Fresadora

[miniatura|upright|[Fresadora universal cos seus accesorios.]]
Unha **fresadora** é unha máquina ferramenta utilizada para realizar mecanizados por arranque de labra mediante o movemento dunha ferramenta rotativa de varios fíos de corte denominada fresa. Mediante o fresado é posible mecanizar os máis diversos materiais como madeira, aceiro, fundición de ferro, metais non férricos e materiais sintéticos, superficies planas ou curvas, de entalladura, de rañuras, de dentado etc. Ademais as pezas fresadas poden ser desbastadas ou afinadas.
Nas fresadoras tradicionais, a peza desprázase achegando as zonas a mecanizar á ferramenta, permitindo obter formas diversas, desde superficies planas a outras máis complexas.

Inventadas a principios do século XIX, as fresadoras convertéronse en máquinas básicas no sector do mecanizado. Grazas á incorporación do control numérico, son as máquinas ferramentas máis polivalentes pola variedade de mecanizados que poden realizar e a flexibilidade que permiten no proceso de fabricación. A diversidade de procesos mecánicos e o aumento da competitividade global deron lugar a unha ampla variedade de fresadoras que, aínda que teñen unha base común, diferéncianse notablemente segundo o sector industrial no que se utilicen. Así mesmo, os progresos técnicos de deseño e calidade que se realizaron nas ferramentas de fresar, fixeron posible o emprego de parámetros de corte moi altos, o que levou a unha redución drástica dos tempos de mecanizado.

Debido á variedade de mecanizados que se poden realizar nas fresadoras actuais, ao amplo número de máquinas diferentes entre si, tanto na súa potencia como nas súas características técnicas, á diversidade de accesorios utilizados e á necesidade de cumprir especificacións de calidade rigorosas, a utilización de fresadoras require de persoal cualificado profesionalmente, xa sexa programador, preparador ou fresador.  O emprego destas máquinas, con elementos móbiles e cortantes, así como líquidos tóxicos para a refrixeración e lubricación do corte, require unhas condicións de traballo que preserven a seguridade e saúde dos traballadores e eviten danos ás máquinas, ás instalacións e aos produtos finais ou semielaborados.

## Historia 
miniatura|Fresadora universal antiga.
A primeira máquina de fresar construíuse en 1818 e foi deseñada polo estadounidense Eli Whitney co fin de axilizar a construción de fusís no estado de Connecticut. Esta máquina consérvase no *Mechanical Engineering Museum* de Yale. Na década de 1830, a empresa *Gay & Silver* construíu unha fresadora que incorporaba o mecanismo de regulación vertical e un soporte para o fuso portaferramentas.

En 1848 o enxeñeiro americano Frederick. W. Howe deseñou e fabricou para a empresa *Robbins & Lawrence* a primeira fresadora universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfís. Por esas mesmas datas deuse a coñecer a fresadora Lincoln, que incorporaba un carneiro cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados do século XIX iniciouse a construción de fresadoras verticais. Concretamente, no museo Conservatoire national des arts et métiers de París, consérvase unha fresadora vertical construída en 1857.

A primeira fresadora universal equipada con prato divisor que permitía a fabricación de engrenaxes rectos e helicoidais foi fabricada por Brown & Sharpeen 1853, por iniciativa e a instancias de Frederick W. Howe, e foi presentada na Exposición Universal de París de 1867. En 1884 a empresa americana Cincinnati construíu unha fresadora universal que incorporaba un carneiro cilíndrico situado axialmente.

En 1874, o construtor francés de máquinas-ferramenta Pierre Philippe Huré deseñou unha máquina de dobre fuso, vertical e horizontal que se situaba mediante xiro manual.

En 1894 o francés R. Huré deseñou un cabezal universal co que se poden realizar diferentes mecanizados con variadas posicións da ferramenta. Este tipo de cabezal, con lixeiras modificacións, é un dos accesorios máis utilizados hoxe en día nas fresadoras universais.

En 1938 xorde a compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, a cal nas décadas posteriores faise famosa polas súas fresadoras verticais de tamaño pequeno e mediano.
### Introdución do control numérico 
O primeiro desenvolvemento na área do control numérico por computadora (CNC) realizouno o inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007) xunto co seu empregado Frank L. Stulen, na década de 1940. O concepto de control numérico implicaba o uso de datos nun sistema de referencia para definir as superficies de contorno das hélices dun helicóptero. A aplicación do control numérico abarca gran variedade de procesos. Divídense as aplicacións en dúas categorías: as aplicacións con máquina ferramenta, tales como tradeado, fresado, laminado ou torneado; e as aplicacións sen máquina ferramenta, tales como a ensamblaxe, trazado, oxicorte, ou metroloxía.

O principio de operación común de todas as aplicacións do control numérico é o control da posición relativa dunha ferramenta ou elemento de procesado con respecto ao obxecto a procesar. Ao principio os desprazamentos eran de punto a punto, e utilizábanse basicamente en trades. A invención das funcións de interpolación lineal e circular e o cambio automático de ferramentas fixo posible a construción dunha xeración de máquinas ferramentas coas que se tradea, rosca, fresa e ata se tornea e que pasaron a denominarse centros de mecanizado no canto de fresadoras propiamente ditas.

## Control numérico por computadora en fresadoras 
miniatura|250px|Consola de control numérico.
As fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un exemplo de automatización programable. Deseñáronse para adaptar as variacións na configuración de produtos. A súa principal aplicación céntrase en volumes de produción medios de pezas sinxelas e en volumes de produción medios e baixos de pezas complexas, permitindo realizar mecanizados de precisión coa facilidade que representa cambiar dun modelo de peza a outra mediante a inserción do programa correspondente e das novas ferramentas que se teñan que utilizar así como o sistema de suxeición das pezas. Utilizando o control numérico, o equipo de procesado contrólase a través dun programa que utiliza números, letras e outros símbolos, (por exemplo os chamados códigos *G* e *M*). Estes números, letras e símbolos, os cales chegan a incluír **&**, **%**, **$** e **"**(comiñas), están codificados nun formato apropiado para definir un programa de instrucións para desenvolver unha tarefa concreta. Cando a tarefa en cuestión varía cámbiase o programa de instrucións. Nas grandes producións en serie, o control numérico resulta útil para a robotización da alimentación e retirada das pezas mecanizadas.

As fresadoras universais modernas contan con dispositivos electrónicos onde se visualizan -en forma máis sofisticada nunhas que noutras- as posicións das ferramentas, e así se facilita mellor a lectura de cotas nos seus desprazamentos. Así mesmo, a moitas fresadoras incorpóraselles un sistema de control numérico por computadora (CNC) que permite automatizar o seu traballo. Tamén poden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfís de mecanizado.

Existen varias linguaxes de programación CNC para fresadoras, todos eles de programación numérica, entre os que destacan a linguaxe normalizada internacional ISO e as linguaxes HEIDENHAIN, Fagor e Siemens. Para desenvolver un programa de CNC habitualmente utilízanse simuladores que, mediante a utilización dunha computadora, permiten comprobar a secuencia de operacións programadas.

### Campo de aplicación do control numérico 
A aplicación de sistemas de control numérico por computadora nas máquinas-ferramenta permite aumentar a produtividade respecto das máquinas convencionais e fixo posible efectuar operacións de conformado que son imposibles de realizar cun elevado grao de precisión dimensional en máquinas convencionais, por exemplo a realización de superficies esféricas. O uso do control numérico incide favorablemente nos custos de produción ao propiciar a redución do número de tipos de máquinas utilizadas nun taller de mecanizado, mantendo ou mellorando a súa calidade.

Os procesos que utilizan máquinas-ferramenta de control numérico teñen un custo horario superior aos procesos que utilizan máquinas convencionais, pero inferior aos procesos que utilizan máquinas especiais con mecanismos de transferencia (*transfert*) que permiten a alimentación e retirada de pezas de forma automatizada. No mesmo sentido, os tempos de preparación para un lote son maiores nunha máquina de control numérico que nunha máquina convencional, pois se necesita preparar a programación de control numérico das operacións do proceso. Con todo, os tempos de operación son menores nunha máquina de control numérico que nunha máquina convencional, polo cal, a partir de certo número de pezas nun lote, o mecanizado é máis económico utilizando o control numérico. Con todo, para lotes grandes, o proceso é máis económico utilizando maquinas especializadas con mecanismos de transferencia.

## Tipos de fresadoras 
miniatura|Tren de fresado.

As fresadoras poden clasificarse segundo varios aspectos, como a orientación do eixo de xiro ou o número de eixos de operación. A continuación indícanse as clasificacións máis usuais.
### Fresadoras segundo a orientación da ferramenta 
Dependendo da orientación do eixo de xiro da ferramenta de corte, distínguense tres tipos de fresadoras: horizontais, verticais e universais.

Unha fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eixo horizontal accionado polo cabezal da máquina e apoiado por un extremo sobre devandito cabezal e polo outro sobre un rodamento situado na ponte deslizante chamado *carneiro*. Esta máquina permite realizar principalmente traballos de rañurado, con diferentes perfís ou formas das rañuras. Cando as operacións a realizar o permiten, principalmente ao realizar varias rañuras paralelas, pode aumentarse a produtividade montando no eixo portaferramentas varias fresas conxuntamente formando un *tren de fresado*. A profundidade máxima dunha rañura está limitada pola diferenza entre o radio exterior da fresa e o radio exterior dos casquetes de separación que a suxeitan ao eixo portafresas.
[miniatura|[Fresadora vertical.]]

Nunha fresadora vertical, o eixo do husillo está orientado verticalmente, perpendicular á mesa de traballo. As fresas de corte móntanse no fuso e viran sobre o seu eixo. En xeral, pode desprazarse verticalmente, ben o husillo, ou ben a mesa, o que permite profundar o corte. Hai dous tipos de fresadoras verticais: as fresadoras de banco fixo ou de bancada e as fresadoras de torreta ou de consola. Nunha fresadora de torreta, o husillo permanece estacionario durante as operacións de corte e a mesa móvese tanto horizontalmente como verticalmente. Nas fresadoras de banco fixo, con todo, a mesa móvese só perpendicularmente ao husillo, mentres que o husillo en si móvese paralelamente ao seu propio eixo.

### Fresadoras segundo o número de eixos 
As fresadoras poden clasificarse en función do número de graos de liberdade que poden variarse durante a operación de arranque de labra.

* Fresadora de tres eixos. Pode controlarse o movemento relativo entre peza e ferramenta nos tres eixos dun sistema cartesiano.
* Fresadora de catro eixos. Ademais do movemento relativo entre peza e ferramenta en tres eixos, pódese controlar o xiro da peza sobre un eixo, como cun mecanismo divisor ou un prato xiratorio. Utilízanse para xerar superficies cun patrón cilíndrico, como engrenaxes ou eixos estriados.
* Fresadora de cinco eixos. Ademais do movemento relativo entre peza e ferramenta en tres eixos, pódese controlar ou ben o xiro da peza sobre dous eixos, un perpendicular ao eixo da ferramenta e outro paralelo a ela (como cun mecanismo divisor e un prato xiratorio nunha fresadora vertical); ou ben o xiro da peza sobre un eixo horizontal e a inclinación da ferramenta ao redor dun eixo perpendicular ao anterior. Utilízanse para xerar formas complexas, como o rodete dunha turbina Francis.

## Movementos 
200px|miniatura|Eixes posibles nunha fresadora.
200px|miniatura|Movementos básicos de fresado.
1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal e tanxencial
3.- Fresado tanxencial en oposición.
4.- Fresado tanxencial en concordancia.

### Movementos da ferramenta 
O principal movemento da ferramenta é o xiro sobre o seu eixe. Nalgunhas fresadoras tamén é posible variar a inclinación da ferramenta ou ata prolongar a súa posición ao longo do seu eixo de xiro. Nas fresadoras de ponte móbil todos os movementos realízaos a ferramenta mentres a peza permanece inmóbil, cabe destacar que nesta unicamente realiza o traballo a ferramenta ( pode ser de distintos tipos) e a peza desprázase suxeita no carro móbil

### Movementos da mesa 
A mesa de traballo pódese desprazar de forma manual ou automática con velocidades de avance de mecanizado ou con velocidades de avance rápido en baleiro. Para iso conta cunha caixa de avances expresados de mm/minuto, onde é posible seleccionar o avance de traballo adecuado ás condicións tecnolóxicas do mecanizado.

* Movemento lonxitudinal: segundo o eixo *X*, que corresponde habitualmente ao movemento de traballo. Para facilitar a suxeición das pezas a mesa está dotada dunhas rañuras en forma de T para permitir a fixación de mordazas ou outros elementos de suxeición das pezas e ademais pode inclinarse para o tallado de ángulos. Esta mesa pode avanzar de forma automática de acordo coas condicións de corte que permita o mecanizado.
* Movemento transversal: segundo o eixo *E*, que corresponde ao desprazamento transversal da mesa de traballo. Utilízase basicamente para situar a ferramenta de fresar na posición correcta.
* Movemento vertical: segundo o eixo *Z*, que corresponde ao desprazamento vertical da mesa de traballo. Co desprazamento deste eixo establécese a profundidade de corte do fresado.
* Xiro respecto dun eixo lonxitudinal: segundo o grao de liberdade *U*. Obtense cun cabezal divisor ou cunha mesa oscilante.
* Xiro respecto dun eixo vertical: segundo o grao de liberdade *W*. Nalgunhas fresadoras pódese virar a mesa 45º a cada lado, noutras a mesa pode dar voltas completas.

### Movemento relativo entre peza e ferramenta 
O movemento relativo entre a peza e a ferramenta pode clasificarse en tres tipos básicos:
* O movemento de corte é o que realiza a punta da ferramenta ao redor do eixo do portaferramentas.
* O movemento de avance é o movemento de aproximación da ferramenta desde a zona cortada á zona sen cortar.
* O movemento de afondamento, de perforación, ou de profundidade de pasada é un tipo de movemento de avance que se realiza para aumentar a profundidade do corte.

## Estrutura, compoñentes e características 
### Estrutura dunha fresadora 
miniatura|Diagrama dunha fresadora horizontal.

1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: ponte. 7: eixo portaferramentas.
miniatura|Detalle de mesa dunha fresadora.
Os compoñentes principais dunha fresadora son a base, o corpo, a consola, o carro, a mesa, a ponte e o eixo da ferramenta. A base permite un apoio correcto da fresadora no chan. O corpo ou bastidor ten forma de columna e apóiase sobre a base ou ambas forman parte da mesma peza. Habitualmente, a base e a columna son de fundición aleada e estabilizada. A columna ten na parte frontal unhas guías tépedas e rectificadas para o movemento da consola e uns mandos para o accionamento e control da máquina.

A consola deslízase verticalmente sobre as guías do corpo e serve de suxeición para a mesa. A mesa ten unha superficie rañurada sobre a que se suxeita a peza a conformar. A mesa apóiase sobre dous carros que permiten o movemento lonxitudinal e transversal da mesa sobre a consola.

A ponte é unha peza apoiada en beiril sobre o bastidor e nel alóxanse unhas lunetas onde se apoia o eixo portaferramentas. Na parte superior da ponte adoita montar un ou varios parafusos de cáncamo para facilitar o transporte da máquina.
* Dispositivos de adición de eixos: cabezal multiangular (permite orientar o eixo do portaferramentas), divisor universal con contrapunto e xogo de engrenes e mesa circular divisora.
* Dispositivos para suxeición de pezas: prato universal de 3 gadoupas con contraprato; contrapunto e lunetas; mordaza xiratoria graduada; mordaza hidráulica.
* Dispositivos para suxeición de ferramentas: eixos porta-fresas longos e curtos, eixo porta-pinzas e xogo de pinzas.
* Dispositivos para operacións especiais: aparello de mortallar xiratorio, cabezal de mandrinar.
* Dispositivos de control: visualización dixital de cotas e palpadores de medida.

#### Suxeición de ferramentas 
miniatura|Adaptador CAT-40 con prisioneiro.
miniatura|Almacén de eixos portafresas.

As fresas poden clasificarse segundo o mecanismo de suxeición ao portaferramentas en fresas con mango cónico, fresas con mango cilíndrico e fresas para montar en árbore.

As fresas con mango cónico, fóra das fresas grandes, en xeral móntanse ao portaferramentas utilizando un mandril ou un manguito adaptador intermedio, cuxo aloxamento ten a mesma conicidade que o mango da fresa. As conicidades utilizadas adoitan ser as correspondentes aos conos ISO ou aos conos Morse, existindo tamén outros tipos menos utilizados en fresadoras como os conos Brown e Sharpe.

##### Suxeición de pezas 
[miniatura|[Mordaza (mecanismo)|Mordaza para suxeitar pezas.]]
miniatura|Mesa de traballo xiratoria.

Para conseguir unha correcta fixación das pezas na mesa de traballo dunha fresadora utilízanse diversos dispositivos. O sistema de suxeición que se adopte debe permitir que a carga e a descarga das pezas na mesa de traballo sexan rápidas e precisas, garantir a repetibilidade das posicións das pezas e o seu amarre cunha rixidez suficiente. Ademais, o sistema de suxeición empregado debe garantir que a ferramenta de corte poida realizar os percorridos durante as operacións de corte sen chocar con ningún utilaxe. Os principais materiais das plaquiñas de metal duro para fresado son os que se mostran na seguinte táboa:

A adecuación dos diferentes tipos de plaquiñas segundo sexa o material a mecanizar indícanse a continuación e clasifícanse segundo unha norma ISO/ANSI para indicar as aplicacións en relación á resistencia e a tenacidade que teñen.

Como hai tanta variedade nas formas xeométricas, tamaños e ángulos de corte, existe unha codificación normalizada pola Organización Internacional para a Estandarización (ISO 1832)
que está composta de catro letras e seis números onde cada unha destas letras e números indica unha característica determinada do tipo de plaquiña correspondente.

**Exemplo de código de plaquiña: SNMG 160408 HC**

| width="2px" |
|valign="top"|

| width="2px" |
|valign="top"|

| width="2px" |
|valign="top"|

|}

As dúas primeiras cifras indican en milímetros a lonxitude da aresta de corte da plaquiña, as dúas cifras seguintes indican en milímetros o espesor da plaquiña e as dúas últimas cifras indican en décimas de milímetro o radio de punta da plaquiña. A este código xeral o fabricante da plaquiña pode engadir dúas letras para indicar a calidade da plaquiña ou o uso recomendado.

#### Afiado de fresas 
[200px|miniatura|[Afiadora universal.]]
A forma construtiva das fresas de aceiro rápido permite que cando os fíos de corte están desgastados poidan ser afiados novamente mediante unhas máquinas de afiar deseñadas para esta tarefa. Hai un tipo de máquina, denominada afiadora universal que, cos accesorios adecuados e as moas adecuadas, permite realizar o afiado de brocas, escariadores e fresas frontais e cilíndricas mediante o rectificado con discos de esmeril. ou cara abaixo.]]
[miniatura|Fresado en oposición,

* Elección do tipo de máquina, accesorios e sistemas de fixación de peza e ferramenta máis adecuados.
* Elección do tipo de fresado: frontal, tanxencial en concordancia ou tanxencial en oposición.
* Elección dos parámetros de corte: velocidade de corte (*Vc*), velocidade de xiro da ferramenta (*n*), velocidade de avance (*Va*), profundidade de pasada (*p*), anchura de corte (*Ac*) etc.)

Non hai unanimidade dentro do sector do mecanizado nas denominacións dos procedementos de fresado. O fresado tanxencial tamén é denominado fresado periférico, fresado cilíndrico ou fresado helicoidal. Os dous tipos de fresados tanxenciales tamén son coñecidos con varias denominacións:
* Fresado en concordancia: fresado cara a abaixo,

No fresado en oposición, o espesor da labra e a presión de corte aumentan segundo avanza a ferramenta, polo que se require menos potencia para a máquina. Con todo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibracións na máquina e unha peor calidade superficial do mecanizado. Hai que ter coidado coa suxeición da peza porque o pulo da ferramenta tenderá a expulsala do amarre.

No fresado en concordancia, os dentes da fresa inician o corte da peza co máximo espesor de labra, polo que se necesita maior esforzo de corte que no fresado en oposición. Cando a fresa retírase da peza, o espesor da labra é menor e xa que logo a presión de traballo é menor, producindo así un mellor acabado da superficie mecanizada. Este método de fresado require máquinas de maior potencia e rixidez. Este fresado favorece a suxeición da peza porque tende a apertala cara a abaixo.

Ao utilizar ferramentas cuxos fíos de corte permiten avanzar o corte en dirección axial e en dirección radial, como nas fresas de planear ou as *bailarinas*, na maioría dos casos é recomendable que, cando a fresa está cortando, realícense prioritariamente os movementos de avance na dirección radial. Isto é debido a que a xeometría dos fíos de corte, na maioría dos casos, está deseñada para que se desgasten máis lentamente ao avanzar o corte en dirección radial. Tendo isto en conta, os movementos de afondamento con estas ferramentas realízanse preferentemente en baleiro, limítanse a unha perforación inicial ou devandita perforación realízase con outras ferramentas, por exemplo [brocas ou coroas trepanadoras. No entanto, cando se utilizan plaquiñas redondas en fresas de perfilar é indiferente a dirección de avance.
### Velocidade de corte 
Defínese como velocidade de corte a velocidade lineal da periferia da fresa ou outra ferramenta que se utilice no fresado. A velocidade de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), ten que ser elixida antes de iniciar o mecanizado e o seu valor adecuado depende de moitos factores, especialmente da calidade e tipo de fresa que se utilice, da dureza e a maquinabilidad que teña o material que se mecanice e da velocidade de avance empregada. As limitacións principais da máquina son a súa gama de velocidades, a potencia dos motores e da rixidez da fixación da peza e da ferramenta.

Como cada fío de corte da fresa traballa intermitentemente sobre a peza, cortando unicamente durante unha fracción de cada revolución da ferramenta, os fíos de corte alcanzan temperaturas inferiores ás que se alcanzan nun torno e, en consecuencia, utilízanse velocidades de corte maiores. No entanto, o traballo da fresa en conxunto pode non considerarse intermitente, pois sempre hai un fío de corte en fase de traballo.

Unha velocidade de corte excesiva pode dar lugar a un desgaste moi rápido do fío de corte da ferramenta, á deformación plástica do fío de corte con perda de tolerancia do mecanizado e, en xeral, a unha calidade do mecanizado deficiente. Por outra banda, unha velocidade de corte demasiado baixa pode dar lugar á formación de fío de achega na ferramenta, a dificultades na evacuación de labra e ao aumento do tempo de mecanizado, o cal tradúcese nunha baixa produtividade e un custo elevado do mecanizado.

### Velocidade de rotación da ferramenta 
A velocidade de rotación do husillo portaferramentas exprésase habitualmente en revolucións por minuto (rpm). Nas fresadoras convencionais hai unha gama limitada de velocidades, que dependen da velocidade de xiro do motor principal e do número de velocidades da caixa de cambios da máquina. Nas fresadoras de control numérico, esta velocidade é controlada cun sistema de realimentación no que pode seleccionarse unha velocidade calquera dentro dun rango de velocidades, ata unha velocidade máxima.

A velocidade de rotación da ferramenta é directamente proporcional á velocidade de corte e ao diámetro da ferramenta.
{{ecuación|
n\ [\mbox{min}^{-1}]= {V_c \left [{\mbox{m} \over \mbox{min}} \right ]
\times 1000 \left [{\mbox{mm} \over \mbox{m}} \right] \over \pi \times D_c [mm]}
||left}}

### Velocidade de avance 
[250px|miniatura|Diagrama de fresado frontal.

**p**: [profundidade de pasada

**a**: lonxitude de corte efectiva

**l**: lonxitude da aresta de corte

**Kr**: ángulo de posición.]]
O avance ou velocidade de avance no fresado é a velocidade relativa entre a peza e a ferramenta, é dicir, a velocidade coa que progresa o corte. O avance e o radio da punta da ferramenta de corte son os dous factores máis importantes dos cales depende a rugosidade da superficie obtida no fresado.

Cada fresa pode cortar adecuadamente nun rango de velocidades de avance por cada revolución da ferramenta, denominado *avance por revolución* (*fz*). Este rango depende fundamentalmente do número de dentes da fresa, do tamaño de cada dente e da profundidade de corte, ademais do tipo de material da peza e da calidade e o tipo de plaquiña de corte. Este rango de velocidades determínase experimentalmente e atópase nos catálogos dos fabricantes de plaquiñas. Ademais esta velocidade está limitada polas rixideces das suxeicions da peza e da ferramenta e pola potencia do motor de avance da máquina. O grosor máximo de labra en mm é o indicador de limitación máis importante para unha ferramenta de fresado. O fío de corte das ferramentas próbase para que teña un valor determinado entre un mínimo e un máximo do grosor da labra.

O avance por revolución (*fn*) é o produto do avance por dente polo número de dentes (*z*) da ferramenta.

::f_n \left [ \mathrm {mm \over rev} \right ] = f_z \left [ \mathrm {mm \over dente} \right ] \times z \left [ \mathrm {dente \over rev} \right ]

A velocidade de avance é o produto do avance por revolución pola velocidade de rotación da ferramenta.

::f \left [ \mathrm {mm \over min} \right ] = f_n \left [ \mathrm {mm \over rev} \right ] \times n \left [ \mathrm {rev \over min} \right ] = f_z \left [ \mathrm {mm \over dente} \right ] \times z \left [ \mathrm {dente \over rev} \right ] \times n \left [ \mathrm {rev \over min} \right ]

Do mesmo xeito que coa velocidade de rotación da ferramenta, nas fresadoras convencionais a velocidade de avance selecciónase dunha gama de velocidades dispoñibles nunha caixa de cambios, mentres que as fresadoras de control numérico poden traballar con calquera velocidade de avance ata a máxima velocidade de avance da máquina.

A velocidade de avance é decisiva para a formación da labra, o consumo de potencia, a rugosidade superficial obtida, as tensións mecánicas, a temperatura na zona de corte e a produtividade. Unha elevada velocidade de avance dá lugar a un bo control de labra e unha maior duración da ferramenta por unidade de superficie mecanizada, pero tamén dá lugar a unha elevada rugosidade superficial e un maior risco de deterioración da ferramenta por roturas ou por temperaturas excesivas. En cambio, unha velocidade de avance baixa dá lugar á formación de labras máis longas que poden formar bucles e un incremento do tempo de mecanizado, o cal fai que a duración da ferramenta por unidade de superficie sexa menor e que a produción sexa máis custosa.

### Profundidade de corte ou de pasada 
A profundidade de corte ou profundidade de pasada (*p*) é a profundidade da capa arrincada da superficie da peza nunha pasada da ferramenta. Habitualmente exprésase en milímetros (mm). A anchura de corte (*s*), expresado en mm, é a anchura da parte da peza implicada no corte. Estes parámetros hai que telos en conta pola influencia que ten no cálculo da sección de labra e consecuentemente na forza de corte necesaria para poder realizar o mecanizado.

A profundidade de pasada establécese a priori e depende principalmente das maneiras do material a mecanizar, do grao de precisión dimensional a conseguir, da potencia da máquina e da relación con respecto ao avance seleccionado e de parámetros propios da plaquiña de corte como o seu tamaño, o radio da punta e o seu perfil. Ao realizar mecanizados de desbaste utilízanse fíos con maior lonxitude de aresta de corte que permiten realizar mecanizados con maiores profundidades de pasada e velocidades de avance. Con todo, para as operacións de acabado, requírese unha profundidade de corte menor.

A lonxitude de corte efectiva (*a*), cuxo valor máximo está directamente relacionado coa lonxitude da aresta do fío de corte, depende da profundidade de pasada (*p*) e do ángulo de posición (\kappa_r)

::la = p \times \cos ( \kappa_r )

### Espesor e sección de labra 
A relación que existe entre o avance por dente da fresa (*fz*) e a profundidade de pasada (*p*) constitúe a sección da labra. A sección de labra garda tamén relación co tipo de fresado que se realice, a sección de labra é igual a:

:: S\ \mathrm {[mm^2]} = p\ \mathrm {[mm]} \times f_z\ \mathrm {[mm]} 

O espesor da labra corresponde ao avance por dente da fresa.

O control da sección e do espesor da labra son factores importantes á hora de determinar o proceso de mecanizado. Canto menor sexa o espesor da labra no momento do arranque, a carga do fío será menor e isto permitirá aplicar maiores velocidades de avance por dente sen danar ao mesmo, tendo que reducir a profundidade de corte debido aos menores ángulos de posición dos fíos. O poder controlar a sección de labra depende principalmente de varios factores como a potencia da máquina, a fixación ou o sistema de amarre da peza, a sección do mango da ferramenta así como da suxeición das plaquiñas e a xeometría das mesmas. O aumento da sección e espesor de labra, entre outras variables, implica un aumento da potencia necesaria para que se realice o arranque de material.

### Volume de labra arrincado 
No fresado tanxencial, o volume de labra arrincado por minuto exprésase en centímetros cúbicos por minuto e obtense da seguinte fórmula:

::Q\ \mathrm { \left [ cm^3/min \right ]}  = {A_c\ \mathrm {[mm]} \times p\ \mathrm {[mm]} \times  f\ \mathrm {[mm/min]} \over 1000\ \mathrm {[mm^3/cm^3]}}

Onde *Q* é o volume de labra arrincado por minuto, *Ac* é o ancho do corte, *p* é a profundidade de pasada, e *f* é a velocidade de avance. Este dato é importante para determinar a potencia necesaria da máquina e a vida útil das ferramentas.

### Tempo de mecanizado 
Para poder calcular o tempo de mecanizado nunha fresadora hai que ter en conta a lonxitude de aproximación e saída da fresa da peza que se mecaniza. Esta lonxitude depende do tipo de fresado. Por exemplo, no planeado a lonxitude de aproximación coincide coa metade do diámetro da ferramenta; no fresado de rañuras é diferente e depende da profundidade da rañura e do diámetro da fresa; e no fresado por contorneado interior ou exterior as lonxitudes de mecanizado dependen do diámetro da fresa e da xeometría da superficie contorneada.

O tempo de mecanizado pode calcularse a partir da seguinte ecuación:

::T_m\ \mathrm {[min]} = {Lonxitude\ de\ aproximaci\acute{o}n\ \mathrm {[mm]}+ Lonxitude\ da\ peza\ \mathrm {[mm]} \over f\ \mathrm {[mm/min]} };

onde *Tm* é o tempo de mecanizado e *f* é a velocidade de avance.

### Forza específica de corte 
miniatura|Fresado en oposición.
miniatura|Fresado en concordancia.

A forza de corte é un parámetro a ter en conta para evitar roturas e deformacións na ferramenta e na peza e para poder calcular a potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función do avance de fresado, da velocidade de corte, da maquinabilidad do material, da dureza do material, das características da ferramenta e do espesor medio da labra. Todos estes factores englóbanse nun coeficiente denominado forza específica de corte (*kc*), que se expresa en N/mm².

## Fresado en seco e con refrixerante 
[miniatura|Fresado de [aluminio utilizando taladrina.]]
Na actualidade o fresado en seco de certos materiais é completamente viable cando se utilizan ferramentas de metal duro, por iso hai unha tendencia recente a efectuar os mecanizados en seco sempre que a calidade da ferramenta permítao. A inquietude pola eficiencia no uso de refrixerantes de corte espertou durante os anos 1990, cando estudos realizados en empresas de fabricación de compoñentes para automoción en Alemaña puxeron de relevo o custo elevado do ciclo de vida do refrixerante, especialmente na súa reciclaxe.

Con todo, o mecanizado en seco non é adecuado para todas as aplicacións, especialmente para tradeados, roscados e mandrinados para garantir a evacuación das labras, especialmente se se utilizan fresas de aceiro rápido. Tampouco é recomendable fresar en seco materiais pastosos ou demasiado brandos como o aluminio ou o aceiro de baixo contido en carbono xa que é moi probable que os fíos de corte se embocen co material que cortan, formándose un fío do material que causa imperfeccións no acabado superficial, dispersións nas medidas da peza e ata roturas dos fíos de corte. No caso de mecanizar materiais pouco dúctiles que tenden a formar labra curta, como a fundición gris, a taladrina é beneficiosa como axente limpador, evitando a formación de nubes tóxicas de aerosois. A taladrina é imprescindible ao fresar materiais abrasivos como o aceiro inoxidable.

No fresado en seco a maquinaria debe estar preparada para absorber sen problemas a calor producida na acción de corte. Para evitar excesos de temperatura polo sobrequencemento de husillos, ferramentas e outros elementos, adoitan incorporarse circuítos internos de refrixeración por aceite ou aire.

Salvo excepcións, o fresado en seco xeneralizouse e serviu para que as empresas cuestionáronse usar taladrina unicamente nas operacións necesarias e co caudal necesario. É necesario avaliar con coidado operacións, materiais, pezas, esixencias de calidade e maquinaria para identificar os beneficios de eliminar a achega de refrixerante.

## Xestión económica do fresado 
Cando os enxeñeiros deseñan unha máquina, un equipo ou un utensilio, fano mediante o axuste dunha serie de compoñentes de materiais diferentes e que requiren procesos de mecanizado para conseguir as tolerancias de fabricación adecuadas.

A suma do custo da materia prima dunha peza, o custo do proceso de mecanizado e o custo das pezas fabricadas de forma defectuosa constitúen o custo total dunha peza.

Desde sempre o desenvolvemento tecnolóxico tivo como obxectivo conseguir a máxima calidade posible dos compoñentes así como o prezo máis baixo posible tanto da materia prima como dos custos de mecanizado.

Para reducir o custo de fresado e do mecanizado en xeral actuouse baixo as boas prácticas de manufactura, nas seguintes frontes:

* Conseguir materiais cada vez mellor mecanizables, materiais que unha vez mecanizados en brando son endurecidos mediante tratamentos térmicos que melloran de forma moi sensible as súas prestacións mecánicas de dureza e resistencia principalmente.
* Conseguir ferramentas de mecanizado de mellor calidade que permitan aumentar de forma considerable as condicións tecnolóxicas do mecanizado, tanto a súa velocidade de corte como o avance de traballo sen que se deterioren os fíos de corte das ferramentas.
* Construír fresadoras máis robustas, rápidas e precisas que consigan reducir sensiblemente o tempo de mecanizado así como conseguir pezas de maior calidade e tolerancias máis estreitas.
* Axustar os parámetros de corte a valores óptimos de produtividade,

### Perfil dos fresadores profesionais 
Ante a diversidade de tipos de fresadoras que existen, tamén existen diferentes perfís dos profesionais dedicados a estas máquinas. Estes profesionais poden clasificarse en programadores de CNC, preparadores e fresadores.
Os programadores de CNC son imprescindibles cando se utilizan fresadoras de control numérico, pois é necesario que se elabore o programa das operacións que ten que realizar a máquina para o mecanizado das pezas. Un programador de CNC debe ser un bo coñecedor dos factores que interveñen no mecanizado; as características e a dispoñibilidade das máquinas, as ferramentas de corte e de suxeición; os tipos de material a mecanizar e as súas características de mecanización, o uso de refrixerantes, a cantidade de pezas a mecanizar e os requisitos de tolerancias de fabricación e acabado superficial que se requiren para as pezas fabricadas. Ademais debe ser capaz de interpretar correctamente os planos das pezas e a técnica de programación que utilice de acordo co equipo que teña a fresadora.
miniatura|250px|Preparando a máquina. IES Politécnico Sevilla.
Un preparador de fresadoras é un técnico cualificado que se encarga de pór a punto estas máquinas cada vez que se produce un cambio nas operacións a realizar no mecanizado de pezas. Nas industrias onde hai instaladas varias fresadoras de gran produción ou de control numérico, debe haber un profesional específico encargado para estas tarefas, pero cando a produción é menor, son os propios encargados das operacións da máquina os que arranxán a máquina.

## Notas 
## Véxase tamén 
### Bibliografía 
* 
* 
* 
* 
* 
* 
* 
* 
### Outros artigos 
* Aceiro rápido
* Fresa (ferramenta)
* Mecanizado
* Carburo de tungsteno
### Ligazóns externas 
* Situación actual das Normas UNE relativas a Máquina-Ferramenta. Fresadoras , Fundación da Investigación da Máquina-Ferramenta, España.
* As primeiras ferramentas. Fresadoras, Museo da Máquina-Ferramenta de Elgóibar, Guipúscoa .
* Evolución ténica da máquina-ferramenta. Recensión histórica, por Patxi Aldabaldetrecu, en *MetalUniverse*.
* Mecanizado en fresadora , Centro Nacional de Información e Comunicación Educativa, Ministerio de Educación e Ciencia de España.
* Cabezal universal divisor, en *Monografías.com*.
* Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-ferramenta, cuxas empresas representan ao rededor do 92% da produción total do sector en España.
* Vídeos demostrativos de traballo en fresadoras CNC, en Youtube.
* Fresadoras de grandes dimensións.
* Fresadoras de grandes dimensións e múltiples pontes móbiles.