Knoop sertlik deneyi

Knoop sertlik deneyi, Vickers sertlik deneyinin bir alternatifi olan bir mikro sertlik deneyidir. Özellikle gevrek malzemeler (seramikler gibi) veya ince levhalar için kullanılan, küçük izlerin oluştuğu mekanik bir sertlik deneyidir. Piramidal bir elmas uç, belirli bir bekleme süresi boyunca bilinen bir yük ile test malzemesinin parlatılmış yüzeyine bastırılır ve elde edilen iz bir mikroskop kullanılarak ölçülür. Bu batıcı ucun geometrisi, uzunluk-genişlik oranı 7:1 olan genişletilmiş bir piramittir ve ilgili yüzey açıları uzun kenar için 172° derece ve kısa kenar için 130° derecedir. Oluşan izin yaklaşık olarak batma derinliğinin uzun köşegenin uzunluğuna oranı 1/30 kadardır.

 Tarihçe 
Knoop sertlik deneyi, 1939 yılında Amerika Birleşik Devletleri Ulusal Standartlar Bürosu'ndaki (şimdi NIST) Frederick Knoop ve meslektaşları tarafından vickers testine alternatif olarak geliştirildi ve ASTM E384 standardı tarafından tanımlandı.

 Testin Uygulanışı 
Knoop testi, Vickers testiyle aynı şekilde ve aynı test cihazıyla yapılır. Ancak, yalnızca kullanılan batıcı ucun geometrisi farklıdır. Knoop sertliği şu şekilde hesaplanır:

 L = Oluşan izin uzun köşegen uzunluğu
 Cp = Oluşan izin şekliyle ilgili düzeltme faktörü, ideal olarak 0,070279
 P = Yük

HK (İngilizce: Hardness Knoop; Türkçe: Knoop sertliği) sembolü 1960'ların başında benimsenirken diğer terimler; örneğin, HKN veya KHN artık kullanılmamaktadır ve kullanılmamalıdır. Knoop sertliği, Vickers sertliği ile aynı şekilde ifade edilir; yani "375 HK300", 300 gf'lik bir yükün 375'lik bir Knoop sertliği ürettiği anlamına gelir.

HK değerleri, kgf·mm−2'nin geleneksel birimlerinde belirtildiğinde genel olarak 100 ila 1000 aralığında değerler alır. Bunun yerine bazen SI birimi paskal kullanılacağı zaman [1 kgf·mm−2 = 9,80665 MPa] dönüştürmesi yapılır.

 Knoop değerleri 
küçükresim|Mohs ve Knoop ölçeklerinin karşılaştırılması|271x271pik

Testin avantajları, sadece çok küçük bir malzeme numunesinin gerekli olması ve çok çeşitli test kuvvetleri için geçerli olmasıdır. Başlıca dezavantajları, oluşan izi ölçmek için mikroskop kullanmanın zorluğu (0,5 mikrometre hassasiyetle) ve numuneyi hazırlamak ve uygulamak için gereken süredir. Yük, sıcaklık ve ortam gibi değişkenler, ayrıntılı olarak incelenen bu prosedürü etkileyebilir.
+ Örnek DeğerlerMalzeme  HKDiş kemiği  68Altın folyo  69Diş minesi  343Kuartz  820Silikon karbür  2480Elmas  7000

 Standartlar 

 Uluslararası (ISO) ve Avrupa (CEN) Standartları




 ABD standartları (ASTM International)


 Ayrıca bakınız 

 Rockwell sertlik deneyi
 Vickers sertlik deneyi
 Brinell sertlik deneyi
 Mohs sertlik ölçeği

 Kaynakça 

Kategori:Malzeme testleri
Kategori:Malzeme muayeneleri