전사적 생산 보전

전사적 생산 보전(total productive maintenance, TPM) 또는 총생산정비는 조직의 경상비를 줄이기 위해 제조업 기계를 유지보수하고 개선하는 데 중점을 둔 물리적 자산운용 방법으로 시작되었다. PM상이 1971년 덴소에 수여된 후, JIPM(일본 설비 관리 협회)는 린 생산 개념에 따라 제조업 및 비제조업의 모든 분야의 참여를 요구하는 TPM의 8가지 활동으로 이를 확장했다.
TPM은 유지보수 및 기계 성능에 대한 책임을 분산시켜 경영, 엔지니어링, 유지보수 및 운영 전반에 걸쳐 직원 참여와 팀워크를 개선하도록 설계되었다.

TPM 구현 과정에는 8가지 유형의 활동이 있다.
 중점 개선 (고베츠 카이젠)
 자주 보전 (지슈 호젠)
 계획 보전
 품질 보전 (힌시츠 호젠)
 개발 관리
 교육 및 훈련
 사무실 전사적 생산 보전 (OTPM, 또는 사무실 TPM)
 안전, 보건 및 환경

 역사 
전사적 생산 보전(TPM)은 나카지마 세이이치에 의해 1950년부터 1970년 사이에 일본에서 개발되었다. 이러한 경험은 소그룹 개선 활동에 최전선 팀을 참여시키는 리더십 사고방식이 효과적인 운영의 필수 요소라는 인식을 이끌어냈다. 그의 작업의 결과는 1971년 TPM 프로세스의 적용이었다. 이것으로부터 이득을 얻은 최초의 회사 중 하나는 토요타 자동차의 부품을 생산하는 닛폰덴소였다. 이들은 PM 상의 첫 수상자가 되었다. JIPM이 개발한 국제적으로 인정되는 TPM 벤치마크이므로 나카지마 세이이치는 TPM의 아버지로 여겨진다. 그가 개발한 고전적인 5가지 원칙으로 구성된 TPM 프로세스는 나중에 JIPM에 의해 린 생산의 많은 교훈을 통합하여 강화되었고, 8가지 원칙/활동으로 구성된 전사적 TPM으로 불린다. "기둥"이라는 이름은 TPM 구조의 구조적 지원을 상징적으로 사용된다. "활동"이라는 용어가 더 적절한데, 이 8가지 활동의 실행이 TPM 구현 과정이기 때문이다.

 목표 
TPM의 목표는 소그룹 개선 활동에 영향을 미치는 사람들을 참여시킴으로써 장비 효율성을 향상시키는 것이다. 전사적 품질 경영(TQM)과 전사적 생산 보전(TPM)은 품질 관리 시스템의 핵심 운영 활동으로 간주된다. TPM이 효과적이려면 최고 경영진부터 최전선 작업자에 이르는 조직 전체의 전폭적인 참여가 필수적이다. 이는 "생산량, 직원 사기, 직무 만족도 향상"이라는 TPM의 목표 달성으로 이어져야 한다.

TPM의 주요 목표는 공장 설비의 설비종합효율(OEE)을 높이는 것이다. TPM은 가속화된 노후화 및 생산 손실의 원인을 다루면서 작업자와 장비 간에 소유권을 생성하는 올바른 환경을 조성한다.

OEE는 OEE라고 불리는 하나의 측정값을 제공하기 위해 곱해지는 세 가지 요소를 가지고 있다.

성능 × 가용성 × 품질 = OEE

각 요소는 두 가지 관련 손실을 가지며 총 6가지이다. 이 6가지 손실은 다음과 같다.

 가용성 손실:
1 고장 (기술적 기계 관련 고장)
2 대기 (제품 교체와 같은 조직적 중단)
 성능 손실:
3 감속 운전
4 미미한 중지 (작은 속도 변화 포함)
 품질 손실
5 시동 불량
6 운전 중 불량

최근 정의에서, 품질 손실은 더 광범위한 프로세스와 더 잘 일치하고 재정적 결과를 더 잘 반영하기 위해 다르게 분류된다.
 스크랩 (제거 필요)
 재작업 (수정/재시도 가능)
 하위 사양 (사양을 충족하지 않지만 다른 용도로 사용 가능)

궁극적인 목표는 손실의 원인을 식별하고 우선순위를 정하여 제거하는 것이다. 이는 문제를 해결하는 자율 관리 팀에 의해 수행된다. 이러한 문화를 조성하기 위해 컨설턴트를 고용하는 것이 일반적인 관행이다.

 원칙 
TPM의 여덟 가지 기둥은 대부분 장비 신뢰성을 향상시키기 위한 사전 예방 및 예방 기술에 중점을 둔다.

 자주 보전 – 모든 감각을 사용하여 손실의 원인을 식별하는 데 도움을 주는 작업자
 중점 개선 – 공장에서 손실을 제거하기 위한 문제 해결에 대한 과학적 접근 방식
 계획 보전 – 숙련된 정비사와 엔지니어가 수행하는 전문적인 유지보수 활동
 품질 보전 – 결함을 식별하고 그 원인을 제거하기 위한 과학적이고 통계적인 접근 방식
 초기/장비 관리 – 손실을 제거하고 결함 없는 생산을 효율적으로 만드는 데 더 쉽게 만드는 장비 및 설계 개념의 과학적 도입
 교육 및 훈련 – 모든 작업자와 관리자의 지식 지속적인 개선 지원
 관리 및 사무실 TPM – 생산 계획, 자재 관리 및 정보 흐름을 포함한 제조 공장의 모든 지원 측면을 개선하고 개인의 사기를 높이며 사기를 높이는 공로가 있는 직원에게 포상을 제공하기 위해 전사적 생산 보전 도구 사용
 안전, 보건, 환경 조건

이러한 기둥의 도움으로 생산성을 높일 수 있다.
제조 지원.

 구현 
조직에서 TPM을 구현하는 단계는 다음과 같다.

 TPM 수준의 초기 평가
 TPM에 대한 소개 교육 및 홍보 (IEP)
 TPM 위원회 구성
 TPM 구현을 위한 마스터 플랜 개발
 TPM의 8가지 기둥에 대한 직원 및 이해 관계자 대상 단계별 교육
 구현 준비 과정
 TPM 정책 및 목표 설정 및 TPM 구현 로드맵 개발

니콜라스에 따르면, 운영 위원회는 생산 관리자, 유지보수 관리자 및 엔지니어링 관리자로 구성되어야 한다. 위원회는 TPM 정책 및 전략을 수립하고 조언을 제공해야 한다. 이 위원회는 최고 경영자가 이끌어야 한다. 또한 TPM 프로그램 팀이 구성되어야 하며, 이 프로그램 팀은 구현 활동에 대한 감독 및 조정을 담당한다. 또한 부분적 구현으로 시작하는 것과 같은 몇 가지 중요한 활동이 부족하다. 첫 번째 목표 영역을 파일럿 영역으로 선택해야 하며, 이 영역은 TPM 개념을 시연할 것이다. 초기 목표 영역/파일럿 영역에서 얻은 교훈은 구현 프로세스에 더 나아가 적용될 수 있다.

 TQM과의 차이점 
전사적 품질 경영과 전사적 생산 보전은 종종 서로 바꿔서 사용된다. 그러나 TQM과 TPM은 많은 유사점을 공유하지만 공식 문헌에서는 두 가지 다른 접근 방식으로 간주된다. TQM은 조직 전체의 품질 문제에 대한 인식을 높임으로써 상품, 서비스 및 이에 따른 고객 만족도의 품질을 높이려고 시도한다.

TQM은 5가지 기본 원칙에 기반한다. 제품, 제품 생산을 가능하게 하는 프로세스, 프로세스가 작동하는 데 필요한 적절한 환경을 제공하는 조직, 조직을 이끄는 리더십, 그리고 조직 전체의 탁월성에 대한 헌신이다.

다시 말해, TQM은 제품의 품질에 중점을 두는 반면, TPM은 제품 생산에 사용되는 장비를 방해하는 손실에 중점을 둔다. 장비 고장을 방지하고, 장비의 품질을 향상시키고, 장비를 표준화함으로써 (분산이 적어 더 나은 품질을 가져옴) 제품의 품질이 향상된다. TQM과 TPM 모두 품질 향상으로 이어질 수 있다. 그러나 그 방법은 다르다. TPM은 TQM의 목표를 달성하는 데 도움이 되는 방법으로 볼 수 있다.

 각주 

분류:사업 용어
분류:비즈니스 프로세스 관리
분류:식스 시그마