레이온

레이온()는 인공의 재생 셀룰로오스이다. 정제한 셀룰로스, 주로 화학적으로 변환된 가용성 화합물인 용해 펄프로부터 만든다. 흡습성이 좋고, 촉감이 부드럽지만 물에 젖으면 약해지며, 주름이 잘 지고 줄어들기 쉽기 때문에 드라이클리닝이 권장된다.

또한, 외관이 견섬유와 비슷하고, 매끄럽고 정전기가 잘 생기지 않는다. 비스코스와 레이온은 서로 다른 섬유가 아니라 같은 것이다. 정식 명칭은 비스코스 레이온(Viscose Rayon)이다.

 역사 
프랑스의 과학자이자 기업가인 일레르 드 샤르도네(1838~1924)는 최초의 상업용 반합성 섬유인 니트로셀룰로오스 레이온을 개발하고 상용화한 공로로 "레이온의 아버지"로 알려져 있다. 그는 1885년에 자신의 생산 공정에 대한 특허를 받았다. 레이온은 과거에도, 그리고 현재에도 인조 실크라는 이름으로 불린다.

스위스 화학자 마티아스 에두아르드 슈바이저(1818–1860)는 셀룰로오스가 슈바이처 시약에 용해된다는 사실을 발견했다. 막스 프레메리와 요한 어반은 1897년 전구에 사용할 탄소섬유를 생산하는 방법을 개발했다. 1904년 J. P. 벰버그가 구리 암모늄 레이온을 개선하면서 인조 실크는 실제 실크와 비슷한 제품이 되었다.

영국의 화학자 찰스 프레드릭 크로스와 그의 협력자인 에드워드 존 베반과 클레이튼 비들은 1894년에 인공 실크에 대한 특허를 받았다. 그들은 이 실크의 생산 과정이 점성이 높은 용액의 중간 단계를 포함하기 때문에 "비스코스"라고 명명했다. 크로스와 베반은 1892년 5월에 영국 특허 번호 8,700, "셀룰로오스 및 연합 화합물 용해 개선"을 받았다. 1893년에는 라이선스를 부여하기 위해 비스코스 신디케이트를 설립했고, 1896년에는 영국 비스코이드 주식회사를 설립했다.

최초의 상업용 비스코스 레이온은 1905년 11월 영국의 코털즈 파이버스(Courtaulds Fibres)사에서 생산되었다. 코털즈사는 1910년 미국에서 자사의 배합법을 생산하기 위해 아메리칸 비스코스(American Viscose, 이후 아브텍스 파이버스(Avtex Fibers)로 알려짐)라는 미국 지사를 설립했다.

제조업체들이 환경에 미치는 악영향이 적은 레이온 제조 공정을 모색한 결과, 라이오셀(Lyocell) 레이온 생산법이 개발되었다. 라이오셀 공정은 1970년대 후반, 현재는 없어진 노스캐롤라이나주 애슈빌 인근의 아메리칸 엔카(American Enka) 섬유 공장 연구팀에 의해 개발되었으며, 1979년에는 직원인 닐 E. 프랭크스(Neal E. Franks)와 줄리아나 K. 바르가(Julianna K. Varga)가 관련 특허를 획득했다. 이러한 업적을 인정받아 미국 섬유화학자 및 염색가 협회(AATCC)는 닐 E. 프랭크스에게 2003년 헨리 E. 밀슨 라이오셀 발명상을 수여했다. 1966년부터 1968년까지 이스트만 코닥(Eastman Kodak Inc.)의 D. L. 존슨(D. L. Johnson)은 NMMO 용액을 연구했다. 1969년부터 1979년까지 아메리칸 엔카는 이 공정을 상용화하려 했으나 성공하지 못했다. 엔카 내부에서는 이 섬유를 "뉴셀(Newcell)"이라는 이름으로 불렀으며, 시범 공장 규모로 개발이 진행되다가 중단되었다. 셀룰로오스를 NMMO에 용해시키는 기본 공정은 1981년 아크조나(Akzo의 지주회사)의 클라렌스 맥코슬리 3세가 출원한 특허에 처음으로 기술되었다. 1980년대에 아크조는 이 특허를 코털즈(Courtaulds)와 렌징(Lenzing)에 라이선스했다. 코털즈 파이버스는 1980년대에 이 섬유를 "텐셀(Tencel)"이라는 브랜드명으로 개발했다. 1982년 영국 코번트리에 주당 100kg 규모의 파일럿 공장이 건설되었고, 1984년에는 생산량을 10배(주당 1톤)로 늘렸다. 1988년에는 영국 그림즈비의 파일럿 공장에 주당 25톤 규모의 준상업 생산 라인이 가동되었다. 이 공정은 코털즈의 미국 앨라배마주 모빌에 있는 레이온 공장에서 상용화되었다. 1993년 1월, 모빌에 위치한 텐셀 공장은 연간 2만 톤의 최대 생산 능력을 달성했다. 당시 코털즈는 텐셀 개발에 1억 파운드를 투자하고 10년을 기다린 결과였다. 1993년 텐셀 매출은 5천만 파운드로 추산되었다. 모빌에 두 번째 공장 건설도 계획되었다. 2004년에는 생산량이 4배 증가하여 8만 톤에 달했다.

렌징은 1990년에 시범 공장을 설립했고, 1997년에는 오스트리아 라프니츠탈의 하일리겐크로이츠에 있는 공장에서 연간 12톤 규모의 상업 생산을 시작했다. 2003년 공장 폭발 사고 당시에는 연간 20,000톤을 생산하고 있었고, 연말까지 생산 능력을 두 배로 늘릴 계획이었다. 2004년에는 40,000톤을 생산했다. 1998년에는 렌징과 코털즈가 특허 분쟁에 대한 합의에 도달했다.

1998년 코털즈는 경쟁사인 악조노벨에 인수되었고, 악조노벨은 텐셀 사업부를 다른 섬유 사업부들과 통합하여 아코디스라는 이름으로 운영하다가 사모펀드인 CVC 파트너스에 매각했다. 2000년 CVC는 텐셀 사업부를 렌징 AG에 매각했고, 렌징은 이를 자사의 "렌징 라이오셀" 사업과 통합했지만 텐셀이라는 브랜드명은 유지했다. 렌징은 모빌과 그림즈비에 있는 공장을 인수했고, 2015년에는 연간 13만 톤을 생산하는 최대 규모의 라이오셀 생산업체가 되었다.

 과정 
썸네일|2002년 셀룰로오스 섬유 생산량(총 276만 톤)
레이온은 셀룰로오스를 용해시킨 후, 이 용액을 다시 불용성 섬유질 셀룰로오스로 변환시켜 생산한다. 이러한 재생 공정에는 여러 가지가 개발되어 왔습니다. 현재 산업적으로 사용되는 레이온 생산 방법으로는 구리암모늄법, 비스코스법, 그리고 라이오셀법이 있다. 구리암모늄법과 비스코스법은 100년 이상 사용되어 왔으며, 특히 비스코스법이 생산량의 대부분을 차지하고 있다.

 버니고트의 공법 (1884) 
최초의 레이온은 1884년 루이 마리 힐레어 베르니고트에 의해 만들어졌다. 베르니고트의 레이온은 셀룰로오스에서 생산된 니트로셀룰로오스로 만들어졌으며, 셀룰로오스는 면에서 얻은 다음 황산과 질산의 혼합물과 반응했다. 질화는 다음과 같이 발생합니다:

[C6H7O2(OH)3]n + HNO3 ↔ [C6H7O2(NO3)3]n +H2O.

황산은 반응에서 생성된 물을 흡수하는 데 사용되어 니트로셀룰로오스만 남게 된다. 니트로셀룰로오스는 인화성이 매우 높아 베르니고가 제품을 시장에 출시하기까지 7년의 추가 개발 기간이 필요했다. 니트로셀룰로오스 공정은 20세기 초에 구리암모늄법과 비스코스법에 의해 레이온의 산업적 생산에서 완전히 대체되었다.

 구리암모늄 공법(1890) 
썸네일|left|슈바이저 시약 또는 쿠옥삼 수용액
구리암모늄레이온은 일반적인 비스코스법으로 만든 레이온과 유사한 성질을 가지고 있지만, 제조 과정에서 셀룰로오스가 구리와 암모니아(슈바이처 시약)와 결합된다. 이러한 제조 방식은 환경에 악영향을 미치기 때문에 미국에서는 더 이상 구리암모늄레이온을 생산하지 않는다. 이 공정은 구식으로 여겨지지만, 일본의 한 회사에서는 여전히 구리암모늄레이온을 생산하고 있다(2025년 10월 기준).

테트라암민구리(II)황산염 또한 용매로 사용한다.

 비스코스 공법(1891) 
썸네일|1901년에 제작된 비스코스 레이온을 회전시키는 장치
썸네일|셀룰로오스의 크산토화 반응을 간략하게 나타낸 그림
비스코스 제조 공정은 셀룰로오스를 강염기와 반응시킨 후, 해당 용액을 이황화탄소로 처리하여 크산테이트 유도체를 얻는 과정을 기반으로 한다. 그런 다음, 후속 단계에서 크산테이트를 다시 셀룰로오스 섬유로 전환한다.

비스코스 제조법은 목재를 셀룰로오스의 원료로 사용할 수 있는 반면, 다른 레이온 제조법은 리그닌이 제거된 셀룰로오스를 출발 물질로 필요로 합니다. 목재를 셀룰로오스 원료로 사용하기 때문에 비스코스 제조법은 비용이 저렴하여 전통적으로 다른 제조법보다 대규모로 사용되어 왔다. 그러나 기존의 비스코스 제조법은 다량의 오염된 폐수를 발생시켰다. 최근 개발된 기술들은 물 사용량을 줄이고 폐수 수질을 개선했다.

비스코스의 원료는 주로 목재 펄프(때로는 대나무 펄프)이며, 이를 화학적으로 변환하여 수용성 화합물로 만든다. 그런 다음 용해시켜 방사구를 통해 압출하여 필라멘트를 생성하고, 이 필라멘트를 화학적으로 고형화하여 거의 순수한 셀룰로오스 섬유를 얻는다. 대부분의 레이온 제조에 사용되는 이황화탄소는 취급 시 주의가 필요하며 잘못하면 작업자가 심각한 부상을 입을 수 있다.

비스코스를 제조하기 위해 펄프를 수산화나트륨 수용액(일반적으로 질량 기준으로 16~19%)으로 처리하여 알칼리 셀룰로오스를 생성하는데, 이는 대략적인 화학식 [C6H9O4−ONa]n을 갖는다. 이 물질을 일정 수준까지 탈중합시킨다. 탈중합 속도(숙성 또는 성숙)는 온도에 따라 달라지며 금속 산화물 및 수산화물과 같은 다양한 무기 첨가제의 존재에 영향을 받는다. 산소는 탈중합을 유발하기 때문에 공기 또한 숙성 과정에 영향을 미친다. 그런 다음 알칼리 셀룰로오스를 이황화탄소로 처리하여 셀룰로오스산나트륨을 생성한다:

레이온 섬유는 황산과 같은 광물산으로 처리하여 숙성된 용액에서 생산된다. 이 단계에서 잔테이트 그룹을 가수분해하여 셀룰로오스와 이황화탄소를 재생한다:

재생 셀룰로오스 외에도 산성화 과정에서 황화수소(H2S), 황, 이황화탄소가 생성된다. 재생 셀룰로오스로 만든 실은 잔류 산을 제거하기 위해 세척한다. 그런 다음 황화나트륨 용액을 첨가하여 황을 제거하고, 차아염소산나트륨 용액 또는 과산화수소 용액으로 표백하여 불순물을 산화시킨다.

생산은 목재 펄프와 식물 섬유에서 얻은 가공된 셀룰로오스로 시작됩니다. 펄프의 셀룰로오스 함량은 약 87~97%여야 한다.

 라이오셀 공법 (1982) 
라이오셀 공정은 셀룰로오스 제품을 용매인 N-메틸모르폴린 N-옥사이드(NMMO)에 용해시키는 과정을 거친다. 용해된 셀룰로오스는 건식 방사 습식 공정을 통해 방사됩니다.

초기 개발은 1970년대, 현재는 없어진 미국의 엔카(Enka)사와 코털즈 파이버스(Courtaulds Fibres)에서 이루어졌으며, 코털즈는 1982년 라이오셀 공법으로 레이온을 주당 100kg 생산하는 시범 공장을 설립했다. 렌징(Lenzing)사의 텐셀(Tencel)은 라이오셀 섬유의 한 예입니다. 비스코스 공정과 달리 라이오셀 공정은 독성이 강한 이황화탄소를 사용하지 않는다. "라이오셀"은 셀룰로오스 섬유 제조 공정을 지칭하는 일반명사로 사용되고 있다.

2018년 기준으로 라이오셀 공정은 비스코스 공정보다 비용이 더 많이 들기 때문에 널리 사용되지는 않는다.

 특성 
썸네일|치마의 레이온 클로즈업
썸네일|다른 질감의 또 다른 치마
썸네일|두 번째와 비슷한 질감의 블라우스

레이온은 활용도가 높은 섬유로, 천연 섬유와 유사한 편안함을 제공한다고 널리 알려져 있다. 다만, 레이온 직물의 드레이프성과 미끄러움은 나일론에 더 가까운 경우가 많다. 실크, 양모, 면, 린넨의 촉감과 질감을 모방할 수 있으며, 다양한 색상으로 쉽게 염색할 수 있습니다. 레이온 직물은 부드럽고 매끄러우며 시원하고 편안할 뿐만 아니라 흡수성도 뛰어나다. 하지만 체온을 항상 유지해 주지는 않기 때문에 덥고 습한 기후에 적합하며, 만졌을 때 차갑고 때로는 미끈거리는 느낌을 줄 수도 있다.

일반 비스코스 레이온은 내구성과 외관 유지력이 낮으며, 특히 젖었을 때 더욱 그렇다. 또한 레이온은 모든 섬유 중에서 탄성 회복력이 가장 낮다. 그러나 HWM 레이온(고습탄성률 레이온)은 훨씬 강하고 내구성과 외관 유지력이 뛰어나다. 일반 비스코스 레이온은 드라이클리닝만 권장하며, HWM 레이온은 기계 세탁이 가능하다.

일반 레이온은 세로 방향으로 줄무늬(스트리아이션)가 있으며 단면은 오목한 원형이다. HWM 레이온과 큐프라 레이온의 단면은 더 둥글다. 필라멘트 레이온사는 실 한 가닥당 80~980개의 필라멘트로 구성되며, 굵기는 40~5000데니어까지 다양하다. 스테이플 섬유는 1.5~15데니어이며 기계적 또는 화학적으로 크림핑 처리된다. 레이온 섬유는 본래 매우 밝지만, 광택을 줄이는 안료를 첨가하면 이러한 자연적인 밝기가 감소한다.

 구조적 변형 
레이온의 물리적 특성은 1940년대 고강도 레이온이 개발될 때까지 변함없이 유지되었다. 이후 연구 개발을 통해 1950년대에는 고습탄성률 레이온(HWM 레이온)이 개발되었고, 미국에서는 1955년부터 생산이 시작되었다. 영국에서는 정부 지원을 받는 영국 레이온 연구 협회(British Rayon Research Association)를 중심으로 연구가 진행되었다.

고강력 레이온은 HWM의 거의 두 배에 달하는 강도를 가진 점도 레이온의 또 다른 변형 버전이다. 이러한 유형의 레이온은 일반적으로 타이어 코드와 같은 산업용으로 사용된다.

레이온의 산업적 응용은 1935년경에 시작되었다. 타이어와 벨트에서 면섬유를 대체하면서 산업용 레이온은 완전히 다른 특성을 갖게 되었는데, 그중에서도 인장 강도와 탄성 계수가 가장 중요했다.

모달(Modal)은 렌징 AG의 일반화된 상표로, 섬유를 따라 분자를 정렬하는 (비스코스) 레이온에 사용된다. 두 가지 형태가 있다: "폴리노시스(polynosics)"와 "고습윤 모듈러스(high wet modulus)" (HWM). 고습윤 모듈러스 레이온은 비스코스의 변형된 버전으로, 젖었을 때 더 강하다. 면처럼 머서라이징할 수 있다. HWM 레이온은 "폴리노시스(polynosic)"라고도 불린다. [모달과는 대조적인] 폴리노시스 섬유는 치수가 안정적이며 많은 레이온처럼 젖었을 때 수축하거나 형태가 벗겨지지 않는다. 또한 부드럽고 실키한 느낌을 유지하면서 마모에 강하다. 모달은 때때로 모달(Modal)이라는 상표명으로 식별된다. 모달은 단독으로 사용되거나 파자마, 속옷, 목욕 가운, 수건, 침대 시트와 같은 의류 및 가정용품에 다른 섬유(종종 면 또는 스판덱스)와 함께 사용된다. 모달은 손상 없이 텀블 드라이할 수 있다. 섬유 특성과 낮은 표면 마찰로 인해 이 직물은 면보다 적게 사용되는 것으로 알려져 있다. 상표가 붙은 모달은 너도밤나무 셀룰로오스를 방사하여 만들어졌으며, 생산 공정에서 평균적으로 10~20배 적은 물을 사용하기 때문에 면보다 친환경적인 대안으로 간주된다.

 생산자 및 브랜드 이름 
2018년 전 세계 비스코스 섬유 생산량은 약 580만 톤이었으며, 중국은 전 세계 생산량의 약 65%를 차지하는 최대 생산국이었다. 레이온 업계에서는 제품에 포함된 레이온의 종류를 라벨링하기 위해 상표명을 사용한다. 비스코스 레이온은 1905년 영국 코번트리에서 Courtaulds에 의해 처음 생산되었다.

벰버그(Bemberg)는 J. P. 벰버그가 개발한 구리암모늄 레이온의 상품명이다. 벰버그는 비스코스와 유사한 특성을 지니지만 섬유 직경이 더 작고 촉감이 실크에 가장 가깝다. 현재 벰버그는 일본에서만 생산된다. 섬유는 비스코스 레이온보다 더 가늘다.

모달과 텐셀은 렌징(Lenzing AG)에서 생산하는 널리 사용되는 레이온 섬유이다. 텐셀(일반명 라이오셀)은 약간 다른 용매 회수 공정을 통해 만들어지며, 미국 연방거래위원회(FTC)에서는 별개의 섬유로 분류한다. 라이오셀은 영국 코털즈(Courtaulds)의 그림즈비 공장에서 최초로 상업적으로 생산되었다. 화학 반응 없이 셀룰로오스를 용해하는 이 공정은 코털즈 연구소에서 개발했다.

비를라 셀룰로오스(Birla Cellulose)는 레이온 대량 생산 업체이기도 합니다. 인도, 인도네시아, 중국에 생산 공장을 두고 있다.

악조노벨(Accordis)는 셀룰로오스 기반 섬유 및 원사의 주요 제조업체였다. 유럽, 미국, 브라질 전역에 생산 시설을 보유하고 있다.

비실 레이온(Visil rayon)과 호프 FR(HOPE FR)은 제조 과정에서 섬유에 실리카를 첨가하여 난연성을 높인 비스코스이다.

테네시주에 위치한 노스 아메리칸 레이온 코퍼레이션(North American Rayon Corporation)은 2000년 폐업할 때까지 비스코스 레이온을 생산했다.

인도네시아는 세계 최대 레이온 생산국 중 하나이며, 인도네시아의 아시아 태평양 레이온(APR)은 연간 24만 톤의 생산 능력을 보유하고 있다.

 환경 영향 
한국 연구진은 토양 매립 및 하수 슬러지에서 다양한 섬유의 생분해성을 평가했다. 그 결과 레이온이 면보다, 면이 아세테이트보다 생분해성이 더 높은 것으로 나타났다. 레이온 소재의 직물은 발수성이 높을수록 분해 속도가 느려졌다. 후속 실험에서는 라이오셀과 같은 목재 기반 섬유는 쉽게 생분해되는 반면, 폴리에스터와 같은 합성 섬유는 전혀 생분해되지 않는 것으로 밝혀졌다. 양좀(불개미와 같은 곤충)는 레이온을 먹을 수 있지만, 실험에 사용된 레이온의 무겁고 매끄러운 질감 때문에 손상 정도는 경미한 것으로 나타났다. 또 다른 연구에서는 회색좀벌레가 인조 실크를 쉽게 먹었다고 보고했다.

2014년 해양 조사에서는 심해에서 발견된 전체 섬유 중 레이온이 56.9%를 차지했으며, 나머지는 폴리에스터, 폴리아미드, 아세테이트, 아크릴이었다. 2016년 연구에서는 푸리에 변환 적외선 분광법(FTIR)을 이용한 해양 환경 내 천연 섬유 식별 능력에 차이가 있음을 발견했다.이후 해양 미세섬유에 대한 연구에서는 면이 가장 빈번하게 검출되었으며(전체 섬유의 50%), 그 다음으로 기타 셀룰로오스 섬유(예: 레이온/비스코스, 리넨, 황마, 케나프, 대마 등)가 29.5%를 차지했다. FTIR 스펙트럼을 이용해 천연 셀룰로오스 섬유와 인공 셀룰로오스 섬유를 구분하는 데 어려움이 있어 해양 섬유 중 레이온의 구체적인 비율에 대한 추가 분석은 수행되지 않았다.

수년간 레이온 제조업체와 삼림 벌채 사이의 연관성에 대한 우려가 제기되어 왔다. 이러한 우려로 인해 FSC와 PEFC는 CanopyPlanet과 함께 이러한 문제에 집중하기 위한 플랫폼을 구축했다. 이후 CanopyPlanet은 전 세계 인조 셀룰로오스 제조업체를 동일한 평가 기준으로 삼아 매년 '핫 버튼(Hot Button)' 보고서를 발간하기 시작했다. 2020년 보고서에서는 모든 제조업체를 35점 만점으로 평가했으며, Birla Cellulose(33점)와 Lenzing(30.5점)이 가장 높은 점수를 받았다.

 건강문제 
가장 일반적인 레이온 생산 방식인 비스코스 공정은 독성이 매우 강한 이황화탄소를 사용한다. 선진국에서 이황화탄소가 레이온 생산 노동자들의 건강에 심각한 피해를 입혔다는 사실은 잘 알려져 있으며, 배출되는 이황화탄소는 레이온 공장 인근 주민과 가축의 건강에도 악영향을 미칠 수 있다.Supreme Court of Alabama. Courtaulds Fibers, Inc. v. Horace L. Long, Jr., et al.; Horace L. Long, Jr., et al. v. Courtaulds Fibers, Inc. 1971996 and 1972028. Decided: September 15, 2000. 특히 중국, 인도네시아, 인도 등지의 현대식 공장에서 발생하는 장애율은 정확히 알려져 있지 않다. 이러한 사실은 비스코스 레이온 생산에 대한 윤리적 우려를 불러일으켰다. 2016년 기준으로 개발도상국에 위치한 생산 시설들은 일반적으로 환경 또는 노동자 안전 관련 데이터를 제공하지 않고 있다.

2008년 기준으로 전 세계 이황화탄소 배출량의 대부분은 레이온 생산에서 발생한다. 2004년 기준으로 레이온 1kg 생산 시 약 250g의 이황화탄소가 배출되었다.

제어 기술의 발전으로 이황화탄소의 포집 및 재활용이 향상되어 이황화탄소 배출량이 감소했다. 하지만 이러한 기술은 법적 의무 사항이 아니거나 수익성이 낮았던 곳에서는 항상 시행되지는 않았다.

이황화탄소는 휘발성이 강해 레이온이 소비자에게 도달하기 전에 손실된다. 레이온 자체는 기본적으로 순수한 셀룰로오스이다.

1930년대 연구에 따르면 미국 레이온 공장 노동자의 30%가 이황화탄소 노출로 심각한 건강 문제를 겪었다. 코털즈(Courtaulds)는 이 정보가 영국에서 공개되는 것을 막기 위해 많은 노력을 기울였다.

제2차 세계 대전 중 나치 독일의 정치범들은 크레펠트의 프릭스(Phrix) 레이온 공장에서 끔찍한 환경 속에서 강제 노동을 해야 했다.Agnès Humbert, Notre Guerre (1946), translated into English by Barbara Mellor as Résistance, Memoirs of Occupied France Kitson's review of Résistance in New York Sun 나치는 점령된 유럽 전역에서 레이온 생산을 위해 강제 노동을 자행했다.

1990년대에는 비스코스 레이온 생산 업체들이 환경 오염에 대한 과실로 소송에 직면했다. 배출 저감 기술이 꾸준히 사용되어 왔다. 예를 들어, 배출량을 약 90%까지 줄이는 탄소층 회수 기술은 유럽에서는 사용되었지만, 코털즈와 같은 미국 업체에서는 사용되지 않았다. 오염 방지와 노동자 안전은 생산 비용을 제한하는 요인이 되기 시작했다.

일본은 비스코스 레이온 1kg 생산당 이황화탄소 배출량을 연간 약 16%씩 감축해 왔지만, 중국을 비롯한 다른 레이온 생산국에서는 배출량 관리가 제대로 이루어지지 않고 있다. 2004년 기준으로 레이온 생산량은 중국을 제외하고는 안정세를 유지하거나 감소하는 추세이며, 중국에서는 오히려 증가하고 있다.

레이온 생산은 대부분 개발도상국, 특히 중국, 인도네시아, 인도로 이전되었습니다. 2016년 기준으로 이러한 공장들의 장애 발생률은 알려지지 않았으며, 근로자 안전에 대한 우려가 지속되고 있다.

한국도 원진레이온 사건으로 1993년 공장이 폐쇄되었다.

 관련 자료 
관련 물질로는 재생 셀룰로오스가 아니라 셀룰로오스 에스테르가 있다.

니트로셀룰로오스는 유기 용매에 용해되는 셀룰로오스 유도체입니다. 주로 폭발물이나 래커로 사용됩니다. 셀룰로오스를 포함한 많은 초기 플라스틱은 니트로셀룰로오스로 만들어졌다.

셀룰로오스 아세테이트는 비스코스 레이온과 많은 특성을 공유하며, 과거에는 같은 섬유로 여겨졌다. 그러나 레이온은 내열성이 뛰어난 반면, 아세테이트는 녹기 쉽다. 아세테이트 소재의 의류는 손세탁이나 드라이클리닝과 같이 주의해서 세탁해야 하며, 건조기에서 가열하면 손상될 수 있다. 현재 미국에서는 의류 라벨에 두 섬유를 명확하게 표시하도록 규정하고 있다.

셀로판은 일반적으로 비스코스 공정을 통해 만들어지지만, 섬유 형태가 아닌 시트 형태로 건조된다.

 각주 

분류:유기 고분자
분류:셀룰로스
분류:합성섬유
분류:견섬유
분류:제지업