靴の製法

靴の製法（くつのせいほう）では、靴の主な製法について記述する。

 グッドイヤー・ウェルト製法 
ハンドソーン・ウェルテッドと呼ばれる手縫いの製法を元に、米国のチャールズ・グッドイヤー2世（ゴム底の加硫（バルカナイゼーション）を発明したチャールズ・グッドイヤーの息子）がそれを機械化し1879年に特許を取得した方法。名称は発明者から。

紳士靴の基本的な製法である。中底に貼り付けられたテープのリブと呼ばれる部分に甲革、裏革と細革と呼ばれる細い帯状の革（ウェルト）を縫い付け（掬い縫い）、その細革とソールと縫合する（出し縫い）。ソールと甲革が直接縫い付けられていないため（複式縫い）、ソールが磨り減った場合はオールソールと呼ばれる、靴底全体を新たなものに付け替える修理が可能である。ただし、構造的に堅牢であるため比較的重く、硬い仕上がりになる。工程も複雑なために他の製法による靴に比べ、販売価格が高めに設定されることがある。主にビジネスシューズやワークブーツになど用いられる。歩行性・緩衝性に優れ、また長時間着用を続けるため通気性も優れたものが多い。

 長所
 縫い目のある製法としては、水が浸入しにくい。
 内蔵されたコルクが緩衝材となるため、長時間の歩行に適している。
 長期間使用していると、上記のコルクが沈み込み、使用者の足の形に変形するため、独特のフィット感がある。
 構造上、比較的に堅牢な造りのものが多い。
 靴底と甲革が厚手の物が多いため、型崩れしにくい。
 短所
 製造コストが高い。
 比較的に重い物が多い。

 マッケイ製法 
甲革とソールをマッケイミシンで直接縫い付ける。グッドイヤー・ウェルト製法に比べ構造が単純で、やわらかく仕上がる。また、グッドイヤー・ウェルト製法に対して軽量化が可能で、廉価化が可能である。主にビジネスシューズなどに用いられる。

1858年にアメリカのライアン・ブレイクが製法の機械化を考案し、アメリカのゴードン・マッケイが特許を取得し機械を製品化した。ヨーロッパではブレイク製法、日本とアメリカではマッケイ製法と呼ばれる。

 長所
 グッドイヤーウェルテッド製法より製造コストが安い。
 比較的軽く作れる。
 構造上、薄く柔らかい革を使用できるため、全体的に柔らかく仕上げることが出来る。
 靴底を薄く作れるため、返りが良い物が多い。
 通気性はよい。
 短所
 中物がない分、クッション性に乏しい。
 靴底に縫い目があるので、水が浸入しやすい。ただし、縫い目を接着剤で塞いで、それを防いだものもある。
 全体的に薄い造りのものが多いため、堅牢性に乏しく、型崩れしやすいものもある。
 長時間の歩行は疲れやすいといわれている。

 サイドステッチ製法 
甲革とソールを直接縫い付けるが、カップソールと呼ばれる縁がせり上がったソールを甲革にはめ込み、外周を縫合する。縫い目が地面に直接触れないので、地表に水分が有っても靴の内側まで水がしみこむことは無いが、縫い目まで濡れる場合は足が濡れてしまう。テニスシューズなど、スポーツシューズ（特定の用途に特化した靴。スパイクシューズなども含む。）にこの製法が多い。かかとが無い平底になるため、シャンクは入れない。

 ステッチダウン製法 
甲革の縁部分を内側に巻き込まず、外側に広げ、中底・ソールに縫い付ける製法。靴の内側に縫い目が存在しないため、しばしば雨靴などにこの製法が採用される。ただし、外見上は外側に広がった甲革が美観を損ねるので、高級靴にはこの製法は採用されない。カジュアルな靴に多い製法。

イギリスのクラークスが室内用スリッパの製法を応用して1850年代に考案したと言われる。

 バルカナイズ製法 
ダイレクト・バルカナイズ製法ともいう。チャールズ・グッドイヤー（グッドイヤー製法を発明したチャールズ・グッドイヤー2世の父親）が1839年に発明した、ゴムに硫黄を添加して熱すると硬化するという、ゴムの加硫法（バルカナイゼーション）を用いる製法。無加硫ゴムのソールにアッパーを据え付けたシューズを加硫釜に入れて加圧・加熱することで、ソールのゴムを硬化させ、ソールを成形すると同時にアッパーと接着する。1830年代には既にイギリスのLiverpool Rubber Company社（現ダンロップ・ラバー）がキャンバス地のアッパーにゴムのソールが付いた「Plimsoll」型のシューズ（現代で言うスリッポン型のスニーカーの一種）を販売しており、実はかなり歴史がある製法。

スニーカーの基本的な製法であるが、紳士靴にも使われることがある。アッパーとソールをセメントで接着するセメント製法に比べ、アッパーとソールをダイレクトに接着するためソールがはがれる心配が無く、耐久性・耐水性が極めて高く、経年劣化も少ない。しかし製造費が高い。

 セメント製法 
セメンテッド製法やセメント式などとも呼ばれる。甲革とソールを縫い付けず、接着剤で圧着する製法である。原型となる製法は1850年代に発明され1920年代後半には機械による底付け装置も開発されたが、普及したのは第二次世界大戦後であり、接着剤の飛躍的な進化と靴の世界的な需要の増加の時期と重なる。

ミシン工程が存在しないので、靴底から水分が浸入する可能性は無く、雨靴にも採用される。大量生産に最も適しており、紳士靴・婦人靴・ビジネスシューズ・スニーカーなど靴の種類を問わず、全ての靴の製法の中では最安価な製法である。また、最近ではソールに通気口を設けてさらに通気性を高めたものもある。
 長所
 製造コストが安い。
 縫い目がある製法より水が浸入しにくい。
 短所
 通気穴を設けたものを除き、縫い目がある構造より蒸れやすい。
 一部を除き、底の修理が困難な場合、高額な場合が多く、実質的に使い捨ての物が多い。

 ドーム製法 
ドーム製法（Dome manufacturing method）は、2013年に日本の高山雅晴氏が製法特許第5303078号を取得し確立した靴の第七の製法。ドーム製法では中底とアッパー（革部分）の吊り込みしろを省くことで、超軽量、超柔軟な履き心地を実現することができるようなった。

 長所
 アッパーに使われる革材が少なくて済み、同時に生産時に出るゴミが少なくて済む。
 超軽量、超柔軟に仕上る。
 ステッチダウン製法より内側に入り込んだスマートなデザインが実現できる。
 厚底の靴に屈曲性を与えるのに最適である。
 短所
 接着面が狭いため、ハードユーズな環境には不向き

 ハードワーカー式製法 
ハードワーカー式製法は、ハードワーカー株式会社（兵庫県神戸市）代表取締役の吉田努が発明した、靴の甲（アッパー）と靴底（ソール）とをネジで締め付けて靴を完成させる新しい方法である日本国特許 第7220943号。ネジでソールを結合してるため、ユーザー自らの手で、ソールはそのままアッパーだけ取り替えて短靴にもブーツにもでき、ファッション性を向上させられる特徴がある。また分解が容易なため靴内部の掃除もしやすく修理も容易である。

特許権が存続中のため、この製法を用いるには特許権者であるハードワーカー株式会社とのライセンスが必要であるが、ハンドメイド靴への普及を目指し同社では講習会を開校している。

 脚注 

 参考文献 


 関連項目 
 靴
 革靴
 スニーカー

 外部リンク 
 靴のあれこれ-主な製靴法 - リーガルコーポレーション

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