Perencanaan sumber daya manufaktur

Pendahuluan

Perencanaan Sumber Daya Manufaktur (manufacturing resource planning atau MRP) adalah sebuah sistem yang digunakan secara efektif untuk merencanakan penggunaan sumber daya yang dimiliki oleh sebuah perusahaan manufaktur. Perencanaan ini mencakup seluruh sumber daya manufaktur, mengintegrasikan rencana bisnis, produksi, material, dan kapasitas dengan perkiraan dan pelaporan keuangan. Inti dari MRP adalah fungsi atau perangkat lunak yang menghitung rencana pengadaan material yang dibutuhkan untuk memenuhi rencana produksi dan permintaan pelanggan.  Sistem ini mengidentifikasi material yang diperlukan, memperkirakan kuantitas, menentukan kapan material akan dibutuhkan untuk memenuhi jadwal produksi, dan mengelola waktu pengiriman—dengan tujuan untuk memenuhi permintaan dan meningkatkan produktivitas secara keseluruhan.  Sistem MRP modern merupakan sistem tertutup yang terintegrasi secara erat dan mencakup seluruh perusahaan.  Sistem ini melacak semua aktivitas dan terus berinteraksi dengan sistem perencanaan dan penjadwalan untuk menjaga semuanya selaras—membantu bisnis tetap fokus pada pemenuhan janji dan harapan pelanggan.   

Perkembangan MRP dari sekadar alat perencanaan material menjadi sistem pengelolaan sumber daya yang komprehensif menunjukkan peningkatan kompleksitas dalam manufaktur modern.  Istilah "tertutup" pada sistem modern menekankan sifat dinamis dan berulang dari MRP, yang menunjukkan pemantauan dan penyesuaian berkelanjutan berdasarkan data waktu nyata.  Pentingnya MRP terletak pada kemampuannya untuk memberikan pandangan holistik terhadap proses manufaktur, memungkinkan pengambilan keputusan proaktif dan optimalisasi sumber daya.  Penyebutan pasar yang dinamis mengindikasikan bahwa sistem MRP saat ini dirancang untuk menangani variabilitas dan perubahan.  Dalam lingkungan bisnis yang serba cepat saat ini, produsen perlu menjadi gesit dan responsif.  MRP menyediakan data dan alat untuk mengantisipasi perubahan permintaan atau pasokan dan menyesuaikan rencana produksi sesuai dengan itu, yang sangat penting untuk tetap kompetitif.

Evolusi Historis MRP

Perencanaan kebutuhan material (material requirements planning atau MRP) pertama kali dikembangkan pada tahun 1960-an seiring dengan semakin populernya komputer dalam manufaktur.  Sistem-sistem ini memungkinkan produsen untuk merencanakan sumber daya di seluruh proses produksi.  MRP dikomputerisasi oleh pembuat mesin pesawat Rolls-Royce dan General Electric pada awal 1950-an tetapi tidak dikomersialkan oleh mereka.  Kemudian 'diciptakan kembali' untuk memasok program Polaris, dan pada tahun 1964, Joseph Orlicky mengembangkan perencanaan kebutuhan material (MRP) sebagai respons terhadap Program Manufaktur Toyota.  Perusahaan pertama yang menggunakan MRP adalah Black & Decker pada tahun 1964.  Sistem MRP awal berfokus untuk memastikan ketersediaan material, mempertahankan tingkat material dan produk serendah mungkin di penyimpanan, dan merencanakan aktivitas manufaktur, jadwal pengiriman, dan aktivitas pembelian. Dengan menggunakan data dari MRP, perusahaan dapat memesan material dalam jumlah yang tepat, menghitung waktu yang dibutuhkan untuk setiap tahap produksi, dan menghubungkan pesanan dengan tingkat inventaris, sehingga memungkinkan pengelolaan inventaris yang lebih akurat dan efisien.   

Munculnya MRP pada tahun 1960-an didorong oleh meningkatnya kompleksitas manufaktur dan kemajuan teknologi komputer.  Fokus awal terutama pada pengelolaan inventaris material untuk menghindari kekurangan dan mengoptimalkan tingkat stok.  Pengaruh Sistem Produksi Toyota mengisyaratkan pemahaman awal tentang manfaat meminimalkan limbah dan inventaris.  Sebelum komputer, pengelolaan kebutuhan material untuk produk yang kompleks merupakan proses manual dan sering kali tidak efisien.  Pengenalan MRP, yang memanfaatkan kekuatan komputasi awal, menyediakan cara sistematis untuk merencanakan dan mengendalikan aliran material, secara langsung mengatasi tantangan pengelolaan inventaris dalam operasi manufaktur yang berkembang.   

Pada tahun 1983, Oliver Wight mengembangkan MRP menjadi perencanaan sumber daya manufaktur (MRP II). MRP II dikembangkan sekitar tahun 1980 setelah adanya kebutuhan akan perangkat lunak yang mengintegrasikan sistem akuntansi sekaligus membuat perkiraan tentang kebutuhan inventaris. Perencanaan sumber daya manufaktur (MRP II) mengoptimalkan akuisisi, penyimpanan, dan penyebaran sumber daya dalam produksi. Sistem ini mencakup semua kemampuan MRP I, yang berfokus pada inventaris bahan baku dan komponen yang dipasok oleh produsen. MRP II dikembangkan untuk memperluas MRP I, menyediakan fungsionalitas tambahan, termasuk keuangan dan akuntansi umum, perkiraan permintaan untuk kebutuhan inventaris, perencanaan kapasitas mesin dan tenaga kerja, serta jaminan kualitas. MRP II merupakan sistem informasi terintegrasi yang digunakan oleh bisnis yang terlibat dalam pembuatan barang. Sistem ini memfasilitasi proses pengambilan keputusan bagi manajemen dengan memusatkan, mengintegrasikan, dan memproses informasi yang berkaitan dengan proses manufaktur, memungkinkan manajemen untuk membuat visualisasi yang akurat tentang proses penjadwalan dan inventaris serta desain teknik dan untuk secara efektif menerapkan langkah-langkah pengendalian biaya.   

Evolusi ke MRP II pada tahun 1980-an menandai ekspansi ruang lingkup yang signifikan, mengakui bahwa manufaktur yang efisien membutuhkan perencanaan di luar sekadar material.  Integrasi pertimbangan keuangan dan sumber daya manusia mencerminkan pandangan yang lebih holistik terhadap perusahaan manufaktur.  Sementara MRP I secara efektif mengelola material, produsen menyadari bahwa faktor-faktor lain seperti kapasitas produksi, ketersediaan tenaga kerja, dan implikasi keuangan sama pentingnya.  MRP II mengatasi kebutuhan ini dengan memasukkan elemen-elemen tambahan ini ke dalam proses perencanaan, yang mengarah pada pengelolaan sumber daya yang lebih komprehensif.   

Bersama-sama, MRP I dan MRP II melahirkan sistem Perencanaan Sumber Daya Perusahaan (Enterprise Resource Planning atau ERP). ERP memungkinkan produsen untuk mengintegrasikan data yang berkaitan dengan semua bagian penting dari proses bisnisnya, yang berpotensi mencakup bidang-bidang seperti perencanaan, pembelian bahan baku, pengelolaan inventaris, penjualan, keuangan, pemasaran, sumber daya manusia, dan lain-lain. Sistem ERP sering kali dilengkapi dengan banyak aplikasi besar lainnya yang bekerja bersamaan dengan perangkat lunak ERP untuk memungkinkan perusahaan benar-benar menerapkannya. Meskipun sistem MRP II masih banyak digunakan, perangkat lunak ERP dianggap lebih maju karena ERP memungkinkan operator untuk memasukkan data yang berada di luar cakupan proses manufaktur, seperti pengelolaan aset dan manajemen hubungan pelanggan. Munculnya ERP pada tahun 1990-an mewakili perluasan lebih lanjut dari konsep sistem terintegrasi, bergerak melampaui manufaktur untuk mencakup semua fungsi bisnis inti. Ini mencerminkan meningkatnya keterkaitan berbagai bidang bisnis dan kebutuhan akan pandangan terpadu tentang sumber daya perusahaan.

Komponen Inti Sistem MRP

Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule atau MPS) adalah alat perencanaan produksi yang merangkum dan mengatur produk mana yang perlu diproduksi, berapa banyak yang perlu diproduksi, dan kapan perlu diproduksi.  MPS adalah jumlah barang jadi dan waktu pembuatannya.  MPS diperkirakan berdasarkan pesanan pelanggan dan perkiraan permintaan.  Sistem ini mengambil semua persyaratan pembangunan dan merencanakan penggunaan mesin, tenaga kerja, dan stasiun kerja untuk memperhitungkan semua pesanan kerja yang belum selesai.  MPS menjadi dasar komunikasi antara penjualan dan manufaktur, menjadi kontrak di antara mereka, memungkinkan penjualan untuk membuat janji yang dapat dipenuhi oleh produksi.  MPS menerjemahkan rencana produksi, mengevaluasi jadwal alternatif, menghasilkan persyaratan kapasitas, memfasilitasi pemrosesan informasi, dan memastikan pemanfaatan kapasitas.   

MPS merupakan landasan sistem MRP, menerjemahkan permintaan menjadi rencana produksi yang konkret.  Akurasi dan stabilitasnya sangat penting untuk efektivitas semua proses MRP berikutnya.  Gagasan bahwa MPS adalah "kontrak" antara penjualan dan produksi menyoroti perannya dalam menyelaraskan ekspektasi pelanggan dengan kemampuan manufaktur.  Tanpa MPS yang jelas dan realistis, sistem MRP tidak dapat secara akurat menentukan material dan sumber daya yang dibutuhkan.  MPS bertindak sebagai input utama yang mendorong seluruh proses perencanaan, memastikan bahwa upaya produksi selaras dengan permintaan aktual dan tujuan bisnis

Daftar Material (Bill of Materials atau BOM) adalah daftar semua bahan baku, komponen, dan apa pun yang diperlukan untuk membuat atau memperbaiki produk atau layanan.  BOM adalah model hierarkis yang menunjukkan dengan tepat apa saja yang masuk ke dalam setiap unit.  BOM menjelaskan urutan material yang dibutuhkan, bagian mana yang bergantung pada bagian lain, dan berapa banyak masing-masing yang diperlukan.  MRP menggunakan data ini untuk menetapkan berapa banyak dari setiap material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan produksi, serta kapan dan di mana tepatnya material tersebut dibutuhkan.  BOM pada dasarnya menyediakan struktur untuk membuat produk berulang kali setiap saat, sehingga memperkenalkan dasar untuk standardisasi dalam proses produksi.   

BOM adalah resep untuk suatu produk dalam sistem MRP.  Akurasi dan kelengkapannya sangat mendasar, karena menentukan kebutuhan material untuk produksi.  Sifat hierarkis BOM sangat penting untuk mengelola produk kompleks dengan berbagai tingkatan perakitan.  BOM menguraikan produk jadi menjadi bagian-bagian penyusunnya, menentukan kuantitas dan hubungan setiap komponen.  Informasi terperinci ini penting bagi sistem MRP untuk menghitung kebutuhan material yang tepat pada setiap tahap produksi dan untuk menghasilkan pesanan pembelian dan produksi yang akurat.   

Catatan Inventaris (Inventory Records) berisi data waktu nyata tentang inventaris Anda.  Catatan inventaris melacak produk yang dijual bisnis—apa yang masuk, apa yang keluar, dan apa yang tetap di tempat.  Catatan ini mencakup detail seperti deskripsi produk, unit penyimpanan stok (SKU), kuantitas, tanggal pembelian atau penjualan, serta biaya dan harga jual.  MRP memeriksa kuantitas yang dibutuhkan terhadap inventaris yang tersedia, yang disebut netting, untuk mengidentifikasi kekurangan bersih untuk setiap komponen.  Data inventaris yang akurat adalah tulang punggung dari perkiraan permintaan yang efektif.  Ketika catatan inventaris selaras dengan stok fisik, sistem MRP dapat memprediksi kebutuhan masa depan dengan lebih baik berdasarkan tren historis, membantu perusahaan menghindari kehabisan stok atau kelebihan produksi.   

Catatan inventaris yang akurat dan terkini sangat penting agar sistem MRP berfungsi secara efektif.  Ketidaksesuaian antara tingkat stok yang tercatat dan aktual akan menyebabkan perencanaan material yang tidak akurat dan potensi gangguan produksi.  Penekanan pada data "waktu nyata" menyoroti kebutuhan akan pelacakan pergerakan inventaris yang berkelanjutan dan akurat.  Sistem MRP perlu mengetahui tingkat inventaris saat ini untuk menentukan kebutuhan material bersih.  Jika data inventaris tidak akurat, sistem akan memesan terlalu banyak material (yang menyebabkan peningkatan biaya penyimpanan) atau terlalu sedikit (yang menyebabkan penundaan produksi karena kekurangan material).   

Input kunci lainnya termasuk Perkiraan Permintaan (Demand Forecasts), yang membantu memperkirakan permintaan pelanggan di masa depan untuk memprediksi kebutuhan produksi.  Waktu tunggu (Lead Times) adalah waktu yang dibutuhkan untuk pengadaan atau produksi material dan komponen.  Kendala Kapasitas (Capacity Constraints) adalah informasi tentang keterbatasan sumber daya produksi seperti mesin dan tenaga kerja.  Input tambahan ini memberikan konteks penting bagi sistem MRP, memungkinkannya untuk membuat rencana produksi yang lebih layak dan realistis.   

Perkiraan permintaan mengantisipasi kebutuhan masa depan, waktu tunggu memastikan ketersediaan material tepat waktu, dan kendala kapasitas mencegah kelebihan beban sumber daya.  Rencana yang hanya mempertimbangkan material tanpa memperhitungkan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkannya atau apakah pabrik memiliki kapasitas untuk memproduksi kuantitas yang dibutuhkan tidak praktis.  Perkiraan permintaan membantu mengantisipasi kebutuhan di masa depan, sementara waktu tunggu dan kendala kapasitas memastikan rencana tersebut dapat dicapai.   

Manfaat Implementasi Sistem MRP

Salah satu manfaat utama MRP adalah kemampuannya untuk mengoptimalkan tingkat inventaris, yang menghasilkan penghematan biaya yang signifikan dengan mengurangi biaya penyimpanan yang terkait dengan kelebihan stok dan mengurangi risiko serta biaya yang terkait dengan kehabisan stok.  Pengelolaan inventaris yang dioptimalkan ini secara langsung berkontribusi pada peningkatan laba bagi bisnis manufaktur.

Dimulai dari 25 sampai dengab 30 tahun yang lalu diperkenalkan mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak.Konsep ini dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP).

MRP berevolusi menjadi MRP II (Manufacturing Resources Planning, yang melingkupi faktor tambahan seperti perencanaan jangka panjang, master schedulling, rough cut capacity planning dan shoop floor control.
MRP I telah memasukan unsur pengawasan dan pelaporan.
Setelah MRP I perusahaan menyadari bahwa banyak hal yang harus dipadukan antara lain keuangan, peramalan, sales order, analisis penjualan, distribusi, quality control serta sistem pelaporan dan pengawasan lebih lanjut.
Hal ini kemudian dikenal dengan konsep ERP (Enterprise Resources Planning).

 MRP: Bill of Material, Inventory Data, Master Production Schedule: Perhitungan Kebutuhan Material dan Penjadwalannya

 MRP II: Berdasarkan MRP, yaitu metode terkomputerisasi untuk perencanaan simultan terhadap semua sumber daya dalam sebuah perusahaan, meliputi financials, manufacturing dan manajemen distribusi.
 ERP: cabang dari manufacturing resources planning: Automated and integrated business and production. ERP adalah sebuah sistem yang mengintegrasikan seluruh proses bisnis dari perusahaan.

 Referensi 

Kategori:Manufaktur