Baja nirkarat

Baja nirkarat atau baja tahan karat () adalah material yang mengandung senyawa besi dan setidaknya 12% Kromium untuk mencegah proses korosi (pengaratan logam). Kemampuan tahan karat diperoleh dari terbentuknya lapisan film oksida Kromium yang menghalangi proses oksidasi besi (Ferum).

 Manufaktur baja tahan karat 
Baja tahan karat dikenal memiliki ketahanan korosi yang sangat baik. Ini adalah bagian integral dari kehidupan modern dan digunakan dalam berbagai aplikasi, termasuk industri berat, arsitektur, manufaktur otomotif, bedah, dan kedokteran gigi.

Sampai tahun 1950-an dan 1960-an, yang melihat perkembangan AOD (dekarburisasi oksigen argon) dan VOD (dekarburisasi oksigen vakum), proses untuk menghasilkan baja tahan karat tetapi lambat dan mahal. Kedua perkembangan ini merevolusi pembuatan baja tahan karat dan secara signifikan menurunkan biaya bahan baku, meningkatkan produktivitas, dan meningkatkan kualitas. Hal ini menyebabkan pertumbuhan pembuatan baja yang dramatis dari tahun 1970-an hingga saat ini.

Bahan baku
Stainless steel adalah paduan besi  dengan elemen tambahan seperti kromium, nikel, silikon, mangan, nitrogen, dan karbon. Sifat-sifat paduan akhir dapat disesuaikan dengan mengubah jumlah berbagai elemen. Chromium sangat penting untuk produksi baja tahan karat; sebenarnya tidak ada alternatif yang layak. Chromium adalah elemen transisi yang keras dan tahan korosi yang memberikan ketahanan korosi pada baja tahan karat. Secara umum, semakin tinggi kandungan kromium, semakin tahan korosi baja tersebut.

 Proses Manufaktur 
Melting
Bahan baku dilebur bersama dalam tungku busur listrik. Dibutuhkan 8 hingga 12 jam panas yang hebat sampai logam menjadi cair.
Removal Kandungan Karbon
Tahap selanjutnya adalah menghilangkan karbon berlebih. Ini dilakukan dengan memproses logam cair dalam konverter AOD (Argon Oxygen Decarburization). Konverter mengurangi karbon dengan menyuntikkan campuran oksigen-argon. Pada tahap ini, elemen paduan lebih lanjut seperti nikel dan molibdenum dapat ditambahkan ke konverter AOD. Sebagai alternatif, pengonversi VOD (Vacuum Oxygen Decarburization) dapat digunakan ketika diperlukan kandungan karbon yang sangat rendah.
Tuning
Sebagian besar baja tahan karat memiliki persyaratan kualitas yang ketat. Proses penyetelan memungkinkan penyesuaian halus pada komposisi kimia. Penyetelan adalah saat baja diaduk perlahan untuk menghilangkan elemen yang tidak diinginkan dan meningkatkan konsistensi, sambil mempertahankan komposisi yang diperlukan dalam batas suhu.
lForming
Sekarang baja cair dilemparkan ke dalam bentuk. Bentuk-bentuk ini dapat berupa bloom (bentuk persegi panjang), billet (bentuk bulat atau persegi), lempengan, batang atau tabung. Mungkin juga berbentuk butiran granul.
Hot Rolling
Pengerolan panas terjadi pada suhu di atas suhu rekristalisasi baja. Suhu yang tepat tergantung pada tingkat baja tahan karat yang diinginkan. Bentuk baja dipanaskan dan melewati gulungan tinggi. Mekar dan billet dibentuk menjadi batang dan kawat. Lembaran dibentuk menjadi pelat, strip, dan lembaran.
Cold Rolling
Cold rolling digunakan di mana diperlukan dimensi yang sangat presisi atau hasil akhir yang menarik. Proses terjadi di bawah suhu rekristalisasi baja. Pengerolan dingin dilakukan dengan menggunakan gulungan berdiameter kecil dan serangkaian gulungan pendukung. Proses ini memungkinkan produksi lembaran lebar dengan penyempurnaan permukaan yang lebih baik.
Annealing
Annealing adalah proses yang digunakan untuk melunakkan baja tahan karat, meningkatkan keuletan, dan memperbaiki struktur butir. Ini juga digunakan untuk menghilangkan tekanan internal pada logam yang disebabkan oleh pemrosesan sebelumnya. Selama proses anil, baja dipanaskan dan didinginkan dalam kondisi yang terkendali.
Descaling kerak
Proses anil menyebabkan terbentuknya kerak pada baja. Kerak ini biasanya dihilangkan dengan menggunakan pengawetan, yang melibatkan merendam baja dalam asam nitrat-hidrofluorik. Electrocleaning adalah metode alternatif yang menggunakan arus listrik untuk menghilangkan kerak.
Cutting
Baja tahan karat sekarang dapat dipotong sesuai ukuran yang diinginkan. Pemotongan mekanis adalah metode yang paling umum. Baja tahan karat dapat dicukur lurus dengan pisau guillotine, dicukur lingkaran menggunakan pisau bundar, digergaji menggunakan pisau berkecepatan tinggi, atau dikosongkan dengan pukulan dan cetakan. Metode lain termasuk pemotongan api, yang menggunakan obor bertenaga api dengan oksigen, propana, dan serbuk besi, atau pemotongan Plasma Jet yang menggunakan kolom gas terionisasi bersama dengan busur listrik untuk memotong logam.
Finishing
Finishing permukaan penting untuk produk baja tahan karat, terutama dalam aplikasi yang mengutamakan penampilan. Meskipun sebagian besar orang sudah familiar dengan tampilan baja tahan karat yang digunakan untuk produk konsumen, sebenarnya ada sejumlah opsi finishing. Roda gerinda atau sabuk abrasif biasanya digunakan untuk menggiling atau memoles baja. Metode lain termasuk buffing dengan roda kain dengan partikel abrasif, etsa kering menggunakan sandblasting, dan etsa basah menggunakan larutan asam. Permukaan halus memberikan ketahanan korosi yang lebih baik.

 Tanur Peleburan, Pemurnian Sekunder dan Pengecoran 
Baja Tahan Karat biasanya dicairkan dengan memasukkan unsur skrap dan paduan (misalnya ferrokrom, feronikel) ke dalam EAF. Setelah peleburan awal, logam dipindahkan ke bejana AOD atau VOD/VD untuk pemurnian. Baja tingkat vakum lebih lanjut untuk aplikasi yang berat dan kritis memerlukan peleburan dalam tungku VIM yang diikuti dengan peleburan kembali VAR atau ESR.

 Peleburan Primer 
Tungku Busur Listrik (EAF)
Baja tahan karat biasanya diproduksi dalam EAF. Scrap dan berbagai elemen paduan (misalnya ferrokrom, feronikel) dimasukkan ke dalam bejana. Bahan yang diledakkan oleh busur listrik (dengan melewatkan arus melalui elektrode karbon) hingga logam meleleh. EAF juga memungkinkan untuk mengisi 100 % sisa tetapi dalam kasus ini sulit untuk mengontrol komposisi kimia yang tepat. waktu tap-to-tap yang umum, tergantung pada kekuatan trafo dan ukuran bejana, antara 50 – 80 menit.

Tungku Induksi (IF)
Ini adalah tungku listrik yang menggunakan induksi elektromagnetik untuk memanaskan skrap. Proses peleburan baja tahan karat ini banyak digunakan di India dan Cina karena biaya investasi lebih rendah dibandingkan dengan EAF. Kelemahan utama IF adalah kurangnya kemungkinan penyempurnaan dan batasan ukuran. Mutu baja leleh sangat bergantung pada mutu skrap yang memuat yang harus bersih dari oksidasi dan harus diketahui komposisi kimianya. Karena IF cenderung lebih kecil dibandingkan tungku EAF, produktivitasnya terbatas. IF terbesar saat ini adalah 50 ton sedangkan EAF tercanggih 3 kali lebih besar (150 ton).

Peleburan Induksi Vakum (VIM)
Ini adalah proses peleburan dalam kondisi vakum menggunakan induksi elektromagnetik. Ini digunakan untuk peleburan logam dan paduan dengan kemurnian tinggi.

 Peleburan / Pemurnian Sekunder 
Dekarburisasi Oksigen Argon (AOD)
Ini adalah konverter khusus, di mana kandungan karbon dari baja tahan karat dipanaskan hingga mencapai spesifikasi yang ditargetkan melalui peniupan injeksi campuran argon dan oksigen. Penambahan paduan akhir juga dapat dilakukan di AOD untuk mencapai sifat kimia yang tepat. Biasanya bejana ini juga digunakan untuk 'menambah' volume baja cair sekitar. 10%. AOD memberikan hasil Cr yang lebih baik dibandingkan VOD.

Ladle Furnace (LF)
Tungku ini ditempatkan di antara fasilitas peleburan dan pengecoran kontinyu. Ini digunakan untuk menyesuaikan suhu dan komposisi baja secara tepat untuk memenuhi permintaan pengecoran. Hal ini juga dapat digunakan untuk mentransfer logam antara unit peleburan primer dan sekunder dan 'bejana bemper' untuk membangun volume untuk pengecoran berurutan. Tungku sendok memiliki catu daya melalui elektrode dan mampu sedikit meningkatkan suhu baja cair jika diperlukan.

Vacuum Oxygen Degassing (VOD) / Vacuum Degassing (VD)
Proses ini mengurangi kandungan gas, khususnya hidrogen dan karbon, serta mengurangi inklusi non-logam dengan menundukkan logam cair ke dalam ruang hampa. VOD dan VD digunakan ketika kandungan C yang sangat rendah harus dicapai.

Peleburan Busur Vakum (VAR)
Ini adalah proses peleburan sekunder di mana batangan baja (juga disebut elektrode) dilebur kembali secara perlahan dengan busur di bawah vakum untuk menghasilkan baja dan paduan super canggih untuk aplikasi yang paling menuntut dan kritis, misalnya untuk aplikasi luar angkasa atau nuklir.

Peleburan Terak Elektro (ESR)
Ini adalah proses yang digunakan untuk peleburan kembali dan pemurnian baja dan paduan khusus yang digunakan untuk aplikasi penting misalnya dalam implan medis, komponen ruang angkasa, atau pembangkit listrik. Seperti VAR, proses ESR melibatkan peleburan kembali elektrode, tetapi kolam terak digunakan sebagai pengganti ruang hampa untuk mengisolasi lelehan dari atmosfer.

 Pengecoran 
Setelah peleburan, logam cair dituang langsung ke dalam lembaran, mekar atau billet dalam proses pengecoran kontinyu atau menjadi balok/ingot dalam proses pengecoran ingot.

Pengecoran Kontinyu
Baja yang dicairkan dari tungku sendok dituang langsung ke dalam bentuk setengah jadi (lempengan, mekar atau billet). Ini adalah proses pengecoran untuk produksi bagian logam bervolume tinggi dan berkesinambungan dengan penampang melintang konstan. Hal ini memungkinkan produksi bagian logam berbiaya lebih rendah dengan kualitas lebih baik, karena kontrol otomatis di seluruh proses.

Pengecoran Ingot
Baja yang sudah meleleh dituangkan ke dalam cetakan ingot. Setelah logam mengeras menjadi batangan, cetakannya dilucuti. Ingot diperlukan untuk menghasilkan tempa berukuran besar tetapi dapat juga dipindahkan ke dalam lembaran, mekar, atau billet pada pabrik roughing. Pengecoran ingot adalah solusi ekonomis untuk memproduksi paduan tertentu dalam jumlah kecil tetapi tidak direkomendasikan untuk produksi baja komoditas dalam jumlah besar karena hasil yang lebih rendah dibandingkan dengan pengecoran kontinyu.

 Produksi 
Sebagian besar produksi baja tahan karat dunia diproduksi melalui proses berikut:
 Electric arc furnace (EAF): skrap baja tahan karat, skrap besi lainnya, dan paduan besi (Fe Cr, Fe Ni, Fe Mo, Fe Si) dilebur bersama. Logam cair kemudian dituangkan ke dalam sendok dan dipindahkan ke proses AOD (lihat di bawah).
 Argon oxygen decarburization (AOD): karbon dalam baja cair dihilangkan (dengan mengubahnya menjadi gas karbon monoksida) dan penyesuaian komposisi lainnya dilakukan untuk mencapai komposisi kimia yang diinginkan.
 Continuous casting (CC): logam cair dipadatkan menjadi lempengan slab untuk produk datar (bagian tipikal setebal 20 cm (7,9 inci) dan lebar 2 meter (6,6 kaki) atau bloom (bagian sangat bervariasi tetapi 25 kali 25 cm (9,8 dalam × 9,8 inci) adalah ukuran rata-rata).
 Hot rolling (HR): lembaran slab dan bloom dipanaskan kembali dalam tungku dan digulung panas. Pengerolan panas mengurangi ketebalan pelat untuk menghasilkan gulungan setebal 3 mm (0,12 inci). Bloom, di sisi lain, digulung panas menjadi batangan, yang dipotong memanjang di pintu keluar rolling mill, atau batang kawat, yang digulung.
 Cold finishing (CF) tergantung pada jenis produk yang diselesaikan:
 Gulungan canai panas diasamkan dalam larutan asam untuk menghilangkan kerak oksida pada permukaan, kemudian digulung dingin di pabrik rolling Sendzimir dan dianil dalam atmosfer pelindung sampai ketebalan dan permukaan akhir yang diinginkan diperoleh. Operasi lebih lanjut seperti pemotongan dan pembentukan tabung dapat dilakukan di fasilitas hilir.
 Batang canai panas diluruskan, kemudian dikerjakan sesuai toleransi dan penyelesaian yang diperlukan.
 Gulungan batang kawat selanjutnya diproses untuk menghasilkan batangan dengan finishing dingin pada bangku gambar, pengencang pada mesin pembuat baut, dan kawat pada mesin gambar tunggal atau multipass.
Angka produksi baja nirkarat dunia diterbitkan setiap tahun oleh International Stainless Steel Forum. Dari angka produksi UE, Italia, Belgia, dan Spanyol terkenal, sementara Kanada dan Meksiko tidak menghasilkan apa pun. Cina, Jepang, Korea Selatan, Taiwan, India, AS, dan Indonesia adalah produsen besar sementara Rusia melaporkan sedikit produksi.[45]

 Klasifikasi 
Besi tahan karat terbuat dari bahan utama berupa besi dengan campuran nikel, silicon, molibden, kromium dan mangan. Ini dia tidak banyak orang yang tahu bahwa sifat tahan karat yang dimiliki besi ini ternyata berasal dari lapisan pelindung yang terbuat dari campuran nikel dan kromium.

 12-14% kromium(Cr), di mana sifat mekanik bajanya sangat tergantung dari kandungan unsur karbon (C).
 Baja dengan pengerasan lanjut, 10-12% Kromium(Cr), 0.12% Karbon (C) dengan sedikit tambahan unsur-unsur Mo, V, Nb, Ni dengan kekuatan tekanan mencapai 927 Mpa dipergunakan untuk bilah turbin gas.
 Baja kromium tinggi, 17%Cr, 2,5% Ni. Memiliki ketahanan korosi yang sangat tinggi. Dipergunakan untuk poros pompa, katup dan fitting yang bekerja pada tekanan dan temperatur tinggi tetapi tidak cocok untuk kondisi asam.
 Magnet tidak dapat menempel pada bahan stainless steel.

Kromium berfungsi membantu mengikat oksigen ke permukaan sehingga melindungi besi dari oksidasi yang menyebabkan karat. Sedangkan nikel berfungsi untuk meningkatkan ketahanan terhadap proses oksidasi sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi kandungan nikel dalam besi tahan karat maka semakin kebal juga terhadap korosi.

Sifat Fisik Baja Tahan Karat
 Punya ketahanan terhadap korosi dan oksidasi
 Merupakan bahan konduktor panas dan listrik yang kurang baik
 Dapat ditarik magnet karena ada kandungan besi di dalamnya
 Sekalipun terbuat dari bahan baja yang keras dan kuat namun mudah dibentuk
 Tampilan menarik tanpa perlu finishing karena ada lapisan kromium

 Jenis Jenis Stainless Steel & Penggunaannya 
Besi tahan karat memiliki beberapa jenis antara lain:
Austenitik
Ini adalah jenis SS yang paling banyak digunakan. SS ini juga dikenal dengan seri 300. Komposisi material yang dimiliki adalah 18% kromium, 8% nikel, mangan, nitrogen dan yang utama adalah baja. Jenis ini adalah yang paling kuat dalam menahan korosi, tahan asam, tahan suhu tinggi dan rendah serta paling mudah untuk dibentuk. Jenis jenis SS austenitic yaitu
 Tipe 301, 301L, 301LN dimana digunakan untuk penutup velg roda kendaraan dan tuas rem
 Tipe 302 HQ digunakan untuk membuat baut, paku, sekrup dan lainnya
 Tipe 303, 303Se digunakan untuk mur, baut, bushing dan komponen listrik
 Tipe 304, 304L, 304H, 316, 316L, digunakan untuk perabotan dapur dan rumah tangga
 Tipe 310, 310S, 310H, untuk peralatan masak karena daya hantar panas yang tinggi
 Tipe 904L digunakan sebagai wadah pengolahan sulfat, asam asetat dan fosfat
 Tipe 235MA untuk sabuk conveyor dan elemen pemanas listrik
 Tipe 312 digunakan sebagai pipa pembakaran dan las spiral
Martensitik
Jenis SS yang satu ini memiliki kandungan karbon yang lebih tinggi dari jenis yang lainnya yaitu antara 0.1% - 0.2%, krom 18%, 2% nikel dan bahan lainnya seperti molybdenum dan nolek. SS martensitic disebut juga tipe seri 400 dan bisa menjadi lebih kuat dari SS austenitic jika distempered.
 Tipe 410 untuk baut, sekrup, bushing dan katup pompa
 Tipe 416 untuk roda gigi, baut dan katup
 Tipe 420 untuk pisau bedah
 Tipe 431 untuk poros dan perangkat keras Angkatan laut
 Tipe 440 untuk pisau, bearing, peralatan bedah dan pahat
Feritik
SS feritik terbuat dari 10,5% karbon, 29% kromium, aluminium, molybdenum, titanium dan sedikit niket. Daya tahan korosinya berada di bawah austenitic tetapi lebih baik dari martensitic. Penggunaannya lebih sering untuk sistem pembuangan. Kelemahan dari jenis besi beton ini yaitu ketika terkena panas tinggi (pengelasan) lapisan kromium akan pudar dan menimbulkan korosi. SS jenis ini lebih kuat secara fisik sehingga cocok digunakan untuk material konstruksi. Harganya juga lebih murah dibandingkan dengan SS austenitik.
 Tipe CR12 untuk pengolahan dan peralatan pertambangan serta mineral
 Tipe 409 untuk saluran pembuangan otomotif
 Tipe 430 untuk lapisan mesin pencuci piring, cincin kompor dan panel cabinet kulkas
Duplex Stainless Steel
SS tipe ini terbuat dari pencampuran baja austenitic dan feritik yang menghasilkan baja dengan kromium yang lebih tinggi dan nikel yang lebih rendah. Hasil akhirnya adalah baja SS yang lebih tahan korosi, bisa ditarik magnet dan mudah untuk dibentuk. Jenis-Jenis yang ada di pasaran yaitu
 Tipe 2010 digunakan untuk mengolah bahan kimia karena membutuhkan kekuatan serta ketahanan korosi yang tinggi
 Tipe 2206 digunakan untuk pengolahan kimia, penyimpanan dan eksplorasi minyak serta gas
 Tipe 2507 digunakan untuk pengendalian pencemaran gas buang
Preciptitation Hardening Steel
SS jenis ini adalah jenis baja/ besi UNP yang kuat dan keras karena pembentukan suatu endapan di dalam struktur mikro logam. Salah satu keuntungannya yaitu mudah dibentuk setelah dipanaskan dengan suhu yang cukup tinggi. Jenis ini lebih kuat dari baja austenitic, sama-sama tahan terhadap korosi dan lebih Tangguh. Penggunaannya biasa untuk pesawat.
 Tipe 630 digunakan untuk pembuatan gear, baut dan komponen katup serta komponen-komponen mesin lain yang membutuhkan kekuatan serta ketahanan korosi yang tinggi.

 SAE steel grades 
 Baja karbon 
Baja karbon dan baja paduan diberi nomor empat digit, di mana digit pertama menunjukkan elemen paduan utama, digit kedua menunjukkan elemen tg (kelas atas), dan dua digit terakhir menunjukkan jumlah karbon, dalam seperseratus persen ( basis poin ) berat. Misalnya, baja 1060 adalah baja karbon biasa yang mengandung 0,60% berat C.

Akhiran "H" dapat ditambahkan ke penunjukan apa pun untuk menunjukkan kemampuan mengeras adalah persyaratan utama. Persyaratan kimia dilonggarkan tetapi nilai kekerasan ditentukan untuk berbagai jarak pada uji Jominy.

+ Carbon and alloy steel grades SAE designation Type, and composition by weight Carbon steels 10xx  Plain carbon (Mn 1.00% max.) 11xx  Resulfurized 12xx  Resulfurized and rephosphorized 15xx  Plain Carbon (Mn 1.00–1.65% max.) Manganese steels 13xx  Mn 1.75% Nickel steels 23xx  Ni 3.50% 25xx  Ni 5.00% Nickel-chromium steels 31xx  Ni 1.25%; Cr 0.65%, or 0.80% 32xx  Ni 1.75%; Cr 1.07% 33xx  Ni 3.50%; Cr 1.50%, or 1.57% 34xx  Ni 3.00%; Cr 0.77% Molybdenum steels 40xx  Mo 0.20%, 0.25%, or Mo 0.25% and S 0.042% 44xx  Mo 0.40%, or 0.52% Chromium-molybdenum (chromoly) steels 41xx  Cr 0.50%, 0.80%, or 0.95%; Mo 0.12%, 0.20%, 0.25%, or 0.30% Nickel-chromium-molybdenum steels 43xx  Ni 1.82%; Cr 0.50–0.80%; Mo 0.25% 43BVxx  Ni 1.82%; Cr 0.50%; Mo 0.12%, or 0.35%; V 0.03% min 47xx  Ni 1.05%; Cr 0.45%; Mo 0.20%, or 0.35% 81xx  Ni 0.30%; Cr 0.40%; Mo 0.12% 81Bxx  Ni 0.30%; Cr 0.45%; Mo 0.12%; and added boron 86xx  Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.20% 87xx  Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.25% 88xx  Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.35% 93xx  Ni 3.25%; Cr 1.20%; Mo 0.12% 94xx  Ni 0.45%; Cr 0.40%; Mo 0.12% 97xx  Ni 0.55%; Cr 0.20%; Mo 0.20% 98xx  Ni 1.00%; Cr 0.80%; Mo 0.25% Nickel-molybdenum steels 46xx  Ni 0.85%, or 1.82%; Mo 0.20%, or 0.25% 48xx  Ni 3.50%; Mo 0.25% Chromium steels 50xx  Cr 0.27%, 0.40%, 0.50%, or 0.65% 50xxx  Cr 0.50%; C 1.00% min 50Bxx  Cr 0.28%, or 0.50%; and added boron 51xx  Cr 0.80%, 0.87%, 0.92%, 1.00%, or 1.05% 51xxx  Cr 1.02%; C 1.00% min. 51Bxx  Cr 0.80%; and added boron 52xxx  Cr 1.45%; C 1.00% min. Chromium-vanadium steels 61xx  Cr 0.60%, 0.80%, 0.95%; V 0.10%, or 0.15% min. Tungsten-chromium steels 72xx  W 1.75%; Cr 0.75% Silicon-manganese steels 92xx  Si 1.40%, or 2.00%; Mn 0.65%, 0.82%, or 0.85%; Cr 0.00%, or 0.65% High-strength low-alloy steels 9xx  Various SAE grades xxBxx  Boron steels xxLxx  Leaded steels

 Baja tahan karat  
Berikut adalah tabel nilai grade SAE untuk baja tahan karat.

+ Stainless steel designations Designation Composition by weight (%) SAE UNS Cr  Ni  C  Mn  Si  P  S  N Other Austenitic 201  S20100  16–18  3.5–5.5  0.15  5.5–7.5  0.75  0.06  0.03  0.25  - 202  S20200  17–19  4–6  0.15  7.5–10.0  0.75  0.06  0.03  0.25  - 205  S20500  16.5–18  1–1.75  0.12–0.25  14–15.5  0.75  0.06  0.03  0.32–0.40  - 254  S31254  20  18  0.02 max.  -  -  -  -  0.20  6 Mo; 0.75 Cu; "Super austenitic"; All values nominal 301  S30100  16–18  6–8  0.15  2  0.75  0.045  0.03  -  - 302  S30200  17–19  8–10  0.15  2  0.75  0.045  0.03  0.1  - 302B  S30215  17–19  8–10  0.15  2  2.0–3.0  0.045  0.03  -  - 303  S30300  17–19  8–10  0.15  2  1  0.2  0.15 min.  -  Mo 0.60 (optional) 303Se  S30323  17–19  8–10  0.15  2  1  0.2  0.06  -  0.15 Se min. 304  S30400  18–20  8–10.50  0.08  2  0.75  0.045  0.03  0.1  - 304L  S30403  18–20  8–12  0.03  2  0.75  0.045  0.03  0.1  - 304Cu  S30430  17–19  8–10  0.08  2  0.75  0.045  0.03  -  3–4 Cu 304N  S30451  18–20  8–10.50  0.08  2  0.75  0.045  0.03  0.10–0.16  - 305  S30500  17–19  10.50–13  0.12  2  0.75  0.045  0.03  -  - 308  S30800  19–21  10–12  0.08  2  1  0.045  0.03  -  - 309  S30900  22–24  12–15  0.2  2  1  0.045  0.03  -  - 309S  S30908  22–24  12–15  0.08  2  1  0.045  0.03  -  - 310  S31000  24–26  19–22  0.25  2  1.5  0.045  0.03  -  - 310S  S31008  24–26  19–22  0.08  2  1.5  0.045  0.03  -  - 314  S31400  23–26  19–22  0.25  2  1.5–3.0  0.045  0.03  -  - 316  S31600  16–18  10–14  0.08  2  0.75  0.045  0.03  0.10  2.0–3.0 Mo 316L  S31603  16–18  10–14  0.03  2  0.75  0.045  0.03  0.10  2.0–3.0 Mo 316F  S31620  16–18  10–14  0.08  2  1  0.2  0.10 min.  -  1.75–2.50 Mo 316N  S31651  16–18  10–14  0.08  2  0.75  0.045  0.03  0.10–0.16  2.0–3.0 Mo 317  S31700  18–20  11–15  0.08  2  0.75  0.045  0.03  0.10 max.  3.0–4.0 Mo 317L  S31703  18–20  11–15  0.03  2  0.75  0.045  0.03  0.10 max.  3.0–4.0 Mo 321  S32100  17–19  9–12  0.08  2  0.75  0.045  0.03  0.10 max.  Ti 5(C+N) min., 0.70 max. 329  S32900  23–28  2.5–5  0.08  2  0.75  0.04  0.03  -  1–2 Mo 330  N08330  17–20  34–37  0.08  2  0.75–1.50  0.04  0.03  -  - 347  S34700  17–19  9–13  0.08  2  0.75  0.045  0.030  -  Nb + Ta, 10 × C min., 1 max. 348  S34800  17–19  9–13  0.08  2  0.75  0.045  0.030  -  Nb + Ta, 10 × C min., 1 max., but 0.10 Ta max.; 0.20 Ca 384  S38400  15–17  17–19  0.08  2  1  0.045  0.03  -  - Designation Composition by weight (%) SAE UNS Cr  Ni  C  Mn  Si  P  S  N Other Ferritic 405  S40500  11.5–14.5  -  0.08  1  1  0.04  0.03  -  0.1–0.3 Al, 0.60 max. 409  S40900  10.5–11.75  0.05  0.08  1  1  0.045  0.03  -  Ti 6 × (C + N)  429  S42900  14–16  0.75  0.12  1  1  0.04  0.03  -  - 430  S43000  16–18  0.75  0.12  1  1  0.04  0.03  -  - 430F  S43020  16–18  -  0.12  1.25  1  0.06  0.15 min.  -  0.60 Mo (optional) 430FSe  S43023  16–18  -  0.12  1.25  1  0.06  0.06  -  0.15 Se min. 434  S43400  16–18  -  0.12  1  1  0.04  0.03  -  0.75–1.25 Mo 436  S43600  16–18  -  0.12  1  1  0.04  0.03  -  0.75–1.25 Mo; Nb+Ta 5 × C min., 0.70 max. 442  S44200  18–23  -  0.2  1  1  0.04  0.03  -  - 446  S44600  23–27  0.25  0.2  1.5  1  0.04  0.03  -  - Designation Composition by weight (%) SAE UNS Cr  Ni  C  Mn  Si  P  S  N Other Martensitic 403  S40300  11.5–13.0  0.60  0.15  1  0.5  0.04  0.03  -  - 410  S41000  11.5–13.5  0.75  0.15  1  1  0.04  0.03  -  - 414  S41400  11.5–13.5  1.25–2.50  0.15  1  1  0.04  0.03  -  - 416  S41600  12–14  -  0.15  1.25  1  0.06  0.15 min.  -  0.060 Mo (optional) 416Se  S41623  12–14  -  0.15  1.25  1  0.06  0.06  -  0.15 Se min. 420  S42000  12–14  -  0.15 min.  1  1  0.04  0.03  -  - 420F  S42020  12–14  -  0.15 min.  1.25  1  0.06  0.15 min.  -  0.60 Mo max. (optional) 422  S42200  11.0–12.5  0.50–1.0  0.20–0.25  0.5–1.0  0.5  0.025  0.025  -  0.90–1.25 Mo; 0.20–0.30 V; 0.90–1.25 W 431  S41623  15–17  1.25–2.50  0.2  1  1  0.04  0.03  -  - 440A  S44002  16–18  -  0.60–0.75  1  1  0.04  0.03  -  0.75 Mo 440B  S44003  16–18  -  0.75–0.95  1  1  0.04  0.03  -  0.75 Mo 440C  S44004  16–18  -  0.95–1.20  1  1  0.04  0.03  -  0.75 Mo Designation Composition by weight (%) SAE UNS Cr  Ni  C  Mn  Si  P  S  N Other Heat resisting 501  S50100  4–6  -  0.10 min.  1  1  0.04  0.03  -  0.40–0.65 Mo 502  S50200  4–6  -  0.1  1  1  0.04  0.03  -  0.40–0.65 MoMartensitic precipitation hardening 630  S17400  15–17  3–5  0.07  1  1  0.04  0.03  -  Cu 3–5, Ta 0.15–0.45 

 Baja paduan rendah berkekuatan tinggi 
Society of Automotive Engineers (SAE) menggunakan standar untuk grade baja High-strength low-alloy steel (HSLA) karena sering digunakan dalam aplikasi otomotif.

+ SAE HSLA steel grade compositionsOberg, pp. 440-441. Grade  % Carbon (max)  % Manganese (max)  % Phosphorus (max)  % Sulfur (max)  % Silicon (max)  Notes 942X  0.21  1.35  0.04  0.05  0.90  Niobium or vanadium treated 945A  0.15  1.00  0.04  0.05  0.90  945C  0.23  1.40  0.04  0.05  0.90  945X  0.22  1.35  0.04  0.05  0.90  Niobium or vanadium treated 950A  0.15  1.30  0.04  0.05  0.90  950B  0.22  1.30  0.04  0.05  0.90  950C  0.25  1.60  0.04  0.05  0.90  950D  0.15  1.00  0.15  0.05  0.90  950X  0.23  1.35  0.04  0.05  0.90  Niobium or vanadium treated 955X  0.25  1.35  0.04  0.05  0.90  Niobium, vanadium, or nitrogen treated 960X  0.26  1.45  0.04  0.05  0.90  Niobium, vanadium, or nitrogen treated 965X  0.26  1.45  0.04  0.05  0.90  Niobium, vanadium, or nitrogen treated 970X  0.26  1.65  0.04  0.05  0.90  Niobium, vanadium, or nitrogen treated 980X  0.26  1.65  0.04  0.05  0.90  Niobium, vanadium, or nitrogen treated

+ SAE HSLA steel grade mechanical propertiesOberg, p. 441. Grade  Form  Yield strength (min) [psi (MPa)]  Ultimate tensile strength (min) [psi (MPa)]  942X  Plates, shapes & bars up to 4 in.  42,000 (290)  60,000 (414) 945A, C  Sheet & strip  45,000 (310)  60,000 (414) Plates, shapes & bars:   0–0.5 in.  45,000 (310)  65,000 (448) 0.5–1.5 in.  42,000 (290)  62,000 (427) 1.5–3 in.  40,000 (276)  62,000 (427) 945X  Sheet, strip, plates, shapes & bars up to 1.5 in.  45,000 (310)  60,000 (414) 950A, B, C, D  Sheet & strip  50,000 (345)  70,000 (483) Plates, shapes & bars:   0–0.5 in.  50,000 (345)  70,000 (483) 0.5–1.5 in.  45,000 (310)  67,000 (462) 1.5–3 in.  42,000 (290)  63,000 (434) 950X  Sheet, strip, plates, shapes & bars up to 1.5 in.  50,000 (345)  65,000 (448) 955X  Sheet, strip, plates, shapes & bars up to 1.5 in.  55,000 (379)  70,000 (483) 960X  Sheet, strip, plates, shapes & bars up to 1.5 in.  60,000 (414)  75,000 (517) 965X  Sheet, strip, plates, shapes & bars up to 0.75 in.  65,000 (448)  80,000 (552) 970X  Sheet, strip, plates, shapes & bars up to 0.75 in.  70,000 (483)  85,000 (586) 980X  Sheet, strip & plates up to 0.375 in.  80,000 (552)  95,000 (655)

 Efek bagi kesehatan 
Baja nirkarat biasanya tidak berbahaya bagi mahkluk hidup, tetapi beberapa orang mengalami iritasi kulit karena alergi nikel terhadap logam tertentu.

Baja nirkarat menyerap nikel dan kromium dalam jumlah kecil saat memasak.Safe Cookware
 Referensi 

 Lihat juga 
 Sabun baja nirkarat

 Bacaan lebih lanjut 
 International Standard ISO15510:2014. 

  An editor has noted the appearance of relevant material in Chapters 14 and 15, but absent a page number, this claim cannot be confirmed.

Tahan karat
Kategori:Bahan bangunan
Kategori:Reka cipta Inggris
Kategori:Bahan dirgantara
Kategori:Bahan buatan
Kategori:Peralatan medis
Kategori:Peralatan dapur
Kategori:Ilmu material
Kategori:Metalurgi
Kategori:Logam paduan
Kategori:Logam
Kategori:Bahan