Six Sigma

Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM), sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Memiliki tujuan untuk menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan menghilangkan biaya.Daniels. D. John, Lee H.Radebaugh dan Daniel P.Sullivan. International Business:Environments and Operations.12th ed.Prentice Hall,2009. Sistem komprehensif Six sigma merupakan strategi, disiplin ilmu, dan alat untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis. Heizer Jay dan Barry Render. Operations Management.9th ed.United States of America: Prentice Hall.2008

Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan yang disebut disiplin ilmu karena mengikuti model formal, yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) dan alat karena digunakan bersamaan dengan yang lainnya, seperti Diagram Pareto dan Histogram. Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis tergantung dari kemampuan untuk mengidentifikasi, dan pemecahan masalah. Kemampuan ini adalah hal fundamental dalam filosofi six sigma.Evans R.James, and William M.Lindsay. The Management and Control of Quality.7th edition.South-Western Cengage Learning.2008

 Pengertian 

Six Sigma adalah metode pengendalian kualitas yang bertujuan untuk mengurangi variasi dan meningkatkan kualitas melalui penggunaan alat statistik. Nama Six Sigma berasal dari kata "six" yang berarti enam (6) dan "sigma," yang merujuk pada satuan standar deviasi (σ), sehingga sering disimbolkan sebagai 6σ. Metode ini berfokus pada manajemen produksi dengan tujuan meningkatkan kualitas produksi melalui perbaikan proses, pengurangan cacat produk, serta meminimalkan pemborosan untuk menghasilkan produk atau layanan yang lebih baik, lebih murah, dan lebih cepat. Six Sigma dirancang untuk menggantikan metode TQM (Total Quality Management), meskipun konsepnya menggabungkan elemen TQM dengan SPC (Statistical Process Control). Keberhasilan penerapan Six Sigma sangat bergantung pada kemampuan untuk mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah secara efektif.

Tujuan utama dari Six Sigma adalah mencapai tingkat kinerja yang sangat tinggi dengan jumlah cacat atau kegagalan produksi tidak melebihi 3,4 kejadian per satu juta unit. Metodologi ini mengandalkan dua pendekatan utama: DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) untuk meningkatkan proses yang sudah ada, dan DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify) untuk merancang produk atau proses baru.

 Perspektif statistik 
Sigma dalam statistik dikenal sebagai simpangan baku yang menyatakan nilai simpangan terhadap nilai tengah. Suatu proses dikatakan baik apabila berjalan pada suatu rentang yang disepakati. Rentang tersebut memiliki batas, batas atas atau USL (Upper Specification Limit) dan batas bawah atau LSL ([[Lower Specification Limit]]) proses yang terjadi di luar rentang disebut cacat. Proses Six Sigma adalah proses yang hanya menghasilkan 3.4 DPMO (defect permillion opportunity).
 Yield(probabilitas tanpa cacat) DPMO(defect permillion opportunity) Sigma 30.9 % 690.000 1 69.2 % 308.000 2 93.3 % 66.800 3 99.4 % 6.210 4 99.98 %320 5 99.9997 3.4 6

 Perspektif metodologi 
Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). DMAIC merupakan jantung analisis six sigma yang menjamin voice of customer berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan pelanggan.
 Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, mengetahui CTQ (Critical to Quality).
 Measure adalah fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan (Y).
 Analyze adalah fase menganalisis faktor-faktor penyebab masalah/cacat (X).
 Improve adalah fase meningkatkan proses (X) dan menghilangkan faktor-faktor penyebab cacat.
 Control adalah fase mengontrol kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak muncul.

 Sejarah 
Carl Frederick Gauss (1777-1885) adalah orang yang pertama kali memperkenalkan konsep kurva normal dalam bidang statistik. Konsep ini kemudian dikembangkan oleh Walter Shewhart pada tahun 1920 yang menjelaskan bahwa 3 sigma dari nilai rata-rata mengindikasikan perlunya perbaikan dalam sebuah proses.

Pada akhir tahun 1970, Dr. Mikel Harry, seorang insinyur senior pada Motorola's Government Electronics Group (GEG) memulai percobaan untuk melakukan penyelesaian masalah dengan menggunakan analisis statistik. Dengan menggunakan cara tsb, GEG mulai menunjukkan peningkatan yang dramatis: produk didesain dan diproduksi lebih cepat dengan biaya yang lebih murah. Metode tersebut kemudian ia tuliskan dalam sebuah makalah berjudul "The Strategic Vision for Accelerating Six Sigma Within Motorola" Dr. Mikel Harry kemudian dibantu oleh Richard Schroeder, mantan eksekutif Motorola, menyusun suatu konsep perubahan manajemen yang didasarkan pada data. Hasil dari kerja sama tersebut adalah sebuah alat pengukuran kualitas yang sederhana yang kemudian menjadi filosofi kemajuan bisnis, yang dikenal dengan nama Six Sigma. Six sigma dapat dikatakan merupakan tools yang lebih ketat dari 3 sigma.

 Perbedaan Six Sigma dan Total Quality Management (TQM) 
Thomas Pyzdek, seorang konsultan implementasi Six Sigma dan penyusun buku "The Six Sigma Handbook", pada bulan Februari 2001, menjelaskan adanya perbedaan penting antara Six Sigma dan TQM yaitu, TQM hanya memberikan petunjuk secara umum (sesuai dengan istilah manajemen yang digunakan dalam TQM). Petunjuk untuk TQM begitu umumnya sehingga hanya seorang pemimpin bisnis yang berbakat yang mampu menterjemahkan TQM dalam operasional sehari-hari. Secara singkat, TQM hanya memberikan petunjuk filosofis tentang menjaga dan meningkatkan kualitas, tetapi sukar untuk membuktikan keberhasilan pencapaian peningkatan kualitas.

Kemudian konsep Total Quality Control, pada tahun 1950, menunjukkan bahwa kualitas produk bisa ditingkatkan dengan cara memperpanjang jangkauan standar kualitas ke arah hulu, yaitu di area engineering dan purchasing. Akan tetapi ada beberapa kelemahan yang muncul pada pelaksanaan Total Quality Control yaitu:
 Terlalu fokus pada kualitas dan tidak memperhatikan isu bisnis kritis lainnya.
 Implementasi Total Quality Control menciptakan pemahaman bahwa masalah kualitas adalah masalahnya departemen Quality Control, padahal masalah kualitas biasanya berasal dari ketidakmampuan departemen lain dalam perusahaan yang sama.
 Penekanan umumnya pada standar minimum kualitas produk, bukan pada bagaimana meningkatkan kinerja produk.

Six Sigma dalam pelaksanaannya menunjukkan hal-hal menjadi solusi permasalahan di atas:
 Menggunakan isu biaya, cycle time dan isu bisnis lainnya sebagai bagian yang harus diperbaiki.
 Six sigma tidak menggunakan ISO 9000 dan Malcolm Baldrige Criteria tetapi fokus pada penggunaan alat untuk mencapai hasil yang terukur.
 Six sigma memadukan semua tujuan organisasi dalam satu kesatuan. Kualitas hanyalah salah satu tujuan, dan tidak berdiri sendiri atau lepas dari tujuan bisnis lainnya.
 Six sigma menciptakan agen perubahan yang bukan bekerja di Quality Department. Ban hijau adalah para operator yang bekerja pada proyek Six Sigma sambil mengerjakan tugasnya.

 Faktor penting dalam implementasi Six Sigma 
 Dukungan dari Top level. Six sigma menawarkan pencapaian yang terukur yang tidak akan mampu ditolak oleh pemimpin perusahaan, yang dikerjakan oleh seorang super star yang sangat tahu apa yang harus dilakukan di bidangnya (Black Belt, Project Champion, Executive Champion).
 Tim yang hebat. Para Executive Champion, Deployment Champions, Project Champions, Master Black Belts, Black Belts, dan Green Belts adalah orang-orang yang terlatih dengan baik untuk mengerjakan proyek Six Sigma.
 Training yang berbeda dengan yang pernah ada. Anggota proyek Six Sigma adalah mereka yang pernah ditraining secara khusus dengan biaya antara $15,000-$25,000 per Black Belt, yang akan dibayar melalui saving yang didapat dari setiap proyek Six Sigma.
 Alat ukur yang baru, dengan menggunakan DPMO (Defects Per Million Opportunities) yang berhubungan erat dengan Critical to Quality (CTC) yang diukur berdasarkan persepsi customer, yang bisa dibandingkan antar departemen atau divisi dalam satu perusahaan.
 Tradisi perusahaan yang baru, yaitu mempromosikan usaha untuk melakukan peningkatan kualitas secara terus menerus.

 Prosesnya 
Langkah pertama adalah pembuatan keputusan oleh manajemen senior untuk terlibat dalam upaya tersebut. Karena akan membutuhkan sumber daya yang penting untuk organisasi keputusan ini harus dibuat oleh eksekutif kepala dan laporan langsung nya. Kemudian, diadakan seminar eksekutif, biasanya satu sampai dua hari, untuk tim eksekutif untuk mempelajari pendekatan dasar dan mendiskusikan peran pribadi mereka. Salah satu peran penting adalah memilih "Champions", manajer senior yang akan mengawasi kerja aktual dari enam tim sigma. Perusahaan kemudian menyediakan kursus khusus untuk juara, biasanya tiga sampai lima hari yang panjang. Selama kursus metode dasar Six Sigma yang diperkenalkan dan Champions mulai bekerja keras saat para pemimpin tim (sering disebut sabuk hitam) akan terlibat. Beberapa perusahaan menyebutnya sebagai tim perbaikan proses dan spesialis perbaikan proses, tapi singkatan ini kurang diperhatikan serta mulai ditinggalkan. Kemudian, muncul istilah dalam karate yaitu sabuk hitam dan menjadi lebih populerWadsworth M.Harrison, Kenneth S.Stephens, dan A. Blanton Godfrey, Modern Methods for Quality Control and Improvement.2nd ed.United States of America: John Wiley & Sons,Inc.2002

 DMAIC 
Metode yang digunakan General Electric dan beberapa organisasi lain untuk meningkatkan proses ( termasuk didalamny proses produksi ) diringkas dengan inisial DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).( Eckes George. The Six Sigma: How general Electric and Others Turbed Process Into Profis, United States of America: John Wiley & Sons, inc. 2001.

 Fase menentukan masalah 
Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, dan membangun tim. fase ini tidak banyak menggunakan statistik, alat-alat statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah diagram Ishikawa dan Diagram Pareto. Kedua alat statistik tersebut digunakan untuk melakukan identifikasi masalah dan menentukan prioritas permasalahan.

 Menentukan masalah 
Aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam menentukan masalah adalah
 Spesifik, menjelaskan secara tepat apa yang salah, bagian proses mana yang salah dan apa salahnya.
 Dapat diamati, menjelaskan bukti-bukti nyata suatu masalah. bukti-bukti tersebut dapat diperoleh baik melalui laporan internal maupun umpan balik pelanggan.
 Dapat diukur, menunjukkan lingkup masalah dalam suatu ukuran.
 Dapat dikendalikan, masalah harus dapat diselesaikan dalam rentang waktu tertentu. Apabila masalah terlalu besar maka dapat dipecah-pecah sehingga dapat lebih dikendalikan.

 Suara Pelanggan ("Voice of Customer" - VOC) 
Adalah ekspresi dari kebutuhan dan keinginan customer. Bisa spesifik – “Saya butuh pengiriman dalam 3 hari” bisa juga ambiguous – “Pengiriman yang lebih cepat”.
VOC dapat dibandingkan dengan data internal (“Voice of the Process”) untuk menilai proses performance atau process capability kita saat ini.

Untuk mengevaluasi tingkat pentingnya sebuah spesifikasi, biasa digunakanan diagram kano. Diagram ini membagi spesifikasi dari pelanggan menjadi tiga jenis, harus ada, kemampuan dan pemuas, dan membandingkan dengan tingkat keberadaan suatu spesifikasi.

 CTQ (Critical to Quality) 
Setelah semua varibel yang dipandang penting oleh pelanggan didapatkan dan diberi nilai terukur (varibel terukur tersebut disebut CTQ). Dengan kata lain, CTQ adalah sebuah karakteristik dari sebuah produk atau jasa yang memenuhi kebutuhan pelanggan ( internal ataupun eksternal).

 SIPOC ("Supplier - Input - Process - Output - Customer") 
Diagram SIPOC adalah grafik yang membantu mengidentifikasi semua elemen yang relevan dari sebuah proses. SIPOC membantu melihat hubungan antara proses beserta input dan outputnya.

Berkas:SIPOC.gif

 Pengukuran 
Measure adalah fase mengukur tingkat kinerja saat ini, sebelum mengukur tingkat kinerja biasanya terlebih dahulu melakukan analisis terhadap sistem pengukuran yang digunakan.

 Analisis Sistem Pengukuran 
Masalah yang muncul dalam pengukuran adalah variabilitas pengukuran yang dinyatakan dalam varian. Varian total suatu pengukuran berasal dari varian yang ditimbulkan oleh produk dan varian akibat kesalahan pengukuran.

Sumber variabilitas dalam hasil pengukuran adalah:

Berkas:gage.gif

 Analisis Kapabilitas Proses 
Kapabilitas suatu proses menggambarkan tingkat kesesuaian proses tersebut. Analisis kapablitas proses dilakukan dengan memperbandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasinya, suatu proses memiliki kapabilitas bila semua nilai variabel yang mungkin, berada dalam batas spesifikasi.

Kapabilitas suatu proses bisa ditentukan dengan:
 - Cp dan Cpk
 - Pp dan Ppk
 - Proses Sigma

 Analisis 
Fase analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar atau penyebab dari suatu masalah. Masalah-masalah yang timbul kadang-kadang sangat kompleks sehingga membingungkan antara mana yang akan dan tidak kita selesaikan.

 Diagram Pareto 
Diagram pareto digunakan untuk melakukan prioritas terhadap masalah-masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan 80-20, 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah.

 Diagram sebab-akibat 
Diagram sebab-akibat digunakan untuk mengorganisasi hasil informasi curah pendapat dari sebab-sebab suatu masalah. Diagram ini sering disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram Ishikawa untuk menghormati sang penemu.

 Uji hipotesis rata-rata 
Umumnya uji hipotesis rata-rata digunakan untuk menetapkan faktor kausatif (x) dengan cara menginformasikan sumber-sumber variasi. Disamping itu, digunakan juga untuk menunjukan perbedaan yang signifikan antara data awal dengan data yang diambil setelah perubahan, dilakukan.

 Pengembangan 
Pengembangan adalah fase meningkatkan proses (x) dan menghilangkan sebab-sebab cacat. Pada fase pengukuran telah ditetapkan variabel faktor (x) dan untuk masing-masing variabel respons (y). Sedangkan pada fase pengembangan (i) banyak melibatkan uji perancangan percobaan. Perancangan percobaan merupakan suatu pengujian dengan mengubah variabel faktor sehingga penyebab perubahan pada variabel respon diketahui.

 Taguchi 
Desain Taguchi (Taguchi Design) merupakan perancangan parameter, yaitu metode atau teknik perancangan produk atau proses terfokus pada minimalisasi variasi dan sensitivitas tingkat bising.

 Pengendalian 
Pengendalian adalah fase mengendalikan kinerja proses (x) dan menjamin cacat tidak muncul kembali. Alat yang umum digunakan adalah diagram kontrol. Fungsi umum diagram kontrol adalah sebagai berikut:
 Membantu mengurangi variabilitas.
 Memonitor kinerja setiap saat.
 Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan.

 Referensi 


Kategori:Bisnis