ריתוך

ממוזער|שמאל|200px|לוחות מתכת מחוברים באמצעות ריתוך בקשת
ריתוך הוא תהליך ייצור לחיבור חומרים, בדרך כלל מתכות או תרמופלסטיים, בעיקר על ידי שימוש בטמפרטורה גבוהה כדי להתיך את חלקיהם ולאפשר להם להתקרר יחד. שיטות חלופיות נפוצות כוללות ריתוך מֵמֵס  (של תרמופלסטיים) תוך שימוש בכימיקלים להתכת חומרים המתלכדים ללא חום, ותהליכי ריתוך במצב מוצק המתחברים ללא התכה, כגון לחץ, ריתוך קר וריתוך בדיפוזיה.

ריתוך מתכת נבדל מטכניקות התקשרות בטמפרטורה נמוכה יותר כמו הלחמה קשה והלחמה רכה, שאינן מתיכות את המתכת הבסיסית (מתכת אב) ובמקום זאת דורשות הזנת חומר מילוי מתכתי כדי לגבש את קשריהם הכימיים.

בנוסף להתכת המתכת הבסיסית בריתוך שיוצרת גומה של חומר מותך (אמבט ריתוך) מוסיפים בדרך כלל לאזור המחבר חומר מילוי שמתקרר לכדי יצירת מחבר שיכול להיות חזק יותר מחומר הבסיס. הריתוך דורש גם סוג של מגן מבודד כדי להגן על מתכות המילוי או המתכות המותכות מפני זיהום או חמצון מהאוויר.

ניתן להשתמש במקורות אנרגיה רבים ושונים לריתוך, כולל להבה גזית (כימי), קשת חשמלית (חשמלי), לייזר, אלומת אלקטרונים, חיכוך ואולטרה סאונד. אומנם הריתוך לעיתים קרובות הוא תהליך תעשייתי, אך עשוי להתבצע בסביבות רבות ושונות, כולל באוויר הפתוח, מתחת למים ובחלל החיצון. ריתוך הוא משימה מסוכנת ונדרשים אמצעי זהירות כדי למנוע כוויות, התחשמלות, נזקי ראייה, שאיפת גזים ואדים רעילים וחשיפה לקרינה אולטרה סגולה עזה.

עד סוף המאה ה-19 היה ריתוך בחישול תהליך הריתוך היחיד, שבו השתמשו נפחים במשך אלפי שנים כדי לחבר ברזל ופלדה על ידי חימום ומכות פטיש. ריתוך בקשת וריתוך בחמצן וגז בעירה היו בין התהליכים הראשונים שהתפתחו בסוף המאה ה-19, וריתוך בהתנגדות חשמלית הגיע זמן קצר לאחר מכן. טכנולוגיית הריתוך התקדמה במהירות בתחילת המאה ה-20, כאשר מלחמות העולם הניעו את הדרישה לשיטות חיבור אמינות וזולות. בעקבות המלחמות פותחו מספר טכניקות ריתוך מודרניות, כולל שיטות ידניות כמו ריתוך באלקטרודה מצופה, כיום אחת משיטות הריתוך הפופולריות ביותר, וכן תהליכים חצי-אוטומטיים ואוטומטיים כגון ריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז, ריתוך בקשת חסויה, ריתוך בקשת מתכת באלקטרודה לבובה וריתוך באמבט סיגים מוליך זרם. במחצית השנייה של המאה ה-20 המשיכו הפיתוחים עם המצאת ריתוך בקרן לייזר, ריתוך באלומת אלקטרונים, ריתוך בפעימה מגנטית וריתוך בחיכוך וערבוב. כיום, כשהמדע ממשיך להתקדם, ריתוך רובוטי הוא דבר נפוץ במסגרות תעשייתיות, וחוקרים ממשיכים לפתח שיטות ריתוך חדשות ולהשיג הבנה טובה יותר של איכות הריתוך.

היסטוריה
ממוזער|שמאל|200px|עמוד הברזל של דלהי, הודו
ראשית ההיסטוריה של חיבור מתכות החלה לפני אלפי שנים. תהליכי ריתוך התכה  המחברים מתכות על ידי התכתן לא היו בשימוש נרחב בריתוך טרום תעשייתי. טכניקות ריתוך מוקדמות השתמשו בלחץ כדי לחבר מתכות, לעיתים קרובות עם חום שאינו מספיק להתכה מלאה של מתכות הבסיס. יוצאת דופן בולטת אחת הייתה טכניקה לחיבור קטעים של פסלים גדולים. בשיטת השעווה האבודה היוונית והרומית, נוצקו הפסלים למרכיביו הקטנים וברונזה מותכת נוצקה לתוך החיבורים בטמפרטורות גבוהות דיין ליצירת ריתוך היתוך.

הריתוך המוקדם ביותר הידוע מתוארך לתקופת הברונזה. זהב רך מספיק כדי להיות מרותך בלחץ עם מעט או ללא חום, וארכאולוגים מצאו קופסאות קטנות שנוצרו על ידי ריתוך בלחץ יריעות זהב חופפות. בתקופת הברזל, פיתחו החברות באזור הים התיכון ריתוך בחישול. בריתוך בחישול, המתכת מחוממת עד כדי כך שהיא הופכת רכה מספיק כדי שנפח יחבר חלקים נפרדים יחדיו. דוגמאות בולטות מוקדמות מאוד הן חפצי הברזל שנמצאו עם תות ענח' אמון כולל משענת ראש ופגיון. הפגיון חושל מברזל מטאורי  בטמפרטורות מתחת ל-950 מעלות צלזיוס. בדרך כלל, ברזל מחושל בסביבות 1,350 מעלות צלזיוס. ההיסטוריון היווני הקדום הרודוטוס מזכה את גלאוקוס מכיוס בגילוי "ריתוך ברזל". גלאוקוס ידוע בכַּן ברזל מרותך המחזיק קרטר (קערה רחבה לערבוב יין ומים) מכסף בדלפי.

ממוזער|שמאל|200px|ריתוך בחישול בשנת 1904
בימי הביניים חלה התקדמות בשיטת הריתוך בחישול, שבה נפחים הכו במתכת מחוממת שוב ושוב עד שהחיבור התבצע. באירופה ובאפריקה, החישול עבר משריפות פחם פתוחות לכבשנים . סין פיתחה תנור רם בסוף האלף הראשון. ריתוך בחישול שימש בבניית עמוד הברזל של דלהי, שהוקם בעיר דלהי, הודו בערך בשנת 310 לספירה ומשקלו 5.4 טונה. בשנת 1540 פרסם ואנוצ'יו בירינגוצ'יו את "על פירוטכניקה", הכולל תיאורים של פעולת החישול. בעלי מלאכה מתקופת הרנסאנס היו מיומנים בתהליך, והתעשייה המשיכה לצמוח במהלך המאות הבאות.

בשנת 1800 גילה סר האמפרי דייווי את הקשת החשמלית הפולסית הקצרה והציג את תוצאותיו בשנת 1801. בשנת 1802, המדען הרוסי וסילי פטרוב  יצר את הקשת החשמלית המתמשכת, ולאחר מכן פרסם את "חדשות על ניסויים גלווניים-וולטאיים" ("News of Galvanic-Voltaic Experiments") בשנת 1803, שבו הוא תיאר ניסויים שבוצעו בשנת 1802. חשיבותה הרבה בעבודה זו הייתה בתיאור השימוש האפשרי שלו וההתכה האפשרית ליישומי קשת רבים במתכות. בשנת 1808, דייווי, שלא היה מודע לעבודתו של פטרוב, גילה מחדש את הקשת החשמלית המתמשכת. בשנים 1881–1882 יצרו הממציאים ניקולאי בנרדוס (רוסי) וסטניסלב אולשבסקי (פולני) את שיטת ריתוך הקשת החשמלית הראשונה הידועה בשם ריתוך בקשת פחם באמצעות אלקטרודות פחמן. ההתקדמות בריתוך קשת נמשכה עם המצאת אלקטרודות מתכת בסוף המאה ה-19 על ידי ניקולאי סלביאנוב  (1888), וצ'ארלס קופין (1890). בסביבות שנת 1900, החל ארתור פרסי סטרומנגר בהפצת אלקטרודת מתכת מצופה בבריטניה, אשר יצרה קשת יציבה יותר. בשנת 1905, המדען הרוסי ולדימיר מיטקביץ' הציע להשתמש בקשת חשמלית תלת פאזית לריתוך. בשנת 1919 הומצא הריתוך בזרם חילופין על ידי קורנליס יוהנס הולסלג (Cornelis Johannes Holslag), אך הפך פופולרי רק עשור לאחר מכן.

במהלך העשורים האחרונים של המאה ה-19 פותח גם ריתוך בהתנגדות חשמלית, כאשר בשנת 1885 אושרו הפטנטים הראשונים של אליהו תומסון , אשר הביא להתקדמות נוספת במהלך 15 השנים הבאות. בשנת 1893 הומצא ריתוך תרמיט , ובאותה תקופה התבסס תהליך נוסף, ריתוך בחמצן וגז בעירה. האצטילן התגלה על ידי אדמונד דייווי  בשנת 1836, אך השימוש בו לא היה מעשי בריתוך עד לשנת 1900 לערך, אז פותח מבער מתאים. בתחילה, ריתוך בחמצן וגז בעירה היה אחת משיטות הריתוך הפופולריות יותר בשל הניידות והעלות הנמוכה יחסית. עם זאת, ההתקדמות הטכנולוגית במאה ה-20 גרמה להזנחת השיטה מכל שימוש ביישומים תעשייתיים. השיטה הוחלפה ברובה בשיטת הריתוך בקשת, שכן נעשו התקדמויות בתחום כיסויי המתכות (הידועים כתלחימים). תלחים המכסה את האלקטרודה מגן בעיקר על חומר הבסיס מפני זיהומים, אך גם מייצב את הקשת ויכול להוסיף רכיבי סגסוג למתכת הריתוך.

ממוזער|שמאל|200px|ריתוך אצטילן על מכל מים גלילי, צבא ארצות הברית 1918
מלחמת העולם הראשונה גרמה לעלייה גדולה בשימוש בריתוך, כאשר המעצמות הצבאיות השונות ניסו לקבוע איזה מבין מספר תהליכי הריתוך החדשים יהיה הטוב ביותר. הבריטים השתמשו בעיקר בריתוך בקשת חשמלית. דוגמה לכך היא בניית גוף ספינת ה"פולגר" (Fullagar) שהייתה מרותכת כולה. במהלך המלחמה הוחל ריתוך בקשת חשמלית לראשונה גם על מטוסים, שכן חלק מחלקי המטוסים הגרמניים נבנו תוך שימוש בתהליך.

במהלך המאה העשרים הומצאו שיטות ריתוך חדשות רבות, כולל כניסת הריתוך האוטומטי בשנת 1920, שבו תיל האלקטרודה הוזן באופן רציף. גז המגן זכה לתשומת לב רבה, שכן מדענים ניסו להגן על ריתוכים מפני השפעות החמצן והחנקן באטמוספירה. נקבוביות ושבריריות היו הבעיות העיקריות, והפתרונות שהתפתחו כללו שימוש במימן, ארגון והליום כגזי מגן לריתוך. הוכנסו שיטות בדיקה לשלמות הריתוך. בדיקת רטט ראשונה נעשתה באמצעות פטיש ומסכת; מאוחר יותר פותחו בדיקות קרני רנטגן כדי לראות את תוך הריתוך. במהלך שנות השלושים של המאה העשרים, התקדמות טכנולוגית נוספת אפשרה ריתוך של מתכות תגובתיות כמו אלומיניום ומגנזיום. זאת בשילוב עם התפתחויות בריתוך אוטומטי, זרם חילופין ותלחימים יצרו התפתחות רבה בשיטת הריתוך בקשת חשמלית במהלך שנות השלושים של המאה העשרים. הממציא הרוסי קונסטנטין חרנוב  יישם את ריתוך הקשת החשמלית התת-מימי הראשון. בשנת 1930, קייל טיילור היה אחראי לפיתוח של ריתוך חף, שהפך במהרה לפופולרי בבניית ספינות ובבניה בכלל. באותה שנה הומצא גם ריתוך בקשת חסויה. במהלך מלחמת העולם השנייה, היה ריתוך בקשת חסויה בשימוש נרחב לבניית ספינות מכיוון שאיפשר לבצע סוגים מסוימים של ריתוכים עד פי עשרים מהר יותר בהשוואה לטכניקות קודמות.

שיפורים בתהליכי ריתוך פתחו אפשרויות חדשות בתחום הבנייה. בעבר, מבני מתכת גדולים יוצרו ממתכות המחוברות מכנית באמצעות מסמרות וברגים. למבני המתכת המחוברים אך לא מרותכים הללו היו חולשות טבועות. טביעת אוניית הקיטור סולטנה גרמה למותם של יותר מאלף נוסעים באסון בו הדוד הממוסמר שלה כשל בלחץ. הטיטניק ה"בלתי ניתנת לטביעה" טבעה בין השאר עקב כשלים בגוף המסמרות שלה. בשנת 1930 הושקה ספינת הסוחר  שהייתה מרותכת כולה. החוזק של הפלדה המרותכת איפשר גם יצירת סוגים חדשים לחלוטין של ספינות, בעיקר מכלית הגז הטבעי הנוזלי (LNG). תקן הדוודים ומכלי הלחץ של האגודה האמריקאית למהנדסי מכונות, שנוצר בתגובה לכשלים קטלניים בדוודים שימש לפיתוח המכלים הכדוריים במכליות הגז הטבעי הנוזלי במהלך ההובלה הימית. ראוי לציין גם את גשר הכביש המרותך הראשון בעולם, גשר מאורזיצה  בפולין (1928). גורדי שחקים מוקדמים וגשרי מסבכי פלדה  נבנו מקורות פלדה ממוסמרות. ריתוך מאפשר בניית מבנים חזקים וקלים יותר ויצירת מגוון גדול יותר של צורות. הצורה האייקונית של בית האופרה של סידני בנויה כמבנה מסגרות מרותכות באמצעות מיתדים.

לאחר עשרות שנים של פיתוח, שוכללו לכדי כדאיות יישום שיטת ריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז (1941) ושיטת ריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז (1948), ואיפשרו ריתוך מהיר של חומרים אל-ברזליים אך דרשו שימוש בגזי מגן יקרים. ריתוך באלקטרודה מצופה פותח במהלך שנות ה-50 של המאה ה-20, באמצעות אלקטרודה מתכלה מצופה בתלחים, והפך במהרה לתהליך ריתוך בקשת מתכת הפופולרי ביותר. בשנת 1957, הופיע לראשונה תהליך ריתוך בקשת מתכת באלקטרודה לבובה, שבו ניתן היה להשתמש באלקטרודת התיל המוגנת עצמית עם ציוד אוטומטי, וכתוצאה מכך מהירויות הריתוך הוגברו מאוד. באותה שנה, הומצא תהליך הריתוך בקשת פלזמה  על ידי רוברט גייג'. ב-1958 הוצג ריתוך באמבט סיגים מוליך זרם, וב-1961 הגיע "בן-דודו", ריתוך אלקטרו גזי. בשנת 1953, הציע המדען הסובייטי ניקולאי פדורוביץ' קזאקוב (Nikolai Fedorovich Kazakov) את שיטת הריתוך בדיפוזיה.

פיתוחים אחרים בריתוך כוללים את פריצת הדרך של ריתוך באלומת אלקטרונים ב-1958, המאפשר ריתוך עמוק וצר דרך מקור החום המרוכז. בעקבות המצאת הלייזר בשנת 1960 הופיע ריתוך בקרן לייזר לראשונה מספר עשורים מאוחר יותר והוכח כיעיל במיוחד בריתוך אוטומטי במהירות גבוהה. ריתוך בפעימה מגנטית (MPW) נמצא בשימוש תעשייתי מאז 1967. בשנת 1991 הומצאה שיטת ריתוך בחיכוך וערבוב על ידי וויין תומאס במכון הריתוך  (TWI, בריטניה) והוא משמש ליישומים באיכות גבוהה בכל רחבי העולם. כל ארבעת התהליכים החדשים הללו יקרים מאוד בשל העלות הגבוהה של הציוד הדרוש לביצועם, עובדה המגבילה את היישומים שלהם.

תהליכים
תהליך הריתוך מחבר שני חלקי מתכת באמצעות חום, לחץ או שילוב של שניהם. שיטות הריתוך המודרניות הנפוצות ביותר משתמשות בחום גבוה דיו כדי להתיך את מתכות הבסיס שיש לחבר ואת חומר המילוי המתכתי. זה כולל ריתוך בחמצן וגז בעירה וכל צורות ריתוך בקשת. האזור שבו מתכות הבסיס והמילוי מותכים נקרא אמבט הריתוך או גומת הריתוך. יש להגן על אמבט הריתוך מפני חמצן וגזים אחרים שבאוויר, פן יחל תהליך חימצון עם המתכת המותכת, שעלול לזהם ולהחליש את הריתוך. רוב שיטות הריתוך כוללות דחיפת הגומה לאורך המחבר  כדי ליצור את זחל הריתוך. ניתן לחבר פיסות מתכת חופפות על ידי יצירת אמבט ריתוך בתוך חור שנוצר בחתיכת המתכת העליונה ביותר ליצירת ריתוך מְגוּפָה (Plug weld).

תהליכי ריתוך במצב מוצק מחברים שתי חתיכות מתכת באמצעות לחץ בלבד. ריתוך בהתנגדות חשמלית הוא תהליך תעשייתי נפוץ המשלב חום ולחץ כדי לחבר מתכות בסיס חופפות ללא כל חומר מילוי.

ריתוך בחמצן וגז בעירה
ממוזער|שמאל|250px|ראש מבער גז המשמש לריתוך או חיתוך
שמאל|ממוזער|200px|מכלי גז דחוס

ריתוך בחמצן וגז בעירה, הידוע לעיתים גם בשם ריתוך בחמצן אצטילן, מבוצע בלהבה פתוחה כדי ליצור חום ולהגן על הריתוך. בהשוואה לריתוך בקשת, הלהבה פחות מרוכזת והטמפרטורה נמוכה יותר, בערך 3,100 מעלות צלזיוס בסמוך לקצה המבער. בשיטה זו קירור הריתוך איטי יותר ועלולים להתפתח מאמצים שיוריים ועיוותים גדולים יותר בריתוך. בריתוך של פלדות סגסוגת גבוהה התופעה מצומצמת יותר. המעטפת החיצונית המפוזרת של הלהבה צורכת חמצן לפני הגעתה לאמבט הריתוך המותך. כאשר עובדים עם מתכות המתחמצנות בקלות, כגון נירוסטה, ניתן להבריש תלחים על המתכות הבסיסיות. שיטה זו הומצאה ב-1903 על ידי צמד המהנדסים הצרפתיים צ'ארלס פיקארד ואדמונד פאוצה.

הציוד זול ופשוט יחסית, המורכב ממבער, צינורות, ווסתי לחץ, מכל חמצן ומכל גז בעירה (בדרך כלל אצטילן). זהו אחד מתהליכי הריתוך הוותיקים והמגוונים ביותר, אך הוא הפך לפחות פופולרי ביישומים תעשייתיים. הוא עדיין נמצא בשימוש נרחב לריתוך צנרת פלדה, כמו גם עבודות תיקון. תהליך דומה, הנקרא בדרך כלל חיתוך בחמצן וגז בעירה, משמש לחיתוך מתכות. ניתן להשתמש בציוד חמצן וגז בעירה (Oxyfuel) גם לחימום מתכות לפני כיפוף או יישור.

ריתוך בקשת

ממוזער|שמאל|350px|ריתוך מנקודת מבטו של רתך דרך עדשה מוצללת (משמאל) ומהצד ללא עדשה מוצללת (מימין)
כל תהליכי הריתוך בקשת משתמשים בספק כוח לריתוך כדי ליצור ולשמור על קשת חשמלית בין אלקטרודה לחומר הבסיס וזאת כדי להתיך מתכות בנקודת הריתוך. הם יכולים להשתמש בזרם ישר (DC) או בזרם חילופין (AC). עבור ריתוך בזרם ישר, ניתן לחבר את האלקטרודה להדק החיובי (DCEP) או להדק השלילי (DCEN) של ספק הכוח ולשנות את כיוון הזרם. התהליך וסוג האלקטרודה הם שיקבעו בדרך כלל את סוג הזרם שיש להשתמש בו.

גז מגן מונע מחמצן באטמוספירה להיכנס לאמבט הריתוך המותך. בתהליכים מסוימים, גז המגן מועבר ממכל גז המכיל גז אדיש או אדיש למחצה. באחרים, מתפרק ציפוי תלחים שעל האלקטרודה המתכלה כדי ליצור את ההגנה. חומר מילוי מתווסף בדרך כלל לאמבט הריתוך המותך והכרחי לתהליכים המשתמשים באלקטרודה מתכלה.

תהליכי ריתוך בקשת
אחד מתהליכי הריתוך בקשת הנפוצים ביותר הוא ריתוך באלקטרודה מצופה. התהליך ידוע גם בשם ריתוך בקשת מתכת ידני או ריתוך סטיק. זרם חשמלי משמש ליצירת קשת חשמלית בין חומר הבסיס לאלקטרודה המתכלה, העשויה מחומר מילוי (פלדה טיפוסית) ומכוסה בתלחים המגן על אזור הריתוך מפני חמצון וזיהום על ידי פיזור גז פחמן דו-חמצני במהלך תהליך הריתוך. ליבת האלקטרודה עצמה משמשת כחומר מילוי, מה שמייתר את הצורך במילוי נפרד.

התהליך הוא רב-תכליתי וניתן לבצע אותו עם ציוד זול יחסית, מה שהופך אותו למתאים ביותר לעבודות סדנה ועבודות שטח. מפעיל יכול להגיע למיומנות גבוהה עם הכשרה מועטה באופן יחסי לשאר תהליכי הריתוך. זמני הריתוך בשיטה זו איטיים למדי, מכיוון שיש להחליף את האלקטרודות המתכלות לעיתים קרובות ומכיוון שיש להסיר סיגים ושאריות תלחים לאחר הריתוך. יתר על כן, התהליך מוגבל בדרך כלל לריתוך חומרים ברזליים, אם כי אלקטרודות מיוחדות מאפשרות ריתוך של ברזל יצוק, פלדת אל-חלד, אלומיניום ומתכות אחרות.

ריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז, המכונה גם ריתוך תחת גז פעיל או ריתוך MIG, הוא תהליך חצי אוטומטי או אוטומטי המבוצע בהזנת תיל רציפה כאלקטרודה ובתערובת גז אדיש או אדיש למחצה כדי להגן על הריתוך מפני זיהומים. מכיוון שהאלקטרודה מוזנת באופן רציף, מהירויות הריתוך גבוהות יותר בבהשוואה לריתוך באלקטרודה מצופה.

ריתוך בקשת מתכת באלקטרודה לבובה, הוא תהליך ריתוך דומה לתהליך הריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז ומבוצע בציוד דומה אך, מוזן בתיל המורכב מאלקטרודת צינורית פלדה המקיפה חומר מילוי אבקתי. תיל ליבה זה יקר יותר מתיל מוצק סטנדרטי ועשוי לייצר אדים או סיגים, אך הוא מאפשר מהירות ריתוך גבוהה אף יותר וחדירה מתכתית גדולה יותר. בד בבד עם התכלות האלקטרודה מתפרק התלחים ויוצר מעטפת של גז מגן ושכבת מגן של סיגים בדומה לריתוך באלקטרודה מצופה. לחלק מהמכונות עם אלקטרודות לבובות יש זרבובית המשתמשת בגז מגן כדי להשלים את ההגנה מפני התלחים. תהליך זה נקרא ריתוך עם מגן כפול, המיושם עם תיל בעל ליבת תלחים מיוחד המוגן בגז.

ריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז, המכונה גם ריתוך בגז טונגסטן אדיש או ריתוך TIG, הוא תהליך ריתוך ידני המשתמש באלקטרודת טונגסטן בלתי מתכלה, תערובת גז אדיש או אדיש למחצה, וחומר מילוי נפרד. שיטה זו, ששימושית במיוחד לריתוך חומרים דקים, מאופיינת בקשת יציבה ובריתוכים באיכות גבוהה, אך היא דורשת מיומנות גבוהה מאוד של המפעיל וניתן לבצעה רק במהירויות נמוכות יחסית.

ניתן להשתמש בריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז כמעט על כל המתכות הניתנות לריתוך, אם כי לרוב היא מיושמת על פלדות אל-חלד ומתכות קלות. לעיתים קרובות משתמשים בה כאשר ישנה חשיבות גדולה לאיכות הריתוכים, כמו באופניים, מטוסים וכלי שיט. ריתוך בקשת פלזמה הוא תהליך קשור המבוצע גם הוא באלקטרודת טונגסטן אך משתמש בגז פלזמה ליצירת הקשת. בתהליך קשת הפלזמה, הקשת מרוכזת יותר בהשוואה לקשת הטונגסטן והופכת את הבקרה הרוחבית לקריטית הרבה יותר ולכן, הטכניקה מוגבלת בדרך כלל לתהליך ממוכן ואינה מתבצעת באופן ידני. בזכות הזרם היציב, ניתן להשתמש בשיטה על מגוון רחב יותר של חומרים בעלי עוביים משתנים והיא מהירה בהרבה בהשוואה לתהליך ריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז. ניתן ליישם אותה על כל החומרים כמו בתהליך ריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז למעט מגנזיום, וריתוך אוטומטי של פלדת אל-חלד הוא יישום חשוב אחד של התהליך. וריאציה של התהליך היא חיתוך פלזמה , הנחשבת לתהליך חיתוך פלדה יעיל.

ריתוך בקשת חסויה היא שיטת ריתוך בעלת יַצְרָנוּת גבוהה שבה הקשת דולקת מתחת לשכבת כיסוי תלחים. בזכות כך גדלה איכות הקשת מכיוון שמזהמים באטמוספירה נחסמים על ידי התלחים. הסיגים שנוצרים על הריתוך בדרך כלל יורדים מעצמם, ובשילוב עם שימוש בהזנת תיל רציפה, קצב שקיעת הריתוך גבוה. תנאי העבודה משופרים בהרבה בהשוואה לתהליכי ריתוך בקשת אחרים, מכיוון שהתלחים מסתיר את הקשת וכמעט ולא נוצר עשן. התהליך נפוץ בתעשייה, במיוחד עבור מוצרים גדולים ובייצור מכלי לחץ מרותכים. תהליכי ריתוך בקשת אחרים כוללים ריתוך במימן אטומי , ריתוך באמבט סיגים מוליך זרם, ריתוך אלקטרו גזי וריתוך חף. ריתוך באמבט סיגים מוליך זרם הוא תהליך ריתוך חד-פעמי בעל יעילות גבוהה לחומרים בעובי של 25 מ"מ עד 300 מ"מ במצב אנכי או קרוב לאנכי.

ספקי כוח לריתוך בקשת
כדי לספק את החשמל הדרוש לתהליכי ריתוך בקשת, ניתן להשתמש במגוון ספקי כוח שונים. ספקי הכוח הנפוצים ביותר לריתוך הם ספקי כוח בזרם קבוע וספקי כוח במתח קבוע. בריתוך בקשת, אורך הקשת קשור ישירות למתח, וכמות קלט החום קשורה לזרם. ספקי כוח בזרם קבוע משמשים לרוב לתהליכי ריתוך ידניים כגון ריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז וריתוך באלקטרודה מצופה, מכיוון שהם שומרים על זרם קבוע יחסית גם כאשר המתח משתנה. תכונה זו חשובה מכיוון שבריתוך ידני, החזקת האלקטרודה באופן יציב לחלוטין עשויה להתברר כמשימה לא פשוטה, וכתוצאה מכך, אורך הקשת והמתח נוטים להשתנות תדיר. ספקי כוח במתח קבוע שומרים על המתח קבוע ומשנים את הזרם, וכתוצאה מכך, משמשים לרוב לתהליכי ריתוך אוטומטיים כגון ריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז, ריתוך בקשת מתכת באלקטרודה לבובה וריתוך בקשת חסויה. בתהליכים אלה, אורך הקשת נשמר קבוע, מכיוון שכל תנודה במרחק בין התיל לחומר הבסיס מתוקנת במהירות על ידי שינוי גדול בזרם. לדוגמה, אם התיל וחומר הבסיס מתקרבים מדי, יגדל הזרם במהירות ויגרום בתורו לעלייה בחום ולקצה התיל להיתוך ויחזיר אותו למרחק המקורי שלו.

סוג הזרם בו נעשה שימוש ממלא תפקיד חשוב בריתוך בקשת. תהליכי אלקטרודות מתכלות כגון ריתוך באלקטרודה מצופה וריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז מבוצעים בדרך כלל בזרם ישר, אך האלקטרודה יכולה להיות טעונה באופן חיובי או שלילי. בריתוך, לאנודה  טעונה באופן חיובי יהיה ריכוז חום גדול יותר, וכתוצאה מכך, שינוי הקוטביות של האלקטרודה ישפיע על תכונות הריתוך. אם האלקטרודה טעונה באופן חיובי, מתכת הבסיס תהיה חמה יותר, עובדה שתגדיל את מהירות וחדירת הריתוך. לחלופין, אלקטרודה טעונה באופן שלילי גורמת לריתוכים שטחיים יותר. תהליכים בהם האלקטרודות אינן מתכלות, כגון ריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז, יכולים להתבצע בשני סוגי הזרם הישר, כמו גם בזרם חילופין. עם זאת, בזרם ישר, מכיוון שהאלקטרודה יוצרת רק את הקשת ואינה מספקת חומר מילוי, אלקטרודה טעונה באופן חיובי גורמת לריתוכים שטחיים, בעוד שאלקטרודה טעונה באופן שלילי יוצרת ריתוכים עמוקים יותר. זרם חילופין נע במהירות בין שני אלה, וכתוצאה מכך נוצרים ריתוכים בעלי חדירה בינונית. חיסרון אחד של זרם חילופין היא העובדה שיש להצית מחדש את הקשת לאחר כל חציית אפס. בעיה זו טופלה על ידי המצאת יחידות כוח מיוחדות המייצרות דפוס גל מרובע במקום גל סינוס  רגיל, ומאפשר חציית אפס מהירה וממזער את השפעות הבעיה.

ריתוך בהתנגדות חשמלית

ריתוך בהתנגדות חשמלית מייצר חום מהתנגדות חשמלית במתכות הבסיס. שתי אלקטרודות משמשות בו זמנית ללחיצת פיסות המתכת ולהעברת זרם דרכן. האלקטרודות עשויות מחומר בעל מוליכות חשמלית גבוהה, בדרך כלל נחושת. במעבר זרם גבוה (1,000–100,000 אמפר) ההתנגדות הגבוהה יותר במתכות הבסיס גורמת להיווצרות גומות קטנות של מתכת מותכת באזור הריתוך.

ממוזער|שמאל|200px|רתכת נקודות
ריתוך נקודות היא שיטה פופולרית המשמשת לחיבור פיסות מתכת חופפות בעובי של עד 3 מילימטרים. יתרונות השיטה כוללים שימוש יעיל באנרגיה, עיוות מוגבל של חלקי העבודה, קצבי ייצור גבוהים, אפשרות לאוטומציה קלה וללא חומרי מילוי נדרשים. חוזק הריתוך נמוך משמעותית מאשר בשיטות ריתוך אחרות, מה שהופך את התהליך למתאים ליישומים מסוימים בלבד. הוא נמצא בשימוש נרחב בתעשיית הרכב - במכוניות רגילות יכולים להיות כמה אלפי ריתוכים נקודתיים המבוצעים על ידי רובוטים תעשייתיים. באופן כללי, שיטות ריתוך בהתנגדות הן יעילות וגורמות לזיהום מועט, אך היישומים שלהן מוגבלים במקצת ועלות הציוד עשויה להיות גבוהה. תהליך מיוחד הנקרא ריתוך שוט, יכול לשמש לריתוך בנקודות של פלדת אל-חלד.

ריתוך תפר מסתמך גם על שתי אלקטרודות להפעלת לחץ וזרם כדי לחבר פיסות מתכת. עם זאת, במקום אלקטרודות שפיציות, אלקטרודות גליליות מתגלגלות ולעיתים קרובות מזינות את חומר המילוי, מה שמאפשר לבצע ריתוכים רציפים ארוכים. בעבר, תהליך זה שימש לייצור פחיות משקה, אך כיום השימושים בו מוגבלים יותר. שיטות ריתוך בהתנגדות אחרות כוללות ריתוך בהשקה, ריתוך בהבזקה, ריתוך בליטות  וריתוך מעוות .

ריתוך בקרן אנרגיה
שיטות ריתוך בקרן אנרגיה, כלומר ריתוך בקרן לייזר וריתוך באלומת אלקטרונים, הן תהליכים חדשים יחסית שהפכו פופולריים למדי ביישומי ייצור מהירים. שני התהליכים דומים למדי ונבדלים בעיקר במקור הכוח שלהם. ריתוך בקרן לייזר משתמש בקרן לייזר ממוקדת ביותר, בעוד ריתוך באלומת אלקטרונים נעשה בוואקום. לשניהם צפיפות אנרגיה גבוהה מאוד, המאפשרת חדירת ריתוך עמוקה ומזעור גודל שטח הריתוך. שני התהליכים מהירים במיוחד, והם אוטומטיים לחלוטין, עובדה הגורמת להם להיות יצרניים ביותר. החסרונות העיקריים הם עלויות הציוד הגבוהות מאוד שלהם (אם כי אלו הולכות ופוחתות) והרגישות לסדיקה תרמית. ההתפתחויות בתחום זה כוללות ריתוך בקרן לייזר היברידית , העושה שימוש בעקרונות הן בריתוך בקרן לייזר והן בריתוך בקשת עבור השגת תכונות ריתוך טובות עוד יותר, ריתוך בקרן לייזר עם ציפוי מגן  וריתוך בקרני רנטגן.

ריתוך במצב מוצק
בדומה לריתוך בחישול (תהליך הריתוך המוקדם ביותר שהתגלה), חלק משיטות הריתוך המודרניות אינן כרוכות בהתכה של החומרים המתחברים. אחד הריתוכים הפופולריים ביותר, ריתוך בגלים על קוליים , משמש לחיבור פיסות דקות, תילים העשויים ממתכת או תרמופלסטיים על ידי ריטוטם בתדירות גבוהה ובלחץ גבוה. הציוד והשיטות המעורבים דומים לזה של ריתוך בהתנגדות, אך במקום זרם חשמלי, הרטט הוא שמספק את קלט האנרגיה. בעת ריתוך מתכות, הרעידות מכוונות בצורה אופקית והחומרים אינם ניתכים. בריתוכי חומרים פלסטיים, הדורשים טמפרטורות התכה דומות, הרעידות מכוונות בצורה אנכית. ריתוך בגלים על-קוליים משמש בדרך כלל ליצירת חיבורים חשמליים של אלומיניום או נחושת וזהו גם תהליך ריתוך פולימרי נפוץ מאוד.

תהליך נפוץ נוסף הוא ריתוך בפיצוץ הכולל חיבור של חומרים על ידי לחיצתם יחד בלחץ גבוה במיוחד. האנרגיה הרבה גורמת לחומרים להפוך לפלסטיים ויוצרת ריתוך. זאת אף על פי שנוצרת כמות מוגבלת של חום. התהליך משמש בדרך כלל לריתוך חומרים לא דומים, כדוגמת ריתוך אלומיניום לפלדת פחמן בבניית גופי ספינות ונירוסטה או טיטניום לפלדת פחמן בכלי לחץ פטרוכימיים.

תהליכי ריתוך במצב מוצק אחרים כוללים ריתוך בחיכוך (כולל ריתוך בחיכוך וערבוב וריתוך נקודות בחיכוך וערבוב), ריתוך בפעימה מגנטית, ריתוך בטרוד מקביל (co-extrusion welding), ריתוך קר, ריתוך בדיפוזיה, ריתוך אקסותרמי , ריתוך בתדר גבוה , ריתוך בלחיצה חמה (hot pressure welding), ריתוך בהשראה וריתוך בגלילי לחץ.

גאומטריה
ממוזער|שמאל|200px|סוגי מחברי ריתוך נפוצים: 1. מחבר השקה ניצב 2. מחבר השקה V 3. מחבר חפייה 4. מחבר T
ניתן להכין את גאומטריית הריתוכים בדרכים רבות ושונות. חמשת הסוגים הבסיסיים של מחברי ריתוך הם: מחבר השקה, מחבר חפייה, מחבר פינתי, מחבר פדחתי ומחבר T (הגרסה האחרונה של סוג זה היא מחבר צלב). קיימות גם וריאציות אחרות - לדוגמה, מחברי ראש חץ כפול (מחבר V כפול) המאופיינים בשתי פיסות חומר שכל אחת מהן מתחדדת לנקודת מרכזית אחת בחצי גובהן. מחברי פרסה (מחבר U יחיד) ופרסה כפולה (מחבר U כפול) גם הם נפוצים למדי - במקום קצוות ישרים וחדים כמו מחברי ראש חץ (מחבר V יחיד ו-V כפול), הם מעוקלים, ויוצרים צורה של פרסה (U). מחברי חפייה הם בדרך כלל בעובי של יותר משתי פיסות - תלוי בתהליך המשמש ובעובי החומר, פיסות רבות יכולות להיות מרותכות יחד בגאומטריה של מחבר חפייה.

תהליכי ריתוך רבים דורשים שימוש בתכן מחבר מסוים; לדוגמה, ריתוך נקודות בהתנגדות, ריתוך בקרן לייזר וריתוך באלומת אלקטרונים מבוצעים לרוב על מחברי חפייה. שיטות ריתוך אחרות, כמו ריתוך באלקטרודה מצופה, הן מגוונות ביותר ויכולות לרתך כמעט כל סוג של מחבר. תהליכים מסוימים יכולים לשמש גם ליצירת ריתוכים מרובי-מעברים, שבהם נותנים לריתוך אחד להתקרר, ולאחר מכן מבצעים עליו ריתוך נוסף. זה מאפשר ריתוך של חלקים עבים המסודרים במחבר ראש חץ יחיד (מחבר V יחיד), למשל.

לאחר הריתוך, ניתן לזהות מספר אזורים מובחנים באזור הריתוך. הריתוך עצמו נקרא אזור ההתכה - ליתר דיוק, זה המקום שבו הונחה מתכת המילוי במהלך תהליך הריתוך. המאפיינים של אזור ההתכה תלויים בעיקר במתכת המילוי המשמשת ובתאימות שלה לחומרי הבסיס. הוא מוקף באזור מושפע מחום, האזור שהמיקרו-מבנה והתכונות שלו השתנו עקב הריתוך. תכונות אלו תלויות בהתנהגות חומר הבסיס כאשר הוא נתון לחום. המתכת באזור זה היא לרוב חלשה יותר הן מחומר הבסיס והן מאזור ההיתוך, והיא גם המקום שבו נמצאים מאמצים שיוריים.

איכות
ממוזער|שמאל|200px|האזור הכחול נובע מחמצון בטמפרטורה מתאימה של 316 מעלות צלזיוס. זוהי דרך מדויקת לזהות טמפרטורה, אך היא אינה מייצגת את רוחב האזור מושפע חום. האזור מושפע חום הוא האזור הצר המקיף מיד את המתכת הבסיסית המרותכת.
גורמים רבים משפיעים על חוזק הריתוכים והחומר שסביבם, לרבות שיטת הריתוך, כמות וריכוז צריכת האנרגיה, רמת הרתיכות  של חומר הבסיס, חומר המילוי וחומר התלחים, תכן המחבר ויחסי הגומלין בין כל הגורמים הללו.

לדוגמה, הגורם של מיקום הריתוך משפיע על איכות הריתוך, כך שתקנים ומפרטי ריתוך עשויים לדרוש בדיקה - הן נוהלי ריתוך והן רתכים - תוך שימוש בעמדות ריתוך שצוינו: 1G (שטוחה), 2G (אופקית), 3G (אנכית), 4G (מעל הראש), 5G (צינור קבוע אופקי) או 6G (צינור קבוע משופע).

כדי לבדוק את איכותו של ריתוך, ישנן שיטות בדיקה הורסות  או לא הורסות, המשמשות בדרך כלל כדי לוודא שריתוכים נקיים מפגמים, יש בהם רמות מקובלות של מאמצים ומעוותים שיוריים, ויש להם תכונות מקובלות של אזור מושפע חום (HAZ). סוגי פגמי ריתוך  כוללים סדקים, עיוותים, תכלילי גזים (נקבוביות), תכלילים לא מתכתיים, חוסר התכה, חדירה לא מלאה, סדיקה שכבתית וקיעקוע.

תעשיית עיבוד המתכת הנהיגה תקנים ומפרטים להנחיית רתכים, מפקחי ריתוך , מהנדסים, מנהלים ובעלי קניין בטכניקת ריתוך נכונה, תכנון ריתוכים, כיצד לשפוט את איכות מפרט הליך הריתוך, כיצד לשפוט את המיומנות של מי שמבצע את הריתוך וכיצד להבטיח את איכות עבודת הריתוך. שיטות כגון בדיקה חזותית, רדיוגרפיה, בדיקה אולטרסונית , מערך שלבים אולטרסוני , בדיקת נוזל חודר, בדיקת חלקיקים מגנטיים או טומוגרפיה ממוחשבת תעשייתית  יכולות לסייע באיתור וניתוח של פגמים מסוימים.

אזור מושפע חום
אזור מושפע חום הוא טבעת המקיפה את הריתוך בה טמפרטורת תהליך הריתוך, בשילוב עם הלחצים של חימום וקירור לא אחידים, משנה את תכונות הטיפול בחום  של הסגסוגת. השפעות הריתוך על החומר המקיף אותו עלולות להיות מזיקות - בהתאם לחומרים שנבחרו ולכמות החום של תהליך הריתוך בו נעשה שימוש, האזור מושפע מחום יכול להיות בגודל ובחוזק משתנים. רמת הדיפוזיות התרמית  של חומר הבסיס משפיעה באופן רב - אם רמת הדיפוזיות גבוהה, קצב קירור החומר גבוה והאזור מושפע מחום קטן יחסית. לעומת זאת, רמת דיפוזיות נמוכה מובילה לקירור איטי יותר ולאזור מושפע מחום גדול יותר. כמות החום הנכנסת בתהליך הריתוך משחקת תפקיד חשוב גם כן, שכן לתהליכים כמו ריתוך בחמצן אצטילן יש קלט חום לא מרוכז, המגדיל את גודל האזור מושפע חום. תהליכים כמו ריתוך בקרן לייזר מכניסים כמות חום מרוכזת מאוד, מוגבלת, וכתוצאה מכך נוצר אזור מושפע חום קטן. ריתוך בקשת נופל בטווח שבין שני הקצוות הללו, כאשר התהליכים הייחודים משתנים במקצת בהכנסת החום. כדי לחשב את קלט החום עבור הליכי ריתוך בקשת, ניתן להשתמש בנוסחה הבאה:

כאשר Q = קלט חום (קילוג'ול למילימטר), V = מתח (וולט), I = זרם (אמפר) ו-S = מהירות ריתוך (מילימטר לדקה). היעילות תלויה בתהליך הריתוך בו נעשה שימוש, כאשר ריתוך באלקטרודה מצופה בעל ערך של 0.75, ריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז בעל ערך של 0.8, ריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז וריתוך בקשת חסויה בעלי ערך של 0.9. שיטות להקלה על הלחצים והפריכות שנוצרו באזור מושפע חום כוללות שחרור מתחים  והרפיה .

פגם עיקרי אחד הנוגע לאזור מושפע חום הוא סדיקה במפגש של פני הריתוך ומתכת הבסיס. בשל ההתפשטות המהירה (חימום) וההתכווצות (קירור), ייתכן שלחומר לא תהיה את היכולת לעמוד בלחץ והוא עלול להיסדק. שיטה אחת לשלוט בלחץ היא לשלוט בקצב החימום והקירור, כגון חימום-קְדַם וחימום-אַחַר.

הארכת חיים בשיטות לאחר טיפול
העמידות ואריכות החיים של מבני פלדה מרותכים ועמוסים באופן דינמי נקבעים במקרים רבים על ידי הריתוכים, במיוחד מעברי הריתוך. באמצעות טיפול סלקטיבי במעברים על ידי שחיקה , הקשה מכנית במהלומות , טיפול בהשפעת תדירות גבוהה , טיפול בהשפעת גלים על קוליים  וכו' עולה העמידות של מבנים רבים באופן משמעותי.

מטלורגיה
רוב המוצקים שמשתמשים בהם הם חומרים הנדסיים המורכבים ממוצקים גבישיים שבהם האטומים או היונים מסודרים בתבנית גאומטרית חוזרת ונשנית המכונה מבנה סריגי. היוצא מן הכלל היחיד הוא חומר העשוי מזכוכית שהוא שילוב של נוזל מקורר-על ופולימרים שהם אגרגטים של מולקולות אורגניות גדולות.

לכידות מוצקים גבישיים מתקבלת על ידי קשר מתכתי או כימי שנוצר בין האטומים המרכיבים אותם. ניתן לחלק קשרים כימיים לשני סוגים המורכבים מיונים וקוולנטיים. כדי ליצור קשר יוני, אלקטרון ערכיות  או קושר נפרד מאטום אחד ונקשר לאטום אחר כדי ליצור יונים בעלי מטען הפוך. הקשר במצב סטטי הוא כאשר היונים תופסים מיקום בשיווי משקל שבו הכוח הנוצר ביניהם הוא אפס. כאשר היונים פועלים בכוח מתיחות, המרווח הבין-יוני גדל ויוצר כוח משיכה אלקטרוסטטי, בעוד שכוח דחיה תחת כוח דחיסה בין גרעיני האטום הוא דומיננטי.

קשר קוולנטי מתרחש כאשר אחד מהאטומים המרכיבים מאבד אלקטרון אחד או יותר, והאטום השני קולט את האלקטרונים, וכתוצאה מכך ענן האלקטרונים משותף למולקולה כולה. הן בקשרים יוניים והן בקשרים קוולנטיים המיקום של היונים והאלקטרונים מוגבל זה לזה, ובכך מביא לכך שהקשר הוא פריך  באופן אופייני.

ניתן לסווג קשר מתכתי כסוג של קשר קוולנטי שעבורו האטומים הקשורים הם מאותו סוג ואינם מתחברים אחד עם השני ליצירת קשר כימי. אטומים מאבדים אלקטרון (ים) ויוצרים מערך של יונים חיוביים. האלקטרונים הללו משותפים לסריג כולו מה שהופך את צביר האלקטרונים לנייד, שכן האלקטרונים חופשיים לנוע כמו גם היונים. בזכות כך, הוא נותן למתכות את המוליכות התרמית והחשמלית הגבוהה יחסית שלהן, כמו גם היותן בעלות משיכות  אופיינית.

שלושה מבני הסריג הקריסטלי הנפוצים ביותר במתכות הם קובייתי ממורכז גוף, קובייתי ממורכז פאה והקסגונלי ארוז בצפיפות . לפלדת פריט (Ferritic steel) יש מבנה סריג קובייתי ממורכז גוף ולפלדה אוסטניטית ומתכות אל ברזליות  כמו אלומיניום, נחושת וניקל יש מבנה סריג קובייתי ממורכז פאה.

משיכות היא גורם חשוב בהבטחת שלמותם של מבנים בכך שהיא מאפשרת להם לשמור על ריכוזי מאמצים מקומיים ללא שבר. בנוסף, מבנים נדרשים להיות בעלי חוזק מתוכנן, הקשור לחוזק הכניעה של החומר. באופן כללי, ככל שחוזק הכניעה של חומר עולה, יש ירידה מקבילה בקשיחות השבר .

הפחתה בקשיחות השבר עשויה להיות מיוחסת גם להשפעת ההתפרקות של זיהומים, או מהפחתת הטמפרטורה עבור מתכות בעלות סריג קובייתי ממורכז גוף. למתכות ובפרט לפלדות יש טווח טמפרטורת מעבר כאשר מעל לטווח זה למתכת יש יכולת משיכות אופיינית ידועה בעוד שמתחת לטווח זה החומר הופך פריך. בתוך הטווח, התנהגות החומרים אינה ניתנת לחיזוי. הירידה בקשיחות השבר מלווה בשינוי במראה השבר. כאשר מעל טמפרטורת המעבר, השבר נובע בעיקר מהתלכדות מיקרו-חללים, מה שמביא לכך שהשבר נראה סיבי. כאשר הטמפרטורות יורדות, השבר יראה סימני ביקוע. שני המופעים הללו נראים בעין בלתי מזוינת. שבר פריך בלוחות פלדה עשוי להופיע תחת מיקרוסקופ כסימנים בצורת V (Chevron). בליטות דמויות חץ אלו על פני הסדק מצביעות על מקור השבר.

קשיחות השבר נמדדת באמצעות דגימה מלבנית מחורצת וסדוקה מראש, שהמידות שלה מצוינות בתקנים, למשל ASTM E23. ישנם אמצעים אחרים להערכה או מדידה של קשיחות שבר על ידי הפעולות הבאות: מבחן ההשפעה של Charpy לפי תקן ASTM A370, בדיקת תזוזת פתח קצה הסדק (CTOD) לפי תקן BS 7448-1, בדיקת J האינטגרלית לפי תקן ASTM E1820 ומבחן פליני בהעמסת משקל לפי תקן ASTM E208.

תנאים לא שגרתיים
ממוזער|שמאל|200px|ריתוך תת-ימי
בעוד יישומי ריתוך רבים נעשים בסביבות מבוקרות כגון מפעלים ומוסכים, חלק מתהליכי הריתוך משמשים בדרך כלל במגוון רחב של תנאים, כגון אוויר פתוח, מתחת למים וריק (כמו החלל החיצון). ביישומים באוויר הפתוח, כגון בנייה ותיקוני חוץ, ריתוך באלקטרודה מצופה הוא התהליך הנפוץ ביותר. תהליכים המשתמשים בגזים אדישים כדי להגן על הריתוך אינם ניתנים לשימוש בקלות במצבים כאלה, מכיוון שתנועות אטמוספיריות בלתי צפויות עלולות לגרום לריתוך פגום. ריתוך באלקטרודה מצופה משמש לעיתים קרובות גם בריתוך תת-ימי בבנייה ותיקון של ספינות, פלטפורמות ימיות וצינורות, אך תהליכים אחרים, כגון ריתוך בקשת מתכת באלקטרודה לבובה וריתוך בקשת טונגסטן מוגנת בגז, נפוצים גם הם. גם ריתוך בחלל החיצון אפשרי - זה נוסה לראשונה בשנת 1969 על ידי קוסמונאוטים רוסים במהלך משימת סויוז 6, כאשר הם ביצעו ניסויים לבדיקת ריתוך באלקטרודה מצופה, ריתוך בקשת פלזמה וריתוך באלומת אלקטרונים בסביבת לחץ נמוך. בדיקות נוספות של שיטות אלו נעשו בעשורים הבאים, וכיום ממשיכים החוקרים לפתח שיטות לשימוש בתהליכי ריתוך אחרים בחלל, כמו ריתוך בקרן לייזר, ריתוך בהתנגדות וריתוך בחיכוך. התקדמות בתחומים אלה עשויה להיות שימושית עבור מאמצים עתידיים בדומה לבניית תחנת החלל הבין-לאומית, שיוכלו להסתמך על ריתוך בחלל החיצון לחיבור החלקים שיוצרו על פני כדור הארץ.

בטיחות
שמאל|ממוזער|200px|ריתוך בקשת באמצעות קסדת ריתוך, כפפות וביגוד מגן (1942)
תהליכי הריתוך השונים עלולים להיות מסוכנים ולא בריאים אם לא ננקטים אמצעי הזהירות המתאימים. סיכוני בטיחות פוטנציאליים נובעים מאדים, קרינה אולטרה סגולה, חום, זרמים חשמליים ורעידות. טכנולוגיה חדשה, נוהלי עבודה בטוחים והגנה נאותה מפחיתים את הסיכונים לפציעה או מוות כתוצאה מריתוך.

מכיוון שתהליכי ריתוך נפוצים רבים כוללים להבה גלויה או קשת חשמלית, הסיכון לדליקות ולכוויות משמעותי, וזו הסיבה שהוא מסווג כתהליך עבודה חמה . כדי למנוע פציעות, לובשים הרתכים ציוד מגן אישי בצורת כפפות עור עבות ומעילים ארוכים כדי להימנע מחשיפה לחום ולהבות קיצוניות. אין ללבוש בגדים סינתטיים כמו פוליאסטר. צמר פחות דליק מכותנה, אך בדי כותנה צפופים כמו בד דנים עדיין מספיקים לבגדים. עם זאת, כל חומר מותך שניתז על חומר סינתטי יעבור ישירות דרך הבד ויביא לכוויות קשות.

ריתוך בקשת מייצר אור בתחומי האור הנראה ואולטרה סגול עז. ריתוך בקשת מתכת מוגנת בגז טיפוסי בעל עוצמת קרינה  של 5W/m2 עבור הרתך, הבהירה פי כמה מאור השמש. עובדה זו עלולה לגרום למצב הנקרא פוטוקרטיטיס או כוויות הבזק, שבהן אור אולטרה-סגול גורם לדלקת של הקרנית ועלול לשרוף את הרשתיות של העיניים. כדי למנוע את הנזקים העלולים להתרחש מחשיפה זו, נחבשות קסדות ריתוך  עם לוחות פנים כהים המסננים קרינה אולטרה-סגולה. קסדות רבות כוללות לוח פנים מחשיך אוטומטית שמוחשך באופן מיידי עם חשיפה לאור עז בתחום האולטרה-סגול. כדי להגן על עוברי אורח, אזור הריתוך מוקף לעיתים קרובות בווילונות ריתוך שקופים. וילונות אלה, העשויים מסרטי פלסטיק פוליוויניל כלוריד, מגנים על אנשים מחוץ לאזור הריתוך מפני האור האולטרה-סגול של קשת החשמל, אך הם אינם יכולים להחליף את זכוכית המסנן המשמשת בקסדות. האור עלול גם לשרוף עור חשוף. בתהליכי ריתוך חמצן וגז בעירה מופק פחות אור עז בהשוואה לתהליכי ריתוך אחרים. עקב כך, מספיקים משקפי מגן עם מסנני אולטרה-סגול חלשים יותר שאינם מגנים על כל הפנים.

ריתוך עשוי לייצר רעש בעוצמה העולה על 100 דציבל. זאת בהתאם לסוג החומר, סוג הריתוך וגורמים אחרים. יש להשתמש באטמי אוזניים בכל סביבה עם עוצמת רעש העולה על 85 דציבל. חשיפה ארוכת טווח או מתמשכת לדציבלים גבוהים יותר עלולה להוביל לאובדן שמיעה כתוצאה מרעש . תהליכים המייצרים רעידות המספיקות כדי להרדים את ידיו של הרתך הם כיום תהליכים אוטומטיים מכיוון שציוד מגן אישי של הרתך אינו יכול להציע הגנה מספקת.

רתכים נחשפים לעיתים קרובות לגזים מסוכנים וחומר חלקיקי. תהליכים כמו ריתוך בקשת מתכת באלקטרודה לבובה וריתוך באלקטרודה מצופה מייצרים עשן המכיל חלקיקים מסוגים שונים של תחמוצות. גודל החלקיקים המדוברים נוטה להשפיע על רעילות  האדים, כאשר חלקיקים קטנים יותר מהווים סכנה גדולה יותר. הסיבה לכך היא שחלקיקים קטנים יותר יכולים לחצות את מחסום הדם-מוח. אדים וגזים, כגון פחמן דו-חמצני, אוזון ואדים המכילים מתכות כבדות, עלולים להיות מסוכנים לרתכים העובדים בתנאי סביבה חסרי אוורור נאות או חסרי הכשרה. חשיפה לאדי מנגן, למשל, אפילו ברמות נמוכות (<0.2 מ"ג/מ"ק), עלולה לגרום לבעיות נוירולוגיות או נזק לריאות, לכבד, לכליות או למערכת העצבים המרכזית. ננו-חלקיקים עלולים להילכד במקרופאגים האלוואולריים של הריאות ולגרום לפיברוזיס ריאתי. השימוש בגזים דחוסים ולהבות בתהליכי ריתוך רבים מהווה סיכון לפיצוץ ודליקה. מספר אמצעי זהירות נפוצים כוללים הגבלת כמות החמצן באוויר והרחקת חומרים דליקים ממקום העבודה.

ישנן מספר טכנולוגיות למניעת סכנות מאדי ריתוך. פתרונות אוורור מקומי מסירים אדים, עשן ואבק ישירות מאזור הריתוך. סוגי פתרונות אוורור מקומי כוללות ספסלי ריתוך למטה, קולטי אדים ואקדחי ריתוך לשאיבת אדים. ספסלי ריתוך למטה כוללים צינורות פליטה מתחת לשולחן הריתוך המתכתי. לאקדחי שאיבת אדים יש צינור ואקום שעובר עד לפיית הריתוך. קולטי אדים ניידים יכולים למקם ישירות מעל אזור הריתוך. אפילו בסביבה מאווררת, עדיין קיימים סיכונים נשימתיים שניתן להפחית עוד יותר באמצעות שימוש במסכת סינון אוויר. מחקרים הראו כי שימוש במסכת סינון אוויר, במיוחד מסכת סינון אוויר אלסטומרית , מפחיתה משמעותית את שאיפת החלקיקים.

עלויות ומגמות
ממוזער|שמאל|200px|תא שנועד להכיל אדי ריתוך לצורך ניתוח
כתהליך תעשייתי, עלות הריתוך ממלאת תפקיד מכריע בהחלטות ייצור. משתנים רבים ושונים משפיעים על העלות הכוללת, כולל עלות הציוד, עלות העבודה, עלות החומר ועלות האנרגיה. עלות הציוד יכולה להשתנות בהתאם לתהליך, החל ממחיר זול עבור שיטות כמו ריתוך באלקטרודה מצופה וריתוך בחמצן וגז בעירה, ועד יקר ביותר עבור שיטות כמו ריתוך בקרן לייזר וריתוך באלומת אלקטרונים. בשל עלותם הגבוהה, הם משמשים רק בפעולות ייצור בתפוקות גבוהות. באופן דומה, מכיוון שאוטומציה ורובוטים מגדילים את עלויות הציוד, הם מיושמים רק כאשר נחוץ ייצור בתפוקה גבוהה. עלות העבודה תלויה בקצב הריתוך, בשכר השעתי ובזמן הפעולה הכולל, כולל הזמן המושקע בהרכבה, ריתוך וטיפול בחלק. עלות החומרים כוללת את עלות חומר הבסיס והמילוי, ואת עלות גזי המגן. לבסוף, עלות האנרגיה תלויה בזמן הקשת ובדרישת כוח הריתוך.

עבור שיטות ריתוך ידניות, עלויות העבודה מהוות בדרך כלל את הרוב המכריע של העלות הכוללת. כתוצאה מכך, אמצעים רבים לחיסכון בעלויות מתמקדים במזעור זמן הפעולה. לשם כך, ניתן לבחור הליכים עם קצבי ריתוך גבוהים, ולכוון את פרמטרי הריתוך כדי להגביר את מהירות הריתוך. מיכון ואוטומציה מיושמים לעיתים קרובות כדי להפחית את עלויות העבודה, אך אלו לעיתים קרובות מגדילים את עלות הציוד ומאריכי את זמן ההקמה. עלויות החומר נוטות לעלות כאשר יש צורך בתכונות מיוחדות, ועלויות האנרגיה בדרך כלל אינן מסתכמות ביותר מכמה אחוזים מעלות הריתוך הכוללת.

על מנת למזער את עלויות העבודה בייצור בעל קצב גבוה הופך הריתוך התעשייתי לאוטומטי יותר ויותר, בעיקר עם השימוש ברובוטים בריתוך נקודות בהתנגדות (במיוחד בתעשיית הרכב) ובריתוך בקשת. בריתוך רובוטי, מכשירים ממוכנים מחזיקים את החומר ומבצעים את הריתוך. בתחילה, ריתוך נקודות בהתנגדות היה היישום הנפוץ ביותר שלו, אך ריתוך בקשת רובוטי גובר בפופולריות ככל שהטכנולוגיה מתקדמת. תחומי מחקר ופיתוח מרכזיים אחרים כוללים ריתוך של חומרים שונים (כגון פלדה ואלומיניום, למשל) ותהליכי ריתוך חדשים, כגון חיכוך וערבוב, פולס מגנטי, תפר חום מוליך וריתוך לייזר-היברידי. יתר על כן, יש צורך בהתקדמות בהפיכת שיטות מיוחדות יותר כמו ריתוך בקרן לייזר למעשיות עבור יישומים רבים יותר, כגון בתעשיות התעופה והחלל והרכב. חוקרים מקווים גם להבין טוב יותר את התכונות הבלתי צפויות של ריתוכים, במיוחד מיקרו-מבנה, מאמצים שיוריים , ונטיית הריתוך להיסדק או להתעוות.

המגמה של האצת המהירות שבה מבוצעים ריתוכים בתעשיית בנייה מפלדה  מסכנת את שלמות החיבור. ללא היתוך נכון לחומרי הבסיס המסופקים על ידי זמן קשת מספיק על הריתוך, מפקח פרויקטים אינו יכול להבטיח את הקוטר האפקטיבי של ריתוך ההצפה, ולכן הוא או היא אינם יכולים להבטיח את קיבולות העומס שפורסמו אלא אם כן הם עדים ליישום בפועל. שיטה זו של ריתוך הצפה נפוצה בארצות הברית ובקנדה לחיבור יריעות פלדה לקורות מוט ולחלקי פלדה מבניים . סוכנויות אזוריות אחראיות על הבטחת התקנה נכונה של גומת הריתוך באתרי בנייה של פלדה. נכון לעכשיו, אין תקן או נוהל ריתוך שיכול להבטיח את קיבולת ההחזקה שפורסמה של כל חיבור, אך הדבר נמצא בבדיקה על ידי האגודה האמריקאית לריתוך .

ריתוך זכוכית ופלסטיק
ממוזער|שמאל|200px|ריתוך של שני צינורות עשויים מזכוכית עופרת
ממוזער|שמאל|200px|קערה עשויה מזכוכית יצוקה. שני חצאיה מחוברים יחד על ידי ריתוך תפר, העובר במרכז.
זכוכיות וסוגים מסוימים של פלסטיק הם חומרים נפוצים בתהליכי ריתוך. בניגוד למתכות, שהן בעלות נקודת התכה מסוימת, לזכוכית ולפלסטיק יש טווח התכה, הנקרא טמפרטורת מעבר זכוכיתי. כאשר מחממים את החומר המוצק מעבר לטווח טמפרטורת המעבר הזכוכיתי (Tg), הוא בדרך כלל יהפוך לרך וגמיש יותר. כאשר הוא חוצה את הטווח, מעל טמפרטורת המסת הזכוכית (Tm), הוא יהפוך לנוזל סמיך מאוד, איטי וצמיגי, שצמיגותו יורדת לאט ככל שהטמפרטורה עולה. בדרך כלל, לנוזל צמיגי  זה יהיה מתח פנים קטן מאוד בהשוואה למתכות, ויהפוך לדביק, טופי  עד דמוי דבש, כך שהריתוך יוכל להתבצע בדרך כלל על ידי לחיצה פשוטה של שני המשטחים המותכים זה לזה. שני הנוזלים הצמיגיים יתערבבו בדרך כלל ויתחברו במגע הראשון. עם התקררות דרך טמפרטורת המעבר הזכוכיתי, החלק המרותך יתמצק כחתיכה אחת מוצקה ומבנהו הסריגי יהיה כשל חומר אמורפי.

ריתוך זכוכית

ריתוך זכוכית הוא הליך נפוץ בניפוח זכוכית. הוא משמש לעיתים קרובות בבניית תאורה, שלטי ניאון , נורות הבזק , ציוד מדעי וייצור כלים וכלי זכוכית אחרים. הוא משמש גם במהלך יציקת זכוכית  לחיבור חצאי תבניות זכוכית ולייצור פריטים כמו בקבוקים וצנצנות. ריתוך זכוכית מתבצע על ידי חימום הזכוכית דרך טמפרטורת מעבר זכוכית, והפיכתה למסה נוזלית עבה וניתנת לעיצוב. חימום נעשה בדרך כלל באמצעות מבער גז, גז חמצני או תנור, מכיוון שהטמפרטורות להיתוך זכוכית הן לרוב גבוהות למדי. טמפרטורה זו עשויה להשתנות, בהתאם לסוג הזכוכית. לדוגמה, זכוכית עופרת הופכת לנוזל הניתן לריתוך בטמפרטורה של כ-870 מעלות צלזיוס, וניתן לרתך אותה באמצעות מבער פרופאן פשוט. מצד שני, זכוכית קוורץ (סיליקה מותכת ) חייבת להיות מחוממת ליותר מ-1650 מעלות צלזיוס, אך היא מאבדת במהירות את צמיגותה ויכולת העיצוב שלה אם היא מתחממת יתר על המידה, ולכן יש להשתמש במבער חמצן-מימן. לעיתים ניתן לחבר צינור לזכוכית, מה שמאפשר לנפח אותה לצורות שונות, כגון נורות, בקבוקים או צינורות. כאשר שני חלקי זכוכית נוזלית נלחצים יחד, הם בדרך כלל יתרתכו בקלות רבה. ריתוך ידית על קנקן יכול בדרך כלל להיעשות בקלות יחסית. עם זאת, כאשר מבצעים ריתוך צינור לצינור אחר, נעשה שימוש משולב של ניפוח ויניקה, לחיצה ומשיכה כדי להבטיח איטום טוב, עיצוב הזכוכית ומניעת מתח פנים כדי שהצינור לא ייסגר על עצמו. לעיתים ניתן להשתמש במוט מילוי, אך בדרך כלל הליך זה לא נפוץ.

מכיוון שזכוכית במצבה המוצק שבירה מאוד, היא נוטה לעיתים קרובות להיסדק בחימום וקירור, במיוחד אם החימום והקירור אינם אחידים. הסיבה לכך היא ששבריריותה של הזכוכית אינה מאפשרת התפשטות תרמית לא אחידה. זכוכית שרותכה תצטרך בדרך כלל להתקרר לאט ובאופן שווה במהלך מעבר בנקודת טמפרטורת המעבר הזכוכיתית, בתהליך הנקרא ריכוך , כדי להקל על כל המאמצים הפנימיים שנוצרים על ידי מפל טמפרטורה .

ישנם סוגים רבים של זכוכית, והריתוך הנפוץ ביותר הוא ריתוך זכוכית מאותו סוג. לזכוכיות שונות יש לעיתים קרובות קצב התפשטות תרמית שונה, מה שעלול לגרום להן להיסדק בעת קירור כאשר הן מתכווצות בצורה שונה. לדוגמה, לקוורץ יש התפשטות תרמית נמוכה מאוד, בעוד שלזכוכית סודה-ליים  יש התפשטות תרמית גבוהה מאוד. בדרך כלל, בעת ריתוך זכוכיות שונות זו לזו, חשוב להתאים את מקדמי ההתפשטות התרמית שלהן קרוב ככל הניתן, כדי להבטיח שלא יתרחשו סדקים. כמו כן, חלק מהזכוכיות לא יתאחדו עם אחרות, כך שריתוך בין סוגים מסוימים עשוי להיות בלתי אפשרי.

ניתן לרתך זכוכית גם למתכות ולקרמיקה, אם כי התהליך עם מתכות מתאפיין בדרך כלל בהידבקות חזקה יותר לפני השטח של המתכת ולא מתאפיין בערבוב של שני החומרים. עם זאת, זכוכיות מסוימות בדרך כלל יתחברו רק למתכות מסוימות. לדוגמה, זכוכית עופרת נקשרת בקלות לנחושת או מוליבדן, אך לא לאלומיניום. אלקטרודות טונגסטן משמשות לעיתים קרובות בתאורה אך אינן יתחברו לזכוכית קוורץ, ולכן הרטבת הטונגסטן נעשה לרוב בזכוכית בורוסיליקט מותכת, אשר נקשרת גם לטונגסטן וגם לקוורץ. עם זאת, יש להבטיח שלכל החומרים יש מקדמי התפשטות תרמית דומים כדי למנוע סדיקה הן כאשר האובייקט מתקרר והן כאשר הוא מחומם שוב. סגסוגות מיוחדות משמשות לעיתים קרובות למטרה זו, ומבטיחות התאמה בין מקדמי ההתפשטות. לעיתים ניתן למרוח ציפויים מתכתיים דקים על מתכת כדי ליצור קשר טוב עם הזכוכית.

ריתוך פלסטיק
פלסטיק מחולק בדרך כלל לשני סוגים: "תרמוסט" ו"תרמופלסט". פולימר תרמוסטי הוא פלסטיק שבו תגובה כימית מקבעת את הקשרים המולקולריים לאחר יצירת הפלסטיק, ולאחר מכן הקשרים לא ניתנים לשבירה מבלי לפגוע בפלסטיק. לא ניתן להתיך פולימר תרמוסטי ולכן, לאחר שהתרמוסט התייצב, לא ניתן לרתך אותו. דוגמאות לפולימרים תרמוסטיים כוללות אפוקסי, סיליקון, גומי מגופר, פוליאסטר ופוליאוריטן.

לעומת זאת, פולימרים תרמופלסטים מורכבים משרשראות מולקולריות ארוכות, שלעיתים קרובות מפותלות או שזורות זו בזו, ויוצרות מבנה אמורפי ללא כל סדר גבישי ארוך טווח. חלק מהתרמופלסטים עשויים להיות אמורפיים לחלוטין, בעוד שאחרים בעלי מבנה גבישי חלקי או אמורפי חלקי. גם לתרמופלסטים אמורפיים וגם לתרמופלסטים חצי-גבישיים יש נקודת התכה ספציפית שהיא מעל נקודת טמפרטורת המעבר הזכוכיתי. מעל נקודת התכה זו, הנוזל הצמיג יהפוך לנוזל הזורם בחופשיות (ראה ריתוך ריאולוגי  עבור פולימרים תרמופלסטים). דוגמאות לפולמירים תרמופלסטים כוללות פוליאתילן, פוליפרופילן, פוליסטירן, פוליוויניל כלוריד (PVC) ופלואורפלסטים כמו טפלון וספקטרלון .

הליך ריתוך פולימרים תרמופלסטים בחום דומה מאוד להליך ריתוך זכוכית. יש לנקות תחילה את הפלסטיק ולאחר מכן לחמם אותו דרך טמפרטורת המעבר הזכוכיתי ולהפוך את ממשק הריתוך לנוזל סמיך וצמיגי. לאחר מכן ניתן ללחוץ שני ממשקים מחוממים יחד, ולאפשר למולקולות להתערבב דרך דיפוזיה בין-מולקולרית, ולאחד אותם לאחד. לאחר מכן, הפלסטיק מקורר דרך טמפרטורת המעבר הזכוכיתי ומאפשר לריתוך להתמצק. לעיתים קרובות ניתן להשתמש במוט מילוי עבור סוגים מסוימים של חיבורים. ההבדלים העיקריים בין ריתוך זכוכית לריתוך פלסטיק הם סוגי שיטות החימום. טמפרטורות ההיתוך של פלסטיקים נמוכות בהרבה מטמפרוטורות ההיתוך של זכוכיות. נוסף לכך הוא שפלסטיק נשרף אם מתחמם יתר על המידה. בעקבות זאת פותחו שיטות רבות ושונות לחימום פלסטיקים לטמפרטורות ריתוך מבלי לשרוף אותם. ניתן להשתמש בתנורים או בכלי חימום חשמליים כדי להתיך את הפלסטיק. שיטות נוספות הן חימום אולטרסאונד, לייזר או חיכוך. ניתן להשתיל מתכות התנגדותיות בפלסטיק, אשר מגיבות לחימום השראתי (אינדוקציה). חלק מהפלסטיקים יתחילו להישרף בטמפרטורות נמוכות יותר מטמפרטורת המעבר הזכוכיתי שלהם, כך שניתן לבצע ריתוך על ידי הנחת גז אינרטי מחומם על הפלסטיק, התכתו ובמקביל הגנה עליו מפני חמצן.

ריתוך מֵמֵס
ניתן לרתך פולימרים תרמופלסטים רבים גם באמצעות ממסים כימיים. בעת מגע בין הממסים לתרמופלסטים, מתחיל הממס לרכך את התרמופלסט ומביא את פני השטח למצב תמיסה נוזלית סמיכה. כאשר שני משטחים מותכים נלחצים יחד, המולקולות בתמיסה מתערבבות ומחברות אותן לאחד. מכיוון שהממס יכול לחלחל לפלסטיק, הממס מתאדה דרך פני הפלסטיק, וגורם לריתוך ליפול מהתמיסה ולהתמצק. שימוש נפוץ בריתוך ממס הוא לחיבור צינורות פוליוויניל כלוריד (PVC) או אקרילוניטריל בוטאדיאן סטירן (ABS) במהלך שרברבות, או לריתוך פלסטיק סטירן ופוליסטירן בבניית מודלים . ריתוך ממס יעיל במיוחד על פלסטיקים כמו PVC אשר נשרף בטמפרטורת המעבר הזכוכיתי שלו או מתחתיה, אך עשוי להיות לא יעיל על פלסטיק כמו טפלון או פוליאתילן העמיד בפני פירוק כימי .

ראו גם
 רתך
 מסגר
 אום ריתוך
 מחבר (התקן)

לקריאה נוספת
 נוימן יצחק, "ריתוך באלקטרודה מצופה" - מאה, המחלקה לפיתוח פדגוגי טכנולוגי. משרד העבודה, הרווחה והשירותים החברתיים, האגף להכשרה מקצועית ולפיתוח כוח אדם, תחום פדגוגיה. 2019.
 נוימן יצחק, "ריתוך בשיטת MIG" - מאה, המחלקה לפיתוח פדגוגי טכנולוגי. משרד העבודה, הרווחה והשירותים החברתיים, האגף להכשרה מקצועית ולפיתוח כוח אדם, תחום פדגוגיה. 2018.
 נוימן יצחק, "ריתוך בשיטת TIG" - מאה, המחלקה לפיתוח פדגוגי טכנולוגי. משרד העבודה, הרווחה והשירותים החברתיים, האגף להכשרה מקצועית ולפיתוח כוח אדם, תחום פדגוגיה. 2019.

קישורים חיצוניים

 תקן ישראלי 1133 (2009) פרק ב' מונחים והגדרות על פי התקן האמריקאי ANSI/AWS A 3.0: 2001.
 מילון למונחי רתכות (1960), באתר האקדמיה ללשון העברית


הערות שוליים

*
קטגוריה:שיטות חיבור
קטגוריה:מטלורגיה
קטגוריה:הנדסת מכונות
קטגוריה:בנייה