Poka-yoke

Poka-yoke on jaapanikeelne mõiste, mis tähendab kvaliteedijuhtimise seisukohalt veavälistuse või tahtmatute vigade vältimise meetodit (yokeru – vältimine; poka– viga). Poka- yoke on osa väga levinud kvaliteedi parendamise tehnika kuus sigma (six sigma) osa. Kuus sigma tehnika koosneb kuuest osast, mida tuntakse kui DMAIC (defineeri, mõõda, analüüsi, parenda ning kontrolli). Poka-yoke võimaldab ettevõttel vähendada protsessi käigus tehtavate vigade hulka, mistõttu on poka-yoke DMAIC põhimõtete rakendamisel oluline rolli.

Ajalugu
Poka-yoke tehnika ning null defekti kontseptsiooni loojaks on Shigeo Shingo. 
Shigeo Shingot peetakse Jaapani toodangu teada-tuntud kvaliteedi üheks loojaks. Shigeo Shingo lõi rida erinevaid mehaanilisi lahendusi, mis võimaldas vähendada tootmisprotsesside jooksul tehtavate vigade arvu. Poka-yoke kontseptsiooni aluseks on idee, mille kohaselt viga on välditav kuid defekt mitte. Nimelt veast saab defekt, kui toode jõuab kliendini. 

Aastal 1961 külastas Shigeo Shingo Jaapanis Yamada tehast, kus toodeti lüliteid. Selle tehase peamiseks probleemiks oli, et töölised unustasid sageli paigaldada lülitite taha kaks vedru. Tootmisprotsess muudeti Shigeo Shingo juhtimisel kaheosaliseks. Kõigepealt pidi tööline tõstma mõlemad vedrud väiksesse kasti enda ette ja siis kinnitama mõlemad vedrud lüliti külge. Vea tekkimisel märkas tööline kiiresti ülejäänud vedru ning sai oma vea vaevata parandada. 

Shigeo Shingo peamiseks eduks peetakse Toyota tootmisliini loomist ja parendamist. Shigeo Shingo töövõiduks saab nimetada ka aastatel 1956-1958 tehtud muudatusi Mitsubishi Heavy Industriese tootmisprotsessis, milletõttu lühenes 65 000-tonnise laeva ehitusaeg neljalt kuult kahele.

Algupäraselt on poka-yoke tehnikat nimetatud ka baka-yoke tehnikaks, mis jaapani keelest tõlgituna tähendab lollikindlat süsteemi. Hiljem siiski asendati poka-yoke nimetusega, et keegi ei tunneks solvatuna.

Kasutamine tööstuses

Poka yoke on universaalne meetod, mida saab kasutada mitmesugustes tootmisetappides. 

Poka-yoke kasutamine on vajalik järgmistel juhtudel:
kui protsessis üks tähtis osa põhineb töölise kompetentsil, tähelepanul või oskustel;
klienditeeninduse protsessis, kui klient võib teha vea, mis tingib defekti tekkimise;
 kui tootmisprotsess näeb ette toote üleandmist järgnevatele töötajatele;
 kui väike viga tootmisprotsessi alguses võib tekitada hiljem suurema vea;
 kui vea tagajärjed on ohtlikud või kui nende likvideerimine on väga kulukas.

Poka-yoke meetodid

Poka-yoke meetodi kohaselt on kolm meetodit, kuidas vältida vigu masstootmisega tegelevas ettevõttes:

Kontaktmeetod 
Defekt tuvastatakse toote katsumise teel. Kontrollitakse toote struktuuri kuju ning kattematerjali kvaliteeti.

Fikseeritud numbri meetod 
Tootmisliin annab töötajale märku, kui spetsiifilist liigutust pole tehtud kindel arv kordi.

Järjestusmeetod 
Veendutakse, et tootmisprotsess oleks läbi viidud õiges järjekorras. 

Poka-yoke meetodi plussiks peetakse tema suhtelist soodsust. Näiteks Toyota kasutab igas tootmisüksuses ligemale 12 poka-yoke lahendust ning keskmine poka-yoke lahendus maksab 150 dollarit.

Poka-yoke eelised
 Iga töötaja vastutab enda panuse eest
 Väikse vaevaga saab veatu tootmisprotsessi
 Võimaldab leida vea tootmisprotsessi varajases faasis
 Võimaldab saavutada kohest tulemust
 Ei leia ainult vea põhjuse, vaid ka elimineerib selle

Poka-yoke lahenduste näiteid
 Õigekirja kontroll
 Madala kütusetaseme märgutuli
 Komplekteerimisjuhend
 Automaatne salvestamise funktsioon
 Igasugused alarmid ja teadaanded jne.

Viited 

Tootmine
Juhtimine