Для картофеля фри "Макдоналдс" у клубней должно быть мало глазков, плод должен быть ровным, а его размер — не менее 10 сантиметров. Для производства российского фри был выбран голландский "Инноватор", отличающийся большими размерами и высокой урожайностью. В этом году под посадки было отведено семь полей — всего около 250 гектаров орошаемых земель. А в перспективе орошаемые площади составят 1650 гектаров."С первого дня присутствия на российском рынке перед нами стояла задача локализации поставщиков. Итогом этой 28-летней кропотливой работы стал тот факт, что на данный момент 98% ингредиентов для наших блюд мы получаем от 160 отечественных компаний — лидеров российского агропромышленного комплекса. Сложнее всего было с картофелем, но и эта вершина, наконец, взята. С декабря нынешнего года мы будем предлагать нашим посетителям картофель фри не только произведенный, но и выращенный в России", — поясняет руководитель отдела обеспечения и контроля качества "Макдоналдс" в России Ирина Коршунова.С поля отправляемся в картофелехранилище, разделенное на четыре отсека, — каждый рассчитан на хранение более 1800 тонн. Датчики в автоматическом режиме контролируют все процессы: от управления температурой до очищения воздуха от органических веществ, вирусов и бактерий. "Умные технологии" позволяют управлять процессом хранения удаленно, с помощью смартфона. Здесь картофель может безопасно лежать с сентября вплоть до середины июня. "Гонять на овощебазу" перебирать подгнивающие клубни, как в прежние времена, больше никого не нужно.Около130 километров отделяют хранилище от завода, где и производят "тот самый" картофель фри. Предприятие расположено на территории Особой экономической зоны в соседней области — под Липецком. Это совместный проект ГК "Белая Дача" и международного агрохолдинга Lamb Weston Meijer — одного из мировых лидеров по производству продукции из картофеля. В завод инвестировали около 9 миллиардов рублей, здесь создано более 200 рабочих мест."Сейчас завод работает 24 часа в сутки. Ожидается, что к началу следующего года завод выйдет на полную мощность — около 200 тысяч тонн картофеля в год. То есть, мы на 100% покроем потребность в картофеле фри в России".Производственный процесс на заводе состоит из 13 этапов. Прежде всего, картофель моют и с помощью системы водяных ванн и центрифуги избавляются от поврежденных клубней. Вторая стадия — паровая очистка клубней от кожицы: одновременно за 28 секунд здесь очищают до 500 килограммов корнеплода. Затем, на стадии размягчения клубни проходят через емкость с горячей (до 60°С) водой, что облегчит последующий процесс резки, сделает соломинки более гладкими.Далее сортировка и нарезка: картофель разделяется по размеру на три потока и в "русле" воды, под сильным давлением, картофелины буквально пролетают через ножи-решетки.На следующем этапе благодаря аппаратуре, оборудованной фотоэлементами, вычисляются и отделяются соломинки с остатками кожицы, темными пятнами (глазками) или бесцветными областями, — в общем, всем тем, что делает картофель фри непривлекательным. Далее в действие вступает система сит, которая отделяет фри, не подходящие по размеру, определенному спецификацией.Фаза "бланширование": картофель в течение 15 — 25 минут проходит через емкости с горячей (70 — 80°С) водой, что необходимо для удаления лишнего сахара и обеспечения равномерного цвета. Продолжая путешествие по конвейерной ленте, соломинки попадают в вентилируемую сушку, где при температуре 45 — 85 градусов удаляется лишняя влага.Наконец, одна из главных фаз производства, где люди работают в "костюмах космонавтов" — предварительная обжарка. Картофель минимум 45 секунд принимает горячую ванну во фритюрном масле. Ну и, наконец, — охлаждение до комнатной температуры и заморозка в специальной камере при температуре —30 градусов в течение 15-20 минут. Картофель фри готов — он автоматически взвешивается и пакуется в специальный пищевой целлофан.https://ria.ru/economy/20181112/1532613261.html