Читая комментарии к нашей ленте, да и вообще в интернете, я часто ловлю себя на мысли о том, что большинство современных менеджеров крайне мало понимают в реальной экономике, если не сказать жестче, вообще ничего не понимают. Связано это скорее всего с тем, что за последние 25 лет российскую промышленность заклеймили позором. Либо делаете плохо, либо делаете дорого. И основной критерий для обвинений - низкая эффективность и производительность труда. Мы это слышали из уст наших премьеров, из уст наших президентов, нам это внушают соцсети, статьи в журналах "Популярная механика" и "Top Gear", нам это показывают по телеканалам Discovery и NG. Я хотел бы рассказать про настоящую эффективность доступным языком с цифрами, чтобы читающие нас хотя бы на толику приблизились к пониманию проблем родной промышленности, в нашем случае машиностроения.Мне легко об этом говорить, потому что я на протяжении длительного времени лично принимаю участие в эффективном управлении предприятием с полным циклом производства, от литейного цеха до склада готовой продукции с последующей отгрузкой. Я себя не могу оценивать объективно, зато меня легко могут оценивать банкиры, представители исполнительной власти, эксперты и другие люди, которые не работают непосредственно изнутри. Для большинства это выглядит так: раз просят длинные дешевые деньги, раз множество свободных вакансий с унизительной зарплатой, раз пишут письма о помощи в ОАО "РЖД", Медведеву и Путину, значит управленец на заводе плохой, эффективность низкая, а положение у предприятия незавидное. Я не хочу вдаваться здесь в подробности управления предприятием с численностью 400 человек, я хочу ответить за всех, кого обвинения в низкой эффективности задевают за живое. Я всегда считал и буду считать, что наши люди ни в чем не уступают немцам, швейцарцам, австрийцам в производительности. Также они не уступают в профессионализме. Да, мы где-то уступаем в педантизме и ответственности, но ни в коем разе не в производительности. Один в один наш токарь или шлифовщик сделает больше, а слесарь-сборщик никогда не соберет меньше, чем его коллега в Западной Европе. Основная проблема кроется совсем в другом - изношенность старого оборудования и отсутствие возможности купить современное высокопроизводительное и точное металлообрабатывающее оборудование. Банальный пример, производим машинокомплект на одну единицу продукции на наших универсальных станках и на современных многофункциональных центрах. Мы делаем 5, они за это же время делают 30. А дальше эти машинокомплекты попадают в сборочный цех, где наши сборщики собирают за 2 дня 5 машин, а они за 4 часа 50. Почему ? Всё начинается с технологической точности. У них все детали по чертежу, поэтому сборщики только собирают. У нас же на любом сборочном производстве стоят сверлильные станки, прессы, шлифовальные станочки и так далее, всё для того, чтобы поправить по месту то, что уже должно было прийти по чертежу. Это что касается низкой производительности персонала. Миф. Если бы нашим молодым менеджерам производительность наших стареющих фрезеровщиков и токарей, у нас бы уже были свои глобальные финансовые институты. Но это не мешает этим самым менеджерам обвинять свою промышленность в низкой эффективности и производительности труда.А теперь про эффективность. Рассмотрим этот критерий на конкретном примере литейного цеха. У нас действующий цех, большая часть оборудования изношена. Бегло, чтобы понятно было. Цены все в рублях, примерные. Литье начинается с шихтового двора, где нужен новый кран - 4-6 млн, к нему магнит 0,3-0,5 млн. Дальше лом переезжает в плавильный участок, где необходимо иметь две печи, каждая новая стоит не менее 70-80 млн. Это без проектов и строительных работ. После плавки горячий металл идёт на заливку, где надо вентиляцию 2-3 млн, хорошие ковши для качества, новый конвейер 10-15 млн с учетом строительных работ. Металл заливаем в формы, а их надо делать. Для стержней - стержневая машина 20-30 млн, смеситель 10-20 млн. Можно не продолжать. Фактически на каждом этапе необходимы огромные деньги, чтобы повышать эффективность. При этом изменение технологической цепочки или внедрение нового оборудования это деньги, время, нервы и бесконечные совещания и планерки. Заметьте, я озвучил только 60% литейного производства и это только начало комплектации будущих машин. А теперь представьте, что литейный цех это только 1 из 7 цехов. Могу усложнить задачу. Технадзор, пожарники, охрана труда, экологи и так далее.Не каждый понимает, что завод это целая жизнь, государство в миниатюре и любые удары извне ведут к разрушению большого здания, потому что не у всех зданий есть крепкий фундамент. Что можно считать крепким фундаментом ? Долгосрочные заказы и постоянная потребность рынке в твоей технике. А если горизонт планирования - 1-2 месяца ? Вы себе представляете, что это такое с коллективом 400 человек ? Об этом можно писать бесконечно. Всегда найдутся те, кто скажут, что надо диверсифицировать производство, но мало найдется тех, кто скажет как это сделать. Всегда найдутся те, кто скажут, что надо изыскивать внутренние резервы, но мало кто скажет как это сделать. Всегда найдутся те, кто скажут, что надо повышать производительность труда, но мало кто скажет, как это сделать.Сколько не говори халва, а во рту слаще не становится. Мы не жалуемся и не унижаемся, мы просто работаем, каждый день.На фото пример самой банальной эффективности. Меняем старое сушило на "новое", которому 30 лет. Это комплекс оборудования для просушки песка, который идёт на формовочное отделение. Однажды из Краснодара его вывезли с завода, которого больше нет. У них работало месяц или два, потом остановили, так оно и простояло. Его хотели на лом сдать, но не могли, никто добраться не мог. Мы отправляли своих строителей, которые разбирали стену. Потом демонтировали всё, вывезли, потом закладывали стену. Вот такая история у провинциальной эффективности. А на фото не пугайтесь, отпескоструим, покрасим, будем как новое! Почему не купили новое ? 1,5 млн евро, эффективности не хватает для таких сумм, так и живём.https://www.facebook.com/kubanzheldormash/posts/1699517140296913