Mehnat ta’limi ta’lim yo’nalishi bo’yicha bakalavr akademik darajasini olish uchun yozilgan Ish rahbari: M. U. Turayev Andijon – 2016 yil - bet 5

AV-uchastka esa namunani qaytmas deformatsiyasi bilan xarakterlanadi. V nuqtada nagruzka oshmasada "bo’yin" hosil bo’ladi.
VS-uchastka esa nagruzkaning kamayishi va namunani plastik deformatsiyalanishini davom etishi bilan xarakterlanib, VS uchastkaning oxiri S nuqtada esa uning yemirilishi sodir bo’ladi.
Kuchlanish va deformatsiya ning bog’lanishi proportsionallik koeffitsenti E bilan o’rnatiladi va u quyidagi ko’rinishda ifodalanadi. Bunda . Proportsionallik koeffitsenti E normal elastiklik moduli deyilib, MP larda o’lchanadi. Diagrammadan burchak tangensi sifatida hisoblanadi, ya‘ni, .
Namunani cho’zganda uning uzunligi oshsada, lekin uning diametri kamayadi. Ko’ndalang kesimidagi razmerlarini (diametrini) o’zgarishini bo’ylama yo’nalishidagi o’zgarishlar (uzunligini oshishi)ga nisbati Puasson koeffitsenti deyiladi va u («-» bilan belgilanadi:
bu yerda
Metallar zarbiy qovushqoqlikka maxsus mayatnikli kopyorda sinaladi (12-rasm, a) Sinash uchun standart keltirilgan namuna kopr tayanchlariga o’rnatiladi. Belgilangan massaga ega bo’lgan mayatnik ma‘lum balandlik N ga ko’tariladi va shu holatda qotirib qo’yiladi, u lukidondan ozod qilinganda pastga tushib namunani sindiradi va yana qandaydir h balandlikka ko’tariladi. Zarbiy qovushqoqlik KCU, KCV yoki KCT bilan belgilanadi, U, V va T kuchlanish kontsentratorlarining turini ko’rsatadi.
Zarbiy qovushqoqlik KC (MJ/m2) namunani sindirish uchun sarflangan mayatnikning bajargan ishi bilan aniqlanadi va quyidagi formula bo’yicha hisoblanadi:
Kс U=W/A,
bu yerda W namunani sindirish uchun sarflangan ish bo’lib, mayatnikni urilguncha va urilgandan keyingi energiyasining farqi sifatida aniqlanadi, MJ;A - namunaning singan joyidagi ko’nda-lang kesim yuzasi (m2).
W=PH(cos(-cos)),
bu yerda R-mayatnik massasi, kg; N-mayatnik o’qidan uning og’irlik markazigacha bo’lgan masofa; (-zarbga qadar mayatnikni ko’tarilish burchagi, (-namuna singandan so’ng mayatnikni ko’tarilish burchagi.
Ba‘zan namunani yemirish uchun sarflangan ishni aniqlashda quyidagi formuladan foydalaniladi: W=P(H-h), bu yerda H, h- mayatnikni mos ravishda zarbgacha va undan keyingi ko’tarilish balandligi, m. (12-rasm)
12-rasm. Mayatnikli kopyor
Qattiqlikka sinash-mexanik xossalarni aniqlashning eng sodda va tez usullaridan bo’lganligidan ishlab chiqarish sharoitida keng tarqalgan.
Qattiqlikka sinashning turli usullari mavjud, shulardan eng ko’p tarqalganlari Brinel, Rokvell va Vikkers usullari hisoblanadi (13-rasm).
13-rasm. Qattiqlikni o’lchash: a) Brinel usuli b)Rokvell usuli
v) Vikkers usuli
Brinel usulining mohiyati shundan iboratki, diametri 2,5; 5 yoki 10 mm bo’lgan toblangan po’lat sharcha mos ravishda 1,8;7,5 va 30 kN nagruzka bilan sinalayotgan sirtga botiriladi. Namuna sirtida qoladigan (13 rasm,a) iz diametri bo’yicha qattiqlik aniqlanadi. Iz diametri darajalarga bo’lingan maxsus lupa bilan o’lchanadi. Amalda iz diametri buyicha NV bilan belgilangan qattiqlik sonini aniqlash imkonini beradigan jadvallardan foydalaniladi. Bu usul bilan toblanmagan metall va qotishmalarning (prokat, pokovka, quyma va h.k) qattiqligini aniqlash mumkin.
Bu usul bilan o’lchangan qattiqlik bo’yicha metallning cho’zilishidagi mustahkamligi haqida hukm chiqarish mumkin, chunki qattiqlik bilan mustahkamlik o’rtasida quyidagi bog’lanish mavjud: pokovka va prokatlar uchun (u=(0,34...0,36)HB; po’lat quymalar uchun (u=(0,3...0,4)HB; kul rang cho’yan uchun (u=0,12 HB Shunday qilib, qattiqlik qotishmalarning mustahkamlik xossalarini belgilovchi xarakteristika bo’lib xizmat qiladi.
Qattiqlik soni HB quyidagi aniqlanadi:
Qattiqlikni Rokvell usulida o’lchashda, sinalayotgan metallga 1,588 mm diametrli po’lat sharni yoki uchidagi burchagi 120 gradus bo’lgan konussimon olmos uchlikni botirish yo’li bilan amalga oshiriladi. (13-rasm,b) Brinel usulidan farqli ravishda, qattiqlik sharcha yoki uchlik izining diametri bo’yicha emas, balki uning botish chuqurligi bo’yicha aniqlanadi.
Uchlik ketma-ket qo’yiladigan ikki xil nagruzka ta‘sirida botiriladi: dastlab 100 N, keyin uzil-kesil 1000,600,1500 N nagruzka bilan botiriladi. Qattiqlik hosil qilingan iz chuqurligini o’lchab aniqlanadi. Qattiq metallarning qattiqligini aniqlash uchun 1500 N, toblangan po’lat, bronza, latun va boshqa yumshoq materiallarning qattiqligini aniqlash uchun 1000 N ga teng nagruzka qo’yiladi. O’ta qattiq materiallarni sinash uchun olmos uchliklar 600 N nagruzka bilan botiriladi. Botish chuqurligi avtomatik tarzda o’lchanadi. Qattiqlik esa A,B,S shkalalardan biri bo’yicha aniqlanadi va mos ravishda HRA, HRB, HRC bilan belgilanadi. Rokvell bo’yicha qattiqlik shartli birliklarda aniqlanadi. Qattiqlik birligi sifatida uchlikni 0,002 mm ga o’qi bo’ylab siljishdagi mos kattalik qabul qilingan Qattiqlik quyidagi formulalar bo’yicha aniqlanadi. A va S shkalalar bo’yicha o’lchanganda
HR=100-e;
V shkala bo’yicha o’lchanganda esa
HR=130-e.
Kattalik ye quyidagi formula bilan aniqlanadi. , bu yerda h0-dastlabki nagruzkada uchlikni botib kirish chuqurligi, h-asosiy nagruzka ta‘sirida uchlikni botib kirish chuqurligi hisoblanadi.
Rokvell bo’yicha qattiqlik HRA (600 N nagruzka ostida olmos konus bilan sinashda) HRC (xuddi shunday 1500 N nagruzkada) va HRB (1000 N nagruzka ostida po’lat shar bilan sinashda) belgilanadi va asbob shkalasi bo’yicha ko’rsatiladi. HRA va HRC qiymatlari orasida quyidagi bog’lanish mavjud: HRC=2HRA-104
Vikkers usuli yumshoq materiallarning ham, shuningdek, juda qattiq metall va qotishmalarning (qalinligi 0,3 mm gacha bo’lgan) hamda sementitlangan, sianlangan, azotlangan va boshqa yupqa sirtqi qatlamlarning qattiqliklarini o’lchash uchun yaroqli. Bunda sinalayotgan namunaga uchidagi burchagi 136 gradus (13-rasm,v) bo’lgan to’rt qirrali olmos piramida botiriladi. Bunday sinov vaqtida 50 N dan 1200 N gacha bo’lgan nagruzkadan foydalanish mumkin. Hosil qilingan izning diagonali mikroskop ostida o’lchanadi (mikroskop qattiqlikni aniqlash asbobi tarkibiga kiradi). Vikkers bo’yicha qattiqlik soni HV belgilanadi va u quyidagi formula bo’yicha aniqlanadi:, HB=0,1854 bu yerda R-nagruzka, d-izning diagonal uzunligi.
Amalda esa, qattiqlik HB ni aniqlash uchun d ning qiymatiga mos holda tuzilgan maxsus jadvallardan foydalaniladi.
Jismlarning asosiy agregat holatlari bo’lmish: gazsimon, suyuq, qattiq holatlarda bo’lishi tashqi faktorlar (temperatura yoki bosim) ga bog’liq bo’ladi. Ko’pincha barcha o’zgarishlar o’zgarmas bosimda bo’lgani uchun ham, faqat bitta faktor temperatura hisobga olinadi.
Metall suyuq holatdan qattiq holatga o’tayotganda unda fazaviy kristall panjaralar hosil bo’ladi. Bu jarayon kristallanish deyiladi. Kristallanish bilan bog’liq o’zgarishlar ko’p jihatdan metallarning xossalarini belgilab beradi. Kristallanish jarayonlarini o’rganish shuni ko’rsatadiki, suyuq metallda atomlar uzluksiz harakatlanadi, temperatura pasayishi bilan harakat sustlashib, atomlar o’zaro yaqinlashadi va kristallanish markazlari deb ataladigan kristallarda to’planadi. Shundan so’ng bu kristallarga yangi hosil bo’lgan kristallar birikadi. Bir vaqtning o’zida yangi markazlar ham paydo bo’ladi. Shunday qilib, kristallanish jarayoni ikkita: kristallanish markazlari paydo bo’lishi va bu markazlar atrofida kristallarning o’sish bosqichidan tashkil topadi.
14-rasm. Metallarning kristallanish jarayonining sxemasi
Kristallanish mexanizmi 14-rasmda ko’rsatilgan. Dastlab kristallar hech qanday to’sqinliksiz o’sadi (14-rasm, a) va ular panjaralarning to’g’ri tuzilishini saqlaydi. Kristallarning keyingi harakati vaqtida ular o’zaro to’qnashadi va kristallarning hosil bo’lgan guruhlari noto’g’ri shaklga kiradi, lekin har bir kristall o’zining kichik shakli to’g’riligini saqlaydi. Kristallarning bunday guruhlariga donlar deyiladi (14-rasm b,d). Turli o’lchamli donlarning chegaralari 14-rasm, e da ko’rsatilgan.
Kristallanish oxirida donlarning kattaligi va soni kristallanish markazlarining paydo bo’lishi va kristallarning o’sishi tezligiga bog’liq, bu ham esa o’z navbatida qotayotgan metallning sovutish tezligi bilan aniqlanadi. Sovutish tezligini oshirish esa kristallanish markazlarining paydo bo’lishi kristallarning o’sish tezligiga nisbatan ko’proq ortishiga olib keladi. Shuning uchun ham bunday holda metaldagi donlarning razmeri kichik bo’ladi. donlarning o’lchamlari metalning eksplutatsion xossalariga ta‘sir qiladi. Yirik donli metallning zarbga qarshiligi past bo’ladi, bunday metallga ishlov berish juda qiyin. Donlarning o’lchamlari metall tabiatiga va uning kristallanish sharoitiga bog’liq.
|