-MAVZU. Ishga yaroqsiz detallar foizi va sonini aniqlash

|
-MAVZU. Ishga yaroqsiz detallar foizi va sonini aniqlash
|
bet | 4/5 | Sana | 06.12.2023 | Hajmi | 0,89 Mb. | | #112428 |
Bog'liq Detallar o\'lchamlari aniqligini tekshirish9-MAVZU. Ishga yaroqsiz detallar foizi va sonini aniqlash.
Dastgohni issiqlikdan deformatsiyalanishi.
Detal, keskichni issiqlikdan deformatsiyasi.
Mexanik ishlov berish jarayonida Texnologik tizimda qizish yuzaga keladi va ishdan to`xtaganda soviydi. Qizish manabalari: kesish zonasida xosil bo`ladigan issiqlik; dastgoҳ uzellaridagi ishqalanishga yo`qotishdan xosil bo`ladigan issiqlik (shpindelg’, randalash, chopish dastgoxlarining yo`naltirgichlari) tashqi manbalardagi issiqlik (elektr matori, binoni isitish, quyosh nuri)
Dastgoҳ, detal va kesuvchi asboblarning bir tekisda qizimasligi va sovimasligi natijasida chiziqli o`lchamlardagi o`zgarishlar, tayyorlanadigan detal aniqligida o`z aksini topadi.
Barcha ajratilayotgan va yo`qotilayotgan issiqlikni aniq xisobga olish juda qiyin. SHuning uchun Texnologik tizimning aloҳida elementlarini qizish va issiqlik deformatsiyalarini xarakteri bilan qisqacha tanishib chiqamiz.
1) dastgoҳni issiqlik deformatsiyasi
Dastgoxni notekis qizish umuman ko`p xollarda quyosh nuridan, isitish priborlaridan, o`rnatilgan elektromotorlardan kelib chiqadi.
Issiqlik xosil bo`lishining asosiy manbalaridan biri shpindelli babka xisoblanadi.
Katta uzunlikdagi shpindellarda sodir bo`ladigan issiqlikdan o`q bo`yicha siljish, ishlov berish aniqligiga tahsir qilinishi ҳisobga olish zarur, bo`ladi.
a) dastgoxni imkoni boricha nomakul tashqi muxit issiqlik ta’sirplaridan to`silgan bo`lishi kerak. Ko`pincha aniq (prezitsionali) dastgohlar xarorati doimo +200li xonalarga o`rnatiladi.
b) dastgoxni umumiy kompanovkasidan elektrodivgatellarni ajratish.
v) ko`p qiziydigan uzellarda sovitish qovurg’alaridan foydalanish.
g) shpindelning issiqlikdan uzayishini tenglash uchun dastgoxni davriy sozlash
2) Ishlov beriladign detalni issiqlik deformatsiyasi.
Kesish zonasidan ajralib chiqayotgan issiqlik natijasida, detalda qizish ro`y beradi.
Tokarlik ishlov berishda, issiqlikni 50-86%i qirindi bilan chifib ketadi, yuqori tezlik bilan kesishda esa 90% 10-40% issiqlik keskichga o`tadi va 3-9% issiqlik detalda qoladi.
Parmalashda xosil bo`ladigan issiqilikni 28% qirindiga, 14% parmaga o`tadi va 52% detalda qoladi.
Detalda yuzaga kelgan issiqlik deformatsiya, albatta mexanik ishlov berish aniqligiga tahsir qiladi.
Ularni kamaytirishga erishish mumkin.
a) kesish zonasiga sovitish suyuqligini doimo oqizish bilan:
b) kesish tezligini oshirish bilan (90% issiqlik qirindi bilan chiqib ketadi).
v) detallardan odindan to`planib qolgan issiqlikni xona xaroratida yoki maxsus sovitgichlarda saqlash yo`li bilan yo`qotish.
3) Kesuvchi asbobni issiqlik deformatsiyasi
Tezkesar po`latni kiskichning ishchi yuzasida xarorat 700-850% gacha yetishi kuzatiladi. Kesish zonasidan uzoqlashishi bilan keskich o`zagining xarorati sezilarli pasayadi. Oddiy sharoitda kesishda keskichni uzayishi 30-50mkm ga yetishi mumkin. Kesuvchi asboblarning issiqlik deformatsiyasidan ishlov berish xatolik xozircha kam o`rganilgan, shuning uchun xam ularni xisoblash imkoni yo`q. Lekin bu xatolikni sovitish suyuqliklarini qo`llab kiskin kamaytirish mumkin.
Dastgox aniqligi, ishlov berish aniqligiga tahsir qiladi. CHunki dastgoxni uzellari bir tamondan esa kesuvchi asbob bilan bog’langan bo`ladi.
Dastgoxni geometrik xatoligi, ishlov berilayotgan detal yuzasining joylashuviga va shakliga tahsir qiladi. Lekin o`lchamlariga to`g’ridan-to`g’ri tahsir qilmaydi. Tokarlik dastgox shpindelg’ o`qi uning yo`naltirgichlariga noparallelligi detalda konuslikni keltirib chiqaradi. Vertikal-frezalash dastgoxi shpindelg’ o`g’ining detal yuzasiga noperpendikulyarligi ishlov berishning bo`ylama yo`nalishida, ishlov berilayotgan detal yuzasidan qovariklikni keltirib chiqaradi.
Dastgoxlarning ruxsat etilgan geometrik xatoliklari davlat standartining aniqlik mehyorlarida keltirilgan va mexanik ishlov berishning aniqligini xisoblashda inobatga olinishi mumkin.
|
| |