Технологические особенности сборки редуктора

ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ





























КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1

По дисциплине

«Технология сборки изделий»





Выполнил: Студент 6-го курса 

Солдатенко Р.В.

Шифр: 05-ТМ-235




На рисунке 1 приведен эскиз изделия согласно [1]. Это сборочная единица – редуктор одноступенчатый конический с горизонтальным быстроходным и вертикальным тихоходным валами.





Рисунок 1 – Редуктор одноступенчатый конический



Основные сборочные единицы:

1 – корпус; 2 – крышка корпуса; 3 – стакан; 4 – вал быстроходный; 5 – вал тихоходный;

6 – шестерня; 7 – колесо; 8, 9 – подшипники; 10, 11, 12 – крышки подшипников;

13, 14 – крышка манжеты; 15 – фланец маслоотражателя; 16, 17 – манжеты;

18 – втулка распорная; 19, 20, 21, 27 – маслоотражатель; 22, 23 – шпонки;

24 – маслоотражатель подвижный; 25, 36, 38, 44, 45 – шайбы; 26 – гайка вала;

28, 29, 30, 31, 32 – прокладки; 33 – фланец; 34, 35, 37, 43 – болты; 39 – гайка; 40 – винт;

41 – сапун; 42 – маслоотражатель неподвижный.

Технические требования:

	Обеспечить зазор в коническом зацеплении в пределах 0,05…0,08 подбором количества прокладок 30;

	Обеспечить натяг в подшипниках опор ведущего и ведомого валов в пределах 0,01…0,03 подбором количества регулировочных прокладок 30 и 28 соответственно;

	Ведущий вал собранного редуктора должен проворачиваться от руки плавно без заеданий.

Описание конструкции.

Данный конический редуктор служит для изменения крутящего момента по величине и по направлению.

Чугунный корпус редуктора 1 совместно с крышкой корпуса 2 несут в себе все составные части. Крутящий момент от ведущего горизонтального вала 4 передается посредством конической пары 6, 7 на ведомый вертикальный вал 5. Наружные обоймы конических подшипников 8 опор ведущего вала 4 установлены в стакане 3, который размещается в корпусе 1.

Смазка зубчатого зацепления осуществляется разбрызгиванием масла из ванны расположенной в корпусе 1. Уровень ванны не должен превышать нижней кромки отверстия стакана 3. Сварной неподвижный маслоотражатель 15 не позволяет проникать маслу к коническому подшипнику 9 нижней опоры ведомого вала 5, а подвижный маслоотражатель 24 защищает его от попадания брызг масла. Компенсация изменений объема масла осуществляется посредством сапуна 41.

Смазка всех подшипников (консистентная) осуществляется посредством пресс-масленок (на схеме не показаны). Отражатели консистентной смазки 19, 20, 21 и 27 предотвращают ее попадание во внутренние полости, а манжеты 16 и 17 предотвращают попадание смазки наружу и предохраняют подшипники от внешней пыли.

Сборочные единицы первого порядка:

	1Сб12 — Крышка подшипника в сборе (в этой сборочной единице – крышка подшипника 12, манжета 17, крышка манжеты 14, винт 40, прокладка 32);

	1Сб3 — Стакан в сборе (в этой сборочной единице – стакан 3, вал ведущий в сборе 2Сб4, крышка подшипника в сборе 2Сб10, шестерня 6, шпонка 23, фланец 33, болт 34, прокладка 29);

	1Сб5 — Вал ведомый в сборе (в этой сборочной единице – вал ведомый 5, колесо 7, шпонка 22, два подшипника 9 без наружных обойм; маслоотражатели 20 и 21; маслоотражатель в сборе 2Сб42, маслоотражатель подвижный 24);

	1Сб11 — Крышка подшипника в сборе (в этой сборочной единице – крышка подшипника 11, прокладка 28);

	1Сб10 — Крышка подшипника в сборе (в этой сборочной единице – крышка подшипника 10, манжета 16, крышка манжеты 13, винт 40, прокладка 39).

Сборочные единицы второго порядка:

	2Сб4 — Вал ведущий в сборе (в этой сборочной единице – вал ведущий 4, два подшипника 8, втулка распорная 18, маслоотражатели 19 и 27, кольцо 25, гайка вала 26);

	2Сб42 — Маслоотражатель в сборе – соединение сваркой (в этой сборочной единице – маслоотражатель неподвижный 42, фланец маслоотражателя 15).

Технологическая схема сборки редуктора представлена на рисунке 2.




























































Технологические особенности сборки редуктора.

При сборке данного редуктора особенностью является установка стакана (1Сб3) в разъем корпуса, что позволяет разместить ведущую шестерню диаметра, превышающего диаметр стакана. Кроме того, его фиксация и фиксация соответствующей крышки подшипника осуществляются одними и теми же крепежными элементами.

Эти обстоятельства усложняют процессы регулировки натяга в подшипниках опор стакана и зазора в конической паре, а именно:

	Невозможно вынуть стакан в сборе при установленной крышке корпуса для установки регулировочных прокладок 29, обеспечивающих регулировку зазора в конической паре. Для выполнения указанной регулировки необходимо использовать разъемные регулировочные прокладки.

	Необходимо предварительно отрегулировать натяг в подшипниках опор стакана с помощью подбора регулировочных прокладок 30. Это можно сделать в специальном приспособлении.

Методы и средства обеспечения точности взаимного положения элементов.

Регулирование осевого натяга в конических роликовых подшипниках осуществляется установкой прокладок под крышки подшипников. При определении толщины прокладок, согласно [2], подшипниковый узел собирают без прокладок и затягивают крышку до момента появления заметного торможения вала. При этом зазор в подшипниках будет нулевым. После чего замеряют зазор между торцом крышки и корпусом и с учетом требуемого натяга определяют толщину прокладок.

Регулирование зазора в конической зубчатой паре осуществляется также за счет подбора толщины прокладок между фланцем стакана 3 и корпусом. Для определения толщины прокладок необходимо затягивать стакан без прокладок до момента заметного торможения в зубчатом зацеплении. В данный момент зазор будет нулевым. После этого замеряют зазор между фланцем стакана и корпусом. Толщину прокладок (, мм) определяют по следующей формуле:



,(1)



где – зазор по результатам замера между фланцем стакана и корпусом, мм;

 – зазор в зубчатом зацеплении согласно техническим требованиям, мм;

 – угол конуса делительной окружности шестерни, град.





Рисунок 3 – Схема к определению толщины прокладок

редуктор вал зацепление подшипник


Библиографический список



	Детали машин: Атлас конструкций. Учебное пособие для машиностроительных вузов/ В.Н. Беляев, И.С. Богатырев, А.В. Буланже и др.; Под редакцией доктора технических наук профессора Д.Н. Решетова. — 4-е изд., переработанное и дополненное — М.: Машиностроение, 1979. — 367 с., ил.

	Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.