Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)»

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Тольяттинский государственный университет







Г.Э. Кудинова, Н.В. Власова









Организация производства на предприятиях машиностроения





Методические указания к выполнению курсового проекта

для студентов всех форм обучения специальности 

080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)»























Тольятти 2008

УДК 658.5

ББК 65.2/4-80

К 588





Рецензент: Е.Г. Пипко к.э.н., доцент кафедры «Экономика и управление на предприятии»; 





К 588 Кудинова Г.Э., Власова Н.В. Организация производства на предприятиях машиностроения»: Методические указания для выполнения курсовой работы.- Тольятти: Тольяттинский государственный университет, 2008.–81 с.



Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения» для студентов всех форм обучения специальности 080205 «Экономика и управление на предприятии» разработаны в соответствии требованиями Государственного образовательного стандарта высшего образования специальности.











УДК 658.5

ББК 65.2/4-80







© Тольяттинский государственный университет, 2008

Введение

Задача повышения научного уровня организации производства в современных условиях требует наличия у экономиста определенных навыков и умения грамотно решать организационно-экономические, социальные и технические вопросы производства. Действующими учебными планами специальности предусмотрено выполнение курсового проекта по курсу «Организация производства на предприятиях машиностроения». Методические рекомендации составлены для студентов всех форм обучения специальности 080205 «Экономика и управление на предприятии» в соответствии требованиями Государственного образовательного стандарта высшего образования специальности.

Рекомендации направлены на конкретизацию вопросов выполнения основных разделов курсового проекта.

1. ЦЕЛИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Основными целями курсового проекта по данной дисциплине являются:

закрепление и углубление теоретических знаний, полученных на аудиторных занятиях и самостоятельно в процессе их практического использования;

приобретение студентами навыков самостоятельного решения практических задач в области организации производства;

более активное включение специалистов в деятельность проектирования поточного производства на предприятии;

		

2. Общие требования к курсовому проекту

Курсовой проект – это самостоятельная творческая работа, выполняемая студентом в процессе изучения курса «Организация производства на предприятиях машиностроения».

Курсовой проект охватывает комплекс вопросов организации производства на однопредметной прерывно-поточной линии. При выполнении курсового проекта студент должен уметь использовать нормативные, методические и справочно-статистические материалы, уметь выполнять чертежи и графики согласно правилам ЕСКД, применять средства вычислительной техники, а так же свободно ориентироваться в вопросах организации производства на предприятии, понимать взаимосвязь изучаемых дисциплин со смежными дисциплинами.

Работа над курсовым проектом по данной дисциплине должна подготовить студента к выполнению более сложной задачи – дипломному проектированию.

Исходя из целей курсового проекта, студент должен решить ряд конкретных задач по проектированию поточного производства и выявлению проблем, возникающих в ходе выполнения курсового проекта. Выполнение курсового проекта состоит из следующих этапов:

 - получение задания у преподавателя по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения»;

 - анализ исходных данных, необходимых  для выполнения курсового проекта;

 - выполнение основной части курсового проекта;

 - оформление расчетов в пояснительной записке и графической части курсового проекта;

 - защита курсового проекта по теоретическим и практическим знаниям, умениям и навыкам, приобретенным в ходе выполнения работы.

В процессе работы над курсовой работой студент должен научиться применять совокупность методов исследования: монографического, расчетно-конструктивного, статистико-экономических, экономико-математических, аналитических, социологических, графических и т.д.

Выполнение курсового проекта должны производиться ритмично в течение учебного семестра согласно графика консультаций.

		Структура и содержание курсового проекта

Курсовой проект, выполняемый студентом по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения» должен содержать следующие разделы:

		Введение. В нем необходимо дать краткую характеристику поточно-массового производства и его технико-экономические преимущества – 2-3 стр. пояснительной записки.

		Исходные данные для расчета основных параметров однопредметной поточной линии (берутся согласно варианту из приложения) – 1 стр. пояснительной записки.

		Расчет основных параметров однопредметной поточной линии – 10 стр. пояснительной записки.

		Построение планировки поточной линии – 2 стр. пояснительной записки.

		Выбор транспортных средств – 2 стр. пояснительной записки.

		Организация технического обслуживания поточного производства и научная организация труда – 8 стр. пояснительной записки.

		Обоснование экономических показателей проектируемой поточной линии – 8 стр. пояснительной записки.

	Исходные данные для расчета технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовыйовому и проектируемому вариантам.

	Расчет технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовыйовому и проектируемому вариантам.

	Определение величины капитальных вложений по базовыйовому и проектируемому вариантам.

	Определение экономической эффективности проектируемого варианта.

		В заключении составляется таблица технико-экономических показателей, делаются развернутые и подробные выводы о целесообразности внедрения поточной линии – 1 стр. пояснительной записки.

		В разделе «Литература» необходимо указать все источники, использованные при работе над курсовым проектом.

		Графическая часть. Размещается в приложениях. Она содержит следующие чертежи:

	График загрузки оборудования поточной линии (А4) – Лист 1;

	График многостаночного обслуживания всех операций (А4 или А3) – Лист 2;

	График-регламент работы оборудования и переходов рабочих (А4) – Лист 3;

	График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов (А3) – Лист 4;

	Планировка поточной линии (А3) – Лист 5;

	Основные организационно-производственные и экономические характеристики поточной линии (А4) – Лист 6

Получив задание на выполнение работы (номер варианта), каждый студент самостоятельно выполняет свой вариант, пользуясь исходными данными, нормативно-справочными материалами, учебниками, методическими указаниями и консультируясь с преподавателем. После разрешения преподавателя студент оформляет пояснительную записку и проходит процедуру защиты курсового проекта в назначенный преподавателем день. 

		Требования к оформлению курсового проекта

Оформление курсового проекта должно соответствовать требованиям следующих стандартов: 

		ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам;

		ГОСТ 7.32-91 (ИСО 5966-82) СИБИД. Отчёт о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления; 

		ISO 5966:1982. Документация. Оформление научных и технических отчётов; 

		СТ СЭВ 543-77. Числа. Правила записи и округления; 

		ГОСТ 7.1-84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.

Письменная работа оформляется на стандартных листах бумаги А4 (210 х 297 мм). Текст работы печатается через 1,5 интервала. При этом соблюдаются следующие размеры полей (мм): левое – 30, правое – 10, верхнее – 20, нижнее – 20.

Материал оформляется в следующем электронном формате: набор – MS Word, тип шрифта – Times New Roman, 14 кегль.

В письменных работах могут применяться ссылки. В этом случае непосредственно за цитатой, цифровым материалом, заимствованным положением ставится номер литературного источника в соответствии со списком использованной литературы и страница, с которой взят материал, например - [4; 67-69].

Абзацный отступ должен быть одинаковым во всей работе. Нумерация страниц основного текста и приложений должна быть сквозной. Номер страницы на титульном листе не указывается. Каждый раздел или глава начинается с новой страницы.

Заголовки разделов и подразделов должны чётко и кратко отражать их содержание. Заголовки следует печатать с прописной буквы без точки в конце заголовка, не подчёркивая. Слова в заголовках не переносятся.

Выполняемые по курсовому проекту расчеты должны сопровождаться необходимыми пояснениями. Обязательно указание применяемых формул, расшифровка условных обозначений, ссылки на источники получения исходных данных.

Большинство расчетов желательно представлять в табличной форме в соответствии с требованиями ГОСТа.

Название таблицы должно отражать её содержание, быть точным и кратким. Слова в названиях таблиц, в заголовках граф, в боковике таблицы переносить и сокращать нельзя.

Таблицы в тексте нумеруют:

		 последовательно, арабскими цифрами, сквозной нумерацией;

		 в пределах раздела;

Чертежи выполняются в соответствии с правилами, установленными стандартами Единой системы конструкторской документации (ЕСКД): ГОСТ 2.301-68 и др.  в программе Автокад или других программах графического редактора. Основные буквенные обозначения, применяемые в конструкторских документах всех отраслей промышленности, установлены ГОСТ 2.321-84. 

Таблицу или рисунок размещают в зависимости от их размера:

под текстом, в котором впервые дана ссылка;

в тексте на следующей странице после первого упоминания;

Приложения располагают после «Библиографического списка» и включают в содержание работы.

Оформление титульного листа приведено в приложении №1 «Образец оформления титульного листа» данных методических указаний. 

Составление и оформление библиографического списка проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1-84 СИБИД. 

Источник библиографических сведений, как правило, приводятся на обороте титульного листа, перед выпускными данными.

В тексте курсового проекта не допускается применять для одного и того же понятия различные научные термины, близкие по смыслу (синонимы). Недопустимо сокращение слов, кроме случаев установленных правилами русской орфографии, а также соответствующими государственными стандартами. При нумерации страниц следует учесть, что первой страницей является титульный лист, второй - содержание курсовой работы. На них нумерация не ставится. 

Далее приводится методика выполнения курсового проекта.


5. Исходные данные для расчета основных параметров однопредметной поточной линии

Таблица 1

№ пп

Наименование показателей

Ед. изм.

Обознач.

Численное значение



Годовая программа выпуска деталей

шт.

Nв





Технологические потери на брак

%

Б





Процент запасных частей

%

З





Количество рабочих смен в сутках



Чсм





Потери времени на плановый ремонт

%

Р





Добавочный процент потерь времени на отпуск рабочих

%

b





Продолжительность рабочей смены

мин.

Тсм





Период комплектования задела (часть от смены)







Исходные данные по заготовке и детали.

Базовый.

Проектный



Масса заготовки

кг

Мз







Коэффициент отходов в стружку

%

kстр







Масса детали

кг

Мдет







Таблица 2

Структура штучного времени по операциям технологического процесса

Наименование показателей (время, мин)

Номера и наименование операций технологического процесса



1

2

3

4

5

6

7

8

Базовый вариант (№1)

Машинное

















Вспомогательное

















Штучное

















Проектный вариант (№2)

Машинное

















Вспомогательное

















Штучное


















6. определение годовой программы запуска деталей и действительного годового фонда времени работы поточной линии

6.1. Расчет годовой программы запуска по проектируемому варианту

				(1)

где Nв – годовая программа выпуска детали, шт.;

Б – процент технологически неизбежных потерь на брак, %;

З – плановый размер запасных частей, %.

				6.2. Расчет суточного запуска деталей в производство

					(2)

где Драб – количество рабочих дней в году (принимаем 260 дней).

6.3. Размер сменного запуска

					(3)

6.4. Определяется годовой номинальный фонд времени работы оборудования поточной линии:



(4)

где Тсм — продолжительность рабочей смены, час;

Дп — количество предпраздничных дней (принимаем 7 дней);

Т – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, час (принимаем 1…2 часа);

Чсм – число рабочих смен в сутки.

6.5. Расчет годового эффективного фонда времени работы поточной линии

				   (5)

где Фн – номинальный фонд времени работы оборудования, час.;

Р – процент потерь времени на плановый ремонт оборудования, %.



7. методика расчета основных параметров однопредметной поточной линии

Следующие расчеты ведутся по двум вариантам: №1 – базовый вариант, №2 – проектируемый вариант.

7.1. Определение такта поточной линии

Такт поточной линии – это интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух смежных деталей на поточную линию. Он рассчитывается по формуле:

(6)

7.2. Определение размера транспортной (передаточной) партии

Он рассчитывается исходя из средней трудоемкости обработки детали по всем операциям технологического процесса и массы детали (табл. 3). Средняя трудоемкость обработки:

(7)

где n — количество операций в техпроцессе.

Таблица 3

Размер транспортной (передаточной) партии

Средняя трудоемкость обработки, мин.

Масса одной детали, кг до



0,1

0,2

0,5

1,0

2,0

5,0

10

До 1,0

100

50

20

10

5

2

1

1.....2

50

20

20

10

5

2

1

2.....5

20

20

10

5

2

2

1

5.....10

10

10

5

2

2

1

1

Свыше 10

5

5

1

1

1

1

1



7.3. Определение ритма поточной линии

Ритм поточной линии — интервал времени между запуском (выпуском) двух очередных транспортных партий деталей.

(8)

где р – число деталей в транспортной партии.

7.4. Расчет потребного количества рабочих мест на каждой операции и коэффициента их загрузки

(9)



Если число рабочих мест на операции (Срасч.i) получилось дробным, то его округляют до ближайшего большего числа и получают, таким образом, принятое количество рабочих мест (Сприн.i) на каждой операции.



(10)

Расчеты ведутся в табличной форме (см. табл. 4).

Таблица 4

Расчет количества рабочих мест и коэффициентов загрузки

№ оп.

Расчетное количество рабочих мест (расчет)

Сприн.i

Коэффициент загрузки (расчет)

































































∑Срасч = 

∑Сприн = 

kзагр. ср. = 

Далее строится график загрузки рабочих мест на поточной линии по примеру рисунка 1 или в виде диаграммы, с целью наибольшей наглядности (лист 1 графической части).



			Kзагр. 

								Kзагр.ср. = 0, 87











			     1          2         3           4              5      № операции



Рис. 1. График загрузки рабочих мест.



7.5. Проверяется соблюдение условия синхронности операций и подбирается оборудование поточной линии



(11)



Делается вывод о типе поточной линии. Если данное условие соблюдается, значит, линия непрерывно-поточная, если не соблюдается – линия прерывно-поточная и на ней образуются заделы.



Проводится подбор необходимого основного оборудования по приложению № 4 и составляется сводная ведомость этого оборудования поточной линии по форме, указанной в таблице 5.





Таблица 5

Сводная ведомость основного оборудования поточной линии

№ пп

Наименование оборудования

Тип станка

Расчетное количество оборудования

Принятое количество обор.

Коэффициент загрузки

Мощность единицы оборудования, кВт

Общая мощность оборудования, кВт

Цена единицы оборудования, руб.

Общая стоимость оборудования, руб.

Ремонтная сложность оборудования

1

2



3

4

5

6

7

8

9

10















4х6



4х8





























































































Итого





∑





∑



∑

∑





7.6. Производится расчет количества рабочих-операторов с учетом применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

7.6.1. Возможность применения многостаночного обслуживания определяется для всех операций, на которых количество принятых рабочих мест (станков) больше одного. Для этих операций определяется норма многостаночного обслуживания, т.е. число станков, которые может обслужить один рабочий за время работы одного из станков:



(12)

где tмаш — время машинно-автоматической работы станка по норме штучного времени на операцию, мин.;

tзан — время занятости рабочего обслуживанием одного станка, мин.

tзан=tвсп+tпер+tфв+tзя				      (13)

где tвсп — вспомогательное время, мин.;

tпер — время на переходы от станка к станку, оно равно 0,015 мин. На один метр передвижения;

tфв — время фиксирования внимания, оно равно 0,17-0,25 мин.;

tзя — время заблаговременной явки, оно равно 0,17-0,5 мин.

Если время на операции меньше 0,4 мин., многостаночное обслуживание считается невозможным. Если время занятости рабочего на операции меньше 0,4 мин., оно принимается равным 0,4 мин.

7.6.2. Для определения загрузки рабочего и станка в течение цикла многостаночного обслуживания для каждой операции, где Спр>1 строится график многостаночного обслуживания (лист 2 графической части). При этом могут возникнуть следующие ситуации:

	а) Суммарное время занятости рабочего равно машинному (∑tзан=tмаш). В этом случае рабочий и станки в течение цикла многостаночного обслуживания работают без перерывов (рис. 2).



Рис. 2. Многостаночное обслуживание (ситуация а).



	б) Суммарное время занятости рабочего меньше машинного (∑tзан<tмаш). В этом случае у рабочих в каждом цикле многостаночного обслуживания будет свободное время (рис. 3).



Рис. 3. Многостаночное обслуживание (ситуация б)

	в) Суммарное время занятости рабочего больше машинного (∑tзан>tмаш). В этом случае станки в каждом цикле многостаночного обслуживания будут простаивать (рис. 4).



Рис. 4. Многостаночное обслуживание (ситуация в).



Кроме возможности многостаночного обслуживания на операциях с низким коэффициентом загрузки следует предусмотреть возможность применения совмещения профессий. Задача организации совмещения профессий является обычно многовариантной, но главным критерием служит минимальное число рабочих.

За рабочим закрепляется такое число операций, чтобы сумма штучных времен по ним была равна или близка к такту поточной линии (∑tшт→r). Обычно их число бывает невелико. С этой целью строится график-регламент работы оборудования и переходов рабочих по совмещаемым операциям (лист 3 графической части). Пример такого графика приведен на рисунке 5.

Например, если на первой операции рабочий занят 0,6 рабочего периода (kзагр = 0,6), следует предусмотреть совмещение работы на четвертой операции, где оборудование занято 0,4 рабочего периода (kзагр = 0,4).

Если на второй операции 2 станка загружены на 65% (kзагр = 0,65), а на пятой один станок имеет загрузку 60% (kзагр = 0,6), то при решении вопроса о численности рабочих и режиме работы оборудования необходимо предусмотреть на второй операции непрерывную (100%-ную) загрузку одного станка и одного рабочего, а оставшуюся загрузку рабочего на втором станке, равную 30%, совместить с работой на пятой операции, где оборудование занято 60% (kзагр = 0,6).

№ оп.

Спр

kзагр

№ оператора

Коэффициент загрузки









0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1

2

0,6

1





















2

2

0,65

2,3





















3

1

0,8

4





















4

1

0,4

1





















5

1

0,6

3





















6

1

0,2

4





















Итого

8



4





















Рис. 5. График-регламент работы оборудования и обслуживания поточной линии рабочими

7.6.3. Общее число рабочих на линии (списочная численность) определяется по формуле:

			     (14)

где b - добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей);

Копер.i -количество рабочих-операторов на поточной линии на i-ой операции полученное из графика-регламента (рис. 5), чел.;

n - количество операций технологического процесса.

Далее расчет ведется только по проектируемому варианту (№ 2).

7.7. Расчет количества деталей, одновременно находящихся на разных стадиях обработки поточной линии (где nпоз – количество позиций в станке).

				     (15)

7.8. Расчет заделов на поточной линии

Заделами называются предметы труда, находящиеся на различных стадиях производственного процесса внутри поточной линии или между ними, а так же создаваемые специально заделы в целях обеспечения непрерывной работы оборудования на всех операциях.

Виды заделов:

А) Технологический задел — это предметы труда, над которыми в каждый данный момент времени осуществляется работа (технологические или контрольные операции).

Zтехн=р∑Спрnпоз				    (16)

Б) Транспортный задел — создается на линиях, где предметы труда от операции к операции передаются с помощью какого-либо транспорта, и служит для поддержания непрерывности работы линии.

Zтрансп=рn					(17)

В) Страховой задел — создается для обеспечения непрерывности работы поточной линии на случай какого-либо отказа в работе оборудования линии.

Zстр=0,1Nз.см.					(18)

Где 0,1 — коэффициент, характеризующий величину временного снижения производительности линии;

Г) Межоперационный (оборотный) задел — в связи с различной продолжительностью операций технологического процесса между ними происходит периодическое накопление изделий на коротких операциях. На прерывно-поточных линиях изготовление деталей на каждой операции идет в течение некоторого времени непрерывно. Передача деталей от операции к операции производится поштучно или транспортными партиями. Величина межоперационного задела колеблется от нуля до некоторого максимума и от максимума до нуля.





Последовательность расчета межоперационного задела.

		Для расчета величины межоперационного задела предварительно определяют период комплектования задела, т.е. время, в течение которого задел накапливается, а затем передается на последующие операции по ходу технологического процесса. Период комплектования может быть принят равным продолжительности 1-й, 1/2, 1/3, 1/4-й и т.д. смены. Его величина зависит от длительности цикла обработки, габаритов изделия и других условий производства. Например, если установлен период комплектования задела — 1/2 смены; продолжительность смены — 480 мин., то продолжительность периода комплектования — Тпер=480:2=240 мин.

		Для каждой пары смежных операций принятый период комплектования разбивается на фазы. Фаза — отрезок времени, в течение которого никаких изменений в работе оборудования на двух смежных операциях не происходит. Останов или подключение к работе станка на любой из смежных операций свидетельствует о смене фаз.

		Определяют продолжительность каждой фазы — произведение времени периода комплектования задела на коэффициент загрузки станков, одновременно работающих в течение времени данной фазы:

F= Tпер*kзагр.				(19)

		Величина задела рассчитывается отдельно для каждой фазы:

	

	(20)

	

	Cпред.опер., Спосл.опер. — количество одновременно работающих станков в течение продолжительности одной фазы на предыдущей и последующей операциях соответственно, шт.;

	tшт.пред.опер., tшт.посл.опер. —штучное время на предыдущей и последующей операциях соответственно, мин.;

	F — продолжительность фазы, мин.

Сумма заделов на каждой паре смежных операций должна быть равна нулю.

Если на фазе получился положительный задел, то это означает, что на данной фазе задел накапливается, эпюра задела имеет возрастающий вид:

                                                        +10





Если на фазе получился отрицательный задел, то это означает, что на данной фазе задел не создается, а необходимое количество деталей берут из бункера, задел убывает. Эпюра задела имеет убывающий вид:

							    –10



		Общая величина создаваемого на линии межоперационного задела определяется как сумма положительных заделов, полученных на каждой паре смежных операций на конец периода комплектования:

	

Zм.о.общ.=∑Zполож 					(21)

Общий задел деталей на линии:

Zобщ.=Zтехн.+ Zтр.+ Zстр.+ Z м.о.общ. 			(22)

Расчет межоперационных оборотных заделов ведется в табличной форме (см. табл. 6).

















Таблица 6

Расчет межоперационных оборотных заделов на поточной линии

Пара смежн. опер.

Расчет фазы, мин.

Расчет заделов (Z)

Результат

1-2

F1=

Z1=





F2=

Z2=





F3=

Z3=



2-3

F1=

Z1=





F2=

Z2=





F3=

Z3=



3-4

F1=

Z1=





F2=

Z2=





F3=

Z3=





F4=

Z4=



4-5

F1=

Z1=





F2=

Z2=



5-6

F1=

Z1=





F2=

Z2=





F3=

Z3=



6-7

F1=

Z1=





F2=

Z2=





F3=

Z3=



7-8

F1=

Z1=





F2=

Z2=





F3=

Z3=



Zм.о.общ





Согласно рассчитанным данным строится график-регламент работы оборудования поточной линии и рабочих. На график наносится работа оборудования на каждой операции и порядок его обслуживания рабочими с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Строятся эпюры заделов на графике-регламенте. Положительная величина задела — на протяжении времени данной фазы задел нарастает. Отрицательная величина задела — задел на данной фазе снижается. Полученный на конец периода отрицательный задел свидетельствует о том, что весь созданный задел использован для обеспечения непрерывности работы станков на данной паре смежных операций. Полученный на конец периода положительный задел — накапливается в бункере и используется для обеспечения работы станков на последующих операциях. Его величина считается реальной и включается в общую величину создаваемого на линии задела.

График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов показан на рисунке 6 (лист 4 графической части).

Ширина каждого задела в структуре общего должна в масштабе соответствовать своему значению.


Наименование линии

Чсм

r, мин.

р, шт.

R, мин.

Tпер, мин.

Nзап.сут., шт.

Прерывно-поточная

2

2

5

10

240

357

№ оп

tшт

Спр

№ раб

kз

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

	1

1,45

1

1

0,58





Задел между 1-ой и 2-ой операциями

            +10                             -10



2

4,6

2

2

0,92





Задел между 2-ой и 3-ой операциями

               -5                  +5



3

1,5

1

3

0,6





Задел между 3-ой и 4-ой операциями

          +16                                -16



4

2,4

1

4

0,96





Задел между 4-ой и 5-ой операциями

        +10                                  -10



5

1

1

3

0,4





Задел между 5-ой и 6-ой операциями

                    -7                   +7

6

5,1

2

5

0,97





Задел между 6-ой и 7-ой операциями

     +8                                        -8



7

0,95

1

1

0,38





Структура общего задела

Zмо

12





Zтехн

36





Zстр

10



Zтр

20



Рис. 6. График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов

8. Технологическая планировка поточной линии

Планировка оборудования должна соответствовать принципу прямоточности. Этому принципу отвечают поточные линии с расстановкой оборудования по ходу технологического процесса.

Конфигурация поточных линий может быть прямой, Г-, П-, Х-, S-образной (см. рис. 7) в зависимости от площади участка, конструкции транспортного устройства и других конкретных условий.







Рис. 7. Схемы планировок поточных линий

Наиболее простой является одно- и двухрядная линия (см. рис. 8, 9,10). Ее целесообразно применять при длине линии менее 50 метров.



































8









3



























1



2







4





5





6



7











































А)











































17













5



















12





14



1



3







7



9





11





















































































15



2



4



6



8



10



13



16





































































Б)

Рис. 8. Прямые схемы расположения оборудования на поточной линии

А) одностороннее расположение: 1 – заготовки, 2 … 6 – станки, 7 – техконтроль, 8 – стеллаж готовых изделий.

Б) двухстороннее расположение: 1 … 12 – станки, 13 – техконтроль, 14 – заготовки, 15 – стружка, 16, 17 – стеллажи



 							а)  						б)





в)

Рис. 9. Расположение станков относительно конвейера

Изогнутые конфигурации применяются исходя из условий:

П- и S-образную при длине линии, намного превышающей длину пролета, а так же при обслуживании пролета мостовым краном;

П-образную конфигурацию применяют в случае, когда склады заготовок и готовых деталей находятся в одном конце пролета;

П- и Х-образную конфигурацию применяют при необходимости полного использования дорогостоящего оборудования, если операции отстоят далеко друг от друга;

Г-, П- и S-образную конфигурацию применяют в случае многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Оборудование (верстаки) следует располагать со стороны проезда вдоль и поперек, а некоторые под углом для лучшего использования площади (см. рис. 10, 13). Рабочие должны стоять лицом к направлению движения потока. При многостаночном обслуживании необходимо предусмотреть удобную работу и минимальный маршрут перехода рабочего-многостаночника (рис. 11).



Рис. 10. Расположение станков относительно транспортного средства и проезда (цифрами показаны нормы расстояний для средних станков)



Пространственный план рекомендуется выполнять в масштабе 1:100. Предварительно наносят сетку колонн с шагом 12 метров при производстве крупногабаритных изделий; шагом колонн 6 метров при производстве мелких деталей. Габаритные размеры колонн 500х500 мм (рис. 12).





















                            а)                                                       б)



Рис. 11. Расстановка оборудования, сокращающая время переходов рабочего от одного станка к другому





Рис. 12. Изображение колонны на чертеже



На планировке следует показать:

Колонны, стены, окна, перегородки, двери, условные обозначения которых показаны на рисунке 14;

Размещение оборудования (рабочих мест), примеры условного обозначения которого показаны на рисунке 15, при этом необходимо соблюдать нормы проектирования (табл. 7);

Транспортные средства;

Рабочие места обслуживающего персонала – мастеров, контролеров и т.п.;

Площадки, проезды, проходы и т.п.



На план (лист 5 графической части) должны быть нанесены основные размеры: длина, ширина участка, ширина проездов и проходов. Для наглядности проверки прямоточности необходимо показать пути движения деталей.

Планировка поточной линии должна выполняться по правилам ГОСТов и ЕСКД в программе Автокад.

Таблица 7

Нормы минимальных расстояний между станками и элементами зданий

Расстояние

(обозначения на рисунке 13)

Минимальное значение расстояния, мм



Мелкие станки размеры до 1800х800

Средние станки размеры до 4000х2000

Крупные станки размеры до 8000х4000

Между станками по фронту – а

700

900

1500

Между тыльными сторонами станков – б

700

800

1200

От стены (или выступающей конструкции здания) до:

Тыльной стороны станка – в

700

800

900

Боковой стороны станка – г

700

800

900

Фронта станка – д

1300

1500

2000

От колонны до:

Тыльной стороны станка – е

700

800

900

Боковой стороны станка – ж

700

800

900

Фронта станка - з

800

900

1000

При поперечном расположении в затылок:

Станки – л

1300

1500

2000

Фронтом друг к другу, при обслуживании одним рабочим одного станка – м

2000

2500

3000

Фронтом друг к другу, при обслуживании одним рабочим двух станков – н

1300

1500

-


         

       



               



              



Рис. 13. Схемы расположения оборудования на участке



 - плита сборная с пазами;



 - плита разметочная и поверочная;



 - верстак слесарный и два рабочих места;



 - стол сборочный;



 - стеллажи для хранения инструментов и материалов;





 - шкаф сушильный;



 - шкаф вытяжной;



 - мостовой кран грузоподъемностью 5 тонн;



 - тельфер на монорельсе;



 - пневматический подъемник на монорельсе;



 - конвейер;				- одинарный рольганг;





 - склиз, скат; 			- поворотный круг узкой и широкой колеи;



    - капитальная стена;



      - сплошная деревянная перегородка;



      - железобетонная перегородка;



     - сетчатая перегородка;



    - остекленная перегородка;







- окно; 					- раздвижные двери и ворота;



    - канал для транспортировки стружки;



    - кафедра мастера;



     - складочное место.



Рис. 14. Примеры условных обозначений





Рис 15. Условные графические обозначения металлообрабатывающих станков



1 и 2 – токарно-винторезные с разным расположением электромоторов; 

3 – токарный многорезцовый; 

4 - револьверный автомат при прутковой работе и расположенный под углом; 5- карусельный малый; 

6 – карусельный большой; 

7 – расточной;

8 и 9 – вертикально-сверлильный; 

10 – радиально-сверлильный; 

11 – горизонтально- и вертикально-фрезерные; 

12 – универсально-фрезерный; 

13 – продольно-фрезерный; 

14 –зубофрезерный (а), зубострогальный и зубодолбежный (б); 

15 – продольно-строгальный одноколонный; 

16 – продольно-строгальный двухколонный; 

17 – шепинг;

18 – долбежный;

19 – круглошлифовальный; 

20 – плоскошлифовальный продольного типа; 

21 – плоскошлифовальный карусельного типа; 

22 – внутришлифовальный; 

23 – бесцентровошлифовальный; 

24 – центровальный; 

25 – болторезный.




9. Выбор транспортных средств

9.1. Выбор и расчет параметров транспортных средств

Межоперационный транспорт в поточном производстве должен надежно обеспечивать бесперебойную работу потока и поддерживать заданный такт принудительным перемещением изделий от одной операции к другой. В качестве транспортных средств в поточном производстве применяются различного типа конвейеры, лотки, склизы, скаты, подвижная мерная тара, обычные средства внутрицехового транспорта.

При выборе транспортных средств необходимо учитывать организационную форму поточной линии, характер технологического процесса и уровень его синхронизации, конфигурацию, габаритные размеры и массу деталей (узлов), а так же размер транспортной партии. Общие рекомендации по выбору транспортных средств даны в таблице 8.

Таблица 8

Области использования межоперационных транспортных средств поточных линий

Транспортное средство

Краткая характеристика

Область применения

Приводной толкающий конвейер и подвесной конвейер

Поштучная передача деталей массой 125 … 750 кг

ПЛ всех типов, программа выпуска свыше 30000 штук в год

Приводной напольный цепной транспортер (ленточный конвейер)

Поштучная передача деталей массой 1 … 30 кг. Применяются приемники – накопители

Для ПЛ с регламентированным ритмом

Приводной рольганг или приводной роликовый конвейер

В сочетании с отводными рольгангами для корпусных крупногабаритных деталей

ОНПЛ, МПЛ со свободным ритмом

Подвесной монорельс со свободнодвижущимися тележками

Подвески на группу деталей 3 … 6 штук

ПЛ со свободным ритмом. Тара для деталей, не допускающих соударения

Склиз (скат)

Для деталей массой до 10 кг

ПЛ со свободным ритмом, программа выпуска до 50000 штук в год

Напольные механизированные транспортные средства

Грузоподъемность 1 … 10 тонн

ПЛ со свободным ритмом, детали значительной массы, программа выпуска до 30000 штук в год





На поточных линиях обработки крупных деталей сложной конфигурации обычно применяют поштучную передачу с помощью транспортных средств периодического действия. На линиях обработки средних деталей (плоских и тел вращения) используют бесприводные транспортные средства, а так же подвесные распределительные конвейеры цепного типа. Такие конвейеры применяют на линиях обработки мелких деталей при передаче их транспортными партиями.

Поточные линии сборки изделий оснащаются, как правило, механизированными транспортными устройствами непрерывного действия – рабочими и распределительными конвейерами. При сборке тяжелых изделий используют непрерывно действующие вертикально-замкнутые конвейеры тележечного типа.

Для выбора транспортного средства на поточной линии необходимо изучить соответствующую литературу, провести анализ технических условий и выбрать транспортное средство, удовлетворяющее требованиям конкретной поточной линии. Если выбран конвейер, произвести расчеты параметров конвейера по следующей методике.

9.1.1. Расчет скорости движения конвейера

(23)

где l — шаг конвейера, равный расстоянию между двумя рабочими местами (берется из планировки поточной линии), м.

Целесообразной скоростью можно считать:

		Для транспортеров с равномерным движением изделий, снимаемых в процессе работы – 2,00 … 2,5 м/мин, для ленточных транспортеров – до 5…6 м/мин;

		Для подвесных конвейеров при ручном навешивании и снятии изделий – 8…10 м/мин;

		Для транспортеров с равномерным движением, которые несут изделия значительных габаритов и веса, не снимаемые в процессе работы – 0,1…0,8 м/мин.

Если рассчитанная скорость больше нормативной, то необходимо рассчитать количество потоков деталей на конвейере.

9.1.2. Расчет длины рабочей зоны конвейера

				          (24)



9.1.3. Расчет общей длины конвейера

Lобщ= Lр+ Lдоп				          (25)

где Lдоп - дополнительная длина конвейера на размещение приводной станции (принимается 0,2 … 1 от шага конвейера), м.

9.2. Определение разметочных знаков

Наиболее часто на линиях механической обработки применяются ленточные, тележечные, подвесные конвейеры. Детали на конвейере распределяются по местам с помощью разметочных знаков.

Минимально необходимый комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему кратному из числа рабочих мест по всем операциям и называется числом периода конвейера. Комплект разметочных знаков, наносимый на ленту конвейера, может повторяться на несущей части конвейера несколько раз.

Расстояние между разметочными знаками на распределительном конвейере должно быть равно шагу конвейера (расстоянию между смежными рабочими местами). Нарушение этого правила приводит к нарушению необходимого порядка подачи деталей к рабочим местам, что вызывает перебои в работе линии и необоснованный рост незавершенного производства.

Разметочные знаки конвейера закрепляются за каждым рабочим местом в соответствии с продолжительностью операции. За операциями с одним рабочим местом закрепляются все знаки, с двумя – половина их, чередующаяся через один знак, с тремя – треть знаков, чередующихся через два на третий, и т.д. (см. табл. 9).



Таблица 9

Закрепление разметочных знаков за рабочими местами

№ операции

Общее число рабочих мест по операциям

Номер рабочих мест по операциям

Количество закрепленных знаков

Последовательность закрепленных знаков для каждого рабочего места

1

2

1

3

1, 3, 5





2

3

2, 4, 6

2

2

1

3

1, 3, 5





2

3

2, 4, 6

3

1

1

6

1, 2, 3, 4, 5, 6

4

3

1

2

1, 4





2

2

2, 5





3

2

3, 6



При постоянной скорости движения конвейера, согласованной с тактом линии прохождение разметочного знака мимо рабочего сигнализирует об окончании обработки предыдущей детали и тем самым регламентирует ритм работы.

При большом числе разметочных знаков в комплекте рекомендуется вводить двухрядную разметку, применяя два комплекта разметочных знаков, каждый из которых действителен лишь для определенной группы.


10. организация технического обслуживания поточного производства и научная организация труда

10.1. Организация технического контроля качества продукции

В данном разделе пояснительной записки необходимо на основе изучения специальной литературы дать краткую принципиальную характеристику организации контроля качества продукции на проектируемой поточной линии, которая должна предусматривать:

		описание наиболее передовых и прогрессивных методов, способов и средств контроля;

		определение видов контроля на конкретной поточной линии;

		выбор средств контроля с учетом максимальной механизации и автоматизации контрольных операций;

		описание расположения контрольных пунктов;

		расчет численности контролеров на поточной линии (укрупнено по нормативам см. табл. 10 п. 1) и описание их обязанностей при обнаружении брака;

10.2. Организация инструментального обслуживания поточной линии

Механические цехи поточного производства отличаются применением широкой номенклатуры специального режущего инструмента и специальной технологической оснастки. Поточное производство предъявляет жесткие требования к регламентации и четкой организации снабжения рабочих мест инструментом, технологической оснасткой, к контролю за их состоянием, к внедрению обоснованных норм расхода и запасов инструмента и оснастки, к организации их многократного использования.

В данном разделе необходимо:

предусмотреть вопросы выбора системы выдачи инструмента на рабочие места, его доставку, замену и заточку;

определить численность подносчиков инструмента по укрупненным нормативам (см. табл. 10 п. 2);

определить годовые затраты поточной линии на инструмент.

Годовые затраты на инструмент (Зи.год.) и другую оснастку укрупнено рассчитываются:

в массовом производстве 25-30%,

в серийном — 10-15%,

в мелкосерийном и единичном - до 5% от стоимости оборудования.

10.3. Организация ремонтного обслуживания поточной линии

Ремонт оборудования производится согласно единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и включает в себя следующие расчеты:

10.3.1. Длительность ремонтного цикла металлообрабатывающих станков (Трц), час:

			(26)

где 24000 – нормативная длительность ремонтного цикла, час;

 – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового – 1,2, для серийного – 1,34, для единичного – 1,52);

 – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для стали – 1,15, прочие материалы – 0,4);

 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (для нормальных условий – 1);

 – коэффициент, учитывающий весовую категорию станков (до 10 тонн – 1,0, до 100 тонн – 1,4, свыше 100 тонн – 1,7).

10.3.2. Длительность ремонтного цикла в годах:

					(27)

10.3.3. Структура ремонтного цикла поточной линии (строится по примеру как для средних станков):

	(28)

где К – капитальный ремонт;

О – осмотр;

Т – текущий ремонт;

С – средний ремонт.

10.3.4. Среднегодовая трудоемкость плановых ремонтов и осмотров оборудования (Тср.год.), н-час:

	 (29)

где  – нормативная трудоемкость капитального ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Нк=35 н-час);

 – нормативная трудоемкость среднего ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Нс=23,5 н-час);

 – нормативная трудоемкость текущего ремонта, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (НТ=6,1 н-час);

 – нормативная трудоемкость осмотра, приходящаяся на единицу ремонтной сложности оборудования РЕ (Но=0,85 н-час);

А – число среднего, текущего ремонтов и осмотров согласно структуре ремонтного цикла (формула 39);

РЕобщ – общее число ремонтных единиц оборудования поточной линии (табл. 4).

10.3.5. Численность рабочих-ремонтников для плановых ремонтов и осмотров оборудования (Rрем), чел.:

				        (30)

где Фр – полезный фонд времени рабочего-ремонтника (по балансу рабочего времени принимается равным 1834 часа в год);

kвнв – коэффициент выполнения норм выработки (принимается от 1,15 до 1,25).

10.3.6. Численность ремонтников для межремонтного (смазка, наладка) обслуживания (Rоб), чел.:

				        (31)

где Ноб – норма обслуживания в РЕ (для слесаря-ремонтника – 110, для смазчика – 650 ед.);

10.4. Расчет численности прочих вспомогательных рабочих, обслуживающих поточную линию

Состав прочих вспомогательных рабочих устанавливается по таблице 10 (п. 3…6).

Таблица 10.

Укрупненные нормы обслуживания для расчета численности контролеров, транспортных, подсобных и инструментальных рабочих

№ пп

Профессии вспомогательных рабочих

Нормы обслуживания

1.

Контролеры

1 на 20 … 25 чел. в смену

2.

Подносчики инструмента

1 на 40 … 45 чел. в смену

3.

Дежурные ремонтные слесари

Легкие станки

Средние станки

Тяжелые станки



1 на 45 станков в смену

1 на 25 станков в смену

1 на 15 станков в смену

4.

Электрики

1 на 800 РЕ в смену

5.

Транспортные рабочие

1 в смену

6.

Подсобные рабочие

1 в смену



10.5. Расчет общей численности вспомогательных и обслуживающих рабочих, обслуживающих поточную линию

Общее количество вспомогательных рабочих не должно превышать 50…70% от численности основных рабочих.

Необходимо перечислить весь состав вспомогательных и обслуживающих рабочих и просчитать их общую численность.

10.6. Научная организация труда

	Основы научной организации труда, заложенные в новых проектах, могут принести большую пользу, чем те планы НОТ, которые предприятия внедряют в уже осуществленные проекты. Поэтому при проектировании нового проекта поточной линии (участка) студент должен уделить особое внимание вопросам совершенствования организации и улучшения условий труда работающих. На научной основе должна проектироваться организация труда как основных, так и вспомогательных рабочих.

При этом необходимо иметь в виду, что нельзя улучшить организацию труда на рабочем месте без совершенствования форм и систем планирования, обслуживания рабочего места, управления производством, т.е. необходима единая система организации производства и труда, направленная на повышение эффективности проектируемого процесса производства. Основными задачами научной организации труда на стадии проектирования нового проекта поточной линии (участка) являются:

			всемерное сокращение затрат труда на единицу выпускаемой продукции за счет более полного использования достижений науки и техники в производстве;

			установление таких форм разделения и кооперации труда, которые бы обеспечили возможность всестороннего развития каждого участника производства;

			предложения студента по коренному улучшению условий труда, позволяющие исключить неблагоприятное воздействие производственной среды на организм работающих;

			предложения студента по совершенствованию организации рабочих мест, а также по соблюдению требований эстетики и инженерной психологии и физиологии труда;

			установление форм сочетания моральных и материальных стимулов, приводящих к улучшению результатов коллективной работы, к развитию инициативы и взаимопомощи;

				организация многостаночной работы и возможности совмещения профессий;

			совершенствование нормирования труда.






11. Обоснование экономических показателей проектируемой поточной линии

11.1. Исходные данные для расчета технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому и проектируемому вариантам.

Таблица11

Исходные данные по оборудованию, оснастке, инструменту

Наименование показателей

Номера операций



1

2

3

4

5

6

7

8

Цена единицы оборудования, тыс. руб. (берется из сводной ведомости оборудования)

1) базовый вариант

















2) проект

















Удельная занимаемая площадь, кв.м. (рассчитывается по планировке)

1) базовый вариант

















2) проект

















Установленная мощность, кВт (берется из сводной ведомости оборудования)

1) базовый вариант

















2) проект

















Стоимость приспособлений в % от стоимости оборудования (из исходных данных)

















Стоимость приспособлений, руб. (расчет)

















Затраты на эксплуатацию инструмента на один станок в год Зи.год, руб. (из п. 7.2.)

















Стоимость транспортных средств (конвейера) в % от стоимости оборудования (из исходных данных)






Таблица 12

№

Показатели

Ед. изм.

Усл. обоз.

Значение показателей









Базовый.

Проект

1

Годовая программа выпуска

шт.

Nв



2

Норма штучного времени на операцию, в том числе

мин

tшт

См. табл. 2



машинное время

мин

tмаш



3

Часовая тарифная ставка:











рабочего-оператора 4-го разряда

руб.

Сч







наладчика

руб.

Счн





4

Коэффициент доплат до часового, дневного и месячного фондов



kд





5

Коэффициент доплат за профмастерство (начиная с 3-го разряда)



kпф





6

Коэффициент доплат за условия труда (если они вредные или тяжелые) 



kу





7

Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы



kн





8

Коэффициент премирования



kпр





9

Коэффициент выполнения норм



kвн





10

Коэффициент отчислений ЕСН



kесн





11

Цена единицы оборудования

т. руб.

Цоб

См. табл. 11

См. табл. 11

12

Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования



kмонт





13

Годовая норма амортизационных отчислений

%

На





14

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования

час

Фэ







рабочих

час

Фэр





15

Коэффициент затрат на текущий ремонт оборудования



kр





16

Установленная мощность электродвигателей станка

кВт

Му

См. табл. 11

См. табл. 11

17

Коэффициент одновременной работы электродвигателей станка



kод





18

Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности



kм





19

Коэффициент загрузки электродвигателей по времени



kв





20

Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода



kп





21

Тариф платы за электроэнергию

руб.

Цэ





22

Коэффициент полезного действия станков



кпд





23

Коэффициент ТЗР на доставку приспособления



kтр





24

Цена единицы приспособления

руб.

Цп

См. табл. 11

См. табл. 11

25

Коэффициент учитывающий затраты на ремонт приспособления



kр.пр





26

Выручка от реализации изношенного приспособления

руб.

Вр.пр.





27

Число единиц оборудования

шт.

Нобор





28

Количество приспособлений, необходимое для производства годовой программы деталей

шт.

Нпр





29

Физический срок службы приспособления

лет

Тпр





30

Коэффициент загрузки приспособления выполнением данной операции



kз





31

Расходы на смазочные и охлаждающие жидкости в год на 1 станок

руб.

Нсм





32

Удельный расход воды для охлаждения на 1 час работы станка

м3/час

Ув





33

Тариф оплаты за 1 м3 воды

руб.

Цв





34

Удельный расход воздуха за 1 час работы установки, приспособления

м3

Усж





35

Тариф оплаты за 1 м3 воздуха

руб.

Цсж





36

Площадь, занятая одним станком

м2

Руд

См. табл. 11

См. табл. 11

37

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь



kд.пл





38

Стоимость эксплуатации 1 м2 площади здания в год

руб.

Цпл





39

Норма обслуживания станков одним наладчиком

ед.

Нобсл





40

Масса заготовки

кг

Мз





41

Вес отходов в стружку

кг

Мотх





42

Цена 1 кг материала заготовки

руб.

Цмат





43

Цена 1 кг отходов

руб.

Цотх





44

Коэффициент ТЗР для материалов



kтзм





45

Коэффициент цеховых накладных расходов



kцех





46

Коэффициент общезаводских накладных расходов



kзав





47

Коэффициент внепроизводственных расходов



kвнепр





48

Трудоемкость проектирования

час

Тпроект





49

Часовая заработная плата конструктора, технолога

руб.

Зчас












8.2. Расчет технологической и полной себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому (1) и проектируемому (2) вариантам.

Таблица 13

№ п/п

Наименование показателей

Расчетные формулы и расчеты

Значения показателей







1

2

1

Основные материалы за вычетом отходов







2

Основная заработная плата рабочих операторов







3

Основная заработная плата наладчика







4

Начисления на заработную плату







5

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

5.1.

Расходы на амортизацию и текущий ремонт оборудования







5.2.

Расходы на технологическую энергию







5.3.

Расходы на смазочные, обтирочные материалы и охлаждающие жидкости







5.4.

Расходы на воду







5.5.

Расходы на сжатый воздух







5.6.

Расходы на содержание и эксплуатацию производственной площади







5.7.

Затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений







5.8

Затраты на инструмент







Итого расходы по содержанию и эксплуатации оборудования







6.

Итого технологическая себестоимость







7.

Общецеховые накладные расходы







8.

Итого цеховая себестоимость







9.

Общезаводские накладные расходы







10.

Итого заводская себестоимость







11.

Внепроизводственные расходы







12.

Итого полная себестоимость







Составляется сравнительная калькуляция себестоимости обработки детали на поточной линии по базовому и проектируемому вариантам представленная в таблице 14.


Таблица 14

Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса, руб.

№ п/п

Статьи затрат

Затраты, руб.

Изменения +, -





вариант 1

вариант 2



1

Материалы за вычетом отходов







2

Основная заработная плата рабочих-операторов и наладчиков







3

Начисления на заработную плату







4

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования







Итого технологическая себестоимость







5

Общецеховые накладные расходы







Итого цеховая себестоимость







6

Заводские накладные расходы







Итого заводская себестоимость







7

Внепроизводственные расходы







Всего полная себестоимость








11.3. Определение величины капитальных вложений по базовому и проектируемому вариантам.

Таблица 15

№ пп

Наименование

Расчетные формулы и расчет

Значения показателей







вариант 1

вариант 2

1.

Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование







2.

Сопутствующие капитальные вложения

2.1.

Затраты на доставку и монтаж

Км=Коб•kмонт





2.2.

Затраты на производственную площадь, занятую основным оборудованием

Кпл=Σ(Ноб•Руд•kзагр)•kд.пл•Цпл





2.3.

Затраты на демонтаж заменяемого оборудования







2.4.

Выручка от реализации высвобождаемого демонтируемого оборудования







2.5.

Затраты на проектирование







Итого сопутствующие капитальные вложения

Ксоп=Км+Кпл+Кдем-Вреал.дем.





3.

Общие капитальные вложения

Кобщ=Коб+Ксоп





4.

Удельные капитальные вложения

Куд=Кобщ/Nв







11.4. Определение экономической эффективности проектируемого варианта.

11.4.1. Расчет приведенных затрат по вариантам

		а) приведенные затраты на одну деталь:

Зпр.ед=Сполн+Ен•Куд					(32)

где Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (принимается равным 0,33).

		б) Годовые приведенные затраты:

Зпр.год=Зпр.ед•Nв					(33)

11.4.2. Показатели экономической эффективности:

	а) Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости

Пр.ож=Эуг=(Зпр.ед1-Зпр.ед2)•Nв=Зпр.год1-Зпр.год2		(34)

	б) Налог на прибыль.

Нприб=Пр.ож•Кнал				(35)

где Кнал – коэффициент налогообложения прибыли (принимается 0,24)

	в) Чистая ожидаемая прибыль.

Пр.чист=Пр.ож-Нприб				   (36)

	г) Расчетный срок окупаемости капитальных вложений



(37)

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций). Если расчетное значение больше 4 лет, то Ток приравнивается к 4 годам.

		д) Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета

			(38)

где Т - горизонт расчета, лет (месяцев);

S - процентная ставка на капитал;

t - 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

Пример. В результате приведенных расчетов получены следующие выходные данные: размер требуемых для осуществления проекта инвестиций равен 7406900 руб., а ежегодная ожидаемая чистая прибыль составляет 339720 руб., расчетный срок окупаемости (горизонт расчета) составляет 4 года. Процентная ставка на капитал равна 40% в год (Е=0,4).

Решение. Смысл данного расчета состоит в том, чтобы определить сегодняшнюю стоимость будущей ожидаемой прибыли, если денежные средства предприятие вложит, например, в банк под проценты и сравнить ее с требуемыми инвестициями. Если эта стоимость будет меньше требуемых инвестиций, значит вкладывать инвестиции в проект невыгодно, если больше – проект выгоден.

Процентный фактор (дисконт) составит:

для первого года – 		1/(1+0,4)=0,714,

для второго года – 		1/(1+0,4)2=0,510,

для третьего – 		1/(1+0,4)3=0,364,

для четвертого – 		1/(1+0,4)4=0,260.

Тогда ожидаемая за четыре года общая чистая дисконтированная прибыль (текущая стоимость денежных доходов) согласно формуле (38) составит:



С течением времени деньги теряют свою стоимость и вместо ожидаемых 0,339724=1,35888 млн. руб. будущая стоимость денег за 4 года составит всего 0,6278026 млн. руб.

Интегральный экономический эффект (чистый дисконтированный доход) составит в этом случае:



Вывод: Общая стоимость доходов (ЧДД) меньше вложенных инвестиций – проект неэффективен.

При данной ставке процента на капитал инвестору выгоднее положить деньги на депозитный счет в банк, и он за 4 года получит доход на капитал в размере:


12. заключение

В заключении делаются обобщающие развернутые выводы о работе, проделанной в курсовом проекте, составляется итоговая таблица организационно-технических показателей (лист 6 графической части) рассчитанных в курсовом проекте (см. табл. 16).

Все листы графической части подшиваются вместе с пояснительной запиской в приложения.

Таблица 16

Организационно-технические и экономические показатели поточной линии

№ пп

Показатель

Значение



Вид поточной линии





Программа выпуска деталей





Программа запуска деталей 





Такт поточной линии







Ритм поточной линии







Средний коэффициент загрузки линии







Количество оборудования на поточной линии







Стоимость оборудования линии







Величина межоперационного задела





Количество рабочих-операторов







Количество обслуживающих рабочих





Длительность ремонтного цикла





Себестоимость единицы продукции







Себестоимость годового выпуска







Капитальные вложения общие







Капитальные вложения удельные







Приведенные затраты на одну деталь







Годовые приведенные затраты







Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений







Чистая дисконтированная прибыль





Чистый дисконтированный доход (ЧДД)








13. Библиографический список

	

		Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностроительных спец. вузов / М.И. Ипатов, М.К. Захарова, К.А. Грачев и др.; Под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К. Захаровой.- М.: Высш. шк., 1988.-367 с.

		 Организация производства: Учеб. для вузов / О.Г.Туровец, В.Н.Попов, В.Б.Родионов  и др.; Под ред. О.Г.Туровца. Изд. 2-е., дополн.- М.: “Экономика и финансы”, 2002. - 452 с.

		Организация, планирование и управление машиностроительным  предприятием: Учеб. пособие для вузов / Н.С. Сачко, И.М Бабук, В.И. Демидов и др.; Под ред. Н.С. Сачко, И.М. Бабука. – Мн.: Высш. шк., 1988.- 272 с.

		Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Производственный менеджмент: Учеб. пособие/ Е.В. Алексеева, В.М. Воронин, К.А. Грачев и др.; Под. Ред. Ю.В. Скворцова. – М.: Высш. Шк., 2004. – 431 с.

		Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник.– 2-е изд., переработ. и доп. М.: ИНФРА–М, 2005. – 528 с. – (Высшее образование).

			Экономики организаций: Учебник для вузов / Ю.Ф. Елизаров. – М.: Изд-во «Экзамен», 2005. – 496 с.




ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1



Тольяттинский государственный университет





Институт финансов,  экономики и управления 



Кафедра «Экономика, организация и управление на предприятии»













курсовой проект

по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения»

Вариант ________









Выполнил студент(ка) ______ курса

группы ________________________



_______________________________

ФИО



Руководитель курсового проекта



_______________________________



Дата защиты «_____» ________200__г.



Оценка __________________________





Тольятти

200___год


Приложение 2.

Исходные данные по вариантам

Исходные данные общие для всех вариантов

№ пп

Наименование показателей

Единица измерения

Обозначение

Численное значение

		

Технологические потери на брак

%

Б

2…5

		

Процент запасных частей

%

З

10…15

		

Количество рабочих смен в сутках



Чсм

2

		

Потери времени на плановый ремонт

%

Р

3…8

		

Добавочный процент потерь времени на отпуск рабочих

%

b

2…7

		

Продолжительность рабочей смены

мин

Тсм

450

		

Период комплектования задела (часть от смены)

С 1 по 5 вариант

С 6 по 10 вариант

С 11 по 20 вариант









1/2

1/3

1/4

		

Стоимость приспособлений в % от стоимости оборудования

%



8…15

		

Стоимость транспортных средств (конвейера) в % от стоимости оборудования

%



25…30

		

Часовая тарифная ставка:

		

рабочего-оператора 4-го разряда

руб.

Сч

23,24

		

наладчика

руб.

Счн

24,47

		

Коэффициент доплат до часового, дневного и месячного фондов



kд

1,19

		

Коэффициент доплат за профмастерство (начиная с 3-го разряда)



kпф

1,12

		

Коэффициент доплат за условия труда (если они вредные или тяжелые) 



kу

1,16

		

Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы



kн

1,2

		

Коэффициент премирования



kпр

1,2

		

Коэффициент выполнения норм



kвн

1

		

Коэффициент отчислений ЕСН



kесн

0,37

		

Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования



kмонт

0,12

		







0,11

		

Годовая норма амортизационных отчислений

%

На

15

		

Годовой эффективный фонд времени рабочих

час

Фэр

1720

		

Коэффициент затрат на текущий ремонт оборудования



kр

0,3

		

Коэффициент одновременной работы электродвигателей станка



kод

0,9

		

Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности



kм

0,75

		

Коэффициент загрузки электродвигателей по времени



kв

0,7

		

Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода



kп

1,07

		

Тариф платы за электроэнергию

руб.

Цэ

0,95

		

Коэффициент полезного действия станков



кпд

0,8

		

Коэффициент ТЗР на доставку приспособления



kтр

1,05

		

Коэффициент учитывающий затраты на ремонт приспособления



kр.пр

1,5

		

Выручка от реализации изношенного приспособления

руб.

Вр.пр.

1500…

…2500

		

Количество приспособлений, необходимое для производства годовой программы деталей

шт.

Нпр

Одно на каждый станок

		

Физический срок службы приспособления

лет

Тпр

3…5

		

Коэффициент загрузки приспособления выполнением данной операции



kз

0,87

		

Расходы на смазочные и охлаждающие жидкости в год на 1 станок

руб.

Нсм

200

		

Удельный расход воды для охлаждения на 1 час работы станка

м3/час

Ув

0,6

		

Тариф оплаты за 1 м3 воды

руб.

Цв

1,2

		

Удельный расход воздуха за 1 час работы установки, приспособления

м3

Усж

0,1

		

Тариф оплаты за 1 м3 воздуха

руб.

Цсж

0,12

		

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь



kд.пл

2,0

		

Стоимость эксплуатации 1 м2 площади здания в год

руб.

Цпл

2000

		

Норма обслуживания станков одним наладчиком

ед.

Нобсл

10

		

Цена 1 кг материала заготовки

руб.

Цмат

50,3

		

Цена 1 кг отходов

руб.

Цотх

10,6

		

Коэффициент ТЗР для материалов



kтзм

1,05

		

Коэффициент цеховых накладных расходов



kцех

1,2

		

Коэффициент общезаводских накладных расходов



kзав

1,3

		

Коэффициент внепроизводственных расходов



kвнепр

0,01

		

Трудоемкость проектирования

час

Тпроект

200…

300

		

Часовая заработная плата конструктора, технолога

руб.

Зчас

45…50





Приложение 3.

			Таблица 3.1. Исходные данные по структуре штучного времени и по операциям технологического процесса (варианты с 1 по 10)

№ варианта

Структура штучного времени, мин.

Наименование и номера операций технологического процесса

Годовая программа выпуска, шт.

Масса заготовки, кг

Отходы в стружку, %





1

2

3

4

5

6

7

8











Отрезная

Фрезер-ная

Токарная

Токарная

Свер-лильная

Резьбо-нарезная

Резьбо-шлифо-вальная

Фрезер-ная







1

Базовыйовый вариант



tмашинное

1,2

3,2

2,9

0,65

3,6

0,53

4,3

5,83



2,5

3



tшт

5,4

2,1

3,4

0,9

4,9

0,8

5,8

7,65









Проектируемый вариант



tмашинное

1,2

3,2

2,9

0,65

1,3

0,53

4,3

3,12

25000

2,4

2



tшт

5,4

2,1

3,4

0,9

1,8

0,8

5,8

5,20







2

Базовыйовый вариант



tшт

4,9

0,8

4,5

5,8

0,9

3,4

1,03

9,1



1,9

6



tмашинное

3,6

0,53

3,1

4,3

0,65

2,9

0,74

6,2









Проектируемый вариант



tшт

4,9

0,8

1,9

2,0

0,9

3,4

1,03

9,1

50000

1,9

5



tмашинное

3,6

0,53

0,9

1,5

0,65

2,9

0,74

6,2







3

Базовыйовый вариант



tшт

0,9

8,1

0,8

3,4

8,4

5,8

4,9

1,03



10,3

6



tмашинное

0,65

5,2

0,53

2,9

7,1

4,3

3,6

0,74









Проектируемый вариант



tшт

0,9

8,1

0,8

3,4

4,6

3,2

4,9

1,03

45700

10,1

5,5



tмашинное

0,65

5,2

0,53

2,9

3,5

2,4

3,6

0,74







4

Базовый вариант



tшт

5,8

0,9

1,03

7,65

0,8

4,9

5,2

9,1



5,2

10



tмашинное

4,3

0,65

0,74

5,83

0,53

3,6

2,6

6,2









Проектируемый вариант



tшт

5,8

0,9

1,03

6,01

0,8

4,9

5,2

7,4

28500

5,3

8,5



tмашинное

4,3

0,65

0,74

4,53

0,53

3,6

2,6

5,2







5

Базовый вариант



tшт

7,65

1,03

0,9

0,8

3,4

4,9

7,1

5,8



6,3

6



tмашинное

5,83

0,74

0,65

0,53

5,9

3,6

5,2

4,3









Проектируемый вариант



tшт

6,35

1,03

0,9

0,8

3,4

4,9

7,1

3,7

62000

6,2

7



tмашинное

3,83

0,74

0,65

0,53

5,9

3,6

5,2

2,1







6

Базовый вариант



tшт

1,03

9,1

5,8

7,65

3,4

2,2

4,9

4,1



0,5

6



tмашинное

0,74

6,2

4,3

5,83

2,9

1,5

3,6

3,00









Проектируемый вариант



tшт

1,03

7,5

5,8

4,9

3,4

2,2

4,9

4,1

51000

0,5

6



tмашинное

0,74

4,3

4,3

3,7

2,9

1,5

3,6

3,00







7

Базовый вариант



tшт

9,1

7,65

6,8

1,03

1,9

5,8

8,5

4,9



25

4



tмашинное

6,2

5,83

5,53

0,74

1,55

4,3

7,1

3,6









Проектируемый вариант



tшт

9,1

7,65

6,8

1,03

0,9

5,8

2,6

4,9

43000

24

3,6



tмашинное

6,2

5,83

5,53

0,74

0,65

4,3

1,01

3,6







8

Базовый вариант



tшт

9,8

3,4

4,9

15,4

7,65

10,9

5,8

9,1



3,2

5



tмашинное

8,53

2,9

3,6

11,2

5,83

9,65

4,3

6,2









Проектируемый вариант



tшт

9,8

3,4

4,9

7,8

7,65

7,5

5,8

9,1

69000

3,3

2



tмашинное

8,53

2,9

3,6

6,2

5,83

5,45

4,3

6,2







9

Базовый вариант



tшт

3,4

5,8

15,4

8,5

2,9

9,1

1,03

7,65



4,2

4



tмашинное

2,9

4,3

11,2

7,53

2,25

6,2

0,74

5,83









Проектируемый вариант



tшт

3,4

5,8

12,1

8,5

2,9

6,58

1,03

7,65

10000

4,0

4



tмашинное

2,9

4,3

5,9

7,53

2,25

3,15

0,74

5,83







10

Базовый вариант



tшт

4,9

5,9

3,4

5,8

7,3

1,03

1,8

9,1



5,0

2



tмашинное

3,6

3,65

2,9

4,3

6,5

0,74

1,42

6,2









Проектируемый вариант



tшт

2,54

5,9

3,4

5,8

7,3

1,03

1,8

5,3

68700

5,3

2



tмашинное

2,01

3,65

2,9

4,3

6,5

0,74

1,42

4,26







			Таблица 3.2. Исходные данные по структуре штучного времени и по операциям технологического процесса (варианты с 11 по 20)

№ варианта

Структура штучного времени, мин.

Наименование и номера операций технологического процесса

Годовая программа выпуска, шт.

Масса заготовки,кг

Отходы в стружку, %





1

2

3

4

5

6

7

8











Токарная

Свер-лильная

Токарная

Шлифо-вальная

Токарная

Резьбо-нарезная

Фрезер-ная

Фрезер-ная







11

Базовый вариант



tшт

1,03

7,65

7,2

1,8

3,4

0,9

4,9

9,1



1,25

3



tмашинное

0,74

5,83

5,9

1,23

2,9

0,65

3,6

6,2









Проектируемый вариант



tшт

1,03

5,14

7,2

1,8

3,4

0,9

4,9

5,2

80000

1,25

2,6



tмашинное

0,74

4,21

5,9

1,23

2,9

0,65

3,6

3,12







12

Базовый вариант



tшт

7,65

9,1

4,9

3,4

8,3

5,8

2,9

6,8



4,8

4,3



tмашинное

5,83

6,2

3,6

2,9

7,1

4,3

2,36

5,63









Проектируемый вариант



tшт

7,65

5,4

4,9

3,4

5,1

5,8

2,9

6,8

69000

4,75

4,25



tмашинное

5,83

5,12

3,6

2,9

4,3

4,3

2,36

5,63







13

Базовыйовый вариант



tшт

3,1

1,03

0,9

5,8

0,8

3,4

1,2

6,32



6,3

10



tмашинное

2,14

0,74

0,65

4,3

0,53

2,9

0,86

5,41









Проектируемый вариант



tшт

3,1

1,03

0,9

4,3

0,8

3,4

1,2

4,8

28900

6,4

11



tмашинное

2,14

0,74

0,65

3,1

0,53

2,9

0,86

3,2







14

Базовый вариант



tшт

3,4

9,1

5,8

4,9

11,03

7,65

3,08

10,9



0,25

12



tмашинное

2,9

6,2

4,3

3,6

10,74

5,83

2,53

8,65









Проектируемый вариант



tшт

3,4

7,6

5,8

4,9

9,14

7,65

3,08

10,9

120000

0,26

12



tмашинное

2,9

5,2

4,3

3,6

8,00

5,83

2,53

8,65







15

Базовый вариант



tшт

5,4

5,8

7,65

4,9

0,9

0,8

3,4

1,03



2,9

8



tмашинное

1,2

4,3

5,83

3,6

0,65

0,53

2,9

0,74









Проектируемый вариант



tшт

5,4

2,8

5,11

4,9

0,9

0,8

3,4

1,03

62000

2,9

8



tмашинное

1,2

1,69

4,05

3,6

0,65

0,53

2,9

0,74







16

Базовый вариант



tшт

0,8

5,4

1,03

0,9

5,8

4,65

3,4

9,1



9

6



tмашинное

0,53

3,2

0,74

0,65

4,3

2,83

2,9

6,2









Проектируемый вариант



tшт

0,8

5,4

1,03

0,9

2,1

4,65

3,4

4,5

16000

9,1

6



tмашинное

0,53

3,2

0,74

0,65

1,84

2,83

2,9

3,2







17

Базовый вариант



tшт

3,4

4,9

5,1

5,8

0,8

1,03

0,9

7,65



5,1

4,6



tмашинное

2,9

3,6

4,5

4,3

0,53

0,74

0,65

5,83









Проектируемый вариант



tшт

3,4

4,9

2,3

5,8

0,8

1,03

0,9

4,1

74000

5,1

4,5



tмашинное

2,9

3,6

1,79

4,3

0,53

0,74

0,65

3,2







18

Базовый вариант



tшт

1,03

7,2

0,8

0,9

4,9

5,4

7,65

3,4



1,9

6



tмашинное

0,74

5,62

0,53

0,65

3,6

3,6

5,83

2,9









Проектируемый вариант



tшт

1,03

4,68

0,8

0,9

4,9

5,4

5,35

3,4

48000

1,95

6,1



tмашинное

0,74

4,00

0,53

0,65

3,6

3,6

3,87

2,9







19

Базовый вариант



tшт

4,9

7,65

3,4

9,1

15,4

6,8

4,21

5,8



6,7

9,1



tмашинное

3,6

5,83

2,9

6,2

11,2

5,67

3,15

4,3









Проектируемый вариант



tшт

4,9

5,38

3,4

9,1

14,3

6,8

4,21

5,8

70000

6,75

9,03



tмашинное

3,6

4,03

2,9

6,2

10,0

5,67

3,15

4,3







20

Базовый вариант



tшт

7,65

9,1

4,9

1,03

3,4

5,8

15,4

5,09



3,9

5,1



tмашинное

5,83

6,2

3,6

0,74

2,9

4,3

11,2

4,65









Проектируемый вариант



tшт

4,23

9,1

4,9

1,03

3,4

5,8

7,84

5,09

29000

3,9

5,2



tмашинное

3,69

6,2

3,6

0,74

2,9

4,3

6,31

4,65








Приложение 4.

Краткая характеристика металлообрабатывающих станков средней группы, применяемых в механических цехах машиностроительных, приборостроительных и инструментальных заводов.

Наименование

Модель

Габаритные размеры (длина и ширина), мм

Мощность, кВт

Цена, руб.

Краткая техническая характеристика

Категория ремонтной сложности













Механ. часть

Электр. часть

Станки токарной группы

Токарный повышенной точности 

16Т02П

695х520

0,25

285000

Токарная обработка мелких деталей (диаметр прутка до 8 мм)

5

4

Токарно-винторезный высокой точности

16Т04А

1370x790

0,75

1250000

Разнообразные токарные и резьбонарезные работы (максимальный диаметр заготовки 200 мм, диаметр прутка до 1 8 мм.)

6,5

7

Токарно-винторезный повышенной точности

1М61П

2090х1095

4,0

1115000

То же (максимальный диаметр заготовки 145 мм, диаметр прутка до 25 мм.)

8

4,5

То же

16Б16П

2165х1060

3,8

3000000

То же (максимальный диаметр заготовки 320 мм, диаметр прутка до 34 мм.)

12

6

Токарно-винторезный автоматизированный

16М16

3400x1600

6,3

1750000

Токарные и резьбонарезные работы (максимальный диаметр заготовки 180 мм, диаметр прутка до 32 мм.)

9

6

Токарно-винторезный

16К20

2505х1198

2795х1198

3195х1198

10,0

10,0

10,0

2000000

2025000

2175000

То же (максимальный диаметр заготовки 220 мм, диаметр прутка до 45 мм, наибольшая длина обрабатываемого изделия в зависимости от исполнения 710, 1000, 1400 мм)

11

8

Токарно-револьверный с вертикальной осью револьверной головки, прутковый

1Е316

2750х920

1,6;

2,5

4500000

Точение, растачивание, сверление, зенкерование, развёртывание, нарезка резьбы, прорезка канавок, отрезка изделий из калиброванного прутка диаметром до 18 мм. 

11

7

То же

1325 

2400х1080

4,7

2165000

То же, и обработка штучных заготовок диаметром до 160 мм.

17,5

11

Токарно-револьверный с вертикальной осью револьверной головки, прутковый

1Е365 

5000x1565

15,0

3000000

Точение, растачивание, сверление, зенкерование, развёртывание и нарезание резьбы (максимальный диаметр 320 мм, диаметр прутка до 65 мм.)

23

7

Токарно-револьверный с горизонтальной осью револьверной головки, прутковый

1Д325

2580х1300

3,7

2500000

Точение, растачивание, сверление, зенкерование, развёртывание, нарезание резьбы на изделиях из калиброванного прутка и штучных заготовок (максимальный диаметр заготовки 320 мм, диаметр прутка до 25 мм.)

17,5

11

То же 

1Г340П

3100х1360

4,2

3110000

Точение, растачивание, сверление, отрезка, прорезание канавок, нарезание резьбы метчиками, плашками и по копиру (максимальный диаметр заготовки 220 мм, диаметр прутка до 40 мм.)

15

11

Токарно-затыловочный

1Е811

2750х1575

4,0

11745000

Затылование червячно-модульных, дисковых, фасонных фрез и другого инструмента с прямыми, косыми и торцовыми зубьями

11,5

7

Токарно-карусельный одностоечный

1512

2750х2975

30,0

10830000

Точение цилиндрических и конических заготовок, растачивание, проточка плоскостей, подрезка канавок, сверление, зенкерование и развёртывание (максимальный диаметр заготовок 1250 мм, высота до 1000 мм.)

28

23

Токарно-карусельный универсальный

1525

5065х5340

40,0

18090000

То же (максимальный диаметр заготовок 2500 мм, высота до 1600 мм.)

45

23

Токарный многорезцовый горизонтальный полуавтомат

1Н713

2450х1290

18,5

3225000

Токарная многорезцовая обработка цилиндрических и торцовых поверхностей изделий в центрах или патроне (максимальный диаметр заготовок 200 мм.)

18

17,5

Токарный многорезцовый копировальный горизонтальный полуавтомат

1Е713

4195х1815 

17,0

9250000

Токарная обработка ступенчатых валов с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями (максимальный диаметр заготовок 200 мм, длина до 500 мм.)

16

21

Токарный многорезцовый полуавтомат с гидросуппортом

1Е713ГС

2450х2750 

20,4

5500000

То же (максимальный диаметр заготовок 250 мм, длина до 710 мм.)

25

16

Токарно-револьверный одношпиндельный прутковый автомат

1Е125

2130х1050

4,0

3045000

Точение, растачивание, сверление, нарезание резьбы и отрезка изделий из калиброванного прутка диаметром до 25 мм.

16

11

Токарно-револьверный одношпиндельный автомат прутковый

1Е140П

2160х1060

5,5

7050000

То же (диаметр прутка до 40 мм имеет ускоренный ход распределительного вала).

18,5

14

Токарный одношпиндельный автомат продольного точения высокой точности 

1Б10В

1250x810

1,5

950000

Точение, центровка, сверление, подрезание, протачивание канавок, нарезание резьбы, фрезерование шлица (диаметр прутка до 6 мм.)

8

6

Токарный одношпиндельный автомат продольного точения высокой точности 

1М10ДВ

1450x840

3,0

2275000

Обработка длинных деталей (l = 60 мм) сложного профиля из калиброванного прутка диаметром до 6 мм.

15

18

Токарный одношпиндельный автомат продольного точения высокой точности 

11Т16В

1900x945

3,0

2650000

Обработка деталей из калиброванного прутка диаметром до 16 мм методом фасонно-продольного точения

15

20

Токарный шестишпиндельный горизонтальный прутковый автомат

1Б225-6К

5765х1200

15,0

15400000

Точение, сверление, зенкерование, развёртывание, нарезание наружных и внутренних резьб и отрезка (пруток диаметром до 25 мм, длина подачи прутка до 150 мм)

21

4

Токарный шестишпиндельный автомат горизонтальный прутковый 

1Б290-6К

7045х2475

30,0

26230000

То же (диаметр прутка до 100 мм, длина подачи прутка до 260 мм) точной группы

53

14,5

Станки сверлильно-расточной группы

Настолько-сверлильный с ручной подачей повышенной точности 

2Н106П 

560х405

0,4

125000

Сверление, развёртывание отверстий диаметром до 6 мм в деталях малых размеров.

3,5

1,5

Настольно-сверлильный одношпиндельный с ручной подачей 

2М112

770х370

0,6

145000

Сверление отверстий диаметром до 12 мм в деталях малых размеров

5

2

Вертикально-сверлильный одношпиндельный 

2Н125

1130x805

2,2

710000

Сверление, зенкерование, развёртывание отверстий диаметром до 25 мм: нарезание резьбы метчиками

6,5

2

То же 

2H135

1085x920

4,0

805000

То же (диаметр отверстия до 35)

8

5,5

Радиально-сверлильный 

2Л53У

1850x800

2,2

1450000

Сверление, зенкерование. развёртывание, растачивание отверстий, нарезание резьбы метчиками, подрезка плоскостей торцовым инструментом (вылет шпинделя до 1000 мм, наибольший диаметр отверстия 35 мм)

13,5

17,5

Радиально-сверлильный

2М57

350х1630

7,5

3950000

Сверление, зенкерование, развёртывание, растачивание отверстий, нарезание резьбы метчиками, подрезка плоскостей (вылет шпинделя до 2000 мм, наибольший диаметр отверстий 75 мм)

15

11,5

Горизонтально-расточный с неподвижной передней стойкой

2М614

4330x2715

4,5

8845000

Растачивание, сверление, зенкерование отверстий диаметром до 80 мм в корпусных деталях

13

11,5

Горизонтально-расточный с радиальным суппортом

2А620-1

6100x3050

11,0

26400000

Сверление, зенкерование и растачивание отверстий, фрезерование пазов, нарезание резьбы в корпусных деталях

22

9,5

Координатно-расточный особо высокой точности

2Д450

3305х2705

2,0

12935000

Обработка отверстий в кондукторах, приспособлениях; может быть использован как измерительная машина (наибольший диаметр отверстий при сверлении 30 мм, при растачивании 250 мм, перемещение стола 710 мм)

35

21

Станки шлифовальной группы

Круглошлифовальный повышенной точности универсальный

ЗУ10В

1200х1660

1,1

5075000

Шлифование наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей (максимальный внешний диаметр 100 мм, диаметр отверстия от 3 до 15 мм, длина до 160 мм)

5,5

8,5

Круглошлифовальный высокой точности универсальный

3А110В

1880x2025

3,4 (суммарная)

4935000

То же (максимальный внешний диаметр 140 мм, диаметр отверстия от 3 до 30 мм длина до 200 мм) 

6,5

7

Круглошлифовальный универсальный повышенной точности 

3KI2 

2600х1900

6,5 (суммарная)

3750000

То же (максимальный внешний диаметр 200 мм, диаметр отверстия от 25 до 50 мм длина до 500 мм)

8

18,5

То же 

ЗУ133

6310x2585

7,5 (суммарная)

8000000

То же (внешний диаметр до 280 мм диаметр отверстия от 30 до 100 мм, длина до 1400 мм)

13

22,5

Круглошлифовальный полуавтомат повышенной точности

ЗМ161Е

4345х3480

18,5 (суммарная)

5145000

Наружное шлифование цилиндрических и пологих конических поверхностей (максимальный диаметр заготовки 280 мм, длина до 700 мм)

18,5

25

Внутришлифовальный высокой точности универсальный

ЗК225В

1225х1775

3,5 (суммарная)

4915000

Шлифование цилиндрических и конических отверстий диаметром от 6 до 25 мм в изделиях диаметром до 160 мм 

6,5

16

Тоже

ЗК227В

2815х1900

7,65

5715000

Шлифование цилиндрических и конических отверстий диаметром от 20 до 100 мм в изделиях диаметром до 400 мм и длиной до 125 мм 

8,5

16

Бесцентрово-шлифовальный особо высокой точности 

ЗМ182 

2230х1455 

7,5 

4240000

Наружное бесцентровое шлифование цилиндрических, конических и фасонных поверхностей. Можно работать методом на проход или врезанием (диаметр шлифуемых заготовок от 0,8 до 20 мм) 

8,5

15

Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат высокой точности 

ЗМ184 

2945х1885 

13,0 

5740000

То же (диаметр шлифуемых заготовок от 3,0 до 80 мм) 

12,5

19

Плоскошлифовальный с прямоугольным столом особо высокой точности 

ЗЕ710А 

2770х1450 

4,11 (суммарная) 

6500000

Шлифование плоскостей периферией круга (размер стола 125х400 мм) 

8,5

8

Плоскошлифовальный повышенной точности 

ЗП722И 

4200x2215 

15,9 (суммарная) 

8000000

Шлифование плоскостей торцом круга (размер стола 320х1250мм) 

16

21,5

Плоскошлифовальный полуавтомат повышенной точности

ЗД732 

4090х2200 

19,68 (суммарная)

7480000

Шлифование плоскостей различных изделий торцом круга (размер стола 320 х 800 мм)

19,5

18,5

Плоскошлифовальный полуавтомат высокой точности 

ЗП740В 

2160х1970 

9,77 (суммарная) 

9450000

Шлифование периферией круга плоских и конусных  поверхностей деталей, закреплённых на круглом электромагнитном столе (размер шлифуемых деталей 400х160 мм)

8

11,5

Хонинговальный вертикальный 

ЗГ833 

1205х1180 

3,0 

985000

Хонингование цилиндрических отверстий диаметром от 30 до 125 мм

12

5

Резьбошлифовальный универсальный высокой точности 

5К822В 

2200x2038 

3,0 

12265000

Шлифование наружной и внутренней резьбы с затылованием профиля на метчиках и резьбовых фрезах, конической резьбы на червяках и других изделиях (максимальный диаметр заготовки 200 мм, длина до 500 мм)

15

18,5

Точильно-шлифовальный повышенной точности 

ЗБ634 

665х1000 

2,8 

250000

Ручная заточка режущего инструмента и выполнение слесарных работ (по особому заказу к станку поставляются приспособления для ленточного шлифования, заточки свёрл и полировальных работ)

3

3,5

Полировальный двусторонний 

ЗБ852 

780х680 

1,0 

380000

Полирование и отделка поверхностей деталей различной формы с помощью гибких абразивных лент шириной 50 мм и полировальных кругов

2

4

Полировальный двусторонний повышенной точности 

ЗБ854 

1830х 1020 

5,0 

820000

То же (ширина ленты 100 мм)

8

2

Заточный повышенной точности универсальный 

ЗМ642 

1800х1470 

1,1 

2225000

Заточка и доводка основных видов режущего инструмента абразивными и алмазными кругами. Перемещение стола ручное, имеет приспособление для цилиндрического и плоского шлифования

6

3,5

Заточный полуавтомат для сверл и зенкеров 

ЗВ659 

1300х1535 

5,5 

2950000

Заточка свёрл и трёх- и четырёхпёрых зенкеров диаметром от 12 до 80 мм

8,5

9,5

Полуавтомат заточный для дисковых пил 

ЗД692 

1570х1435 

2,2

4785000

Заточка дисковых пил диаметром до 1430 по контуру зуба

6

6,5

Полуавтомат заточный для прорезных и отрезных фрез 

3691 

1570х1435 

1,1 

3715000

Заточка отрезных и прорезных фрез диаметром от 18 до 315 мм

6

5,5

Полуавтомат заточный для зуборезных резцовых головок повышенной точности

ЗА666 

2300х1320 

3,83 (суммарная) 

5205000

Заточка резцовых головок диаметром до 500 мм

7

10,5

Заточный для протяжек повышенной точности 

3601 

4840х1775 

2,3 (суммарная) 

8000000

Заточка круглых и плоских протяжек длиной до 1600 мм

9

5,5

Заточный полуавтомат для мелкомодульных червячных фрез высокой точности 

ЗА660А 

1210x680 

1,0 (суммарная) 

550000

Заточка мелкомодульных червячных фрез диаметром до 65 мм

6

2

Заточный полуавтомат для фрезерных головок повышенной точности 

ЗБ667 

2450х1930 

3,3 (суммарная) 

2475000

Заточка и доводка фрезерных головок диаметром от 80 до 630 мм

9

6

Заточный для резцов 

ЗЕ624 

1110х1250 

2,2 (суммарная)

2305000

Заточка и доводка резцов сечением до 50х50 мм

6

8,5

Заточный полуавтомат для свёрл 

ЗЕ651 

1900х1300 

1,1

2415000

Заточка свёрл диаметром от 0,4 до 3 мм

5

2,5

То же 

ЗД653 

1300х1200 

2,7

3500000

То же, для свёрл диаметром от 3 до 32 мм

9

6,5

Станки зубообрабатывающей группы

Полуавтомат зубофрезерный

53А10 

1300x980 

3,4 

4000000

Нарезание цилиндрических колёс (наибольший модуль 2,5 мм)

6

4,5

Полуавтомат зубофрезерный универсальный 

53А80 

2897х1810 

12,5 

11145000

Нарезание цилиндрических колёс (наибольший модуль 10 мм)

15

9

Полуавтомат зубофрезерный горизонтальный 

5В370 

7600х2890 

19,0 

49730000

Нарезание зубьев цилиндрических валов-шестерен, червячных колёс и шлицевых валов длиной до 2800 мм

25

14

Полуавтомат зубодолбёжный

5140 

1900х1450 

4,7 

4850000

Нарезание цилиндрических прямозубых и косозубых колёс с внутренним и наружным зацеплением (наибольший модуль 8 мм)

11

7

Полуавтомат зубодолбежный 

5M150 

4385х1860 

7,5 

8380000

То же (наибольший модуль 12 мм)

13

4

Полуавтомат зубошевинговальный горизонтальный высокой точности 

5702В 

1920х1500 

3,2 

4750000

Шевингование зубчатых колёс (наибольший модуль 6 мм)

10

13

Полуавтомат зубошевинговальный с вертикальной осью изделия высокой точности 

56703 

2260х1265 

3,2 

7500000

То же (наибольший модуль 10 мм)

10

13

Полуавтомат зубошлифовальный высокой точности 

5В830 

1950x2000 

3,0 (суммарная) 

10330000

Шлифование зубьев цилиндрических колёс абразивным червяком (наибольший диаметр 125 мм, модуль до 15 мм)

10

11,5

Полуавтомат зубошлифовальный особо высокой точности 

5851 

3170х1820 

5,4 (суммарная)

23800000

Шлифование эвольвентного профиля методом обкатки тарельчатыми кругами

17

10

Зуборезный полуавтомат повышенной точности 

5С23П 

2040х1235 

1,5 

9750000

Нарезание конических колёс с круговыми зубьями (модуль до 2 мм)

9

8

Зубострогальный полуавтомат повышенной точности 

5236П 

1620х 1050 

1,1

7150000

Нарезание конических колёс с прямыми зубьями (модуль до 2,5 мм)



9,5

10

Станки фрезерной группы

Вертикально-фрезерный с крестовым столом 

6А56 

3900х5300 

22,0 

15900000

Фрезерование плоскостей ковочных, гибочных, вырубных штампов, прессформ и других деталей сложной формы

26

20,5

Вертикально-фрезерный с копировальным устройством 

6PI2K-1 

2355х2I60 

7,5 

4000000

Фрезерование криволинейных контуров, кулачков, штампов и прессформ копированием по плоским и объёмным шаблонам (размер стола 320х1250мм)

10,5

12

Горизонтальный копировально-фрезерный

6Б443 1 

3500х3040 

5,5 

23130000

Фрезерование методом копирования криволинейных наружных и внутренних контуров штампов, кокилей, пресс-форм

25

11,5

Горизонтальный копировально-фрезерный с пантографом

6Г463 

1040х 1000 

0,25 

302500

Гравировальные и контурные копировально-фрезерные работы (в двух измерениях)

5

2,5

Широкоуниверсальный фрезерный с поворотной фрезерной головкой повышенной точности 

6Р83 

2560х2340 

11,0 

1670000

Фрезерование заготовок штампов, пресс-форм, металлических моделей (размер стола 400х1600 мм)

18

15

Широкоуниверсальный фрезерный инструментальный повышенной точности 

675П-1 

1010х1170 

1,5 

1175000

То же (размер стола 200х500)

12

5

Универсальный горизонтально-фрезерный 

6Р80 

1525х1875 

3,0 

1580000

Фрезерование цилиндрическими, дисковыми, угловыми и торцовыми фрезами (размер стола 200х800 мм)

6,5

5

Горизонтально-фрезерный универсальный с поворотным шпинделем 

6Р83Ш 

2680x2140 

11,0 

2300000

Фрезерование цилиндрическими, дисковыми, угловыми и торцовыми фрезами (размер стола 400х1600мм)

14,5

12

Станки строгальной и долбёжной группы

Продольно-строгальный одностоечный 

7110 

7950х3700 

75,0 

10190000

Строгание плоских поверхностей (размер стола 1000х300 мм)





27

66

Поперечно-строгальный с механическим приводом 

7А311 

1380x800 

1,5 

1092500

Строгание плоских деталей (размер стола 200х200 мм)





3

3

Поперечно-строгальный с механическим приводом копировальный 

749 

1350x870 

1,3 

2110000

Строгание деталей сложного профиля - дисковых кулачков, шаблонов, пуансонов и др. (диаметр стола 250 мм)



7

3

Поперечно-строгальный с гидравлическим приводом 

7307Д 

2850х1680 

7,5 

2860000

Строгание плоскостей (размер стола 450х710 мм)

10

6

Долбёжный с механическим приводом

7Л420М 

2300х1270 

3,0 

1750000

Долбление плоских и фасонных поверхностей пазов, канавок, фасонных отверстий и др. (ход резца от 20 до 200 мм)



6

6.5

Станки протяжной группы

Полуавтомат горизонтально-протяжной

7Б56 

7200х2135 

30,0 

6825000

Протягивание внутренних поверхностей различной формы (длина хода салазок 1600 мм)

15,5

13,5

Полуавтомат вертикально-протяжной 

7Б75 

3600х1260 

22,0 

5440000

Протягивание наружных поверхностей различной формы (длина хода салазок 1250 мм)

8

6,5

Станки отрезные и опиловочные

Абразивно-отрезной с невращающейся заготовкой 

8А240 

1370х1160 

10,0 

560000

Резка абразивным кругом проката сечением до 60 мм различных профилей без охлаждения

9

6

Отрезной с ножовочной пилой 

8Б72 

1560x885 

1,5 

475000

Резка (максимальный размер поперечного сечения 250 мм)

5,5

5

Ленточно-пильный вертикальный 

8Б531 

1190х1050 

1,1 

1200000

Распиловка металла, выпиливание наружных и внутренних контуров, а также опиловка цепями напильников изделий различной конфигурации

6

7

Отрезной круглопильный полуавтомат 

8Г662 

2530x6140 

7,5 

4250000

Резка сегментными пилами (максимальный размер поперечного сечения 280 мм)

6

3

Станки для электрофизической обработки

Электрозионный копировально-прошивочный координатный высокой точности 

4Г721М 

760х865 

4,0 

3260000

Обработка фасонных поверхностей на токопроводящих материалах - сталях, твёрдых сплавах и т.д. (размер стола 200х360 мм)

11

19

Электроимпульсный копировально-прошивочный 

4Е723 

1580х1260 

21,4 (суммарная) 

8100000

Предварительная и окончательная обработка фасонных полостей и отверстий в деталях из трудно обрабатываемых токопроводящих материалов (размер стола 400х630 мм)

11

19

Ультразвуковой копировально-прошивочный с абразивонесущим электролитом

4Д772Э

1310x995

1,6 

5275000

Обработка деталей твердосплавных матриц, ковочных, высадочных и чеканочных штампов (глубина обработки до 10 мм)

9

12

Электроискровой с непрофилированным электродом (проволокой) 

4531

750х630

0,8 

1270000

Вырезание рабочих элементов вырубных штампов, копиров, шаблонов, фасонных резцов и т.д.: обработка производится по копиру (габариты заготовки 160х120х45 мм)

12

6

Электроискровой с непрофилированным электродом с числовым программным управлением  (ЧПУ)

4532ФЗ

1200x830

2,9 

7250000

То же. Обработка производится с помощью программного управления (габариты заготовки 250х160x80 мм)

15

9

Станки с программным управлением

Токарно-револьверный прутково-патронный с ЧПУ 

1Б340ФЗ0

2700х1450 

4,2 

22200000

Обработка деталей из калиброванного прутка и штучных заготовок (диаметр прутка до 40 мм)

16

12

Токарно-винторезный с цифровой индикацией 

16Б05Ф1

1510x750 

1,5 

6750000

Токарная обработка в центрах, цанге, патроне диаметром до 250 мм

14

9

Токарно-винторезный с ЧПУ 

16Б16ФЗ

3065х2395 

6,3 

17320000

Токарная обработка с нарезанием метрических, дюймовых и питчевых резьб

15

10

Токарно-винторезный с цифровой индикацией 

16Е20Ф1-02

2400x1300 

5,5 

4791000

Тоже

13

8

Токарный патронный полуавтомат с ЧПУ 

1П717Ф3

2250x1145 

8,5 

39000 

Токарная обработка в патроне и центрах деталей сложной конфигурации диаметром до 160 мм

15

14

То же 

1725МФ3

3460х2050 

30,0 

31500000

То же (диаметр до 250 мм)

20

15

Вертикально-сверлильный с револьверной головкой с 

ЧПУ 

2Р135Ф2-1

3500х2450

4,0

20500000

Обработка отверстий диаметром до 35 мм

16

12

Вертикально-сверлильный с инструментальным магазином с ЧПУ 

2135МФЗ

2855x2165

6,0

27450000

То же

17

15

Радиально-сверлильный с цифровой индикацией 

2576Ф1

4050х1280

7,5

8250000

Обработка отверстий диаметром до 80 мм свёрлами, зенкерами, развёртками, расточными резцами, нарезание резьбы метчиками

13

8

Координатно-сверлильный с ЧПУ

2554Ф2

4200х3500

5,5

32700000

Обработка отверстий диаметром до 50 мм (перемещение стола 2000х1000 мм)

20

18,5

Горизонтально-расточный с ЧПУ 

2А620Ф2-1

6100x3950

11,0

36475000

Растачивание, нарезание резьбы, фрезерование отверстий диаметром до 90 мм

21

19

Тоже 

2А622Ф2-1

6100x3950

11,0

47500000

То же (диаметр отверстия до 110 мм)

22,5

20

Горизонтально-сверлильно-фрезерно-расточный с ЧПУ и инструментальным магазином 

6904ВМФ2 

2790х2060 

4,5 

42560000

Комплексная обработка корпусных заготовок с четырёх сторон без переустановки (размер стола 500х400 мм)

21

20

Вертикальный сверлильно-фрезерно-расточный с ЧПУ и инструментальным магазином 

2254ВМФ4 

3320х2475 

8,0 

70000000

Комплексная обработка плоских заготовок (ширина стола 400 мм)

25

21

Круглошлифовальный полуавтомат с ЧПУ 

ЗМ151Ф2 

4950х2400 

15,2 

21050000

Наружное шлифование ступенчатых валов (максимальный диаметр заготовки 200 мм)

16

12

Внутри шлифовальный универсальный с ЧПУ 

ЗК227ВФ2 

565х1155 

4,0 

17500000

Шлифование цилиндрических и конических 

отверстий диаметром до 100 мм

14

10,5

Плоскошлифовальный с прямоугольным столом с цифровой индикацией 

ЗЕ711ВФ1 

2820х1915 

5,5 

8750000

Шлифование плоскостей периферией круга (размер стола 200х630)

12

9

Профилешлиовальный полуавтомат с ЧПУ 

ЗГ95ФЗ 

1100х1350 

0,75 

16500000

Шлифование изделий различного профиля

14

10

Вертикально-фрезерный полуавтомат с ЧПУ и инструментальным магазином 

6Р1ШФЗ-1 

1720x2560 

7,8 

25000000

Обработка заготовок сложной пространственной формы

15

11

Фрезерный широкоуниверсальный с    цифровой индикацией 

6Б75ВФ1 

1520х1250 

1,5 

5575000

Фрезерование, сверление, растачивание заготовок в различных плоскостях и под различными углами

10

8,5

Фрезерный широкоуниверсальный с   ЧПУ 

6Б76ПФ2 

1940х 1550 

2,2 

18600000

Тоже

14

12

Горизонтально-фрезерный с ЧПУ 

6Б443ГФЗ 

3500х3040 

5,5 

37820000

Обработка изделий, имеющих сложную пространственную конфигурацию

19

17,5







Содержание

Введение	3

1. ЦЕЛИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА	3

2. Общие требования к курсовому проекту	3

3.	Структура и содержание курсового проекта	5

4.	Требования к оформлению курсового проекта	6

5. Исходные данные для расчета основных параметров однопредметной поточной линии	9

6. определение годовой программы запуска деталей и действительного годового фонда времени работы поточной линии	10

7. методика расчета основных параметров однопредметной поточной линии	11

8. Технологическая планировка поточной линии	24

10. организация технического обслуживания поточного производства и научная организация труда	37

11. Обоснование экономических показателей проектируемой поточной линии	43

12. заключение	52

13. Библиографический список	53

ПРИЛОЖЕНИЯ	54

























Кудинова Галина Эдуардовна

Власова Наталья Владимировна

























Организация производства на предприятиях машиностроения



Методические указания 































Подписано в печать 21.06.2008 . Формат 60х84/16

Печать оперативная. Усл. п. л. 5,1.Уч.-изд. л. 4,7.

Тираж 100экз.



Тольяттинский государственный университет

Тольятти, Белорусская 14







3



81