Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Министерство образования РФ

Московский Машиностроительный Колледж







ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ



“Разработать технологический процесс и спроектировать механический

   участок обработки детали “Вал первичный” №41526-96 с годовым  

   выпуском 350000 штук при двух сменной работе”

Реальная часть проекта:

“Изготовить макет участка механической обработки детали”



ДПТТ 715322-ПЗ











												                		                     Выполнил:

					студент: группы Т-42

					__________ /Бакчёв А.И./



					Руководители:

					Технологической части:

					__________ /Коршунов А.М./



					Экономической части:

					__________ /Венков В.П./





1996

Введение.

Современный этап научно-технической революции внес существенные новые  моменты в экономическое развитие России. В стране наблюдается бурный рост комплекса наукоемких отраслей промышленности, вызванный нуждами широкомасштабной модернизации всего производственного аппарата в народном хозяйстве  стран. Отличаются насыщение платежеспособного спроса массовой стандартизованной  продукцией, диверсификация и индивидуализация общественных потребностей. Это диктует значительно ускорить обновление номенклатуры  производимой  продукции, а также рост сферы услуг при соответствующем увеличении ее доли в национальном продукте. В таких условиях гораздо больше, чем прежде,  должна  быть  гибкость хозяйственного механизма, его способность быстро и без потерь  реагировать  на смену направлений развития науки и техники, на структуру спроса.

Наибольший интерес представляет анализ тех элементов хозяйственного механизма, которые непосредственно влияют на ускорение  научно-технического  прогресса на оперативное восприятие нововведений экономикой. В данной  связи  следует прежде всего сказать о хозяйственных формах ,  способствующих  как  можно более полному развертыванию творческого потенциала участников реализации  того или иного инновационного проекта.  Решению  этой  задачи  способствует  личная заинтересованность в конечных результатах работы, соединенная с  высокой  степенью хозяйственной самостоятельности и ответственности исполнителей.

Научно-технический прогресс - это  непрерывный  процесс  открытия  новых знаний и применения их  в  общественном  производстве, позволяющий  по-новому соединять и комбинировать имеющиеся ресурсы в интересах  увеличения  выпуска высококачественных конечных продуктов при наименьших затратах. В широком смысле на любом уровне - от фирмы до национальной экономики - под научно-техническим прогрессом подразумевается создание и внедрение  новой техники, технологии, материалов, использование новых видов энергии, а также  появление ранее неизвестных методов организации и управления производством. Внедрение новой техники и технологии - это весьма сложный и  противоречивый процесс. Принято считать, что совершенствование технических средств снижает трудозатраты, долю труда в стоимости единицы продукции. Однако в  настоящее время технический прогресс "дорожает”, так как требует создания и применения все более  дорогостоящих  станков, линий, роботов, средств  компьютерного управления; повышенных расходов на экологическую защиту. Все это  отражает  на увеличении доли затрат на  амортизацию  и обслуживание  применяемых  основных фондов в себестоимости продукции. Роль науки в развитии современного общественного  производства  настолько возрастает, что ее все чаще  считают  производительной  силой. Это  происходит тогда, когда наука обосабливается в самостоятельную сферу деятельности с особым  профессиональным  составом  работников, со  своей  специфической   материально-технической базой и конечной продукцией. От научно-технического потенциала страны  во  многом  зависит  и  научно-производственный потенциал ее национальных фирм и предприятий, их  способность обеспечивать высокий уровень и темпы НТП, их "выживаемость” в  условиях конкурентной борьбы. Научно-технический потенциал страны создается  как  усилиями национальных научно-технических организаций, так и использованием  мировых достижений науки и техники. Потенциальным подходом  к  понятию  "новая  технология" для  конкретного производства является оценка возможности с ее  помощью  достичь  в  короткие сроки целей предприятия или фирмы. Поэтому для какого-либо конкретного производства новой может быть технология и не самая прогрессивная, но позволяющая поднять производительность труда и качество выпускаемой продукции на более высокий уровень. Обоpотные фонды производственных объединений (предприятий) по их  назначению в процессе воспроизводства подразделяются на четыре группы: производственные запасы; незавершенное производство; готовые изделия на складе и отгруженные; денежные средства, находящиеся в кассе и на расчетном счете, и  средства в расчетах. Пpоизводственные запасы и  незавершенное  производство  представляют  собой производственные оборотные фонды объединений,  предприятий  (оборотные  фонды производства). Пpоизводственные запасы находятся лишь в сфере производства, а не в самом процессе производства, поскольку в данный момент  времени  они  не подвергаются обработке, а являются  потенциальными  элементами  производства. Однако они необходимы, так как обеспечивают непрерывность процесса  производства. Незавеpшенное производство - это предметы труда, которые находятся  непосредственно в процессе производства и подвергаются обработке.  По  существу это незаконченные производством изделия разной степени готовности. Основное назначение оборотных фондов производства (производственных  запасов и незавершенного производства) -  обеспечить  бесперебойность  и  ритмичность процесса производства. Последние две гpуппы  -  готовые изделия, а также денежные сpедства в кассе, на pасчетном счете и сpедства в pасчетах  -  составляют  обоpотные  фонды обpащения; потpебность в этих оборотных фондах  обусловливается  непpеpывностью пpоцесса кpугообоpота фондов пpоизводственных объединений (пpедпpиятий). По отpаслям пpомышленности стpуктуpа обоpотных фондов складывается pазлично в зависимости от технологии пpоизводства, номенклатуpы  пpоизводимой  пpодукции, степени ее сложности, условий снабжения и  сбыта  готовой  пpодукции, фоpмы pасчетов, состояния платежной дисциплины. Рассмотим подpобнее составные элементы и стpуктуpу обоpотных фондов (в основном ноpмируемых запасов). Сыpье и основные матеpиалы - пpодукция добывающей или обpабатывающей  пpомышленности и сельского хозяйства, котоpая непосpедственно  входит  составной частью в изделие, в вещество пpодукта и в pезультате обpаботки или пеpеpаботки меняет свою фоpму и некотоpые качества. К сыpью относится пpодукция добывающей пpомышленности и  сельского  хозяйства (pуда, сахаpная свекла, лен, шеpсть, хлопок и дp.),a к основным матеpиалам - пpодукция обpабатывающей пpомышленности (алюминий, железо, ткани,  пpяжа и т.д.). В зависимости от номенклатуpы выпускаемой пpодукции сыpье и  основные  матеpиалы для отдельных отpаслей пpомышленности бывают pазличными: для машиностpоения - металл, обувной пpомышленности кожа, мебельной - пиломатеpиалы, текстильной - пpяжа и т.д.  Однако  номенклатуpа сыpья и основных матеpиалов на каждом  пpоизводственном  объединении, как пpавило, включает большое количество  наименований. Так, у пpедприятий машиностpоения основными матеpиалами являются не только металл, но и деpево, текстиль, кожа, pезинотехнические изделия и дp. Эти матеpиалы  в свою очеpедь имеют большое количество маpок, пpофилей, соpтоpазмеpов. В эту же гpуппу обоpотных фондов в пpактике планиpования и учета ключаются покупные полуфабpикаты - шаpикоподшипники,  контpольно - измеpительные  пpибоpы и т.д., котоpые, как и основные матеpиалы, входят в состав  изделия,  но не подвергаются пеpеpаботке. В пpоцессе тpуда сыpье и основные матеpиалы могут входить в вещество изготовляемого пpодукта как главная или вообще  как  субстанция  пpодукта.  Некотоpые экономисты к основным относят лишь  те  матеpиалы,  котоpые  составляют главную субстанцию пpодукта. Это суживает понятие основных матеpиалов. Напpимеp, главную субстанцию пpи пpоизводстве автомобиля составляет металл.  Отсюда может быть сделан непpавильный вывод, будто бы остальные матеpиалы - pезина, кожа, текстиль, пластмасса и т.д. -  должны  быть  отнесены  к  вспомогательным матеpиалам. Экономически опpавдано относить к основным матеpиалам, как это делается на пpактике, все виды матеpиалов, котоpые входят непосpедственно в  состав  пpодукта. Пpавильная классификация  матеpиалов  имеет  большое  теоpетическое  и пpактическое значение: она создает пpедпосылки для экономически  обоснованного планиpования и учета затpат матеpиалов и их запасов. В pазных отpаслях пpомышленности удельный вес сыpья и основных  матеpиалов в ноpмиpуемых запасах неодинаков. Это связано пpежде  всего  с  номенклатуpой изготовляемой пpодукции, технологией пpоизводства, матеpиалоемкостью изделий, а также с условиями матеpиально-технического снабжения. Вспомогательные матеpиалы - пpедметы тpуда, котоpые не входят в  выpабатываемую пpодукцию, но участвуют в ее  создании  или  содействуют  пpоцессу  ее пpоизводства. Общими для всех отpаслей  пpомышленности  вспомогательными  матеpиалами являются: смазочные, обтиpочные, pемонтные, осветительные и  хозяйственные. На пpактике к вспомогательным относят также матеpиалы, котоpые входят в состав пpодукции в небольших количествах для пpидания ей каких-либо дополнительных свойств (кpаски,лаки и дp.).  Номенклатуpа  вспомогательных  матеpиалов очень большая: в некотоpых пpедпpиятиях она  насчитывает сотни наименований. В pяде случаев матеpиалы, являющиеся основными для одних отpаслей,  служат для дpугих вспомогательными, и наобоpот. Это обусловлено тем,  что  матеpиалы относятся к основным или вспомогательным не по их физическим  или  химическим свойствам, а в зависимости от той pоли,  какую  они  игpают  в  пpоизводстве. Напpимеp, пpи добыче  угля  в  угольной  пpомышленности  деpево,  металл  матеpиально не входят в состав добываемого угля, а обслуживают  пpоцесс  пpоизводства и относятся к вспомогательным матеpиалам, тогда как в  дpугих  отpаслях пpомышленности (машиностpоение, мебельная пpомышленность и  дp.)  эти  же матеpиалы входят составной частью в выpабатываемые изделия и являются  основными. Если предприятие получает прибыль, оно считается рентабельным. Показатели рентабельности, применяемые в  экономических  расчетах  ,  характеризуют  относительную прибыльность. Различают показатели рентабельности продукции  и  рентабельности предприятия. Рентабельность продукции  примеряют  в  3-х  вариантах: рентабельность реализованной продукции, товарной продукции и отдельного  изделия.

Ведущее место в росте экономики любой страны принадлежит отраслям машиностроения. Одной из главной является станкостроение, потому, что от  уровня его развития зависит развитие всей машиностроительной промышленности.

Под технологией машиностроения следует понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин, попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления.

  Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение многих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов.

  Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.

  Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины.

		  Основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства является оптимальный технологический процесс изготовления детали.

   Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микро процессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных модулей, благодаря которым, без участия оператора, можно управлять технологическими процессами.

   На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.

   Одним из новых направлений автоматизации технологического процесса является создание роботизированных комплексов, в которые входят: станок с числовым программным управлением ЧПУ и обслуживающий его промышленный робот.

   Экономия материала достигается применением эффективных методов получения заготовок, таких как: штамповка на ГКМ, литье под давлением, вальцовка заготовок, малоотходная штамповка и другие, а также  использование в методов технологической обработки: накатывание резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес, выдавливание, раскатка, колибрование шариком и оправкой, формообразование детали методом обжатия и вытягивания.

   На основании этих принципов я разрабатывал данных технологический процесс.


Назначение детали и описание ее конструкции:



“Первичный вал”



Деталь “Первичный вал” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408”.

Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров, они связаны также двумя сквозными отверстиями 2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность 30  с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла


Технологические требования к изготовлению детали:



Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (30h6+0,012-0,02) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217.

Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД):



1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.



Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.



Токарный  гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  400 мм

					          над суппортом  290 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  71...1410 обмин;

габариты  2930  1345  2100 мм.



Кругло  шлифовальный станок 3Б161;

  предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия  Д=280 мм, наибольшая длина  - L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования  900 мм

наибольшее продольное перемещение стола  920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке  3,

                                                              против часовой стрелке  8;

число оборотов изделия в минуту  63...480;

размеры шлифовального круга  600  63  305;

мощность главного электродвигателя  9,585 кВт;

габариты  4000  3100  1560 мм.



2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.



На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент:



Резец проходной:

Материал режущей части  Т15К6.

b  h=20  20, =8, =6, =60,



Резец проходной упорный: b  h=20  20, =8, =6, r=10, =0,2, =90.

Т=60 мин



Шлифовальный круг:

Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм.



На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.


Технологическая оснастка:



Самоцентрирующийся трех  кулачковый патрон (ГОСТ 2675  71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали),

В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.



Поводковый двух  кулачковый патрон 71600012 (МН4051  62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков  сталь ШХ15 (ГОСТ 1801  60) HRC60...64

биение не превышает 0,015 мм.



3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).



Конструкторская база - ось детали;

технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали;

измерительная база - торец детали.


Химический состав, физические и механические свойства:



Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.



Химический состав:

Содержание химических элементов в %

Углерод С

Кремний

Марганец

Хром Cr

Сера

Фосфор P

0,4

0,25

0,3...0,5

0,6

0,03

0,03



Механические свойства:

Физические свойства:

т МПа

в МПА

5 %

Qн кДж/н2

НВ

 г/см3

 Вт/мс

106 1/с

450

650...710

18

520

170...217

6,8315

60

11,649



1. Кз=Мд / Мз0,64  1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64

2. Коэффициент использования материала:

Ким=Мд / (Мз+Мопз)0,7

Мопз - масса отходов, полученная при получении заготовки

Мопз=(1,5-3%)  Мз=0,048 кг

Ким=1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7



Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.


Анализ технологичности конструкции детали:



Качественный анализ технологичности детали:



Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;

3. Симметрична относительно оси;

4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);

5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

7. Конструкция детали достаточно жесткая;

8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.



Недостатки:

1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;

2. Требует применение фасонного инструмента.



Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.


Количественный анализ технологичности детали:



Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.



№

п./п.

Идентичные поверхности

Квалитет

Класс

шероховатости

Примечание

1



10

4



2



10

4



3



10

4



4



10

4



5



10

8



6



10

6



7



14

6



8



14

6



9



14

4



10



14

4



11



14

4



12



14

4



13



14

4



14



14

4



15



14

4



16



14

4



17



14

4



18



14

4



19...45

19...45

7

7

27 зубьев

46, 48

46, 48

10

4

2 фаски зубчатого

колеса

47



10

4



49



14

4



50



14

4



51



14

4



52, 53

55, 53

14

4

2 поверхности

54



10

4



55



14

5



56



14

4



57...73

57...73

7

7

17 зубьев

74...75

74...75

9

5

2 отверстия

76



14

4



77



8

7



78



14

4



79



14

4



80



14

4



№

п./п.

Идентичные поверхности

Квалитет

Класс

шероховатости

Примечание

81



14

4



82



14

4



83



14

4



84



6

4



85



14

4



86



6

5



87



10

6



88



10

6



89



8

4



90



6

7



91



14

6



92



14

4



93...112

93...112

10

5

20 скруглений

113...122

111...120

9

4

10 шлицев

123



14

4





1. Коэффициент унифицированных элементов:

Куэ=Qуэ /Qэ=80 / 123=0,65>0,6



2. Коэффициент точности:

Ктч=I-(I /Aср)0,87  1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

Аср=(32  10+29  14+44  7+12  9+8  3+6  3) / 123=1184 / 123=9,62



3. Коэффициент шероховатости:

Кш=I / Б>=0,16  1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4  46+8+6  6+7  45+5  24) / 123=670 / 123=5,44



Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной.


Способ получения заготовки:



Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).

Припуски 2zmin от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски +0,8 -0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Дср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков  и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.



Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа





№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

005

Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный станок

МР-77Н

Призмы,

зажимное

приспособ-ление с 

пневматическим

приводом



Скоба

185-360

МН4784-63

Фреза

торцевая (2)

Т5К10 90

(2214-0131).

Сверло

центровочное (2)

5

(2317-0004)

ГОСТ 14952-69

0,17

0,87

1,08

010

Гидро-

копировальная

Токарный

гидро-копировальный станок

1713

Самоцентр.

трех кулачковый

патрон

7100-019

ГОСТ 2675-81

Державка

6300-0001

МН1779-61.

Центры

жесткие

Скоба

листовая 30

МН4780-63

Резец

проходной

Т15К6-I

МН576-64

2102-0021

0,5

0,6

1,18

015

Гидро-

копировальная

Токарный

гидро-копировальный станок

1708

Самоцентр. 3-х кулачковый патрон

ГОСТ 2675-81

Державка

6300-0001

МН1779-61.

Центры

жесткие

Скоба

листовая 56

МН4780-63

Резец

проходной (упорный)

Т15К6-W

МН567-64

2101-0561

0,13

0,6

0,82

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

020

Токарно-автоматная

Токарный

восьми 

шпиндельный станок

1А240П-8

Самоцентр. 3-х кулачковый патрон

ГОСТ 2675-81

Втулка для

сверления,

зенкерования, развертывания

6100-0152.

Центры

МН1187-65

Пробки

двухсторонние

ГОСТ 14811-69.

Нутромер

Сверло

16,7; 21,30

Р6М5

2300-1101

ГОСТ 12121-66.

Развертка

23

(2360-0385)

ГОСТ 11175-71.

Зенкер

22,6

(2323-0017).

Расточные резцы

6,07

0,85

7,48

025

Шлице-накатная

Шлице-накатной

станок

ШН-2

Специальное приспособление

МН5796-65



Скоба

гладкая 14120

МН2973-61

Накатные

ролики

ГОСТ 8027-60

1,01

0,3

1,4

030

Зубо-долбежная

Зубо-долбежный станок

5М14

Патрон с эксцентр. Кулачками

МН5526-64

(7301-0002)

Втулка

переходная (гладкая) для

дисковых

долбяков

(6109-0104).

Приспособление

делительное

Шагомер

(21501)

ГОСТ 3883-59

Долбяк

75 Т5К10

ГОСТ 9323-60

0,58

0,35

1,04

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

035

Зубо-долбежная

Зубо-долбежный станок

5В12

Патрон с эксцентр. Кулачками

МН5526-64

(7301-0002)

Втулка

переходная (гладкая) для

дисковых

долбяков

(6109-0104).

Приспособление

делительное

Шагомер

(21501)

ГОСТ 3883-59.

Зубомер

2301

Долбяк

90,0 Т5К10

ГОСТ 9323-60

1,08

0,54

1,75

040

Зубо-закругляющая

Зубо-закругляющий станок

5А580

Патрон с эксцентр. Кулачками

МН5526-64

(7301-0002)

Приспособление

С7507-4002

Угломер УН127

ГОСТ 5378-66

Пальцевая (коническая)

фреза

2220-0001

ГОСТ 6648-68

0,68

0,45

1,26

045

Зубоше-венговальная

Зубо-шевенговальный станок

5717С-1



Центры

жесткие

МН1779-61

Микрометр

зубомерный

ГОСТ 6507-60

Шевер 150

2312-0012

МН1778-61

0,84

0,36

1,29

050

Т/о ТВЧ

HRC48

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

055

Агрегатная

(сверление)

Агрегатный

станок

Патрон сверлильный

6115-0162

МН1177-60

Втулка для

сверления

6100-0152

МН1187-65

Пробки

двухсторонние

ГОСТ 14814-69

Сверло (2) 2,4 Р6М5

2300-0147



0,15

0,39

0,59

060

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3Б161

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э5А40С1-С28К5

ПП 50040203

ГОСТ 2424-67

0,56

0,4

1,03

065

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3Б161

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э540С1-СТ25К

ГОСТ 2424-67

0,34

0,4

0,79

070

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3Б161

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э540С1-СТ25К

ПП 60040305

ГОСТ 2424-67

0,48

0,35

0,89

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

075

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3М151

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э540С2-СТ15К

ГОСТ 2424-67

0,15

0,35

0,54

080

Внутри-

шлифовальная

Внутри

шлифовальный станок

3А277

Двух кулачковый поводковый патрон

7160-0012

МН4051-62

Втулка

разрезная

Пробки

двухсторонние.

Шлифовальный

круг

Э9А25С1-С27-8К5

ПП 50030550

0,47

0,40

0,94

085

Резьбо-

фрезерная

Резьбо-фрезерный

станок

КТ-44А

Самоцентрирующ. Трех кулачковый патрон

7100-0019

ГОСТ 2675-81

Оправка для

насадных

фрез

5222-0054

Калибр

резьбовой

ГОСТ 17764-69

Фреза

резьбовая Р6М5 60, m=3

2,4

0,85

3,51

090

Контрольная

Контрольный стол



Технологический процесс обработки (режимы резания)



005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2



1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм



2. Назначаем подачу на зуб инструмента

Sz=0,08...0,1 ммзуб 								[5] стр.83 Ф-2



Назначаем период стойкости

Тр=Кср  (Тм1+Тм2)  Л=0,85  (60+60)  0,63=64.26 мин

Л=Lрез / Lрх=5 / 7,9=0,63

Lрх=Lрез+у+lдоп=5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3  Д=0,3  3=0,9 мм



Скорость резания

Д=3мм, z=2, t=5 мм, Sz=0,09 мм/зуб

V=ДтаблК1К2К3=180,91,251=18 м/мин=0,3 м/с



Частота вращения шпинделя

n=100  V /   Д=1000  18 / 3,14  3=1910 об/мин

по паспорту nд=1900 обмин



6. Действительная скорость резания

Vд=¶  Д  nд / 1000=3,14  3  1900 / 1000=17,8 ммин



Подача продольная минутная

Sм=Sz  z  nд=0,09  2  1900=342 мммин

по паспорту Sм=340 обмин



Определяем мощность

Nтабл=0,6 кВт

Nрез=Е  V  bmax  K1  K2  Z / 1000=1,11  18  4  2  1  1/1000=0,16 кВт



NрезNшп

0,16<2,1



Nшп=Nд  h=2,8  0,75=2,1 кВт



Основное время

То=L / Sм=7,9  342=0,03 мин



Вспомогательное время

tуст=0,1 мин

tпер=0,14 мин

tизм=0 мин

tв=0,24 мин



Оперативное время

Tоп=То+Тв=0,03+0,24=0,23 мин



12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

tобс=tоп  0,035=0,23  0,035=0,008 мин



Время на отдых

tотл=tоп  0,04=0,23  0,04=0,008 мин



Штучное время:



Дд=Топ+tобс+tотл=0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин


б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Дф=90 мм, z=4, =45...90, L=12, =-5, =+5



Глубина резания:

t=h=2.45 мм



Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=44+4,5+9,5=58 мм

Lрез=44 мм

у=(Д-(Д2-в2)) / 2=(90-(902-34,52)) / 44=4,5 мм

Lдоп=9,5 мм

вф=  r2 / Lрез=3,14  222 / 44=34,5 мм



Назначаем подачу на зуб фрезы

Sz=0,2 ммзуб 



Назначаем период стойкости фрезы

Тм=120 мин

Тр=Кф  Тн  =1  120  0,76=91,2 мин

=Lрез / Lрх=44 / 58=0,76



Скорость резания

V=Дтабл  К1  К2  К3=165  1,3  0,9  0,8= 154,4 м/мин

Дтабл=165 ммин

К1=1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К2=0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К3=0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента



Частота вращения шпинделя

n=1000  V /   Д=1000  154,4 / 3,14  90=546,3 об/мин

nд=535 обмин



Действительная скорость резания:

Vд=  Д   nд / 1000=3,14  90  535 / 1000=151,2 ммин



Минутная подача

Sм=Sz  z  nд=0,2  4  535=428 мм/мин

Sм=425 мммин



9 Мощность:

Nрез=Nтабл  КN  KN=4,5  0,95  0,8=3,427 кВт

Nтабл=4,5 кВт

КN=0,95 (=  5)

KN=0,8   (=60)



Проверяем достаточна ли мощность для привода станка МР-77Н

Nдв=6 кВт



NрезNшп

3.42<3.6 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв  =15  0,80=3,6 кВт



Основное время

То=Lрх / Sм=58 / 428=0.14 мин



Вспомогательное время

tв1=0,4 мин

tпер=0,14 мин

tизм=0,09 мин

tв=0,63 мин



13. Оперативное время

Tоп=То+Тв=0,14+0,63=0,77 мин



14. Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп  0,04=0,77  0,07=0,03 мин



15. Время на отдых:

tотл.=tоп  0,04=0,77  0,04=0,03 мин



16. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,77+0,03+0,03=0,83 мин



17. То1,2=0,17 мин

Тв1,2=0,87 мин

Дд1,2=1,08 мин


010 Гидрокопировальная



1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=157,7+6+1=164,7 мм

Lрез=157,7 мм



Назначаем подачу суппортов по нормативам  (Т-3 стр26...28)



а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

Sо=0,2 мм/зуб



Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Тр=Тм   =0,95  50=47,9 мин

=Lрез / Lрх=157,7 / 164,7=0,95



б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм



Расчет числа оборотов шпинделя



а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=ДтаблК1  К2К3=1350,951  1= 128 м/мин

Дтабл=135 м/мин

К1=0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К2=1 - коэффициент зависящий от материала,

К3=1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента



б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000V / Д=1000128 / 3,1424=1648 об/мин

nд=1640 об/мин



Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,14241640 / 1000=123,5 м/мин



4. Основное время

То=L / Sоn=164,7 / 0,21640=0.5 мин



Вспомогательное время

tв1=0,3 мин

tпер=0,1 мин

tизм=0,09+0,11=0,2 мин

tв=0,6 мин



Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп0,04=1,10,04=0,044 мин



Время на отдых:

tотл.=tоп0,04=1,10,04=0,044 мин



5. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=1,1+0,044+0,044=1,18 мин


015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни



Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=36,5+6+1=43,5 мм

Lрез=36,5 мм



1. Назначение подачи:

Sо=0,2 мм/зуб



2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Тр=Тм=1000,84=84 мин

=Lрез / Lрх=36,5 / 43,5=0,84



3. Основное машинное время:

То=L / Sоn=43,5 / 0,21640=0.13 мин



Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп0,04=0,760,04=0,03 мин



Время на отдых:

tотл.=tоп0,04=0,760,04=0,03 мин



Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,76+0,03+0,03=0,82 мин


040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом



1. Определение скорости резания

Дтабл=250 м/мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи Sz=0,08 мм/зуб

tz=1,5 с/зуб



3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000V/Д=1000250 / 3,1456=1421 об/мин



4. Период стойкости

Тм=500 мин



Машинное время:

Тм=tzzд / 60=1,527 / 60=0,675 мин=0,68 мин



Штучное время

Дд=(0,68+0,45)1,12=1,26 мин


030 Зубодолбежная

(долбяком)



Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+6=4+6=10 мм

Lрез=4 мм



Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль:  m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х



2. Назначение подачи:

(при Дд=75 мм, m=2 мм, zд=27 - под шевингование после предварительной обработки)

Sо=0,30 мм/дв.х

Дд=S0табл.К1=0,31,05=0,31 мм/дв.х



а. Скорость

Дд=30 м/мин

V=ДтаблДд=301=30 м/мин



3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

nдв.х=1000V / 2Lрх=100030 / 210=1500 дв.х/мин

принимаем: nдв.х=1500 дв.х/мин



4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2  Lрхмм/дв х / 1000=2101500 / 1000=30 м/мин



5. Расчет машинного времени:

Tм=((ам / Stnдвх)+((mтzд) / Ддnдвх))1=

    =((2 / 0.0451500)+((3.142.95427) / 0.31500))1=0.029+0.556=0.58 мин

St=(0,15...0,2)S0=0,150,3=0,045

мм/дв х=1500 дх/мин

mт=2,954 - модуль по торцу

zд=27

S0=0,3 мм/дв х

u=1

Дд=(0,58+0,35)1,12=1,04 мин


035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)



Дк=56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - =321215

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х



2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S0=S0таблК5=0,21,05=0,21 мм/дв х

по паспорту станка: S0=0,27 мм/дв х



3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=ДтаблДд=241=24 м/мин

Дд=1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала



4. Расчет длины рабочего хода

Lрх=Lрез+6=13,7+6=19,7 мм

Lрез=13,7 мм



5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

nдв.х=1000V / 2Lрх=100024 / 219,7=609 дв.х/мин

а. по паспорту: nдв.х=600 дв.х/мин



б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2  Lрхмм/дв х / 1000=219,7600 / 1000=23,6 м/мин



6. Расчет машинного времени:

Tм=((аn / Stnдвх)+((mтzд) / Ддnдвх))1=

    =((2 / 0,03600)+((3.142.95417) / 0,27600))1=0.11+0.97=1,08 мин



припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3)S0=0,150,27=0,03

мм/дв х=600 дх/мин

модуль по торцу - mт=2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S0=0,27 мм/дв х

u=1

Дд=(1,08+0,54)1,08=1,75 мин


045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)



1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

Lрх=Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - 321215

угол зацепления - =20

ширина венца колеса Lв=13,7

аm=0,16



2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - =15

диаметр колеса - Дn=56 мм

Sм=120 мм/мин



3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 мм/ход ст



4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: =321215, =15, Дшев=190 мм

nu=200 об/мин

по паспорту: 228 об/мин



5. Расчет окружной скорости:

V0=Д nu / 1000=3,14190200 / 1000=136 м/мин



Расчет скорости скольжения:

V=V0sin / cos=136cos15 / sin321215=1360,25881 / 0,84804=41,5 м/мин



5. Расчет машинного времени:

Тм=(tрх / Sм)(аn / St+uk)=(17,7 / 120)0,16 / 0,04+2=0,146=0,84 мин

					(стр153 К3...6)

Дд=(0,84+0,36)1,08=1,29 мин


020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: 32+0,5R3,5)

(зенкерование: 22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на 26,5 мм и 240,25 мм)

(развертывание: 25+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)



I позиция:



(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание 44 и торцевание на размер 36,5-0,3)

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S0=0,18...0,22 мм/об



Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12+15+2=29 мм

Lрез=12 мм



1. Скорость резания

Дтабл=16,6 м/мин

Кlv=0,8

Vu=ДтаблКlv=19,60,8=15,68 м/мин=0,26 м/с



2. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100015,68 / 3,1430=166,4 об/мин

по паспорту: nд=160 об/мин



3. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1430160 / 1000=15,07 м/мин=0,25 м/с



4. Определение мощности:

Nрез=0,6 кВт									(СТМI стр.247

Nрез<=Nшп

0,3<1,2 - обработка возможна

Nшп=Nдв=1,60,75=1,2 кВт

Nрез=Мкрn / 97400=180160 / 97400=0,3 кВт



5. Основное время

То=L / Sоn=29 / 0,2160=0,9 мин



6. Штучное время

Дд.=(0,9+0,67)1,08=1,69 мин


2) Точить 44 на длину 12,5 мм



1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм



Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12,5+0,4+7=19,5 мм

Lрез=12 мм



2. Назначаем подачу

S0=0,2 мм/об



3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlv=124,50,8=99,6 м/мин



4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100099,6 / 3,1444=721,8 об/мин

по паспорту: nд=700 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1444700 / 1000=98,6 м/мин=0,25 м/с



6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,2700=140 мм/мин



4. Определение мощности:

Nрез=РzVд / 60102=1,08 кВт						(стр.35 к.Т-5)

Рz=PтаблК1К2=900,751=67,5 Н

К1=0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и 



Nрез<=Nшп

Nшп=Nдв=2,50,75=1,8 кВт


3) Точить 44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5-0,3



1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм



Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+=7+0,2+2=9,2 мм

Lрез=7 мм



2. Назначаем подачу

S0=0,15 мм/об



3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlv=860,8=68,8 м/мин

Дтабл=86 м/мин



4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100068,8 / 3,1444=496,5 об/мин

по паспорту: nд=450 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1444450 / 1000=62,1 м/мин



6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,15496,5=74 мм/мин



4. Определение мощности:

Nрез=РzVд / 60102=1,08 кВт

Рz=PтаблК1К2=261,01=26 Н

К1=1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и 



Nрез<=Nшп

0,26<0,72



Nшп=Nдв=1,20,6=0,72 кВт



3). Основное машинное время:

То=L / nS=9,2 / 496,50,15=0,12 мин


II позиция



1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм



1. Подача:

S0=0,18,,,0,22 мм/об



Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=29+6,3+2=37,2 мм

Lрез=29 мм



2. Назначение скорости резания:

Vu=ДтаблДд =180,8=14,4 м/мин

Дтабл=18 м/мин

Дд=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала



3. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100014,4 / 3,1421=218,3 об/мин

по паспорту: nд=215 об/мин



4. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1421215 / 1000=14,17 м/мин



5. Определение мощности:

Nрез=Мкр.n / 97400=150215 / 97400 кВт



NрезNшп

0,4<0,9 - обработка возможна

Nшп=Nдв=1,20,75=0,9 кВт



6. Основное машинное время:

То=Lрх / nS=37,2 / 2150,2=0,86 мин


2.) Точить 56,8 на длину L=14,6-0,24



1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм



Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+=14,6+2+2=18,6 мм

Lрез=7 мм



2. Назначаем подачу

S0=0,3 мм/об



3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlv=330,8=26,4 м/мин

Дтабл=33 м/мин



4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100026,4 / 3,1456,8=148 об/мин

по паспорту: nд=140 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1456,8140 / 1000=24,86 м/мин



6. Минутная подача:

Sn=S0n=0,3140=42 мм/мин



7. Определение мощности:

Nдв=1,5 кВт

Nрез=РzVд / 60102=1,08 кВт

Рz=PтаблК1К2=16011=160 Н



Nрез<=Nшп

0,65<1,1 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв=0,751,5=1,1 кВт



8. Основное машинное время:

То=L / nS0=18,6 / 1400,3=0,44 мин


3). Точить 42 мм Lрез=7,4 мм



Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у=7,4+3=10,4 мм

Lрез=7,4 мм



2. Назначаем подачу

S0=0,15 мм/об



3. Скорость резания

Vu=ДтаблДд=320,8=25,6 м/мин

Дтабл=32 м/мин



4. Частота вращения шпинделя:

n=1000Vu / Д=100025,6 / 3,1442=194,1 об/мин

по паспорту: nд=180 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1442180 / 1000=23,7 м/мин



6. Минутная подача:

Sn=S0n=0,15180=27 мм/мин



7. Определение мощности:

Nдв=2,7 кВт

Nрез=РzVд / 6120=40023,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=PтаблК1К2=40011=400 Н



NрезNшп

1,54<1,56 кВт - обработка возможна

0,65<1,1 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв=2,10,75=1,56 кВт



8. Основное машинное время:

То=L / nS0=10,4 / 1800,15=0,38=0,4 мин


III позиция:



(сверлить отверстие Д=16,7 мм)



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+=13+2+2=17 мм

Lрез=7 мм



2. Назначаем подачу

S0=0,19 мм/об



3. Скорость резания

Vu=ДтаблДд=16,40,8=13,12 м/мин



Дтабл=16,4 м/мин

Дд=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала



4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100013,12 / 3,1416,7=250 об/мин

по паспорту: nд=250 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1416,7250 / 1000=13,1 м/мин



6. Минутная подача:

Sn=S0n=0,19250=47,5 мм/мин



7. Определение мощности:

Nдв=1,1 кВт



Nрез=Мкрn / 97400=0,41 кВт



Nрез<=Nшп

0,41<0,825 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв=1,10,75=0,825 кВт



8. Основное машинное время:

То=L / nS=17 / 2500,19=0,35 мин


IV позиция:



растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+=14,5+0,58+2=17,08 мм

Lрез=7 мм

у=tctg60=1.0ctg60=0.58

=2 мм



2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение), длина резца 100 мм



3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S0=0,11...0,2 мм/об



4. Стойкость:

Т=60 мин



5. Скорость резания:

	Vu=(Cvvнvмvv)/ (ТmtxSyv)=210 / (600,210,150,150,2)=127 м/мин



Cv=210										[3] стр.269 т.17

xu=0,15										[3] стр.269 т.17

y=0,2											[3] стр.269 т.17

m=0,2										[3] стр.269 т.17

v=1											[3] стр.263 т.5

нv=1,5

мv=0,9										[3] стр.264 т.6

v=1,0										[3] стр.267 т.18



6. Частота вращения шпинделя:

n=1000Vu / Д=1000127 / 3,1432=1263,9 об/мин

по паспорту: nд=1250 об/мин



7. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,14321250 / 1000=125,6 м/мин



8. Определение мощности:

Nдв=2,2 кВт



Nрез=РzVд / 60102=25125,6 / 60102=0,6 кВт

Pz=CpztxpzSypzVnpzpzpz=

=30010,150,75127-0,150,80,9=25 кгс=250 Н



Cpz=300									[3] стр.274 табл.22

xpz=1										[3] стр.274 табл.22

y=0,75									[3] стр.274 табл.22

npz=-0,15									[3] стр.274 табл.22



Nрез<=Nшп

0,6<1,6 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв=2,20,75=1,6 кВт



9. Основное машинное время:

То=L / nS=17,08 / 12500,15=0,1 мин


V позиция:



зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+=21,5+8,5+2=32 мм

Lрез=21,5 мм



2. Назначаем подачу:

S0=0,4 мм/об



3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин



4. Скорость резания:

Vu=ДтаблК1К2К2=190,81251=19 м/мин

Дтабл=19 м/мин



5. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100019 / 3,1422,6=265,6 об/мин

по паспорту: nд=250 об/мин



6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1422,6250 / 1000=17,7 м/мин=0,25 м/с



7. Определение мощности:

Nдв=7 кВт

Nр табл=5 кВт



Nрез<=Nшп

5<5,6 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв=70,8=5,6 кВт



8. Основное машинное время:

То=L / nS=32 / 2500,4=0,32 мин


2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)



1. Глубина резания:

t=h=1,5 мм



Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у=11,2+4=15,2 мм

Lрез=7 мм



2. Назначаем подачу

S0=0,08 мм/об



3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlК2К3=25091,21=27 м/мин

Дтабл=25 м/мин



4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100027 / 3,1442,6=201,8 об/мин

по паспорту: nд=200 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1442,6200 / 1000=26,75 м/мин



6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,08200=16 мм/мин



8. Основное машинное время:

То=L / nS0=15,2 / 16=0,95 мин


VI позиция:



(точить канавочным резцом на Д=240,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до 38 и 41 R0,4)



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у=(5,5+3)+2=10,5 мм

Lрез=8,5 мм



2. Назначаем подачу:

S0=0,15 мм/об



3. Стойкость инструмента:

Т=60 мин



4. Скорость резания:

V=191.1=42.9 м/мин

Vu табл=39 м/мин									(стр.64 табл.А-3)



5. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100042,9 / 3,1425=546 об/мин

по паспорту: nд=540 об/мин



6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1425540 / 1000=42,3 м/мин



7. Определение мощности:

Nдв=1,9 кВт

Nр табл=5 кВт



Nрез=РzVд / 60102=24042,3 / 6120=1,66

Pz=Рz таблК1К2=24011=240 Н



Nрез<=Nшп

1,66<1,67 кВт - обработка возможна.



Nшп=Nдв=1,90,85=1,67 кВт



8. Минутная подача:

Sn=S0n=0,15540=81 мм/мин



9. Основное машинное время:

То=L / nS0=10,5 / 81=0,129=0,13 мин


2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+=9+2+2=13 мм

Lрез=9 мм



2. Назначаем подачу:

S0=0,15 мм/об



3. Скорость резания:

Vu=ДтаблДд=381,1=41,8 м/мин

Дтабл=38 м/мин



4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100041,8 / 3,1438=350 об/мин

по паспорту: nд=340 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1438340 / 1000=40,56 м/мин



6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,15340=51 мм/мин



7. Определение мощности:

Nдв=3,5 кВт



Nрез=РzVд / 60102=43040,56 / 6120=2,8 кВт

Pz=Рz таблК1К2=43011=430 Н



Nрез<=Nшп

2,8=2,8 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв=3,50,8=2,8 кВт



8. Основное машинное время:

То=L / nS0=0,25 мин


3.) Точить торец и сделать радиус 41R0,4



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у=8+3=11 мм

Lрез=8 мм



2. Назначаем подачу:

S0=0,08 мм/об



3. Стойкость режущего инструмента:

Т0=60 мин



4. Скорость резания:

Vu=ДтаблДд=25,51,1=41,8 м/мин

Дтабл=25,5 м/мин



5. Частота вращения:

n=1000V / Д=100024,75 / 3,1441=192,2 об/мин

по паспорту: nд=180 об/мин



6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1441180 / 1000=23,1 м/мин



7. Минутная подача:

Sм=S0n=0,08180=14,4 мм/мин



8. Определение мощности:

Nдв=3,5 кВт



Nрез=РzVд / 6120=260231 / 6120=0,98 кВт

Pz=Рz таблК1К2=26011=260 Н



Nшп=Nдв=3,50,8=2,8 кВт



Проверка мощности привода резания:

NрезNшп

0,98=2,8 кВт - обработка возможна



8. Основное машинное время:

То=Lрх / Sм=11 / 14,4=0,76 мин


VII позиция:



(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+y=21.5+8.5=30 мм

Lрез=21.5 мм



2. Назначаем подачу:

S0=0,5 мм/об



3. Скорость резания:

Vu=ДтаблК1К2К3=150,81,01,0=12 м/мин

Дтабл=15 м/мин									(стр.66 к.А-4)



К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1,0

К3=1,0



4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100012 / 3,1423=166,5 об/мин

по паспорту: nд=155 об/мин



5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1423155 / 1000=11,1 м/мин



6. Основное машинное время:

То=Lрх / nS0=30 / 1550,5=0,38 мин



Штучное время:

Тшт=((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+

+0,38)+0,85)1,08=7,48 мин


055 Агрегатная

(сверлить два отверстия 2,4 на глубину 19,67 мм)



1. Расчет длины рабочего хода: 

Lрх=Lрез+у+=19,67+2+2=23,67 мм

Lрез=19,67 мм



2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:

S0=0,1 мм/об									(стр.111 к.С-2)



3. Определение стойкости режущего инструмента:

То=Тм=20 мин

Тм=20 мин



=Lрез / Lрх=19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать



4. Скорость резания:

Vu=ДтаблК1К2К3=140,81,250,8=11,2 м/мин

Дтабл=14 м/мин



К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.



5. Расчет чисел оборотов:

n=1000V / Д=100011,2 / 3,142,4=1486 об/мин

по паспорту: nд=1440 об/мин



6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,142.41440 / 1000=10.9 м/мин



7. Основное машинное время:

То=Lрх / nS0=23,67 / 0,11440=0,16 мин



Штучное время:

Тшт=(0,16+0,39)1,08=0,59 мин


060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки 30 и торца)



1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=Дnкр / 100060=3,143001390 / 100060=22,24 м/с



2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40С1-С28К5



3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000V1 / d=100025 / 3,1430=265 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин



Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1430255 / 1000=24 м/мин



4. Выбор минутной подачи поперечной



4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=22,24 м/с;

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1



Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм кр=1,9 мм/мин

К1=0,9

К2=0,65

К3=1

Sм кр=1,90,90,651=1,1 мм/мин



на окончательном этапе:

Sм ок=0,5 мм/мин

Sм ок=0,50,90,651=0,29 мм/мин



шлифование торцев:

Sм=2,30,90,651=1,34 мм/мин



5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

tвых ш=0,06 мин



шлифование торца:

tвых т=0,05 мин



tвых=tвых ш+tвых т=0,06+0,05=0,11 мин



6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

tвых= tвых`+tвых``+tвых```=0,03+0,01+0,03=0,07 мм



7. Расчет машинного времени:



шлифование шейки:

Тм ш=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм



шлифование торца:

Тм т=(1,3(апр - авых) / Sм)+tвых=(1,3(0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин



общее машинное время:

Тм=Тм ш+Тм т=0,35+0,21=0,56 мин



Штучное время:

Дд=(0,56+0,4)1,08=1,03 мин


065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)



1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=Дnкр / 100060=3,143001890 / 100060=29,6 м/с



2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40С1-С25К



3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000V1 / d=100025 / 3,1420=398 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=380 об/мин



Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1420380 / 1000=23,8 м/мин



4. Выбор минутной подачи поперечной



4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=29,6 м/с;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1



Автоматический цикл:



Sм пр=Sм пр таблК1К2К3=21,10,80,8=1,4 мм/мин		(стр.173...175)

Sм ок= Sм пр таблК1К2К3=0,61,10,80,8=0,42 мм/мин



Sм пр табл=2,0 мм/мин

Sм ок табл=0,6 мм/мин



К1=1,1 -  коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;

К2=0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.



Sм=0,850,80,81,1=0,6 мм/мин



5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,09 мин									(стр.175 U-1)



6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02+0,05=0,07 мм



7. Расчет машинного времени:



шлифование шейки:

Тм=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм



апр=(0,4...0,5)а=0,40,25=0,1 мм

аок=а-(апр+авых)=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм



ручной:

t=(1,3(а-авых) / Sм)+tвых=1,3(0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин



Штучное время:

Дд=(0,34+0,4)1,08=0,79 мин


070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)



1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=Дnкр / 100060=3,142801650 / 100060=24 м/с



2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40СТ1-СТ25К



3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 ммин									(стр.173 U-1)



n=1000V / d=100025 / 3,1416=497,6 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=480 об/мин



Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1416480 / 1000=24,1 м/мин



4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:



предварительная обработка:

Sм пр=Sм пр таблК1К2К3=30,90,70,8=1,5 мм/мм



окончательная обработка:

Sм ок= Sм пр таблК1К2К3=0,9,090,70,8=0,45 мм/мин



Ручной цикл:

Sм р=1,10,90,70,8=0,55 мм/мин



5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин									(стр.175 к.U-1)



6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=авых`+авых``=0,02+0,04=0,06 мм



7. Расчет машинного времени:



шлифование шейки:

Тм=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм



апр=(0,4...0,5)а=0,40,16=0,066 мм

аок=а-(апр+авых)=0,16 мм

ручной:

t=(1,3(а-авых) / Sм)+tвых=1,3(0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин



Штучное время:

Дд=(0,48+0,35)1,08=0,89 мин
075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)



1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр=Дnкр / 100060=3,143501600 / 60000=30 м/с



число оборотов - nкр=1600 об/мин;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.



2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э540С2-СТ15К



3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Дтабл=30 м/мин



n=1000V / d=100030 / 3,1441=233 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин



Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1441255 / 1000=28,9 м/мин



4. Выбор минутной подачи поперечной



Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм пр=Sм пр таблК1К2К3=2,610,80,8=1,66 мм/мм



на окончательном этапе:

Sм ок=Sм пр таблК1К2К3=0,710,80,8=0,44 мм/мин



Ручной цикл:

Sм р=Sм таблК1К2К3=1,110,80,8=0,7 мм/мин



5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин									(стр.175 к.U-1)



6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,07 мм



7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм



апр=(0,4...0,5)а=0,40,15=0,06 мм

аок=а-(апр+авых)=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм



при ручном цикле:

t=(1,3(а-авых) / Sм)+tвых=1,3(0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин



Тшт=(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин


080 Внутри-шлифовальная:



1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - Vкр=24 м/с;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.



2. Определение размеров шлифовального круга:

Дотв=23,3 мм при L=18,5 мм



Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм



3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

nкр=100060Vкр / Д=10006024 / 3,1421=21838 об/мин=363,9 об/с

корректируем по паспорту станка - nд=21000 об/мин



Уточнение скорости:

Vкр=dnкр / 100060=3,142121000 / 100060=23 м/мин



4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-3)

Vкр=20 м/мин

n=1000V / d=100020 / 3,1423,3=273 об/мин

корректируем: nд=265 об/мин



Уточняем скорость вращения детали:

Vд=dnд / 1000=3,1423,3265 / 1000=19,32=19,4 м/мин



5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.



Sо=SdB=0,4514=6,3 мм/об



6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

Lрх=lш-2/3В=12,5-2/314=9,2 мм



7. Расчет числа двойных ходов круга:

nдв х=S0n/2  Lрх=6,3265 / 29,2=90,7 дв х/мин



8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)



Автоматический цикл:

Sм оп=Sм оп таблК1К2=0,140,90,6=0,07 мм/дв х



на предварительном этапе:

Sм пр=(2,5...3,0)Sм оп=2,50,07=0,19 мм/дв х



на этапе врезания:

Sм вр= (2,5...3,0)Sм пр=2,50,19=0,47 мм/дв х



Ручной цикл:

Sм р=Sм р таблК1К2=0,00350,90,6=0,00189 мм/дв х



9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

tвых=0,13 мин



10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02 мм



11. Расчет машинного времени:

Тм=((авр / Sм вр+(апр/ Sм пр)+(аоп / Sм оп))+tвых=

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин



апр=(0,45...0,55)а=0,450,13=0,0135 мм

аоп=(0,45...0,15)а=0,50,13=0,0015 мм

авр=(0,3...0,35)а=0,30,13=0,003 мм



при ручном цикле:

tм=(tвр+((а-авых) / Stnдв х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,0018990,7))+0,13=0,23 мин



Штучное время:

Дд=(0,47+0,4)1,08=0,94 мин


085 Резьбофрезерная:



1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования: 

Lрх=Lрез+у+=17+7+2=26 мм

Lрез=17 мм

у=7 мм

вср=17 мм



2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.



Sz=0,037 мм/зуб								(стр.164 к.Р-3)



3. Определение стойкости режущего инструмента:

Дср=60 мм

Тр=150 мин



4. Расчет скорости резания:

V=ДтаблК1К2=340,81,1=29,2 м/мин

Дтабл=34 м/мин

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;



5. Расчет чисел оборотов фрезы:

nвр дет=20 об/мин

n=1000V / Д=100029,2 / 3,1460=158,8 об/мин

по паспорту: nд=155 об/мин



6. Уточнение скорости резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1460155 / 1000=29,1 м/мин



7. Расчёт минутной подачи:

Sм=Szzunд=0,0378155=45,8 мм/мин



8. Определение мощности резания:

Nдв=2,5 кВт

n=0,75



Nрез=Мкрn / 97400=387,2155 / 97400=0,61 кВт

Мкр=160К1К2=1602,21,1=387,2 Нм



Nрез<=Nшп

0,61<1,8 кВт - обработка возможна



Nшп=Nдв=2,50,75=1,8 кВт



9. Расчет машинного времени:

Тм=1,2d / Szzunu=1,23,1430 / 0,0378155=2,4 мин



Тшт=(То+Тв)*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин
Технологический процесс:



005

Фрезерно-центровальная

МР-77

010

Гидрокопировальная

1713

015

Гидрокопировальная

1708

020

Токарно-автоматная

1А240П-8

025

Шлиценакатная

ШН-2

030

Зубодолбежная

5М14

035

Зубодолбежная

5В12

040

Зубозакругляющая

5А580

045

Зубошевенговальная

5717С-1

050

Т/о

ТВЧ

055

Агрегатно-сверлильная

ТЕМ 20 (2) СГ

060

Кругло-шлифовальная

3Б161

065

Кругло-шлифовальная

3Б161

070

Кругло-шлифовальная

3Б161

075

Кругло-шлифовальная

3М151

080

Внутри шлифовальная

3А277

085

Резьбо-фрезерная

КТ-44А

090

Контрольная

Контрольный стол


Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:



Зубошевинговальный станок 5717С  1:

  предназначен для шевингования зубьев шестерен наружного и внутреннего зацепления (прямым зубом и с винтовым).



Наименьший и наибольший модуль шевенгуемых шестерен  2  8;

наименьшая и наибольшая длина зуба невенгуемых шестерен  15  200;

пределы чисел оборотов изделия в минуту  32,7  200,5;

пределы радиальных подач на один ход шевера  0,025  0,075;

мощность главного электродвигателя  4,5 кВт;

габариты станка  2770  1845  1900.



Зубозакругляющий станок 5А580:

  станок предназначен, для закругления зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления с прямым и винтовым зубьями. Может работать как автомат.



Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением  50  320;

наименьший и наибольший обрабатываемый модуль  1,5  6;

наибольшая ширина венца  100 мм;

наименьшее и наибольшее число зубьев

обрабатываемого изделия  10  160;

пределы чисел оборотов  1400  750;

суммарная мощность электродвигателей  3,825 кВт;

габариты станка  1400  1145  2275.



Зубодолбежный станок 5В12:

  предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.



Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес  12  208 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба  50 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба  1  4 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба  30;

наибольший ход штосселя долбяка  55 мм;

мощность главного электродвигателя  2,8 кВт.



Зубодолбежный станок 5М14:

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес  20...500 мм;



наибольшая ширина нарезаемого зуба  105 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль  2...6 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба  23;

наибольший рабочий ход штосселя долбяка  125 мм;

число двойных ходов долбяка в минуту  125, 179, 265, 400;

пределы круговых подач на двойной ход долбяка  0,17...0,51;

мощность главного электродвигателя  2,8 кВт;

габариты  1800  1350  2200 мм.



Кругло  шлифовальный станок 3Б161;

  предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.



Наибольший размер устанавливаемого изделия  Д=280 мм, L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования  900 мм

наибольшее продольное перемещение стола  920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке  3,

                                                                против часовойй стрелке  8;

число оборотов изделия в минуту  63...480;

размеры шлифовального круга  600  63  305;

мощность главного электородвигателя  9,585 кВт;

габариты  4000  3100  1560 мм.



Внутришлифовальный станок 3А277:

  предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Возможна установка торце  шлифовального приспособления.



Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий  20...100 мм;

наибольшая длина шлифования  125 мм;

наибольший ход стола  450 мм;

пределы рабочих подач стола  2...10;

пределы чисел оборотов изделия  180...1200;

наибольшие размеры шлифовального круга  80  50 мм;

суммарная мощность электродвигателей  8,275 кВт;

габариты станка  2500  1470  1650 мм.



Фрезерно  центровальный станок МР  77:

  предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.



Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия  20...60 мм;

наименьшая и наибольшая длина обработки  100...200 мм;

количество барабанов  1;

количество тисков для крепления заготовок  6.



Фрезерная головка;

Пределы скоростей шпинделя  270...1255;

число скоростей шпинделя  7;

наибольший общий ход головки  160;

пределы рабочих подач  20...400;

суммарная мощность  11,625 кВт;

мощность двигателя  4,5 кВт;

габариты полуавтомата  2345  1265  1920.



Сверлильная головка:

Пределы чисел оборотов шпинделя  250...1410;

пределы рабочих подач  20...300 мм  мин.



Резьбо  фрезерный станок КТ  44А:

  предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.



Наибольший диаметр изделия  160 мм;

наибольшая длина изделия  500 мм;

пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической  0,5...4,

                                                                   дюймовой  4,8  7;

наибольший диаметр фрезы  50 мм;

пределы чисел оборотов фрезы  79,2...282;

пределы чисел оборотов шпинделя изделия:

  при прямом вращение  0...8 об  мин,

  при обратном вращение    20 об  мин;

мощность фрезерной головки  1,7 кВт;

габариты  2231  1184  1286 мм.



Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8:

Количество нпинделей  8;

размеры наибольшей детали  Д=100 мм, L=200 мм;

общий ход продольного суппорта  180 мм;

частота вращения рабочих шпинделей  101...100 обмин;

мощность двигателя  20 кВт;

габариты  4060  1665  1945.



Токарный  гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  400 мм

                                                               над суппортом  250 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  125...1250 обмин;

габариты  2750  1250  2025 мм.



Токарный  гидрокопировальный станок 1708:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  320 мм

                                                               над суппортом  200 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  160...1600 обмин;

габариты  2300  1120  1870 мм


Силовые головки:



Силовая головка ТЕМ18:

сверление

Nвд=1,2 кВт

расход мощности привода насоса подачи  0,8 кВт;

диаметр цилиндра  65 мм;

усилие подач  950 кг;

диапазон скоростей подачи  35...900 ммин;

регулирование  бесступенчатое;

скорость ХХ  8,5 ммин;

число оборотов приводного вала  710 обмин;

ряд чисел оборотов шпинделя  80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620;

вес комплекта  380...430 кг



Силовая головка ТЕМ20:

 самодвижущаяся силовая головка

сверление

Nвд=1,1 кВт

диапазон скоростей подачи  30...600 ммин;

регулирование  бесступенчатое;

диапазон чисел оборотов шпинделя  14...2590 обмин;

ряд чисел оборотов  80, 90, 250, 280, 315, 560, 630;

подача  18...2073 мммин;

диапазон подач  0,03...1,5;

наибольшее усилие  940 кг



Силовая головка ТЕМ22:

  самодвижущаяся силовая головка

растачивание

Nвд=2,2 кВт;

Диаметр цилиндра  170 мм;

рабочий ход  400...630 мм

максимальный диаметр точения  125 мм;

диапазон скоростей подач  310...950 ммин;

регулирование подач  бесступенчатое;

усилие подачи  1500 кг;

скорость ХХ  5,8 ммин



Силовая головка ТЕМ23:

зенкерование и развертывание

Nвд=1,2...15 кВт;

расход мощности привода насоса подачи  1,7 кВт;

рабочий ход  400...630 мм;

максимальный диаметр зенкерования  85 мм:

диапазон чисел оборотов шпинделя  138...1119 обмин;

диапазон подач  0,7...1,5 ммоб;

диапазон скоростей подач  15...650 ммин;

регулирование подач  бесступенчатое;

скорость ХХ  6,5 ммин;

усилие подачи  5000 кг;

ориентировочный вес  1260...1760 кг


Силовые столы:



Силовой стол УМ2444:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  0,5...1,5 кВт;

усилие подачи  2500 кг;

Nдв раб=1,2 кВт;

диапазон рабочих подач  16,8...137, 50,4...412, 316...1293;

скорость ХХ  5,1 ммин;

габариты стола  450  200 мм

производитель    Минский завод автоматических линий



Силовой стол УМ2434:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  0,18...0,6 кВт;

Nдв раб=0,6 кВт;

усилие подачи  1000 кг;

диапазон рабочих подач  26,8...214, 154...1228 мммин;

габариты стола  450  220 мм

производитель    Минский завод автоматических линий



Силовой стол 5У4652:

(несамодействующий гидравлический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  7,5 кВт;

давление масла  40 кгсм2;

наибольшее усилие подач  3150 кг;

диапазон скоростей подач  14...700 мммин;

регулирование подач  бесступенчатое;

скорость ХХ  5 ммин;

число оборотов приводного вала  730 обмин;

рабочий ход  400, 630

габариты  425...215 мм


Технологическая оснастка:



Самоцентрирующийся трех  кулачковый патрон (ГОСТ 2675  71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.



Центры:

(упорный с отжимной гайкой):

Материал    У10 (ГОСТ 1436  54) или 40Х    применяют в условия больших осевых нагрузок.

Гайка    сталь 45, HRC35...38, ГОСТ 1050  88.

Размеры: L=70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, =60и 75.

Биение не превышает (0,015...0,02 мм).



В кругло  шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.

Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.

Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А

(ГОСТ 1435  54).

Биение для центров нормальной точности  0,01 мм, а для повешенной точности  0,005 мм.

Размеры: L=70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d=5,5...50 мм, l=53...190 мм



Поводковый двух  кулачковый патрон 71600012 (ММ4051  62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков  стальШХ15 (ГОСТ 1801  60) HRC60...64.



Режущий инструмент:

Зенкер:

Материал режущей части  Р6М5.

Д=22,6 мм, число зубьев  5.

Геометрические параметры: =15, =8, =60, 1=30, =25

[3]стр.155 т.48.

Сверло:

Материал режущей чати  Р6М5.

Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм

Геометрические параметры: =16, 2=118, 1=20, =6

											[3]стр.152 т.46.

Резец проходной:

Материал режуй части  Т15К6.

b  h=20  20, =8, =6, =60,



Резец проходной упорный: b  h=20  20, =8, =6, r=10, =0,2, =90.

Т=60 мин



Фреза червячная:

Материал режущей части  Т5К10,

диаметр  75 мм,

число зубььев  8.



Фреза резьбовая:

Материал режущей части  Р6М5,

диаметр  60 мм.



Сверло (2):

Д=2,4, =1182, =14, =50.


Выбор и обоснование  установочных баз согласно данному технологическому процессу:



005 Фрезерно-центровальная операция:

Конструкторская база- ось детали,

технологическая (установочная база) - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - призма и пневматический зажим или две призмы.











Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы:

в плоскости хоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения по оси оz и вращения вокруг оси оу.

В плоскости zоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz.

В плоскости хоz - лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох.


010 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение одной половины детали)



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.



Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy  и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).







015 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни)



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.



Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy  и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).




020 Токарно - автоматная 1А240П-8:

(сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование)



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы: - патрон и задний центр.



Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).



I позиция:







II позиция:








III позиция:







IV позиция:








V позиция:







VI позиция:




VII позиция:







VIII позиция:

(загрузочная)


025 Шлиценакатная:

(производится нарезание шлицев червячной фрезой)



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - призма.



Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy, перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно).







030 Долбежная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.



Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).




035 Долбежная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).



040 Зубозакругляющая:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).






045 Зубо - шевинговальная:

(производится шевингование зубьев колеса

Д=56,23-0,2 мм с числом зубьев z=17)



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.



Установочные элементы - жесткие центры



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).







055 Агрегатно-сверлильная:

(одновременное сверление двух отверстий 2,4)



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - пневматические тиски с призматическими губками.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox, oy и oy).








060 Кругло-шлифовальная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).





065 Кругло-шлифовальная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).






070 Кругло-шлифовальная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).





075 Кругло-шлифовальная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).






080 Внутри-шлифовальная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.



Установочные элементы: - двух кулачковый патрон.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz, перемещения по оси ox).







085 Резьбо - фрезерная:



Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.



Установочные элементы - центры.



Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг oz и oy).




Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования:



Кэм=Qэм / Qм

Qэм - количество огрегатного оборудования;

Qм - всего методов.



Кэм0,45

Кагр0,38



К эффективным методам обработки относятся:

005 Фрезерно - центровальная;

010 Агрегатная;

015 Агрегатная;

020 Токарно - автоматная;

055 Агрегатная (сверлильная);

060 Кругло - шлифовальная;

065 Кругло - шлифовальная;

070 Кругло - шлифовальная;

075 Кругло - шлифовальная;

080 Внутри - шлифовальная.



Кэм=10 / 18=0,55>0,45 - оборудование выбрано правильно



Каг.об=2 / 61=0,03<0,38 - применение в данном технологическом процессе агрегатного оборудования нерационально)



Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь “Первичный вал”:



Выбор оборудования и технологической оснастки:

Модель станка - 16К20Т1



Паспортные данные:

наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм;

наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм;

количество инструментов в револьверной головке - 6;

пределы подач Sм (мммин): по оси х - 0,05...2800;

                                                по оси у - 0,1...5600;

частота вращения шпинделя - 10...2000 обмин;

(рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500, 800, 1600, 2000, 2500;

регулирование подачи - бесступенчатое;

максимальное усилие (Н):  по оси х - 36000;

                                                 по оси z - 8000;

мощность главного электродвигателя - 11 кВт;

габариты - 3000  1600  1600.


Технологическая оснастка:

приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.



Режущий инструмент:

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10 - упорный

В  h=25  25, =6, =8, =90, Т=60 мин



Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10

В  h=25  25, =6, =8, =45, r=1,0, =0,2



Проходной резец:

ГОСТ 20872-80

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, =8, =15, =45, Т=60 мин



Резец отрезной:

ГОСТ 18884-73

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, ср=-5, =20



Резец радиусный:

МН602-64

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, r=0,4


Содержание операции:

контурное точение



Установ 1:

по поверхности 1

точить поверхности - 1...32.



Установ 2:

после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым патроном.



Заготовка:

метод получения - ковка

масса заготовки - 1,6 кг

масса детали - 1,17 кг
















1. Для получения 40h8 под углом 7 поверхность 2 - необходимо вести обработку в  стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;



2. Для получения 56h14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;



3. Для получения 42h14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;



4. Для получения 56,23h14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;



5. Для получения 38h14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;



6. Для получения 29h14 (R1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;



7. Для получения 30h6 (h8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет;



8. Для получения 28h10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10 квалитет;



9. Для получения 20h6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;



10. Для получения 24,6h14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;



11. Для получения 16h6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет.



Для получения более ответственных поверхностей - после трех- кратного точения используется - шлифование (одно-, двух- кратное).


Выбор глубины резания:



1. поверхность 2 - (40h8):

припуск на обработку t=4 мм

черновая - 2,5 мм;

получистовая - 1 мм;

чистовая - 0,5 мм;



2. поверхность 1 - (56h14):

припуск на обработку t=3,5 мм



3. поверхность 29 - (42h14):

припуск на обработку t=17,5,5 мм



4. поверхность 15 - (56,23h14):

припуск на обработку t=3,27 мм



5. поверхность 14 - (38h14):

припуск на обработку t=21,5 мм



6. поверхность 9 - (29h14):

припуск на обработку t=5 мм



7. поверхность 10, 12 - (30h10):

припуск на обработку t=4 мм

черновая обработка - 2,5 мм

получистовая обработка - 1 мм

чистовая обработка - 0,5 мм



8. поверхность 11 - (28h10):

припуск на обработку t=6 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2 мм



9. поверхность 16 - (20h6):

припуск на обработку t=8 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2,5 мм

чистовая обработка - 1,5 мм



10. поверхность 21 - (56h14):

припуск на обработку t=3,4 мм



11. поверхность 19 - (16h6):

припуск на обработку t=12 мм

черновая обработка - 6 мм

получистовая обработка - 3,5 мм

чистовая обработка - 2,5 мм


Выбор подачи:



1. поверхность 2:

(при глубине резания черновая обработка  t=2,5 мм - S=0,73 ммоб

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ммоб

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ммоб)					(к.-2)



2. поверхность 1:

(при глубине резания черновая обработка  t=3,5 мм - S=0,8 ммоб)



3. поверхность 29:

(при глубине резания черновая обработка  t=17,5 мм - S=1,5 ммоб)



4. поверхность 15:

(при глубине резания черновая обработка  t=3,27 мм - S=0,8 ммоб)



5. поверхность 14:

(при глубине резания черновая обработка  t=21,5 мм - S=1,5 ммоб)



6. поверхность 9:

(при глубине резания черновая обработка  t=5 мм - S=0,8 ммоб)



7. поверхность 10, 12:

(при глубине резания черновая обработка  t=2,5 мм - S=0,73 ммоб

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ммоб

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ммоб)					(к.-2)



8. поверхность 11:

(при глубине резания черновая обработка  t=4 мм - S=1,2 ммоб

получистовая обработка t=2 мм - S=0,73 ммоб)



9. поверхность 16:

(при глубине резания черновая обработка  t=4 мм - S=1,2 ммоб

получистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ммоб

чистовая обработка t=1,5 мм - S=0,16 ммоб)					(к.-9)



10. поверхность 21:

(при глубине резания черновая обработка  t=3,4 мм - S=0,8 ммоб)



11. поверхность 19:

(при глубине резания черновая обработка  t=6 мм - S=1,2 ммоб

получистовая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ммоб

чистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ммоб)


Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:

											(к.-23)

Кsu=1,5 - коэффициент, зависящий от инструментального материала;

Кsn=1 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

Ksp=1,15 - коэффициент, зависящий от способа крепления пластин;

Ksd=0,7 - коэффициент, зависящий от диаметра детали;

Ks=1 - геометрических параметров резца;

Ksm=0,7 - коэффициент, зависящий от механических свойств материала;

Ksl=1 - вылет резца.



1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,73  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,47 ммоб



на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21:

S0=0,5  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,52 ммоб



на черновой стадии обработки поверхности 29, 14:

S0=1,5  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,97 ммоб



на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19:

S0=1,2  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,77 ммоб



2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,26  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,17 ммоб



на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16:

S0=0,73  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,47 ммоб



на получистовой стадии обработки поверхность 19:

S0=0,8  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,52 ммоб



3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,11  1,15  1,15  0,7  1  0,7  1=0,07 ммоб



на чистовой стадии обработки поверхность 16:

S0=0,16  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,1 ммоб



на чистовой стадии обработки поверхность 19:

S0=0,73  1,15  1  1,15  1,0  0,7  0,7  1=0,47 ммоб


Усилия подач:

(к.-Т3)

1.  черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=250 Н, Рут=150 Н

поверхность 9 - Рхт=600 Н, Рут=250 Н

поверхности 1, 15, 21 - Рхт=380 Н, Рут=200 Н

поверхности 14, 29 - Рхт=950 Н, Рут=370 Н

поверхности 11, 16 - Рхт=540 Н, Рут=210 Н

поверхность 19 - Рхт=820 Н, Рут=340 Н



2. получистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=100 Н, Рут=25 Н

поверхность 11 - Рхт=220 Н, Рут=50 Н

поверхность 16 - Рхт=270 Н, Рут=60 Н

поверхность 19 - Рхт=400 Н, Рут=150 Н



3. чистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=50 Н, Рут=10 Н

поверхность 16 - Рхт=55 Н, Рут=15 Н

поверхность 19 - Рхт=270 Н, Рут=100 Н


Поправочные коэффициенты на силы резания:

(к.-4)

Kpm x,y=0,95 - коэффициент, зависящий от механических свойств

                       обрабатываемого материала;

Kpx=0,7 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

Kpy=1,5 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

Kpx=1,2 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

Kpy=1,1 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

Kpx=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки;

Kpy=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки.



Рхт=Рхт  Kрмх  Kpх  Kpx  Kpх  Kpx

Рут=Рут  Kрму  Kpу  Kpу  Kpу  Kpу



1. Черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12:

Рхт=250  0,95  0,7  1,2  1=200 Н

Рут=100  0,95  1,5  1,1  1=156 Н



поверхности 1, 15, 21:

Рхт=380  0,95  0,7  1,2  1=305 Н

Рут=150  0,95  1,5  1,1  1=235 Н



поверхность 9:

Рхт=600  0,95  0,7  12  1=478 Н

Рут=250  0,95  1,5  1,1  1=392 Н



поверхности 14, 29:

Рхт=950  0,95  0,7  1,2  1=758 Н

Рут=370  0,95  1,5  1,1  1=580 Н



поверхности 11, 16:

Рхт=540  0,95  0,7  1,2  1=430 Н

Рут=210  0,95  1,5  1,1  1=329 Н



поверхность 19:

Рхт=820  0,95  0,7  1,2  1=654 Н

Рут=340  0,95  1,5  1,1  1=533 Н



2. Получистовая стадия обработки:

поверхности 2, 10, 12:

Рхт=100  0,95  0,7  1,2  1=80 Н

Рут=25  0,95  1,5  1,1  1=39 Н



поверхность 11:

Рхт=220  0,95  0,7  1,2  1=175 Н

Рут=50  0,95  1,5  1,1  1=78 Н



поверхность 16:

Рхт=270  0,95  0,7  1,2  1=215 Н

Рут=600  0,95  1,5  1,1  1=94 Н



поверхность 16:

Рхт=400  0,95  0,7  1,2  1=319 Н

Рут=150  0,95  1,5  1,1  1=235 Н



3. Чистовая стадия обработка:

поверхности 1, 2, 10:

Рхт=50  0,95  0,7  1,2  1=40 Н

Рут=10  0,95  1,5  1,1  1=15 Н



поверхность 16:

Рхт=55  0,95  0,7  1,2  1=45 Н

Рут=15  0,95  1,5  1,1  1=20 Н



поверхность 19:

Рхт=270  0,95  0,7  1,2  1=215 Н

Рут=100  0,95  1,5  1,1  1=156 Н


Выбор скорости резания:



на черновой стадии обработки:

Дд=159 ммин



на получистовой стадии обработки:

Дд=179 ммин



на чистовой стадии обработки:

Дд=327 м/мин



Поправочные коэффициенты:



Kvu=0,75 - в зависимости от инструментального материала;

Kvc=1,0 - в зависимости от группы обрабатываемого материала;

KvD=1,0 - в зависимости от вида обработки;

Kvm=1,5 - в зависимости от механических свойств обрабатываемого

                материала;

Kv=1,1 - в зависимости от геометрических параметров резцов;

Kvт=0,7 - в зависимости от периода стойкости;

Kvж=1,0 - в зависимости от наличия охлаждения.



Дд=Дд  Kvu  Kvc  KvD  Kvm  Kv  Kvт  Kvж



На черновой стадии:

Дд=159  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=137 ммин



На получистовой стадии:

Дд=179  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=155 ммин



На чистовой стадии:

Дд=327  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=283 ммин


Частота вращения шпинделя:



1. На черновой стадии обработки:



поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  41,5=1051 обмин



поверхность 1:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  56=779 обмин



поверхности 10, 12:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  31,5=1385 обмин



поверхность 15:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  65,23=775 обмин



поверхность 21:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  24,6=1773 обмин



поверхность 9:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  29=1504 обмин



поверхность 14:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  38=1148 обмин



поверхность 29:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  42=1038 обмин



поверхность 11:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  30=1454 обмин



поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  24=1817 обмин



поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  22=1983 обмин



2. На получистовой стадии обработки:



поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  40,5=1218 обмин


поверхность 10:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  30,5=1618 обмин



поверхность 11:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  28=2295 обмин



поверхность 12:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  30,5=1618 обмин



поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  21,5=2296 обмин



поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  18,5=2668 обмин



3. На чистовой стадии обработки:



поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  40=2253 обмин



поверхность 10:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  30=3004 обмин



поверхность 12:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  30=3004 обмин



поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  20=3053 обмин



поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  16=4632 обмин


Фактическая скорость резания:



1. Черновая стадия обработки:



поверхность 2:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  41,5  1050 / 1000=136,8 ммин



поверхности 10, 12:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  31,5  1250 / 1000=123,6 ммин



поверхность 1:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  56  750 / 1000=131,8 ммин



поверхность 15:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  56,23  750 / 1000=132 ммин



поверхность 21:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  24,6  1750 / 1000=135,1 ммин



поверхность 9:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  29  1500 / 1000=136,5 ммин



поверхность 14:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  38  1125 / 1000=134,2 ммин



поверхность 29:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  42  1025 / 1000=135,1 ммин



поверхность 11:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30  1440 / 1000=135,6 ммин



поверхность 16:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  24  1800 / 1000=135,6 ммин



поверхность 19:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  22  1950 / 1000=134,7 ммин


2. Получистовая стадия обработки:



поверхность 2:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  40,5  1050 / 1000=133,5 ммин



поверхность 10:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30,5  1600 / 1000=153,2 ммин



поверхность 11:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  28    1750 / 1000=153,8 ммин



поверхность 12:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30,5  1600 / 1000=153,2 ммин



поверхность 16:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  21,5  2250 / 1000=151,8 ммин



поверхность 19:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  18,5  2500 / 1000=145,2 ммин



3. На чистовой стадии:



поверхность 2:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  40  2500 / 1000=282 ммин



поверхности 10, 12:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30  2500 / 1000=235 ммин



поверхность 16:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  20  2500 / 1000=157 ммин



поверхность 19:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  16  2500 / 1000=130 ммин






Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:

Nвд=11 кВт

N=(Nт  Vф / Дд)  КN								(к.21, 24)



1. На черновой стадии обработки:

KN=1,1

Nт=5,8 кВт



поверхность 2:

N=5,8  136,8  1,1 / 137=6,4 кВт



поверхности 10, 12:

N=5,8  123,6  1,1 / 157=5,7 кВт



поверхность 1:

N=5,8  131,8  1,1 / 137=6,1 кВт



поверхность 15:

N=5,8  132  1,1 / 137=6,1 кВт



поверхность 21:

N=5,8  135,1  1,1 / 137=6,29 кВт



поверхность 9:

N=5,8  135,5  1,1 / 137=6,3 кВт



поверхность 14:

N=5,8  134,2  1,1 / 137=6,2 кВт



поверхность 29:

N=5,8  135,1  1,1 / 137=6,29 кВт



поверхность 16:

N=5,8  135,6  1,1 / 137=6,3 кВт



поверхность 19:

N=5,8  135,6  1,1 / 137=6,3 кВт


2. На получистовой стадии обработки:

KN=1,1

Nт=4,5 кВт



поверхность 2:

N=4,5  133,5  1,1 / 155=4,2 кВт



поверхность 10, 12:

N=4,5  153,2  1,1 / 155=4,89 кВт



поверхность 16:

N=4,5  151,8  1,1 / 155=4,84 кВт



поверхность 19:

N=4,5  145,2  1,1 / 155=4,6 кВт



поверхность 11:

N=4,5  153,8  1,1 / 155=4,9 кВт


3. На чистовой стадии обработки:

KN=1,2

Nт=7,1 кВт



поверхность 2:

N=7,1  282  1,2 / 283=8,5 кВт



поверхности 10, 12:

N=7,1  235  1,2 / 283=7 кВт



поверхность 16:

N=7,1  157  1,2 /283=4,7 кВт



поверхность 19:

N=7,1  130  1,2 / 283=3,9 кВт
Минутная подача:

Sм=S0  nф



1. На черновой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,47  1050=493,5 мммин



поверхности 10, 12:

Sм=0,47  1250=587,5 мммин



поверхность 1:

Sм=0,52  750=390 мммин



поверхность 9:

Sм=0,52  1500=780 мммин



поверхность 15:

Sм=0,52  750=390 мммин



поверхность 21:

Sм=0,52  1750=910 мммин



поверхность 11:

Sм=0,77  1440=1108 мммин



поверхность 14:

Sм=0,97  1125=1091 мммин



поверхность 29:

Sм=0,97  1025=994 мммин



поверхность 16:

Sм=0,77  1800=1386 мммин


2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,17  1050=178,5 мммин



поверхности 10, 12:

Sм=0,17  1600=272 мммин



поверхность 16:

Sм=0,47  2250=1057,5 мммин



поверхность 19:

Sм=0,52  2500=1300 мммин



3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,07  2250=157,5 мммин



поверхность 10, 12:

Sм=0,07  2500=175 мммин



поверхность 16:

Sм=0,1  2500=250 мммин



поверхность 19:

Sм=0,47  2500=1175 мммин


Определение времени цикла автоматической работы станка по программе:

(для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки tиф=2 с, время поворота револьверной головки на одну позицию tип=1 с)



1. На черновой стадии:

То=Lрх / Sм



поверхность 2:

То=13,2 / 493,5=0,02 мин



поверхность 10:

То=17,5 / 587,5=0,03 мин



поверхность 12:

То=19 / 587,5=0,03 мин



поверхность 1:

То=7 / 390=0,017 мин



поверхность 9:

То=4,4 / 780=0,005 мин



поверхность 15:

То=12,7 / 390=0,032 мин



поверхность 21:

То=36    910=0,04 мин



поверхность 14:

То=16 / 1091=0,014 мин



поверхность 11:

То=4,5  / 1108=0,004 мин



поверхность 29:

То=14,23 / 994=0,01 мин



поверхность 16:

То=51,5 / 1386=0,04 мин



поверхность 19:

То=23 / 1500=0,15 мин



Тца=0,2570,26 мин=15,42 с

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

То=13,2 / 178,5=0,073 мин



поверхность 10:

То=17,5  / 272=0,064 мин



поверхность 12:

То=19 / 272=0,069 мин



поверхность 16:

То=51,5 / 1057,5=0,048 мин



поверхность 19:

То=23 / 1300=0,017 мин



поверхность 11:

То=4,5 / 822,5=0,005 мин



Тца=0,2760,28 мин=16,56 с



3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

То=13,2    157,5=0,083 мин



поверхность 10:

То=17,5 / 175=0,1 мин



поверхность 12:

То=19 / 175=0,1 мин



поверхность 16:

То=51,5 / 250=0,2 мин



поверхность 19:

То=23 / 1175=0,019 мин



Тца=0,502 мин=30,12 с



Всего: Тца=1,035 мин=62,1 с


Вспомогательное время:



Тв=Туст+Топ+Тизм=0,14+0,11+0,87=1,12 мин



Туст=0,14 мин

Топ=0,11 мин

Тизм=((2  0,1)+(2  0,2)+(0,09  3))=0,87 мин

время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности - 4%



Штучное время:

Дд=(Тус+Тв)  (1+((аобсл+аотл) / 100))=(1,035+1,12)  (1+0,08)=2,32 мин
Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал” изготавливаемой на токарном станке с ЧПУ за два установа в прямой и обратной ориентации относительно ее расположения на чертеже:

















Установ 1:










Установ 2:












Точка п./п.

Координаты [мм]



Z

X

Установ 1:

1

192

0

2

192

39 (X2)

3

Z3

40

4

Z4

X4

5

Z5

X5

6

Z6

X6

7

Z7

X7

8

Z8

X8

9

Z9

X9

10

170

X10

11

Z11

X11

12

Z12

56,23





Точка п/п

Координаты [мм]



Z

X

Установ 2:

1

192

0

2

192

X2

3

Z3

16

4

Z4

X4

5

Z5

X5

6

Z6

X6

7

Z7

X7

8

Z8

X8

9

Z9

30

10

Z10

X10

11

Z11

X11

12

Z12

X12

13

Z13

X13

14

Z14

X14

15

Z15

X15

16

Z16

X16

17

Z17

X17

18

Z18

X18

19

Z19

55,63

20

Z20

56,23


1 Установ:



X2=X3-0,5  2=40-1=39 мм

Z3=Z1-1=191 мм

Z4=Z3-10,2=180,8 мм

	X4=X3+0,4  2=41,8 мм

X5=X4-0,8=41 мм

Z5=Z4-1,4=179,4 мм

Z6=Z4-1,4=179,4 мм

X6=X5+15=56 мм

X7=X5+15=56 мм

Z7=Z6-4=175,4 мм

Z8=Z6-4=175,4 мм

X8=X7-14=42 мм

X9=X7-14=42 мм

X10=X9+13,63=55,63 мм

Z9=Z8-5,4=170 мм

Z10=Z8-5,4=170 мм

Z11=Z10-0,3=169,7 мм

X11=X10+0,3  2=56,23 мм

X12=X10+0,3  2=56,23 мм

Z12=Z11-13,1=156,6 мм


Установ 2:



X2=X3-2  2,5=11 мм

X3=16 мм

X4=16 мм

Z3=Z2-2,5=189,5 мм

Z4=Z3-18,5=171 мм

Z5=Z4-6=165 мм

X5=X4+6,3=24,6 мм

X6=X4+6,3=24,6 мм

Z6=Z5-34=131 мм

Z7=Z6-7,5=132,5 мм

X7=X6-2,3  2=20 мм

X8=X6-2,3  2=20 мм

Z8=Z7-36=87,5 мм

Z9=Z8-16=71,5 мм

X9=X8+5  2=30 мм

X10=X8+5  2=30 мм

Z10=Z9-17=54,5 мм

Z11=Z9-17=54,5 мм

Z12=Z11-2,5=52 мм

Z13=Z11-2,5=52 мм

X11=X10-2=28 мм

X12=X10-2=28 мм

X13=X12+2=30 мм

X14=X12+2=30 мм

Z14=Z13-13,3=38,7 мм

Z15=Z13-13,3=38,7 мм

X15=X14-0,5=29,5 мм

X16=X14-0,5=29,5 мм

Z16=Z15-2,2=36,5 мм

Z17=Z15-2,2=36,5 мм

X17=X16+4,75  2=38 мм

X18=X16+4,75  2=38 мм

Z18=Z17-0,8=35,7 мм

Z19=Z17-0,8=35,7 мм

X19=X18+8,815  2=55,63 мм

X20=X19+0,8  2=56,23 мм

Z20=Z19-0,3=35,4 мм



Траектории перемещений:



Установ 1:







                        Инструмент 1:                                    Инструмент 2:



				 


                        Инструмент 1:                                      Инструмент 3:



					







Инструмент 1: 






Установ 2:











Инструмент 1:







Инструмент 4:








                     Инструмент 3:                                      Инструмент 1:



					







                      Инструмент 2:                                      Инструмент 1:



		 	
Программа обработки:



Установ 1:



N1 M03

N2 G96 

N3 P2500 

N4 P700 

N5 S300 

N6 T1

N7 G94

N8 X5000

N9 Z19200

N10 Z100  

N11 X4000

N12 F700

N13 X4200

N14 Z-1100

N15 X4100-45

N16 X4180

N17 Z-1080

N18 T2

N19 C12

N20 Z-100  *

N21 X4100 *

N22 X5600

N23 Z-1570

N24 T3

N25 C75

N26 X4200

N27 Z-2200

N28 X5563

N29 Z-2200

N30 X5623-45

N31 Z-2230

N32 X5623

N33 Z-3540

N34 M02


Установ 2:



N1 M03

N2 G96 *

N3 P2500 *

N4 P700 *

N5 S300

N6 T1

N7 G94

N8 X2000

N9 Z19200

N10 Z100 * 

N11 X1100

N12 F700

N13 X2200

N14 Z-2700

N15 X1600-45

N16 Z-2100

N17 C13

N18 X300  *

N19 Z-2700 *

N20 X2460

N21 Z-6100

N22 C13

N23 X300  *

N24 Z-6850

N25 G94

N26 X2400

N27 Z-10500

N28 X2000

N29 Z-10450

N30 C13

N31 X1600  *

N32 Z-12050

N33 G64

N34 X3400

N35 Z-3500 

N36 X3000

N37 Z-13750

N38 T3

N39 G75

N40 X2800

N41 Z-14000

N42 T1

N43 G94

N44 X3000

N45 Z-15330

N46 T2

N47 X3800

N48 Z-15550

N49 X800  *

N50 Z-15630

N51 X5563

N52 Z-15660

N53 X5623

N54 Z-15660

N55 M02

N56 M05


Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:



Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. патрон







Маршрут обработки:

1. Сверление 21;

2. зенкерование 22,6;

3. развертывание 23;

4. Чистовое шлифование



Формула для обработки внутренних поверхностей:

2zimin=2((Rz+h)i-1+(2Ei-1+E2i))



Значение Rz и h берем из заготовки

Rz=160, h=200



Определяем Е (Еn=Еб+1) Еn=yl=0,9  29=26,1 мкм



1. Сверление

Rz, h - берем из заготовки

Rz=160, h=200 (12 квалитет)

Еi=0											(стр.48 т.18)

2zimin=2((160+200)+26,12)=746,1 мкм=0,74 мм



2. Зенкерование чистовое:

где i - чистовое знкерование, а i-1 - сверление

Rz=50, h=70 (10 квалитет)

Ек=26,1 мкм



2zimin=2  ((Rz+h)+(2Eб-1+Еi2)=2  ((50+70)+26,12)=

        =266,1 мкм=0,26 мм



3. Развертывание тонкое:

где i - тонкое развертывание, а i-1 - чистовое зенкерование

Rz=32, h=30 (8 квалитет)



2zimin=2  ((32+30)+26,12)=150,1 мкм=0,15 мм



4. Шлифование:

где i - шлифование, а i-1 - тонкое развертывание

Rz=5, h=10 (2 квалитет)



2zimin=2  ((1,0+5)+26,12)=56,1 мкм=0,0561 мм



5. Определение допусков на деталь:

ТDзаг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм

ТDсверл=210 мкм=0,21 мм

ТDзенкер=84 мкм=0,084 мм

ТDразв=33 мкм=0,033 мм

ТDшлиф=21 мкм=0,021 мм



6. Определение межоперационных размеров:

Dmax=23,35

Dmin=23,33



а. Определение размеров под шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,351-0,0561=23,294 mm=23,2 mm

Dmini=Dmaxi-1-Tdi-1=29,2949-0,033=23,2619 mm=23,26 mm



б. Определение размеров под развертывание:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,2949-0,15=23,1449 mm=23,15 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=23,1449-0,084=23,0009 mm=23,06 mm



в. Определение размеров под зенкерование

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,1449-0,26=22,8849 mm=22,89 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=22,8849-0,21=22,6749 mm=22,69 mm



г. Определение размеров под сверление:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=22,8849-0,7461=22,1388 mm=22,14 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=22,1388-0,5=21,6388 mm=21,64 mm


Все значения заносим в таблицу:



Элемент поверхности

детали и 

маршрут

обработки

Элементы припуска

2zmin

Расчетный

размер

TD мкм

Принимаемые

размеры

Предельные

припуски



Rz

h



Ei







dmax

dmin

2zmax

2zmin

Ковка

160

200

26,1

-

-

21,6318

500

22,14

21,64

-

-

Сверление

50

70

26,1

0

746

22,0749

210

22,89

22,68

1036

746

Зенкерование

32

30

26,1

0

266

23,0609

84

23,15

23,06

392

266

Развертывание

5

10

16,1

0

150

23,2816

33

23,3

23,26

201

150

Шлифование

4

6

261

0

56

23,33

21

23,35

23,33

68

55



2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=746+500-210=1036 мкм

2zmax=266+210-84=392 мкм

2zmax=150+84-33=201 мкм

2zmax=56+35-21=68 мкм



Проверка:

TDз-TDд=2zmax-2zmin=1697-1218=479 мкм=0,5 мм





	
Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:



поверхность 30

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. Патрон





Маршрут обработки:

1. Черновое точение;

2. Чистовое точение;

3. Чистовое шлифование;

4. Тонкое шлифование.



Формула для обработки наружных поверхностей:

2zimin=2((Rz+h)i-1+(2Ei-1+E2i))



(вал точный 7...6 квалитет, 7...9 класс шероховатости)



1. Черновое точение:



Значение Rz и h берем из заготовки					(стр.186 т.12)

Rz=160, h=200 (12 квалитет)

Еi=0											(стр.48 т.18)



Определяем Еi+1 (Ек=Еi+1)

Ек=к  l=2  192=384 мкм



2zimin=2((160+200)+3842)=1104 мкм=1,104 мм



2. Чистовое точение:

где i - чистовое точение, а i-1 - черновое точение

Rz=125, h=120

ост=Ку  з=0,05  384=19,2 мкм

з - кривизна заготовки



2zimin=2  ((125+120)+19,22)=

        =509,2 мкм=0,509 мм



3. Чистовое шлифование:

где i - чистовое шлифование с т/о, а i-1 - чистовое точение

Rz=40, h=40

ост=Ку  з=0,02  384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился



2zimin=2  ((40+40)+15,362)=175,36 мкм=0,175 мм



4. Тонкое лифование:

где i - тонкое шлифование, а i-1 - чистовое шлифование

Rz=5, h=5

ост=Ку  з=0,02  384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился



2zimin=2  ((5+5)+7,682)=27,68 мкм=0,027 мм



5. Определение допусков на деталь:

ТDзаг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм							(стр.8 т.4)

ТDчерновое точение=210 мкм=0,21 мм

ТDчистовое точение=84 мкм=0,084 мм

ТDчистовое шлифование=33 мкм=0,033 мм

ТDтонкое шлифование=21 мкм=0,021 мм



6. Определение межоперационных размеров:

Dmax=30,014 мкм

Dmin=30,002 мкм



а. Определение размеров под тонкое шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,002+0,027=30,029 mm=30,03 mm

Dmini=Dmaxi-1-Tdi-1=30,029+0,025=30,054 mm=30,05 mm			(стр.178 ф.20)



б. Определение размеров под чистовое шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,029+0,175=30,204 mm=30,2 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,204+0,1=30,304 mm=30,3 mm



в. Определение размеров под чистовое точение:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,204+0,509=30,713 mm=30,7 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,713+0,25=30,963 mm=30,96 mm



г. Определение размеров под черновое точение:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,713+1,104=31,817 mm=31,82 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=31,217+2,5=34,317 mm=34,32 mm



Все значения заносим в таблицу:

Элемент поверхности

детали и 

маршрут

обработки

Элементы припуска

2zmin

Расчетный

размер

TD мкм

Принимаемые

размеры

Предельные

припуски



Rz

h



Ei







dmax

dmin

2zmax

2zmin

Ковка

160

200

384

-

-

31,817

2500

34,32

31,82

-

-

Черновое

точение

125

120

19,2

0

1104

30,713

250

30,96

30,7

3354

1101

Чистовое

точение

40

40

17,28

0

502

30,204

100

30,3

30,2

652

502

Чистовое

шлифование

5

5

15,36

0

175

30,029

25

30,05

30,03

250

175

Тонкое

шлифование

2,5

5

7,68

0

27

30,002

16

30,01

30,002

36

27



2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=1104+2500-250=3354 мкм

2zmax=502+250-100=652 мкм

2zmax=175+100-25=250 мкм

2zmax=27+25-16=36 мкм



Проверка:

TDз-TDд=2zmax-2zmin=4292-1808=2484 мкм=2,5 мм









Годовая программа - 350000;

заготовка - поковка;

материал - Сталь 35Х;

масса заготовки - 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

режим работы - двух сменный.















№

оп.

Наименование операции, модель станка

То

мин

Тпз

мин

Твсп

мин

Разряд

Тшт

мин

005

Фрезерно-центровальная, МР-77Н

0,17

27

0,87

3

1,08

010

Гидрокопировальная, 1713

0,5

20

0,6

2

1,18

015

Гидрокопировальная, 1708

0,13

17

0,6

2

0,82

020

Токарно-автоматная, 1А240П-8

6,07

30

0,85

3

7,48

025

Шлиценакатная, ШН-2

1,01

20

0,3

4

1,4

030

Зубодолбежная, 5М14

0,58

20

0,35

3

1,04

035

Зубодолбежная, 5В12

1,08

23

0,54

3

1,75

040

Зубозакругляющая, 5А580

0,68

20

0,45

3

1,26

045

Зубошевинговальная, 5717С-1

0,84

20

0,36

4

1,29

050

Т/о, ТВЧ











055

Агрегатно-сверлильная

0,16

17

0,39

3

0,59

060

Круглошлифовальная, 3Б161

0,56

20

0,4

4

1,03

065

Круглошлифовальная, 3Б161

0,34

20

0,4

4

0,79

070

Круглошлифовальная, 3Б161

0,48

20

0,35

4

0,89

075

Круглошлифовальная, 3М151

0,15

17

0,35

4

0,54

080

Внутришлифовальная, 3А277

0,47

20

0,4

4

0,94

085

Резьбофрезерная, КТ44А

2,4

24

0,85

4

3,51



1. Обоснование типа производства:

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

Кз.о.=1 - массовое производство;

Кз.о.=2...10 - крупносерийное производство;

Кз.о.=11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;

Кз.о.=40 и более - серийное производство

Кзо=Fд  Кз  60 / (Nгод  Тшт ср  (1+Кнал))=

       =3926,6  0,82  60 / (350000  1,6  (1+0,05))=0,33

Принимаем Кз.о.=1, что соответствует массовому типу производства.



Массовый тип производства характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени.

Массовое производство характеризуется также установившимся объектом производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операции за определенном оборудованием с расположением его в технологической последовательности и с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципов взаимозаменяемости, обеспечивающих резкое сокращение трудоемкости сборочных работ.

Оборудование - специальное (низкая себестоимость) и располагается в порядке выполнения технологического процесса;

Сборка производится по принципу полной взаимозаменяемости;

Квалификация: рабочего - низкая;

                             наладчика - высокая.

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.



Fд=Крд  Тсм  S  (1- L / 100)=253  8  2  (1-3 / 100)=3926,6 ч



Тшт ср=(Тшт1+Тшт2+ ... Тштn) / n=(1,08+1,18+0,82+7,48+1,4+1,04+1,75+1,26+1,29+0,59+1,03+0,79+0,89+0,54+0,94+3,51) / 16=1,6 мин



2. Определение такта производства:

r=Fд  60 / Nгод=3926,6  60 / 350000=0,67 мин



Определение темпа работы участка:

=Nгод / Fд=350000 / 3926,6=89 дет/час


3. Потребное количество оборудования:

Ср=Тштi / ri



Ср1=1,04 / 0,67=1,61 ст=2 ст

Ср2=1,18 / 0,67=1,76 ст=2 ст

Ср3=0,82 / 0,67=1,23 ст=2 ст

Ср4=7,48 / 0,67=11,2 ст=12 ст

Ср5=1,4  0,67=2,1ст=3 ст

Ср6=1,04 / 0,67=1,56 ст=2 ст

Ср7=1,75 / 0,67=2,62 ст=3 ст

Ср8=1,26 / 0,67=1,88 ст=2 ст

Ср9=1,29 / 0,69=1,93 ст=2ст

Ср10=0,59 / 0,67=0,88 ст=1 ст

Ср11=1,03 / 0,67=1,54 ст=2 ст

Ср12=0,79 / 0,67=1,2 ст=2 ст

Ср13=0,89 / 0,67=1,33 ст=2 ст

Ср14=0,54 / 0,67=0,81 ст=1 ст

Ср15=0,94 / 0,67=1,4 ст=2 ст

Ср16=3,51 / 0,67=5,24 ст=6 ст



Расчет коэффициента загрузки оборудования:

Кзагрi=Срасчi / Cпринi



Кзагр1=Ср1 / Сп1=1,61 / 2=0,805

Кзагр2= Ср2 / Сп2=1,76 / 2=0,88

Кзагр3= Ср3 / Сп3=1,23 / 2=0,62

Кзагр4= Ср4 / Сп4=11,2 / 1,2=0,93

Кзагр5= Ср5 / Сп5=1,1 / 3=0,7

Кзагр6= Ср6 / Сп6=1,56 / 2=0,78

Кзагр7= Ср7 / Сп7=2,26 / 3=0,873

Кзагр8= Ср8 / Сп8=1,88 / 2=0,94

Кзагр9= Ср9 / Сп9=1,93 / 2=0,965

Кзагр10= Ср10 / Сп10=0,88 / 1=0,88

Кзагр11= Ср11 / Сп11=1,54 / 2=0,77

Кзагр12= Ср12 / Сп12=1,2 / 2=0,6

Кзагр13= Ср13 / Сп13=1,33 / 2=0,67

Кзагр14= Ср14 / Сп14=0,81 / 1=0,81

Кзагр15= Ср15 / Сп15=1,4 / 2=0,7

Кзагр16= Ср16 / Сп16=0,24 / 6=0,87



Средний коэффициент загрузки оборудования

Кзагр ср=Срасч / Сприн=                =1,61+1,76+1,23+11,2+2,1+1,56+2,62+1,88+1,93+0,88+1,54+1,2+1,33+

0,81+1,4+5,24 / 2+2+2+12+3+2+3+2+2+1+2+2+2+1+2+6=0,832


Технические характеристики станков:

(таблица 5)

Модель станка

Наименование станка

Габариты станка

Мощность эл. Двигателя [кВт]

Оптовая цена [млн.руб.]

МР-77Н

Фрезерно-центровальный

2345  1265  1920

4,5

22

1713

Гидрокопировальный

2750  1250  2025

22

15

1708

Гидрокопировальный п/а

2307  1120  1870

10

15

1А240П-8

Токарный горизонта-льный 8-ми шпинде-льный п/а

4060  1665  1945

20

25

ШН-2

Шлиценакатной



4,5

19

5М14

Зубодолбежный

1800  1350  2200

3

15

5В12

Зубодолбежный

1900  1350  2200

2,8

18

5А580

Зубозакругляющий

1400  1145  2275

3,8

16

5717С-1

Зубоотделочный шевенговальный

2770  1845  1900

4,5

27

Агрегатный

Агрегатный



2,2

30

3Б161

Кругло-шлифовальный

4000  2100  1560

9,6

18

3М151

Кругло-шлифовальный

1400  1100  1300

1,7

18

3А277

Внутришлифовальный

2500  1490  1650

8,3

20

КТ44А

Резьбофрезерный

2231  1184  1286

1,7

22




Сводная ведомость загрузки оборудования:

(таблица 4)

№

оп

Наименование операции

Модель станка

Тшт

Количество оборудования

Коэффициент загрузки оборудования



расчетное

принятое



005

Фрезерно-центровальная

МР-77Н

1,08

1,61

2

0,805

010

Гидрокопировальная

1713

1,18

1,76

2

0,88

015

Гидрокопировальная

1708

0,82

1,23

2

0,62

020

Токарно-автоматная

1А240П-8

7,48

11,2

12

0,93

025

Шлиценакатная

ШН-2

1,4

2,1

3

0,7

030

Зубодолбежная

5М14

1,04

1,56

2

0,78

035

Зубодолбежная

5В12

1,75

2,62

3

0,873

040

Зубозакругляющая

5А580

1,26

1,88

2

0,94

045

Зубошевенговальная

5717С-1

1,29

1,93

2

0,965

055

Агрегатно-сверлильная

агрегатный

0,59

0,88

1

0,88

060

Круглошлифовальная

3Б161

1,03

1,54

2

0,77

065

Круглошлифовальная

3Б161

0,79

1,2

2

0,6

070

Круглошлифовальная

3Б161

0,89

1,33

2

0,67

075

Круглошлифовальная

3М151

0,54

0,81

1

0,81

080

Круглошлифовальная

3А277

0,94

1,4

2

0,7

085

Резьбофрезерная

КТ44А

3,51

5,24

6

0,87



Расчет стоимости оборудования:

(таблица 3)

№ оп.

Наименование 

операции

Модель станка

Кол-во станков

Габариты

Мощность

кВт

Оптовая цена

млн.руб.

Расход на транспорт.,

монтаж

Общие затраты на один станок

Стоимость всех

станков



одного

всех



005

Фрезерно-центровальная

МР-77Н

2

2345  1265 

1920

4,5

9

22

3,3

25,3

50,6

010

Гидрокопировальная

1713

2

2750  1250  2025

22

44

15

2,25

17,25

34,5

015

Гидрокопировальная

1708

2

2307  1120  1870

10

20

16

2,4

18,4

36,8

020

Токарно-автоматная

1А240П-8

12

4060  1665  1945

20

240

25

3,75

28,75

345

025

Шлиценакатная

ШН-2

3



4,5

13,5

19

2,85

21,85

655,5

030

Зубодолбежная

5М14

2

1800  1350  2200

3

6

15

2,25

17,25

34,5

035

Зубодолбежная

5В12

3

1900  1350  2200

2,8

8,4

18

2,7

20,7

62,1

040

Зубозакругляющая

5А580

5

1400  1145  2275

2,8

7,6

16

2,4

18,4

36,8




№ оп.

Наименование 

операции

Модель станка

Кол-во станков

Габариты

Мощность

кВт

Оптовая цена

млн.руб.

Расход на транспорт.,

монтаж

Общие затраты на один станок

Стоимость всех

станков



одного

всех



045

Зубошевенговальная

5717С-1

2

2770  1845  1900

4,5

9

27

4,05

31,05

62,1

055

Агрегатно-сверлильная

агрегатный

1



2,2

2,2

30

4,5

34,5

34,5

060

Круглошлифовальная

3Б161

2

4000  2100  1560

9,6

19,2

18

2,7

20,7

41,4

065

Круглошлифовальная

3Б161

2

4000  2100  1560

9,6

19,2

18

2,7

20,7

41,4

070

Круглошлифовальная

3Б161

2

4000  2100  1560

9,6

19,2

18

2,7

20,7

41,4

075

Круглошлифовальная

3М151

1

1400  1100  1300

1,7

1,7

16

2,4

18,4

18,4

080

Круглошлифовальная

3А277

2

2500  1490  1650

8,3

16,6

20

3

23

46

085

Резьбофрезерная

КТ44А

6

2231  1184  1286

1,7

10,2

22

3,3

25,3

151,8

Итого:

16



446



1102,85



Организация многостаночного обслуживания:

Условие многостаночного обслуживания:

ТмТв



СмнiТмi / Твi+1

Смн1=0,17 / 0,87+1=1,19				принимаем: 1

Смн2=0,5 / 0,6+1=1,83 					принимаем: 1

Смн3=0,13 / 0,6+1=1,22				 	принимаем: 1

Смн4=6,07 / 0,85+1=8,14			 	принимаем: 8

Смн5=101 / 0,3+1=6,7 					принимаем: 6

Смн6=0,58 / 0,35+1=2,65 				принимаем: 2

Смн7=1,08 / 0,54+1=3			 		принимаем: 3

Смн8=0,68 / 0,45+1=2,5	 				принимаем: 2

Смн9=0,84 / 0,36+1=3,3 					принимаем: 3

Смн10=0,16 / 0,39+1=1,4 				принимаем: 1

Смн11=0,56 / 0,4+1=2,4		 			принимаем: 2

Смн12=0,34 / 0,4+1=1,85	 				принимаем: 1

Смн13=0,48 / 0,35+1=2,37 				принимаем: 2

Смн14=0,15 / 0,35+1=1,42 				принимаем: 1

Смн15=0,47 / 0,4+1=2,2 					принимаем: 2

Смн16=2,4 / 0,85+1=3,82	 				принимаем: 3



Выбор и расчет транспортных средств:

Потребное количество транспортных средств:

Ктр ср=Qсум  Тисп / q  Тсм  S  Кисп  60=19921  0,8 / 900  8  2  082  60=0,22

Q=мз  Nгод  (m+2) / Дрд  S=1,6    350000  (16+2) / 253  2=19921 кг



Сводная ведомость стоимости транспортных средств:

№п/п

Наименование транспортных средства

Кол-во

Оптовая цена млн.руб.

Расходы на монтаж млн.руб.

Стоимость единицы млн.руб.

Стоимость всех тр. ср-тв. млн.руб.

1

2

3

4

5

6

7

1

Электрокар

1

18 

2,7 

20,7

20,7 

2

Конвейер

(L=84 м)

1

19,32

2,898

22,218

22,218

Всего:

2



42,918



Ск=Ц1м  L=230000  84=19320000 руб

Ц1м=230000 руб


Расчет численности основных производственных рабочих и среднего тарифного разряда:



Fдр=(Дрд полн  Тсм+Дрд  Тсм)  (1-Кпот)

Дрд полн=244 дня

Дрд сокр=9 дней

Кпот=0,11

Тсм=8 ч

Тсм`=7 ч



Сводная ведомость основных производственных рабочих

(таблица 6)

№ оп.

Наименование профессии

Число чел.

Разряд



Смена чел.



2

3

4

1

2

005

Фрезеровщик

4

-

4

-

2

2

010

Токарь

4

-

-

2

1

1

015

Токарь

4

4

-

-

2

2

020

Токарь

4

-

4

-

2

2

025

Зуборезчик

2

-

-

2

1

1

030

Зуборезчик

2

-

2

-

1

1

035

Зуборезчик

2

-

2

-

1

1

040

Зуборезчик

2

-

2

-

1

1

045

Зуборезчик

2

-

-

2

1

1

055

Сверловщик

2

-

2

-

1

1

060

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

065

Шлифовщик

4

-

-

4

2

2

070

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

075

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

080

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

085

Резьбофрезеровщик

4

-

-

4

2

2

Итого:

44



22

22



Средний тарифный разряд рабочего:

Zcр.=(Росн.1  R1+Росн.2  R2+Росн.3  R3+Росн.4  R4+ ... Росн.n  Rn) / Росн.

Zср.=4  3+4  2+4  2+4  3+2  4+2  3+2  3+2  3+2  4+2  3+2  4+4  4+2  4+2  4+2  4+4  4 / 4+4+4+4+2+2+2+2+2+2+2+4+2+2+2+4=3,27



Принимаем: Zср.=4 разряд.
Расчет численности вспомогательных рабочих:



Общая численность вспомогательных рабочих:

К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т,д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих. 

Полученную величину следует округлить в большую сторону



Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды:



Принимаю Нвсп.=20 % от Росн.

Рвсп.= Росн.Нвсп. / 100

Рвсп.=4420 / 100=8,8 чел.

Принимаю 9 человека:

наладчик - 4, разряд - 5; 

электрик - 2, разряд - 3;

слесарь-ремонтник-3, разряд - 4.



Общая численность рабочих на участке:

Робщ=Робщ осн+Рвсп=44+9=53 чел



Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала.

а. Ритр.=Робщ.  Нитр. / 100

Ритр.=53  10 / 100=6,36 чел.

Принимаю: 7 человек:

мастер - 2 человека;

бригадир - 5 человек



б. Рскп.=Робщ.Нскп. / 100

Рскп.=537 / 100=3,71 чел.

Принимаю: 4 человека:

ученик - 1 человек;

нарядчик - 1 человек;

бухгалтер - 2 человек.



в. Рмоп.=((Робщ.+Ритр.+Рскп.) / Нмоп.) / 100

Рмоп.=((53+7+4)  4 ) / 100=2,56 чел.

Принимаю  3 человека:

уборщица  3 человека.
Сводная ведомость численности состава рабочих на участке

(таблица 6)

№ 

п./п.

Наименование категорий 

работающих

Кол-во человек

% от основных рабочих

% от общей численности

1

Основные производственные рабочие

44

-

65,6

2

Вспомогательные производственные рабочие

9

20,5

13,4

3

ИТР

7

16

10,5

4

СКП

4

9,1

6

5

МОП

3

6,8

4,5

Итого:

67



100


Расчет потребности режущего и измерительного инструмента:



К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки, уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек производства, экономия от восстановления обработанного инструмента, сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и стандартизации. Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.



Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле:

Иреж.i=Nгод.  То. / Тинстр.  60  (1-к)

Тинстр. - машинное время работы инструмента до полного его износа.

Тинстр.=((L / l)+1))  Tc

Тинстр.=((6 / 1,2)+1)  2=12 часов=720 минут

L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм)

Принимаю L=6 мм

l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента

l=1,2

Tc-стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до другой)

Nс=2 часа

к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя,

Для резцов к=0,05...0,1

для фрез к=0,08...0,12

для сверл к=0,06...0,1

для шлифовальных кругов к=0,08

Принимаю к=0,08



1. Иреж 1=350000  0,17 - 12  60  (1-0,08)=89,8 шт

принимаем: 90 штук фрез



2. Иреж 2=350000  0,5 / 12  60  (1-0,08)=264,1 шт.

принимаем: 265 штук резцов



3. Иреж 3=350000  6,07 / 12  60  (1-0,08)=67,7 шт

принимаем: 69 штук резцов



4. Иреж 4=350000  1,01 / 12  60  (1-0,08)=3207,2 шт

принимаем: 3208 штук резцов
5. Иреж 5=350000  1,01 / 12  60  (1-0,08)=533,6 шт

принимаем: 534 штук



6. Иреж 6=350000  0,57 / 12  60  (1-0,08)=306,4 шт

принимаем: 307 штук долбяков



7. Иреж 7=350000  1,08 / 12  60  (1-0,08)=570,6 шт

принимаем: 571 штуку долбяков



8. Иреж 8=350000  0,68 / 12  60  (1-0,08)=359,3 шт.

принимаем: 360 штук фрез



9. Иреж 9=350000   0,84 / 12  60  (1-0,08)=443,8 шт

принимаем: 444 штуки шевров



10. Иреж 10=350000  0,16 / 12  60  (1-0,08)=84,5 шт

принимаем: 85 штук сверл



11. Иреж 11=350000  0,56 / 12  60  (1-0,08)=295,9 шт

принимаем: 260 штук шлифовальных кругов



12. Иреж 12=350000  0,34 / 12  60  (1-0,08)=179,6 шт

принимаем: 180 штук шлифовальных кругов



13. Иреж 13=350000  0,48 / 12  60  (1-0,08)=253,6 шт

принимаем: 254 штуки шлифовальных кругов



14. Иреж 14=350000  0,15 / 12  60  (1-0,08)=79,3 шт

принимаем: 80 штук шлифовальных кругов



15. Иреж 15=350000  0,47 / 12  60  (1-0,08)=248,3 шт

принимаем: 249 штук шлифовальных кругов



16. Иреж 16=350000  2,4 / 12  60  (1-0,08)=1268 шт

принимаем: 1269 штук фрез



Расчет количества измерительного инструмента:

Иизм.=Nгод.  Сi/ М0

Иизм.=350000  7  0,2 / 9000=54 шт.

Принимаю: 54 штуки.

Сi=7 - количество промеров на одну деталь;

М0=9000 - количество измерений до полного износа;

Куб.=0,2 - коэффициент случайной убыли инструмента
Расчет производственной площади участка и стоимость здания.

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.

Sуч.=Sпр.+Sвсп.

Sуч.=1518+296=1814 м2

Sпр. - производственная площадь участка;

Sпр.=(S1+S2)  m 

S1=25 м2 -удел. площадь под оборудование;

S2=8 м2 -удел. площадь для прохода;

m - количество принятых станков на участке.

Sпр.=(25+8)46=1518 м2

Sвсп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды;

Sвсп.=Sи.р.к.+Sскл.+Sбыт.+Sмаст.+Sконтр.

Sвсп.=150+30+100+10+6=296 м2

Sи.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой:

Sи.р.к.=Sпр.15 / 100

Sи.р.к.=62715 / 100=94 м2

Sскл. - площадь под склады:

Sскл.=0,65m

Sскл.=0,6519=12,35 м2

Sбыт. - площадь бытовых помещений:

Sбыт.=1,5 м  Чобщ.

Sбыт.=1,518=27 м2

Sмаст.=10 м2 - площадь под мастерские;

Sконтр.=6 м2 - площадь служб контроля качества продукции.



Объем здания участка:

Vуч.=Sуч.  h

Vуч.=1814  8=14512 м2

h-высота здания 8...10 м.

Принимаю h=10 м



Стоимость здания:

Сзд.=Ц1м2 зд.  Vуч

Сзд.=3000000  14512=43536000000 руб.

Ц1м2 зд. = 3000000 руб - цена 1 м2 площади здания.
Расчет амортизационных отчислений:

Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.



Амортизационные отчисления определяются по формуле:

Аобщ.=Азд.+Аобор.+Аинстр.+Атр.ср

Аобщ.=2476800000+165427500+13234200+4291800=2659753500 руб.



Азд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.

Принимаю норматив Нзд.=5% от Сзд. -стоимости здания и определяю по формуле:

Азд.=Сзд.Нзд. / 100

Азд.=49536000000  5 / 100=2476900000 руб.



Аобор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование

Нобор.=15% от Собор.



Аобор.=Собор.Нобор. / 100

Аобор.=1102850000  15 / 100=165427500 руб.



Аинстр. - амортизационные отчисления на инструмент

Нинстр.=12% от Синстр.



Аинстр.=Синстр.Нинстр. / 100

Аинстр.=110285000  12 / 100=13234200 руб. 

Синстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от Собор. - стоимости оборудования).



Синстр.=Собор.10 / 100

Синстр.=1102850000  10 / 100=110285000 руб.



Атр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.

Принимаю Нтр.ср.=10% от Стр.ср.



Атр.ср.=Стр.ср.Нтр.ср. / 100

Атр.ср.=42918000  10 / 100=4291800 руб.
Расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях:

1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса.

2. эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.



Сводная ведомость капитальных затрат

(таблица 7)

 п./п.

Наименование затрат

Сумма затрат (руб.)





базовый

новый

1

Технологическое оборудование

1025650500

1102850000

2

Промышленные здания

40488480000

43536000000

3

Инструмент

102565050

110285000

4

Транспортные средства

39913740

42918000

Итого:

41656609290

44792053000



Расчет годового расхода и стоимости материала:



Стоимость основного материала на деталь определяется по формуле:

Мдет.=((Qзаг.  Ц1т.мат. / 1000)-(Qотх.  Ц1т.отх. / 1000))  Кн.р=

         =((1,6  1100000 / 1000)-(0,43  270000 / 1000))  1,2=1972,68 руб

Qзаг. - масса заготовки (норма расхода);

Ц1т.мат.=1,1 млн.руб. - цена одной тонны материала;

Qотх. - масса отходов;

Qотх.=Qзаг.-Qдет=1,6-1,17=0,43 кг

Ц1т.отх.=270000 руб. - цена одной тонны отходов.

Кт.р. - коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Принимаю Кт.р.=1,2



Определяю стоимость материала на годовую программу:

Мгод.=Мдет.  Nгод=1972,68  350000=690438000 руб.



Определяю годовую потребность основного материала на программу:

Qгод.=Qзаг.  Nгод=1,6  350000=560000=560 тонн


Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих. 



Основная заработная плата определяется по формуле:

ФЗПосн.i=(QCчас.iKм.н.i)Kпр

(расчет производится по каждой операции).



Счас.i - часовая тарифная ставка сдельщика в рублях для каждого разряда:

Разряд:

1

2

3

4

5

6

Тариф (руб.):

5500

5800

6100

4500

6900

7100



Км.н. - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание:

Кол-во одновременно обслуживаемых станков:

1

2

3

4

5

6

7

Км.н.:

1

0,65

0,48

0,39

0,35

0,32

0,7



Кпр.=1,2 - премиальный коэффициент.



n-количество операций.



Qi -. трудоемкость изготовления детали по каждой операции в н.-часах

Qi=Nгод  Тшт / 60 

Q1=350000  1,08 / 60=6300 ч.

Q2=350000  1,18 / 60=6888,3 ч.

Q3=350000  0,82 / 60=4783,3 ч.

Q4=350000  7,48 / 60=43633,3 ч.

Q5=350000  1,4 / 60=8166,7 ч.

Q6=350000  1,04 / 60=6066,7 ч.

Q7=350000  1,75=10208,3 ч.

Q8=350000  1,26 / 60=7350 ч.

Q9=350000  1,19 / 60=7525 ч.

Q10=350000  0,59 / 60=3441,7 ч.

Q11=350000  1,03 / 60=6008,3 ч.

Q12=350000  0,79 / 60=4608,3 ч.

Q13=350000  0,89 / 60=5191,7 ч.

Q14=350000  0,54 / 60=3150 ч.

Q15=350000  0,94 / 60=5483,3 ч.

Q16=350000  3,51 / 60=20475 ч.



ФЗПпр осн1=(6300  6100  1)  1,2=46116000 руб.

ФЗПпр осн2=(6883,3  5800  1)  1,2=47907768 руб.

ФЗПпр осн3=(4783,3  5800  1)  1,2=33291768 руб.

ФЗПпр осн4=(43633,3  6100  0,25)  1,2=79848939 руб.

ФЗПпр осн5=(8166,7  6500  0,48)  1,2=28865359 руб.

ФЗПпр осн6=(6066,7  6100  0,65)  1,2=28865359 руб.

ФЗПпр осн7=(10208,3  6100  0,48)  1,2=35867883 руб.

ФЗПпр осн8=(7350  6100  0,65)  1,2=34971300 руб.

ФЗПпр осн9=(7525  6500  0,48)  1,2=28173600 руб.

ФЗПпр осн10=(3441,7  6100  1)  1,2=25093244 руб.

ФЗПпр осн11=(6008,3  6500  0,65)  1,2=30462081 руб.

ФЗПпр осн12=(4608,3  6500  1)  1,2=35944740 руб.

ФЗПпр осн13=(5191,7  6500  0,65)  1,2=26321919 руб.

ФЗПпр осн14=(3150  6500  1)  1,2=24570000 руб.

ФЗПпр осн15=(5483,3  6500  0,65)  1,2=27800331 руб.

ФЗПпр осн16=(20475  6500  0,48)  1,2=76658400 руб.



Общий фонд заработной платы производственных рабочих:

ФЗПпр осн.общ.=ФЗПпр онс1+ФЗПпр осн2+...+ФЗПпр осн.n

ФЗПпросн.=46116000+4790768+33291768+79848939+30576125+28865359+35867883+34971300+28173600+25193244+30462081+35944740+26321919+24570000+27800331+76658400=612569457 руб.



Дополнительный фонд заработной платы основных производственных рабочих:

Берется в % от основной заработной платы.

ФЗПдоп.осн.=ФЗПосн.общ.Ндоп. / 100

Ндоп.=10 %

ФЗПосн.доп.=61256945,7 руб.



Общий фонд заработной платы основных рабочих:

ФЗПобщ.=ФЗПосн+ФЗПдоп

ФЗПосн.общ.=612569457+61256945,7=673826402,7 руб.

				

Определяю фонд заработной платы вспомогательных рабочих:

ФЗПвсп.осн.=Чвсп.Fд.р.Счас.Кпр

Чвсп. - численность вспомогательных рабочих;

ФЗПвсп осн нал=4  1793,35  6400  1,2=55091712 руб.

ФЗПвсп осн сл.рем=3  1793,35  5700  1,2=24533028 руб.

ФЗПвсп осн эл=2  1793,35  5700  1,2=24533028 руб

ФЗПвсп осн общ=55091712+39381966+24533028=119006706 руб.



ФЗПвсп.доп.=ФЗПвсп.осн общ  Ндоп. / 100

Ндоп=10 %

ФЗПвсп доп=119006706  10 / 100=11900670,6 руб

ФЗПвсп.общ=ФЗПосн.всп.общ+ФЗПвсп.доп.

ФЗПвсп.общ=119006706+11900670,6=130907376,6 руб.



в. Фонд заработной платы ИТР и служащих:

ФЗПитр.сл.осн.=Читр.сл.До.12Кпр

До.=370000 руб. - месячный должностной оклад ИТР;

Читр. - численность ИТР;

Кпр.=1,4

ФЗПитр.сл.осн.=7  370000  12  1,4=43512000 руб.



Определяю дополнительный фонд заработной платы ИТР:

ФЗПитр.сл.доп.=ФЗПитр.сл.осн.10 / 100

ФЗПитр.сл.доп.=43512000  10 / 100=4351200 руб.



Общий фонд заработной платы ИТР:

ФЗПитр.сл.общ.=ФЗПитр.сл.осн.+ФЗПитр.сл.доп

ФЗПитр.сл.общ.=43512000+4351200=47863200 руб.



г. Фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.осн.=Чскп.До.12Кпр

До.=280000 руб. 

Кпр.=1,4

ФЗПскп.осн.=4  280000  12  1,4=18816000 руб.



Определяю дополнительный фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.доп.=ФЗПскп.осн.10 / 100

ФЗПскп.доп.=18816000  10 / 100=1881600 руб.



Общий фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.общ.=ФЗПскп.осн.+ФЗПскп.доп

ФЗПскп.общ.=18816000+1881600=20697600 руб.



д. Фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.осн.=Чмоп.сл.До.12Кпр

До.=260000 руб. 

Кпр.=1,4

ФЗПмоп.осн.=3  260000  12  1,4=13104000 руб.



Определяю дополнительный фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.доп.=ФЗПмоп.осн.10 / 100

ФЗПмоп.доп.=13104000  10 / 100=1310400 руб.



Общий фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.общ.=ФЗПмоп.осн.+ФЗПмоп.доп

ФЗПмоп.общ.=13104000+1310400=14414400 руб.
Сводная ведомость заработной платы работающих на участке:

											 (таблица 8):

 п/п

Категория

работающих

ФЗПосн. (руб.)

ФЗПдоп. (руб.)

ФЗПгод.общ. (руб.)

Отчисления на соц. страх (руб.)

1

Основные производственные рабочие

312569457

61256945,7

673826402,7

262792297,1

2

Вспомогательные рабочие

119006706

11900670,6

130907376,6

51053876,9

3

ИТР и служащие

43512000

4351200

47863200

18666648

4

СКП

18816000

1881600

20697600

8072064

5

МОП

13104000

1310400

14414400

5621616

Итого:

213882576,6

83414204,9


Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы):

1. Расчет расходов на эксплуатацию и обслуживание оборудования:

а. Затраты на силовую электрическую энергию:

Сэл.=Ц1кВт.Wэл.

Сэл.=200  1200316,9=240063374,6 руб.

Ц1кВт.=200 руб. - цена 1 кВт электрической энергии

Wэл.=Nуст.Fд.о.Кз.ср.h / Ксет.Кдв.

Wэл.=(446  3926,6  0,832  0,72) / (0,95  0,92)=1200316,9 кВт

N - устанавливаемая мощность всех электрических двигателей станков на участке;

Fд.о. - действительный фонд работы оборудования;

h=0,72 - коэффициент одновременной работы оборудования;

Ксет.=0,95 - коэффициент потери электрической энергии в сети;

Кдв.=0,92 - коэффициент полезного действия электрического двигателя.



б. Определение затрат на сжатый воздух:

Ссж.=Цсж.1м2Qсж.

Ссж.=80  50964,2=4077136 руб.

Ссж.1м2=80 руб. - цена 1 м2 сжатого воздуха;

Qсж.=Fд.о.Кз.ср.(Спн.q+Собд.q’)

Qсж.= 3926,6  0,832  (46  0,1+11  1)=50964,2 м3

Цсж.1м=80 руб.

Qсж. - годовой расход сжатого воздуха;

Спн. - количество станков оснащенных оснасткой с пневмоприводами;

q - расход сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом;

q=0,1 м/час.

q’=1м/час - расход сжатого воздуха на один станок с обдувом



в. Определение затрат на воду для производственных нужд:

Свод.= Ц1м3Qвод.Кз.ср.Спр

Свод.=1100  25  0,832  46=1052480 руб.

Ц1м3=1100 руб. - цена 1 м воды;

Qвод.=25м3 - удельный годовой расход воды на один станок;

Кз.ср. - средний коэффициент загрузки оборудования;

Спр. - количество принятых станков на участке.



г. Определение затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования:

Нт.р.=5% от Соб.

Ст.р.=Соб.Нт.р. / 100

Ст.р.=1102850000  5 / 100=55142500 руб.


д. затраты на текущий ремонт транспортных средств и вспомогательного оборудования:

Нтран.всп.рем.=10% от Стр.ср.

Срем.тр.всп.рем=Стр.ср.Нтран.всп.рем. / 100 

Срем.тр.всп.рем.=42918000  10 / 100 руб.



е. Определение затрат на износ и содержание малоценного инструмента.

К малоценному инструменту относят режущий, измерительный инструмент, приспособления стоимость которых, меньше 500000 рублей и сроками службы до одного года. Обычно принимают в зависимости от оборудования. Принимаю 85000 руб. на обид станок и определяю по формуле:

Сизн.инстр.=85000  Спр.

Сизм.инстр.=85000  46=3910000 руб.



ж. Затраты на вспомогательные материалы.

К вспомогательным материалам относятся: лаки, красители, клей, нитки, масла, обтирочные материалы, специальная одежда, мешки, мыло, ...).

Принимаю из расчета 25000 рублей на один станок.

Свсп.мат.=25000  Спр.

Свсп.мат.=25000  46=1150000 руб.



и. Определение прочих расходов,

Принимаю норматив прочих расходов 5% от суммы всех предыдущих затрат.

Нпроч.=5% от Спред.

Спроч.=Спред.Нпроч. / 100

Спроч.=2969440790,6  5 / 100=148472039,53 руб.

Спред.=Сэл.+Ссж.+Свод.+Стр.+Срем.всп.+Ср.инстр.+Свсп.мат.+Аобщ.

Спред.=240063374,6+4077136+1052480+55142500+4291800+3910000+1150000+2659753500=2969440790,6 руб.

Аобщ. - общая сумма амортизационных отчислений.



Общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Собщ.=Спред.+Спроч

Собщ.=2969440790,6+148472039,53=3117912830,13 руб.



Расчет общецеховых расходов:

1. Определение заработной платы:

ФЗПвспом.итр.сл.общ.=ФЗПвсп.общ.+ФЗПитр.скл.общ.+ФЗПскл.общ.+ФЗПмоп.общ.+

			      +Qвсп.с.с.+Qитр.сл.с.с+Qскп.с.с/+ Qмоп.с.с

ФЗПвспом.итр.сл.общ.=130907376,6+47863200+20697600+14414400+51053876,9+18666648+8072064+5621616=297296784,5 руб.


2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды:

а. Электрическая энергия для освещения помещений:

Сэл.осв.=Фосв.+Sуч.qосв.Ц1кВт / 1000

Сэл.осв.=2700  1814  16  20 / 1000=15672960 руб.

Фосв.=2700 час. - годовое число часов освещения помещений;

qосв.=16 Вт.час./м - удельный расход электрической энергии на 1 м2 площади участка;

Ц1кВт=200 руб.



б. Стоимость пара для отопления помещений:

Спар.=Ц1т.параQпар

Спар.=16000  2526,2=40419200 руб.

Ц1т.пара=16000 руб.

Q- расход пара в течение года.

Qпар.=Vзд.Нчас.q / (i1000)

Qпар.=14512  4700  20 / 340  1000=2526,2 т

Нчас.=4700 час. - количество часов отопительного сезона в году;

q=20 к.кал./час. - удельный расход топлива на 1м/ час.

i=540 к.кал./час - тепловая отдача 1 кг пара.



в. Определение затрат на воду для хозяйственных нужд:

Свод.хоз.=Qвод.Ц1м Чобщ.Кр.д. / 1000

Свод.хоз.=75  1100  67  253 / 1000=1398457,5 руб.

Qвод.=75 л - суточный расход воды на одного рабочего;

Ц1м =1100 руб.

Чобщ. - количество всех работающих на участке в двух сменах.

Кр.д.=253 дн.



г. Расчет затрат на вспомогательные материалы на хозяйственные нужды. Принимаю из расчета на один станок:

Свсп.хоз.=Qвсп.Спр

Свсп.хоз.=6000  46=276000 руб.

Qвсп.=6000руб.



д. Определение затрат на текущий ремонт здания:

Срем.зд.=Сзд.Нрем.зд. / 100

Срем.зд.=43536000000  6 / 100=2612160000 руб.

Нрем.зд.=6% от Сзд.


е. Ремонт производственного инвентаря:

Спр.инв.рем.=Спр.инв.Нрем.инв / 100

Спр.инв.=1102850000  3 / 100=33085500 руб

Нрем.инв.=40% от Спр.инв.

Спр.инв.=Соб.Нпр.инв. / 100

Спр.инв.рем.=33085500  40 / 100=13234200 руб.

Нпр.инв.=3%



ж. Определение прочих расходов из расчета обного работающего на участке:

Спроч=Qпроч  Чобщ

Спроч=30000  67=2010000 руб.

Qпроч.=30000 руб.



и. Затраты по охране труда и техники безопасности.

Определяю из расчета на одного основного рабочего:

Рохр.тр.=Qт.б.Чосн.раб

Рохр.тр.=18000  44=792000 руб.

Qт.б.=18000 руб. - норматив затрат на охрану труда и технику безопасности.



к. Затраты на рационализаторскую, изобретательскую работу на участке:

Ррац.=Qрац.Чобщ

Ррац.=20000  67=1340000 руб.

Qрац.=20000 руб.



л. Суммарные общецеховые расходы:

Робщ.цех.=ФЗПвсп.итр.скп.моп.общ.+Сэл.осв.+Спар.+Свод.хоз.+Cвсп.мат.+Срем.зд.+Спр.инв.рем.+Спроч.+Рохр.тр.+Ррац

Робщ.цех.=297296781,5+15672960+40419200+1398457,5+276000+2612160000+13234200+2010000+792000+1340000=2984599599 руб.



Общие накладные расходы по цеху:

Робщ накл=Собщ+Робщ цех=3117912830,13+2984599599=6102512429,13 руб


Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции.

Под себестоимостью детали следует понимать все затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции .



Калькуляция затрат изготовления детали:

											(таблица 10)

Виды затрат

Сумма (руб.)



на 1 деталь

на год. Прогр.

1. Прямые затраты:



1.1. Стоимость основного материала

1972,68

690438000

1.2. Зар. плата основных рабочих

1925,22

673826402,7

1.3. Отчисления на социальное страхование

750,84

262792297,1

2. Косвенные расходы:



2.1. На содержание и эксплуатацию оборудования

8908,4

3117912830,13

2.2. Общецеховые расходы

8527,5

2984599599

Итого:

22084,64

7729569128,93


Определение оптовой цены детали, прибыль нормативно - чистой продукции при нормативной рентабельности:



Цена детали - денежное выражение затрат на производство и реализацию продукции (себестоимость детали + прибыль, в зависимости от нормативной рентабельности в процентах).

Прибыль - доход предприятия в результате производственно - хозяйственной деятельности.

Рентабельность производства - показатель, характеризующий проризводственно - хозяйственную деятельность предприятия и определяет отношение прибыли к себестоимости в процентах).



Определение нормативно - чистой продукции на одну деталь.

Под нормативно - чистой продукцией понимаются затраты испол. средств произведен на данном предприятии, заработной платы основных рабочих и часть заработной платы управленцев и обслуживающего персонала с отчислениями на социальное страхование. Нормативно - чистая продукция не включает в себя ранее созданную стоимость материальных затрат, определяется по формуле:



НЧПдет.=ЗПпр.раб.дет.+ПРдет

НЧПдет.=1925,22+6229,2=8154,42 руб.

ЗПпр.раб.дет. - заработная плата производственных рабочих на деталь;

ПPдет. - прибыль на деталь;

ПРдет=ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.Кз.+ПРк.дет

ПРдет=611,1  0,32+6033,6=6229,2 руб.

ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.=ФЗПвсп.,итр.,скп.,моп. / Nгод

ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.=213882576,6 / 350000=611,1 руб.

Кз. - коэффициент, характеризующий затраты по заработной плате как отношение разности между ФЗПобщ. и общего фонда заработной платы всех категорий рабочих.

Кз.=(ФЗПпр.,всп.,итр.,моп.,скп.общ-ФЗПпр.общ.) / ФЗПпр.общ

ПРк.дет.=С`дет.Кнорм. / 100

ПРк.дет.=20111,96  30 / 100=6033,6 руб.

Кнорм. - нормативная рентабельность производства:

Принимаю: Кнорм.=30%

С`дет. - себестоимость детали за вычитом материальных затрат.

Сдет.=Сполн-М

Сдет.=22084,64-1972,68=20111,96 руб.



Определение оптовой цены детали:

Цопт.дет=Сполн+ПРнорм

Цопт.дет=22084,64+6625,4=28710,04 руб.

ПРнорм=Сполн  Кнорм / 100

ПРнорм=22084,64  30 / 100=6625,4 руб.


Определение оптовой цены спроса и предложения в условиях рыночных отношений:

















































































Цеховые накладные расходы в процентах:

Рцех.=Робщ.наклад  100 / (ФЗПпр.общ.+Qпр.с.с.)

Рцех.=6102512429,13  100 / (673826402,7+262792297,1)=651,5%


Экономическое обоснование технологического процесса:

Анализ себестоимости детали.



Сводная ведомость цеховой себестоимости детали:

											(таблица 11)

№ п/п

Наименование затрат

Сумма затрат

Отклонения

Структура в процентах





новый

базовый



новый

базовый

1.

Затраты на основной материал

1972,68

2130,5

+157,82

9,3

8,6

2.

Затраты на заработную платиу основных рабочих

1925,22

2156,3

+231,08

9,0

8,5

3.

Цеховые накладные расходы

17435,9

20923,1

3487,2

81,7

82,9

Итого:

21333,8

25209,9

+3876,1

100

100



Расчет экономической эффективности технологического процесса.

Экономическая эффективность внедрения новой техники характеризуется снижением трудоемкости изготовления детали, снижением себестоимости детали, ростом производительности труда за счет применения новой техники, передовой технологии, более совершенных форм организации труда, по сравнению с базовым вариантом.

а. % снижения себестоимости выпуска продукции:

С%=((Сполн.баз.-Сполн.нов.)100) / Тбаз

С%=((23851,41-22084,64)  100) / 23851,41=7,41 %



б. % снижения трудоемкости изготовления детали:

Т%=((Тбаз.-Тнов.)100) / Тнов

Т%=((27,64-25,59)  100) / 27,64=7,42 %



в. % повышения производительности труда:

П%=((Тбаз.-Тнов.)100) / Тнов

П%=((27,64-25,59)  100) / 100=8,01 %



г. Определение условно - годовой экономии от внедрения новой техники, в результате снижения себестоимости продукции:

Эусл.год.=(Сполн.баз.-Сполн.нов.)Nгод

Эусл.год.=(23851,41-22084,64)  350000=618369500 руб.



д. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции:

Ток.=(Кнов.-Кбаз.) / Эусл.год

Ток.=(44792053000-41656609290) / 618369500=5,07 лет



К - капитальные затраты на разработку и внедрение технологического процесса.

Для машиностроения нормативный срок окупаемости в пределах 5...6 лет.



е. Годовой экономический эффект от внедрения новой техники и передовой технологии:

Эгод=((Сбаз.+(Кбаз. / Nгод.баз.)Енорм.)-(Снов.+(Кнов. /

	   / Nгод.нов.)Енорм.)Nгод.нов

Эгод=((23851,41-(41656609290  0,15 / 315000))-(22084,64-(44792053000  0,15 / 350000))  350000=394404500 руб.



Енорм. - нормативный коэффициент эффективности новой техники (величина обратная сроку окупаемости).

Принимаю Енорм.=0,2



Вывод: внедрение предлагаемого технологического процесса следует считать целесообразным, т.к. себестоимость детали снизилась на _____ %, трудоемкость уменьшилась на _____ %, производительность труда повысилась на ____ %, срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции получен в пределах нормативного (Ток.расч.<Ток.норматив.), получен значительный экономический эффект в сумме _____________ руб.


Таблица технико-экономических показателей работы участка.



Для проверки экономической целесообразности разработанного проекта необходимо иметь комплекс числовых данных скомпанованных в единую систему и достаточно полно характеризующих экономику, организацию и планирование производства на участке как в “статике” (площади, оборудование, основные средства, фонды), так и в “динамике” (выпуск продукции, оборотные средства, себестоимость и др.).

Такой комплекс числовых данных называется системой технико - экономических показателей. Они подразделяются на две группы: исходные (абсолютные) и производные (относительные).



Сводная ведомость технико-экономических показателей работы участка:

											(таблица 13)

№

п/п

Наименование показателя

Единицы измерения

Величина

Методика

 расчета

1.

Абсолютные показатели







1.1.

годовая программа выпуска

шт.

350000

задание

1.2.

годовая программа выпуска

руб.

10048514000

Цопт дет  Nгод

1.3.

полная себестоимость детали

руб.

22084,64

т.10

1.4.

нормативно-чистая продукция

руб.

2854047000

НЧПдет  Nгод

1.5.

количество оборудования на участке

шт.

46

расчет

1.6

годовая трудоемкость

н-час





1.7.

балансовая стоимость основных производственных фондов

руб.

44792053000

т.8

1.8.

площадь участка

м2

1814

расчет

1.9.

Общая численность рабочих на участке

чел.

67

т.7

1.9.1.

основных производственных рабочих

чел.

44

т.7

1.9.2.

вспомогательных производственных рабочих

чел.

9

т.7

1.9.3

ИТР и служащих

чел.

7

т.7

1.9.4.

СКП

чел.

4

т.7

1.9.5.

МОП

чел.

3

т.7

1.10.

установленная суммарная мощность

кВт

446

т.3

1.11.

Суммарный годовой фонд заработной платы

руб.

213882576,6

т.9

1.11.1.

основных производственных рабочих

руб.

673826402,7

т.9

1.11.2.

вспомогательных рабочих

руб.

130907376,6

т.9



ИТР

руб.

47863200

т.9

1.11.3.

СКП

руб.

20697600

т.9

1.11.4.

МОП

руб.

14414400

т.9

1.12.

общий фонд заработной платы по участку с отчислениями на социальное страхование

руб.

297296781,5

т.9




№

п/п

Наименование показателя

Единицы измерения

Величина

Методика

 расчета

2.

Относительные показатели







2.1.

выпуск нормативно - чистой продукции на один рубль основных производственных фондов (фондоотдача)

руб.

0,064

НЧПгод / Кнов

2.2.

выработка на одного рабочего

шт.

5224

Nгод / rобщ

2.3.

выработка на одного рабочего

руб.

7954

Nгод / rосн

2.4.

Среднемесячная заработная плата на одного работающего

руб.

266023,11

ФЗПгод.общ./rобщ  12

2.4.1.

на одного производственного рабочего

руб.

15314236,4

п 1.11.1. / rосн

2.4.2.

на одного вспомогательного рабочего

руб.

14545264,1

п1.11.2. / rвсп

2.4.3.

на одного ИТР служащего

руб.

6837600

п1.11.3. / rвсп

2.4.4.

на одного СКП

руб.

5174400

п1.11.4. / rвсп

2.4.5.

на одного МОП

руб.

4804800

п1.11.5 / rвсп

2.5.

основные средства, приходя-щиеся на одного производстве-нного рабочего (фондоемкость)

руб./руб.

4,46

п1.7. / п1.2.

2.6.

стоимость основных фондов, приходящихся на одного производственного рабочего (фондовооруженность)

руб./чел.

668538104,5

п.1.7. / rобщ

2.7.

выпуск нормативно - чистой продукции на м2 производствен-ной площади участка

руб./м2

1573344,54

п.1.4. / 1.8.

2.8.

удельная площадь на одну единицу оборудования

м2

25



2.9.

производственная площадь, приходящаяся на одного основного рабочего

м2

41,23

п.1.8 / rосн.

2.10.

Средняя установленная мощность оборудования на участке

кВт

10,14

п.1.10. / п.1.5.

2.11.

Средний коэффициент загрузки оборудования



0,832

т.2

2.12.

Выпуск нормативно - чистой продукции на один рубль заработной платы основных производственных рабочих



4,24

п.1.4. / ФЗПосн.общ.

2.13.

среднетарифный разряд основных рабочих на участке



3,27

расчет

2.14.

оптовая цена детали

руб.

28710,04

расчет

2.15.

цеховые накладные расходы

%

651,5

расчет

2.16.

срок окупаемости

лет

5,07

расчет

2.17.

годовой экономический эффект

руб./год.

394404500

расчет


									УТВЕРЖДАЮ:

									Зам.директора по УР::

									____________ / Коршунов А.М./



СОДЕРЖАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

по специальности:

 “Технология обработки материалов на станках с ЧПУ и автоматических линиях.”





1. Введение

В этом разделе необходимо кратко изложить тему дипломного проекта, ее важность, актуальность. Отметить основные цели и мероприятия по дальнейшему увеличению экономии основных материалов, повышению технологического уровня производства, его механизации и автоматизации, по разработке прогрессивных технологических процессов, улучшению качество продукции. (Объем не более двух листов).



2. Технологическая часть

2.1. Назначение детали, ее материал и физико-механические свойства;

2.2. Определение такта выпуска деталей в соответствии с заданием;

2.3. Выбор типа производства;

2.4. Анализ технологичности конструкции детали;

2.5. Выбор исходной заготовки и способ ее получения.

Определение размеров заготовки, расчет припусков и межоперационных размеров.   

(В пояснительной записке привести пример определения двух поверхностей по справочнику, детальные размеры детали представить в виде таблицы);

2.7. Определение массы заготовки и КИМ;

Технологический процесс обработки, применяемый на предприятии.

(В виде таблицы);

Предлагаемый технологический процесс.

(В виде таблицы);

Выбор и обоснование выбора технологического оборудования и технологической

оснастки;

Выбор технологических баз.

(Дать теоретическое обоснование, эскизы по операциям);

2.12. Коэффициент эффективности оборудования;

Расчет режимов резания и техническое нормирование.

(Привести выбор режимов резания по справочнику на две операции, остальные режимы резания должны быть представлены на ОК);

2.14. Технологический процесс. (Оформить комплект технологической документации).



3. Реальная часть

(изготовление макета участка механической обработки детали) 


4. Специальный вопрос

4.1. Составить программу и разработать карту наладки на одну операцию;

4.2. Расчет режимов резания.



5. Организационно-экономическая часть

5.1. Расчет годовой трудоемкости по всем видам обработки;

5.2. Определение количества и среднего процента загрузки оборудования и возможность применения многостаночного обслуживания по заданной программе;

5.3. Сводная ведомость оборудования и определение его стоимости;

5.4. Выбор и расчет стоимости транспортных средств;

5.5. Расчет производственных площадей и определение стоимости помещений;

5.6. Расчет численности работников по категориям;

5.7. Организация инструментального хозяйства, РМ, ОТК, ремонтного обслуживания на участке;

5.8. Организация охраны труда и противопожарной безопасности на участке;

5.9. Расчет затрат на материалы на одно изделие и на годовую программу;

5.10. Расчет сдельных расценок по операциям и годового фонда заработной платы всех работников участка по категориям;

5.11. Расчет сметы цеховых накладных расходов и цеховых накладных расходов по участку;

5.12. Определение цеховой стоимости деталей, оптовой цены;

5.13. Обоснование экономической эффективности разработанного технологического процесса;

5.14. Сводная таблица технико-экономических показателей проекта;



6. Графическая часть проекта

6.1. Чертеж детали и чертеж заготовки (0.5...1 лист);

6.2. Эскизы технологических наладок (1...2 листа);

6.3. Чертеж зажимного приспособления (1...2 листа);

6.4. Чертеж режущего инструмента (0.25...1 лист);

6.5. Чертеж измерительного инструмента или приспособления (0.25...1 лист);

6.6. План участка с ТЭП (1 лист);

6.7. Расчетно-технологическая карта.