Производство цемента по мокрому способу

Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная технологическая академия

строительных материалов







Кафедра экономики и организации предпринимательства































КУРСОВОЙ ПРОЕКТ





по дисциплине:

"Организация производства на предприятиях ПСМ"

на тему:

"Организация производства цемента по мокрому способу"



  







Выполнил:					студент гр. ЭК-31 ФЭМ Пашнев В.А.

 

 	Руководитель: 				к.э.н., доцент  Выборнова В.В. 























-  Белгород 1999 г.  -

 Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная технологическая академия

строительных материалов







Кафедра экономики и организации предпринимательства















ЗАДАНИЕ



К КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ 













Студент группы: 		ЭК-31



Специальность 		06.08. 



Пашнев Владислав Александрович 



Задание:



Срок выполнения:



Руководитель: Выборнова В.В.































ОГЛАВЛЕНИЕ.



Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы».

Организация производства цемента.

Характеристика продукции и технологических способов её производства.

Производственная и организационная структура предприятия.

Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла.

Выбор и обоснование режима работы.

Расчет производственной программы по цехам.

Определение потребности в оборудовании по основным участкам.

Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля.

Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению проектной производственной программы.

План расстановки оборудования по цехам.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

Оценка экономической эффективности проекта.

Определение инвестиций в проектируемое предприятие.

Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым мероприятием.

 План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

Определение точки безубыточности проекта.

Заключение.

Список литературы. 







		

		

		

		

		Задание к курсовому проекту.

		

		В состав производства цемента входит три отделения:

		

			Сырьевой цех.

				Цех обжига.

				Цех помола.

		

		Режим работы отделений:

		- непрерывный, трехсменный для цеха обжига.

		

		Годовая производственная программа:

		Параметр

		Значение

		Величина объема производства, млн. т.

		1,90

		Увеличение объема производства, %

		34

		Процент добавок, %

		13

		Расход шлама на 1 т. клинкера, т.

		1,59

		

		

		

		

		







2.1. Характеристика продукции и технологический метод её производства.

Цемент – один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью. 

Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии. 

Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок. 

Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4*4*16 мм.

Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью строительных материалов: 

ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20.  Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений.  

ПЦ 500 ДО.  Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.

ПЦ 600 ДО.  Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.



Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина, железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.

	

Типовая технологическая схема



Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами.  Влажность глины—до 20%, мела—до 29%.  

 Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны.  

Мел грузится экскаватором в думпкары.  Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер.  Из бункера мел с огарками по транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол).  Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ.  Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн.  Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол.  Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка.  Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда—в следующие горизонтальные бассейны.   Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.

Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком.  Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама.  Контроль за качеством шлама ведет лаборатория.  Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования.  Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.  

Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов.  Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления.  Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников.  Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание.  В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.

Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час.  Температура клинкера на выходе—не более 400 градусов.  В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью.

Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в бункера цементных мельниц.  Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы.  Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.

Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами.  Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м.  Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов.  Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны.  Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами.  Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах.













































2.2.  Производственная и организационная структура предприятия
























Пояснения к организационной структуре предприятия





Финансовый отдел

Бухгалтерия

Отдел труда и заработной платы

Плановый отдел

ЖКО

Столовая

Детский сад - ясли 

Подсобное хозяйство

Магазин

Детский сад 

Отдел сбыта

Отдел материально-технического снабжения

Цех тарирования и отгрузки

Автотранспортный цех

Главный энергетик

Отдел охраны труда и техники безопасности

ОТК и лаборатория

Производственно-технический отдел

Паро газо водо компрессорный цех

Отдел главного механика

Главный технолог

Отдел главного механика

Цех КПП, автоматики и связи

Горный цех

Технологический отдел

Ремонтно-механический цех

Энергоцех

Цех помола цемента

Цех обжига клинкера

Технадзор за строительством

Строительство объектов хозяйственным способом

Начальник отдела по труду и кадрам

Отдел маркетинга

Отдел кадров

Машинописное бюро

Начальник штаба гражданской обороны

Юрист-консультант  






2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла.



На основании схемы технологического процесса имеется перечень и продолжительность операций в производстве цемента.

Таблица 2.1.

Расчет длительности производственного цикла



Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма - приложение 1.

Тпп=Тпосл-i, где Тпосл – длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -i – величина совмещения , часов; 

Тпосл=tк, где tк – норма времени на операцию.

Тпп=190,8-1,95=188,85 часа.

Продолжительность основных технологических операций:

Tосн=t(1,3,6,8,9,11,17)= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.

Твспомогат=t(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа

Тперерывов=t(14,19)=30+144=174 часа.

Коэффициент рабочего периода: Крп=(Тф-Тперерыв)/Тф,=0,0786 или 7,9% где Тф – фактическая продолжительность производственного цикла.

Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции.

















2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.



1. Сырьевой цех. 

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Тномин=(365-52-10)*2*8=4848 часов

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Тэф. 1=4848*0,91=4411,68 часа;		Тэф. 2=4848*0,9=4363,2 часа;

Тэф. 3=4848*0,91=4411,68 часа;		Тэф. 4=4848*0,92=4460,16 часа;

Тэф. 5=4848*0,92=4460,16 часа;		Тэф. 6=4848*0,93=4508,64 часа;

Тэф. 7=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=8760 часов.

Тэф. 1=8760*0,92=8059,2 часа;		Тэф. 2=8760*0,91=7971,6 часа;

Тэф. 3=8760*0,93=8146,8 часа;		Тэф. 4=8760*0,89=7796,4 часа;

Тэф. 5=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.

Тэф. 1= 7272*0,91=6617,52 часа;		Тэф. 2= 7272*0,9=6544,8 часа;

Тэф. 3= 7272*0,97=7053,84 часа;		Тэф. 4= 7272*0,89=6472,08 часа;

Тэф. 5= 7272*0,92=6690,24 часа;		Тэф. 6= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.



2.5. Расчёт производственной программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола – 2%.

Таблица 2.5.

Определение производственной программы по цехам

Наименование передела, стадии

Кол-во продукции, поступающей на данный передел

Нормы расхода сырья

Потери на данном переделе

Кол-во продукции после данного передела, тыс.тонн

Цех помола (цем)

1686,73

0,87

0,02

1900

Цех обжига (кл)

2736,64

1,59

0,02

1686,73

Цех сырья (шлам)

2821,28

1

0,03

2736,64

Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц

Помол (цемент) В31=(В3*Н3)/(1-Р3)=1 686, 73 тыс. тонн

Обжиг (клинкер) В21=(В2*Н2)/(1-Р2)=2 736, 64  тыс. тонн

Сырьевой цех (шлам) В11=(В1*Н1)/(1-Р1)=2 821, 28 тыс. тонн



Производственная программа в смену, в сутки 

Сырьевой цех:

Всмены= 4515,9 тонн шлама в смену;		Всуток= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

Всмены= 1540,4 тонн клинкера в смену;		Всуток= 4621,2 тонн клинкера в сутки.

Помольный цех:

Всмены= 2090,2 тонн цемента в смену;		Всуток= 6270,6 тонн цемента в сутки.

2.6. Определение потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода  производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.

Оборудование для помола сырья.

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

nij=Bjгод/Qij*Ti*Kисп; где Bjгод – заданный годовой объём производства; Qij – часовая норма производительности оборудования; Ti – номинальный фонд рабочего времени оборудования; Kисп – коэффициент использования производственной мощности.

n1=31 шт.; n2=25шт.;	n3=18шт.; n4=16шт.;	n5=14шт.; n6=10шт.; n7=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к1=52700 тыс.руб.; к2=47250 тыс.руб.; к3=38160 тыс. руб.; к4=36480 тыс.руб.; к5=33600 тыс.руб.; к6=26100 тыс.руб.; к7=27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа  и  1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека. 

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей:  1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.

Оборудование для помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера:  1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб.



2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности.

Мцеха=Qij*Tiэф*ni, где Qij – часовая производительность единицы оборудования; Tiэф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; ni – количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.



Сырьевой цех: Мс.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: Мц.о.=  1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: Мц..п.=1908,056 тыс. тонн.



Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции

Сырьевой цех: М’с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента.

Цех обжига: М’ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’ц.п.=1906136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на графике – красная жирная линия.  

Диаграмма 2.7.



2.8. Анализ профиля мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам: 

 	Пп,п+1=1-М’п/М’п+1

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

 Пс.ц.,ц.о= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).

Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола: 

Пц.о.,п.ц.= (1 – 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).

Коэффициент сопряжённости.

Кс=М’п/ М’п-1

Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: Кс.ц.,ц.о.= 1936,908/1900,274=1,0193

Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: 	Кц.о.,ц.п.= 1908,056/1936,908=0,985.

Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого цеха. Поэтому проблемы "узких мест" перед предприятием не стоит. 

Расчёт коэффициента использования производственной мощности каждого цеха с учётом производственной программы по цехам.

Сырьевой цех: Кисп=

0,9811

Цех обжига: Кисп=

1,0

Цех помола: Кисп=

0,9851

Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное недоиспользование мощностей. 



2.9. План расстановки оборудования по цехам.

Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для уменьшения сотрясения, шума и погашения вибрации между станиной дробилки и бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из твёрдого дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других материалов не менее 10-15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться амортизирующей прокладкой от стен, колонн и балок зданий и фундаментов других машин. Необходимо предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом особенностей их эксплуатации и ремонта.

Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением, складом клинкера, гипса и добавок. Расстояние между соседними мельницами принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения. 

Для подъёма корпуса барабана мельницы при ремонте необходимо в конструкции фундаментов предусмотреть место для установки гидравлических домкратов.



2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная программа составит 2,546 млн. тонн.

Таблица 2.10.

Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе снизятся на 1%).

Наименование передела, стадии

Кол-во продукции, поступающей на данный передел

Нормы расхода сырья

Потери на данном переделе

Кол-во продукции после данного передела, тыс.тонн

Цех помола (цем)

2237,39

0,87

0,01

2546,00

Цех обжига (кл)

3593,39

1,59

0,01

2237,39

Цех сырья (шлам)

3666,72

1

0,02

3593,39



Помол (цемент): В3пр=2546 тыс. тонн.

Обжиг (клинкер): В2пр=2237,39 тыс. тонн.

Сырьевой цех (шлам): В1пр=3593,39 тыс. тонн.

Прирост производственной мощности по сырьевому цеху – В1пр-В1=856,75 тыс. тонн.; по цеху обжига – В2пр-В2=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола – В3пр-В3=646 тыс. тонн.

Сырьевой цех. 

Для обеспечения возможности выполнения производственной программы, а также для улучшения экономических показателей работы цеха разработаем мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт покупки нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения рабочей недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством РФ. 

В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна составлять не более 40 часов, т.е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда рабочего времени, т.е. 365-10=355 дней. Итого в год рабочие смогут работать 355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355-52-52=251 день.

Это составит 251*8=2008 часов в год. Тогда в три смены эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 2008*3=6024 часов.

Поскольку для выхода на плановую производственную мощность необходимо 4848*1,34 = 6497 часов в год на одном рабочем месте, то покупка нового оборудования необходима.

Путем целевого перебора соотношений типов печей было найдено оптимальное решение, в соответствии с новым фондом рабочего времени и расчетным коэффициентом использования мощности 0,9, о покупке 1 мельницы сырьевого помола 3-го типа, стоимостью 2120 тыс. руб. При одновременном изменении режима сменности до 3-х. 

Вследствие этих мероприятий необходимо нанять дополнительно 10+1*3 =13 человек по сырьевому цеху, и учесть дополнительный выходной при начислении зарплаты.

	2. Цех обжига.

Усовершенствованием процесса обжига за счёт внедрения разработок в области увеличения контактной поверхности клинкера с печным газом, интенсификации процесса обжига (в частности, за счет установки цепных навесок) и теплосбережения можно добиться увеличения расчетной мощности печных агрегатов на 10% и уменьшения расхода условного топлива и воздуха на 9%. 

Мц.о.= 1719,5*1,1*0,99 /0,87=2152,34 тыс. тонн цемента.

Ввиду нежелательности использования оборудования на пределе проектной мощности введем коэффициент 0,9 – позволяющий при необходимости увеличить объем выпуска клинкера по ведущему участку. Этот коэффициент учитывается в расчетах по всему технологическому процессу.

Также для выполнения проекта необходима покупка и пуск еще одной печи 5-го типа стоимостью 18 тыс. рублей. Это повлечет найм 2*3= 6 рабочих.

Т.о. Мц.о.= 2256,47 *0,99 /0,87=2567,71 тыс. тонн цемента, что больше чем 2546 тыс. тонн. Поэтому проект осуществим.

3. Цех помола.

По 3-х сменному режиму работы и в соответствии с 40-ка часовой рабочей неделей эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит:  6024 часа в год.

Для обеспечения требуемого прироста производственной мощности, приобретём 1 мельницу 1-го типа и 4 мельницы 6-го типа на сумму 11500 тыс. рублей.

Для обеспечения данного мероприятия необходимо нанять дополнительно 15 рабочих.

Мц.п.= 2564,68 тыс. тонн цемента.

На профиле мощности красной жирной линией показана производственная мощность в целом.											     Диаграмма 2.10.



Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

Пс.ц.,ц.о,= 0,0171  (1,71%)

Пц.о.,п.ц.= 0,0089 (0,89%)

Значение этих коэффициентов показывает пропорциональность распределения оборудования по цехам.

Вычислим коэффициент сопряжённости между цехами:

Кс.ц.,ц.о.= 1,0174

Кц.о.,п.ц.= 1,009

Коэффициент сопряжённости показывает на то, что оборудование после применения мероприятий распределено еще более равномерно по всей технологической линии.

















































Определение инвестиций на проектируемое мероприятие.



Для реализации проекта необходимо определить инвестиции и сроки осуществления каждой фазы.

Таблица 3.1.

Объём необходимых инвестиций и сроки реализации.



Мероприятия, осуществляемые по фазам.

Необходимые инвестиции, тыс. руб.

Сроки проведения мероприятий

1. Прединвестиционная фаза

91

1.06.99-1.10.99

1.1 Формирование инвестиционного проекта

3

1.06.99-1.10.99

1.2 Маркетинговые исследования

30

1.06.99-1.08.99

1.3 Проведение НИР

50

1.06.99-1.08.99

1.4Краткое ТЭО

8

1.08.99-1.09.99

2. Инвестиционная фаза

41820

1.10.99-1.03.2000

2.1 Расширение и благоустройство цехов под новое оборудование

2500

1.10.99-1.11.99

2.2 Покупка мельниц (6 шт.)

13620

1.10.99-11.10.99

2.3 Доставка мельниц, установка, наладка (15% стоимости оборудования)

2040

11.10.99-1.12.99

2.4 Покупка печи обжига 

18000

1.10.99-11.10.99

2.5 Доставка печи обжига установка, наладка, навеска цепи  (30% стоимости оборудования)

5400

11.10.99-1.02.2000

2.6 Покупка цепей для печей обжига (5 шт.)

200

1.01.99-5.01.99

2.7 Доставка, навеска 4-х шт. (7% стоимости цепей)

14

1.02.99-1.03.2000

2.8 Коммерческие и др. расходы

46



3. Фаза эксплуатации



1.12.99-1.03.2000

3.1 Освоение мощностей (100%)



 к 1.03.2000

Общий объём инвестиций в проект

41911

1.06.1999-1.03.2000

Инвестиции будет брать из собственных средств, т.е. без привлечения инвесторов.

Время реализации проекта разбивается по месяцам. 



Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

Непосредственно обслуживанием технологического оборудования занимались 60 человек. Средняя зарплата с учетом работы в выходные дни сверх норм составляла 1000 рублей в месяц. В результате внедрения проекта нанимаются дополнительно 42 рабочих, а зарплата снижается до 850 рублей  в месяц  вследствие приведения продолжительности рабочей недели к пятидневной  в соответствии с нормами КЗОТ. Соответственно ФОТ повысится с 60 тыс. руб. до 86,7 тыс. руб. 



3.3. Расчёт изменения себестоимости продукции в связи с проектируемыми мероприятиями.

Удорожание за счёт электроэнергии в результате ввода нового оборудования (на 15 %)

Эм= С1*Уи*В1/В2 – С1 где С1– затраты на ед. на продукции, руб.; Уи – индексы изменения, В1,В2  - выпуск.

Ээ=29,07*1,15*1900/2546 – 29,07 =  - 4,12 руб. На весь объём: - 10,494 тыс. руб.

Увеличение затрат на заработную плату вследствие дополнительного найма 42 рабочих с учетом того, что вводится трехсменный рабочий день, пятидневная рабочая неделя, поэтому средняя зарплата уменьшается с 1000 до 850 рублей в месяц.

Эз/п=Ч*З/псред/В2, где Ч – изменение численности  рабочих.

Эз/п= + 0,03 руб. На весь объём: + 75,6   тыс. руб.

Удорожание по отчислениям на социальные нужды

Эсоц. нужды=Эз/п*А/100; где А – процент отчислений на соц. нужды.

Эсоц. нужды= 0,03*(38,5/ 100) = + 0,011 руб. На весь объём:  + 29,41 тыс. руб.

Уменьшение себестоимости за счет экономии условного топлива на 9%

	Эуд = - 0,09*(62,69+8,15) = - 6,27

В результате внедрения проекта:

общехозяйственные расходы не изменились.   

увеличились общепроизводственные расходы (включающие и РСЭО и составляющие 19,18 рубля на тонну)  на  3 %

за счет: увеличения освещаемой территории, ввода 3-х сменного рабочего дня по всем цехам, увеличения числа обслуживаемого оборудования и т.д.  

непроизводственные не изменились. 

Экономия на условно-постоянных расходах в результате их увеличения на 3 %, без учета изменения амортизационных отчислений, увеличивающихся на 31%.

Эу.п.= С2/В2-С1/В1; где С1,С2 – условно-постоянные расходы в себестоимости по первоначальному состоянию и после осуществления мероприятий; В1,В2 - выпуск.

Эу.п.= ((15,31+3,87)*1,03*1900 + 14,45*1900)/2546 - (15,31+3,87+14,45) = - 8,1 руб. 

На весь выпуск – 20631 тыс. руб.

Изменение амортизационных отчислений

ЭА=(А2/В2-А1/В2)*В2. На=10%

А1= 10137 тыс. руб. 

Изменение в амортизации происходит из-за того, что появилось новое оборудование и увеличилась стоимость основных средств. Изменение стоимости основных средств = 31620 тыс. руб. Изменение амортизации = 3162 тыс. руб. Новая амортизация составляет – 13299 тыс. руб.

ЭАуд.= - 284,582/2546 = - 0,11 руб. 

ЭА=(13299/2546 -10137/1900)*2546= - 284,582 тыс. руб.

Таким образом, общее изменение себестоимости составит в расчете на 1 тонну:

Эс/ст = - 4,12 +0,03 + 0,011 – 8,1 – 0,11 – 6,27 = - 18,56

Новая себестоимость одной тонны цемента равна = 185,72 – 18,56=167,16 руб.

Определим рентабельность продукции до и после реализации проекта по формуле: Рп=(Ц-С)/С*100%, где Ц - цена продукции; С – себестоимость.

Базовая рентабельность составляет: Рпбаз=(212-185,72)/185,72=14,1%.

Проектная рентабельность продукции равна: Рппроект=(210-167,16)/167,16=26,8%

В итоге можно судить об эффективности предлагаемого проекта, вследствие уменьшения себестоимости выпускаемой продукции и повышения уровня рентабельности выпуска продукции.



3.4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

Обобщим данные о движении наличности проекта из предыдущих вычислений в общую группу фактов (табл. 3.4.).

Из таблицы видно, что в период прединвестиционный и инвестиционный мы имеем отрицательный кумулятивный поток. В этот период требуются инвестиции в производство. Чистая текущая дисконтированная стоимость характеризует общий абсолютный результат инвестиционной деятельности и в конечном итоге конечный результат деятельности. Величина NPV можно рассчитать по формуле :    NPV=(Rt-Зt)*(1/(1+rt)t)-К(1/(1+rt)t, где Rt – результат достигнутый в t-ом году; Зt – затраты в t-ом году; К – инвестиции t-ого года; Rt=Пt+At, где Пt – прибыль в t-ом году; Аt – амортизационные отчисления в t-ом году.

Положительный NPV говорит об эффективности проекта (диаграмма 3.4.).

На основании вычислений построим финансовый профиль проекта, на котором видно срок окупаемости проекта, максимальный денежный отток.



3.5. Определение точки безубыточности и кромки безопасности.

Одним из показателей, оценивающих эффективность проекта, является точка безубыточности, которая показывает минимальный объём производства продукции, при котором обеспечивается «нулевая» прибыль. ВЕР=Зпост/(Ц-Зперем.)

BEP=(24,95+2,22+0,891+25,53+5,22)*2546/(212-108,34) = 1444 тыс. тонн. 

Графически точка безубыточности представлена на диаграмме 3.5. 



Кромка безопасности показывает, на сколько может сократиться объём реализации, прежде чем предприятие начнёт нести убытки.

Кбез = (Вожид-Вкрит.)/Вожид. = 2546-1444/2546 = 0,43 (43%).





Диаграмма 3.5.



























































ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА)



Данный курсовой проект состоит из двух частей: теоретической и расчетной. В первой раскрыта тема предпринимательства в РФ, показаны его проблемы и перспективы, обозначены государственные программы в поддержку малого предпринимательства.

Во второй части произведен расчет мероприятий модернизации завода по производству цемента по мокрому способу. Целью модернизации являлось увеличение объема выпуска продукции на 34%. По данным маркетологического исследования было выявлено: что спрос на данный продукт имеется достаточный, чтобы потреблять весь объем производимой продукции и в перспективе не снижается; цена продукции устанавливается как базовая себестоимость плюс нормальная величина прибыли и составляет 212 рублей за тонну; ресурсы для намечаемых мероприятий имеются, также многие работы будут осуществляться собственными силами; собственных средств предприятия достаточно для реализации проекта и др.

Приведенные расчеты отражают основные статьи затрат на осуществление проекта, а также доходы, получаемые на всем сроке его реализации. 

В процессе осуществления проекта условия труда обслуживающих рабочих приводятся в соответствие с требованиями КЗОТ, поэтому в сырьевом и цехе помола вводятся трехсменный рабочий день и пяти дневная рабочая неделя. В цехе обжига ввод пятидневной рабочей недели невозможен вследствие особенности технологического процесса – он непрерывный. 

Приобретается дополнительное оборудование: 1 сырьевая мельница, 1 печь обжига и пять мельниц помола клинкера. Оборудование подбирается в соответствии с коэффициентами, рассчитываемыми как отношение стоимости оборудования к его производительности. Оборудование подобрано оптимально, с насколько возможно меньшей излишней мощностью. Также на протяжении всей технологической линии введены коэффициенты использования мощности 0,9, а в цехе помола клинкера 0,8 для резервного увеличения мощности завода на 10%.

Коэффициенты дисконтирования приняты из расчета 80%. Поэтому на диаграмме 3.4. видно, что наиболее ощутимый экономический эффект проекта приходится на 20-25 месяцев, пик – 12 месяц. Это связано с тем, что полезность будущих доходов уменьшается очень быстро и в бесконечности стремится к нулю.

Максимальный денежный отток приходится на 5-й месяц реализации проекта, а отрицательный NPV на 5-й и 6-й месяцы.

Расчетный срок возврата инвестиций составляет 5 месяцев и 5 дней. Все мероприятия согласно проекту осуществляются в девятимесячный срок. Проект рассчитан на 10 лет, и на конец десятого года NPV составит 65 597 тыс. рублей.

Точка безубыточности  - 1444 тыс. тонн в год, когда как производственная программа 2546 тыс. тонн в год. Кромка безопасности – 43%, т.е. объем производства должен сократиться более чем на 40%, прежде чем предприятие начнет нести убытки.

В общем, проект рентабельный, эффективный и точно просчитан. Учитывая то, что он является учебным, а не реальным рабочим проектом, на создание и просчет которых уходят многие месяцы даже у специалистов высшего уровня и специальных компаний, которые очень дороги и включают множество самых мелких особенностей и деталей – этот проект отличается реальностью входных данных, и точностью просчетов, которые полностью выполнены с помощью компьютера. 



 

     





1