Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

1







1



27







1







35



МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ



ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА 

УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА









КУРСОВОЙ ПРОЕКТ







ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691















Выполнил:студент гр. ТТ-41 Бочкарев Н.А.



Руководитель: Ноздрина Н.А.

































 ДИМИТРОВГРАД 1999


Содержание

	ЗАДАНИЕ	3

	1. Характеристика тканей, пряжи и сырья	4

	1.1. Характеристика тканей	4

	1.2. Характеристика пряжи и ровницы	6

	1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси	7

	2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси.	7

	2.1. Выбор тонина и длины химических волокон	7

	2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси	8

	3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи	9

	3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей	10

	3.2 Отходы в кардочесании и прядении	10

	4.Расчет часовой выработки пряжи	11

	5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.	15

	6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по
переходам производства.	21

	6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти	21

	6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов	21

	от трудноотделимых  растительных примесей	21

	6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон	22

	6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания	23

	6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы	24

	7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования.	25

	7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов	25

	7.2 Размещение технологического оборудования	26

	Приложение 1	27

	Приложение 2	28

	Приложение 3	29

	Приложение 4	30

	Приложение 5	31

	Приложение 6	32

	Приложение 7	33

	Приложение 8	34

	Приложение 9	36

	Список литературы	37




ЗАДАНИЕ



Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп молодежный).


1. Характеристика тканей, пряжи и сырья



1.1. Характеристика тканей





Таблица 1.1

Характеристика тканей (технические условия на ткань)



№ п/п

Показатель

 и его размерность

Обозначение

Артикул ткани

1

2

3

4

1.

Наименование ткани

Драп молодежный

3691

2.

Поверхностная плотность, г/м2



524

3.

Ширина ткани, см

Н

142

4.

Содержание шерстяного

волокна, %







95



Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими свойствами сырья.

Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в форме таблицы 1.2.



Таблица 1.2

Заправочные показатели суровой ткани



№ п/п

Наименование показателя

 и его размерность

Обозначение

Артикул







А

1

2

3

4

1.

Заправочная ширина ткани по берду, м

в

216

2.

Число нитей в основе

                                      Основных

                                      Кромочных

                                      Общее



no

nк

nо + nк



3584

24

3608

3.

Число уточных нитей на 1 м суровой ткани

nу

1800

Продолжение таблицы 1.2

4.

Линейная плотность нитей, текс

                                     Основных

                                     Кромочных

                                     Уточных



То

Тк

Ту



100

100

100

5.

Уработка основы в ткачестве,

% длины основы

А



8,5

6.

Усадка (-) или притяжка (+) суровой ткани в отделке, %

 d



-15

7.

Снижение массы суровой ткани

 в отделке, %

С



19

8.

Масса погонного метра готовой ткани, г

Q



743,80



Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани проверяется по следующей балансовой формуле



                           Мс = Мо + Мк + Му                                                     (1.1)

где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.

Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные показатели:

                                                             Мс = =  921,3                                 (1.2)

                                                             Мо+к = =  463,9                  (1.3)

 

                                                             Му = =457,4                         (1.5)

где:  - выход готовой ткани из суровой по массе

                                                              = = 0,81                              (1.6)

 - выход готовой ткани из суровой по длине

                                                              = =0,85                                (1.7)

 - коэффициент уработки основы в ткачестве

                                                              = =0,915                              (1.8)

Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2  1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в уравнении (1.1).

921,3=463,9+457,4 

равенство соблюдается





1.2. Характеристика пряжи и ровницы



В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие требованиям, предъявляемые к тканям.



Таблица 1.3

Технические требования к пряже



№ п/п

Наименование показателя и его размерность

Значение показателя





основа

уток

1

2

3

4

1.

Вид пряжи и назначение

Одиноч.

Одиноч.

2.

Линейная плотность пряжи, текс

100

100

3.

Допускаемые отклонения кондиционной линейной 

плотности от номинальной, %



5



5

4.

Сорт пряжи

I

I

5.

Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее:

                                                      абсолютная, сН



8,5



8,5

6.

Удлинение, %

34,56

34,56

7.

Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не более:

10



10.

Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, %

15

15

11.

Содержание жира в пряже, % не более

6

6



Таблица 1.4

Технические требования к аппаратной ровнице



№ п/п

Наименование показателей

Значение 

Показателей





основа

Уток

1.

Линейная плотность ровницы, текс

200

200

2.

Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы

28

28

3.

Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе отрезков, %

                                                       длиной:       30 мм

                                                                          100 мм

                                                                          1000 мм





12,1

9,4

5,8



Продолжение таблицы 1.4

4.

Допустимые значения неравномерности кружков ровницы по массе, %

               отклонение кружков

               коэффициент вариации кружков по массе

               разность масс обоих половин бобины

               разность между массой одной бобины и средней массы

               всех бобин







36

2,5

2







1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси





Таблица 1.5

Предварительный состав смеси



№ п/п

Наименование компонентов смеси

Процентное 

Содержание

1.

2.

…

n

Шерсть помесная 64к репейная

Капрон

Лом ровничный

Крутые концы

Сдир аппаратный

86

5

3

3

3





100 %







2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси.



2.1. Выбор тонина и длины химических волокон



Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового изделия.

Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева, которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую смесь определяется по двум параметрам

Т1 = =426 мтекс 				   (2.1)

                                                      

Т2 = =214 мтекс                                 (2.2)

где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм;  - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм;  - плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см3; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм, А = 0,900,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс

Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений (капрон) : 

L1 = Lср К1  К2=60,5	                                            (2.3)



L2 = Lср +   + n  l=100                                               (2.4)

где: L1, L2 -  соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти =50 мм;  - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения: 

l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,; К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1 = 1,051,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания.

- При раздельном кардочесании К2 = 1,0261,146;

Длину резки принимаем равной 80 мм



2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси



Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е. Гусевым.

=39,2                   (2.5)

где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр – понижающий коэффициент используемого обрата = 1; обр – доля обрата в смеси = 0,09 ; Т1=474,5, Т2=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности. 1=0,86 – доля участия компонентов натуральной шерсти; 2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон Кд, КТ, Кп, Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами (вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.

Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи с фактической линейной плотностью Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической заправкой ткани.

R =                         ( 2.6)

                                                            

Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении:

- для аппаратной пряжи – 100.



Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью. Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси.

Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

=88%      (2.11)

где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; обр – доля обрата в смеси.





3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи



Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси 

волокна по переходам



№ п/п

Вид сырья и план его обработки

1.



Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная)

    План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, вылеживание, чесание, прядение)





Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:

- Карбонизация ч/ш гребенных очесов

Подготовка концов пряжи:

- камвольных

- суконных

Подготовка:

- очеса аппаратного

- сдира аппаратного

- лома ровничного

- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин

- выпадов из под щипальных машин

- сукновального сбоя

- промывного, ворсовального и красильного

15,0



8,0

10,0



35,0

45,0

0,5

25,0

15,0

35,0

12,0



3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей



Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле

                                                           Э = 			(3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21                                                                 

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.



3.2 Отходы в кардочесании и прядении



Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.



Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании



Артикул 

Группа смеси

Лом 

ровничный

Очес 

Аппаратный

Сдир 

Сбор с полочек

Безвозвратные потери

Итого 

Выход ровницы из смеси

3691



6а

1,6

3,15

1,4

0,6

0,3

7,25

92,15



Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении



Артикул

Группа смеси

Концы 

ровницы

Мычка из мычкосборника

Концы пряжи

Подметь 

Безвозвратные потери

Итого отходов

Выход пряжи из смеси



3691

6а

1,6

1,34/1,54

0,38

0,4/0,62

0,2

3,92/4,34

96,08/ 95,66



Выход пряжи (пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы (р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы (п.р.).

пр = р.с.  п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)



4.Расчет часовой выработки пряжи



Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины



№ п/п

Наименование компонента

Обозначение или расчетная формула

Значения для основы и утка

1

2

3

4

1.

Линейная плотность ровницы, текс

Тр

200

2.

Линейная плотность пряжи, текс

Тпр

100

3.

Вытяжка на прядильной 

машине

Е

2

4.

Диаметр початка, см

Дп

6,8

5.

Средний диаметр патрона,

см

dср

3,3

6.

Высота початка, см

Н



7.

Высота верхнего

конуса початка, см

h

6,5


продолжение табл. 4.1



1

2

3

4

8.

Объем пряжи на початке, см3



623

9.

Плотность намотки пряжи, г/см3



0,48

10.

Масса пряжи на початке, г

Q = V  

299

11.

Длина нити на початке, м

 

2990

12.

Коэффициент крутки пряжи

т

40

13.

Крутка пряжи, кр/м



400

14.

Скорость выпуска пряжи, м/мин

в

14,5

15.

Коэффициент укрутки пряжи

Ку  0,96  0,98

0,97

16.

Скорость наматывания 

пряжи, м/мин

н = в  Ку

14,1

17.

Частота вращения веретен, мин –1 

nв = н  К

5640

18.

Теоретическая производительность одного веретена, кг/час



0,0846

19.

Коэффициент полезного времени работы машины

КПВ

0,82

20.

Коэффициент работающего оборудования

КРО

0,9

21.

Коэффициент использования машины

КИМ = КПВ  КРО

0,735

22.

Расчетная производительность одного веретена, кг/час 

Прасч = Пт  КИМ

0,062 (0,0667 корр.)






Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата



Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2



№ п/п

Наименование компонента

Обозначение или расчетная формула

Значения для основы и утка

1

2

3

4

1.

Линейная плотность пряжи, текс

Тпр

100

2.

Вытяжка в прядении

Е

2

3.

Линейная плотность ровницы, текс

Тр

200

4.

Число ремешков на аппарате

Mр

120

5.

Ширина ремешка, мм

Вр

14

6.

Число оборотов главного барабана ровничной машины, мин -1

nг.б.

140

7.

Диаметр главного барабана, м

Дг.б.

1,252

8.

Окружная скорость гл. барабана ровничной машины, м/мин

г.б. =   Дг.б.  nг.б. 

550,379

9.

Загрузка от питания главного барабана ровничной машины, г/м2

п

0,50

10.

Скорость наматывания 

ровницы, м/мин

н = 0,98 

18,88

11.

Коэффициент полезного 

Времени

КПВ

0,82

12.

Коэффициент работающего 

Оборудования

КРО

0,90

13.

Коэффициент использования оборудования

КИМ = КПВ  КРО

0,735

14.

Теоретическая производительность аппарата, кг/час



27,19

15.

Теоретическая производительность аппарата, км/час

Пт = 0,06  н  mр

136

16.

Расчетная производительность аппарата, кг/ч и км/ч

Пр = Пт  КИМ

20,00



После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.




Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы



№п/п

Наименование 

показателя

Значения







Основа 

Уток 

1

2

3

4

1.

Доля аппаратов для выработки тканей заданных артикулов

0,5

0,5

2.

Число аппаратов закрепленных за данным артикулом

3

3

3.

Доля потребного количества основной и уточной пряжа для выработки одного метра готовой ткани

0,50

0,50





из балансного расчета

4.

Расчетная производительность аппаратов при выработке ровницы, кг/час

20,00





из таблицы 4.2.

5.

Расчетное количество чесальных аппаратов необходимых для выработки ровницы заданного ассортимента

3

3

6.

Принятое количество аппаратов 

3

3

7.

Корректированная производительность чесальных аппаратов, кг/час

20,0

20,0

8.

Часовая выработка ровницы, кг/час

60,0

60,0



Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.



5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.



Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам прядильного производства



Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.



Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час



№ п/п

Наименование показателя

Обозначение 

показателя или 

расчетная формула

Значение показателя 

по артикулам

1

2

3

4

ОСНОВНАЯ ПРЯЖА

1.

Масса основной и кромочной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг

Мо

463,92





из балансной формулы



2.

Масса основной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг



56,62

3.

Количество отходов основной пряжи в ткацком производстве, %



1,79

4.

Масса основной пряжи, вырабатываемой за 1 час, кг



57,65

5.

Масса отходов, получаемых за 1 час в ткацком производстве, кг



0,4

6.

Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы 



3,92

7.

Масса ровницы, вырабатываемой за 1 час, кг



60

8.

Масса отходов в прядильном цехе, кг



2,4

9.

Количество отходов в чесании, % массы сухой и расщипаной смеси



7,25

10.

Масса сухой и расщипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг



64,7

11.

Масса отходов образуемых за 1 час в чесальном цехе, кг



4,7

12.

Количество отходов при расщипывании и смешивании, % массы смеси



0,6



Продолжение табл.5.1.

13.

Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час



65,1

14.

Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг



0,4

УТОЧНАЯ ПРЯЖА

15.

Масса уточной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг

Му

457,41





из балансной формулы



16.

Масса уточной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг



     56,78

17.

Количество отходов в ткацком производстве, % массы пряжи, расходуемой со склада



     1,06

18.

Масса уточной пряжи, вырабатываемой прядильным цехом, кг/ч



     57,39

19.

Масса отходов, полученных за 1 час в ткацком производстве, кг



     0,6

20.

Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы 



4,34

21.

Масса ровницы, вырабатываемая за 1 час, кг



60

22.

Масса отходов, образуемых за 1 час в прядильном цехе, кг



2,6

23.

Количество отходов в чесальном цехе, % массы сухой и расщипаной смеси



7,25

24.

Масса сухой и расщипаной смеси, вырабатываемой за 1 час, кг



64,7

25.

Масса отходов получаемых в чесальном цехе, кг/ч



4,7

26.

Количество отходов при расщипывании и смешивании, % 



0,6

27.

Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час



65,1

28.

Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг/ч



0,4



После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.


Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам



№ п/п

Наименование 

Отходов по видам и по производствам

Основа

Уток





Масса полуфабрикатов, кг

Количество отходов, %

Масса 

Отходов, кг

Масса полуфабрикатов, кг

Количество отходов, %

Масса отходов, кг

1

2

3

4

5

6

7

8

1.

Отходы на линии: 

Смешивания

65,1













Выпады



0,3

0,2

65,1

0,3

0,2

2.

Отходы чесального цеха:

64,7





64,7







ровничный лом



1,6

1,04



1,6

1,04



выпады



3,35

2,17



3,35

2,17



аппаратный сдир



1,4

0,9



1,4

0,9



сбор с полочек



0,6

0,4



0,6

0,4



безвозвратные отходы



0,3

0,2



0,3

0,2



Всего в чесании



7,25

4,7



7,25

4,7

3.

Отходы прядильного цеха:

60





60







мычка



1,34

0,8



1,54

0,92



концы ровницы



1,6

0,96



1,6

0,96



концы пряжи



0,38

0,23



0,38

0,23



подметь



0,4

0,24



0,62

0,37



безвозвратные потери



0,2

0,12



0,2

0,12



Всего в прядении



3,92

2,4



4,34

2,6

4.

Отходы ткацкого производства

57,6





57,4







концы пряжи



1,79

0,8



1,06

0,7



безвозвратные потери



0,44

0,6



0,44

0,36



Всего в ткачестве



1,79

1,4



1,06

0,6



Всего отходов по прядильному и ткацкому производству



13

8,9



12,63

7,9



На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица 5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час

№ п/п

Наименование отходов

Основа

Уток





чесание

прядение

ткачество

всего

чесание

прядение

ткачество

Всего

1.

Концы ровницы

1,04

0,96

-

2

1,04

0,96

-

2

2.

Мычка 

-

0,8

-

0,8

-

0,92

-

0,92

3.

Крутые и крученые концы

-

0,23

0,38

0,61

-

0,23

0,6

0,83

4.

Выпады 

2,17

-

-

2,17

2,17

-

-

2,17

5.

Аппаратный сдир

0,9

-

-

0,9

0,9

-

-

0,9

6.

Сбор с полочек

0,4

-

-

0,4

0,4

-

-

0,4

7.

Безвозвратные потери

0,2

0,12

0

0,22

0,2

0,12

0

0,22



Итого отходов

4,71

2,11

0,38

7,2

4,71

2,23

0,6

7,54



Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении 5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час

№ п/п

Наименование отходов

Получено в необработанном виде

Выход из обработки

Получено в обработанном виде

Всего в обработанном виде





от основы

от утка



от основы

от утка



1

2

3

4

5

6

7

8

1. 

Концы ровницы

2

2

0,9

1,8

1,8

3,6

2.

Мычка

0,8

0,92

1

0,8

0,9

1,7

3.

Крутые и крученые концы

0,61

0,83

0,9

0,55

0,75

1,3

4.

Выпады, очес

2,17

2,17

0,65

1,4

1,4

2,8

5.

Аппаратный сдир

0,9

0,9

0,55

0,5

0,5

1





Баланс смеси, отходов и сырья



После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов. Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство

                                                                                                         (5.1)

					       113,4+16,8=130,2

где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.



 Уточнение рецептов смесей



Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде. Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.


Таблица 5.5

Уточнение рецепта смеси



№ п/п

Наименование компонента 

смеси

Процент вложения по предварительному рецепту 

Процент вложения по уточненному

 Рецепту

Масса компонентов, расходуемых в смеси, кг/час

1

2

3

4

5

1.

Шерсть помесная 64к репейная

86

86

112,1

2.

Штапельное химическое 

волокно капрон 350 мТекс

5

8

10,5

3.

Лом ровничный

3

4

5,3

4.

Крутые концы

3

1

1,3

5.

Сдир аппаратный

3

1

1





100%

100%

130,2





Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.



Расчет количества сырья, расходуемого со склада



На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.



Таблица 5.6

Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час



№ п/п

Наименование 

Показателя

Обозначение показателя или расчетная формула

Значение показателя







Шерсть сорная

капрон

1

2

3

5

6

1.

Масса шерсти, расходуемой за 1 час по рецепту смеси

А

116,1

10,5

2.

Выход шерсти из крашения

fкр

0,991

0,988

3.

Масса шерсти, поступившей в крашение



117,2

10,6

4.

Выход шерсти из обезрепеивания

Fобезр.

0,965



5.

Масса шерсти, поступившей в обезрепеивание



121,5



6.

Выход шерсти из трепания

fтр

0,978



7.

Масса шерсти, поступившей в трепание со склада



124,2









Расчет массы эмульсии и ее компонентов



Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)

                                                                                          (5.3)

где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.

Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.



Таблица 5.7

Расчет массы компонентов эмульсии



№ п/п

Наименование компонента эмульсии

Содержание 

Компонента, %

Масса расходуемого 

компонента, кг/час

1.

Соляровое масло

20

6,51

2.

Синтопол ДС-3

2

0,651

3.

Солфанол О

2

0,651

n

Вода

76

0,651



Всего

100 %

32,55



Расчет производственно-технических показателей по выходам



данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.

Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.

Выход пряжи из смеси

1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)=57,65/65,1=0,8855  для основы.

57,39/65,1=88,15 – для утка

Выход ровницы из смеси

2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)=60/65,1=0,9217

Выход пряжи из ровницы

3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.

57,39/60=0,9565 для утка




6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства.



Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов.

Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия.



6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти



Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин периодического действия, кг/час, определяют по формуле 

  Пр = g  ln  nц b  60  Кв  КИМ =3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг                (6.1)



где  - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины.

Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину

 

6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов 

от трудноотделимых  растительных примесей



Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала.

Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах типа 

О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в приложении 14. Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины производят по формуле [6.1]. 



Пр =   b  g  60  Кв  КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг



Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины)



6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон



Для крашения шерсти и химических волокон используем аппараты периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6, входящие в состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ – 25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК – 1521К, сушильную машину.



Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш 

                                                                                 (6.3)

где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6; Wл – объем лабаза, м3;  - плотность волокнистой массы, кг/м3;  - коэффициент использования объема лабаза.

Из технологических соображений берем 2 лабаза



Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2 комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает от 3 до 5 красильных аппаратов. Выбираем одну машину. Её производительность равна 126,6 кг/ч. 

Характеристика в приложении 6



Выбираем красильный аппарат типа АКД –У6

Его производительность  равна 

кг/час

После крашения шерсть отжимают на центрифуге ФМК – 1521К для удаления избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле

     кг/час                   (6.2)

где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества выработанной продукции (30 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %); Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.

Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета 10-12 мин в смену.

Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения, мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет:

Шерстяное волокно - 160220

Капроновое волокно - 180200



После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать АСВ – 120 – 1.

В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К.



В приложении6  - техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна.



Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле

   КПВ  КРО = =560 кг/час               (6.4)

где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (6075 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95).

Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш после сушки

                                                                                 

Из технологических соображений берем 2 лабазы







6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания



Выбираем щипально-замасливающую машину ЩЗ-140ШЗ с автопитателем АПМ-120Ш1.



Ее производительность Пр =   b  g  60  Кв  КИМ =8*1,4*1,2*60*0,95*0,995=762 кг

Число машин N=126,6/762=0,17 (берем одну машину)



В качестве смесовой машины выбираем УСВМ 1.

Расчет проводим по методике, изложенной В.Е. Гусевым «Проектирование шерстопрядильного производства» стр. 244

Принимаем расчетную скорость воздуха в трубопроводе равную 16 м/с, тогда количество подаваемого воздуха Qв=0,16*16*3600=9200 м3/час

Масса этого воздуха составит Q’в=9200*1,2=11000 кг/час

Содержание смеси в воздушном потоке η=0,18

Определяем массу транспортируемой смеси кг/час

Общее время одного цикла принимаем равным 6 ч 24 мин

За это время в питателе машины накопится 126,6 кг/ч * 6,40 ч = 810 кг смеси

Количество машин УСВМ 1 N=810/1680=0,48 (берем одну машину)

Техническая характеристика в приложении 7 



Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ-25Ш ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле

    лабазы                                                           (6.5)

где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.

Qсм = Qчо + Qчу =130,2 (см. табл. 5.1);

t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3;  - плотность смеси в лабазе, кг/м3; л – коэффициент использования объема лабаза (0,850,9).

Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч.





6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы



Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины ПБ-114-Ш1 в разделе 4 (табл. 4.3.)



Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему выражению.

                                                                                                                           

где m – число веретен на машине (300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час.

Корректированная производительность одного веретена = 0,0667 кг/час

Тогда число прядильных машин принятых к установке (Nу) равно 6.



Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле

Пп = 60  н  КПВ=     км                                                (6.7)

Плановая производительность на одну машину, кг/час

Пп = Пт  m  КПВ = 0,08463000,82=20,8 кг/час                                                    (6.8)

Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.




7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования.



7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов



Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1.



Таблица 7.1

Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства



Наименование сырья 

И полуфабриката, место 

Размещения

Норма запаса

Способ хранения

Удельный расход площади, т/м2

1

2

3

4

Запрессованное в кипы сырье – на площадке в трепальном цехе

2-3 смены

Кипы устанавливают на торец в один ряд по высоте с учетом возможности подъезда средств транспорта



- шерстяное волокно





0,250

- химическое волокно





0,200

- обработанные отходы

  производства (обраты)





0,120

Необработанные отходы производства в цехе обработки отходов

4 смены

Мешки укладываются в 3 ряда по высоте. Смеситель непрерывного действия СН-3У. Емкость камеры 300 кг



- концы пряжи или ровницы (в мешках)





0,060

- очес, сдир, подметь и прочие отходы





0,100

Ровница на бобинах в аппаратно- прядильном цехе

1 смена

Контейнер для транспортировки п/ф или стойки с ровницей

0,006

Пряжа однониточная в прядильном цехе

1 смена

Непосредственно у прядильных машин в ящиках и на площадке для пряжи

0,010



Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле

                                                                  м2                                             

где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч; Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены;  - удельный расход площади, т/м2.

Таблица 7.2

Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи



Наименование сырья

Норма запасов сырья, сутки

Шерсть натуральная

Химические волокна

Гребенные отходы

Пряжа шерстяная

60

60

40

7



Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 8.



7.2 Размещение технологического оборудования



После расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18  12 м размеры типовых секций следующие, м: 72  60; 72  72; 60  144; 72  144.

Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти на оптимальный.

Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию.

Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и автоматизации технологических процессов.

Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при расстановке оборудования это необходимо учитывать.

В приложении 8 приведены основные параметры размещения технологического оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта.









Приложение 1



Планы подготовки натуральной шерсти к смешиванию





Вид и состояние шерсти

Вариант 

плана

Трепание 

Обезрепеивание 

Карбонизация 

Размельчение и выколачивание примесей

Нейтрализация 

Отжим 

Сушка 

Крашение 

Промывка 

Расщипывание

Эмульсирование 

Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти

Нормальная



1

-

-

-

-

-

-

-

-

2

3

нормальная для крашения



1

-

-

-

-

4

5

2

3

6

7

сорная, репейная, сорно-репейная, сорно-репейно-дефектная

А

1

2

-

-

-

-

-

-

-

3

4



Б

-

-

1

2

3

6

7

4

5

8

9

сорная, репейная, сорно-репейная, сорно-репейно-дефектная для крашения

А

1

2

-

-

-

5

6

3

4

7

8



Б

-

-

1

2

3

6

7

4

5

8

9



Примечание: 1. Расщипывание осуществляется на щипальных машинах, входящих в состав поточной линии.

                       2. Эмульсирование во всех случаях осуществляется на замасливающем устройстве ЗУ–Ш2, входящем в состав поточной линии.













Приложение 2



Техническая характеристика безбалонных кольцепрядильных машин



№ п/п

Элемент характеристика

ПБ – 114 Ш1

ПБ – 132 Ш

1.

Число веретен

180, 240, 300

120, 180, 240,

2.

Расстояние между веретенами, мм

114

132

3.

Линейная плотность вырабатываемой пряжи, текс

45-165

125-400

4.

Число кручений на 1 метр

100-700

100-400

5.

Тип вытяжного прибора

с круглым гребнем

6.

Вытяжка 

1,2-2,8

1,2-2,8

7.

Разводка между питающими и вытяжными цилиндрами

110-180

110-180

8.

Частота вращения веретен, мин -1

4000-9000

2000-6000

9.

Диаметр кольца, мм

75, 85

102

10.

Мощность электродвигателя, кВт

25, 75

22,5

11.

Габаритные размеры, мм







длина (максимальная)

19300

17910



ширина

1350

1270



высота

1850

1800

12.

Масса машины, кг (максимальная)

10000

9800



Приложение 3



Характеристика чесальных аппаратов



№ п/п

Наименование параметров

Ч-31 Ш

CR-24 Ш

АЧ-224 Ш

CR-322

1.

Рабочая ширина, мм

1800

1800

2000

1800

2.

Число главных барабанов

3

3

2

2

3.

Число съемных барабанов

1

1

2

1

4.

Диаметр главного барабана, мм

1252

1292

1230

1500

5.

Диаметр съемного барабана, мм

1022

1072

1600

1050

6.

Число и ширина делительных ремешков

160/10,5

120/14,0

160/10,45

120/14,1

120/16

120/14

7.

Линейная плотность ровницы, текс

64-250

64-165

167-666

200-1250

8.

Число ровничных нитей на бобине

40;30

20; 40; 30

30

15; 30

9.

Производительность, кг/ч

14-25

15-26

до 60

до 45

10.

Частота вращения главных барабанов, мин –1

Загонная машина

Ваточная машина

Ровничная машина





120

130

140





120

130

140





125

130

140





120

-

135

11.

Мощность установленных двигателей, кВт

12,1

17,1

19,00

22,0

12.

Габариты, мм

Длина в рабочем состоянии

Длина в раздвинутом состоянии

Ширина с закрытыми дверцами

Высота 



19850

21850

3380

2760



18900

20122

3500

2800



15205

17005

3570

1893



17025

19425

3480

2900



Приложение 4



Техническая характеристика машин для подготовки волокнистых материалов к смешиванию



№ п/п

Элемент 

характеристики

Трепальная машина ТПШ-1

Разрыхлительно-трепальный агрегат АРТ-120Ш

Обезрепеивающая машина 

О-120ШМ2

Щипально-замасливающая машина ЩЗ-140-Ш3

Угароочищающая машина УО-ШМ

Концервальная машина 

К-11-Ш

Однопрочесная машина 

Ч-11-Ш

Щипальная машина (волчек) ЩМШЛ-1



Рабочая ширина, мм

1210

1200

1200

1400

1400

1500

2000

450



Скорость питающей решетки, м/мин

5-8

4-7

2,6-4,5

8-12,4

20,4

0,2-0,35

0,17-1,12

1,3-3,15



Число циклов в минуту

3,25-4,9

-

-

-

1,5-6

-

-

-



Масса волокна на 1 м2 питающей решетки, кг

2-4

1,5-2

0,3-0,4

1,2-2,5

1,5-2,5

0,55-1,0

0,4-0,8

2-4



Длина подачи решетки за цикл, м

0,247; 0,29

-

-

-

0,384

-

-

-



Производительность, кг/ч

до 280

при использовании ПУ 

до 1000

40-80

до 1200

60-200

15-25

до 90

80-120



Потребляемая мощность, кВт

10,2

10,85

7,0

12,6

4,5

5,5

9,55

21,4



Коэффициент полезного времени (КПВ) машины

0,88-0,9

0,95

0,90-0,92

0,95

0,8-0,9

0,95-0,96

0,90-0,92

0,95



Коэффициент выхода материала после обработки

0,976-0,946 см. приказ

0,94-0,98 

см. приказ

см. приказ 260

0,995

0,4-0,8 

см. приказ  

0,93-0,95

см. приказ

0,90-0,95

0,93



Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота





3325

2021

3230





9050

1990

3160





3870

2370

1724





2525

2060

1780





3400

3120

2450





5917

3105

1600





8000

2930

2555





4420

1620

2380



Приложение 5

Техническая характеристика сушильных машин



№ п/п

Элементы 

характеристики

Марка машины





АСВ-120-1

Фирмы «Фляйснер»

Текстима

ЛС-8Ш



Производительность, кг/ч

650

550

825

560



Испарительная способность,кг/ч

268

274

411

308



Средняя температура воздуха в камерах, оС

85-90

75-90

75-90

90



Число секций (барабанов)

6

4

6

8



Рабочая ширина машины, м

1200

1200

1200

1750



Скорость рабочего полотна

0,2

0,137

0,137

0,011-0,045



Установленная мощность, кВт

78,63

37,7

51,7

26,8



Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота





185000

4055

3800





10820

3680

3350





13672

3680

3350





21450

3836

2770




Приложение 6



Техническая характеристика красильного оборудования



№ п/п

Элемент характеристики

Периодического действия

Непрерывного действия





АКД-У-6

АКД-У-3

НВ-150

ФМК-1521

Ильна фирмы «Оливета»













I тип

II тип



Загрузка машины (аппарата) волокном, кг 

шерстяным, лавсановым

вискозным, нитроновым

капроновым





470

590

1000





250

300

400





270-300









270-300





-





-



Производительность, кг/ч

90-270

55-100

600-1000

600-900

200

400



Число сушильных 

барабанов

-

-

-

-

2

4



Установленная мощность, кВт

61

36

2,6

17

63

101



Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота



4900

3500

4120



4900

3500

4120



2900

2800

4700



2925

2305

1075



39000

4000

3500



42000

4000

3500



Заглубление, мм

2500

2500

-

-

-

-




Приложение 7



Техническая характеристика смесовых машин и лабазов



№ п/п

Элементы 

характеристики

УСВМ-1

С-12-1

МСП-8Ш

ЛРМ-40Ш

ЛРМ-25Ш



Число смесовых камер

2

1

1

1

1



Объем камеры, м3

107,5

43

61

40

25



Плотность смеси в камере, кг/м3

38

35

37

38

38



Вместимость камеры, кг

4106

1500

2260

до 1400

до 870



Производительность по питанию, кг/ч

1720

до 1000

до 1000

до 1000

до 1000



Число циклов за 8 ч, т

1,28-2,02

3,8-4,85

-

-

-

	

Производительность по готовой смеси за 8 ч, т

при однократном перевале

при двукратном перевале





8,6-13,1

5,2-8,3





5,1-7,3

-





-

-





-

-





-

-



Производительность 

по выгрузке, кг/ч

-

-

-

300, 450, 900

300, 450, 900



Общая мощность установленных электродвигателей, кВт

45,5

36,5

10,3

8,2

8,2



Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота



26300

4700

4200



6800

5450

4400



6870

3120

5000



8530

3850

4395



6680

3850

4395




Приложение 8



Перечень и площадь подсобно-вспомогательных помещений

в зависимости от мощности производства



Наименование помещений

Сокращенное обозначение на чертеже

Норма площади в зависимости от числа чесальных аппаратов, м2





до 15

до 30

свыше 30

1

2

3

4

5

Помещения подсобного производства









Лаборатория аппаратно-прядильного производства

Лаб. прядильная

18

18

18

Лаборатория сырьевая

Лаб. сырьевая



12

12

Помещение точильных станков

Точильная

54

108

160

Помещение чистильщиков, поверяльщиков разводок кардочесальных аппаратов

Чистильщики кард.

12

18

18

Помещение чистильщиков, смазчиков, поверяльщиков веретен, тесемщиков прядильных машин

Чистильщики, смазчики пряд.

12

18

18

Помещение для хранения и разборки патронов

Кладовая 

патронов

18

24

36

Помещение для приема и подсортировки отходов производства

Прием отходов

36

54

72

Помещение для хранения вспомогательных 

материалов

приготовительный цех

аппаратный цех

прядильный цех





Клад.вспом.матер.

То же

То же





24





12

24

18





18

36

24

Помещения ремонтного хозяйства









Мастерская валичная и для заготовки кожаных 

изделий

Валичная

Шорная

60

90

72

24

Мастерская по ремонту игольчатых барабанчиков

Игольная

18

24

36

Помещение хранения запасных деталей

Зап. детали цеха

108

120

144

Помещение дежурного слесаря

Слесарь-рем.

30

40

60

Помещения вспомогательные









Конторы :









сырьевая

приготовительного цеха (уч.)

Контора сырьевая

Контора пригот.

12

12

12

16

16

аппаратного цеха (уч.)

прядильного цеха (уч.)

Контора аппарат.

Контора пряд.

16

16

16

20

20

Кабинеты:









Начальник производства 

Начальник цеха

Нач. производ.

Нач. цеха

-

24

18

36

18

Начальников смен:

приготовительного цеха

аппаратного цеха

прядильного цеха



Нач. см. приг.

Нач. см. аппар.

Нач. см. пряд.

-



-

-

-



18

18

18


Продолжение приложения 8



1

2

3

4

5

Старших мастеров

приготовительного цеха

аппаратного цеха

прядильного цеха

аппаратно-прядильного участка



Ст. маст. приг.

Ст. маст. аппар.

Ст. маст. пряд.

Ст. мастер



12

12

12

12



18

18

18

18



24

24

24

24

Мастеров смен

приготовительного цеха

аппаратного цеха

прядильного цеха



См. мастер приг.

См. мастер аппар.

См. мастер пряд.



12

12

12



15

15

15



18

18

18

Вспомогательные помещения:









Помещение для приготовления эмульсии

Эмульсионная

36

54

54

Помещение системы пневмоочистки









машинное отделение

Маш. отделение

108

144

200

сбор волокна

Волокносбор.









Приложение 9



Ширина проходов, м, на предприятиях шерстяной промышленности



Наименование оборудования

Рабочий проход между машинами

Проход между машиной и колонкой

Поход между машиной и стеной

Центральный общецеховой проход 



Боковой проход

Проход со стороны питания

Проход со стороны выпуска







Трепальные машинами с автопитателем АП-120Ш

1,2

1,2

1,2

1,0

2,5

2,2

Щипальные машины ЩЗ-50

1,1

1,1

1,1

1,0

2,5

2,2

Щипально-замасливающие машины с автопитателем АП-120Ш

1,2

1,2

1,2

1,0

2,5

2,2

Красильные аппараты

1,2

2,5

2,5

0,5

2,5

4,0

Механизированные лабазы ЛМР-40Ш

0,8

0,8

0,8

0,5

1,5

2,2

Двухпоческные и трехпрочесные аппараты

1,2

2,1

2,4

0,5

1,7

4,0

Прядильные машины

1,2

1,0

1,0

0,6

2,0

3,2

Тростильно-крутильные машины

1,2

1,8

1,8

0,8

1,4

1,8

Мотальные машины

2,0

1,8

1,8

0,6

1,4

2,8



















































Список литературы



ГОСТ 21101-83. Основные требования к рабочим чертежам. – М.: Издательство стандартов, 1983 – 7 с.

СТП УлПИ 8-85. Дипломное проектирование. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 61 с.

ОСТ 17-871-81. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для ткацкого производства. Общие технические условия. – М.: Издательство стандартов, 1981. – 12 с.

ОСТ 17-656-76. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для выработки ковровых изделий машинного производства. – М.: Издательство стандартов, 1976. – 7 с.

ГОСТ 18621-73. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для трикотажного производства. – М.: Издательство стандартов, 1973. – 6 с.

Нормы технологического режима производства шерстяной пряжи. Аппаратное прядение. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром..

ГОСТ 26383-84. Шерсть тонкая сортированная мытая. – М,: Издательство стандартов, 1984. – 11 с.

ГОСТ 26588-85. Шерсть полугрубая, грубая неоднородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 11 с.

ГОСТ 26588-85. Шерсть полутонкая и полугрубая однородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 14 с.

ГОСТ 16008-83. Волокно полиамидное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.

ГОСТ 10435-83. Волокно и жгут полиэфирное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.

ГОСТ 10546-80. Волокно вискозное. - М.: Издательство стандартов, 1988. – 7 с.

ГОСТ 13232-79. Волокно и жгут полиакрилонитрильное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.

ОСТ 17-536-83. Отходы шерстяной промышленности. Технические условия. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 17 с.

Гусев В.Е., Слываков В.Е. Проектирование шерстопрядильного производства: Учебник. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 452 с.

Справочник по шерстопрядению. Под ред. В.К. Афанасьева и др. – М: Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 473 с.

Гусев В.Е. Сырье для шерстяных и нетканых изделий и первичная обработка шерсти. – М: Легкая индустрия, 1977. – 405 с.

Методические указания. «Проектирование смесей».

Временные отраслевые нормативы выходов пряжи из сырья (смеси) и отходов производства в шерстяной промышленности в кондиционно-чистой массе. - М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1990. – 83 с.

Рашкован И.Г. Поточные линии и автоматизация технологических процессов в шерстопрядении. М: Легкая индустрия, 1975. – 198 с.

Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в шерстопрядильной промышленности. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1984. – 204 с.

Методические указания к экономической части дипломного проекта строительства предприятий шерстяной промышленности для спец. 1102./Сост. Н.Ф. Бердичевская. – Ульяновск: УлПИ, 1986. – 36 с.

Методические указания к дипломному проектированию. Расчет смесовых машин, входящих в состав поточной линии приготовления аппаратной ровницы. /Сост. Е.С. Катаев. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 17 с.

Нормы технологического проектирования предприятий легкой промышленности. Аппаратное прядение./ ГПИ-10. – Ульяновск, 1985. – 33 с.

Протасова В.А. Прядение шерсти и химических волокон: учебник. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 294 с.