Описание технологического процесса бункеровки мазута

1. Описание технологического процесса бункеровки мазута





1.1. Транспортные характеристики мазута и дизельного топлива



Сырую нефть как топливо не используют. Ее предварительно перерабатывают и получают различные топлива (бензин, керосин, лигроин) и разнообразные масла. Остаток от переработки сырой нефти — мазут и является топливом для судовых котлов.

Мазут относится к высококалорийным топливам: Qнр= 38,3 МДж/кг (9150 ккал/кг). 

По элементарному составу мазут, характеризуется высоким содержанием углерода до 87%, водорода до 11,1%, кислорода и азота до 1%.

По содержанию серы нефть и мазут делят на два класса: малосернистые топлива с содержанием серы 1% и высокосернистые — 2,5%.

Мазут бывает маловязкий и высоковязкий с большим содержанием смолистых веществ и парафина. Вязкость мазута является важным эксплуатационным фактором, определяющим способность транспортировки, слива, перекачки и сжигания его. С повышением температуры вязкость мазута уменьшается, поэтому все операции с мазутом производят с подогревом.

Вязкость нефти и мазута обычно выражают в единицах условной вязкости ВУ. Согласно ГОСТ условной вязкостью называют отношение времени истечения из вискозиметра 200 мл испытуемого нефтепродукта при температуре испытания ко времени истечения 200 мл дистиллированной воды при 20°С. Это отношение выражается числом условных градусов.

В зависимости от вязкости мазут бывает нескольких марок, различающихся температурой застывания, которая всегда выше 0°С. Для наиболее вязких сортов мазута температура застывания — 25°С и выше, поэтому необходим предварительный подогрев такого мазута: при перекачке до 60—70°С, а при сжигании до 140°С.

Температурой вспышки мазута называют такую температуру, при которой пары его образуют с окружающим воздухом смесь, воспламеняющуюся при поднесении к ней огня.

При разогреве мазутов в открытых (без давления) емкостях в целях пожарной безопасности температура подогрева должна быть примерно на 10°С ниже температуры вспышки. В закрытых емкостях (змеевиках, трубах), находящихся под давлением, топливо можно подогревать значительно выше температуры его вспышки.

Жидкое котельное топливо (топочный мазут) по своему элементарному составу мало отличается от сырой нефти. Мазут обычно содержит некоторое количество воды, увеличивающееся после водных перевозок, а также при разогреве в цистернах острым паром. Согласно ГОСТ 10585 — 75 мазут подразделялся на шесть марок: Ф5, Ф12, М40, М100, М200 и МП, из них в стационарных котельных установках сжигают мазут трех марок — М40, М100 и М200. Характеристика мазута разных марок приведена в таблице 1.1.

Таблица 1.1   

Характеристика мазута

Показатель



Марка мазута



Малосернистый

Высокосернистый



М-10

М100

М40

М100

М200

Условная вязкость, град: 

  при 80 0С

  более 100 0С



8

-



15,5

-



8

-



15,5

-



-

6,5-9,5

Температура, град:

  вспышки

  застывания



90

10



110

25



90

10



110

25



140

35

 Дизельное топливо предназначено для быстроходных дизельных и газотурбинных двигателей наземной и судовой техники. Условия смесеобразования и воспламенения топлива в дизелях отличаются от таковых в карбюраторных двигателях. Преимуществом первых является возможность осуществления высокой степени сжатия (до 18 в быстроходных дизелях), вследствие чего удельный расход топлива в них на 25–30 % ниже, чем в карбюраторных двигателях. В то же время дизели отличаются большей сложностью в изготовлении, большими габаритами. По экономичности и надежности работы дизели успешно конкурируют с карбюраторными двигателями.

Основные эксплуатационные показатели дизельного топлива:

		цетановое число, определяющее высокие мощностные и экономические показатели работы двигателя;

		фракционный состав, определяющий полноту сгорания, дымность и токсичность отработавших газов двигателя;

		вязкость и плотность, обеспечивающие нормальную подачу топлива, распыливание в камере сгорания и работоспособность системы фильтрования;

		низкотемпературные свойства, определяющие функционирование системы питания при отрицательных температурах окружающей среды и условия хранения топлива;

		степень чистоты, характеризующая надежность работы фильтров грубой и тонкой очистки и цилиндро-поршневой группы двигателя;

		температура вспышки, определяющая условия безопасности применения топлива в дизелях;

		наличие сернистых соединений, непредельных углеводородов и металлов, характеризующее нагарообразование, коррозию и износ.

Рассмотрим ассортимент, качество и состав дизельных топлив.

Нефтеперерабатывающей промышленностью вырабатывается дизельное топливо по ГОСТ 305–82 трех марок:

Л — летнее, применяемое при температурах окружающего воздуха выше 0°С;

З — зимнее, применяемое при температурах до -20 °С, или зимнее, применяемое при температурах до -30 °С;

А — арктическое, температура применения, которого до -50 °С. 

Характеристики дизельного топлива (ГОСТ 305–82) дана в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Характеристики дизельного топлива (ГОСТ 305–82)

Показатели

Норма для марок



Л

З

А

1

2

3

4

Цетановое число, не менее

45

45

45

Продолжение табл. 1.2

1

2

3

4

Фракционный состав:

   50 % перегоняется при температуре, °С, не выше

280

280

255

   90 % перегоняется при температуре (конец перегонки), °С, не выше

360

340

330

Кинематическая вязкость при 20 ° С, мм2/с

3,0-6,0

1,8-5,0

1,5-4,0

Температура застывания, ° С, не выше, для климатической зоны:

   умеренной 

-10

-35

-

   холодной

-

-45

-55

Температура помутнения, ° С, не выше, для климатической зоны:

   умеренной 

-5

-25

-

   холодной

-

-35

-

Температура вспышки в закрытом тигле, ° С, не ниже:

   для тепловозных и судовых дизелей и газовых турбин

62

40

35

   для дизелей общего назначения

40

35

30

Массовая доля серы, %, не более, в топливе:

   вида I

0,2

0,2

0,2

   вида II

0,5

0,5

0,4

Массовая доля меркаптановой серы, %, не более

0,01

0,01

0,01

Содержание фактических смол, мг/100 см3 топлива, не более

40

30

30

Кислотность, мг КОН/100 см3 топлива, не более 

5

5

5

Йодное число, г I2/100 г топлива, не более

6

6

6

Зольность, %, не более

0,01

0,01

0,01

Коксуемость 10 %-ного остатка, %, не более

0,20

0,30

0,30

Коэффициент фильтруемости, не более

3

3

3

Плотность при 20 ° С, кг/м3, не более

860

840

830

Содержание серы в дизельном топливе марок Л и З не превышает 0,2 % — для I вида топлива и 0,5 — для II вида топлива, а марки А — 0,4 %.
Для удовлетворения потребности в дизельном топливе разрешаются по согласованию с потребителем выработка и применение топлива с температурой застывания 0 °С без нормирования температуры помутнения. В соответствии с ГОСТ 305–82 принято следующее условное обозначение дизельного топлива: летнее топливо заказывают с учетом содержания серы и температуры вспышки (Л-0,2-40), зимнее — с учетом содержания серы и температуры застывания (З-0,2-минус 35).

В условное обозначение на арктическое дизельное топливо входит только содержание серы: А-0,2.

Дизельное топливо (ГОСТ 305–82) получают компаундированием прямогонных и гидроочищенных фракций в соотношениях, обеспечивающих требования стандарта по содержанию серы. В качестве сырья для гидроочистки нередко используют смесь среднедистиллятных фракций прямой перегонки и вторичных процессов, чаще прямогонного дизельного топлива и легкого газойля каталитического крекинга. Содержание серы в прямогонных фракциях в зависимости от перерабатываемой нефти колеблется в пределах 0,8–1,0 % (для сернистых нефтей), а содержание серы в гидроочищенном компоненте — от 0,08 до 0,1 %.







1.2. Особенности технологии бункеровки мазута



Технология перевалки мазута для бункеровки судов имеет следующие особенности:

		мазут вязкая жидкость с высокой температурой застывания (+10/+25), так для мазута марки М-100, М-40 температура для перекачки должна поддерживаться в районе 60°С;

		мазут является горючей жидкостью (ГЖ), но при определенных условиях способен создавать с воздухом взрывоопасную смесь,

		на объект перекачки мазута через технологические трубопроводы распространяется действие Федерального Закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;

		при  перевалке мазута в воздух выбрасываются как обычные CnHn, так и циклические углеводороды с низким ПДК;

		мазут представляет экологическую опасность при разливе.

Технологический процесс разбивается на три этапа:

1. Прием   бункеровочного  топлива  ж.д.  цистернами  на  сливной  эстакаде,   слив  и накопление в резервуарном парке.

2. Транспортировка по трубопроводам на причал в суда бункеровщики на причале № 26а.

3.   Транспортировка по трубопроводу на суда, находящиеся под погрузкой на пристани №5.

Подача ж.д. цистерн с бункеровочным топливом осуществляется по существующим ж.д. путям посредством тепловоза ОАО «Комбинат Импортпищепром». Вагоноцистерны выставляются на проектируемую двустороннюю сливную эстакаду по 6 цистерн на каждый путь.

Подключение вагонов с мазутом к установкам разогрева производится через нижние сливные устройства, оборудованные электрообогревом.

Для разогрева продукта используется теплообменник, позволяющий производить нагрев мазута без прямого контакта с теплоносителем (пар) и входящий в состав установки разогрева и слива мазута.

После подключения цистерны к установке происходит запуск циркуляционного насоса, необходимого для отбора продукта из нижней части цистерны и подачи его через теплообменник обратно в верхний уровень цистерны.

В ходе работы циркуляционного насоса граница раздела холодного и горячего мазута постепенно снижается - т.е. количество горячего продукта сверху цистерны увеличивается, количество холодного - уменьшается.

После полного разогрева цистерны производится слив мазута самотеком через устройство нижнего слива в коллектор.

Во время слива мазута в коллектор производится запуск грузовых насосов, обеспечивающих перекачку продукта из коллектора в резервуары.

Во время хранения продукта в резервуаре периодически производится пуск циркуляционных насосов резервуара, а также установки размыва донных отложений. Данная операция необходима для исключения образования осадков на дне резервуара и более равномерного разогрева мазута по всему объему емкости.

При постановке судна-бункеровщика под погрузку, производится пуск насосов перекачки мазута, расположенных в насосной станции и выполняется отгрузка необходимого количества продукта. По дополнительной заявке клиентов в бункеровочное топливо могут быть введены деприсанты, улучшающие качество топлива. Деприсанты вводятся дозаторными насосами при транспортировке груза на причал.

Учет груза ведется узлами коммерческого учета, подключенными к трубопроводам отгрузки и расположенным на территории ОАО «Комбинат Импортпищепром».

Погрузка судов производится у причала № 26а в следующей последовательности: после окончания швартовных операций и оформления «Чек листа», необходимых формальностей и подписания соответствующих документов, согласования плана погрузки и заземлении бункеровщика начинаются работы по подсоединению шлангующих устройств к грузовым трубопроводам   бункеровщика.   Проверяется   надёжность   подсоединения   и   герметичность трубопроводов, заземление и только после этого груз из резервуаров «Импортпищепрома» насосами по трубопроводам подаётся в танки судна. Первоначально запуск насосов осуществляется с малой производительностью для проверки плотности и надёжности соединения шлангов с грузовой магистралью судна. Во избежание образования статического электричества скорость движения груза в трубопроводе пока не закроется днищевой набор не должна превышать 1 м/сек. Убедившись в надёжности технологической линии, можно увеличивать производительность насосов до требуемой величины.

Шланговочные операции осуществляются силами и средствами Западного района ОАО «НМТП».

Отдача заглушек на грузовом трубопроводе бункеровщика, закрытие и открытие грузовых клинкетов во всех случаях производится экипажем судна.

На период грузовых операций бункеровщиков у причала № 26а ОАО «НМТП» организует в гавани постоянное дежурство буксира или пожарного катера и судна - нефтемусоросборщика (МНМС), находящихся в немедленной готовности к действию.

Во время загрузки судна персоналом пристани №5 на причале осуществляется постоянный контроль за процессом налива, герметичностью соединений и натяжением шлангов.

Оператор товарный обеспечивает работу технологического оборудования при погрузке бункеровщика, пожарной безопасности.

Оператор поста управления обеспечивает работу САПЗ.

По окончании загрузки судна по команде начальника причала (сменного) оператор товарный и слесарь ремонтник производят отшланговку бункеровщика от берегового трубопровода, ставят заглушки на фланцы шлангов до снятия их с судна. Шлангующее устройство выводится на штатное место. Отсоединяется провод заземления.

Организация перевалки бункеровочного топлива на ОАО «Комбинат Импортпищепром» обеспечивается как вновь построенными, так и существующими объектами основного и вспомогательного характера.

К действующим в настоящий момент объектам относятся:

		паровая котельная; 

		насосная станция пожаротушения;

		система пенного пожаротушения и водяного охлаждения;

		резервуары противопожарного запаса воды;

		очистные сооружения;

		эстакада технологических трубопроводов.

На сегодняшний день существует две технологии разогрева мазута:

		паром, приводящим к обводнению груза и снижению качества продукта;

		гидроразмывом, позволяющим сохранить характеристики продукта.







1.3. Описание технологического процесса и технологической схемы эксплуатации причала № 26а



Для начала следует выделить основные компоненты, входящие в состав сооружений причала №26а:

		система технологических трубопроводов подачи мазута и дизельного топлива через шлангопроводы;

		технологическая площадка;

		операторная на причале;

		диспетчерская для согласования и координирования действий по управлению процесса подачи наливных грузов;

		система автоматической противопожарной защиты, включающая две дизель-насосные и трубопроводы.

Причал 26а расположен между пристанями № 4 и № 5. 

Проектная глубина в соответствии с паспортом составляет:

		участок 1 – 160 м. – глубиной 5 м;

		участок 2 – 5 м. – глубиной 2,9 м.

Предусматривается прокладка следующих технологических трубопроводов:

		мазута марки М 100;

		дизельного топлива.

Площадка ограждена стенкой высотой 0,4 м. для предотвращения загрязнения акватории порта в случае аварийного разлива нефтепродуктов. Загрязненные ливневые стоки с площадки откачиваются в существующую аварийно дренажную емкость пристани № 5. Для стыковки технологических трубопроводов с судно предусмотрены фланцевые соединения.

После завершения операции по наливу судна, нефтепродукт оставшийся в трубах самотекам сливается в дренажную емкость (1 для дизельного топлива, 1 для мазута), с последующей откачкой насосами в технологический трубопровод. На крышках дренажных емкостей имеются дыхательные клапаны совмещенные с огнепреградителями.  

Штатным расписанием предусмотрен дополнительно 1 оператор в сутки, остальной штат существующий с пристани № 5.

Производительность по отгрузке нефтепродуктов на суда-бункеровщики составляет:

		мазут марки 100 М – 600 000 тонн/год;

		дизельное топливо летнее – 48 000 тонн/год.

Номенклатура перевалки грузов приведена в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Номенклатура перевалки грузов на причале № 26а

Наименование

Производительность м³ ч

Давление перекачки  кг/см²

Температура перекачки ºС

Мазут

500

8

60

Дизельное топливо

300

8

20

На трубопроводе, по которому транспортируется мазут, предусмотрен электроподогрев и теплоизоляция.

В соответствии с требованиями действующих норм и правил, предусмотрена запорно-отсекающая арматура на входе, отделяющая всю систему подачи наливных грузов на причале №26а от системы трубопроводов, не входящей в зону ответственности предприятия. Система трубопроводов причала №26а, посредством запорной арматуры разделена на отдельные технологические блоки: блок технологических трубопроводов и блок технологической площадки, с целью минимизации последствий в случае аварий.

Выполним описание технологической схемы (см. приложение 1).

Перекачиваемый продукт мазут и дизельное топливо поступают на территорию причала№26а по строго определенному для него трубопроводу №1 - мазут №2 - дизельное топливо по эстакаде через открытые электроприводные задвижки; М5 - мазут, М6-дизельное топливо.

Далее нефтепродукты проходя вертикальные компенсаторы, открытые электроприводные задвижки МЗ, М1- мазут; М4, М2 - дизельное топливо по шлангопроводам поступают на бункеровщик. Слив нефтепродуктов из шлангопроводов при окончании погрузки осуществляется в дренажные емкости Е1-мазут: Е2-дизельное топливо через ручные задвижки Р1-мазут; Р2-дизельное топливо. С дренажных емкостей нефтепродукты откачиваются в трубопроводы №1 -мазут; №2-дизельное топливо на ОАО ИПП: дренажными насосами ДН 1- мазут (шестеренчатый Ш 40-4-19.5); ДН 2-дизельное топливо (вихревой ВК-2Г) через ручные задвижки РЗ-на всасе насоса ДН-1; Р4 на всасе насоса ДН-2; обратный клапан КО1 и задвижка ручная Р-5 на нагнетании насоса ДН-1; обратный клапан КО2, ручная задвижка Р6 на нагнетании насоса ДН-2.

Сброс избыточного давления при гидроударе в технологических трубопроводах №1 и №2 через предохранительные клапана СППК 1-мазут (СППК4Р-80-16); СППК 2-дизельное топливо (СППК4Р-80-16) в дренажные емкости Е1 и Е2. Вертикальные компенсаторы оборудованы: установленными на трубопроводах №1 и №2 до и после него дренажными задвижками для слива нефтепродуктов, в верхней точке компенсатора шаровыми вентилями для сброса воздуха В1-мазут; В2 -дизельное топливо.

Дренажные емкости оборудованы: 

Е1- вентиляционным патрубком и люком замерным; 

Е2-дыхательным клапаном и замерным люком.

Для освобождения от нефтепродуктов предусмотрены нагнетательные трубопроводы, которые врезаются в трубопроводы №1 и №2 после грузовых задвижек Ml и М2, непосредственно перед фланцами к которым присоединяются шлангопроводы. Продувка ведется через ручные задвижки Р7-мазут и P8-дизельное топливо передвижной азотной установкой.

На трубопроводах №1, №2 установлены электроприводные клиновые задвижки 30с999нж Ру 2,5 МПа с классом герметичности «А». Электроприводы задвижек имеют взрывобезопасное исполнение.

Рассмотри схему отгрузки мазута.

Мазут под давлением до 8 кгс/см2 и с температурой 40-45°С поступает на причал №26а по трубопроводу №1 Ду 300 через открытую электроприводную задвижку М5.

По трубопроводу №1 через открытую электроприводную задвижку М5 мазут направляется к узлам загрузки в танкеры: на причале №26а через открытую электроприводную задвижку М3 и далее через открытую электроприводную задвижку Ml и шлангопровод.

В таблице 1.4 показаны нормы технологического режима перегрузки нефтепродуктов на причале №26а.

Таблица 1.4

Нормы технологического режима перегрузки нефтепродуктов на причале №26а

№ п/п

Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима

Единица измерения

Допускаемые пределы технологических параметров

Требуемый класс точности измерительных приборов ГОСТ 8.401-80

1.

Технологические трубопроводы:







1.1.

Расход:









-мазута (по трубопроводу №1 причала №26а)

м3/ч

100-500

1,0



-дизельного топлива (по трубопроводу №2 пр.№26а)

м3/ч

100-300

1,0

1.2.

Давление перекачки:









-мазута (по трубопроводу № 1 причала №26а)

кгс/см

   0,5-8

1,0



-дизельного топлива (по трубопроводу №2 пр.№26а)

кгс/см

   0,5-8

1,0

1.3.

Температура перекачки*:









-мазута (по трубопроводу №1 причала №26а)

°с

40-60

1,0



-дизельного топлива (по трубопроводу №2 пр.№26а)

°с

4-20

1,0

2.

Дренажные емкости Е 1,Е 2:







2.1

уровень нефтепродукта вЕ1 и Е2

% шкалы

Не выше 80% Не ниже 10%

1,0

2.2

Темпетатура мазута в Е1

°с

40-60

1,0

При отгрузке мазута по трубопроводу № 1 должны находиться в положении «закрыто» соответствующие дренажные задвижки Д1, ДЗ, Д5, Д7 и шаровые вентиля на воздушниках В1 и В2.

Максимальная производительность по мазуту 500 м3/ч. 

Рассмотрим схему отгрузки дизельного топлива.

Дизельное топливо под давлением до 8 кгс/см и с температурой 15-25 °С поступает на причал по трубопроводу №2 Ду 250 через открытую электроприводную задвижку М6.

По трубопроводу №2 через открытую электроприводную задвижку М6 дизельное топливо направляется к узлам загрузки в танкеры: на причале №26а через открытую электроприводную задвижку М4 и далее через открытую электроприводную задвижку М2 и шлангопровод.

При отгрузке дизельного топлива по трубопроводу № 2 должны находиться в положении «закрыто» соответствующие дренажные вентили Д2, Д4, Д6, Д8 шаровые вентиля на воздушниках В1 и В2.

Максимальная производительность по дизельному топливу 300 м3/ч

Рассмотрим схему контроля и управления.

По технологическим трубопроводам №1 №2 контроль давления осуществляется техническими манометрами:

МТ1- давление в трубопроводе перед шлангопроводом мазута;

МТ2- давление в трубопроводе перед шлангопроводом дизтоплива;

МТЗ- давление на нагнетании насоса ДН1;

МТ4- давление на нагнетании насоса ДН2;

МТ5 - давление между задвижками Ml и МЗ;

МТ6 - давление в трубопроводе между задвижками М2 и М4;

МТ7 - давление в трубопроводе между задвижками МЗ и М5;

МТ8- давление в трубопроводе между задвижками М4 и М6;

МТ9 - давление мазута в трубопроводе приходящего с ОАО ИПП;

МТ10- давление дизельного топлива в трубопроводе   приходящего с ОАО ИПП.

Дистанционный контроль давления перед грузовыми задвижками Ml и М2  осуществляется датчиками «МЕТРАН-100»:

ДМ1- мазут;

ДМ2- дизельное топливо.

Регистрация давления прибором «Альфалог», сигнализация устройством УАС-24М.

Температура нефтепродуктов в технологическом трубопроводе мазута контролируется техническими термометрами ТБ-2.

Т3- температура мазута после задвижки МЗ.

Т5- температура мазута после задвижки М5.

Дистанционный контроль температуры мазута осуществляется датчиком температуры ТСМУ-0289 перед грузовой задвижкой М1.

Технологический трубопровод №1 мазута обогревается греющим кабелем TERMON.

Дренажная емкость Е1:

		контроль температуры техническим термометром ТБ-2;

		дистанционный контроль датчиком температуры ТСМУ- 0289;

		сигнализация минимального и максимального уровня ультразвуковым прибором ПМП-62.

Дренажная емкость Е2 - сигнализация минимального 10% и максимального 80% уровней.

 Контроль довзрывоопасной концентрации на технологической площадке осуществляется датчиками ДАТ-М расположенными в 6 точках.

Управление электроприводными задвижками М1-М6, местное, дистанционное и автоматическое при аварийном сигнале.







1.4. Основные положения эксплуатации трубопроводов для приема и отгрузки мазута и дизельного топлива на причале №26а



Эксплуатация технологических трубопроводов для приема отгрузки мазута и дизельного топлива на суда - бункеровщики на причале № 26 разрешается при наличии всего комплекта необходимой документации, полного комплекта утвержденных инструкций, наличие на рабочем месте вахтенного журнала.

Объект допускается к эксплуатации после тщательной проверки всей технологической схемы, снятия заглушек (после ремонта), исправного состояния всего оборудования, включая электрозадвижки, насосы, предохранительные клапаны, трубопроводы, дренажные емкости, состояния территории и рабочих мест, проверки исправности системы связи и оповещения, средств автоматизации, приборов КИП и А, наличия и исправности оборудования системы пожаротушения, первичных средств пожаротушения, исправности заземления технологического и электрооборудования, а также наличия обученного обслуживающего персонала в соответствии с утвержденным штатным расписанием.

Территория объекта перед началом приема груза должна быть очищена от мусора и посторонних предметов.

Подать (при отсутствии) электроэнергию на электрооборудование пристани. Подачу электроэнергии осуществляет специально обученный персонал после проверки помещений и рабочих зон на загазованность.

Рассмотрим процесс подготовки к началу проведения грузовых операций.

Руководителем и ответственным за подготовку к погрузке и погрузку является начальник причала (сменный).

Начальник причала (сменный) не должен удаляться с терминала, в промежуток времени от подхода судна-бункеровщика до установления нормального режима погрузки и (или) прекращения погрузки и отхода судна-бункеровщика.

Перед началом погрузки персоналом терминала выполняются следующие операции:

		контролируется установка экипажем судна боновых заграждений;

		обеспечивается заземление судна медным кабелем сечением не менее 16 мм2 к системе заземления пристани № 5;

		согласовываются с администрацией судна рабочие и аварийные каналы связи, и проверяется их работа;

		согласовываются действия команды судна и терминала в случае возникновения аварийных ситуаций;

		начальник причала (сменный) совместно с оператором готовит технологический трубопровод и причал согласно операционным картам и инструкциям;

		персонал под руководством начальника причала (сменного) выполняет подсоединение шлангопроводов причала № 26а к фланцам технологических трубопроводов, а персонал судна к манифольду судна;

		начальник причала (сменный) обходит территорию и проверяет готовность к погрузке оборудования причала и трубопроводов до фланцев задвижек М5, М6, со стороны ОАО ИПП, оборудования системы пожаротушения и трубопроводов пожаротушения;

		начальник причала (сменный) после обхода, при готовности причала к грузовым операциям, передает сообщение на ИПП о готовности к погрузке.

Рассмотрим процесс подготовки к работе трубопроводов:

1. Произвести наружный осмотр трубопровода, предохранительных клапанов и запорной арматуры на всей системе.

2. Проверить уровни в дренажных емкостях и емкости промканализации (должны быть пустыми).

3. Произвести пробные пуски дренажных насосов при закрытой всасывающей и открытой нагнетательной задвижках.

4. Проверить состояние манометров и открытие манометровых вентилей на всей системе.

5. Проверить состояние термометров и термоизоляции на трубопроводе №1.

Далее необходимо рассмотреть порядок проведений погрузки.

Начинать погрузку разрешается только после согласования начальника причала (сменного) с грузовым помощником судна-бункеровщика и начальником смены ИПП возможности начала проведения грузовых операций.

Порядок проведений погрузки следующий:

1. Открыть задвижки в соответствии с выбранной технологической картой погрузки начиная открытие с грузовых и заканчивая корневыми задвижками.

2. Проверить герметичность соединений шлангопровода с судном-бункеровщиком.

3. Уточнить у грузового помощника судна-бункеровщика что задвижки на судовом манифольде открыты судовым персоналом и что судно-бункеровщик готово к приему груза.

4. Доложить начальнику смены ИПП о готовности терминала и судна к началу грузовых операций.

5. После начала движения груза, о факте начала погрузки начальник причала (сменный) информирует грузового помощника и начальника смены ИПП.

6. Во время проведения грузовых операций, между начальником причала (сменным) и администрацией судна должна поддерживаться непрерывная радиосвязь.

7. В течение всего периода погрузки оператор товарный должен находится у шлангопроводов, контролировать состояние оборудования.

8. Оператор поста управления принимает, анализирует и передает информацию в ИПП или диспетчерскую порта о технологических операциях на причале, ведет учет времени обработки танкеров.

Порядок остановки или окончания погрузки:

1.  После получения информации от начальника смены ИПП о прекращении погрузки оператор товарный закрывает грузовую задвижку (М1 или М2 в зависимости от выбранной схемы), уточняет время остановки погрузки.

2. В случае остановки погрузки по требованию администрации судна, или во избежание развития аварийной ситуации, оператор товарный дает команду по УКВ связи на ИПП об остановке насосов, получив подтверждение об остановке насосов, закрывает грузовую задвижку (Ml или М2 в зависимости от выбранной схемы).

3. При возобновлении погрузки (если при остановке погрузки не выполнялась отстыковка шлангопроводов) оператор товарный проверяет готовность причала и сообщает начальнику причала (сменному), начальнику смены ИПП, и администрации судна-бункеровщика о готовности к грузовым операциям.

4. После получения подтверждения от начальника смены ИПП об окончании погрузки, совместно с экипажем судна-бункеровщика приступить  к началу операций по опорожнению шлангопровода.

5. Открыть дренажную ручную задвижку на технологических трубопроводах №1 или 2 (задвижки Р1 или Р2.) для слива нефтепродукта с шлангопровода в дренажную емкость Е1 или Е2. После дать команду персоналу судна на отшлан-говку шлангопровода и перегрузке его на берег. После отшланговки на судне провести отшланговку шлангопровода от фланцев технологических трубопроводов №1 или №2. Установить заглушки на шлангопровод и технологический трубопровод.

6. Проверить уровень в дренажной емкости (Е1 или Е2).

7. Связаться с начальником смены ИПП и предупредить о начале откачки продукта из дренажной емкости в грузовой трубопровод.

8.Открыть всасывающую и нагнетательную задвижки дренажного насоса и провести откачку продукта из дренажной емкости в грузовой трубопровод. 

9. Закрыть задвижки корневые (М5 или М6).

10. Доложить сменному начальнику причала и начальнику смены ИПП о отшланговке и завершении грузовых операций.

Таким образом, был рассмотрен технологический процесс бункеровки на причале №26а. Далее в следующей главе необходимо рассмотреть деятельность ООО “Южная бункерная компания”.