Оперативно-календарное планирование

Курсовой проект



по дисциплине “Производственный менеджмент”



на тему “Оперативно-календарное планирование

на промышленном предприятии”















































Содержание

	 

	

	

	

	

	ВВЕДЕНИЕ	3

	1.  ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ	4

	2.  РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ	6

	3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ	7

	4.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ	9

	4.1.  Расчёт размеров и ритмов партий деталей	9

	4.2.  Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей	10

	4.3. Расчёт заделов, опережений запуска  и выпуска партий деталей	12

	5.  СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ	14

	5.1.  Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей	14

	5.2.  Расчёт  общего  количества  деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц	15

	5.3.  Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей	17

	5.4.  Составление графика запуска–выпуска партий деталей	19

	6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ	25

	И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО  ПРОЕКТА	25

	ЛИТЕРАТУРА	26

	






































ВВЕДЕНИЕ

	В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается  и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

	В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия. 

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей  по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

При решении и исследовании данных задач рекомендуется использовать   ПЭВМ   с   составлением студентами индивидуальных программ.	В процессе вы-полнения курсового проекта студент должен практически овладеть техникой  плановых расчетов и их анализа, составления моделей планирования и их решения на ПЭВМ, приобрести опыт использования нормативных,  справочных и литературных данных, развить навыки самостоятельной работы, подготовиться к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта.

	По возможности все расчеты должны быть сведены в таблицы, формы которых приведены в данных методических указаниях. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ. По каждому разделу проекта студентом дается краткое описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ. 

































1.  ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ

	Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 — 4. 



Таблица 1. Общие исходные данные



Показатель

Обозна-чение

Единица измерения

Значение показателя

Резервное опережение между цехами

Тр

раб. дн

1 ... 3

Резервное опережение перед сборкой изделий

Тр сб

раб. дн

3 ... 5

Длительность производственного цикла сборки изделий

Тц сб

раб. дн

2 ... 5

Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке

R

раб. дн

1

Межоперационное время

tмо

ч

2 ... 8

Число смен работы

Kсм

— 

2

Продолжительность смены

Tсм

ч

8

Коэффициент выполнения норм времени



— 

0,9 ... 1,4

Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени

Pпр

%

5 ... 15





Таблица 2. Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования



Номер цеха

Номер группы взаимозаменяемого оборудования

Количество единиц оборудования в группе

Норма штучно-калькуляционного

 времени обработки деталей  по операциям tшкij,  ч/шт







1

2

3

4

5

6

7

8

9

10



1

5

0,1

0,3

0,5

0,2

0,1

0,1

0,2

0,3

0,1

0,3

1

2

6

0,7

0,2

0,4

0,4

0,6

0,2

0,1

0,3

0,2

0,2



3

7

2,1

2,0

1,5

0,3

0,4

0,3

0,3

1,1

0,2

0,2



4

7

0,5

0,2

0,4

0,7

0,6

0,8

1,0

2,1

1,3

0,9



5

6

0,3

0,2

0,4

0,5

0,1

1,1

0,3

1,8

1,6

2,6

2

6

5

0,4

1,1

1,0

0,8

0,6

2,4

0,5

0,4

1,1

0,9



7

7

0,4

0,5

0,2

0,2

0,2

0,6

1,5

1,2

0,2

0,5



8

7

0,9

0,7

0,3

0,6

0,5

1,0

0,8

0,2

1,4

0,7



















Таблица 3. Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)

Вид задела

Процент фактического задела для деталей



1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Цикловой задел в первом цехе

90

130

80

100

120

140

70

90

100

110

Оборотный задел между первым и вторым цехами

80

120

160

90

110

120

130

90

80

120

Резервный задел между первым и вторым цехами

100

80

100

120

110

140

90

90

100

110

Цикловой задел во втором цехе

120

90

110

140

130

100

110

90

80

100

Оборотный задел между вторым и третьим цехами

110

100

120

130

90

90

100

100

140

130

Резервный задел между вторым и третьим цехами

120

110

100

120

90

130

80

60

130

100

Цикловой задел в третьем цехе

80

100

110

60

120

70

140

90

100

70



Таблица 4. Исходные данные по изделиям (пример)



Показатель

Номера изделий



1

2

3

4

5

Задаются преподавателем студентам в индивидуальном задании

Количество изделий, выпускаемых за год Nm, шт

-

-

800

1200

-

Номера деталей, входящих в изделия

-

-

3;  5

1;  2

-

Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие

-

-

1;  2

2;  2

-



	

В табл. 4 показано, что в изделие 2 входит деталь 1 в количестве 1 штука и деталь 5 в количестве 2 штуки, а в изделие 3 входит деталь 5 в количестве 1 штука и деталь 9 в количестве 1 штука. 



Индивидуальное задание (количество изделий, выпускаемых заводом за год; номера деталей, входящих в каждое изделие; применяемость (комплектность) деталей в изделиях) задается каждому студенту преподавателем. Варианты заданий приведены выше.



Дополнительные сведения



	Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции. 

	Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, выбираются студентом самостоятельно.

            Самостоятельно студентом  выбираются и значения показателей, по которым  в табл. 1 приведены предельные значения.


2.  РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам.  Затем квартальную производст-венную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования.  Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции  по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий.  Внутренние (заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам, достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам, повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий, учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др.  Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д.  Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования.

Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на лекциях.  В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году,  т.е. число изде-лий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk  равно 

                                          Nmk=  Дрk ,

где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год;  Дрk и Др  - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году (берутся по производственному (рабочему) календарю планируемого года).

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 5.

Таблица 5. Распределение производственной программы завода 2001 года  по кварталам и месяцам

Номер изделия

Количество изделий, выпускаемых за год Nm , шт

I квар-тал



Ян-варь



Фев-раль



Март

II квар-тал



Ап-рель



Май



Июнь

III квар-тал



Июль



Ав-густ



Сен-тябрь

IV квар-тал



Ок-тябрь



Но-ябрь



Де-кабрь





                                                              Число   рабочих   дней Дрk  , раб. дн                                                                                                                   





61



20

20

21

61

21

20

20

65

22

23

20

64

23

21

20





                                                               Количество   изделий Nmk , шт

1





































2





































3

800



194

64

64

66

194

66

64

64

208

70

74

64

204

73

67

64

4

1200



291

96

96

99

291

99

96

96

312

105

111

96

306

110

100

96

Итого

2000



485







485







520







510









3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

	На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

                                            sl  = ] Тsl / Фўэф sl [,	

где 	sl — количество     единиц     оборудования     s-й   группы (s =1,S),  необходимое  для     

выполнения  ГППЗ  в l-м цехе (l =1,L),  шт.; Тsl 	— трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L —  число основных цехов; S —  общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

         Здесь и далее обратные скобки  говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет  Tsl  производится по формуле 

Тsl =tmsl Nm,

где tmsl — трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе  с учетом  выполнения норм времени,  ч/изд.

Величина  tmsl  определяется  как  

tmsl = t'msl / sl  ,

где  t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе,  ч/изд; sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе   оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'msl = t шк isl ЧKim ,

где 	Isl 	— число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе   оборудования    в l-м цехе; t шк isl   - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе   оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты  tmsl  удобно свести в табл. 6.

Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий



Номер цеха

Номер группы оборудования

Коэффициент выполнения норм времени sl

Номера изделий







1

2

3

4

5







t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

t'msl, ч/изд.

tmsl, ч/изд.

1

1











0,7

0,7

0,8

0,8







2











1,6

1,6

1,8

1,8







3











2,3

2,3

8,2

8,2





2

4











1,6

1,6

1,4

1,4







5











0,6

0,6

1,0

1,0







6











2,2

2,2

3,0

3,0







7











0,6

0,6

1,8

1,8







8











1,3

1,3

3,2

3,2







Эффективный фонд времени   единицы оборудования  s-й  группы	в l-м  цехе Фўэф sl равен	
			         Фўэф sl = Фн (1 - Рпp s /100) ,

где Фн —  номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s —  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

	Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле 

где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.

           Эффективный  фонд  времени работы  s-й  группы  оборудования  в  l-м  цехе
			Фэфsl = Фўэфsl sl .

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.



Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ





4.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ



Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой  качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов  и эффективное  использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН  различен в зависимости от типа производства и других факторов.  В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий  деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1.  Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ ,  который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3]. 

Тогда 	
                                               		nil = RоптЧ NДН i ,

где nil — размер партии деталей i-го наименования  в l-м цехе, шт;   Rопт  –-оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i	— среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:	

                                                                       NДН i =,	
где Др — число   рабочих    дней  в  плановом  периоде, раб.дн/год (кв., мес.);  Nm — число m-х



(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.);  K im	— количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина NДН i определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Оптимальный ритм партий деталей RОПТ определяется по формулам, описанным             в [1,3, 4].

Расчетное значение RОПТ корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2. 

В курсовом проекте задача упрощается, расчет  Rопт  не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия  размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются  фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

nil = Ril  Nдн i ,



где Ril  - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей)   i-го  наименования  в l-м  цехе.

 

4.2.  Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

                                                                     nil           Jil        tшкij

                                  TЦ il  =      Jil tмоtес il ,

                           KсмTСМ     j=1   jlq j            

где  	— коэффициент  параллельности,  учитывающий   одновременно выполнение   операций;    Ксм — число рабочих смен в сутки;   Тсм — продолжительность смены, ч; Jil — количество  операций  обработки  деталей  i-го  наименования  в  l-м  цехе;   qij 	— число рабочих мест, на которых  одновременно  обрабатывается  партия	i-х деталей  на  j-й  операции;   tмо - межоперационное время, раб. дн;   tеc il 	— длительность  естест-венных  процессов, раб. дн;   tшкij — норма штучно-калькуляционного  времени обработки  i-й  детали  на  j-й  операции, ч.

Величина Tцil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета Tцil должны  быть в  рабочих днях.

Округление величины Tцil производится следующим образом: если расчетное значение Tцil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение     колеблется  от  0,3  до 1,0  и зависит  от  степени  параллельности  (совмещения)  выполнения основных операций  при  обработке партии  деталей. В  курсовом  проекте  первоначально  можно предусмотреть последовательный  вид  движения  партий  деталей  по  операциям,   т. е.  взять = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0, а также взять qij = 1. В  тех  же  случаях, когда  получается  большая  величина  Tцil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения Tцil брать  < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и qij > 1, т. е.  обрабатывать партию деталей по всем или
отдельным операциям  одновременно  на  нескольких  рабочих  местах (условный прием).        В  дальнейшем  при  построении  подетально-пооперационного  КПГ (см.5.5)  все  это  надо  будет  учесть.

            Расчет Tцil можно  проводить  с  помощью табл. 8. 











Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий  деталей





4.3. Расчёт заделов, опережений запуска  и выпуска партий деталей



В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам,  а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали  (сборочной единице, изделию)  i-го наименования  в  l-м  цехе  рассчитывается  как

Hц il  =  Tц il  Ч  Nдн i.

Оборотные заделы  возникают  между  смежными звеньями производства по следующим причинам:	

из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей;	

из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления  (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему  в  смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то					

nil  ni l+1	 

	   Hоб il, l+1 =    ,                                                                    

2

где  Hобil, l+1 — оборотный  задел  по  детали  i-го наименования между смежными  l-м и  l+1-м цехами, шт.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах

nil  +nil+1 	
		Hобil, l+1  =      dnil,l+1,

                                          2

где dnil,l+1–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных  l-м и l+1-м цехах,  шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами  (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1). 

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как



Hрil, l+1 =Tрl, l+1  Ч  Nднi .



Цикловые, оборотные и резервные  заделы  по  детали  данного  наименования  в  сумме  являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому  суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от  l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'в  il  (Hц  ip+1   Hoб ip, p+1   Hp ip, p+1);

O'з  il   =  O'в  il + Hц  il,,

где  p 	— переменная суммирования по цехам.

Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).  В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

                     Таблица 9.  Календарно-плановые нормативы

5.  СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих  запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением  ГППЗ  по  кварталам  и  месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических  заделах (остатках)  деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность подготовить  производство к  ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации “узких мест”.

Для составления подетального  календарного  плана-графика  запуска-выпуска  партий деталей и определения  общего  количества  деталей, подлежащих  запуску  и  выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо  установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся  на  начало  планируемого  месяца  в  ходе  производства.



5.1.  Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой  партии  деталей  nз i 1  в первом  цехе  принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно.  Для остальных цехов (второго, третьего  и  т. д.)  в  маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

 			пз il 1  <  H il-1,l ,  

где Hil-1,l — величина  фактического  задела  между   l-1 -м  и  l-м  цехами, шт.  

Если Hil-1,l = 0,  то пз il 1 =  пв il-1 1  — размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем  l-1 -м  цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей  пв i 1  зависит  от  величины  фактического циклового задела  Hц il  в  цехе:  пв il 1  <  Hц il.     Если  Hц  il = 0,  то есть на начало планируемого месяца  в цехе все запущенные детали  данного наименования выпущены,  то пв il 1  = пз  il 1.

Обычно стремятся соблюсти условие   пз il 1 < п il и пв il 1 < пil, где п il — нормативный размер партии деталей,  шт.  В некоторых случаях допускается незначительное отклонение пв il 1  и п з  il 1 от п il в большую сторону.  При большой величине Tц  il в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей  соответствующего наименования, тогда Hц  il > пil,  может быть и  Hil-1,l > пil. В этих  случаях  размеры первых партий деталей пв il 1  и  пз il 1 устанавливаются отличными от пil,  остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе,  планируются к запуску и выпуску нормативными размерами пil. 

Например, фактическая величина циклового задела в цехе равна 135 шт., а нормативный размер партии деталей равен 50 шт. Тогда первую партию можно выпустить размером 35 шт., а последующие (вторую и третью) – нормативным размером в 50 шт.

Если бы величина была равна 110 шт., например, то можно было бы взять размер первой выпускаемой партии деталей в 60 шт., а второй – 50 шт.

В курсовом проекте возможны различные  варианты  размеров пз il 1 и пв il 1, устанавливаемые  студентами,  так как  сведений о фактически сложившихся размерах партий  деталей  в  исходных  данных  не  приводится.

Расчет месячной производственной программы проводится для одного из первых двух цехов  на  январь месяц.

Результаты расчёта сводятся  в  табл. 10.

Таблица 10.Месячная производственная программа цеху 1  на  январь 2001 года.



5.2.  Расчёт  общего  количества  деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за  месяц  для  обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой  оперативно-производственного планирования "по заделам", применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного  процесса:  вначале  для  последнего — сборочного (в курсовом проекте — третьего) цеха, затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха (войти в собранные изделия)  за  месяц,

                                                                                                   M

                                                                           Nв  м i cб  =    N m Ч K im ,

                                                                                                  m=1

где  Nm —  количество изделий  m-го наименования,  которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

Для любого другого цеха	
					Nв м i l  = Nз mi l+1 Hi l, l+1 ,	
где Nз мil+1 — количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце  в  следующем  l+1 -м  цехе, шт;	Hil,l+1 = Hil,l+1  Hil,l+1 — отклонение  нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела   от  фактической, шт.



В свою очередь	
	    	           		Nз мil  = Nв м ilHц il,

где Hц il = Hц il Hц il — отклонение нормативной величины  циклового  задела от фактической в  l-м  цехе, шт.

Но в вышеперечисленных формулах не учтено, что детали обрабатываются партиями. 
С учетом партионности количество деталей,  подлежащих запуску и выпуску за месяц, рассчитывается как	
				          Nз  мil     nз  il 1		
			N*з  м il  =  Чnil  +  nз  il 1;	
					           n il



				       Nв  мil    nв  il 1    nз  il 1                                

			N*в  м il  =  Чnil  +  n в  il 1  + nз  il 1 .

						 n il 



Очевидно, что N*з м il  і Nз мil,  a  N*в мil і Nв мil .

Расчет N*з мil и Nв мil можно производить путем суммирования партий деталей, подлежащих соответственно запуску и выпуску в течение планируемого месяца. 

Тогда	
			N*з м il = nз il 1  + (Kпз il 1) Ч nil ;

			N*в мil = n в il 1 + nз il 1  + (Kпв il  2) Ч nil ,	
где Kпз il и Kпв il — число партий деталей  i-го  наименования, соответственно запускаемых и выпускаемых в планируемом месяце в  l-м  цехе    (здесь предполагается, что nз il 1  будет  выпущена  в планируемом  месяце). 

Количество запускаемых и выпускаемых партий деталей берется из таблиц 12 и 13. Одновременно сравнение их величин в указанных таблицах (должны быть одинаковые значения) служат контролем правильности расчетов.

Учет партионности изготовления деталей не только обеспечивает своевременный выпуск изделий со сборки и равномерную работу последующих цехов, но и ритмичный запуск-выпуск партий деталей в данном и последующих цехах.

Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц (без учета партионности),  удобно проводить с помощью табл. 11.



Таблица 11.Расчёт месячной производственной программы цеху 1  на  январь 2001 года (по запуску и выпуску) без учёта партионности



Значения месячной производственной программы, полученные в табл. 11,  и другие результаты расчетов, сводятся в табл. 10.



5.3.  Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей



Срок  выпуска  первой  партии  деталей  с  начала  планируемого  месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца	должна быть выпущена первая партия деталей)



	                                                            Nв  ilNcб m Ч Kim  -  O'в  il

                           Dв  il 1  =  

                                                         Nдн i


											

где  Nсб m  и  Nв  il — количество  m-х  изделий  и  i-х  деталей, выпущенных на начало планируемого месяца соответственно из сборочного и  l-го  цехов нарастающим итогом  с  начала   года,  шт.  

	Разность          	Nв  ilNcб m Ч Kim = O'в  il 	есть фактическое  опережение  выпуска  партии деталей  i-го  наименования из  l-го  цеха  в   штуках. 	


	Тогда	  				       O'в  il   O'в  il 	
					Dв  il 1  =  	
							Nдн i

Аналогично  определяется срок запуска первой партии деталей (через сколько рабочих дней относительно  начала   планируемого  месяца  должна  быть  запущена первая партия деталей)	   
						       O'з  il   O'з  il	
					Dз  il 1  =  	
							Nдн i	
где   O'з  il  и  O'з  il	—  соответственно фактическая и нормативная величины опережения запуска партии  деталей i-го  наименования  из  l-го цеха,  шт.

Срок выпуска второй партии деталей, равной  nз  il 1 (или нормативному размеру n il ,  если   nз  il 1 = 0), определяется как	

							            nв  il 1	
					Dв  il 2  = Dв  il 1  	
							Nдн i

Cледующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами  n il  через  ритм  R il ,  то есть		
					Dв  il   = Dв  il -1  R il  ,	
где     = 3,  Kп в  — индекс партий деталей;   Kп в  — общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Сроки запуска партий деталей определяются как

			Dз  il 2  = Dв  il 2  Tц  il ;	Dз  il   = Dв  il    Tц  il .



В тех случаях, когда   0 < Hц  il < Hц  il ,  получается, что nв  il 1  запущена в предыдущем месяце.

     Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую  очередь Dз il 1, Dв il 1, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (nз il 1 и nв il 1, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть  поскорее выпущены. В курсовом проекте сами студенты устанавливают сроки запуска и  выпуска отстающих партий деталей, обычно в первые дни планируемого месяца.

Сроки запуска Dз il  и размеры партий деталей являются основанием  для  определения  количества и сроков обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической оснасткой.  На основе значений   nв il 1,  Dз il  и Dв  il     планируют грузопотоки на предприятии.

Результаты расчета сводятся  в  табл. 12











Таблица 12. Сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе 1  на  январь 2001 года.





5.4.  Составление графика запуска–выпуска партий деталей

Составляют два вида календарных планов-графиков (КПГ): подетальный и подетально-пооперационный. В подетальных указываются сроки начала и окончания обработки партий деталей в  цехе  (на участке). В подетально-пооперационных графиках (графиках загрузки оборудования) указываются сроки запуска и выпуска партий деталей по рабочим местам.

В подетальных КПГ сроки запуска и выпуска партий деталей в  цехе устанавливают  с  учетом обеспечения своевременной поставки деталей на сборку изделий и ритмичного запуска-выпуска партий деталей в последующих цехах. В принципе подетальный КПГ можно строить по срокам запуска-выпуска партий деталей, определяемых в 4.3 при составлении месячной производственной  программы  цехам  исходя из Nднi — среднедневной потребности деталей на сборке, которая может иметь дробное значение. Однако более точно определяются сроки запуска-выпуска партий деталей по подетальному КПГ с учетом целого количества деталей, выпускаемых за день из цеха, что более естественно.

Подетальный КПГ строится по форме, приведенной в табл. 13. Планирование и учет запуска  и  выпуска деталей  ведется  нарастающим  итогом  с  начала  года.  Количество  деталей,   фактически  выпущенных Nв il и запущенных Nз il  нарастающим итогом на начало января, равно	

			               __ 	    __  	        L        __                  __

				Nв  il  =  O'в  il  =   Hц  i p+1  + Hi p,p+  1

 						       p=1



				 __            __ 	       L      __             __

				Nз  il  =  O'з  il  = Hц  i p + Hi p,p+  1 .

						     p=1

Количество же деталей, которое должно быть на этот момент времени запущено и выпущено нарастающим итогом по плану	


				Nз  il =  O'з  il ;      Nв  il  =  O'в  il .



Эти соотношения справедливы только на начало января (года).

Запуск и выпуск деталей нарастающим итогом на конец января по плану должны составить	
 				    __   				    __ 

			N*з  il = Nз  il + Nз  м il , 	N*в  il = Nв  il + Nв  м il .  



Если Nдн il является дробной величиной, то часть дней планируемого месяца  Д 'p эта деталь выпускается количеством [Nдн il], округленным до ближайшего меньшего целого числа, а  другая часть рабочих дней месяца, равная

					Д ''p =  Д p  Д 'p  ,	


количеством  ] Nдн il [,  округленным до ближайшего большего целого числа. 

Величины Д 'p  и  Д ''p определяются из уравнения



		Д 'p  [Nдн il ]  + (Д p - Д 'p  ) ] Nдн il [ = Д p  Nдн il .



Обычно на практике большим количеством  ] Nдн il [  детали планируются к выпуску в конце месяца, но возможны и другие варианты:  в любой части месяца поочередно то количеством  [ Nдн il ],  то  ] Nдн il [  и т. п.

      При составлении подетального КПГ используются многие данные из табл. 10:  КПН (n il,  R il,
  Tц  il, O'з  il, O'в  i ), Nз  il, Nв  il .  Из табл. 12 - Dз  il   и Dв  il  (в первую очередь Dз  il 1 и Dв  il 1 ).

 В подетальном  КПГ  (см. табл. 13) каждой детали отводится три строки: 
в первой указывается дневной выпуск деталей  N дн il k,  во второй — выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на  k-й рабочий день	
				  N в  il k  = N в  il k-1  + N дн il k,  	
в  третьей — непосредственно  график   запуска-выпуска  партий деталей. В последних графах записывается N*з  м il  и  N*в  м il ,  определяемые по  подетальному КПГ  как сумма соответственно запускаемых и выпускаемых за месяц партий деталей.  Их  значения  должны  совпадать с соответствующими  значениями в табл. 11, что является контролем правильности составления месячной производственной программы и подетального КПГ.

Отстающие детали по возможности  стремятся запустить и выпустить в первые дни месяца. Срок выпуска очередной партии детали Dв il  — тот рабочий день, по  который обеспечен выпуск деталей нарастающим итогом выпуском предыдущей партии деталей. Срок запуска партии деталей 	
				 Dз  il  = Dв  il Tц  il . 	

Длительность производственного  цикла обработки партии  деталей  изображается сплошной линией. Над ней записывается дробь, в которой в числителе — размер партии деталей, а в знаменателе — количество деталей, выпущенных нарастающим итогом с начала года 	
				N в  il = N в  il -1 + n il  ,	
где  N в  il -1 	— количество деталей нарастающим итогом при выпуске предыдущей -1 -й  партии деталей.

В некоторых случаях  (например, по детали 2 в табл. 13) отставание может  быть ликвидировано только после выпуска нескольких партий деталей. На примере  этой детали следует обратить внимание также на следующее. Вторая партия деталей этого наименования может быть запущена только в планируемом месяце. Чтобы  выпустить ее своевременно через ритм, как показано штриховой линией, надо  принять меры к сокращению Tц  il  (например, организовать параллельную обработку  этой партии одновременно на нескольких рабочих местах при построении подетально-пооперационного КПГ). Иначе, что показано сплошной жирной линией, при выпуске второй партии деталей еще не будут ликвидировано отставание и достигнут ритмичный запуск-выпуск партий деталей.















Таблица  13.   График запуска-выпуска партий деталей в ... цехе на январь 200...  г.



Номер  детали

Месячная программа по выпуску N вм  il

Средне дневной выпуск

деталей из цеха Nдн il

Выпуск нарастающим итогом с  начала года, шт.

Срок выпуска первой партии деталей
 Dв il 1, раб. дн



Показатели

плана--графика







Рабочие   дни



Месячная программа с учетом партионности







Планируемый

Nв il

Фактический

Nв il

Расчетный

Принятый

















































По запуску

По выпуску

1

122

6,3

128

145

3

3

Выпуск за день

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

7

7

7

7

7

7

7



















Выпуск нарастающим итогом с начала   года

134 (128+6)

140

146

152

158

164

170

176

182

188

194

200

206

212

218

225

232

239

246

253

260

267



















График запуска-выпуска  партий деталей



12/57

38/195











38/233







38/271









38/309

152

126









































































































































































2

80

3,3

40

33

-2

1

Выпуск  за день

3

3

3

3

3

3

3

3

3

4

3

4

3

4

3

4

3

4

3

4

3

4



















Выпуск нарастающим итогом с начала   года

 43 (40+3)

46

49

52

55

58

61

64

67

71

74

78

81

85

88

92

95

99

102

106

109

113



















График запуска-выпуска  партий деталей

22/55





20/75











29/95



20/115







20/135





100

82















































































































































































20/155







































































,,Составление подетально–пооперационного   календарного плана-графика





Составление  подетально-пооперационного  КПГ — многовариантная, сложная  и  трудоемкая  задача. Многовариантность ее обусловливается двумя моментами: выбором партии деталей конкретного наименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого  оборудования (рабочем месте), и выбором из группы взаимозаменяемого оборудования рабочего места  для  обработки на нем рассматриваемой партии деталей.

В зависимости от целей подетально-пооперационные КПГ могут составляться  на  различные  отрезки времени:   на месяц — для получения более обоснованных месячных производственных программ, а также сроков запуска и выпуска партий  деталей, увязанных с загрузкой оборудования;   неделю, декаду — для моделирования хода производства с целью его анализа и выявления "узких мест",  а  также для выполнения при устойчивом ходе производства;  на сутки — при составлении сменно-суточных заданий  с учетом  фактического хода производства — в качестве руководства для выполнения.

В курсовом проекте подетально-пооперационный  КПГ строится  для одного цеха —  того  же,  что и подетальный КПГ,  на основе следующих данных:	

- по  цеху  известны  номенклатура обрабатываемых деталей, состав оборудования и сменность его работы;	

-  по  наименованию детали заданы маршрут обработки по операциям — группам оборудования  (устанавливаются студентами), календарно-плановые  нормативы, сроки выпуска партий деталей  исходя  из подетального КПГ;	

-  по деталеоперации даны норма штучно-калькуляционного времени, закрепление за   группой  взаимозаменяемого оборудования (рабочим местом), длительность обработки партии деталей в сменах, определяемая по формуле

					  n i tшк ij	
				 tп ij =  .	
					   jTсм

Построение подетально-пооперационного КПГ  по  каждой  партии  деталей вручную производится  обратно  ходу  технологического процесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется   из  подетального КПГ. Время  контроля  и  транспортировки партии деталей с операции на  операцию  задается  самими студентами, например, в пределах  0…3 часа.

При построении подетально-пооперационного КПГ стремятся выдержать сроки выпуска  партии  деталей из цеха, минимизировать простои оборудования и сократить время пролеживания партий деталей между операциями.

При совпадении сроков изготовления нескольких партий деталей на одном  рабочем  месте  производят сдвиг на более ранний срок изготовления менее трудоемких деталей. Это, с одной стороны, обеспечивает выпуск ее к сроку, а с другой — не приводит к значительному увеличению незавершенного производства.

Если деталеоперация закреплена за группой взаимозаменяемого  оборудования, то  она  включается в КПГ по тому рабочему месту, которое свободно или быстрее всего освободиться, то есть где данная партия деталей может быть обработана раньше всего.  Количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей, вид движения партии деталей по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), а также размер транспортной партии деталей выбираются в  процессе  построения КПГ исходя из требований сокращения  Tц  il (особенно  для отстающих партий деталей),  простоев оборудования, межоперационного пролеживания партий деталей при условии обеспечения непрерывности обработки партии деталей.

Подетально-пооперационный КПГ составляется по форме, приведенной в табл. 14.  Над  длительностью обработки партии деталей на каждом рабочем месте (операции), которые для разных наименований деталей следует рисовать разноцветными карандашами или разными линиями, указывается номер детали с индексами, соответствующими номеру операции и порядковому номеру партии деталей в течение планируемого месяца. Например, А31 означает, что первая партия детали А обрабатывается на третьей операции. 

В результате составления подетально-пооперационного КПГ получается график загрузки каждого  рабочего места. Он дает большие возможности для анализа. С помощью  его  студентам необходимо  проанализировать  время  межоперационного  пролеживания, длительность производственных циклов обработки  партий  деталей, получить  информацию  о  плановых простоях каждого рабочего места, группы взаимозаменяемого оборудования в цехе, сравнить эти данные с нормативными, заданными в качестве исходных данных в табл.1 и др.

После построения подетально-пооперационного КПГ  необходимо перенести полученные по  нему с учетом загрузки оборудования сроки изготовления партий деталей на подетальный  календарный  план-график в табл. 13, выделив их другим цветом, и сравнить.

Таблица 14.	Подетально - пооперационный КПГ для цеха ...  на ... месяц 200... года

 

Номера станков

Наименования станков.

                                                 Выполнение   операций   по   рабочим   дням   и   сменам.





       1

       2

       3 

       4

       5

       6

       7

       8



      21

      22





  1

  2

  1

  2

  1 

  2

  1

  2

  1

  2

  1

  2

  1

  2

  1

  2

 ....

  1

  2

  1

  2



  1















  2











  3





      A 11                           B 21                                                          C 31



                                                                                                                                  





                                                                                                                                      



                                                                                                                                      

  B 11                      A 21                              C 21                                                       

                                                                                          

                                                      

                                                                                      

   

           C 11                                          A 31                            B 31                         

                                                                                                                                     



                                         Tц А                                                                                      

                                  

                                         Tц В                                                                                                                   

         

                                         Tц С                                                                                             

























6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ

И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО  ПРОЕКТА

Выполнение курсового проекта начинается после выдачи студенту индивидуального задания. Сдача курсового проекта на проверку и защита происходит в порядке и в сроки, установленные учебным графиком.

Для написания курсового проекта студентом используются конспекты лекций, практических занятий, литература, рекомендуемая преподавателем и настоящими методическими указаниями.

Пояснительная записка курсового проекта должна быть выполнена на чистых белых листах стандартного формата (А4, А5). Все записи в ней делаются либо на печатающих устройствах (печатающие машинка, принтер), либо чернилами грамотно и аккуратно, без сокращений, кроме общепринятых аббревиатур.  Для использования специальных сокращений, необходимо внести их в перечень условных обозначений.

Пояснительная записка оформляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7.32-81  "Отчет о научно исследовательской работе. Общие требования и правила оформления" и должна содержать:  титульный лист,  реферат, содержание, введение, основную часть, заключение, список использованных источников, приложения.

Титульный лист оформляется по прилагаемой форме (см. приложение). Реферат содержит  перечень  ключевых слов и краткую аннотацию проекта. Во введении следует кратко и четко раскрыть основную цель работы и содержание проекта.

Состав основной части курсового проекта должен соответствовать разделам методического указания. Цифрoвой материал каждого раздела сводится в таблицы, формы которых рекомендованы в указаниях. По каждому параграфу студентом даются краткое теоретическое описание существа вопроса  и  необходимые   расчетные формулы, приводятся пример расчета (по одной из деталей, изделию, группе оборудования и  т. п.),  анализ  результатов расчета. 

График запуска выпуска партий деталей и график загрузки оборудования вычерчиваются на миллиметровой бумаге либо на чистых листах с помощью ПЭВМ.































ЛИТЕРАТУРА

1. Соколицын С. А., Дуболазов В. А.  Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. — Л.: ЛГУ, 1980. — 284 с.

2. Дуболазов В. А., Вещунова Н. Л.  Определение оптимальной производственной программы промышленного предприятия с использованием ЭВМ:  Методические указания к курсовому проекту. — Л.: ЛПИ, 1988. — 59 с.

3. Климов А. Н., Оленев И. Д., Соколицын С. А.  Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. — Л.: Машиностроение, 1979. - 463с.

4. Соколицын С.А., Дуболазов В.А., Домченко Ю.Н. Многоуровневая система оперативного управления ГПС в машиностроении. – СПб.: Политехника, 1991. – 208с. 





2