Стекольная и фарфорофаянсовая промышленность России

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СОЧИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТУРИЗМА И КУРОРТНОГО ДЕЛА

Социально-педагогический факультет

















КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине __________________________________

«Стекольная и фарфорофаянсовая промышленность России »





выполнила:

студентка IV курса группы 05-Г

специальность «География»

Козлова Н.С.

проверил:

Кравчук Д.А.









Сочи 2009 г.

Содержание



Введение 

Глава 1  Стекольная промышленность 

Определение стекла. История возникновения и развития стекольной промышленности 

1.2Стекольная промышленность России

1.3 Борский стекольный завод

1.4 Салаватстекло

1.5 Гусевской хрустальный завод

Глава 2 Фарфорофаянсовая промышленность 

Общая характеристика фарфора. История возникновения 

Общие понятия о фаянсе. Его история. Что такое «майолика»? 

Фарфорофаянсовая промышленность России 

Дулевский фарфоровый завод 

Императорский фарфоровый завод 

Заключение 

Список литературы 

Приложения 



Введение



Данная курсовая работа посвящена изучению стекольной и фарфорофаянсовой промышленности России, истории ее развития, а также современного состояния.

Настоящая курсовая работа проводилась с целью изучения стекольной и фарфорофаянсовой промышленности России, истории ее развития и современного состояния, а также ее места в экономике России и мира.

В связи с поставленной целью определены следующие задачи работы:

Сбор литературных данных о современном состоянии стекольной и фарфорофаянсовой промышленности, путях ее развития, как в России, так и мире, об особенностях отрасли;

Дать определения основных понятий по теме курсовой работы;

Дать подробное описание каждой отрасли промышленности, с приведением конкретных предприятий, с применением таблиц и диаграмм;



Глава 1 Стекольная промышленность



1.1 Определение стекла. История возникновения и развития стекольной промышленности



Стекло — один из самых древних и, благодаря разнообразию своих свойств — универсальный в практике человека материал. Физико-химически — неорганическое вещество, твёрдое тело, структурно — аморфно, изотропно; агрегатно все виды стёкол — чрезвычайно вязкая переохлаждённая жидкость, достигающая стеклообразного состояния в процессе остывания со скоростью, достаточной для предотвращения кристаллизации расплавов, получаемых в заданных температурных пределах (от 300 до 2500ºС), которые обусловлены оксидным, фторидным или фосфатным происхождением их составов.

Первоначально так называли всем известный и наиболее распространённый продукт стеклоделия, относимый с некоторых пор в научном обиходе к силикатным стёклам. Когда была установлена идентичность строения, состава и свойств стекла многим минералам, последние стали квалифицироваться как разновидности его природного аналога, именуясь в соответствии с условиями формирования: некристаллизовавшиеся производные быстро остывшей лавы — вулканическим стеклом (пемза, обсидианы, пехштейн, базальты и др.), а образовавшиеся из земной горной породы в результате удара космического тела — метеоритным (молдавит).

Основным поводом к созданию искусственного заменителя — органического стекла, стало отсутствие в пору его разработки (1930-е годы) материалов, пригодных для использования в авиации — прозрачных, но лишённых хрупкости, достаточно прочных и гибких — этими качествами и был наделён данный синтетический полимер. В настоящее время органическое стекло уже не способно удовлетворять всем требованиям, предъявляемым ни авиацией, ни, тем более — космонавтикой, однако на смену ему пришли другие виды пластиков и новые модификации «обычного» стекла (наделённые повышенной отражательной способностью, термостойкие и прочные). Оргстекло (органическое вещество) по строгим физико-химическим характеристикам к своему прототипу отношения не имеет.

 История стеклоделия

Стеклоделие — одна из древнейших технологий в материальной культуре, но сравнительно молодая отрасль промышленности. Основное сырьё при получении наиболее употребимых видов стекла — кремнезём. Варка стекла в настоящее время производится по нескольким методам, но общими для них являются достаточно строгие технологические параметры, основными из которых являются условия высокой чистоты производства и управляемый высокотемпературный режим, подразумевающие наличие соответствующего оборудования и инструментария. Продукты стеклоделия всегда имели и будут находить применение во всех областях деятельности человека.

До сих пор не установлено достоверно, как и где впервые было получено стекло — существует несколько легенд, с той или иной степенью правдоподобия толкующих возможные предпосылки. Одна из таких мифологических версий, поведанная античным естествоиспытателем и историком Плинием Старшим (I век), гласит, что однажды финикийские купцы на песчаном берегу, за неимением камней, сложили очаг из перевозимой ими африканской соды — утром на месте кострища они обнаружили стеклянный слиток.

Как бы то ни было, но долгое время первенство в открытии стеклоделия признавалось за Египтом, чему несомненным свидетельством считались глазурованные стеклом фаянсовые плитки внутренних облицовок пирамиды Джессера (середина III тысячелетия до н. э.); к ещё более раннему периоду (первой династии фараонов) относятся находки фаянсовых украшений. Так называемый «египетский фаянс» (бусы, амулеты, подвески, небольшие пластинки для инкрустаций) представляет собой изделия, покрытые зеленовато-голубой глазурью. Отнесение их к тому, с чем ассоциируется в настоящее время «фаянс» нельзя считать правильным, поскольку отсутствует главный признак этой категории изделий — глиняный черепок. Известен египетский фаянс с «черепком» трёх родов: стеатит, мягкая кварцевая мука и цельный природный кварц. Существует мнение, что наиболее ранние образцы изготовлены из стеатита. Минерал этот по составу представляет собой силикат магния, он присутствует в природе в больших количествах. Изделия, вырезанные из куска стеатита, для получения глазури покрывались порошкообразной смесью из сырых материалов, входящих в её состав, и обжигались. Глазурь эта, по химическому составу представляющая собой силикат натрия с небольшой примесью кальция — не что иное как легкоплавкое стекло, окрашенное в голубые и зеленовато-голубые тона медью, иногда с изрядной примесью железа.

Другой вид фаянса изготавливался в Египте из порошкообразного кварца. При изучении образцов под микроскопом было установлено, что зерна кварца остроугольны, получены путем искусственного измельчения. Изделия очень прочны. Цементирующим веществом выступала сода либо поваренная соль. Крепкие водные растворы солей придавали отформованному изделию достаточную для глазурования и обжига прочность, а во время обжига, соединяясь с кремнеземом, образовывали стекловидную фазу, достаточную для того, чтобы спаять между собой остроугольные зерна кварца. 

Третий вид египетского фаянса - механически обработанные и покрытые глазурью куски натурального кварца и горного хрусталя. Встречаются голубые бусины, выполненные таким способом. 

Конечно, глазурь египетского фаянса являлась стеклом лишь частично и использовалась не как самостоятельный, а как вспомогательный материал, но принципиально процесс стекловарения можно было считать открытым с момента, когда люди узнали, что если смешать песок, золу и медную окалину и подвергнуть их действию огня, то получится новое вещество голубого цвета, блестящее и твердое. То есть стекло существовало в Египте уже 5 тысяч лет назад. 

Археология Двуречья, в особенности — Древних Шумера и Аккада, склоняет исследователей к тому, что немногим менее древними образцом стеклоделия следует считать памятник, найденный в Месопотамии в районе Ашнунака — цилиндрическую печать из прозрачного стекла, датиремую периодом династии Аккада, то есть возраст её — около четырёх с половиной тысяч лет. Бусина зеленоватого цвета диаметром около 9 мм, хранящаяся в Берлинском музее, считается одним из древнейших образцов стеклоделия. Найдена она была египтологом Флиндерсом Питри около Фив, по некоторым представлениям ей пять с половиной тысяч лет. Н. Н. Качалов отмечает, что на территории Старовавилонского царства археологи регулярно находят сосудики для благовоний местного происхождения, выполненные в той же технике, что и египетские. Учёный утверждает — есть все основания считать, «что в Египте и в странах Передней Азии истоки стеклоделия... отделяются от наших дней промежутком приблизительно в шесть тысяч лет».

Что касается Месопотамии, то, согласно одной из версий, рождению стекла способствовало увлечение жителей Месопотамии разноцветными и драгоценными камнями. Нехватка привозных драгоценных камней привела к изготовлению искусственных, а также украшению дешевых местных камней. В Египте непригодные кусочки и осколки ляпис-лазури разбивали, растирали в пудру, прессовали и придавали форму бус. В Месопотамии кусочки кварца окрашивались минеральными голубыми и зелеными красителями, которые при нагревании превращались в стеклообразную красочную глазурь с ярким и постоянным блеском. При этой технике использовали кремниевые соединения, например, кварцевые камешки, и стеатит. Мягкость стеатита позволяет использовать его для резьбы. Он обладает ровной структурой и твердеет при нагревании. Еще одним камнем, который нагревали при обработке, был сердолик. Его обесцвечивали с помощью щелочных веществ, а также окрашивали минеральными красителями. Подобные техники с ранних времен практиковались от Индии до Египта.

Египетские стеклоделы плавили стекло на открытых очагах в глиняных мисках. Спёкшиеся куски бросали раскалёнными в воду, где они растрескивались, и эти обломки, так называемые фритты, растирались в пыль жерновами и снова плавились.

Фриттование использовалось ещё долго после средневековья, поэтому на старых гравюрах и при археологических раскопках мы всегда находим две печи — одну для предварительной плавки и другую для плавки фритт. Необходимая температура проплавления составляет 1450 °C, а рабочая температура — 1100—1200°С. Средневековая плавильная печь («гуть» — по-чешски) представляла собой низкий, топящийся дровами свод, где в глиняных горшках плавилось стекло. Выложенная только из камней и глинозёма, долго она не выдерживала, но надолго не хватало и запаса дров. Поэтому, когда лес вокруг гуты вырубали, её переводили на новое место, где леса было ещё в достатке.

Ещё одной печью, обычно соединяемой с плавильной, была отжигательная печь — для закалки, где готовое изделие нагревалось почти до точки размягчения стекла, а затем — быстро охлаждалось, чтобы тем самым компенсировать напряжения в стекле. В виде такой конструкции стеклоплавильная печь продержалась до конца XVII века, однако недостача дров вынуждала некоторые гуты, особенно в Англии, уже в XVII веке переходить на уголь; а так как улетучивающаяся из угля двуокись серы окрашивала стекло в жёлтый цвет, англичане начали плавить стекло в замкнутых, так называемых крытых горшках. Этим плавильный процесс затруднялся и замедлялся, и, тем не менее, однако уже в конце XVIII века преобладающей делается топка углем.

Актуальность легенд, повествующих о зарождении стеклоделия, сводится не столько к историческим и этногеографическим аспектам, которые с точки зрения теории познания лишь косвенно важны, — сколько к происхождению технологии как таковой, словно отделившейся от «случайных» процессов гончарных ремёсел, и ставшей отправной точкой для создания материала с новыми свойствами — первым шагом к управлению ими, а в дальнейшем — к постижению строения.

Стекло — неорганическое изотропное вещество, материал, известный и используемый с древнейших времён. Существует и в природной форме, в виде минералов (обсидиан — вулканическое стекло), но в практие — чаще всего, как продукт стеклоделия — одной из древнейших технологий в материальной культуре. Структурно — аморфное вещество, агрегатно относящееся к разряду — твёрдое тело. В практике присутствует огромное число модификаций, подразумевающих массу разнообразных утилитарных возможностей, определяющихся составом, структурой, химическими и физическими свойствами.

Независимо от их химического состава и температурной области затвердевания, стекло обладает физико-механическими свойствами твёрдого тела, сохраняя способность обратимого перехода из жидкого состояния в стеклообразное, и возможность кристаллизации (данное определение позволяет наблюдать, что фигурально к стёклам, в расширительном значении, относят все вещества по аналогии процесса образования и ряда формальных свойств — на сём она исчерпываться, поскольку материал, как известно, прежде всего характеризуется своими практическими качествами, которые и определяют более строгую детерминацию стёкол как таковых в материаловедении).

Стёкла образуются в результате переохлаждения расплавов со скоростью, достаточной для предотвращения кристаллизации. Благодаря этому стёкла обычно длительное время сохраняют аморфное состояние. Неорганические расплавы, способные образовать стеклофазу, переходят в стеклообразное состояние при температурах ниже температуры стеклования Tg (при температурах свыше Tg аморфные вещества ведут себя как расплавы, то есть находятся в расплавленном состоянии).

В настоящее время разработаны материалы чрезвычайно широкого, поистине — универсального диапазона применения, чему служат и присущие изначально (например, прозрачность, отражательная способность, стойкость к агрессивным средам, красота и многие другие) и не свойственные ранее стеклу — синтезированные его качества (например — жаростойкость, прочность, биоактивность, управляемая электропроводность и т. д.). Различные виды стёкол используется во всех сферах человеческой деятельности: от строительства, изобразительного искусства, оптики, медицины — до измерительной техники, высоких технологий и космонавтики, авиации и военной техники. Изучается физической химией и другими смежными и самостоятельными дисциплинами.

Стекло может быть получено путём охлаждения расплавов, так чтобы избежать кристаллизации. Практически любое вещество из расплавленного состояния может быть переведено в стеклообразное состояние. Некоторые расплавы (как то — отдельных стеклообразующих веществ) не требуют для этого быстрого охлаждения. Однако некоторые вещества (такие как металлосодержащие расплавы) требуют очень быстрого охлаждения, чтобы избежать кристаллизации. Так, для получения металлических стёкол необходимы скорости охлаждения 100000—1000000 К/с. Стекло может быть получено также путём аморфизации кристаллических веществ, например бомбардировкой пучком ионов, или при осаждении паров на охлаждаемые подложки. Вязкость аморфных веществ — непрерывная функция температуры: чем выше температура, тем ниже вязкость аморфного вещества. Обычно расплавы стеклообразующих веществ имеют высокую вязкость по сравнению с расплавами нестеклообразующих веществ.

Неорганические стёкла, благодаря полимерному строению могут становиться микрогетерогенным. Такие полимеры в стеклообразном состоянии приобретают индивидуальные качества, определяющие, в зависимости от характера этих структурных образований, на прозрачности и других свойствах стёкол. Присутствие в составе стекла соединений того или иного химического элемента, оксида металла, может определить его окраску, электропроводность, другие физические и химические свойства.

В твёрдом состоянии силикатные стёкла весьма устойчивы к обычным реагентам (за исключением плавиковой кислоты), и к действию атмосферных факторов. На этом свойстве основано его применение для изготовления посуды, оконных стёкол, стеклоблоков и других строительных материалов.

Для специальных целей выпускают химически-стойкое стекло, а также стекло, стойкое к тем или иным видам агрессивных воздействий.

Технология производства стекла

В качестве основного сырья для производства стекла используется кварцевый песок, кальцинированная сода, доломит, а также различные примеси. После смешивания в определённых пропорциях смесь попадает в высокотемпературные печи, где происходит плавление смеси и образование стекломассы, которая затем протекает вниз печи. Такой процесс называется «очисткой». 

Существует два основных способа производства листового стекла, различающихся технологически на стадии формирования листового стекольного полотна из расплавленной стекломассы:

способ вертикального вытягивания. Считается устаревшим, однако до сих пор используется для производства менее качественных марок стекла, поскольку позволяет производить более дешёвое листовое стекло;

горизонтальный способ на расплаве металла. Способ производства т.н. флоат-стекла или термически полированного стекла. Эта технология отличается от первой тем, что стекломасса при выходе из печи попадает в ванну с расплавленным оловом, где происходит процесс формирования ленты стекла с помощью процесса флотации.

Флоат-стекло (полированное стекло) марок М1-М2 отличается идеально глянцевой поверхностью, высокой светопропускающей способностью (89-90%) и великолепными оптическими свойствами, исключающими искажение изображения. Этот вид стекла может применяться в многослойном остеклении и является основой для производства широкого спектра современных усовершенствованных стекол и стеклопакетов.

В странах Европы и США в основном используется флоат-производство как более современное и позволяющее производить стекло с заданными свойствами (закалённое, триплекс и т. д.). 

Естественно, более совершенная технология производства стекла становится более капиталоёмкой, однако растущий мировой спрос именно на стекло качественных марок делает флоат-способ производства стекла всё более распространённым.

Виды стекол

В зависимости от основного используемого стеклообразующего вещества, стекла бывают оксидными (силикатные, кварцевое, германатные, фосфатные, боратные), фторидными, сульфидными и т. д.

Базовый метод получения силикатного стекла заключается в плавлении смеси кварцевого песка (SiO2), соды (Na2CO3) и извести (CaO). В результате получается химический комплекс с составом Na2O*CaO*6SiO2.

Кварцевое стекло получают плавлением кремнезёмистого сырья высокой чистоты (обычно кварцит, горный хрусталь), его химическая формула — SiO2. Кварцевое стекло может быть также природного происхождения, образующееся при попадании молнии в залежи кварцевого песка.

Кварцевое стекло характеризуется весьма малым коэффицинтом температурного расширения и потому его иногда используют в качестве материала для деталей точной механики, размеры которых не должны меняться при изменении температуры. Примером служит использование кварцевого стекла в точных маятниковых часах.

Оптическое стекло — применяют для изготовления линз, призм, кювет и др.

Химико-лабораторное стекло — стекло, обладающее высокой химической и термической устойчивостью.

Основные промышленные виды стекла

В качестве главной составной части в стекле содержится 70—75% двуокиси кремния (SiO2), получаемой из кварцевого песка при условии соответствующей грануляции и свободы от всяких загрязнений. Венецианцы для этого применяли чистый песок из реки По или даже завозили его из Истрии, тогда как богемские стеклоделы получали песок из чистого кварца.

Второй компонент — окись кальция (CaO) — делает стекло химически стойким и усиливает его блеск. На стекло она идёт в виде извести. Древние египтяне получали её из щебня морских раковин, а в средние века она приготовлялась из золы деревьев или морских водорослей, так как известняк в качестве сырья для приготовления стекла был ещё не известен. Первым подмешивать к стеклянной массе мел, как тогда назывался известняк, стали богемские стеклоделы в XVII веке.

Следующей составной частью стекла являются оксиды щелочных металлов — натрия (Na2O) или калия (K2O), нужные для плавки и выделки стекла. Их доля составляет примерно 16—17%. На стекло они идут в виде соды (Na2CO3) или поташа (K2CO3), которые при температуре легко разлагаются на окиси. Соду сначала получали выщелачиванием золы морских водорослей, а в местности, удалённой от моря, применяли содержащий калий поташ, получая его выщелачиванием золы буковых или хвойных деревьев.

Различаются три главных вида стекла:

Содово-известковое стекло (1Na2O: 1CaO: 6SiO2)

Калийно-известковое стекло (1K2O: 1CaO: 6SiO2)

Калийно-свинцовое стекло (1K2O: 1PbO: 6SiO2)

Кальциево-натриевое стекло - «содовое стекло» можно с лёгкостью плавить, оно мягкое и потому легко поддаётся обработке, а, кроме того, чистое и светлое.

Калиево-кальциевое стекло - «поташное стекло», в отличие от калиевого, более тугоплавкое, твёрдое и не такое пластичное и способное к формовке, но обладает зато сильным блеском. Оттого что раньше его получали непосредственно из золы, в которой много железа, стекло было зеленоватого цвета, и в XVI веке для его обесцвечивания начали применять перекись марганца. А так как именно лес давал сырьё для изготовления этого стекла, его называли ещё лесным стеклом. На килограмм поташа шла тонна древесины.

Свинцовое стекло (или «хрусталь») - получается заменой окиси кальция окисью свинца. Оно довольно мягкое и плавкое, но весьма тяжёлое, отличается сильным блеском и высоким коэффициентом светопреломления, разлагая световые лучи на все цвета радуги и вызывая игру света.

Боросиликатное стекло - это техническое стекло, оно дороже и более тугоплавко, по сравнению с традиционным. Высокая химическая стойкость, низкий коэффициент температурного расширения.

Прозрачное и цветное стекло

Прозрачное стекло

Рецептура прозрачного стекла была известна ещё в древности, о чём свидетельствуют античные флаконы и бальзамарии, в том числе и цветные,— на помпейских фресках мы видим совершенно прозрачную посуду с фруктами. Но вплоть до средневековья, когда огромное распространение получают витражи, не приходится встречать образцов стеклоделия, выраженно обладающих этими свойствами.

Цветное стекло

Сплавленная из обычных сырых материалов стеклянная масса бесцветна, с лёгким желтовато-зелёным или голубовато-зелёным отливом, вызываемым различными минеральными примесями. Для того же, чтобы эту массу внутри неё самой окрасить, чаще всего применяют окислы металлов, добавляют их в шихту до или после плавки. Железистые соединения окрашивают стекло в голубовато-зелёный и жёлтый до красно-бурого цвет, окись марганца — в жёлтый и коричневый до фиолетового, окись хрома — в травянисто-зелёный, окись урана — в желтовато-зелёный (урановое стекло), окись кобальта — в синий (кобальтовое стекло), окись никеля в фиолетовый до серо-коричневого, окись сурьмы или сульфид натрия — в жёлтый (в самый же красивый жёлтый окрашивает, однако, коллоидное серебро), окись меди — в красный (так называемый медный рубин в отличие от золотого рубина, получаемого прибавкой коллоидного золота). Костяное стекло получается замутнением стекломассы пережжённой костью, а молочное — прибавкой смеси полевого и плавикового шпата. Теми же прибавками, замутив стекломассу в очень слабой степени, получают опаловое стекло.

Оптическое стекло

К оптическому стеклу предъявляют особые технические требования, первое из которых — однородность, оцениваемая до сих пор на основании экспертного анализа по степени и количеству находящихся в нём свилей и прозрачности в заданном диапазоне спектра.

Наряду с обычным «бесцветным» стеклом стекольная промышленность выпускает окрашенные стёкла, применяемые в качестве цветных светофильтров.

Художественное стекло

Художественное стекло - очень давний промысел. Из стекла делали не только посуду, оконное стекло, линзы и другие утилитарные предметы, но и самые разные художественные изделия.

Выдувание стекла — операция, позволяющая из вязкого расплава получить различные формы — шары, вазы, бокалы.

С точки зрения стеклодува стёкла делятся на «короткие» (тугоплавкие и термостойкие, например — «пирекс»), пластичные в весьма узком диапазоне температур и «длинные» (легкоплавкие, например — молибденовое) — имеющие этот интервал значительно более широким.

Важнейший рабочий инструмент стеклодува, его выдувальная трубка, это полая металлическая трубка длиной 1—1,5 м, на одну треть обшитая деревом и снабжённая на конце латунным мундштуком. Пользуясь трубкой, стеклодув набирает из печи расплавленное стекло, выдувает его в форме шара и формует. Для этого ему нужны:

металлические ножницы для отрезания стеклянной массы и прикрепления её к трубке, 

длинные пинцетообразные клещи из металла для вытягивания и формования стеклянной массы, для образования тиснёных украшений и т. д., 

сечка для отсекания всего изделия от трубки 

деревянная ложка (скалка, долок — в форме коклюшки) для разравнивания набранной стекломассы. 

Предварительно отформованное с помощью этих инструментов стекло («баночку») стеклодув вкладывает в форму из дерева или железа. Готовое изделие отшибают от трубки на вилы и несут в отжигательную печь. Оставшийся от отшибания след (насадок, колпачок) приходится удалять шлифовкой.



1.2Стекольная промышленность России



Место стекольной промышленности в экономике России и мира. Основные показатели работы отрасли

В современных условиях международного разделения труда, одной из отраслей специализации России является национальная стекольная промышленность. Продукция российского стекла составляет значительную долю в мировом производстве и торговле. 

В 2002 году в России было произведено около 100 млн. квадратных метров плоского стекла и 6 млрд.200 млн. штук стеклянной тары, в том числе, 5 млрд. 300 млн. штук узкогорлой и свыше 900 млн. штук широкогорлой тары или 7% мирового выпуска (4 место в мире). На рис.1 изображена динамика российского производства плоского стекла (в т.ч. в среднесрочной перспективе).



По данным СтеклоСоюза, объём рынка листового стекла в России по итогам 2007 года составил порядка 175 млн. м2. Основной же рост физических объёмов производства высококачественного флоат-стекла в России ожидается в 2009-2010 гг. Объёмы производства к 2010 году могут составить примерно 300 млн. м2 флоат-стекла в год. К этому времени произойдёт запуск основных мощностей крупных западных компаний в России, и, по прогнозам СтеклоСоюза, стекольная отрасль имеет все шансы существенно увеличить объём экспорта листового стекла. В настоящее время доля экспортных поставок от общего объёма производимого в России листового стекла не превышает 7-10%.

При этом из общего объема производства стекла экспортировалось 30%, что составляет около 1,3 % мировой торговли (18 место в мире). Таким образом, отечественная стекольная промышленность функционирует в общей системе мировых хозяйственных связей, и ее состояние в значительной степени зависит от тенденций развития мировой стекольной отрасли.

Основным направлением развития международных экономических отношений на рубеже XX и XXI веков стала глобализация экономики, которая в полной мере проявилась в стекольной промышленности. Международные хозяйственные связи превратились в инструмент перераспределения ресурсов и повышения эффективности производства в глобальном масштабе. Это привело к развитию следующих тенденций в мировом производстве стекла:

усилению роли крупных интегрированных компаний на мировых рынках; 

обострению конкуренции на рынках продукции с высокой добавленной стоимостью и распространению применения национальных защитных мер во внешней торговле; 

активизация работ по снижению затрат на производство, при этом наиболее затратные виды производств переносятся в страны, обладающие наиболее дешевыми природными и энергетическими ресурсами, рабочей силой, обеспечивающие минимальные налоговые и транспортные издержки. 

мировые тенденции определяют проблемы отечественной стекольной промышленности. Российские предприятия вытесняются с рынков стекла; на внешнем рынке государства используют различные тарифные и нетарифные ограничения. 

На внутреннем рынке неадекватное отношение государственной власти к защите интересов отечественной стекольной промышленности и как результат низкие таможенные пошлины на ввозимую в Россию промышленную продукцию, оборудование для отрасли, стекло и изделия из стекла с высокой добавленной стоимостью, и как результат - интервенция Российского рынка.

В результате действий этого фактора уровень загрузки мощностей по производству машин и оборудования резко упал, это привело к снижению общего технического уровня заводов отраслевых.

Существует реальная угроза победы технических и научных кадров и целых научных школ, а также снижения технического и научного потенциала отрасли.

Одновременно, на Российском рынке стекольной продукции отечественные предприятия испытывают усиливающиеся давление со стороны третьих стран (в первую очередь Китая). Это вызвано тем, что обладая низкими затратами производства эта страна сумела привлечь значительные иностранные инвестиции для создания современной стекольной промышленности.

Таким образом, сегодня российская стекольная промышленность функционирует в условиях глобальной конкуренции на мировом рынке.

Особенностями стекольной промышленности являются высокие капитало-, материало-, энергоемкость производств. Стекольная промышленность в значительной степени определяет уровень загрузки производственных мощностей ряда базовых отраслей экономики. На производство продукции стекольного комплекса расходуется 7,9% топлива, 13% электроэнергии от их общего потребления в промышленности, 21% сырья и минимальных ресурсов от общего их потребления в стране. Стекольные предприятия обеспечивают около 20% грузооборота железнодорожного транспорта.

Стекольная промышленность России по состоянию на 1.01.2003 г. включает около 3-х тысяч предприятий, в том числе около 500 крупных и средних. 98% стекольных предприятий в акционерные общества. Общая численность занятого в стеклоизделии персонала превышает 500 тысяч человек.

В настоящее время в России насчитывается порядка 11 действующих стекольных заводов, производящих листовое стекло, причём качественное флоат-стекло выпускают пока 6 заводов. При этом производство листового стекла в достаточной степени консолидировано – 5-ка крупнейших игроков производит более 90% листового стекла, ещё порядка 9% рынка занимают производители стекла по устаревшей технологи вертикального вытягивания (ВВС).





Крупнейшими компаниями отрасли являются «Борский стекольный завод» (AGC БСЗ), «Салаватстекло», «Саратовстройстекло». Кроме того, активно наращивает выпуск продукции, укрепляя своё положение на рынке, стекольный завод в г. Клин Московской области, построенный компанией Glaverbel. В начале 2006 года компания Pilkington запустила завод по выпуску флоат-стекла в г. Раменское Московской области. Мощность завода составляет порядка 240 тыс. т., однако доли этих заводов на рынке пока находятся на уровне 10% от общего объёма рынка.

Одним из самых мощных производств в России обладает «Борский стекольный завод», контролирующий порядка 26% рынка. В 2006 году высокую динамку выпуска флоат-стекла продемонстрировало «Саратовстройстекло», увеличивший объёмы выпуска более чем на 20% по сравнению с 2005 годом, а также «Салаватстекло», выпуск флоат-стекла на котором вырос по сравнению с 2005 годом более чем в 2 раза.





Увеличение требований к качеству стекла на рынке, наряду с ограничением возможностей импорта из стран Европы и Азии, позволяет говорить о высоком потенциале российского рынка флоат-стекла. По прогнозам СтеклоСоюза, среднегодовые темпы роста производства продукции в России составят 16-19% в период с 2006-2010 гг. При этом благоприятная конъюнктура стекольного рынка России, выражающаяся в динамике роста цен на продукцию стекольных заводов, положительным образом сказывается на росте финансовых показателей компаний.

В развитии стекольной промышленности с начала 90-х годов выделяется несколько этапов.

Распад Советского Союза, губительная для России политика высшего руководства разрушили сложившиеся в течении десятилетий хозяйственные связи фактически была прекращена деятельность научно-исследовательской и опытно-конструкторской базы стекольной промышленности. Отрасль потеряла многих ведущих специалистов, причем не только ученых, но и производственников.

С этого периода резко сократилось обновление технологического оборудования в отрасли и обеспечение его запасными частями, износ оборудования достиг более 60% в том числе износ до 50% - 34,1% от 50 до 75% - 16,8 %, от 76 до 100 % - 21,3%. Большая группа оборудования (27,8) имела износ более 100%, но продолжала эксплуатироваться. Тогда как по состоянию на 1.вания01.1990 года доля машин и оборудования в отрасли со сроком эксплуатации до 5 лет составляет 22,2%, от 5 до 10 лет - - 22,6% от 10 до 20 лет - 44,6% и более 20 лет - 68%.

Мы видим, что к началу 1990 года возникла необходимость замены значительной части морально и физически устаревшего оборудования.

Таким образом в стекольной промышленности за 10 лет 1990-2000 год произошли глубокие качественные изменения. И, как следствие, структурные. Практически было остановлено около 50% заводов производящих листовое стекло, серьезный удар был нанесен по отраслевому машиностроению, сырьевой базе и другим смежным производствам.

Однако к 2000 году стекольная промышленность России стала увеличивать собственное производство, впервые был отмечен подъем собственного производства. Рост выше среднего произошел в объемах стеклотарного и плоского архитектурного стекла.

В 2001 году прирост по отрасли по сравнению с 2000 годом составил 114%. В цифровом выражении было произведено всего по отрасли 101 млн. 980 тыс. м. кв. плоского стекла и свыше 5,3 млрд. шт. стеклянной тары. В 2002 году объемы собственного производства выросли от достигнутого на 105,3%, в том числе 114,9% стеклянной тары и около 98% плоского стекла. В натуральном выражении это составляет 6 млрд. 200 млн. шт. стеклянной тары и около 98 % млн. м.кв. плоского стекла. Структуру производства стекла определяет потребитель. Глобальное производство стекла зависит от спроса на рынке.

Стекольный рынок в России формируется под влиянием следующих факторов:

рост пищевых продуктов с использованием стекольной тары; 

увеличение объемов жилищного и гражданского строительства; 

увеличение объемов потребления стекла в мебельной промышленности и рост количества транспортной техники. 

В настоящее время 75% составляет производство контейнерного и плоского стекла, приблизительно 20% стекла потребляют мебельная промышленность и транспорт.

Важнейшим направлением государственной промышленной политики в отношении стекольной отрасли на современном этапе является создание таких общих условий для работы предприятий отрасли, которые бы соответствовали условиям развития в странах - крупнейших участниках мирового рынка стекла. В контексте этой задачи обеспечение конкурентоспособности стекольной промышленности России на мировом рынке предполагает реализацию ряда государственных мер в области налоговой, таможенной и тарифной политики, а так же внешней торговли.

Вторым важным направлением государственной промышленной политики в отношении стекольной отрасли должна стать программа из специальных мер, направленных на стимулирование собственного производителя восстановлением льгот по прибыли на капитальное строительство, ускорение возврата НДС по экспорту, расширению внутреннего спроса на импортозаменяющую продукцию, налоговое поощрение инновационной деятельности в производстве и в процессе реструктуризации предприятий.

Вопрос о мерах по развитию стекольной промышленности является чрезвычайно актуальным в связи с увеличением темпов роста производства в отрасли, которая является одной из базовых отраслей экономики и играет важную роль в формировании макроэкономических показателей России. В 2002 году в общем объеме промышленной продукции России доля стеклоизделий из стекла составила около 7%, в численности и трудящихся в промышленности - 8,9%. Предприятия отрасли обеспечили 5,4 % начисленных налоговых поступлений промышленности в консолидированный бюджет.

Учитывая ограничения на внешних рынках, перспективы развития российской стекольной промышленности в период до 2010 года связаны, в первую очередь, с расширением спроса на ее продукцию на внутреннем рынке. Одновременно темпы роста внутреннего потребления изделий из стекла растут. Однако существует опасность демпинговых поставок на российский рынок импортной стеклопродукции.

В этих условиях целесообразно добиваться от правительства реализовать комплекс мер по защите национальных производителей на внутреннем рынке стекла, используя при этом распространенные в международной практике инструменты государственного регулирования. В первую очередь, необходимо расширить практику применения тарифных и нетарифных мер для сокращения объемов необоснованного импорта стеклопродукции, машин и оборудования, причем большое значение имеет оперативность применения этих мер в соответствии с изменениями рыночной коньюнктуры. 

Важнейшими факторами дальнейшего увеличения внутреннего рынка стекла является настоятельная необходимость обновления основных фондов практически во всех подотраслях стекольной промышленности и привлечение для этих целей инвестиций на льготных условиях государством через механизмы налоговых освобождений для банков и инвестиционных компаний. 

Модернизация основных фондов позволит успешно конкурировать с западными монополиями высококачественной отечественной продукцией, увеличивать собственное производство, заменяя экологически вредные для здоровья населения пластиковые контейнеры, организовать повторное использование стеклянной тары и производить глубокую промышленную переработку плоского стекла. 

Развитие ситуации на Российском рынке стекла будет зависеть от эффективности усилий предпринимаемых крупными компаниями по увеличению объемов производства. 

В перспективе после 2010 года необходимо потребовать от правительства отменить экспортную пошлину на изделия из стекла. По оценкам экспертов производство стеклянной тары в ближайшие 5 лет увеличится до 12 млрд. штук в год, а плоского стекла - до 300 млн. м. кв. По оптимистическим прогнозам потребление изделий из стекла будет возрастать со среднегодовым темповым. Анализ тенденций развития стекольной отрасли до 2010 года позволяет рассчитывать на то, что часть продукции российской стекольной отрасли будет экспортироваться.

Факторы, ограничивающие развитие промышленности

Существенным ограничением развития стекольной промышленности является недостаточный уровень конкурентоспособности ее продукции. Технологический уровень стекольных производств в России низок в сравнении с промышленно-развитыми странами. Только 30% применяемых в стеклоиндустрии технологических схем соответствуют современному мировому уровню, а 28% являются устаревшими и не имеют резервов для модернизации. Недостаточно высокий технологический уровень производств обуславливает значительное отставание по ряду основных технико-экономических показателей российской стекольной индустрии:

средняя энергоемкость варки стекла выше на 20-30%; 

средняя производительность труда - ниже в 1,5 - 2 раза; 

суммарное удельное негативное воздействие на окружающую среду - выше в 2 раза. 

В этих условиях задача государства - стимулирование прогрессивных технологических сдвигов и создание условий для перехода стекольной промышленности на инновационный путь развития. Решение этой задачи предполагает с одной стороны, стимулирование внедрения ресурсосберегающих и природоохранных технологий путем разработки и утверждения прогрессивных технологических нормативов выбросов и сбросов веществ в окружающую среду для стекольных предприятий. С другой стороны, учитывая нехватку у предприятий средств на инвестиционные цели (удельные инвестиции в Российской стекольной отрасли в 2-3 раза меньше, чем у зарубежных конкурентов), необходимо создание благоприятных условий для предприятий осуществляющих техническое перевооружение. В этой связи целесообразно отменить пошлины на импортируемое оборудование для стекольной промышленности, не производимое в России, а так же разработать механизм предоставления налоговых и иных льгот, предусмотренных Федеральным законом "Об охране окружающей среды" при внедрении технологий, обеспечивающих существенное улучшение экологической ситуации. Инновационное развитие стекольной промышленности предполагает реализацию комплекса мер по реформированию и развитию отраслевой научной сферы, в частности, создание отраслевого центра науки и высоких технологий в области стекольной промышленности, по концентрации отраслевого финансирования на важнейших инновационных проектах за счет отчислений в "СтеклоСоюз" 0,01% от оборота и привлечением стороннего финансирования.

При этом целесообразно осуществление точечных мер по поддержке, в том числе, в виде долевого участия государства, проектов освоения производств высокотехнологичных импортозаменяющих видов стекольной продукции.

Одной из причин недостаточной конкурентоспособности отечественных изделий из стекла является сложное состояние минерально-сырьевой базы.

Важным фактором развития стекольной промышленности с позиции ее ресурсного обеспечения является расширение использования вторичного сырья.

Конкурентоспособность продукции стекольной отрасли во многом предопределяется стоимостью продукции и услуг отраслей-монополистов: электроэнергетики, газовой промышленности, железнодорожного транспорта. Доля затрат на услуги этих монополий достигает 30-35%. В перспективе указанные отрасли монополисты предполагают повысить цены на свою продукцию и услуги в 1,5-2 раза в сопоставимых ценах.

В условиях, когда структурная перестройка стекольной промышленности не завершена и энерго-ресурсоемкость производств остается более высокой, чем у зарубежных производителей, дальнейший рост цен и тарифов естественных монополий неизбежно превратит подавляющее большинство предприятий стекольной промышленности в убыточные. Это приведет к вынужденному резкому сокращению объемов производства, увольнению десятков тысяч трудящихся и осложнению социальной обстановки. Правительству необходимо в целях оптимизации цен и тарифов на продукцию и услуги отраслей - монополистов и обеспечения роста производства на предприятиях отрасли установить пределы роста цен и тарифов на продукцию и услуги естественных монополий на среднесрочную перспективу (4-5 лет) на основе единой методики. 



1.3 Борский стекольный завод



AGC БСЗ (ОАО «Борский стекольный завод») - одно из крупнейших в России предприятий по производству стекольной продукции, являющееся дочерним подразделением компании Asahi Glass – крупного мирового игрока на рынке стекла.

Высокотехнологичное производство, высокая динамика финансовых показателей компании, а также развитый портфель продукции делает AGC БСЗ одним из привлекательных объектов для инвестиций в динамично развивающуюся стекольную промышленность России.

ОАО «Борский стекольный завод» («БСЗ») - одно из крупнейших российских предприятий, специализирующихся на выпуске полированного стекла. Основные производственные мощности компании расположены в г. Бор Нижегородской области. На данный момент завод оснащён 2 производственными линями общей производительностью порядка 1100 тонн в сутки. Предприятие способно производить более 1,4 млн. комплектов автомобильного стекла в год и занимает лидирующие позиции в этом сегменте рынка в России, являясь поставщиком крупнейших автомобильных заводов страны, в числе которых «ГАЗ» и «АвтоВАЗ». Кроме того, «БСЗ» стал первым официальнымпоставщиком группы Форд и поставляет стёкла для автомобилей Ford Focus на завод группы в г. Всеволжск, для автомобилей Renault Logan на завод «Автофрамос» в Москве, а также седанов бизнес-класса Toyota Camry на завод Toyota в Шушарах (Ленинградская область).

В середине июля 2007 года на годовом собрании акционеры ОАО «Борский стекольный завод» приняли решение о переименовании предприятия в ОАО «Эй Джи Си Борский стекольный завод» («AGC БСЗ») в целях обращения внимания к компании как к одному из дочерних предприятий мирового игрока стекольной промышленности Asahi Glass Co.

Акционерный капитал ОАО «Борский стекольный завод» разделен на 4410066 обыкновенных акций номиналом 95 рублей. В 1997 году завод с более чем 70-ти летней историей развития стал частью бельгийской компании Glaverbel – одного из крупнейших игроков на мировом рынке флоат-стекла, дочерней компании японской Asahi Glass. По данным на 30 августа 2007 года основным акционером «БСЗ» является Glaverbel, контролирующая более 85% акций российского предприятия. Порядка 7,4 % акций «БСЗ» принадлежит австрийской компании Menarai Holding. Остальная часть акций распределена между различными акционерами.

В секторе поставок листового строительного стекла «БСЗ» является ключевым игроком - мощности завода по производству флоат-стекла составляют порядка 28% общероссийских. Рыночная доля компании на российском рынке листового стекла по итогам 9 месяцев 2007 года составила порядка 26%, что является лидирующим показателем в отрасли. Производственные мощности «БСЗ» позволяют компании выпускать порядка 1100 тонн продукции в сутки, что соответствует объёмам производства около 400 тыс. тонн стекольной продукции в год. Значительную часть производства составляет выпуск термополированного (флоат) стекла высокого качества.

Также сильны позиции завода на рынке автомобильного стекла: до 80% всех автомобилей российских автопроизводителей оснащаются продукцией «БСЗ». В результате проведённой на заводе модернизации производственных мощностей по выпуску триплекса «БСЗ» стал обладателем одной из самых современных линий по выпуску данного вида продукции в Европе.

С 2002 года инвестиции в развитие мощностей по выпуску триплекса составили порядка $15 млн. В результате проведённой на заводе модернизации производственных мощностей по выпуску триплекса «БСЗ» стал обладателем одной из самых современных линий по выпуску данного вида продукции в Европе. По итогам 2006 года объёмы выпуска триплекса на заводе превысили 1,2 млн. кв. м.

Модернизация линий по производству закалённого стекла позволила компании выиграть тендер на поставку боковых стёкол для автомобилей Ford Focus, производимых в России. Объём производства закалённого стекла на «БСЗ» по итогам 2006 года составил порядка 3,1 млн. кв. м.

Кроме того, в начале июля 2007 года компания Glaverbel, супермажоритарный акционер «БСЗ», заявила о намерении запустить в начале 2008 года производство нового для российского рынка стекла марки Matelux, используемого для декоративных целей, мебели и фасадов. Мощность производства может составить порядка 1 млн. кв. м. в год, инвестиции в проект составят порядка 3,9 млн. евро.

Компания в целом демонстрирует общую восходящую динамику натуральных показателей, приспосабливаясь к основным тенденциям на рынке листового стекла. Некоторое снижение объёмов выпуска в натуральном выражении в 2005-2006 гг. было вызвано проведением модернизации существующих мощностей завода, а также общей конъюнктурой на стекольном рынке, сложившейся вследствие появления новых заводов по производству флоат-стекла в России, а также конкуренцией со стороны азиатских производителей стекла.

Тем не менее, учитывая темпы развития отрасли, возрастающий спрос на стекольную продукцию внутри страны, а также ограничение импорта стекла со стороны поставщиков из стран Европы и Азии, вызванное увеличением внутреннего спроса в этих регионах, ожидается рост объёмов выпуска термополированного стекла на заводе в 2007 году на 7%, до 39,1 млн. кв. м.

ОАО «Борский стекольный завод» демонстрирует восходящую динамику выручки, начиная с 2003 года, когда произошло оживление на рынке полированного стекла, что повлекло за собой увеличение средних цен на продукцию компании. За 4 года с 2002 по 2006 гг. «БСЗ» добился увеличения выручки в 2 раза. Снижение показателей выручки компании в долларовом выражении в 2005 году было обусловлено некоторым падением объёмов продаж стекла в натуральном выражении, а также эффектом курсовых разниц. Тем не менее, по итогам 2006 года, выручка компании увеличилась на 16% по сравнению с 2005 годом.

Снижение цен на основное сырьё позволило компании добиться удержания себестоимости на уровне $96 млн. по итогам 2006 года, что положительным образом сказалось на росте валовой рентабельности компании. По итогам 2006 валовая рентабельность составила 52,7%, что соответствует увеличению более чем на 7,2 п. п. по сравнению с 2005 годом. За 9 месяцев 2007 года благодаря позитивной конъюнктуре сырьевых рынков валовая рентабельность незначительно увеличилась по сравнению с 2006 годом и составила 52,9%.

Низкие темпы роста коммерческих расходов позволили компании добиться существенного увеличения операционных показателей по итогам 9 месяцев 2007 года: операционная прибыль выросла более чем на 59%.

Увеличение чистой прибыли почти в 3 раза по итогам 2006 года в основном было связано с получением прочих доходов компании, возникших от реализации активов. В частности, в рамках оптимизации бизнеса компании в 2006 году была продана дилерская сеть «Главербор». Тем не менее, стабильное увеличение рентабельности оп чистой прибыли по итогам 9 месяцев 2007 года свидетельствует о достаточно эффективной стратегии компании по модернизации предприятия и увеличению диверсификации продуктовой линейки.

«БСЗ» не имеет долговых обязательств и финансирует инвестиционную программу за счёт операционной деятельности, чему способствуют достаточно динамичные темпы роста выручки компании, а также позитивная ценовая конъюнктура на рынке листового стекла.

Модернизация оборудования, а также наращивание производственных мощностей компании соответствуют долгосрочной стратегии группы Asahi Glass по увеличению доли, занимаемой компанией на рынке флоат-стекла в России, а также обеспечению импортозамещения стекольной продукции на внутреннем рынке.

В 2005-2006 ОАО «Борский стекольный завод» вложил порядка 16 млн. евро в строительство комплекса по производству автомобильного триплекса. В начале 2007 года компания намеревалась вложить около 10 млн. евро в создание линии по производству закалённого стекла.

За последний год был подписан ряд инвестиционных соглашений с ведущими мировыми производителями автомобилей о строительстве в России современных заводов. Ведущие мировые автопроизводители осознали перспективность российского рынка, который является в настоящее время вторым по величине в Европе, а в ближайшее время имеет все шансы стать первым. В числе основных компаний, планирующих в ближайшее время строительство производственных мощностей на территории России – Toyota, Suzuki, Nissan, а также Volkswagen.

Кроме того, в начале июля 2007 года компания Glaverbel заявила о намерении запустить в начале 2008 года производство нового для российского рынка стекла марки Matelux, используемое для декоративных целей, мебели и фасадов. Мощность производства может составить порядка 1 млн. кв. м. в год, инвестиции в проект составят примерно 3,9 млн. евро.

1.4 Салаватстекло



ОАО «Салаватстекло» - одно из крупнейших в России предприятий по производству стекольной продукции, занимающее порядка 24% рынка листового стекла в России. 

ОАО «Салаватстекло» - один из крупных игроков стекольной промышленности России, обладающий диверсифицированной линейкой выпускаемой продукции, а также современными высокопроизводительными мощностями. Производственные мощности компании расположены в г. Салават Республики Башкортостан. 

Стремясь соответствовать мировым и внутрироссийским тенденциям производства стекольной продукции, компания успешно реализует стратегию модернизации производства, увеличивая производственные мощности. 

В 2006 году «Салаватстекло» завершила модернизацию одной линии производства, в результате чего мощность производства листового стекла увеличилась более чем на 20% до 1020 т/сутки, при этом завершение модернизации в декабре 2007 года второй производственной линии позволило компании увеличить этот показатель до 1200 т/сутки.

Предприятие выпускает достаточно диверсифицированную линейку продукции, состоящую из 50 наименований, включая качественное листовое флоат-стекло, автомобильные стекла, зеркала и стеклотару. Однако, основное производство, на которое приходится более 70% общей выручки компании, составляет термополированное флоат-стекло.

Акционерный капитал ОАО «Салаватстекло» разделен на 1 350726 обыкновенных акций номиналом 10 рублей. Контрольный пакет компании «Салаватстекло» принадлежит акционерным обществам, контролируемым менеджментом компании. Остальная часть акций распределена между различными акционерами. Золотая акция принадлежит Министерству имущественных отношений Республики Башкортостан.

Модернизация производственных мощностей компании и, как следствие, увеличение выпуска конкурентоспособного листового стекла позволили «Салаватстеклу» существенно укрепить свои рыночные позиции по сравнению с 2006 годом и занять около 24% рынка листового стекла в России, уступая лишь «AGC БСЗ». Динамика производства основного вида продукции – флоат-стекла - демонстрирует некоторую нестабильность, начиная с 2005 года, однако она обусловлена проведением мероприятий на предприятии в соответствии со стратегией модернизации производственных мощностей.







В 2006 году компания завершила модернизацию одной из двух линий по выпуску листового стекла с 420 т. в сутки до 600 т. в сутки, при этом суммарная производственная мощность возросла более чем на 20%. Проведение этих мероприятий и повлияло на снижение производства флоат-стекла в 2005 году и значительное увеличение его выпуска в 2006 году. В конце ноября 2007 года ОАО «Салаватстекло» ввело вторую новую линию по производству флоат-стекла мощностью 500 т стекломассы в сутки. По нашим прогнозам, выпуск флоат-стекла в 2007 году будет примерно на 15% ниже соответствующего показателя 2006 года в связи с проводимой модернизацией в течении года на второй линии, однако к 2008 году мы ожидаем увеличения производства на 10-15% выше по сравнению с 2006 годом и на 30-35% выше уровня 2007 года.

ОАО «Салаватстекло», начиная с 2005 года, проводит техническое переоснащение своих мощностей с целью увеличения объёмов производства, а также повышения качества выпускаемого стекла. В частности, за период с 2005 по 2007 годы была проведена модернизация двух цехов по производству листового стекла, позволившая увеличить производственные мощности предприятия почти вдвое. Инвестиционная программа, направленная на модернизацию и увеличение производственных мощностей, составила порядка $300 млн. Предполагается, что продолжение стратегии увеличения качества и расширения линейки продукции на предприятии позволит повысить конкурентоспособность «Салаватстекла» в условиях ужесточения конкуренции на рынке в связи с выходом на него крупных иностранных игроков. В частности, долгосрочная стратегия компании предусматривает инвестиции в организацию производства высокомаржинального узорчатого стекла, а также запуск производства зеркал методом серебрения.



1.5 Гусевской хрустальный завод



Гусевской хрустальный завод™ - лидер на российском рынке по производству сортовой посуды и высокохудожественных изделий. Предприятие, основанное в 1756 году знаменитым промышленником Мальцовым и получившее широкую известность и признание, продолжает сохранять лучшие традиции русского стеклоделия, развивая их с учетом современных направлений моды и зарубежного опыта.

Наряду с посудой повседневного спроса Гусевской хрустальный завод™ выпускает и дорогие изделия, богатые алмазной гранью и резьбой, подарочные наборы, эксклюзивные произведения.

Постоянными заказчиками эксклюзивных изделий являются Совет Федерации, Государственная Дума, оргкомитеты различных фестивалей, конкурсов и соревнований. Серийная продукция пользуется большим спросом у крупных оптовых фирм.

Гусевской хрустальный завод™ экспортирует стеклоизделия во многие страны мира: Францию, Чехию, Германию, Испанию, Финляндию, США и Канаду.

На сегодняшний день Гусевской хрустальный завод™ представляет собой группу предприятий ООО "Гусевской хрустальный завод" и ООО «Торговый Дом «Гусевской хрустальный завод». Основным бизнесом группы является производство изделий из бесцветного, цветного и накладного хрусталя с содержанием 24% оксида свинца.

Гусевской хрустальный завод известен в нашей стране и за рубежом как традиционный центр русского промышленного стеклоделия. Основан завод был в 1756 году купцом А.В. Мальцовым. С этого времени было положено начало массовому производству стекла в России, выпуску посуды для повседневного пользования в быту. 

Гусевская хрустальная фабрика первой выступила на широком рынке, предложив доступный всем ассортимент изделий из простого стекла - кувшины, графины, рюмки, бокалы и пр. Знаменитые гусевские графины с петухами, букетами стали известны по всей России и во всем мире. С момента основания завода на нем варили и хрусталь. Мальцовский хрусталь очень быстро завоевал признание на российском рынке. На первой Всероссийской выставке мануфактурных изделий Мальцов был награжден Большой золотой медалью за "отличный хрусталь". Высокое качество изделий отмечалось и в последующие годы. 

В 1857 году Гусевскому заводу было разрешено изображать на своих изделиях государственный герб России. Гусь-Хрустальный в ведомостях мануфактур, выпускаемых в эти годы в Германии, значится уже как "чисто русское хрустальное производство", работавшее исключительно на отечественном сырье и топливе, имеющим русские кадры. Завод выполняет крупные заказы царского двора, уникальные хрустальные изделия для шаха Ирана. Мальцовский хрусталь употреблялся для кавалерских и обычных столов в пригородных дворцах императора. 

Круг предметов, поставлявшихся на всероссийский рынок, был обширным - начиная со столовой посуды и кончая церковной утварью. Вырабатывались "вещи самые дорогие, огромной величины, с богатой гранью и резьбой до самых простых, дешевых, обыкновенно в хозяйстве употребляемых".

Продукция завода приобретает особый характер уникальности, высокой художественности исполнения. Развиваются традиционные техники и осваивается все новое, что появляется в европейском художественном стеклоделии. Лучшие изделия, выполненные заводскими мастерами, выставлялись на крупных зарубежных выставках и неоднократно завоевывали призы за оригинальность и самобытность художественных решений, уникальность и виртуозность исполнения, разнообразие форм, цветовой гаммы и декора, а также высокий уровень профессионального мастерства. На Всемирной Парижской выставке 1900 года изделиям была присуждена высшая награда "Гран При", в 1958 году в Брюсселе - бронзовая медаль, в 1976 году в Братиславе - две золотые медали, на международной Лейпцигской ярмарке 1979 года - Большая золотая медаль. 

В 50-е годы на завод приходят художники-профессионалы. Организованная творческая лаборатория стала создавать новый ассортимент с учетом вековых традиций русского стеклоделия и богатого наследия народного искусства. 

Ныне старинный завод, объединивший большой коллектив художников декоративного искусства, сохраняет статус художественного производства. Именно это и послужило поводом для организации и проведения на Гусевском хрустальном заводе в сентябре 1990 года Международного симпозиума художников стекла с участием многих звезд мировой величины из Испании, Англии, Германии, США, Чехословакии, Венгрии, Польши, Франции, Нидерландов, Югославии, а также мастеров из Украины, стран Балтии, Закавказья, России. Собрались специалисты, представлявшие различные направления в стеклоделии. 

В наши дни ООО "Гусевской хрустальный завод" выпускает изделия из бесцветного, цветного и накладного хрусталя с содержанием 24% оксида свинца. Предприятие пользуется репутацией надежного партнера. В течение многих лет сотрудничает с торговыми организациями Москвы, Казани, Владимира, Нижнего Новгорода, Орла и других городов России. Продукция экспортировалась в США, Швецию, Италию, Японию, Кувейт, Австралию.



Глава 2  Фарфорофаянсовая промышленность



2.1 Общая характеристика фарфора. История возникновения



Фарфо́р (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур)— вид керамики, непроницаемый для воды и газа. В тонком слое просвечивающийся. При лёгком ударе деревянной палочкой издаёт характерный высокий чистый звук (в зависимости от формы и толщины изделия, тон может быть разным).

Фарфор обладает высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, электроизоляционными свойствами и применяется для изготовления высококачественной посуды, художественно-декоративных и санитарно-технических изделий, электро- и радиотехнических деталей, коррозионностойких аппаратов химической технологии, низкочастотных изоляторов ит.д.

Фарфор обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной смеси каолина, полевого шпата, кварца и пластичной глины (такой Фарфор называется полевошпатовым). Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.

Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому более велика опасность деформации заготовки при обжиге.

Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига (до 1450°C). Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу. Температура обжига достигает до 1300°C. Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).

Одним из видов мягкого фарфора является костяной фарфор, в состав которого входит до 50% костяной золы, а также кварц, каолин ит.д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.

Фарфор покрывают глазурью или без глазури— бисквитный фарфор.

Фарфор впервые был получен в 620г. в Китае. Способ его изготовления долго хранился в секрете и лишь в 1708г. саксонским экспериментаторам Чирнгаузу и Бёттгеру удалось получить европейский фарфор.

Попытки отрыть секрет восточного фарфора продолжались в течение почти двух столетий в Италии, Франции и Англии. Однако в результате получались материалы, отдалённо напоминавшие фарфор и более близкие к стеклу.

Иоганн Фридрих Беттгер (1682—1719гг.) начал проводить опыты по созданию фарфора, которые в 1707/1708 году привели к созданию «rothes Porcelain» (красного фарфора)— тонкой керамики, яшмового фарфора.

Однако настоящий фарфор ещё предстояло открыть. Химии как науки в её современном понимании ещё не существовало. Ни в Китае или Японии, ни в Европе сырьё для производства керамики ещё не могли определить с точки зрения химического состава. То же касалось использовавшейся технологии. Процесс производства фарфора тщательно задокументирован в записках о путешествиях миссионеров и купцов, но из этих отчётов не могли быть выведены использовавшиеся технологические процессы.

Понимание основного принципа, лежащего в основе процесса производства фарфора, а именно необходимости обжига смеси различных видов почвы,— тех, которые легко сплавляются, и тех, что сплавляются сложнее,— возникло в результате долгих систематических экспериментов, основанных на опыте и знании геологических, металлургических и «алхимико-химических» взаимоотношений. Считается, что эксперименты по созданию белого фарфора шли одновременно с опытами по созданию «rothes Porcelain», поскольку всего два года спустя, в 1709 или 1710 году, белый фарфор был уже более или менее готов к изготовлению.

Необходимо заметить, что китайский фарфор, с современной точки зрения,— мягкий фарфор, поскольку в его состав входит существенно меньше каолина, чем в твёрдый европейский фарфор, он также обжигается при более низкой температуре и менее прочен.

Вместе с Беттгером над созданием твёрдого европейского фарфора трудились эксперты и учёные различных специальностей. Европейский твёрдый фарфор (pate dure) был абсолютно новым продуктом в области керамики.

В конце декабря 1707 года было произведён успешный опытный обжиг белого фарфора. Первые лабораторные записки о пригодных к использованию фарфоровых смесях относятся к 15 января 1708 года. 24 апреля 1708 года было отдано распоряжение о создании фарфоровой мануфактуры в Дрездене. Первые образцы фарфора, прошедшие обжиг в июле 1708 года, были неглазурованными. К марту 1709 года Беттгер решил эту проблему, но покрытые глазурью образцы фарфора он представил королю только в 1710 году.

В 1710 году на пасхальной ярмарке в Лейпциге была представлена пригодная для продажи посуда из «яшмового фарфора», а также образцы глазурованного и неглазурованного белого фарфора.

В международной литературе по-разному освещается вопрос о возникновении фарфорового производства в России. Нередко русский фарфор и фарфоровая промышленность в России и вовсе игнорируются, несмотря на их самобытность и значение в истории мировой техники и искусства.

Попытки организовать производство фарфора или фаянса в России начались еще при Петре I - большом его ценителе. По заданию Петра I русский заграничный агент Юрий Кологривый пытался выведать секрет фарфорового производства в Мейссене, но потерпел неудачу. Несмотря на это, в 1724 г. русский купец Гребенщиков основал в Москве за свой счет фаянсовую фабрику; на ней же велись опыты по изготовлению фарфора, но они не получили должного развития.

Потерпел неудачу и вроде бы проверенный на Руси способ развития науки и искусства - приглашение иностранных специалистов. 

Оставался один путь, наиболее трудный и долгий, но зато единственно надежный: организовать поисковую систематическую научно-технологическую работу, которая в результате должна была привести к разработке технологии производства фарфора. Для этого нужен был человек, имевший значительную подготовку, обладающий достаточной технической инициативой и изобретательностью. Таковым оказался Дмитрий Иванович Виноградов, уроженец города Суздаля.

В 1736 г. Д.И. Виноградов со своими товарищами - М. В. Ломоносовым и Р. Райзером - по представлению Петербургской Академии Наук и по императорскому указу был послан “в немецкие земли для изучения между прочими науками и художествами особливо и главнейшие химии и металлургии к сему тому, что касается до горного дела или рукописного искусства”.

Обучался Д.И.Виноградов преимущественно в Саксонии, где находились тогда “славнейшие во всем немецком государстве рукописные и плавильные заводы” и где работали в то время искуснейшие учителя и мастера этого дела. Он пробыл за границей до 1744 г. и вернулся в Россию с аттестатами и свидетельствами о присвоении ему звания “бергмейстера”. Звание сейчас для нас непонятное, но в те времена пользовалось большим авторитетом.

Перед Виноградовым встала задача - самостоятельно разрешить все вопросы, связанные с созданием нового производства. На основе физических и химических представлений о фарфоре ему предстояло разработать состав фарфоровой массы, технологические приемы и способы изготовления массы настоящего фарфора. И ещё одна задача - разработка глазури, а также рецептуры и технологии изготовления керамических красок разных цветов для живописи по фарфору. Более тысячи различных экспериментов было выполнено Д. И. Виноградовым за время его работы на, как её тогда называли, “порцелиновой фабрике”.

В работах Виноградова по организации фарфорового производства в России значительный интерес представляют его поиски “рецепта” фарфоровой массы. Эти работы относятся преимущественно к 1746-1750 гг., когда он усиленно искал оптимальный состав смеси, совершенствовал рецепт, ведя технологические исследования по применению глин различных месторождений, меняя режим обжига и т.д. Наиболее ранний из всех обнаруженных сведений состав фарфоровой массы имеет дату 30 января 1746 г. Вероятно, с этого времени Виноградов приступил к систематической экспериментальной работе по нахождению оптимального состава русского фарфора и продолжал ее в течение 12 лет, до своей смерти, т.е. до августа 1758г.

С 1747 г. Виноградов приступает к изготовлению пробных изделий из своих опытных масс, как можно судить о том по отдельным экспонатам, хранящимся в музеях и носящим его марку и дату изготовления (1749г. и более поздние годы). В 1752 г. заканчивается первый этап работ Виноградова по созданию рецептуры первого русского фарфора и организации технологического процесса его производства.

Следует обратить внимание на то, что, составляя рецепт, Виноградов старался по возможности зашифровать его. Он не пользовался русским языком, а применял итальянские, латинские, древнееврейские, и немецкие слова, пользуясь, кроме того, их сокращением. Это объясняется тем, что ему давались специальные указания о необходимости засекречивать работу, насколько это возможно. И видимо не зря: помнили, как сами чуть ли не разведгруппы посылали в Китай и, в последствии, в Саксонию.

Успехи Виноградова по изготовлению фарфора на порцелиновой фабрике в это время были уже столь значительны, что 19 марта 1753 г. в “Санкт-Петербургских ведомостях” появилось объявление о приеме заказов на фарфоровые “пакетовые табакерки” от частных лиц.

Помимо разработки рецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений, Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкции по промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива для обжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептуру красок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весь технологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самому и, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников и сотрудников различной квалификации и профиля.

В результате “прилежного труда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русский фарфор. Создан независимо от заграницы, не случайно, не вслепую, а путем самостоятельной научной работы. Фабрика достигла больших успехов, как по качеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него, и русский фарфор уже при Виноградове занял подобающее ему место.

Процесс изготовления фарфоровых изделий весьма сложен. К примеру, чтобы получить одну готовую чашку, необходимо выполнить до 80 технологических операций. В целом, в России на заводах сохранена основа технологии производства классического фарфора, разработанная еще в середине ХVIII века Д. И. Виноградовым.

Фарфоровая масса изготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов и включает до 40 различных добавок.

Основное сырье: 

каолин; 

кварц, полевой шпат, пегматит; 

глина; 

кварцевый песок; 

гипс пешеланский; 

глинозем; 

кости трубчатые.

Полые изделия изготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса (шликер) заливается в гипсовые формы, состоящие из двух и более частей. За счет того, что гипс впитывает влагу, в форме происходит набор черепка определенной толщины, после чего остатки шликера сливаются. Форма раскрывается и из нее извлекается пока еще хрупкое изделие, которое подлежит оправке и последующей сушке.

Плоские изделия делают методом формовки из более обезвоженной массы на формовочных полуавтоматах. Прочность фарфора достигается за счет высокой температуры обжига вначале «утельного» — до 900°С в течение 24 часов, а после глазурования— «политого», при температуре1380–1430°С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7 дает усадку, что необходимо учитывать при создании форм.

Анималистическая скульптура изготавливается из «мягкого» фарфора, обжигаемого при температуре до 1280°С. В его состав входят те же компоненты, только с более высоким содержанием полевого шпата.

З5 лет назад впервые в России на ЛФЗ была разработана технология и осуществлен промышленный выпуск изделий из тонкостенного костного фарфора— повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция— золу костей крупного рогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным. За создание этой технологии и промышленный выпуск изделий группа специалистов ЛФЗ в 1980 году была удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники. 

Выпускаемые изделия декорируются надглазурной и подглазурной росписью ручным, механизированным и комбинированным способом нанесения рисунка на фарфоровую поверхность. Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, т.к. сверху защищены глазурью, но имеют ограниченную палитру. Наиболее популярен темно-синий кобальт. Надглазурные краски, обжигаемые при более низких температурах 720–860°С, имеют обширную цветовую палитру. При обжиге многие керамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительные художественные возможности при росписи фарфора.

При декорировании изделий применяется деколь—переводная картинка, напечатанная керамическими красками на гуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге уже декорированного изделия пленка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и на поверхности фарфора остается рисунок. Подобная техника декорирования в сочетании с ручной дорисовкой позволяет значительно увеличить тираж изделия.

Фарфор сегодня расписывается несколькими способами: подглазурной росписью и внутриглазурной росписью фарфора с высокотемпературным обжигом и надглазурной росписью при низкотемпературном обжиге фарфора. При подглазурном расписывании фарфора краски наносятся прямо на бисквитный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью.

Надглазурная роспись фарфора с высокотемпературным и низкотемпературным обжигом подразумевает нанесение красок на уже обожжённую глазурованную поверхность фарфорового изделия.

Обжиг высокотемпературных надглазурных фарфоровых красок (или внутриглазурных красок, как их ещё называют) проходит при 820 - 870 С. При этой температуре краска въедается в глазурь и в дальнейшем лучше противостоит механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя. При этом методе росписи фарфора используется намного более богатый набор красок.

Среди красок для росписи фарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованием благородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота, реже используются серебряная и платиновая краска. Чаще всего используются надглазурные золотые краски для низкотемпературного обжига фарфора, хотя существуют и внутриглазурные золотые краски.

Фарфор расписывают матовой или блестящей позолотой. В обоих случаях это вязкая чёрная или коричневая жидкость, содержащая 12 - 32% золота для блестящей позолоты фарфора или 52% мелкой золотой пыли и химически растворённого золота для матовой позолоты фарфора. Во время обжига фарфора блестящая позолота начинает сверкать и в дальнейшем не требует дополнительной обработки. Матовая позолота после обжига фарфора остаётся матовой и полируется стекловолокном из пластика или морского песка, агатовым «карандашом». Толщина матовой позолоты фарфора в 6 раз больше, чем толщина блестящей позолоты фарфора, и, таким образом, матовая позолота фарфора более декоративна и устойчива. Кроме золота, матовая золотая краска содержит и другие благородные металлы, которые добавляют оттенок краске.



2.2 Общие понятия о фаянсе. История фаянса. Что такое майолика?



Фаянс - (фр. faience, от названия итальянского города Фаэнца, где производился фаянс), керамические изделия (облицовочные плитки, архитектурные детали, посуда, умывальники, унитазы и др.), имеющие плотный мелкопористый черепок (обычно белый), покрытые прозрачной или глухой (непрозрачной) глазурью. Для изготовления фаянса применяются те же материалы, что и для производства фарфора (меняется лишь соотношение компонентов), и сходная технология (различия в режиме обжига).

Предшественницей фаянса была майолика. Майолика (от итал. Maiolica— Мальорка)— разновидность керамики, изготавливаемой из обожжённой глины с использованием расписной глазури. В технике майолики изготовляются как декоративные панно, наличники, изразцы ит.п., так и посуда и даже монументальные скульптурные изображения.

Производство керамических изделий из обожжённой цветной глины с крупнопористым черепком, покрытых глазурью, существовало уже несколько тысячелетий назад в Египте, Вавилоне и других странах Древнего Востока. В средневековье данная техника проникла из стран Средней, Центральной и Передней Азии в Европу. Особую известность получили иранские изделия с росписью цветными эмалями по кремовой глазури. В Италию майолика попадала из мавританской Испании через остров Мальорку, от названия которого и произошёл термин «майолика». Техника получила распространение в Италии в XIVв. и достигла расцвета в XVIIв. Особенно прославились своими изделиями мастерские Фаэнцы, Флоренции, Кафаджоло, Сиены, Урбино, Кальтаджироне и Кастельдуранте.

В Европе фаянс начали выпускать в середине XVI веке во Франции, это были изделия с многоцветной или синей кобальтовой подглазурной росписью. В XVIII—XX вв. высокого качества фаянсовые изделия производили керамисты Англии, Германии. Определились характерные черты художественного фаянса: мягкость линий, обобщенность форм, многообразие способов украшения — росписью, рельефом, цветными глазурями.

В России расцвет майоликового производства пришёлся на XVIII век. В 1724 году в Петербурге была основана фабрика Гребенщикова, на которой был начат выпуск посуды из майолики. Завод выпускал изделия с монохромной росписью. Еще одним наиболее известным центром производства стали мастерские в подмосковном поселке Гжель, где в то время преимущественно использовалась многоцветная техника. Другим крупным центром майолики ещё в XVII веке был Ярославль, где производились поливные изразцы для украшения стен храмов и интерьеров домов. Петербургские и гжельские фабрики стали основой фаянсовой промышленности России. Настоящие фаянсовые заводы появились в России лишь в начале XIX века. Именно тогда были открыты крупнейшие предприятия в этой области — Киево-Межигорский завод и завод Ауэрбаха в Тверской губернии (ныне Конаковский фаянсовый завод).

К технике майолики обращались многие выдающиеся художники, в частности русские живописцы «серебряного века» М.А.Врубель, В.М.Васнецов, А.Я.Головин и С.В.Малютин, а также западные модернисты, в частности Ф. Леже и П. Пикассо.



2.3 Фарфорофаянсовая промышленность России



Фарфоро-фаянсовая промышленность — отрасль лёгкой промышленности, специализирующаяся на выпуске изделий тонкой керамики: хозяйственного и художественного фарфора, фаянса, полуфарфора и майолики.

История фарфорово-фаянсовой промышленности России берёт своё начало с 1744 года, когда в Петербурге была открыта первая Порцелиновая мануфактура(ныне Императорский фарфоровый завод). Спустя более полувека в 1798 году под Киевом открывается и первая фаянсовая фабрика.

В XIX веке открываются несколько новых крупных заводов: в 1809 году в селе Домкино Тверской губернии заработал Конаковский фаянсовый завод, в 1832 - Дулёвский фарфоровый завод и к началу XX века фарфоро-фаянсовая промышленность России выросла в крупную отрасль, насчитывающую 36 заводов, которая по объёму производства и качеству продукции не уступала крупнейшим европейским производителям.

Советский период

После Октябрьской революции все предприятия фарфорово-фаянсовой промышленности были национализированы. Модернизация отрасли в довоенные годы, а также строительство новых заводов позволило существенно увеличить объём и расширить ассортимент выпускаемой продукции. Большая часть предприятий была переведена на вновь созданную отечественную сырьевую базу. Основными поставщиками каолина стали обогатительные фабрики Просяновского и Глуховецкого месторождений Украинской ССР, полевошпатных материалов - Карелия и Мурманская область, огнеупорной глины - Донецкая область.

В годы Великой Отечественной войны часть предприятий была разрушена или эвакуирована. После войны фарфорово-фаянсовая промышленность стала возрождаться. В первую послевоенную пятилетку началось строительство новых заводов по производству бытового и художественного фарфора. С 1959 по 1975 годы было запущено 19 новых заводов, а все действующие предприятия были реконструированы и оснащены современным оборудованием. В результате модернизации производительность труда в отрасли за 1961-1975 выросла в 2,4 раза, уровень механизации - с 36% (1965) до 68% (1975). В 1975 году фарфорово-фаянсовая промышленность СССР включала в себя 35 фарфоровых заводов, 5 фаянсовых, 3 майоликовых, 2 опытно-экспериментальных, 1 машино-строительный и 1 завод по производству керамических красок. Общий объём продукции, выпускаемой на наиболее крупных предприятиях: Дулёвском фарфоровом, Конаковском фаянсовом, Будянском фаянсовом, Богдановическом, Дружковском и Краснодарском фарфоровых заводах составил 360,2 млн. штук.

Настоящее время

Крупнейшими производителями фарфора и фаянса в мире являются: «Розенталь» и «Хученройтер» в Германии, «Бернарде» и «Дюпе» во Франции, «Уэджвуд» в Великобритании, «Норитакэ» в Японии, Будянский фаянсовый завод на Украине.

Фарфорово-фаянсовая промышленность России включает: Конаковский фаянсовый завод, Краснодарский фарфоро-фаянсовый завод, Дулёвский фарфоровый завод, Лефортовский фарфоровый завод, завод "Саракташский фаянс", Императорский (Ломоносовский) фарфоровый завод, Корниловский фарфоровый завод и другие.

2.4 Дулёвский фарфоровый завод



Дулевский фарфоровый завод был основан в 1832 году купцом Терентием Кузнецовым, который менее чем за 20 лет сделал его ведущим фарфоровым предприятием России. 

Фарфор завода отличался благородной простотой - ослепительная белизна сочеталась с великолепной позолотой и равномерным, насыщенным блеском глазури. Но для успешного сбыта посуды требовалась иная роспись - более яркая, броская. Поэтому акцент был сделан на самобытность, народное творчество, национальные особенности и традиции, в результате которого родился неповторимый дулевский стиль - "агашки". От бесхитростных агашек и розанов, от народного письма по керамике пошли все дулевские рисунки, в них - душа Дулевского фарфорового завода. 

За более чем 170-летнюю историю Дулевского фарфорового завода многое изменилось. 

Сегодня это технически оснащенное предприятие, с непрерывным технологическим циклом на котором работает около 3-х тысяч человек. И он по прежнему является одним из крупнейших заводов Европы, специализирующийся на выпуске высококачественного фарфора для самых широких слоев населения. 

Изделия подмосковных мастеров были отмечены многочисленными премиями и наградами. 

Скульптура А. Г. Сотникова "Сокол", получившая золотую медаль и "Гран-при" в 1958 году на всемирной выставке в Брюсселе, стала нашим символом, а ее графическое изображение - торговой маркой предприятия. В 1976 году за выдающиеся достижения в развитии фарфоровой отрасли завод был награжден орденом Ленина. 

Изделия заводских художников украшают музеи и картинные галереи страны, пользуются спросом у коллекционеров всего мира. 

Завод представляет работы художников П. Леонова, В. Яснецова, А. Сотникова, С.Аникина, В. Васильева, К. Кукушкина, С. Медведева, А. Бржезицкой, Г. Чечулиной, О.Богдановой, А. Карпова, В. Городничева, Н. Роповой, В. Шириной, М. Обрубова, М.Безенковой, В. Ропова и др. которые, сохраняя исторические традиции дулевского фарфора, создают работы, достойные самого широкого признания. 

Дулевские фарфористы проводят большую работу по внедрению новых форм и рисунков. Над совершенствованием технологических процессов изготовления фарфора непрерывно работают технологи и теплотехники, конструкторы и механики завода. 

ПК "Дулевский фарфор" является многократным дипломантом программы "100 лучших товаров России". 

Дулевский фарфоровый завод поставляет свою продукцию в 75 регионов России, в 6 стран ближнего зарубежья, а также в США, Канаду, Норвегию. 

В настоящее время завод выпускает изделия самого широкого ассортимента: 

для кафе и ресторанов - "белую", с люстровой отводкой, отводка золотом, с рис. "Воспоминание" (разделка N285), а также принимаем заказы на другие виды декорирования и логотипы на данный ассортимент посуды. 

для оптовой и розничной торговли - все виды столового и чайного ассортимента. 

подарочный фарфор - скульптура, подарочные наборы, вазы, декоративные тарелки и многое другое. 

Качество, богатый ассортимент и невысокие цены привлекают покупателей. 

В 1832 году в Дулёве фамилией Кузнецовых, выходцев из гжельских крестьян-старообрядцев, был основан фарфоровый завод. Земли, на которых впоследствии расположился завод, были куплены дедом самого известного в Российской империи фарфорового фабриканта Матвея Кузнецова— Терентием Яковлевичем Кузнецовым в 1832 году у обедневших помещиков Сарычевых. Пустошь Дулево во Владимирской губернии представляла из себя низкие, болотистые земли, покрытые бесконечными лесами. 

Предприятие постоянно расширялось, в 1843 году, ещё при жизни старшего Кузнецова, был основан завод в Риге. После этого, наладив производство, они стали продавать посуду в Риге по демпинговым ценам. Конкуренты со временем разорились и в главном городе Лифляндской губернии продавался только фаянс Кузнецова.

В январе 1864 года Сидор Терентьевич скончался, его сын Матвей стал его единственным наследником, но до совершеннолетия (1867) управлял заводом под попечительством трёх зятьев— М.В.Анисимова, А.Я.Щепетильникова и С.В.Балашова. Управлял он успешно: известно, например, что в 1866 году годовой доход Дулевского завода достиг 115 200 рублей.

Первым сильным ходом Матвея стало приобретение в 1870 году фабрики Ауэрбаха в селе Кузнецово Тверской губернии. Предприятие славилось фаянсом хорошего качества, использовало современные технологии украшения изделий печатными рисунками, и было давно известно на рынке. 

При М.С.Кузнецове завод прошёл период развития промышленности, расширялся ассортимент, завод развивался. Стали выпускать фарфор, полуфаянс, майолику— все, что требовал рынок: писсуары, умывальные доски, ванны, печи и камины, как говорилось тогда, на любой кошелек— от 30 до 3000 рублей за штуку. Когда Россия начала электрифицироваться, фабрики Кузнецова стали выпускать изоляторы.

В 1882 году в Москве проходила Всероссийская художественно-промышленная выставка, и Кузнецов принял в ней участие. Кроме постройки павильона для собственной продукции, он безвозмездно оказал услуги по украшению главного Императорского павильона. За эти заслуги Матвей Сидорович удостоился чести быть представленным императору Александру III. Фабрикант использовал это обстоятельство и поднёс императрице Марии Федоровне фарфоровый чайный сервиз. Сервиз ей очень понравился и за оказанные услуги Кузнецову были объявлены две высочайшие благодарности, а позже— в 1883 году Матвей Кузнецов был награжден орденом Святого Станислава III степени за полезную деятельность на поприще фарфоровой промышленности. На рижской фабрике была построена часовня, названная в память 25-летия царствования императора Александра II. Это не прошло даром и в декабре 1887 года Кузнецов был награжден орденом Святой Анны III степени. Храмы при фабриках были полезны также и по причине того, что религиозность рабочих укрепляла производственную дисциплину. В том же 1887 году был построен и освящён храм во имя Святого Апостола и Евангелиста Иоанна Богослова в Дулёве.

Новые фабрики строились в соответствии с последними достижениями технического прогресса. К примеру, фабрика построенная в 1887 году в селе Буды Харьковской губернии имела две паровые машины и работала на каменном угле. На том предприятии были электрифицированы все цеха, проведены телеграф и телефон. А Дулевский завод перед I мировой стал по своему техническому оснащению одним из лучших в Европе.

В 1890-е годы в Петербурге, Москве, Харькове, Ростове, Одессе, Киеве, Варшаве и Тюмени работали постоянные торговые представители Матвея Кузнецова. В Петербурге и в Москве работали по два фирменных магазина.

В течение семидесяти лет популярностью пользовался дулевский «агашечный» фарфор: посуда, украшенная яркими розанами, нанесёнными на фарфор пальцем вместо кисти. 

В XX век Кузнецов вступил в качестве самого маститого производителя фарфорофаянсовых изделий в России, это было отмечено в 1902 году званием поставщика императорского двора. Самые выгодные заказы предлагались ему первому. Именно кузнецовские кружки с императорскими гербами должны были раздавать народу на Ходынском поле во время коронационных торжеств 1896 года, годовой оборот достиг семи миллионов рублей.

 «Товарищество М.С.Кузнецова» во время революции 1905 года устояло. 

Матвей Кузнецов умер в 1911 году, а шесть лет спустя, в 1917, Сергея Матвеевича Кузнецова изгнали с Дулёвской фабрики. С.М.Кузнецова вызвали в партийный комитет и предложили ему в течение двух часов покинуть Дулево. 

Заводы товарищества пережили непростые времена начала становления СССР, и были восстановлены после гражданской войны и разрухи. Они выпускали всё тот же кузнецовский фарфор и фаянс с добавлением в ассортимент агитационного фарфора и посуды с ликами вождей. Стараний и усилий Матвея Кузнецова хватило не на один десяток лет; обновление и расширение производства понадобилось только в 1930-х годах. История кузнецовского фарфора продолжалась и без Кузнецовых, а произведения выращенных при Кузнецове художников еще много лет исправно приносили советским фарфоровым заводам медали и призы на международных выставках.

Дворец культуры Дулёвского фарфорового завода построен в 1927—1930 годах выдающимся архитектором К.С.Мельниковым. Здание является памятником архитектуры.



2.5 Императорский фарфоровый завод



Императорскийфарфоровыйзавод— явление уникальное. Его продукция— художественный фарфор, является первым фарфором России, как по времени своего возникновения, так и значительному вкладу в российскую и мировую культуру. 

Изделия завода своими лучшими образцами декоративно-прикладного искусства завоевывали высокие награды на международных выставках в Лондоне, Париже, Нью-Йорке, Брюсселе, Вене. Они представлены в собраниях крупнейших музеев мира и в частных коллекциях. За право обладать ими борются на престижных международных аукционах «Сотбис» и «Кристи».

Художественное реномеимператорского фарфора значительно возросло после того, как коллекция заводского музея, которая включает образцы продукции завода с серединыXVIIIвека— до современных работ художников, перешла под патронат Государственного Эрмитажа, а музей, оставаясь на заводе, стал филиалом мировой сокровищницы культуры.

Императорскийфарфоровый завод— один из немногих сохранившихся заводов, которому удалось пережить катаклизмы революций и войн, целые исторические эпохи, и при этом на протяжении почти трех веков постоянно создавать «фарфоровую летопись» Северной Пальмиры и всей России.

Императорский фарфоровый завод, основанный в 1744 году в Санкт-Петербурге по указу дочери Петра Великого императрицыЕлизаветы стал первым фарфоровым предприятием в России и третьим в Европе.

Именно здесь талантливый русский ученый Д.И.Виноградов(1720–1758) открыл секрет изготовления «белого золота». Он впервые в истории керамики составил научное описание фарфорового производства, близкое к новейшим понятиям керамической химии. Фарфор, созданный Виноградовым, по качеству не уступал саксонскому, а по составу массы приготовленной из отечественного сырья, приближался к китайскому. 

В первые годы на Невской порцелиновой мануфактуре изготавливали мелкие вещи, в основном табакерки для императрицы ЕлизаветыПетровны, которые она, в свою очередь, дарила приближенным и отправляла в качестве дипломатических подарков. С1756года, когда Виноградову удалось построить большой горн, стали изготавливать более крупные предметы. К этому времени относится и создание первого сервиза «Собственного», принадлежавшего лично императрице.

С50-хгодов начали делать фарфоровые «куклы»— фигурки людей и животных. Несмотря на увеличение производства фарфора, изделия были доступны лишь узкому кругу приближенных. ВХVIIIвеке фарфор держали для престижа, в специальных кладовых, наряду с другими драгоценными вещами, и только спустя десятилетия им стали сервировать столы.

Поположению и художественному развитию предприятие более всего зависело от расположения и потребностей императорского двора— в первую очередь монарха.

С воцарением ЕкатериныII(1762–1796) мануфактура была реорганизована и с 1765 года стала называться Императорским фарфоровым заводом, с поставленным перед ним задачей— «удовольствовать всю Россию фарфором». Большое влияние на русский фарфор оказала деятельность талантливого французского скульптора Ж.Д.Рашета, приглашенного на ИФЗ модельмейстером. При нем на заводе утвердилось влияние французского искусства, где господствовал классицизм.

КонецXVIIIвека стал временем расцвета русского фарфора, а Императорский завод— одним из ведущих в Европе. Вершину славы Императорского завода составили заказанные ЕкатеринойII роскошные сервизные ансамбли— «Арабесковый», «Яхтинский», «Кабинетский», насчитывающие до тысячи предметов. Центральную часть ансамблей занимали настольные скульптурные украшения, прославляющие деяния императрицы. Аллегорическая живопись также прославляла добродетели Екатерины и отражала события ее царствования. С одобрения императрицы на заводе изготовили серию скульптур «Народы России» (около ста фигур), расширенную в дальнейшем типажами петербургских промышленников, ремесленников и уличных торговцев. В большом ассортименте завод выпускал вазы. Живопись гармонично сочеталась с формой, подчеркивая белизну фарфора и теплый тон блестящей глазури.

Современники очень ценили «екатерининский фарфор» и воспринимали его наряду с картинами и скульптурой знаменитых мастеров. «Нынешний фарфор,— отмечал в описании Санкт-Петербурга 1794 года известный этнограф и путешественник И.Г.Георги,— есть прекрасный как в рассуждении чистоты массы, так и в рассуждении вкуса и образования (т. е. формы) и живописи. В магазине видны весьма большие и с наипревосходнейшим искусством выработанные вещи».

С вступлением на престол, ПавелI(1796–1801) унаследовал интерес матери к фарфоровому заводу. Он обеспечил завод крупными заказами, бывал здесь сам и с удовольствием показывал его своим высоким гостям.

Сервизы павловского периода не отличаются пышностью и торжественностью как екатерининские: они были рассчитаны на узкий круг приближенных лиц. Тогда же вошли в моду сервизы на 2 персоны— дежене.

Управление заводом князем Б.Юсуповым, большим знатоком и ценителем искусства, во многом способствовало развитию художественного направления павловского фарфора, который стал блистательной вершиной в деятельности Императорского завода.

Последним сервизом XVIIIвека оказался сервиз, заказанный ПавломI в свою новую резиденцию— Михайловский замок. Им был сервирован стол в канун гибели императора. По воспоминаниям камер-пажа: «Государь был в чрезвычайном восхищении, многократно целовал росписи на фарфоре и говорил, что это один из счастливейших дней его жизни».

В период царствования АлександраI (1801–1825) заводом управлял доверенное лицо императора граф Д.Гурьев. При нем началась большая реорганизация завода, которая проводилась под руководством профессора технологии Женевского университета Ф.Гаттенбергера. Для привлечения лучших отечественных и иностранных мастеров Гурьев не жалел средств. Заведовать скульптурной палатой назначили профессора Академии художеств С.Пименова, одного из выдающихся мастеров своего времени. Для утверждения на заводе стиля ампир были приглашены лучшие живописцы из Севрской фарфоровой мануфактуры. Однако, русский ампирный фарфор существенно отличался от севрского, служившего в то время эталоном художественных достижений в Европе.

Русский фарфор не столько прославлял деяния императора, а явился отражением национальных тем и сюжетов в искусстве, как, например, «Гурьевский» сервиз, ставший одой народу — победителю в Отечественной войне 1812 года. Отечественная война послужила и рождению серии «военных тарелок», изображавших солдат и офицеров в мундирах всех родов войск. Широкое распространение получила и портретная живопись. На Императорском заводе вошло в обычай изображать на чашках коронованных особ и известных деятелей того времени. Особенно прославленных полководцев.

Начиная с эпохи АлександраI и до конца 60-хгодовХIХвека, особое место в выпуске завода занимали вазы. Золото стало одним из излюбленных декоративных материалов. Живопись была главным образом видовой и батальной. Вторую по значимости группу изделий составили дворцовые сервизы. 

В александровскую и николаевскую(1825–1855) эпохи были изготовлены сервизы почти для всех резиденций Петербурга. Они отличались различными стилевыми направлениями. В числе других заявило о себе «русское» направление. По проектам ученого-археолога, знатока русских древностей Ф.Солнцева на заводе был сделан сервиз для Большого Кремлевского дворца в Москве и сервиз Великого князя Константина Николаевича (ВККН).

Николаевский фарфор отличался виртуозной живописью. На вазах воспроизводились полотна старых мастеров— ЛеонардодаВинчи, Рафаэля, Тициана, Корреджо, Мурильо и др., в основном из коллекции Эрмитажа. Копии поражали точностью и тонкостью пунктирных линий. Гамма цветов, чистота и блеск красок в полной мере были адекватны оригиналу. Развитие получили также портретная, иконная и миниатюрная живопись на вазах и пластах. Первенство завода в живописи по фарфору было подтверждено получением дипломов на всемирных выставках в Лондоне, Париже и Вене.

В 1844 году, к столетнему юбилею Императорского фарфорового завода, здесь основали музей, пополненный вещами из кладовых Зимнего дворца (решение изготавливать вещи в двух экземплярах— один для двора, другой— для музея, было принято лишь при императоре АлександреIII)

В отличие от своих предшественников, АлександрII(1855–1881) личного интереса к заводу не проявлял. В 70-е годы производство фарфора сократилось, сохранялись лишь праздничные пасхальные и рождественские поднесения ко двору, установленные еще при ПавлеI, завод продолжал работать на пополнение сервизов дворцовых кладовых. Размеры изделий были уменьшены, отделка и декорирование стали гораздо скромнее. При всем разнообразии форм, это были в основном копии старой европейской и восточной керамики. Появилась идея о закрытии «бесполезного и убыточного» предприятия.

Спас завод АлександрIII(1881–1894): «ГосударюИмператору благоугодно…, чтобы Императорский фарфоровый завод был поставлен в самые наилучшие условия, как в отношении техническом, так и в художественном, дабы мог он достойно носить наименование Императорского и служить образцом для всех частных заводчиков по этой отрасли промышленности». На заводе началась работа по созданию крупных сервизов: «Коронационного» и по мотивам Рафаэлевских лоджий в Ватикане, рисунки для которого были лично откорректированы императором. На выбор художественного пути завода влияние оказали личные вкусы и пристрастия самого императора. Он отдавал предпочтение китайским и японским вазам, терракоте, цветным глазурям, подглазурной живописи, которую ввела в моду Копенгагенская королевская мануфактура. Подглазурная живопись получила на ИФЗ широкое применение, еще и потому, что супругой императора была датская принцесса МарияФедоровна.

В годы царствования последнего российского императора НиколаяII(1894–1917), благодаря техническим новшествам предыдущего периода, завод достигает образцового состояния в техническом и технологическом отношениях. Богатство художественной технологии является гордостью завода, а в дальнейшем, в годы первой мировой войны, служит рождения целых отраслей химического и электротехнического фарфора. В числе крупных заказов были два, сделанные императрицей АлександройФедоровной, под патронатом которой находился завод после его провала на Всемирной парижской выставке в 1900 году. Это сервизы «Александринский» и «Царскосельский». По заказу НиколаяII завод изготовил серию «военных тарелок» с изображением войск в мундирах времени АлександраIII и скульптурную серию «Народы России» по моделям П. Каменского. Серия продлевала во времени начинание ЕкатериныII и служила идее утверждения русской государственности. Отличительная черта фигур— их этнографическая достоверность.

С середины1900-хгодов устанавливаются связи завода с художниками объединения «Мир искусства» К.Сомовым, Е.Лансере, С.Чехониным, способствовавшие утверждению неоклассики.

В годы царствования последнего российского императора НиколаяII(1894–1917) , благодаря техническим новшествам предыдущего периода, завод достигает образцового состояния в техническом и технологическом отношениях.

В 1918 году предприятие национализировали. Теперь уже Государственный фарфоровый завод перешел в ведение Народного комиссариата просвещения, который поставил задачу сделать из бывшей придворной мануфактуры «испытательную керамическую лабораторию республиканского значения», вырабатывающую «агитационный фарфор в высоком смысле этого слова— революционный по содержанию, совершенный по форме, безупречный по техническому исполнению». Художественная политика завода явилась составной частью ленинского плана монументальной пропаганды с его четко очерченными идейно— художественными принципами искусства фарфора. 

Фарфор 20-хгодовХХвека— это, пожалуй, одна из самых интересных и удивительных страниц в истории декоративно-прикладного искусства, исторически правдиво, в совершенной художественной форме отразившего настроение первых лет пролетарской революции. Под руководством С.Чехонина, которого впоследствии стали называть «мастером советского ампира», в создании агитационного фарфора принимали участие А.Щекотихина – Потоцкая, Н.Данько, В.Кузнецов, М.Лебедева, М.Адамович и др. С фарфором 20-хгодов связаны имена Б.Кустодиева, К.Петрова–Водкина, М.Добужинского… ставших всемирно известными К.Малевича и В.Кандинского.

Фарфор, с его белоснежной поверхностью, монументальностью архитектуры, пластичностью скульптуры и красочностью живописи, который до этого времени был воплощением рафинированного искусства, доступного узкому кругу лиц, стал первым, самым ярким и образным глашатаем идей революции. Одновременно, он явился благодатным материалом для воплощения концепции нового направления в искусстве— супрематизма.

Кроме достижений в области художественного фарфора, на заводе успешно развивалось производство химического и технического фарфора, впервые здесь было получено оптическое стекло. И поэтому не случайно в 1925году, в связи с 200–летием Российской Академии наук, заводу было присвоено имя гениального русского ученого М.В.Ломоносова.

В 30-егоды, с началом культурного строительства в СССР, на Ленинградском фарфоровом заводе открывается первая в стране художественная лаборатория. Под руководством ученика К.Малевича, Н.Суетина творческий коллектив предприятия создает новый стиль советского фарфора, созвучный «социалистическому быту». Талантливый художник и руководитель, H.Суетин органично воплотил супрематические идеи с мирискуксническим декоративизмом и реалистическим отображением мира природы. Индивидуальные особенности творчества А.Воробьевского, И.Ризнича, М.Моха, Т.Безпаловой, Л.Протопоповой, Л.Блак, А.Яцкевич, С.Яковлевой и других, на многие годы определили облик ленинградского фарфора с его чистотой и мягкостью форм, выявленной белизной материала, конкретностью образов в росписи и сочностью красок.

Установки социалистического реализма на решение идеологических задач и официальный стиль государственных заказов 1930–1950 годов в фарфоре на ЛФЗ не получили одиозного характера. Спасли вековой опыт изготовления парадных ваз, картинной и портретной живописи, великолепное профессиональное мастерство.

В 60-е годы, годы «хрущевской оттепели», искусство вновь обратилось к девизам 20-x годов: «Искусство— в быт» и «Искусство— в производство». После помпезности и чрезмерного украшательства сталинского периода, вернулся интерес к белому фарфору, к работе над формой и конструктивному лаконизму геометрических объемов. В эти годы особенно активно работают на заводе такие художники и скульпторы как Э.Криммер и А.Лепорская, В.Семенов и С.Яковлева, формируется творчество самобытного и большого мастера В.Городецкого. Активно заявляют о себе выпускники 50-х годов ЛВХПУ им.В.И.Мухиной— С.Богданова, К.Косенкова, Н.Павлова, Н.Семенова, В.Жбанов, П.Веселов и др. В число ведущих мастеров декоративно-прикладного искусства страны выдвигаются Н.Славина и И.Олевская, которые расширили представление о фарфоре созданием грандиозных многопредметных композиций.

Поэтапная реконструкция старейшего в стране предприятия, внедрение новой техники и технологии производства фарфора, позволили значительно увеличить и разнообразить ассортимент выпускаемой продукции. Впервые в России на ЛФЗ создали технологию и осуществили промышленный выпуск изделий из костяного тонкостенного фарфора— повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. За эту разработку группа специалистов завода была удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники. А художники получили возможность расширить свой творческий диапазон в создании новых форм и росписей из этого удивительного материала.

В70-егоды завод активно участвует в отечественных и международных художественно–промышленных выставках. Творческий коллектив сохраняет свое лидерство в создании замечательных произведений. Эталоном искусства и высокого качества называет продукцию завода этих лет известный советский искусствовед Н.Воронов. В1980 году «в знак особого признания вклада в развитие производства и международное сотрудничество» завод имениМ.В.Ломоносова награждается престижной международной премией «Золотой Меркурий».

Бережное использование наследия прошлого, непрерывность развития и постоянное обновление традиций художественного творчества и сегодня являются неотъемлемой чертой петербургской школы искусства фарфора. Это можно увидеть в работах Т.Афанасьевой и Г.Шуляк, Н.Петровой и О.Матвеевой, М.Сорокина и С.Соколова и др., каждый из них нашел свой творческий почерк в искусстве фарфора, что позволяет создавать продукцию с маркой «ИФЗ» живописно разнообразную и эмоционально образную. А заводу— сохранять свою отличительную особенность, продолжая оставаться заводом искусства фарфора.

По мнению авторитетного историка русской художественной культуры Л.В.Андреевой, чьи исследования по фарфору использованы в данном материале, русский фарфор последних десятилетий со свойственным ему романтизмом, обращенным к национальной культуре во всей ее полноте— одно из живых и творческих явлений европейской художественной культуры второй половины ХХвека. АИмператорский фарфор— одна из самых ярких и привлекательных страниц этого явления.

В настоящее время завод выпускает около 4000 наименований изделий по форме и росписи. Это чайные, кофейные и столовые сервизы, отдельные предметы посудного назначения, сувенирно-подарочные изделия, жанровая и анималистическая скульптура, декоративные блюда, тарелки и т. д. Они изготовлены из твердого, мягкого и костяного фарфора. Изделия декорированы надглазурной и подглазурной росписью, ручным, механизированным и комбинированным способами, с использованием в декоре красок из редких и драгоценных металлов. По заказу завод изготавливает реплики из музейной коллекции XVIII–ХХ вв., фирменную посуду с логотипом и монограммой заказчика.

На протяжении десятилетий повышенным спросом пользуется фирменный сервиз завода с рисунком «Кобальтовая сетка» (С. Е. Яковлева, А. А. Яцкевич), удостоенный золотой медали на Всемирной выставке в Брюсселе. Широко известны в России и за рубежом изделия по образцам народных художников России А. В. Воробьевского и И. И. Ризнича, академика Академии художеств Н. П. Славиной, дипломанта Академии художеств и Международной квадриеннале в Эрфурте И. С. Олевской, художников Н. Л. Петровой, Т. В. Афанасьевой, Г. Д. Шуляк, С. А. Соколова, М. А. Сорокина, Ю. Я. Жгирова и др.

Завод выпускает продукцию в широком диапазоне: от домашнего сервиза и памятного сувенира— до банкетных сервизов президентского уровня и правительственных подарков главам зарубежных государств, призов для крупнейших соревнований и фестивалей. Так, в дни празднования 300–летия Санкт-Петербурга все столы на торжественных приемах были накрыты посудой с маркой «ЛФЗ». 

Продукция с маркой «ЛФЗ» (введена в 1936 году) экспортируется в высокоразвитые страны мира, такие как США, Германия, Франция, Англия, Канада, Швеция, Норвегия, Япония и др. За последние годы основным направлением экспортных продаж (доля в общем объеме продаж 15%) был и остается рынок США, вторым и третьим по значимости являются рынки Германии и Великобритании. Можно выделить положительную тенденцию в продвижении товара на рынки Японии, Канады, Франции, Италии.

Широкую мировую известностьзаводу принесла ручная высокохудожественная роспись. Целый ряд изделий декорируется натуральным золотом с нанесением гравировального рисунка. Многие сервизы, вазы и почти вся анималистическая скульптура декорируются подглазурными красками. Широко применяется сочетание насыщенного подглазурного кобальта с яркими надглазурными красками и золотом, что придает особый эффект продукции ИФЗ. 

Из уникальных технологий сохранилось также «крытье» кобальтом и подглазурная пейзажная живопись, внедренная на ИФЗ в конце ХІХ века.

Запланированный ввод в строй нового литейно–формовочного цеха и установка в нем оборудования для современных технологий. Уже сегодня на заводе успешно осваивается современная технология компьютерного 3D моделирования, которая позволит значительно сократить время изготовление новых моделей для производства фарфоровых изделий, а значит, появится возможность чаше обновлять ассортимент. 

В настоящее времяИФЗ возглавляет Группу предприятий, в состав которой, помимо Императорского фарфорового завода, входят: Apilco-Yves Deshoulieres и Porcelaine de Sologne— лиможские заводы из Франции, что предполагает широкие перспективы совместного сотрудничества. Таким образом, старейший фарфоровый завод России, в год своего 260–летия, вступает в новый этап исторического развития.

В феврале 2001 г. Государственный Эрмитаж принял под свое управление уникальное историческое собрание музеяИмператорского фарфорового завода, расположенного на территорииОАО «ИФЗ».

Заводской музей был основан в 1844 году по распоряжению Николая I как хранилище образцов, достойных изучения и копирования. Он возник гораздо раньше таких знаменитых хранилищ произведений искусства, как Третьяковская галерея и Русский музей. В музее сформировалась единственная в мире уникальная коллекция, отражающая почти 260 летнюю историю первого фарфорового завода России. Она насчитывает более 30 тысяч экспонатов. Это фарфор и стекло Императорских заводов, вещи советского периода, изделия известных европейских мануфактур и русских частных заводов, образцы японского и китайского фарфора. Здесь представлены исторические и культурные ценности, аналогов которым нет ни в одном музее мира. В библиотеке музея, основанной во второй половине ХIХ века собраны редчайшие книги по фарфору и искусству, эскизы и рисунки художников с мировым именем.

С последней четверти ХIХ века по личному распоряжению императора Александра III все заказы императорской семьи исполнялись на заводе в двух экземплярах, один из которых оставался в музее. Эта традиция регулярного пополнения музея была сохранена и в советский период, начиная с фарфора 20-х годов до последнего десятилетия ХХ века. Дважды коллекция музея покидала стены завода: с осени 1917 - до осени 1918 года в целях сохранности ее вывозили в Петрозаводск, и в годы войны и Ленинградской блокады экспонаты были эвакуированы на Урал, в Ирбит.

После окончания войны в Москве было принято решение о передаче фондов заводской коллекции фарфора в Русский музей. Ведущим художникам завода во главе с Н.М. Суетиным при поддержке известных деятелей культуры удалось сохранить коллекцию на ИФЗ. Большую помощь в решении этого вопроса оказала знаменитый скульптор В.И. Мухина. Уже тогда было доказано, что собрание заводского музея, являясь национальным достоянием Отечества, не может существовать вне стен завода, где музей был основан, и благодаря которому постоянно пополнялся. На протяжении полутора веков музей был школой высочайшего мастерства, благодатным источником творческого вдохновения художников нескольких поколений, связующим звеном между прошлым и будущим искусства русского художественного фарфора. На базе музейной коллекции формировались многочисленные отечественные и зарубежные выставки, устраивались персональные выставки ведущих художников. По решению Министерства культуры фарфор из коллекции заводского музея экспонировался на выставках в Англии, Австрии, Швейцарии, Японии, Германии, Бельгии и др.

В книге Почетных гостей завода, и в первую очередь музея, оставили свои автографы члены императорской семьи, Казимир Малевич, Луначарский, Горький, Шаляпин, Есенин, Маяковский и Лиля Брик, Мейерхольд и Зинаида Райх, министр культуры СССР Е.Фурцева и первая женщина-космонавт В. Терешкова, Генеральный секретарь ЦК КПСС Л. Брежнев и первый мэр Петербурга А. Собчак – этот перечень можно продолжать и продолжать… 

Императорский фарфоровый завод с его музеем – это уникальное место, где создается и хранится материализованная в фарфоре история и культура России на протяжении почти трех веков.

На рубеже 2000 года приватизированный завод оказался в руках американских фондов и вновь остро возник вопрос о местонахождении и сохранности уникального музейного собрания, которое не подлежало приватизации и оставалось государственной собственностью. Уже было принято постановление бывшего губернатора города о передаче музейной коллекции Русскому музею с экспонированием ее в залах Строгановского дворца. В защиту сохранения коллекции на ее историческом месте вступился директор Эрмитажа М. Б. Пиотровский, который прекрасно понимал, что разрушение этой связи может привести к необратимой потере традиций. Высочайший авторитет «музейщика» мирового уровня и предложение Михаила Борисовича взять заводской музей под патронат Государственного Эрмитажа, оставив его в стенах завода, сыграли решающую роль при рассмотрении вопроса в Министерстве культуре РФ.

В начале 2003 года на базе музейной коллекции и в стенах ИФЗ создается новый отдел ГЭ «Музей фарфорового завода». К этому времени на заводе сменился собственник, и владельцами завода стала семья Г. и Н. Цветковых. 

Ими принимается решение о финансировании реконструкции помещений музея и входной группы с созданием нового магазина и галереи современного фарфора. 22 декабря состоялось новое рождение Музея фарфорового завода, как отдела Государственного Эрмитажа. А это значит, впервые за сто лет музей стал открытым и доступным для всех желающих.



Заключение



В современных условиях международного разделения труда, одной из отраслей специализации России является национальная стекольная промышленность.

Продукция российского стекла составляет значительную долю в мировом производстве и торговле. 

В 2008 году в России было произведено около 100 млн. квадратных метров плоского стекла и 6 млрд.200 млн. штук стеклянной тары, в том числе, 5 млрд. 300 млн. штук узкогорлой и свыше 900 млн. штук широкогорлой тары или 7% мирового выпуска (4 место в мире). При этом из общего объема производства стекла экспортировалось 30%, что составляет около 1,3 % мировой торговли (18 место в мире). Таким образом, отечественная стекольная промышленность функционирует в общей системе мировых хозяйственных связей, и ее состояние в значительной степени зависит от тенденций развития мировой стекольной отрасли.

Позитивная динамика увеличения объёмов жилищного строительства, реализация проектов, соответствующих международным стандартам в области оформления фасадов в сегменте коммерческой недвижимости, а также достаточно динамичное развитие российской автомобильной промышленности оказывают позитивное влияние на развитие стекольной промышленности в целом, обеспечивая стабильно высокий спрос на современное флоат-стекло. Причем, что важно отметить, в основном отечественных производителей.

Фарфорово-фаянсовая промышленность России представлена: Конаковский фаянсовый завод, Краснодарский фарфоро-фаянсовый завод, Дулёвский фарфоровый завод, Лефортовский фарфоровый завод, завод "Саракташский фаянс", Императорский (Ломоносовский) фарфоровый завод, Корниловский фарфоровый завод и другие.

Продукция ЛФЗ экспортируется в десятки стран мира, включая Германию, США, Англию, Швецию, Норвегию, Канаду и др. Высокое качество, доступные цены, разнообразный ассортимент позволяют нашим заводам быть конкурентноспособными на мировом рынке.

Керамика, жаростойкие стекло и фарфор требуют внимательности при использовании, но, несмотря на необходимость соблюдения "техники безопасности", специалисты решительно утверждают - именно за этой посудой будущее.



Приложения



Анализ ОАО «Борский стекольный завод»

Сильные стороны

Слабые стороны

Прочные позиции компании на российском рынке флоат-стекла. Компания занимает порядка 26% российского рынка флоат-стекла, при этом обладая одними из самых крупных производственных мощностей в России.

Сильные позиции компании на рынке автомобильного стекла. БСЗ является основным поставщиком автомобильного стекла на предприятия российского автопрома, а также осуществляет поставки стекла для иностранных автомобилей, произведённых в России, в частности Ford Focus и Renault Logan.

Современная технология произ-водства флоат-стекла. Технологическая оснащённость завода обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции на рынке даже в сравнении с крупнейшими мировыми игроками.

Высокие показатели рентабельности. Показатели рентабельности «БСЗ» являются одними из самых высоких в отрасли.

Некоторый спад темпов роста производства в 2005-2006 годах по сравнению с 2004 годом. Снижение производства в 2005-2006 гг. по сравнению с 2004 годом было вызвано модернизацией и плановой профилактикой на предприятии, а также опережающим ростом предложения стекла со стороны азиатских и европейских производителей.

Возможности

Угрозы

Модернизация и расширение производственных мощностей. Расширение производственных мощностей, а также выпуск продукции с высокой добавленной стоимостью, в частности стекла Matelux, может оказать позитивное влияние на показатели рентабельности компании.

Строительство новых автомобиль-ных заводов в России. «БСЗ», как один из крупнейших поставщиков автомобильного стекла на существующие в России западные заводы автопрома, такие как Ford и Renault, имеет все шансы стать основным поставщиком стекольной продукции для реализуемых в России проектов автомобильной промышленности со стороны Toyota и VW.

Высокие темпы роста строительной отрасли. Увеличение объёмов жилищного строительства окажет поддержку растущему внутреннему спросу на строительное флоат-стекло.

Усиление конкуренции со стороны крупных игроков российского рынка. Ввод новых мощностей в 2007-2010 гг. может привести к ужесточению конкуренции на рынке между крупными игроками стекольного рынка. Высокие темпы строительства новых стекольных заводов в России могут привести к перенасыщению рынка, что негативно скажется на средних ценах реализации продукции стекольных заводов.

Риски увеличения цен на основное сырьё для производства стекольной продукции. Монопольное положение на рынке основных поставщиков сырья, увеличивает риски повышения внутренних цен, в частности на кальцинированную соду, что может оказать негативное влияние на показатели рентабельности компании.



Анализ ОАО «Салаватстекло»

Сильные стороны

Слабые стороны

Прочные позиции компании на российском рынке листового стекла. Компания занимает порядка 24% российского рынка листового стекла.

Диверсифицированная линейка продукции. «Салаватстекло»  производит порядка 50 видов продукции различного назначения, в числе которых: листовое флоат-стекло, автомобильное стекло, стеклотара, а также зеркала.

Современная технология произ-водства флоат-стекла. Технологическая оснащённость завода обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции на рынке даже в сравнении с крупнейшими мировыми игроками.

Некоторый спад темпов роста производства в 2005 году по сравнению с 2004 годом, вызванный модернизацией, а также опережающим ростом предложения стекла со стороны азиатских и европейских производителей.

Возможности

Угрозы

Модернизация и расширение производственных мощностей. Расширение производственных мощностей, произве-денное в 2005-2007 годах, позволит увеличить производственную мощность до 1100 тонн в сутки.

Диверсификация производственной линейки. «Салаватстекло» планирует расширение номенклатуры производимой продукции и выход в новые для себя сегменты, в частности узорчатого стекла, а также новых видов зеркал.

Высокие темпы роста строительной отрасли. Увеличение объёмов жилищного строительства окажет поддержку растущему внутреннему спросу на строительное флоат-стекло.

Усиление конкуренции со стороны крупных игроков российского рынка. Ввод новых мощностей в 2007-2010 гг. может привести к ужесточению конкуренции на рынке между крупными игроками стекольного рынка. Высокие темпы строительства новых стекольных заводов в России, могут привести к перенасыщению рынка, что негативно скажется на средних ценах реализации продукции стекольных заводов.

Риски увеличения цен на основное сырьё для производства стекольной продукции. Монопольное положение на рынке основных поставщиков сырья, увеличивает риски повышения внутренних цен, в частности на кальцинированную соду, что может оказать негативное влияние на показатели рентабельности компании.





2