Отчет по практике на ОАО Пластик

Содержание.

	Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».	2

	2  Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола.	5

	2.1  Назначение цеха.	5

	2.2  Физико-химические основы процесса.	5

	2.3  Технологическая схема отделение дегидрирования.	8

	2.4   Описание реактора.	15

		3	Характеристика общезаводского хозяйства.	18

	3.1  Пароснабжение.	18

	3.2  Электроснабжение.	18

	3.3  Водоснабжение.	18

	3.4  Канализационные сооружения, очистка сточных вод.	18

	3.5  Ремонтно-механическая база.	18

	3.6  Внутризаводской транспорт.	18

	3.7  Складское хозяйство.	18

	4  Безопасность жизнедеятельности.	19

	4.1  Характеристика опасности производства	19

		4.2	Характеристика исходных веществ и продуктов.	22

	4.3  Охрана окружающей среды.	24

	Литература.	27































		

	

	

	

	

	

	

	

	

 Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».

Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски.

В настоящее гремя Узловское акционерное общество "Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных   материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения.

К цехам синтеза относится цех по производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.

Мощность производства - 41000 т/год.

Исходное сырье -  этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия.

Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90. 

Основные свойства стирола:

-  бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде

-  температура воспламенения - 430С

-  температура кипения            - 145,20С

-  по степени воздействия на организм относится к третьему

классу опасности – умеренно-опасные вещества.

Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%.

Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.

Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт.

Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год.

Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия.

Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.

Основные свойства:

-  ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2

-  предел текучести при растяжении не менее 390  кгс / см2

опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.

В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в условиях общего спада производства.

Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:

-  суспензионного полистирола - 5387 т/год

-  эмульсионного полистирола   - 1580 т/год

Исходное сырье - стирол собственного производства.

Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала.

Основные свойства:

-  массовая доля частиц основной фракции - не менее  89-95%

-  массовая доля порообразователя -  не менее    4,5-6% в зависимости от марки.

Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способность к самозатуханию в течение 2-4 секунд.

Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год.

Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94

Основные характеристики:

-  ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2

-  предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2

-  теплостойкость по Вика - 95°С

-  разрешен для контакта с пищевыми продуктами.

Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.

Способы переработки пластмасс:

-      литье под давлением

-       прессование                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                             

-        экструзия

В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах.

Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.

Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).

Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения.

В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.

Мощность цеха - 3230 т/год.

Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.

Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.

Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой.

В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для Волжского автозавода.

Мощность цеха – 4249 т/год.

Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции.

Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые  российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-пластиката.

Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                      В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей.

В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.

Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.

Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ.

Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.

Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.

Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной печати.

На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового спроса:

-    полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)

-     каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей

-     изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки

Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.





















2  Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола.

2.1  Назначение цеха.

Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования этилбензола.

Характеристика цеха:

			Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.

			мощность производства: проектируемая – 40000 т/год

		достигнутая – 41000 т/год

		Количество технических линий – одна 

		Метод производства – непрерывный 

		Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»

		проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)

Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)

Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал         Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.

		Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая 

		Производство расширению и реконструкции не подвергалось

2.2  Физико-химические основы процесса.

Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.

Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора.

Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.

Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.

Основная реакция дегидрирования:



Побочные реакции:



	Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:



Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.

Наличие бензола приводит к образованию дивинила:



Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов.

Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с катализатора водяным паром:



Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).











Нормы технологического режима.

Таблица 2.1

№ 

Наименование стадий и потоков реагентов

Наименование технологических показателей





Температура 0С

Давление

Количество загружаемых или подаваемых компонентов

Прочие показатели

1

2

3

4

5

6

1

Водяной пар в печь, поз. 201/1



3÷4,5 атм

не более 40 т/час



2

Топливный газ перед горелками печи, поз.    201/1-2



0,3÷1,1 атм





3

Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1

не более 750







4

Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2

не более 750







5

Разряжение в радиантных камерах печи



3÷15 мм вод. ст.





6

Контактный газ над слоем, поз. 202/1



не более 1,0 атм





7

Контактный газ под слоем, поз. 202/1



не более 0,6 атм



Содержание стирола не менее 23%

8

Контактный газ над слоем, поз. 202/2



не более 0,6 атм





9

Контактный газ под слоем, поз. 202/2



не более 0,2 атм



Содержание стирола не менее50%

10

Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204



3÷4,5 атм перед регулятором расхода



10÷15% весовых от количества ЭБШ

11

Подача ЭБШ в испаритель поз. 204

70÷80



не более 12 т/час

Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10%

12

Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204

150÷160







13

Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2

не более 180

не более 0,2 атм





14

Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2







Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12          мг экв/кг

15

Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2



3÷4,5 атм





16

Контактный газ на выходе из поз. 209

не более 120







17

Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217

40÷65







18

Контактный газ на выходе из поз. 211

не более 450







19

Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4



100÷400 мм вод. ст.





20

Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4

не более 150

не более 2 атм





20а

Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1

не более 170

не более 2 атм





1

2

3

4

5

6

21

Абгаз на поз. 216/1-2

1÷8







22

УВК в емкости поз. 219







Уровень не более 80%

23

Водный конденсат в емкости поз. 221







Уровень 40÷80%

24

Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231

не более 40





Содержание углеводородов не более 100 мг/л

25

Некондиционный продукт в емкости поз. 235







Уровень 30÷80%

26

Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2







Уровень 30÷70%

27

Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240

не более 40







28

Ливневые стоки в емкости поз. 260/3







Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л

29

Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную







Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см.













2.3  Технологическая схема отделение дегидрирования.

Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения промпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.

Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на всос насосов.

В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до температуры кипения, испаряется и частично перегревается.

Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе водяного пара.

Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.

Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя.

Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное  пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара, поступающего из  межступенчатого подогревателя.

Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим  из печи поз. 201/11, состоящей из двух радиантных камер и одной  конвекционной камеры, объединенных в один блок.

Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в межступенчатом  подогревателе.

В каждой ступени реактора находится слой  катализатора с содержанием  оксида железа, небольшого количества  соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерного распределения  пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотрены распределительные устройства.

В реакторе происходит каталитический процесс  адиабатического двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с промежуточным подогревом контактного газа.

Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени – не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и световая сигнализация.

Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-6400С за счет  эндотермической реакции и  теплопотерь температура выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.

Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз. 202/2, где продолжается  дегидрирование при прохождении газа через  слой катализатора.

Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2, где его тепло  используется для получения вторичного водяного пары давлением 3-4,5  ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70% подается звуковой и световой  сигналы на ЦПУ.

При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз. 234.

Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209.

Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую конденсацию: 

1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.

Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.

В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).

Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает охлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211 несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз. 212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1, охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз. 212а.

Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость поз. 218.

Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены гидрозатворы поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газы после каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2, нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз. 215.

Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214 периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления откачивается в емкость насосом поз. 218.

При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной подачей звукового и светового сигналов.

Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.

Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.

Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса.

III ступень конденсации - газ поступает в межтрубное пространство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения  468 м2, где охлаждается до 1÷80С раствором этиленгликоля (антифриз марки "40"), поступающего из заводской сети.

Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на конденсатор поз. 216.

Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель жидкости, проходя через каплеотбойное устройство  тарельчатого типа, и направляется в  теплообменник поз. 200.

Конденсат  из конденсатора  поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз. 218. Для  избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется  регулирование постоянства уровня. Несконденсированный  газ (абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров  углеводородов и воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет  тепла парового  конденсата, поступающего из  межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее  абгаз смешивается  с топливным газом  и подается на сжигание  в пароперегревательную печь поз. 201/2.

При пуске производства предусмотрена подача абгаза на  воздушку. Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола, толуола и конденсата водяного  пара после поз. 212, 212"а", 217  самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где происходит его отстой и расслоение.

Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком  поступает  в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219 регулируются  непрерывной откачкой  УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2 объемом 100 м3.

Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке производится  по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.

При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос поз. 220.

Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз. 221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток) для отпаривания углеводородов.

В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.

Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного конденсата.

Через калориферы  воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно  в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом 2,2 м3 отделения  дегидрирования. Емкость поз.236 служит для  освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.

Отработанный катализатор  из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта с помощью  вакуума, создаваемого  компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.

Перегрев водяного пара

Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.

Пароперегревательная печь  имеет 24  подовые горелки, в которых  сжигаются природный газ и абгаз.

Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из заводской  сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает  последовательно в конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При  достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой  сигнал и открывается клапан на  трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель  поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный  перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную  камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар =  I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность  подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи  поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.

Блокировки по пароперегревательной печи.

При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.

При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, о срабатывании  блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При  срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь  поз. 201/1 по отводной линии  Ф 57 мимо  отсечного клапана.

Паровой конденсат

Чистый паровой конденсат  отделения  промпродуктов и из аппаратов отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник  парового конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70% подаются  звуковой и световой  сигналы.

Охлаждение  парового конденсата производится за счет конденсации паров вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью  нагрева  74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с  поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком  сливается в сборники поз. 240/1-2.

Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).

Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через межтрубное пространство  конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники поз. 240/1-2.

Количество парового конденсата проходящего через  конденсатор поз. 242  (температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой  на трубопроводе,  конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз. 240/1-2.

Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат  центробежными насосами  поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата тем же насосом  откачивается  в заводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по  уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во избежание  соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой  подушкой.

При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается резервный.

Насосом поз. 241 конденсат подается на  увлажнение пара поступающего в испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.

Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделения ректификации.

При переполнении  конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в канализацию конденсата за счет  автоматического перемешивания холодной   (оборотной) воды.

Периодические отборы  проб  конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной   водой.

В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.

Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается  оборотная вода  давлением не менее 2,5 атм. от заводской сети по  подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещении компрессорной  и непосредственно у теплообменника поз. 230.































		

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

2.4   Описание реактора.

Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.

Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ø 4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по трубам Ø 25×2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.

Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.

В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.

В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром.

Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:

В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной 630÷6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).

Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола в стирол.

За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.

Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова подогреть до температуры 600÷6300С. Это происходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением 2,3 атм.

Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой 600÷6300С и давлением 0,6 атм поступает на второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол.

С температурой 560÷6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

При регенерации реактор работает следующим образом:

Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600÷6500С и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь (t=500÷6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора.

При температуре 600÷6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора выгорает.

Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство подогревателя, где охлаждается до температуры 550÷6000С.

В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с температурой 450÷5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.

Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где также идет выгорание углерода.

Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

Устанавливается реактор на цилиндрическую опору. 

Объем реактора V=193 м3.

Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.

Габариты: 23550×7780×5400.



	





























		

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

Характеристика общезаводского хозяйства.

3.1  Пароснабжение.

Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2 котельные.

3.2  Электроснабжение.

Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и распределительных щитов.

3.3  Водоснабжение.

Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На территории предприятия имеются артезианские скважины.

3.4  Канализационные сооружения, очистка сточных вод.

Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.

Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления стоков.

Пропускная способность очистных сооружений:

-  по хозпитьевой воде  - 1 млн. 600 тыс. м3/год

-   по речной воде         -  3 млн. 685 тыс. м3/год

3.5  Ремонтно-механическая база.

Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования.

3.6  Внутризаводской транспорт.

Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.

3.7  Складское хозяйство.

На территории предприятия находятся 20 складов: центральные, специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).

















4  Безопасность жизнедеятельности.

Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных жидкостей и газообразных продуктов.

Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений, территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или травмированию обслуживающего персонала.

Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.

Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие или местные взрывоопасные концентрации.

К основным опасностям в цехе относятся:

		Отравление парами углеводородов.

		Термический ожог паром, горячей водой.

		механическое травмирование при нарушении правил обслуживания оборудования.

		Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.

		Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других легковоспламеняющихся жидкостей.

		Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при работе с инертными газами (азотом).

4.1  Характеристика опасности производства

Таблица 4.1

Наименование сырья, полупродуктов, готового  продукта, отходов производства

Класс

Опасности

ГОCT 12. I.007-76

Температура, 0С

Концентрационный предел воспламенения

характеристика токсичности (воздействия на организм человека)

Предельно допустимая  концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений.





Вспышки

Воспламенения

Самовоспламенения

Нижний предел

Верхний предел





1

2

3

4

5

6

7

8

9

Этилбензол

4

24

40-80

432

1,03

6,13

Обладает общетоксическим действием

При превышении ПДК вызывает поражение крови и кроветворных  организмов, раздражение слизистых оболочек, кожи.

50 мг/м3

Стирол

3

30

25-59

490

1,06

5,2

Пары стирола, при концентрациях превышающих ПДК, угнетающе действуют  

10÷30 мг/м3

1

2

3

4

5

6

7

8

9















на центральную нервную систему, раздражают слизистые оболочки, вызывают головную боль, бессонницу. При длительном  воздействии поражает  печень, нервную систему и кроветворные органы.



Бентол                  (бензол-толуольная

фракция)

4

-4

-25

615

1,2

7,0

Пары бензол-толуольной   фракции действуют  наркотически, вредно влияют на центральную нервную       систему, оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую оболочку глаз. При длительном воздействии низких концентраций  наблюдается  изменение в крови и кроветворных органах.

50 мг/см3 (по толуолу), 20 мг/м3 (по бензолу)

Топливный газ (принят по метану)

4

161

―

537

5

15

Природной газ не является ядом и действует на организм только при высоких концентрациях, вызывая удушье, вследствие снижения содержания кислорода

300 мг/м3

Водород 

―

―

―

510

4

75

Не токсичен



Парахинондиоксим   

2

―

410 (аэрозоль), 240 (аэрогель)

240 (пыль)

92 г/м3

―

Парахинондиоксим является кровяным ядом, обладающим метагемоглобинообразующими свойствами, способными при попадании в организм человека через органа дыхания или через  желудок снижать содержание эритроцитов в крови вдвое по сравнению с нормальным.

1 мг/м3

Основание Манниха

3

124

151

365

―

―

Основание Манниха относится   к токсическим веществам. При длительном воздействии не исключена возможность развития  хронических  интоксикаций. Основание Манниха 

2 мг/м3

1

2

3

4

5

6

7

8

9















вызывает резкое раздражение при контакте со слизистой оболочкой глаз (некроз тканей,  помутнение роговицы) и в условиях повторного воздействия на коже развиваются   воспаления, эрозии, язвы.



4-нитрофенол, отход

3

185 (в открытом тигле), 168 (в закрытом тигле)

―

460

ТЭП

―

―

4-нитрофонол  - высоко-опасное вещество. Сильно раздражает кожу. Избирательно поражает кровь, действует на почки, может поступать в организм  через  поврежденную кожу и вызывать развитие интоксикации.    

1 мг/м3

Паратретичный бутилпирокатехин (ПТБК) 

3

1400

162

427

17,5

―

ПТБК по токсичности напоминает фенол. Сильно разъедает ткани при прямом  попадании. Вдыхание паров вызывает общую утомляемость и рвоту.

3 мг/м3

Катализатор

3

―

―

―

―

―

Пыль катализатора токсична. При длительном дыхании вызывает болезни дыхательных  путей. Через неповрежденную кожу не проникает. В организме не накапливается. Воздействие катализатора на кожу и слизистые оболочки –раздражающее.

4 мг/м3

Этиленгликоль

4

120

112-124

380

3,8

6,4

Этиленгликоль ядовит,     при попадании в организм через рот  вызывает острое отравление, действует на сосуды, почки, нервную систему.

100 мг/м3

Антифриз – 40 

4

―

―

―

―

―

При высоких концентрациях вызывает раздражение слизистых оболочек, конъюнктивит роговицы, чувства удушья, покалывания в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте.

100 мг/м3

Характеристика исходных веществ и продуктов.

Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и должен удовлетворять следующим условиям:

Таблица 4.2

№

Наименование показателя

Требования ГОСТ





Высший сорт

Первый сорт

1

2

3

4

1

Внешний вид

Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги

2

Массовая доля стирола, % не менее

99,80

99,60

3

Массовая доля фенилацетилена, % не более

0,01

0,02

4

Массовая доля дивинилбензола, % не более

0,0005

0,0005

5

Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более

0,01

0,01

6

Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более

0,0005

0,0005

7

Массовая доля полимера, % не более

0,001

0,001

8

Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более

10

10

9

Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, %

0,0005-0,0010

0,0005-0,0010

Основные физико-химические свойства и константы стирола.

Таблица 4.3

№

физико-химические свойства и константы стирола

Значение и размерность

1

Молекулярный вес

104,15

2

Плотность при 20 0С

906,0 кг/м3

3

Температура кипения

145,2 0С

4 

Температура плавления

-30,63 0С

5

Показатель преломления

1,5462

6

Критическая температура

358 0С

7

Критическое давление

46,1 атм

8

Теплоемкость при 20 0С

43,64 кал/моль 0С

9

Теплота испарения при 145,2 0С

8,9 ккал/моль

10

Теплота плавления

25,9 ккал/кг

11

Вязкость при 25 0С

0,771

12

Давление насыщенных паров при 20 0С

4,9 мм рт. Ст.

13

Удельное объемное электрическое сопротивление

10-11 ом/м

14

Диэлектрическая проницаемость

2,431



















Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.

Таблица 4.4

№

Наименование сырья, материалов, полупродуктов

Государственный или отраслевой стандарт, технические условия, регламент или методика по подготовке сырья

Показатели, обязательные для проверки

Регламентируемые показатели с допускаемыми отклонениями

1

2

3

4

5

1

Этилбензол технический

ГОСТ 9385-77 высший сорт

		внешний вид





		реакция водной вытяжки

		плотность при 20 0С, г/см3

		массовая доля этилбензола, % не менее

		массовая доля изопропилбензола и высших углеводородов, % не более

		массовая доля хлора, % не более

Прозрачная, однородная, бесцветная жидкость

Нейтральная

0,866-0,870

99,8



0,01





0,0005

2

Катализатор К-28У

ТУ 38.403227-89

Внешний вид

Гранулы красно-коричневого цвета

3

Парахинондиоксим

ТУ 6-02945-84 

Внешний вид









Массовая доля летучих примесей, % не более

Мелкокристаллический комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета



20

4

2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометилфенол

ТУ 38-10330-81

Внешний вид









Массовая доля летучих веществ, % не более



Особой чистоты, высший сорт – кристаллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета



0,2

5

4-нитрофенол отход

ТУ 6-14-0876

Внешний вид





Содержание воды, % не более

Паста от светло-желтого до коричневого цвета

10,0

6

Паратретичный бутилпирокатехин

Импорт

Внешний вид

От белого до светло-серого цвета

















4.3  Охрана окружающей среды.

Выбросы в атмосферу.

Таблица 4.5

Наименование выбросов, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса.

Количество  источников

Суммарный объем отходящих газов, м3/час

Периодичность

Характеристика выброса

Допустимое количество нормируемых компонентов вредных веществ сбрасываемых в атмосферу, кг/час









Температура

Состав



1

2

3

4

5

6

7

Воздушник аппарата поз. 235, диаметр 0,057 м, высота 10 м.

1

5,75

постоянно

17

Стирол – 625, этилбензол – 330

0,0036

0,0019

Воздушник аппарата поз. 260/3, диаметр 0,069 м, высота 5 м.

1

14,04

постоянно

17

Стирол – 1629, этилбензол – 169

0,0229

0,0024

Вентиляционная шахта в/с 13-2, диаметр 0,6 м, длина 20 м.

1

210000

постоянно

18

Стирол – 2,4, этилбензол – 6,6

0,0504

Вентиляционная шахта в/с В-12, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м.

1

8000

постоянно

18

Стирол – 6,0, этилбензол – 6,9

0,0400

0,0552

Вентиляционная шахта в/с В-11, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м.

1

8100

постоянно

18

Стирол – 1,0, этилбензол – 8

0,0154

0,0648

Воздушник аппарата поз. 234, диаметр 0,273 м, высота 15 м

1

115

при аварийных ситуациях

20

Стирол 

―

Воздушник аппарата поз. 376а, диаметр 0,057 м, высота 23 м

1

5,75

постоянно

16

Стирол – 3444, этилбензол – 122

0,0198

0,0007

Воздушник аппарата поз. 377, диаметр 0,057 м, высота 3 м

1

15,5

постоянно

16

Стирол – 22436, этилбензол – 234

0,3478

0,0036

Воздушник аппарата поз. 378а, диаметр 0,057 м, высота 23 м

1

5,75

постоянно

16

Стирол – 3000, этилбензол – 275

0,0201

0,0016

Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м

1

5,75

постоянно

16

Стирол – 4110, этилбензол – 434

0,0230

0,0025

Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м

1

5,75

постоянно

16

Стирол – 3555, этилбензол – 520

0,0204

0,0030

Воздушник аппарата поз. 370, диаметр 0,057 м, высота 12 м

1

5,75

постоянно

18

Стирол – 2445, этилбензол – 22

0,0141

0,0013

Воздушник аппарата поз. 360/1, диаметр 0,089 м, высота 5 м

1

14,04

постоянно

17

Стирол – 2444, этилбензол – 157

0,0343

0,0022

Воздушник аппарата поз. 360/2, диаметр 0,089 м, высота 5 м

1

14,04

постоянно

17

Стирол – 1388, этилбензол – 96

0,0195

0,0013

Воздушник аппарата поз. 377а, диаметр 0,057 м, высота 25 м

1

5,75

постоянно

17

Стирол – 10500, этилбензол – 394

0,0604

Воздушник аппарата поз. 375, диаметр 0,057 м, высота 3 м

1

15,5

постоянно

16

Стирол – 10786, этилбензол – 1267

0,1672

0,0196

Воздушник аппарата поз. 378, диаметр 0,0057 м, высота 3 м

1

62,0

постоянно

16

Стирол – 3446, этилбензол – 455

0,2136

0,0282

Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 

1

62,0

постоянно

16

Стирол – 1933, этилбензол – 105

0,1198

0,0065

1

2

3

4

5

6

7

м, высота 3 м













Воздушник аппарата поз. 379, диаметр 0,057 м, высота 3 м

1

15,5

постоянно

16

Стирол – 22436, этилбензол – 234

0,3478

0,0036

Сточные воды.

Таблица 4.6

Наименование стока, отделение, аппарат.

Куда сбрасывается

Количество стоков

Периодичность сброса

Характеристика сброса









Состав сброса, мг/л (по компонентам)

Допустимое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки

Сточные воды из аппаратов поз. 260/1-3 (атмосферные воды с открытых площадок, конденсат после пропаривания аппаратов)

Очистные

150 т/месяц

1 раз в месяц

Стирол – 70, этилбензол – 30

0,5

Для уменьшения загрязнения атмосферы азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2, 272/1, 2, 320, 301 направляются на конденсатор поз. 345, охлаждаемыq раствором этиленгликоля, сконденсированные углеводороды сливаются в емкость поз. 370, азот выбрасывается в атмосферу.

Азот с парами  углеводородов из линий  азотного дыхания емкостей поз. 413/1, 2, 411/1-3 направляются  на конденсацию  на конденсатор поз. 417, из линий азотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 на конденсатор поз. 429.

Углеводороды из конденсаторов сливаются в емкость поз. 420,азот выбрасывается и атмосферу.

Несконденсированные газы от ПЭУ отделения ректификации направляются на дополнительные  конденсаторы поз. 375/11,12 для конденсации углеводородов.

.Химзагрязненные воды образуются из водного конденсата отделения дегидрирования, конденсата с ПЭУ отделения  ректификации, отстойных вод отделения промпродуктов, периодически сюда добавляются воды от промывки аппаратов в период подготовки их к ремонту. Очистка всей химзагрязненной воды от  органики производится путем отпарки в пенном аппарате.

Общее количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.

Водноуглеводородный конденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216, 224 отделения дегидрирования поступает в емкость поз. 218.

В отделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод являются пароэжекционные установки, предназначенные для создания вакуума в колоннах  ректификации. Конденсат из барометрических ящиков  поз. 376а, 378а, 379а, 380а, через емкости поз. 301, 360 поступает в емкость поз. 218.

Водный конденсат отделения промпродуктов содержит  ароматические углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах растворимости и направляются в емкость поз. 218.

В емкости поз. 218 происходит расслоение  и отстой, затем химзагрязненные воды отпариваются от углеводородов в пенном аппарате поз. 209 и направляются  на установку  очистки химзагрязненного конденсата (в случае сброса в химзагрязненную  канализацию  охлаждается   в теплообменнике поз. 231 до  температуры не выше 400С).

Сброс очищенных стоков в водоемы осуществляется в соответствии с требованиями "правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами" и величинами ПДК (смотрите таблицу).

ПДК веществ, используемых в производстве стирола, установленные для водоемов санитарно-бытового водоиспользования и рыбохозяйственного значения.

Таблица 4.7

№ пп

Наименование веществ

ПДК очистных сооружений

Водоемы санитарно-бытового водоиспользования

Водоемы рыбохозяйственного значения







ПДК, мг/л

Лимитирующий показатель вредности

ПДК, мг/л

Лимитирующий показатель вредности

1

Стирол 

100÷300

0,1

Органолептический 

0,1

Органолептический

2

Этилбензол 

140

0,01

Органолептический

0,01

Органолептический

3

Толуол 

200

0,5

Органолептический

0,5

Органолептический

4

Бензол

100

0,5

Санитарнотоксилогический

0,06

Органолептический

Для исключения  попадания в ливневую канализацию продуктов производства с атмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их производится в зависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или  незагрязненные производственные стоки через  сборные подземные емкости поз. 260/1-3; при содержании углеводородов в емкостях поз. 260/1-3, более 100 мг/л производится откачка из них в емкость поз. 218.

В аварийных случаях (при разрушении аппаратов, трубопроводов) продукты производства с наружных площадок по меткам собираются в подземные  емкости поз. 260/1-3,  и  тупиковый колодец, откуда возвращается в производство через емкость поз. 218.

































		

	

	

Литература.

постоянный технологический регламент производства стирола метдом дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «пластик».