Экономический расчет перспективных методов обработки одной детали в разных условиях

Министерство Образования Российской Федерации

Инженерно-педагогический факультет

Тольяттинский Государственный Университет























Курсовая работа

по дисциплине "Экономика"







Выполнил: студент гр. Тз – 541 Евсеев А.А.

Проверил: к.т.н.

Грабарник А.М.









Тольятти 2002г.




АННОТАЦИЯ



Контрольная работа представляет собой расчетно-аналитическую работу. В пояснительной записке представлен экономический расчет усовершенствования технологического процесса за счет внедрения перспективного инструмента и оснастки. Пояснительная записка: 16 листов




СОДЕРЖАНИЕ



	Введение

	1. Исходные данные

	1.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

	1.2 Расчет режимов резания

	1.3 Нормирование

	1.4 Исходные данные для расчета

	2. Проектная часть

	2.1 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки

	2.2 Расчет численности рабочих–станочников

	2.3 Расчет капитальных вложений в оборудование

	2.4 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов

	3. Технико-экономические расчеты

	3.1 Расчет показателей экономической эффективности

	Заключение

	Список литературы




Введение



При современном росте технического прогресса происходит постоянное совершенствовании технологии производства, появляется огромное количество модификаций и модернизаций изделий, инструмента, оснастки. Использование на первый взгляд невероятных идей приносит невероятный переворот в жизни человека. Чтобы хотя бы попытаться предсказать окончательный итог попытки внедрения новшества необходимо, как говорится, "на сухом берегу" определиться с вероятными вариантами исхода экономической пригодности.

В данной контрольной работе предстоит выполнить экономический расчет применения перспективного метода обработки одной детали в разных условиях обработки.




 Исходные данные



Краткая характеристика сравниваемых вариантов

технологический экономический инструмент оснастка

1-ый (базовый) сравниваемый вариант

На сверлильном станке модели 2Н118 проектируется сверление корпусной детали спиральным сверлом из быстрорежущей стали Р6М5.

Тип производства – среднесерийный

Условия труда – нормальные

Форма оплаты труда – повременно-премиальная

Приспособления – призма

2-ой (проектируемый) сравниваемый вариант

На сверлильном станке модели 2Н118 проектируется сверление корпусной детали спиральным сверлом из цельного твердого сплава, материал Р40, покрытие TINAL (данные из каталога фирмы "SANDVIK").

Тип производства – среднесерийный

Условия труда – нормальные

Форма оплаты труда – повременно-премиальная

Приспособления – оправка для фиксирования со способностью устанавливать деталь относительно инструмента.



Расчет режимов резания



Скорость резания:

технологический себестоимость инструмент оснастка

 23,0 (104,0) м/мин,



D = 20 мм – диаметр обрабатываемой отверстия;

 10 мм – глубина резания;

s = 0,26 (0,42) мм/об – подача.

Т = 140 (980) – стойкость режущего инструмента.

Частота вращения инструмента:  366 (1655) об/мин



	Таблица 1 Исходные данные




Нормирование



Основное (технологическое) время:



 0,84 (0,12) мин, где



i = 1 – количество проходов;

 80 мм – длина рабочего хода, где

l = 70 мм – глубина сверления

 = 5 мм – величина врезания

y = 5 мм – величина перебега сверла



Исходные данные для расчета



Для решения экономической эффективности необходимы некоторые данные, которые сведены в таблице 1




 Проектная часть



Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки



Количество оборудования, необходимое для производства годовой программы

Количество потребного для производства годовой программы деталей оборудования определяется в зависимости от формы организации производства. Для серийного типа производства определяется по формуле:



0,03

0,01



где: кв.н. = 1 – коэффициент выполнения норм;

Фэф.об. = 4055 ч. – эффективный годовой фонд времени работы оборудования.

Расчетное количество станков округляем до большего ближайшего числа и получаем фактическое количество станков:

Ноб.факт.(1) = 1; Ноб.факт.(2) = 1



Расчет загрузки оборудования

Расчетный коэффициент загрузки оборудования определяем по формуле:



0,03


0,01



Расчет численности рабочих – станочников



Численность станочников (операторов) рассчитывается по формуле:



0,1

0,0



где кмп. = 1 – коэффициент межоперационного обслуживания

Фэф.раб. = 1820 час. – годовой эффективный фонд времени рабочего.



Расчет капитальных вложений в оборудование



Прямые капитальные вложения



8500 руб.

8500 руб.



Расчет сопутствующих капитальных вложений



Затраты на доставку и монтаж



1700 руб.

1700 руб.



кмонт = 0,2 – коэффициент на доставку и монтаж

Затраты на дорогостоящие приспособления



425 руб.

680 руб.

Нпр = 1



Затраты на производственную площадь, занятую основным оборудованием



44,22 руб.

6,77 руб.



Руд = 0,51 м2 – площадь, занимаемая одним станком.

кдоп = 5 – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

Цпл = 500 руб./м2 – цена 1 м2 площади здания



Общие сопутствующие капиталовложения



2169,22 руб.

2386,77 руб.



Общие капиталовложения



10669,22 руб.

10886,77 руб.




Расчет удельных капиталовложений



1,12 руб./шт.

1,15 руб./шт.



Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов



Затраты на основные материалы за вычетом отходов в стружку



54,17 руб.

54,17 руб.

0,35 кг.



Цм = 33,3 руб/кг – цена материала заготовки,

mз = 1,55 кг – масса заготовки,

ктр.з. = 1,06 – коэффициент транспортно-заготовительных работ,

Цотх = 1,56 руб/кг – цена отходов,

mотх – масса отходов,

mд = 1,2 кг – масса детали

Затраты на заработную плату основным рабочим



0,60 руб.

0,09 руб.



Сч = 10,07 (10,07) руб/час – часовая тарифная ставка,

Тшт = 0,88 (0,14) мин – штучное время,

кпр = 1,06 – коэффициент премирования,

квн = 1,04 – коэффициент выполнения норм,

кд = 1,08 – коэффициент доплат,

ку = 1,11 – коэффициент условий труда,

кпф = 1,2 – коэффициент за проф. мастерство,

кн = 1,25 – доплаты за вечерние и ночные смены,

кс = 1,39 – коэффициент отчислений на социальные нужды



Затраты на амортизацию и текущий ремонт оборудования



0,00 руб,

0,00 руб,



Цоб = 8500 руб. – цена оборудования,

кмонтаж = 1,2 – коэффициент монтажа,

На = 15% – норма амортизации,

кз = 0,03 (0,01) – коэффициент загрузки оборудования,

Фэф.об. = 4055 – эффективный годовой фонд времени работы оборудования,

квн = 1,04 – коэффициент выполнения норм.



Расходы на электроэнергию



0,02 руб,

0,00 руб,



Муст = 1,5 кВт – мощность электродвигателя, [2, с.202]

кв = 0,7 – коэффициент загрузки электродвигателя по времени,

км = 0,75 – коэффициент загрузки электродвигателя по мощности,

кп = 1,05 – коэффициент потерь электроэнергии в сети,

код = 0,9 – коэффициент одновременной работы электродвигателей,

КПД = 0,8



Расходы на рабочий инструмент



0,03 руб,

0,13 руб,



ктр.ин = 1,02 – коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента,

куб = 1,15 – коэффициент случайной убыли инструмента

Ти = 5 (50)ч. – стойкость инструмента между переточками

Цпер = 1 (130) руб – цена одной переточки,



Расходы на содержание и эксплуатацию приспособлений



0,02 руб

0,04 руб



крпр = 1,6 – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления,

Нпр = 1 (1) – количество приспособлений, необходимых в год для производства годовой программы деталей,

Тприс = 3 лет – физический срок службы приспособления.

Затраты на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) и обтирочные материалы



0,55 руб,

0,55 руб,



Рсож = 5200 (5200) – расходы СОЖ на 1 станок в год,

Ноб = 1 (1) – количество станков.



Затраты на технологическую воду



0,27 руб,

0,27 руб,



Цв = 1,057 руб/м3 – цена за 1 м3 воды,

ув = 0,6 м3/час – удельный расход технологической воды за 1 час работы станка.



Затраты на содержание и эксплуатацию производственных площадей



0,14 руб,

0,14 руб,



Руд = 0,51 м2 – площадь, занятая 1 станком,

кдоп.пл = 5 – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.



Затраты на сжатый воздух



0,01 руб,

0,01 руб,



Цв = 0,15 руб/м3 – тариф платы за 1 м3 сжатого воздуха,

ув = 0,15 м3/час – удельный расход сжатого воздуха за час.



Итого: себестоимость технологической операции



55,79 руб,

55,39 руб,



Результаты расчетов технологической себестоимости по отдельным видам затрат заносим в таблицу 2.




Технико-экономические расчеты



Расчет показателей экономической эффективности



Расчет приведенных затрат на единицу изделия



55,96 руб,

55,56 руб,



Ен = 0,15 – единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.



Расчет приведенных затрат на годовую программу



531601,99 руб

527852,28 руб



Условно-годовая экономия от снижения себестоимости



3782,35 руб



Годовой экономический эффект





3749,71 руб



Вывод: использование проектируемого метода даст экономический эффект 3749,71 руб.


Заключение



При аналитическом сравнении действующего технологического процесса и перспективного (использование твердосплавного инструмента и модернизированной оснастки) рассчитан экономический эффект в размере 3749,71руб., что говорит о целесообразности использования разработок научно-технического прогресса.

При предварительных расчетах внедрения перспективных разработок одним из основных элементов является планирование обоснования материального оправдания затраченных средств для сохранения рентабельности производства и его дальнейшего роста. Данная работа помогла приобрести основы навыков расчета экономической эффективности того или иного метода производства.




Список литературы



Грабарник А.М. Методические указания к выполнению курсовой работы на тему: "Расчет экономической эффективности от использования новой техники и технологии при проектировании или усовершенствовании технологического процесса (операции)" / Самарский государственный университет – Тольятти, 1999 – 25с.

Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности "Обработка металлов резанием" – 4-е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1987. – 416с., ил.

Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Изд. 3-е переработанное. Том 2. Под ред. Заслуженного деятеля науки и техники РСФСР д-ра техн. наук проф. А.Н. Малова. М., "Машиностроение", 1972. стр. 568.