Технико-экономические показатели деятельности ремонтных служб Стойленского горно-обогатительного комбината

Содержание



Введение

1. Организационно-экономическая часть

1.1 Организация работ на участке ремонтной службы предприятия

1.2 Анализ видов и причин простоев оборудования, составление ведомости дефектов к капитальному ремонту

1.3 Планирование и разработка технологического процесса капитального ремонта

1.4 Технико-экономические показатели деятельности ремонтной бригады

1.4.1 Методика расчета трудоемкости ремонтных работ и численности ремонтного персонала

1.4.2 Фонд заработной платы ремонтной бригады

1.4.3 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования

2. Расчетная часть

2.1 Расчет средней заработной платы ремонтного персонала

2.2 Составление сметы капитального ремонта

2.3 Пути повышения эффективности работы ремонтной службы

Заключение

Список использованных источников






Введение



	Задача ремонтного хозяйства предприятия сводится к обеспечению надёжной бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных затратах времени, труда и средств.

	Актуальность темы. В процессе становления техника – механика особую роль играют умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте исследования, самостоятельно производить анализ полезной на данный момент времени выбранной информации. Сформировать навыки умения при выполнении работы, разрабатывать мероприятия связанные с технической эксплуатацией и ремонтом оборудования.

	Цель исследования – рассчитать технико-экономические показатели деятельности ремонтных служб предприятия и анализ организации ремонтного хозяйства предприятия, а также: систематизировать и закрепить теоретические знания и практические навыки по экономике, углубить теоретические навыки в соответствии с заданной темой, сформировать умения, применять теоретические навыки в решении практических вопросов; сформировать умения пользоваться справочной литературой; развитие самостоятельной ответственности и организованности студента.

	Цель исследования обусловила необходимость решения следующих задач:

			Собрать необходимый материал о конусной дробилке;

			Рассчитать численность ремонтных рабочих на капитальный ремонт;

			Рассчитать заработную плату;

			Рассчитать стоимость капитального ремонта.

	Объект исследования ОАО «СГОК» категория средне-мелкого дробления.


1. Организационная часть



1.1 Организация работ на участке ремонтной службы предприятия



Стойленский горно-обогатительный комбинат (СГОК), представляет собой комбинат по добыче и переработке железистых кварцитов, что включает в себя: добычу рудных материалов, трех стадиальное дробление (дробилки), трех стадиальное измельчение (мельницы), получение конечного продукта с содержанием железа (Fe) 67%. Технологическая линия представляет собой циклично-поточную линию с определенными технологическими переделами. На СГОК имеется много цехов, участков и фабрик: цех рудоуправления (разрабатывает добычу рудного материала и ведет взрывы в карьере); ЦТА и ЖДЦ (транспортировка технологического материала); фабрика дробления (дробят и измельчают рудный материал); фабрика обогащения (повышают содержание железа) и т.д.

Производственные мощности комбината составляют 19 миллионов тонн концентрата в год. Он является одним из крупнейших комбинатов по добыче, переработке железной руды и по изготовлению окатышей. СГОК поставляет свою продукцию металлургическим предприятиям не только в пределах России, но и за рубеж.

Стойленское месторождение железных руд находится в Старооскольском районе, в 8 км к юго-западу от города Старый Оскол и является одним из крупнейших в стране. Месторождение расположено в пределах Стойло-Лебединского узла Курской магнитной аномалии. Природа создала исходный продукт, а горняки и обогатители творчески подходя к своему делу, создают концентрат по комплексному использованию месторождения.

Песок из Стойленского карьера – это готовый продукт для получения кирпича, приготовления бетона, растворов, отличный материал для восстановления песчаных пляжей рек и морей.

Ремонтно-механический завод является самостоятельным структурным подразделением ОАО «Стойленский ГОК» на правах цеха. Он создан в феврале 1993 г. на базе специализированного цеха по ремонту оборудования фабрик, цеха по ремонту горного оборудования в карьере и центральных ремонтно-механических мастерских. Создание ремонтно-механического завода явилось следствием решения администрации ОАО «Стойленский ГОК» отказаться от услуг сторонних организаций и выполнять все работы по ремонту оборудования комбината собственными силами, что дало возможность снизить себестоимость производимой комбинатом продукции.

Задачами РМЗ являются выполнение текущего и капитального ремонта оборудования, ремонта отдельных узлов и деталей, ремонта и вулканизации конвейерной ленты, оказание бытовых услуг населению, изготовление нестандартного оборудования, резинотехнических изделий, товаров народного потребления. 

В состав РМЗ входят следующие структурные подразделения:

		специализированный участок по ремонту оборудования фабрик;

		участок по ремонту и вулканизации конвейерной ленты;

		ремонтно-механический участок;

		участок по ремонту горного оборудования в карьере;

		участок по изготовлению пресс-форм, оснастки и инструмента;

		электрослужба;

		механическая служба;

		служба материально-технического снабжения.

Специализированный участок по ремонту оборудования фабрик обеспечивает работоспособность оборудования обогатительной и дробильной фабрик, выполняет текущий и капитальный ремонт оборудования в корпусе среднего и мелкого дробления, ремонт дробилок КМД и КСД, грохотов ГИСТ-2, ремонт конвейеров, питателей, металлоконструкций. В корпусе обогащения осуществляется ремонт мельниц МШЦ, классификаторов, питателей, сепараторов, конвейеров, гидроцилиндров, трубопроводов, металлоконструкций, технологических секций, производится замена и центровка насосов.

На участке по ремонту и вулканизации конвейерной ленты производят ремонт и вулканизацию конвейерной ленты, ремонт оборудования обогатительной и дробильной фабрик, КУ-800. Используется специальное оборудование – вулканизационные прессы фирмы «Нилас», «Вагенер», а также оборудование отечественного производства. 

На ремонтно-механическом участке изготавливают детали и узлы горного, обогатительного оборудования, корпусные детали, зубчатые колеса, выполняют текущие и капитальные ремонты насосов, вибраторов, редукторов и других узлов и механизмов. Механическая обработка деталей производится на токарно-винторезных, расточных, токарно-карусельных, фрезерных, зубофрезерных, сверлильных, строгальных и шлифовальных станках. Обработка броней конусных дробилок из марганцовистой стали осуществляется на станках с плазменно-механической обработкой. Зубчатые колеса на участке изготавливаются на зубофрезерных станках. Для обеспечения бесперебойной и безаварийной работы оборудования, а также для повышения износостойкости и твердостей деталей разработана и внедрена технология термической обработки деталей в электропечах. Закалка деталей проточной части насосов позволяет увеличить срок службы насосов и экономит средства на приобретение запасных частей. На ремонтно-механическом участке изготавливают металлоконструкции, ремонтируют грохоты, барабаны конвейеров, сита для грохотов. Для получения заготовок на участке используются гильотивные ножницы, вальцы, листогиб. Сварка металлоконструкций осуществляется электродуговой сваркой. Упрочнение поверхностного слоя деталей производят ручной и полуавтоматической электродуговой наплавкой и напылением аппаратурой «Искра-1».

Инструментальный участок занимается изготовлением оснастки для выполнения заказов, производством пресс-форм, приспособлений для обработки деталей, сварки узлов, резинотехнических изделий (манжеты, воротники, резиновые уплотнения), производит ремонт насосов, пневмоцилиндров, домкратов, ремонт газопламенной аппаратуры, заточку режущего инструмента. Здесь же выполняются токарные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные расточные работы по изготовлению деталей, осуществляются сборка узлов, механизмов, оборудования.

Одной из основных задач участка по ремонту горного оборудования в карьере является обеспечение работоспособности механического оборудования – экскаваторов и буровых станков. Участок выполняет текущий ремонт экскаваторов и буровых станков согласно утвержденному графику ремонта по технологическим картам, разработанным на РМЗ. Ремонт экскаваторов производится на ремонтной площадке. На участке выполняются разборка, сборка и ремонт редукторов, тормозов, муфт, компрессора, пневматических приборов. В процессе ремонта экскаваторов осуществляются замена ковша, балки рукоятки, седлового подшипника, канатов и другие работы.

Электро- и механическая службы завода обеспечивают работоспособность оборудования всех участков ремонтно-механического завода, выполняют планово-предупредительный ремонт оборудования РМУ и участка по ремонту горного оборудования в карьере, оказывают услуги по ремонту техники подразделениям комбината.

Все структурные подразделения завода выполняют план производства ремонтных работ, изготовления продукции и оказания услуг населению.

Оснащение металлургических цехов высокопроизводительным оборудованием, полностью механизированным и в значительной мере автоматизированным, повышает требования, предъявляемые к улучшению организации и технике обслуживания и ремонтов, а также ставит широкие задачи в области изучения характера износов и мер, способствующих повышению надёжности и долговечности машин.

Большое значение приобретают пути наиболее рациональной организации ремонтных работ для определения границ экономической целесообразности ремонта и оптимальных сроков службы оборудования. Неправильная эксплуатация и низкое качество ремонтных работ могут быть причиной частых ремонтов оборудования, что снижает мощность предприятия, ухудшает использование производственных площадей, приводит к огромным малоэффективным затратам денежных средств и материалов.

Поэтому для полного контролирования подчинённых и согласования выполняемых работ предусмотрена структура управления.

Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни, что уменьшит затраты на заработную плату, следовательно, снизит себестоимость производимой продукции. 

На предприятиях существует три формы организации ремонтного хозяйства: централизованная, децентрализованная, и смешанная.

На обогатительной фабрике Стойленского горно-обогатительного комбината применяется смешанная форма ремонтного хозяйства. Выполнение текущих ремонтов и капитальных ремонтов основного оборудования осуществляется силами ремонтных цехов предприятия. Для этой цели созданы специализированные ремонтные цеха, которые подчиняются отделу главного механика. В этих цехах сосредотачиваются ремонтный персонал и необходимое оборудование.

На предприятии введена система ТОиР. Эта система представляет комплекс организационных и технических мероприятий по заблаговременной подготовке и техническому уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система ТОиР предусматривает следующие виды технического обслуживания и ремонта оборудования: текущие межремонтное техническое обслуживание, проверка, ревизии, текущие и капитальные ремонты.

Техническое обслуживание и подготовку к ремонту выполняет механическая служба фабрики, состоящая из дежурного и ремонтного персонала. Дежурный ремонтный персонал, четыре бригады, обогатительной фабрики работает по непрерывному графику (табл. 1) в три смены.

В таблице: цифры указывают начало смены, В – выходной.

На основании графика выхода на работу ремонтного персонала составляем баланс режима работы.



Таблица 2 - Баланс режима работы в среднем 1 ремонтного рабочего участка

№

Элементы статей

Показатели





Дни

Часы

1

Календарный фонд рабочего времени

366

8784

2

Выходные и праздничные дни

122

976

3

Номинальный фонд рабочего времени

244

5856

4

Невыходы на работу по уважительным причинам:

- отпуск

- выполнение государственных и общественных обязанностей

- болезни

- отпуск учащихся



28

2

8

5



224

16

64

40

5

Эффективный фонд рабочего времени

201

1608

6

Средняя продолжительность рабочий смены

8 ч.

7

Полезный фонд рабочего времени одного работника в часах

1608







Таблица 1 - График сменности выхода на работу

Бригады

Дни месяца



1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

1

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

2

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

3

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

4

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В

24

8

16

В







1.2 Анализ видов и причин простоев оборудования, составление ведомости дефектов к капитальному ремонту

	

	Все простои оборудования по системе технического обслуживания и ремонта (ТОиР) делятся на три виды:

	- плановые ремонты; 

	- аварийные ремонты; 

	- простои, не связанные с техническим состоянием

	Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделия и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. 

			Система ТОиР предусматривает следующие виды и ремонты оборудования: текущее межремонтное обслуживание, периодические осмотры, проверки, ревизии, текущие плановые ремонты.

	Плановые текущие ремонты включают в себя осмотр, частичную разборку оборудования, замену быстроизнашивающихся деталей, выверку отдельных узлов, замену смазки, проверка зазоров, креплений.

		Капитальные ремонты предусматривают демонтаж по существу всего оборудования, замену или исправление или крепление всех износившихся деталей, последующий монтаж, выверку и испытание всего оборудования в целом. При ремонте также могут осуществляться конструкторские улучшения узлов и механизмов, т.е. их модернизацию, обеспечивающую их стойкость и производительность (см. прил. А).

	Аварийные ремонты, прежде всего, связаны с неожиданными неисправностями и поломками оборудования из-за непредусмотренного режимом эксплуатации повышения нагрузки, из-за прекращения подачи смазки, из-за брака в деталях и узлах. Поэтому аварийные ремонты не могут планироваться заранее.

		Уменьшить вероятность аварий можно при: соблюдении правил технической эксплуатации, увеличении кадров обслуживающего персонала, своевременных осмотрах, использовании оборудования по назначению.

		Простои, не связанные с техническим состоянием оборудования могут быть: отключение электрической энергии; авария основного или вспомогательного оборудования, от которого зависит работа дробилки (мельницы, конвейера); отсутствие исходного материала и сырья; отсутствие заказов на выпускаемую продукцию.

		Ведомость дефектов к капитальному ремонту оборудования составляется с целью установления:

		- объёма работ, подлежащих выполнению при остановке оборудования на капитальный ремонт;

		- количества деталей и узлов, необходимых для проведения ремонта;

		- потребных для ремонта материалов и деталей;

		- трудоёмкости ремонта и потребности в рабочей силе для выполнения предусмотренного объёма работ;

		- рационального распределения ремонтных работ между исполнителями.

		Данные ведомости дефектов являются основанием для составления оперативных графиков на ремонт металлургических агрегатов и основного технологического оборудования. Ведомость дефектов составляет помощник начальника цеха по оборудованию в двух экземплярах. Один согласованный и утверждённый экземпляр ведомости дефектов передаётся исполнителю ремонта. Ведомость дефектов для конусной дробилки - Приложение Б.

		

		

		
1.3 Планирование и разработка технологического процесса капитального ремонта оборудования

		

	Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделия и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. 

			Система ТОиР предусматривает следующие виды и ремонты оборудования: текущее межремонтное обслуживание, периодические осмотры, проверки, ревизии, текущие плановые ремонты.

	Плановые текущие ремонты включают в себя осмотр, частичную разборку оборудования, замену быстроизнашивающихся деталей, выверку отдельных узлов, замену смазки, проверка зазоров, креплений.

		Капитальные ремонты предусматривают демонтаж по существу всего оборудования, замену или исправление или крепление всех износившихся деталей, последующий монтаж, выверку и испытание всего оборудования в целом. При ремонте также могут осуществляться конструкторские улучшения узлов и механизмов, т.е. их модернизацию, обеспечивающую их стойкость и производительность.

	Аварийные ремонты, прежде всего, связаны с неожиданными неисправностями и поломками оборудования из-за непредусмотренного режимом эксплуатации повышения нагрузки, из-за прекращения подачи смазки, из-за брака в деталях и узлах. Поэтому аварийные ремонты не могут планироваться заранее. 

		Годовой график ППР составляется отделом главного механика предприятия на проведение в планируемом году текущих и капитальных ремонтов оборудования основных цехов по каждому цеху.

		График составляется на основании утверждённых Министерством и главными отраслевыми управлениями (по подчинённости) планов проведения ремонтов основного технологического оборудования в планируемом году, заявок цехов на проведение, а также нормативных данных о периодичности и продолжительности ремонтов, указанных настоящим положением.

		Один утверждённый экземпляр годового графика ППР (или заверенная выписка из него) направляются производственными цехами по одному - каждой из специализированных организаций, участвующих в ремонтах; один экземпляр графика остаётся в ОГМ для учёта и контроля.

		В графике предусматриваются записи плановых сроков продолжительности остановок оборудования на ремонт, а также отметки о фактическом выполненных ремонтах.

		График подписывается главным механиком, согласовывается с главным энергетиком и ремонтным трестом и утверждается руководством предприятия.

		Утверждённый график должен быть доведён до цехов не позднее, чем за месяц до начала планируемого года.

	Отметки о фактическом выполнении ремонтов производятся по их окончании: в цехах - механиком цеха, по предприятию - ответственным лицом бюро плановых ремонтов оборудования ОГМ. 

Месячный график ППР составляется производственными цехами совместно с отделом главного механика на основании утверждённого годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования предприятия.

При составлении графика составляются даты начало ремонтов в планируемом месяце и их продолжительность. 

В месячный график ППР при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведения которых не предусматривается годовым графиком ремонтов. 

Утвержденный месячный график ремонтов должен быть передан цехам не позднее, чем за 10 дней до начала планируемого месяца. 

В месячных графиках предусматривается записи плановых сроков остановок оборудования на ремонт и их продолжительность, а также отметки о фактически выполненных ремонтов, чему соответствуют две горизонтальные строки для каждого вида оборудования.

Отметки о фактическом выполнении ремонтов производится после их окончания: в цехах – механиком цеха, в ОГМ – ответственным лицом бюро ПР.

	Трудоемкость, периодичность и продолжительность ремонтов из «Временного положения о техническом обслуживании и ремонте механического оборудования предприятий министерства черной металлургии» показа в таблице 

	

	Таблица 3 - Периодичность, продолжительность и трудоёмкость ремонтов конусной дробилки КСД-3000

	Наименование оборудования

	Периодичность / продолжительность

	Структура ремонтного цикла

	Трудоёмкость одного ремонта



	Т1

	Т2

	К



	Т1

	Т2

	К

	Дробилка КСД - 3000

	30/8

	90/24

	3/120

	24Т1+11Т2+К

	48

	120

	1125

	

	Использую данную таблицу, составим структурный график межремонтного цикла (рисунок 1), который наглядно показывает содержание ремонтного цикла.

	

	

	Рисунок 1 - Структурный график межремонтного цикла.

	

	Организация подготовки и проведения ремонта осуществляется в соответствии с учрежденными планами и графиками, одной из главных организационных задач является временное снижение их трудоемкости, которая достигается применением индустриальных методов узлового и агрегатного способов.

	При узловом методе - вышедшие из строя детали извлекают из оборудования вместе с узлами.

	

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист



КП3.1701.02/1.05.00.00.00.ПЗ





При агрегатном способе - вместе со всем агрегатом, например замена роликов, дисковых пил, и др. В замене узлов и агрегатов с дефектными деталями устанавливаются такие заранее изготовленные и собранные узлы и агрегаты с такими же деталями, пригодными для работы.

	На основе графиков составляем таблицу:

	

	Таблица 4 - Баланс режима работы конусной дробилки

№ п/п

Элементы статей

Показателей





Дни

Часы

1

Календарный рабочего фонд времени

366

8784

2

Номинальный фонд рабочего времени

366

8784

3

Время плановых ремонтов

- текущий ремонт Т1

- текущий ремонт Т2

- капитальный ремонт К



8 ·1/3

3

8



64

72

120

4

Время планируемой работы

350

8400

5

Простой, не связанные с техническим состоянием оборудования

5

120

6

Аварийные ремонты

1,5

36

7

Фактический фонд времени работы оборудования

344

8256

	

	Определяем коэффициент экстенсивного использования дробилки:

	

		КЭКС. = tФ/tПЛ	(1)

		

		КЭКС. = 8250/8400 = 0,982

		Таким образом, дробилка в 2008 году используется на 98,2%.

	
1.4 Технико-экономические показатели деятельности ремонтной бригады

	

	1.4.1 Методика расчёта трудоёмкости ремонтных работ и численности ремонтных рабочих

	Трудоемкость ремонтных работ - это размер трудовых затрат, необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ, обеспечивающих восстановление работоспособности оборудования без учета работ по изготовлению запасных частей, по реконструкции и модернизации.

	Определяем трудоемкость капитального ремонта:

	

					Тк.р.= ЧТ. ∙ Кр.с		(2)

		

		где ЧТ. - затраты труда на единицу ремонтной сложности при выполнение капитального ремонта; 25ч./ час.;

		Кр.с. - категория ремонтной сложности;

		На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения капитального ремонта:

		

				Ч = Тк.р./(t ∙ Д ∙ Кн.)		(3)

		

		где t - продолжительность выполнения ремонта в течение суток;

		Д - количество дней простоя на выполнения капитального ремонта;

		Кн. - коэффициент выполнения норм, который характеризует степень выполнения норм в средним по предприятию;

		На основании численности ремонтных рабочих составляем штатное расписание ремонтного персонала.

Штатное расписание - это документ, в котором отражается профессиональный и квалификационный состав рабочих.

	
1.4.2 Фонд заработной платы ремонтной бригады

		Фонд заработной платы - это общая сумма средств, в денежной и натуральной форме, распределяемая между работниками организации в соответствии с количеством и качеством труда.

		Определяем среднюю часовую тарифную ставку;

		

	ЧТС = ЧТСi Пi/К	(4)

		

		где ЧТС - часовая тарифная ставка одного ремонтного рабочего;

		Пi - количество рабочих по данному разряду;

		К - количество ремонтных рабочих;

		Определяем оплату по тарифу:

		

		Зт. = ЧТС ∙ В ∙ К	(5)

		

		Зт. – оплата по тарифу

		где В – количество выходов на работу по графику за год;

		Определяем размер премии:

		

		Зп. = Зт ∙%П	(6)

		

		где%П - процент премии за выполнение ремонта;

		Определяем доплату за переработку графика:

		

		Зпер.гр. = ЧТС ∙ Впр. ∙ К ∙ 1,5	(7)

		

		где Впр - время переработки;

		Время работы в ночную смену:

		

				Зн.в.= ЧТС ∙ Вн∙ К ∙ 0,4			(8)

		Определяем основной фонд заработной платы:

		

		ОФЗП = Зт. + Зп. + Зпер.гр.	(9)

		

		Определяем оплату отпуска:

		

		Зотп. = ОФЗП ∙%О	(10)

		

		где %О - процент оплаты отпусков;

		Определяем оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей:

			

				Определяем доплату за выслугу лет (см. табл. 6):

				

			Зв.л. = Зт ∙ Дв.л.	(11)

			

				где Дв.л.  - процент за выслугу лет;

		

		Таблица 5 - Процент оплаты за выслугу лет

				Непрерывный стаж работы, год

				Процент от годовой оплаты по тарифу

				от 1 до 3

				5%

				от 3 до 5

				7,65%

				от 5 до 10

				10%

				от 10 до 15

				11,2%

				свыше 15

				13,5%

		

				Определяем среднемесячную заработную плату:

				

			ДФЗП. = Зотп+ Зв.л.	(12)

			

				Определяем общий фонд заработной платы:

						ФЗПобщ. = ОФЗП + ДФЗП	(13)

						

				Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего:

				

		Зср. мес. = ФЗП общ /(К ∙ 12)	(14)

		

1.4.3 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования

				Стоимость ремонта, учитывая наличие различной методики, определяется по формуле:

				

			Срем. = Зм. + ФЗПобщ.. + Ос. + Нр. + Зтр. + Ззаг.	(15)

				

				где Зм. - затраты на материалы и запасные части необходимые для выполнения капитального ремонта. 

				ФЗПобщ. - фонд основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих за ремонт;

				Ос. - отчисления на социальные нужды;

				Нр. - накладные расходы;

				Зтр. - транспортные расходы;

				Ззаг. - заготовительные складские расходы;

				Определяем стоимость материалов и запасных частей:

				

			Зм. = Мз.ч. ∙ Цз.ч. ∙1,5	(16)

				

				Мз.ч. - масса запасных частей;

				Цз.ч. - цена 1 единицы массы однотипных частей;

				В затраты на капитальный ремонт входит не только стоимость запасных частей, но и основной и вспомогательный фонд заработной платы ремонтных рабочих за ремонт.

				Для расчета фонда заработной платы за ремонт используются следующие данные:

				1. Количество часов капитального ремонта Врем часов;

				2. Количество часов руководство бригады Вр.б часов;

				3. Доплата за руководство бригады %;

				4. Премия за качественное выполнение ремонта %;

				5. Средневзвешенная часовая тарифная ставка ЧТС рублей;

				6. Количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения капитального ремонта К человек.

				Определяем основной фонд заработной платы:

				

				ОФЗП = ЧТС ∙ Врем ∙ К + ЧТС ∙ Вр.б. ∙ К1 + ЧТС ∙ Врем ∙ К2 	(17)

				

				где Врем - время выполнение капитального ремонта, в часах;

				К - численность ремонтных рабочих в ремонтной бригаде на капитальный ремонт;

		Вр.б. - время руководство бригады;

		К1- коэффициент доплаты за руководство бригады;

		К2- коэффициент доплаты премиальных;

		Определяем дополнительный фонд заработной платы: 

		

		ДФЗП рем = ОФЗП рем ∙ (ДФЗП/ ОФЗП)	(18)

	

	Определяем общий фонд заработной платы:

	

		ФЗП рем общ. = ОФЗП рем + ДФЗП рем		(19)

		

		Определяем отчисление на социальные нужды:

		

			Ос. = ФЗПрем общ. ∙ 26%	(20)

		Определяем накладные расходы:

		

			Нр = ФЗП общ. ∙ 20,3%	(21)

	

	Определяем транспортные расходы:

	

			Зтр. = Зм ∙ 5%	(22)

	

	Определяем заготовительно-складские расходы:

	

		Ззаг. = Зм ∙ 1,2%	(23)

		

		

		
2. Расчётная часть

		

		2.1 расчёт средней заработной платы ремонтного персонала

		

	Определяем трудоемкость капитального ремонта:

		Тк.р.= 25 ∙ 45 = 1125 (ч./час.)

		На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения капитального ремонта:

		Ч = 1125/(8 ∙ 5 ∙ 3 ∙ 1,1) = 8,5 (человек)

		Принимаем 8 человек в каждую смену. На основании численности ремонтных рабочих составляем штатное расписание ремонтного персонала.





Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

14



Таблица 6 - Штатное расписание ремонтного персонала

№

Профессия

Кол-во человек

Разряд

ЧТС Руб.

1

Слесарь-ремонтник

1

VI

37,89

2

Слесарь-ремонтник

2

V

30,97

3

Слесарь-ремонтник

3

IV

27,37

4

Слесарь-ремонтник

1

III

24,19

4

Электрогазосварщик

1

V

30,97

		

		2.1.2 Фонд заработной платы ремонтной бригады

		Определяем среднюю часовую тарифную ставку;

		ЧТС = (37,89+30,97 ∙3+27,37 ∙3+24,19)/8 = 29,63 (рублей).

		Определяем оплату по тарифу:

		Зт. = 29,63 ∙ 8 ∙ 1608 = 381160,32 (рублей)

		Определяем размер премии:

		Зп. =381160,32 ∙ 100% = 381160,32 (рублей)

		Определяем доплату за переработку графика:

		Зпер.гр. = 29,63 ∙ 16. ∙ 8 ∙ 1,5 = 5688,96 (рублей)

		Определяем доплаты за работы в ночное время:

		Зн.в. = 29,63 ∙ 536. ∙ 8 ∙ 0,4 = 50581,25 (рублей)

		Определяем доплаты за работы в вечернее время:

		Зв.в. = 29,63 ∙ 536. ∙ 8 ∙ 0,2 = 25290,62 (рублей)

		Определяем основной фонд заработной платы:

		ОФЗП = 381160,32 + 381160,32 + 5688,96 + 50581,25 + 25290,62 = 843881,47 (рублей)

		Определяем оплату отпуска:

		Зотп. = (838548,07 ∙ 13,9%)/100% = 116558,18 (рублей)

				Определяем доплату за выслугу лет (см. табл. 6):

			Зв.л. = (381160,32 ∙ 10%)/100% = 38116,03 (рублей)

			Средний стаж рабочего персонала 7 лет, поэтому размер надбавки 10%

				Определяем дополнительный фонд заработной платы:

			ДФЗП. = 116558,18 + 38116,03 = 154674,21 (рублей)

				Определяем общий фонд заработной платы:

						ФЗПобщ. = 843881,47 + 154674,21 = 998555,68 (рублей)

				Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего:

Зср. мес. = 998555,68 /(8 ∙ 12) = 10401,62 (рублей)



Таблица 7 – затраты на материалы

		№

		Наименование товара

		Кол-во

		Цена (руб.) 1 едениц

		Масса кг.

		Стоимость

		1

		Брони конуса

		1

		7520

		235

		7520

		2

		Пакеты пружин

		64

		370

		200

		23680

		3

		Подшипник скольжения

		2

		7668

		108

		15336

		4

		Бронь чаши

		1

		10272

		321

		10272

		5

		Ремонт приводного вала (Сталь 40Х)

		1

		992

		31

		992

		6

		Смазка

		17,5

		90

		

		1575

		7

		Ремень

		6

		863

		20,4

		5178

		

				
2.2 Составление сметы капитального ремонта

				

				На производство ремонтных работ составляется смета. В основу определения сметной стоимости ремонтов закладываются единые сметные нормы, единые расценки, единые нормы накладных расходов.

				Стоимость ремонта, учитывая наличие различной методики, определяется по формуле:

				

			Срем. = Зм. + ФЗПобщ.. + Ос. + Нр. + Зтр. + Ззаг.



Смотреть таблицу 7 затраты на материалы с учетом обработки

	Зм. = (7520 + 23680 + 15336 + 10272 + 992 + 1575 + 5178) ·1,5 = 96829,5 (рублей)

				- количество часов капитального ремонта 120 часов;

				- количество часов руководство бригады 35 часов;

				- доплата за руководство бригады 10%;

				- доплата за работу в ночную смену 40%;

				- доплата за работу в вечернее время 20%;

				- премия за качественное выполнение ремонта 100%;

				- средневзвешенная часовая тарифная ставка 29,63 рублей;

				- количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения капитального ремонта - 8 человек.

				Определяем основной фонд заработной платы:

			ОФЗП = 29,63 ∙ 120 ∙ 8 + 29,63 ∙ 35 ∙ 0,1 + 29,63 ∙ 120 ∙ 1 + 29,63 ∙ 40 ∙ 8 ·0,4 + 29,63 ∙ 40 ∙ 8 ·0,2 = 37793,06 (рублей)

		Определяем дополнительный фонд заработной платы: 

		ДФЗП = 37793,06 ∙ (154674,21/843881,47) = 6927,05 (рублей)

		Определяем общий фонд заработной платы:

		ФЗПобщ. = 37793,06 + 6927,05 = 44720,11 (рублей)

		Определяем отчисление на социальные нужды:

		Ос. = 44720,11 ∙ 0,26 = 11627,23 (рублей)

		Определяем накладные расходы:

	Нр = 44720,11 ∙ 0,203 = 9078,18 (рублей)

	Определяем транспортные расходы:

	Зтр. = 96829,5 ∙ 0,05 = 4841,48 (рублей)

	Определяем заготовительно-складские расходы:

	Ззаг. = 96829,5 ∙ 0,012 = 1161,95 (рублей)

	Определяем стоимость ремонта 

		Срем. = 96829,5 + 44720,11 + 11627,23 + 9078,18 + 4841,48 + 1161,95 = 168258,45 (рублей)

		

		2.3 Пути повышения эффективности ремонтной службы

		

	На промышленных предприятиях страны, в том числе на предприятиях черной металлургии, повсеместно внедрена система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) - наиболее эффективная система организации эксплуатации и планомерного ремонта оборудования.

	Эта система представляет комплекс организационных и технических мероприятий по заблаговременной подготовке к ремонтам, техническому уходу, надзору и собственно ремонту оборудования, осуществляемых в установленные планом сроки и обеспечивающих нормальную работоспособность оборудования. Мероприятия направлены на предотвращение прогрессивного нарастания износа, предупреждение аварий и восстановление утрачиваемой в процессе эксплуатации надёжности, долговечности и точности работы оборудования.

	Система ТОиР предусматривает четкое чередование и регламентацию периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактическими мероприятиями. В условиях централизованной формы организации ремонтного хозяйства система ТОиР обеспечивает выполнение ремонтных работ всех видов, в том числе капитальных в наиболее короткие сроки при высоком качестве и низкой их стоимости.

Одной из главных задач при организации ремонтов является всемерное снижение их трудоёмкости, которое достигается применением индустриальных методов, т.е. поузлового, агрегатного способов замены оборудования, механизацией ремонтных работ, и другими мерами.

При поузловом методе вышедшие из строя детали извлекаются из оборудования вместе с узлами, при агрегатном способе - вместе со всем агрегатом. Взамен узлов и агрегатов с дефектными деталями устанавливаются такие же заранее изготовленные и собранные узлы, и агрегаты, укомплектованные деталями, пригодными для работы.

Необходимыми условиями для использования индустриальных методов ремонта являются разработка прогрессивной технологии ремонтных работ с применением многоярусного и параллельного их ведения, оборудование специальных участков и площадок для монтажа узлов и агрегатов, организация труда ремонтных бригад по единому наряду.

Эффективность поузлового метода и агрегатного способа ремонта выражается в значительном сокращении его продолжительности.

Ускорению проведения ремонтов и снижению их трудоёмкости способствуют также: выполнение максимально возможного объёма ремонтных работ до остановки агрегатов; монтаж конструкций укрупнёнными узлами.

Своевременное обеспечение ремонта деталями, узлами и механизмами является важнейшей задачей организации ППР. Наличие на предприятии парка запасных частей создаёт нормальные условия работы для производственных и ремонтно-вспомогательных цехов.

Вся система организации подготовки и проведения ремонтов преследует цель наиболее полного использования резервов сокращения простоев оборудования. Достижение этой цели обеспечивается продлением межремонтных периодов (экстенсивное направление) и сокращением продолжительности проведения самих ремонтов (интенсивное направление). Последнее представляется особенно важным, технического прогресса и передового производственного опыта.

Основными направлениями и методами повышения качества ремонтов, резервами сокращения затрат времени на их проведение и обеспечения надёжности работы производственного оборудования являются: централизация и механизация ремонтов; широкое применение индустриальных методов ремонтов; унификация деталей и узлов оборудования совмещение профессий и расширение функций ремонтного и эксплуатационного персонала; бесперебойное и комплексное обеспечение ремонтов запасными частями, материалами, средствами механизации и инструментом; дальнейшее совершенствование планирования ремонтов, организации и оплаты труда ремонтного персонала.






Заключение



Проведенные расчеты показали, что конусная дробилка в условиях ОАО «СГОК» может функционировать с наименьшими затратами времени, труда и средств, требуемых на выполнение капитального ремонта. Это возможно благодаря эффективности организации ремонтов, внедрению индустриальных методов его выполнения и высокой квалификации ремонтного персонала. Для ремонтного персонала используется мотивация труда, так как средний уровень заработной платы ремонтного персонала создает условия для расширенного воспроизводства рабочей силы на данном предприятии. 

Выполнены расчеты, на основании которых можно сделать вывод, что при выполнении капитального ремонта конусной дробилки используется современные индустриальные методы ремонта, труд рабочих участка организован эффективно. Это позволяет судить о высокой производительности проводимых ремонтов оборудования. В процессе выполнения капитального ремонта используются дорогие материалы - футеровка конусов, что отражается на себестоимости продукции. На данном предприятии необходимо внедрить механическое упрочнение футеровки перед использованием, что продлит срок её службы. Условия труда и применяемая система оплаты труда соответствует условиям расширенного воспроизводства рабочий силы.

В целом, уровень организации труда рабочих в условиях ОФ ОАО «СГОК» отвечает потребностям современного крупного промышленного предприятия с высоким техническим уровнем организации ремонтного хозяйства.






Список использованных источников



1. Бельгольский, Б.П. Экономика, организация и планирование на предприятиях черной металлургии: Учебное пособие / Б.П. Бельгольский, Т.П. Бень – М.: Металлургия, 1973 – 584 с.

2. Воронин, Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования / Ю.Н. Воронин, Н.В. Поздняков – М.: Машиностроение, 2005 – 240 с.

3. Временное положение о проведении технических осмотров и ремонтов (ТОиР) на предприятиях черной металлургии – Харьков: ВННЦО герист, 1983 – 390 с.

4. Карташова, В.Н. Экономика организации: Учебник для средних специальных заведений/ В.Н. Карташова, А.В. Приходько – М.: Приориздат, 2006 – 160 с.

5. Сергеев, И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие / И.В. Сергеев – М.: Финансы и статистика, 1999 – 304 с.

6. Скляренко, В.К. Экономика предприятия: Учебное пособие/ Под редакцией В.К. Скляренко, В.М. Прудников – М.: Инфрам, 2004 – 256 с.