Организация производства

2



МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Харьковский государственный автомобильно-дорожный технический университет

Кафедра экономики предприятия













КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине "ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА"









Выполнила: 

студентка группы 

Зачетная книжка № 

Проверил: ___________________















Харьков 2008


СОДЕРЖАНИЕ



	Введение	3

	Общая схема процесса стратегического планирования	3

Расчет длительности операционного времени.	3

Расчет производственной программы	3

Определение потребности в основных материалах	3

Материально-техническое снабжение	4

Организация складского хозяйства	4

	Список использованной литературы	28




Введение



Общая схема процесса стратегического планирования 



Расчет длительности операционного времени. 

Размер

партии

Время обработки деталей по

операциям, мин

Количество рабочих мест по

операциям

Кол-во

перед. 

партий

12

2

4

3

8

3

1

1

1

4

2

3



Расчет производственной программы

Деталь

Количество, тыс. шт



N

D

N

N

N

1

700

1

-

250

950

2

250

3

300

200

1250

3

370

2

240

150

1130

4

460

5

150

90

2540

5

280

2

100

170

830



Определение потребности в основных материалах

Показатель

Изделие



1

2

3

4

5

Норма

расхода

осн. мат-ла,

кг/дет



2,6



0,4



1,8



3,2



1,1

Коэф. тран-

заг. 

расходов



0,06



0,06



0,06



0,06



0,06

Масса

заготовки,

кг



2,6



0,5



1,8



3,2





1,2

Масса

детали,

кг



2,4



0,3





1,6



3,0



1,0

Опт. цена

осн. мат-ла,

грн/кг



2,5



4,0



1,0



3,8



3,6

Цена

отходов

осн. мат.,%

от опт. 

цены



2,2



3,0



2,2



3,7



2,5

Доля без-

возмездных

потерь



0,24



0,08



0,02



0,12



0,06




Материально-техническое снабжение

Показатели

Значения

Интервал между поставками очередных

партий, дни

70



Время на подготовку материалов, дни

1,0

Время срочного пополнения запаса, дни

6

Время оформления заказа до наступления

очередной партии материалов, дни



4

Транспортно-заготовительные издержки

на 1 партию поставки (% от цены материала) 



14

Коэффициент, учитывающий потери от

иммобилизации средств в запасах и

издержки на хранение



0,2



Организация складского хозяйства

Показатели

Значения

Допустимая нагрузка на 1м2 пола, кг/м2

1,8

Площадь 1 стеллажа, м2

1,15

Объем 1 стеллажа, м3

0,5

Коэффициент заполнения объема

0,6

Коэффициент использования общей

Площади с учетом вспомогательной

площади



1,11



Материалы (плотность используемых

материалов), кг/м3

8,6

5,7

2,8

4,1

5,1



Общая схема процесса стратегического планирования.

Стратегическое планирование является особым видом плановой работы, которая заключается в разработке стратегических решений в форме прогнозов, проектов, программ и планов. Они предусматривают выдвижение таких целей и стратегий поведения объектов управления, реализация которых обеспечивает им эффективное функционирование в долгосрочной перспективе, быструю адаптацию к непостоянным условиям внешней среды. 

Стратегическому планированию присущие такие характерные особенности: 

нацеленность на средне - и долгосрочную перспективу; 

ориентация на решение ключевых целей предприятия.

от достижения которых зависит его выживание и прогресс; 

объединение начерченных целей с ресурсами на их достижение (имеющихся и привлеченных в будущем); 

учет влияния на плановый объект многочисленных внешних факторов; 

способность адаптироваться к изменениям внешней и внутренней среды предприятия. 

Содержание стратегического планирования раскрывают его процедуры, основными из которых являются: стратегическое прогнозирование, программирование, проектирование. 

Прогнозирование - это процесс прогнозирования будущего состояния предприятия, его внутренней и внешней среды, а также возможных сроков и способов достижения ожидаемых количественных и качественных результатов. 

Важность прогнозирования в условиях рынка объясняется тем, что, во-первых, рыночное хозяйство отличается колебанием рыночной конъюнктуры и необходимо эти колебания предусматривать и сглаживать, во-вторых, в этих условиях при разработке стратегических программ присутствует высокая степень неопределенности и можно прогнозировать лишь отдельные показатели. 

Суть прогнозирования заключается в научном предвидении состояния объекта прогнозирования, в основе которого лежит или анализ тенденций его развития и их экстраполяция (проекция) на будущий период, или использование нормативных расчетов. 

Содержанием прогнозирования является разработка прогнозов с разными временными рамками, а основными функциями являются: 

1) предвиденная (описательная) - описание возможных или желательных перспектив; 

2) рекомендующая - подготовка проектов решения разнообразных проблем планирования. 

Классификация прогнозов осуществляется в зависимости от разных критериев и признаков объектов прогнозирования, целей и задач, а именно:

- по масштабу прогнозирования: 

а) макроэкономические, межотраслевые, межрегиональные; 

б) развития отдельных комплексов национальной экономики; 

в) отраслевые и региональные; 

г) отдельных хозяйствующих субъектов, производств, продуктов. 

- по времени предусмотрения: 

а) коротко-; 

б) средне-; 

в) долгосрочные. 

-по характеру объекта: 

а) развития экономических, политических, социалистических отношений; 

б) предпосылок и следствий НТІІ; 

в) динамики развития экономики; 

г) воспроизведение населения и подготовки кадров; 

д) доходов и цен и др. 

- по функции прогноза: 

а) поиску; 

б) нормативные. 

В своей практической деятельности предприятия чаще всего используют такие типы прогнозирования: 

прогнозирование, которое основывается на использовании интуиции в процессе предусмотрения будущего; 

поисковое прогнозирование, которое опирается на имеющуюся в  данное время информацию и предусматривает переход от настоящего состояния к будущему; 

нормативное, которое оценивает возможности развития предприятия, исходя из поставленных целей. 

Методы прогнозирования делятся на такие группы: 

Фактографические методы прогнозирования основываются на использовании фактических данных, которые характеризуют изменения в объекте прогнозирования. 

Основными в этой группе являются: 

• метод экстраполяции - базируется на распространении закономерностей развития объекта в прошлому на будущее; 

• метод корреляционных и регрессионных моделей - устанавливает статистическую зависимость между результирующими показателями и сменными факторами с помощью математических формул; 

• метод функций; математически-статистический метод прогнозирования. 

1. Эвристические методы прогнозирования предусматривают разработку прогнозов с использованием логических приемов, правил и методов исследований

К этой группе принадлежат: 

• метод экспертных оценок - делится на индивидуальные и коллективные. 

К индивидуальным экспертным оценкам принадлежат методы разработки сценариев, интервью, аналитических докладных записок; к коллективным экспертные оценки отнесены методы Дельфи (анкетное опрашивание специалистов в определенной области), "мозговых атак" {коллективное изготовление идеи в результате проведенной дискуссии), круглого стола; 

• метод оптимизации - дает возможность учесть максимально возможное количество факторов, которые влияют на конечные показатели, и выбрать наилучший вариант прогноза; 

• метод "дерева целей" - используется с целью деления основных задач на под-задачу и прояснение связей

Возможное использование и других методов прогнозирования развития предприятий. 

В системе управления предприятием особое место принадлежит планированию как его основной функции. 

Планирование - это процесс установления целей предприятия и выбора наиболее эффективных способов их достижение. 

Цель планирования - ликвидировать отрицательное влияние на предприятие побежалости среды, в котором оно функционирует. 

Переход к рыночной экономике обусловил самостоятельное осуществление предприятиями всего комплекса плановой работы. В отличие от жесткого директивного планирования в условиях командно-административной экономики планы предприятий имеют рекомендательный характер, сориентированные на удовлетворение предприятиями нужд потребителей в тех или других видах продукции. Предприятия могут самостоятельно определять пути развития производства, использовать системы мотивации работы, устанавливать производственную программу и т.п. . В основе разработки планов предприятия лежит соотношение между спросом и предложением, конкретные договоры на поставку продукции между хозяйствующими субъектами, между предприятиями и государством. Среди системы показателей планов важнейшими есть натуральные показатели, показатели качества, а также конечные показатели деятельности предприятия. 

Рядом с широкими правами и возможностями, в условиях рынка предприятия несут ответственность за результаты своей работы, должны постоянно следить за изменением рыночной конъюнктуры, учитывать риск. 

Основными принципами планирования являются: 

правильное обоснование и выбор цели и конечных результатов работы предприятия; 

оптимальность использования ресурсов; 

системность; 

непрерывность; 

сбалансированность; 

научность; 

мобильность; 

адекватность; 

реальность. 

Методы планирования - это способы установления плановых показателей. К методам планирования предъявляются определенные требования. Они должны быть адекватными внешним условиям рынка, учитывать разнообразие путей достижения основной цели предприятия - максимизации прибыли, должны отличаться в зависимости от вида плана, который разрабатывается. 

Методы планирования: 

1) ресурсный - используется при монопольном положении предприятия на рынке или слабой конкуренции; плановые показатели устанавливаются, исходя из ресурсных возможностей предприятия; 

2) статистический - показатели устанавливаются с использованием средних статистических величин по статистическим данным прошлых периодов; 

3) факторный - влияние разных технико-экономических факторов

определяет величину планового показателя; 

4} балансовый - состоит в использовании в плановых расчетах системы таблиц-балансов, в которых отображаются нужды в определенных видах ресурсов и источника их покрытия; 

5) экономико-математические - осуществляется оптимизация плана предприятия с помощью математических зависимостей и принятого критерия оптимизации; 

6) графоаналитический - использование графиков и диаграмм при определении определенных показателей. 

В деснице функционирования отечественных предприятий сложилась определенная система планирования, которая состоит в разработке и взаимной согласованности планов разных видов. Каждый из них имеет свои особенности относительно совокупности расчетных показателей, временного интервала планирования, уровня планирования и др. Чаще всего планы разделяют за временными рамками расчета технико-экономических показателей. 

Этапы стратегического планирования состоят в: 

формировании миссии и стратегических целей деятельности предприятия: 

анализе внешней и внутренней среды предприятия; 

анализе стратегических альтернатив и выборы базовой  стратегии; 

разработке функциональных стратегий предприятия; 

планировании риска; 

реализации стратегий, стратегическом контроле и оценке  результатов. 

Основными разделами стратегического плана являются:

- план маркетинга;

- план производства:

- план кадрового обеспечения;

- финансовый план;

- планирование рисков;

- создание и поддержание имиджа фирмы. 

Процесс стратегического планирования начинается с разработки стратегии. Стратегия - это определение долгосрочного курса развития фирмы, его утверждение и распределение ресурсов для его реализации. 

Разработке стратегии передует определение миссии предприятия, т.е. цели, для которой фирма созданная и какая должна быть достигнута в плановом периоде. Миссия является комплексной целью, которая включает как внешние (связанные с конкуренцией) ориентиры деятельности, так и внутренние (повышение производительности). 

На выполнение миссии направляются стратегические цели (стратегии). Цель - это конкретное состояние отдельных характеристик фирмы, достижение которых есть для нее желательным и на которые направленная ее деятельность. 

В рамках из указанных базовых стратегий выделяют ряд их видов, например, разновидностями стратегии роста могут быть: стратегия концентрированного роста, стратегия интегрированного роста, стратегия диверсифицированого роста. 

На выполнение базовых стратегий направляется разработка функциональных стратегий (стратегий отдельных функциональных подразделов предприятия). 

2. Расчет длительности операционного времени технологического цикла. 

Данный раздел посвящен определению длительности технологического цикла обработки партии деталей в производственном процессе при различных способах движения деталей. 

Производственный цикл – это календарный период времени пребывания предметов труда (сырья, материалов, полуфабрикатов) в производственном процессе с момента их запуска до полного изготовления готовой продукции. Он включает рабочий период (т.е. время собственно производства) и продолжительность перерывов в производственном процессе, обусловленных межоперационными и межпартионными ожиданиями, а также перерывами на обед, межсменными и на выходные и праздничные дни. 

Производственный цикл изготовления продукции на машиностроительном предприятии определяется на основании суммирования длительностей его составляющих: времени технологических операций, естественных процессов, транспортных, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки и межсменного пролеживания деталей и узлов. 

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции составляет

T=,

где Т - технологический цикл обработки партии на одной і - той операции, единица времени (мин); 

n – количество предметов в партии; 

t - продолжительность обработки одного предмета (штучная норма времени) на i-той операции, мин; 

С - количество рабочих мест, обеспечивающих выполнение i-той операции (количество станков, на которых одновременно выполняется эта операция). 

Т, Т, Т, Т, Т. 

Технологический цикл обработки партии предметов на нескольких операциях зависит также от того, как организовано объединение выполняемых поочередно операций в единый цикл обработки. Существует три способа объединения операций технологического процесса (три способа движения предметов и их передачи с операции на операцию): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. 

Последовательное движение. При последовательном движении следующая операция начинается только после окончания времени обработки всех предметов партии на предыдущей операции. Партия предметов передается с операции на операцию полностью. 

Продолжительность технологического цикла при таком объединении операций рассчитывается по формуле: 

Т= n,

где n –количество деталей в партии; 

m –количество операций; 

t - продолжительность обработки на одной i-той операции, (штучное время), мин; 

С - количество рабочих мест, обеспечивающих выполнение i-той операции. 

Т=12(2+4+3+8+3) =240 мин. 

Параллельное движение. Параллельная организация обработки партии деталей на нескольких операциях характеризуется тем, что каждый предмет труда после окончания предыдущей операции сразу передается на следующую операцию и обрабатывается. Поэтому предметы одной партии изготавливаются параллельно на всех операциях. Малогабаритные трудоемкие предметы (детали) могут передаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями (р). 

Параллельное выполнение операций существенно сокращает технологический цикл по сравнению с последовательным. 

При таком типе движения предметов труда по операциям должно соблюдаться условие непрерывности обработки всех деталей на той операции, которая имеет наибольшую продолжительность: 

Т=(n-p) + p,

где р – число деталей в транспортний (передаточной) парити, шт; 

– самая продолжительнаяо перация цикла. 

Т=(12-4) 8+4(2+4+3+8+3) =144 мин. 

Параллельно-последовательное движение. Параллельно-последовательное объединение операций в технологический цикл (или смешанное) отличается тем, что обработка предметов труда на следующей операции начинается до окончания обработки всей партии из n деталей на предыдущей, но при условии, чтобы партия обрабатывалась на каждой операции непрерывно. 

Продолжительность производственного процесса при параллельно-последовательном движении рассчитывается по формуле: 

Т= n  - (n-p) ,

где р - размер передаточной партии (количество деталей) шт; 

p=n/k,

где k – количество передаточных партий; 

 - минимальная по продолжительности операция из каждой пары сравниваемых соседних операций, мин. 

р=12/3=4 шт. 

Т=12(2+4+3+8+3) - (12-4) (2+3+3+3) =152 мин. 

3. Расчет производственной программы участка. 

Требуется определить производственную программу изготовления определенной номенклатуры деталей на участке цеха для сборки изделий машиностроительного предприятия. 

Производственная программа представляет собой план выпуска (изготовления) продукции по видам и объемам в плановом периоде (как правило, на год) в натуральном выражении. 

Производственная программа участка по выпуску деталей конкретного наименования N рассчитывается по формуле

N=NN+N,

где N - потребность в j-х деталях для годовой программы i-х изделий, выпускаемых данным заводом, шт; 

N - потребность в j-х деталях на других заводах, производящих аналогичные изделия или узлы (поставки по кооперации), шт; 

N - количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым изделиям, шт; 

N=700+0+250=950,

N=750+300+200=1250,

N=740+240+150=1130, (шт) 

N=2300+150+90=2540,

N=560+100+170=830,

Количество деталей j-го вида, используемых данным заводом на производство i-х изделий в течении года определяется по формуле: 

N=N*D,

где N - программа выпуска i-х изделий на предприятии, шт; 

D - расход j-х деталей на одно изделие i-го вида (норма расхода), шт/изделие. 

N=700*=700,

N=250*3=750, 

N=370*2=740, 

N=460*5=2300, 

N=280*2=560. 

Выполненные расчеты заносим в таблицу 1. 



Таблица 1. Производственная программа участка. 



Вариант



№

изделия

(i) 



Количество, тыс. шт. 







N



D



N



N

N

N

9

1

700

1

700

-

250

950

9

2

250

3

750

300

200

1250

9

3

370

2

740

240

150

1130

9

4

460

5

2300

150

90

2540

9

5

280

2

560

100

170

830



4. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатах на производственную программу. 

Для изготовления каждой детали, предусмотренной производственной программой, необходимы определенные материалы. Чаще всего изделия машиностроительной промышленности производят из черных и цветных металлов различных марок, свойств и предназначений. Поэтому для обеспечения производства и организации поставок, этих металлов на предприятие необходимо прежде всего определить годовую потребность в этих материалах. 

К основным относятся материалы, из которых изготавливаются детали и сборочные единицы. 

Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие. Норма расхода материала включает чистый расход (непосредственно на деталь), технологические отходы, прочие потери. 

Чистый расход определяется массой готового изделия или детали. Расчет потребности в основных материалах и полуфабрикатах на заданный объем производства ведется по каждому виду материалов и продукции по формуле (предполагается, что детали каждого j-го наименования производятся из отдельного материала, т. е число наименований деталей равно числу материалов): 

Р=Н* N,

где Р - потребность в данном виде основного материала на годовую программу выпуска деталей j-го типоразмера; 

Н - норма расхода основного материала на изготовление деталей j-го типоразмера (кг/дет); 

N - годовой выпуск деталей j-го типоразмера (шт). 

При расчете потребности в материалах годовой выпуск деталей j-го наименования соответствует годовой программе изготовления этой детали (см. задание 3). 

Р=2,6*950=2470,

Р=0,4*1250=500,

Р=1,8*1130=2034, 

Р=3,2*2540=8128,

Р=1,1*830=913,

Расчет потребности в материалах в натуральном измерении (кг) должен сопровождаться определением потребности в денежных средствах (издержках), необходимых для их приобретения. 

Годовой объем затрат на основные материалы и полуфабрикаты за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции: 

С=Р* Ц – q * Ц,

где Ц – цена основного материала (грн/кг); 

q – годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг; 

Ц - цена отходов основных материалов (грн/кг). 

С=2470*2,65-144,4*0,06=6536,84,

С=500*4,24-230*0,13=2090,1,

С=2034*1,06-221,48*0,03=2149,4, (грн) 

С=8128*4,03-447,04*0,15=32688,78,

С=913*3,82-156,04*0,10=3472,06. 

Годовой объем реализуемых отходов рассчитывается по формуле: 

q=(B-B) (1-) N,

где B - масса заготовки (кг); 

B - масса детали чистая (кг); 

 - доля безвозвратных потерь; 

N - производственная программа выпуска деталей j-го наименования, шт. 

q=(2,6-2,4) (1-0,24) *950=144,4,

q=(0,5-0,3) (1-0,08) *1250=230,

q=(1,8-1,6) (1-0,02) *1130=221,48, (кг) 

q=(3,2-3,0) (1-0,12) *2540=447,04,

q=(1,2-1,0) (1-0,06) *830=156,04. 

Цена материала Ц определяется на основе прейскурантной цены основных материалов Цс учетом транспортно-заготовительных расходов по доставке данного материала на склад предприятия потребителя: 

Ц= Ц(1+К),

где Ц - оптовая цена основного материала (грн/кг); 

К - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (доли единицы) 

Ц=2,5(1+0,06) =2,65,

Ц=4,0(1+0,06) =4,24,

Ц=1,0(1+0,06) =1,06, (грн) 

Ц=3,8(1+0,06) =4,03,

Ц=3,6(1+0,06) =3,82. 

Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу 2. 

5. Материально-техническое снабжение. Запасы материалов и их регулирование. 

Определение потребности производства в основных материалах в стоимостном выражении необходимо для обоснования плана по финансовым показателям предприятия на предстоящий год. 

Закупка основных материалов в размере годовой потребности нецелесообразна, т. к. приводит к потерям производства из-за иммобилизации средств в запасах и чрезвычайного роста издержек, связанных с их хранением. Поэтому обеспечение производства осуществляется путем периодических закупок материалов в течение года (материально-техническое снабжение). Это существенно снижает потребность предприятия в оборотных средствах, ускоряет их оборачиваемость. 

Но неравномерность текущих поставок материалов заставляет предприятие хранить часть основных материалов в запасах, предназначение которых – обеспечивать производство материалами в интервалах между очередными поставками. 

В данном задании на основании исходных данных, необходимо определить: 

- текущий запас материалов,

- подготовительный запас материалов,

- страховой запас,

- общий запас материалов (максимальный, минимальный, средний),

- точку заказа,

- оптимальную партию поставки. 

Текущий запас материалов (обеспечивает текущую потребность в материале между очередными поставками) определяется по формуле: 

М=М* t,

где М - среднесуточный расход материала (в натуральном измерении); 

t - интервал между поступлением очередных партий в днях. 

М=6,86*70=480,2,

М=1,39*70=97,3,

М=5,65*70=395,5,

М=22,58*70=1580,6,

М=2,54*70=177,8,

Величина М определяется на основании соотношения: 

М=,

где М - годовой расход i-го материала на годовую программу выпуска, кг; 

360 – принимаемое в материально-техническом снабжении число дней в году. 

М==6,86,

М==1,39,

М=5,65, (кг/день) 

М==22,58,

М==2,54. 

Годовой расход материала определяется программой выпуска изделий на предприятии и нормой его расхода на изделие, т.е. годовой расход в плановом периоде равен потребности в данном виде материала: 

М=Р

Подготовительный запас (предназначен для компенсации задержек поступления материала в производство из-за необходимости предварительной подготовки его к производству) рассчитывается аналогично: 

М= М* ,

где  - время на подготовку материалов к производству в днях. 

М=6,86*1,0=6,86,

М=1,39*1,0=1,39

М=5,65*1,0=5,65, (кг) 

М=22,58*1,0=22,58,

М=2,54*1,0=2,54. 

Страховой запас (еще называется гарантийным) является резервом на случай перебоев в снабжении, а также при необходимости кратковременного увеличения выпуска продукции. Рассчитывается по формуле: 

М= М*t,

где t - время срочного пополнения запаса в днях. 

М=6,86*6=41,16,

М=1,39*6=8,34,

М=5,65*6=33,9, (кг/день) 

М=22,58*6=135,48, 

М=2,54*6=15,24. 

Общий запас материалов может быть максимальным, минимальным и средним. 

Максимальный общий запас (ОЗ) устанавливается в момент поставки очередной партии и определяется по формуле: 

ОЗ= М*(t++ t). 

ОЗ=6,86(70+1,0+6) =528,22,

ОЗ=1,39(70+1,0+6) =107,03,

ОЗ=5,65(70+1,0+6) =435,05, (кг/день) 

ОЗ=22,58(70+1,0+6) =1738,66,

ОЗ=2,54(70+1,0+6) =195,58

Минимальный уровень общего запаса (ОЗ) становится перед очередной поставкой. Он равен: 

ОЗ= М(+ t). 

ОЗ=6,86(1,0+6) =48,02,

ОЗ=1,39(1,0+6) =9,73,

ОЗ=5,65(1,0+6) =39,55, (кг/день) 

ОЗ=22,58(1,0+6) =158,06,

ОЗ=2,54(1,0+6) =17,78. 

Средний уровень общего запаса (при условии равномерного потребления его в процессе производства) определяется по формуле: 

ОЗ= М( t++ t). 

ОЗ=6,86(70+1,0+6) =144,06

ОЗ=1,39(70+1,0+6) =56,99

ОЗ=5,65(70+1,0+6) =237,3 (кг/день) 

ОЗ=22,58(70+1,0+6) =948,36

ОЗ=2,54(70+1,0+6) =106,68

В процессе управления наличием материальных запасов на производстве очень важно определить момент начала оформления заказа на поставку очередной партии материала (или комплектующих, полуфабрикатов). Этот момент называют точкой заказа. Поскольку величина запаса материала на предприятии тесно связана с временем хода производства, точку заказа определяют не по календарному времени, а по наличному уровню запаса расходуемого основного материала. 

Поэтому точку заказа определяют из соотношения

М=М+ М+ Мt,

где t - время от момента оформления заказа до поступлення очередной партии (дни). 

М=6,86+41,16+6,86*4=75,46

М=1,39+8,34+1,39*4=15,29

М=5,65+33,9+5,65*4=62,15

М=22,58+135,48+22,58*4=248,38

М=2,54+15,24+2,54*4=27,94

Размер заказываемой партии определяется в зависимости от издержек хранения, которые растут с величиной партии поставки, и транспортно-заготовительных издержек, уменьшающихся с укрупнением партии поставки (в расчете на одну партию). 

Оптимальная партия поставки (n) определяется по формуле

n=,

где С - транспортно-заготовительные издержки на одну партию поставки, грн; 

М - годовая потребность в материале, кг; 

Ц - оптовая цена материала, грн/кг; 

Р - коэффициент, учитывающий потери от иммобилизации средств в запасах и издержки на хранение. 

n==58,8,

n==26,46,

n==53,36,

n==107,47, (кг) 

n==35,96. 

Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу 3. 

6. Организация складского хозяйства. 

Поставляемые на пре5дприятие материалы хранятся в складских помещениях (напольное хранение или хранение на специальных стеллажах). 

Заключительный раздел курсовой работы предусматривает расчет складских помещений, предназначенных для хранения полученных ранее объемов запасаемых материалов. 

Рассчитаем общую площадь склада при различных способах хранения материалов. 

Складское хозяйство принадлежит к вспомогательным хозяйствам, к которым относятся также инструментальное, ремонтное, транспортное, и энергетическое. 

Общая площадь склада (м) определяется по формуле: 

S=SK,

где S - полезная площадь склада, непосредственно занятая материалами, м; 

K - коэффициент использования общей площади с учетом вспомогательной площади. 

Полезная площадь рассчитывается в зависимости от способа хранения материалов. 

А) При напольном хранении в штабелях

S=,

где ОЗ - максимальный общий запас материала, кг; 

g - допустимая нагрузка на 1 м пола, кг/ м. 

S==293,5

S==59,5

S==241,7 (м) 

S==965,9

S==108,7

Б) При хранении на стеллажах

S=S* N,

где S - площадь одного стеллажа, м; 

N - расчетное количество стеллажей, определяемое как

N=,

где V – объем стеллажа, м; 

К - коэффициент заполнения объема; 

g – плотность хранимого материала, кг/ м. 

N==205

N==63,

N==518, (шт) 

N==1414,

N==128. 

S=1,15*205=235,8,

S=1,15*63=75,5,

S=1,15*518=595,7, (м) 

S=1,15*1414=1626,1,

S=1,15*128=147,2. 

Определим общую площадь склада (м) при напольном хранении в штабелях: 

S=293,5*1,11=325,8,

S=59,5*1,11=66,0,

S=241,7*1,11=268,3, (м) 

S=965,9*1,11=1072,1,

S=108,7*1,11=120,7. 

Определим общую площадь склада (м) при хранении на стеллажах: 

S=235,8*1,11=261,7,

S=75,5*1,11=83,8,

S=595,7*1,11=661,2, (м) 

S=1626,1*1,11=1805,0,

S=147,2*1,11=163,4. 

Результаты расчетов приводится в виде итоговой таблицы 4. 

Заключение. 

В процессе выполнения работы были получены такие результаты: 

Был проведен расчет длительности операционного времени. Общая продолжительность технологического цикла при последовательном движении составляет 240 мин, при параллельном движении – 144 мин, при параллельно-последовательном –152 мин. Таким образом, детали лучше изготавливать при параллельном движении, т. к. на изготовление уходит наименьшее количество времени. 

Производственная программа участка по выпуску деталей (по 5 наименованиям продукции) составляет 6700 шт. 

Потребность в основных материалах и полуфабрикатах на производственную программу (по 5 наименованиям продукции) 14045 кг. Годовой объем затрат на основные материалы и полуфабрикаты за вычетом стоимости реализуемых отходов составляет (по 5 видам продукции) 46937,18 грн. 

В разделе материально-техническое снабжение, мы рассчитали такие показатели, как текущий, подготовительный страховой, общий запас материалов. Оптимальная партия поставки (по 5 видам продукции) равна 282,05 кг. 

При расчете полезной площади склада в зависимости от способа хранения материала, сделаны следующие выводы: 

при напольном хранении в штабелях общая площадь составляет 1852,9 м2; 

при хранении на стеллажах общая площадь равна 2975,1 м2. 




Список использованной литературы



1. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Уч. Пос. М.: МИК. 1996. 

2. Летенко В.А., Гуровец О.Г. Организация машиностроительного производства. – М.: Машиностроение, 1989. 

3. Организация и планирование машиностроительного производства/ Под ред.М.И. Ипатова, В.И. Постникова, М.К. Захаровой. – М.: Высшая школа, 1998. – 368 с. 

4. Организация производства/ А.С. Курочкин. – К.: МАУП, 1997