Расчет показателей и параметров основного производства

Министерство образования Республики Беларусь



Учреждение образования 

«Витебский государственный технологический университет»









кафедра менеджмента













КУРСОВОЙ ПРОЕКТ



по теме: «Расчет показателей и параметров 

основного производства»

по дисциплине «Организация производства»



Вариант № 7

(Швейное производство ДОО, ДОД).











                                                                           Выполнила:

студентка 4 курса 

группы Э-82

                                                                                     Полойникова Д.Н

                                                                    Проверил:  

Скворцов В.А.

Клименкова О.К.







Витебск 2009

СОДЕРЖАНИЕ











Введение



1

Разработка режима работы предприятия

4

2

Организационный расчет процессов основного производства

5



2.1 Конвейерные поточные линии

8



2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным

      темпом и ритмом операций типа ДОО 

17



2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным

      темпом и ритмом операций типа ДОД

21

3

Координация производственных процессов во времени

25

4

Расчет производственной программы цеха (предприятия) и

29



расчеты технико-экономических показателей цеха (предприятия)

Заключение



      34



Литература

35

.

































































ВВЕДЕНИЕ



	В условиях рыночной экономики значительно усложнилась организация и планирование производства, вопросы управления, поскольку с расширение прав и ответственности предприятий требуется их постоянная адаптация к частым внутренним и внешним изменениям хозяйственной среды.

	В результате возникли новые цели и задачи, которые ранее определялись в централизованной плановой системе вышестоящими органами, а сегодня предприятие должно самостоятельно принимать часто неординарные решения.

	Следует учитывать и тот факт, что в настоящее время общественное производство невозможно без государственного регулирования, но это не означает вмешательство государства в коммерческую деятельность предприятий и сферу бизнеса. В современных условиях хозяйствования рынок и конкуренция имеют основополагающее значение, но их гарантом выступает государство.

	Государство должно активно использовать структурную политику и такие рычаги, как прогрессивное налогообложение, бюджетное финансирование и социальные выплаты, субсидирование производства отдельных видов продукции, работ, услуг, формирование государственного сектора экономики, помощь крупным хозяйственным образованиям, банкротство которых может отрицательно сказаться на состоянии национальной экономики, социального климата в стране. Оно должно защищать интересы потребителей и производителей, нанимателей и наемных работников, решать такие проблемы общества, как экология, здравоохранение, наука, образование, социальное обеспечение и др., которые не могут регулироваться рынком.

Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и экономической оценки их.



		

	

	

1 РАЗРАБОТКА РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ





Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.

Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.

Предприятия легкой промышленности работают, как правило, две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется  с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм = 8 часов. Причем, здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. Разработку графика можно вести по нижеприведенной форме (таблица 1.1).



Таблица 1.1 – Режим работы цеха

	

№

п/п

Виды деятельности работающих цеха в течение смены

Смена «А»

Смена «Б»





Время

Продолжительность периода

Время

Продолжительность периода

1

Начало работы

630

-

1520

-

2

Продолжительность работы

630-800

1час 35 мин.

1520-1730

2 часа 10 мин.

3

Орг. перерыв

805-815

10 мин.

1730-1735

5 мин.

4

Продолжительность работы

8151035

2 часа 20 мин.

1735-1920

1час 45 мин.

5

Обед

1035-1105

30 мин.

1920-1950

30 мин.

6

Продолжительность работы

1105-1325

2 часа 20 мин.

1950-2200

2 часа 10 мин.

7

Производственная гимнастика

1325-1330

5 мин.

2200-2210

10 мин.

8

Продолжительность работы

1330-1500

1час 30 мин.

2210-2350

1час 40 мин.

9

Окончание работы

1500

-

2350

-

	

При данном графике работы цеха рабочие имеют 2 организационных перерыва по 10 и 5 минут каждый, т.е. общая продолжительность организационных перерывов составляет 15 минут в каждой смене. Во второй смене, согласно трудовому кодексу, 1 час 40 минут относится к работе в ночное время, остальное время - к работе в вечернее время. Также принимаем, что все рабочие уходят одновременно в отпуск в июне месяце (2 квартал).

На основе этих данных составляем баланс рабочего времени на 2009 год, приведенный в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Баланс рабочего времени на 2009 год



Показатели

Всего в 

2010 году

в т.ч. по кварталам





I

II

III

IV

1. Календарный фонд времени (дней).

2. Количество нерабочих дней в т.ч:

      праздничных

      выходных

3. Количество календарных рабочих дней.

4. Количество дней  очередных отпусков.

5. Полезный фонд рабочего времени.

365

110



104

255



15

240

90

28

2

26

62



-

62

91

28

2

26

63



15

48

92

27

1

26

65



-

65

92

27

1

26

65



-

65



Таким образом, полезный фонд рабочего времени составляет 240 дней, рабочие имеют 15 дней очередного отпуска в июне месяце и 110 нерабочих дней в году (6 праздничных и 104 выходных) при 40 часовой рабочей неделе.

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	2 Организационный расчет процессов основного производства

	

	

Выбор организационной формы производится с учетом следующих требований:

			Обоснование типа производства проектируемого цеха (предприятия) - массовый, серийный, единичный.

			Выбор и обоснование метода организации производства – поточный, партионный, единичный.

		Выбор и обоснование: двух (альтернативных) организационных форм производства; выбор вида движения предметов труда (последовательное, параллельное, смешанное); способа обработки – пооперационный, попереходный; орг. расчет СКП.

			Обоснование оптимального сменного задания с учетом задания на проектирование.  

Производство может быть трёх типов: массовое, серийное и единичное.

Наиболее экономически эффективным при прочих равных условиях является массовый тип производства, так как здесь создаётся эффект масштаба, который обуславливает уменьшение величины условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу продукции. Массовое производство обеспечивает высокую специализацию исполнителей операций. Оно характеризуется высоким разделением труда. В данном производстве создаются предпосылки для лучшего и более рационального использования исходных материалов и сырья.

При серийном типе производства продукция выпускается ограниченной номенклатурой и количеством, сериями, которые повторяются через определённые промежутки времени, а в пределах одной серии продукция конструкционно и технологически однородна. Переключение производства с одной серии на другую требует дополнительных расходов, связанных с подготовкой производства, переналадкой оборудования или закупкой нового оборудования. При этом могут измениться маршруты обработки, методы и способы, режимы изготовления продукции, может потребоваться переподготовка кадров или найм нового персонала. Всё это удорожает продукцию.

В единичном типе производства выпускается широкая номенклатура продукции в единичных количествах, которые повторяются через неопределённые промежутки времени либо вовсе не повторяются. Единичное производство требует применения универсального оборудования; все затраты на подготовку производства целиком относятся на единицу продукции. Специализация исполнителей операции низкая, что не позволяет им достичь высокой производительности труда. В данном производстве недостаточное использование оборудования, велик удельный вес ручного труда, сравнительно низкое использование исходных материалов и сырья вследствие невозможности разработки и применения для каждой единицы продукции специальных методов их экономного расходования. Это приводит к тому, что  такое производство характеризуется наивысшей себестоимостью и наименьшей производительностью труда. Но при этом обеспечивается наилучшее качество продукции.

 Для предприятий легкой промышленности наиболее характерны массовое и крупносерийное производства.

Использование единичного метода организации производства требует выполнения комплекса работ для изготовления каждого вида продукции, который включает: подготовку эскиза продукта, проведение комплекса НИОКР, разработку конструкций изделия, подготовку пакета нормативно-технической документации, разработку методов и режимов обработки и технологии изготовления продукта и т.д.

При поточном методе организации производства все операции располагаются и выполняются в определённой последовательности, имеют равновеликие задания по выпуску продукции за определённый промежуток времени, функционируют параллельно и выполняются одновременно, а предметы труда образуют непрерывный поток по рабочим местам и операциям.

Применение партионного метода нарушает непрерывность хода производства, а предметы труда или их партии на некоторое время выпадают из производственного процесса, пролеживают.

Партия предметов труда – это определенное количество одинаковых предметов труда, которые обрабатываются на операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Прохождение партии предметов труда через любую операцию может быть попереходным или пооперационным, но в том и другом случае прерывным.

При поперходном виде движения и обработки все количество предметов труда из партии проходит обработку сначала по первому переходу, затем по второму, третьему и т.д. В этом случае процесс выполнения операции для каждого предмета носит прерывный характер, а процесс обработки партии непрерывный.

При пооперационном движении и обработке каждая единица из партии проходит непрерывную обработку по всем переходам, а процесс обработки по партиям носит прерывный характер.

	

	

	

	

	

	

2.1 Специализированный конвейерный поток (СКП)





Конвейерный поток – это форма организации производства, при которой осуществление транспортных ориентаций по перемещению предметов труда в пространстве приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций во времени.

Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:

транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;

предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия – в) и за такой промежуток времени (такт производственного процесса – ), когда по всем операциям соблюдается равенство:

	                                        (2.1) 

	  ,                                 (2.2)

	где  – от 1 до n – число операций в производственном процессе,   

	              обслуживаемом транспортером-конвейером.

		     – период функционирования процесса в течение смены - ;

	     – сменное задание производственному процессу (шт.);

За время равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера – l (в м), тогда скорость транспортирования () составит:

	                                             (2.3)

При этом величина сменного задания, а значит его выполнения (перевыполнения), будет во многом определяться скоростью конвейера:

                                       (2.4)

Период функционирования процесса составляет:

 (мин.),

где  мин. – время, отводимое на организационные перерывы (час, мин.).

Основные этапы организационного расчёта СКП:

	

	1. Определяется длина цепи конвейера (Lц):



				   Lц = 2Lк + D ,						(2.5)



где   Lк – погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

         D – диаметр крайних направляющих звездочек (D=0,5).

	Длина конвейера 	(Lк) может быть определена расчетным путем. Так, при двухстороннем расположением рабочих:

Lк =  ,				(2.6)



где  Kфi  - число рабочих на i-ой операции,					

       Ai – шаг рабочего места на i-ой операции (Ai  = 0,8)



                Lк  =0,5*0,8*57=22,8





			            	Lц   = 2*22,8+3,14*0,5=47,17



2.Определяется число ячеек в серии (С), как наименьшее общее кратное (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока:



			      С = НОК (1,2,3, . . ., Кф), 					(2.7)



где 1,2,3, . . ., Кф – число исполнителей по операциям.

                                                С = НОК(1,2,3,4)=12

	По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (Кс).



Кс = Кс’ .				(2.8)



Кс  =47,17/12*0,5=8



	Затем производится корректировка длины цепи конвейера:



	

Lц’ = Кс’ .						(2.9)



Lц’=8*12*0,5=48

	

Длина конвейера:

	

	

			Lк’ =.						(2.10)

Lк’=(48-3,14*0,5)/2=23,2



	 

3. Определение условий работы исполнителей со смещением и без смещения по скорости обработки партии в пределах рабочей зоны: 

- с 4-мя исполнителями:

max=z/ti+∆ti                                              (2.11)             



max(б/с)=0,8/(4*2,3+0,1*4*2,4)=0,08 (м/мин)

р=0,2 м/мин > max=> б/с не может

max=0,8/(0,1*4*2,4)=0,83>0,2 => с/с

- с 3-мя исполнителями:

max=0,8/(3*2,4+0,1*3*2,4)=0,1<0,2 => б/с не может

	max(с/с)=0,8/0,1*3*2,4=1,11 =>с/с

	max=0,8/(3*2,4+0,2*3*2,4)=0,09 < 0,2 => б/с не может

	max(с/с)=0,8/0,2*3*2,4=0,56 => с/с

	- с 2-мя исполнителями:

	max=0,8/(2*2,4+0,1*2*2,4)=0,15 < 0,2 => б/с не может

	max(с/с)=0,8/0,1*2*2,4=1,67 => с/с

	- с одним исполнителем:

	max=0,8/(2,4+0,1*2,4)=0,30 > 0,2 => б/с

	max=0,8/(2,4+0,2*2,4)=0,28 > 0,2 => б/с

	

4.Если в конвейерном потоке есть операции, которые выполняются «со смещением», то составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера (таблица 2.1).









Таблица 2.1 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида А)

№ Опер-и

Число  испол-лей на опер-и 

Пор-к работы б/см, с/см

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

1

б/см

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2

1

б/см

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

3

3

с/см

52

63

71

82

93

101

112

123

11’

22’

33’

41’

4

1

б/см

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

5

2

с/см

71

82

91

102

111

122

11’

22’

31’

42’

51’

62’

6

4

с/см

113

124

11’

22’

33’

44’

51’

62’

73’

84’

91’

102’

7

1

б/см

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’

9’

10’

8

1

б/см

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’

9’

10’

9

3

с/см

22

33

41

52

63

71

82

93

101

112

123

11’

10

1

б/см

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

11

1

б/см

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

12

3

с/см

52

63

71

82

93

101

112

123

11’

22’

33’

41’

13

1

б/см

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

14

1

б/см

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

15

2

с/см

71

82

91

102

111

122

11’

22’

31’

42’

51’

62’

16

1

б/см

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

17

2

с/см

91

102

111

122

11’

22’

31’

42’

51’

62’

71’

82’

18

4

с/см

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

19

1

б/см

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

20

2

с/см

31’

42’

51’

62’

71’

82’

91’

102’

111’

122’

11’’

22’’

21

1

б/см

3’

4’

5’

6’

7’

8’

9’

10’

11’

12’

1’’

2’’

22

3

с/см

63’

71’

82’

93’

101’

112’

123’

11’’

22’’

33’’

41’’

52’’

23

1

б/см

6’

7’

8’

9’

10’

11’

12’

1’’

2’’

3’’

4’’

5’’

24

1

б/см

6’

7’

8’

9’

10’

11’

12’

1’’

2’’

3’’

4’’

5’’

25

1

б/см

6’

7’

8’

9’

10’

11’

12’

1’’

2’’

3’’

4’’

5’’

26

1

б/см

6’

7’

8’

9’

10’

11’

12’

1’’

2’’

3’’

4’’

5’’

27

2

с/см

82’

91’

102’

111’

122’

11’’

22’’

31’’

42’’

51’’

42’’

51’’

28

1

б/см

8’

9’

10’

11’

12’

1’’

2’’

3’’

4’’

5’’

4’’

5’’

29

2

с/см

102

111

122

11’’

22’’

31’’

42’’

51’’

62’’

71’’

82’’

91’’

30

1

б/см

10

11

12

1’’

2’’

3’’

4’’

5’’

6’’

7’’

8’’

9’’















Таблица 2.2 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида Б)

№ Опер-и

Число  испол-лей на опер-и 

Пор-к работы б/см, с/см

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

1

б/см

























2

1

б/см

























3

3

с/см

41

52

61

72

81

92

101

112

121

12’

21’

32’

4

1

б/см

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

5

2

с/см

62

71

82

91

102

111

122’

11’

22’

31’

42’

51’

6

4

с/см

102

113

124

11’

22’

33’

44’

51’

62’

73’

84’

91’

7

1

б/см

10

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’

9’

8

1

б/см

10

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’

9’

9

4

с/см

22

33

44

51

62

73

84

91

102

113

124

11’

10

1

б/см

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

11

1

б/см

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

12

1

б/см

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

13

2

с/см

42

51

62

71

82

91

102

111

122

11’

22’

31’

14

1

б/см

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

15

1

б/см

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

16

3

с/см

71

82

93

101

112

123

11’

22’

33’

41’

52’

63’

17

2

с/см

91

102

111

122

11’

22’

31’

42’

51’

62’

71’

82’

18

1

б/см

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’

19

1

б/см

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’

20

3

с/см

123

11’

22’

33’

41’

52’

63’

71’

82’

93’

101’

112’

21

1

б/см

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’

9’

10’

11’

22

3

с/см

33

41

52

63

71

82

93

101’

112’

123’

11’

22’

23

1

б/см

3

4

5

6

7

8

9

10’

11’

12’

1’

2’

24

1

б/см

3

4

5

6

7

8

9

10’

11’

12’

1’

2’

25

2

с/см

51

62

71

82

91

102

111

122

11’

22’

31’

42’

26

1

б/см

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

27

1

б/см

5

6

7

8

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

28

2

с/см

71

82

91

102

111

122

11’

22’

31’

42’

51’

62’

29

2

с/см

91

102

111

122

11’

22’

31’

42’

51’

62’

71’

82’

30

1

б/см

9

10

11

12

1’

2’

3’

4’

5’

6’

7’

8’



Для организации последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков  ПМКП.

	В любой момент времени  ПМКП функционирует в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

Этапы



1. Определяем количество рабочих мест () по формуле:

= n * 1,65                                         (2.12)

где n – число операций в потоке;

=24*1,65=40

2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Распределение рабочих мест по операциям

Количест-во исполнителей на операции

Распре-деление рабочих мест по операциям

Чис-ло операций

Распре-деление операции

% механизации рабочих мест

Операции

Рабочие места











р

м

р

м

1

60

18

18

50

9

9

9

9

2

20

6

12

70

2

4

4

8

3

15

4

12

60

1

3

3

9

4

5

2

8

100

-

2

-

8

Итого:



30

50



30

50



3. Переводим трудоемкость в минуты: 

tемк(А)=2.4*60=144 (мин.),

tемк(Б)=2.6*60=156 (мин.)

4. Определяем суммарную трудоемкость:

tемк=(4*144+3*156)/7=149

5. Выражаем сменное задание из формулы:

                                                             ,                              (2.13)       

где  - количество рабочих мест;

        - сменное задание потоку (шт.);

- трудоёмкость единицы продукции;

- продолжительность смены;

- время организационных перерывов по режиму работы цеха.

Pсм=  * Пф/ tемк                                          (2.14)   

	                                                 Pсм=40*460/149=123 (изд.)

	

6.Определяется суммарная трудоемкость сменного задания: 



	tсм = tA  РA + tБ   РБ                                           (2.15)

	

	tсм=144*110+82*156=28632

	

7.Определяется период времени обработки в процессе каждого вида продукции: 



			 	  ПА = Пф  РА  t А/ t см   и т.д.			 (2.16)		

					Пф = ПА + ПБ 			                	  (2.17)



ПА=460*110*144/28632=254



	  ПБ=460*82*156/28632=206

	

	Пф=254+206=460

	

8. Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции:

		начало смены 6-30, запуск изделия вида А;

		перерыв на ОТЛ: 9-55 – 9-00;

		продолжительность работы: 9-00 – 9-15 изделия вида А;

		переход на изделие вида Б: 9-15 – 10-55;

		обед: 10-55 – 11-55;

		продолжительность работы: 11-55 – 13-55 изделия вида Б;

		перерыв на ОТЛ: 13-55 – 14-00;

		продолжительность работы: 14-00 – 16-00 изделия вида Б;

		окончание смены: 16-00.

9.Определяется такт производственного процесса при обработке всех видов продукции: 



					τА = ПА  bA/ РА, 					(2.19)



аналогично τБ.

τА= 254/110=2 (мин.),

τБ=206/82=3 (мин.).

10.Определяется скорость транспортирования: 

υ A = l / τA , υ Б = l / τБ ,                                     (2.20)

где l=0,5 - шаг конвеера для швейного производства;

	υ A=1/2,4=0,42 (м/мин.),

	υ Б=1/2,4=0,42 (м/мин.).

		11.Определяется расчетное и фактическое количество рабочих мест по каждой операции и назначается необходимое количество рабочих мест для выпуска каждого вида продукции (критерий – максимальная трудоемкость изделия на операции).

12.Осуществляется построение графика перехода рабочих по операциям при переключении с обработки одного изделия на другое. Критерии построения:

минимизация переходов;

минимизация освоения рабочими дополнительных операций.

   Освоение рабочими дополнительных операций осуществляется с их согласия с учетом специальности и квалификации в процессе технической подготовки производства всех видов продукции, закрепленных за потоком.











Таблица 2.4 – Расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график переходов рабочих

Наим-е операции

Кол-во раб. мест

Кол-во раб. мест

График переходов









А

Б

1

1

1

1

А

А

2

1

1

1

Б

Б

3

3

3

3

ВГД

ВГД

4

1

1

1

Е

Е

5

2

2

2

ЖЗ

ЖЗ

6

4

4

4

ИЙКЛ

ИЙКЛ

7

1

1

1

М

М

8

1

1

1

Н

Н

9

3

4

4

ОПР

ОПРХ

10

1

1

1

С

С

11

1

1

1

Т

Т

12

3

1

3

УФХ

У

13

1

2

2

Ц

ЦФ

14

1

1

1

Ч

Ч

15

2

1

2

ШЩ

Ш

16

1

3

3

Ъ

ЪЩЯ

17

2

2

2

ЫЬ

ЫЬ

18

4

1

4

ЭЮЯA

Э

19

1

1

1

B

B

20

2

3

3

CD

CDЮ

21

1

1

1

E

E

22

3

3

3

FGH

FGH

23

1

1

1

I

I

24

1

1

1

J

J

25

1

2

2

K

KА

26

1

1

1

L

L

27

2

1

2

MN

M

28

1

2

2

O

ON

29

2

2

2

PQ

PQ

30

1

1

1

R

R







Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операции типа ДОО



Поток ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и  оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматическим, распределительным транспортером.

При этом  диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда – (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.

Последовательность расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных. 

Последнее обуславливает путь Sк, который проходит каждый контейнер за полный цикл обработки изделия на потоке:



                                     Sк = LЦ (  + 1),                                                  (2.21)



где  LЦ – длина цепи транспортера, м;

– количество пересечений каждым контейнером условной линии 

  запуска  (точки запуска контейнера на площадку транспортера диспетчером)  за полный цикл обработки.

	Этапы организационного расчета потока ДОО.

Определяется такт потока. Для потока ДОО такт является расчетной величиной.



                                                     =  ,						(2.22)



где  ТФ  - период функционирования потока в течение смены (час, мин.,

                сек.);

        Р   - сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;

        b   - величина транспортируемой партии(шт., пары).

=460/110*2=8.4 (мин.)

2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Распределение рабочих мест по операциям



Количе-ство исполни-телей на операции

Распределе-ние рабочих мест по операциям, %

Условные операции после совмещения

Количество операций до совмещения

Количество рабочих мест всего

в том числе











м

р

1

60

31

37

31

15

16

2

20

11

13

22

14

8

3

15

8

9

24

14

10

4

5

3

3

12

12

-

Итого:

100

53

62

89

89



3.Определяется количество рабочих мест по операциям  и порядок совмещения операций.

Совмещение операций составляет в швейном производстве до 20%.



Количество совмещенных операций =62*0,15=9 (=9),

Количество условных операций = 62-9=53

Совмещаем 9 операций, значит: 1 и 5; 9 и 12; 6 и 24; 8 и 16; 10 и 32; 12 и 45; 14 и 50; 18 и 52; 20 и 62.

4.Определяется длина цепи транспортирующего устройства;



					 LЦ  = 2Lк +DЗВ,					(2.23)



где Lк - погонная длина потока (определяется по компоновке или рассчитывается по шагу рабочих мест);

       DЗВ   - диаметр направляющих звездочек транспортирующего устройства (м).

Lк=0,5*0,8*89=35.6 (м),

LЦ=2*35.6+0,5*3,14=72.77

5.Определяется  путь, совершаемый контейнером с партией изделий на  транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:

   					S = LЦ (  + 1),					(2.24)

где   -  количество  пересечения условий линии  запуска.

S=72.77*(9+1)=728 (м)

6.Определяется скорость транспортирования изделий ()

 

  					 =   .                                           (2.25)

где  l – расстояние между центрами смежных площадок  транспортера (шаг площадок);

=(3*0,5*(9+1))/8.4=1,79 (м/мин.)



	Специфика потока работы типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия  в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечивать не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями для обработки, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций.

7.Определяется время пребывания  изделия на транспортирующем устройстве (tт):	

					 ,						(2.26)

=728/1,79=406,7 (мин.)

8.Определяется общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями):



			НПп = ,					(2.27)

где  КР  - количество рабочих мест в потоке.

НПп=406.7/8,4+2*89=226.4

9.Определяется периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое осуществляется очередной запуск (nЗ).



  				.						         (2.28)

=8.4*1,79/0,5=30.1

10.Определяется величина незавершенного производства в потоке:



				НП = НПП b .				 		         (2.29)

НП=226.4*2=452.8 (изд.)

11.Длительность производственного цикла (ТЦ):

 .						(2.30)



=226.4*480/110=988 (мин.).







2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОД



	В настоящее  время на предприятиях легкой промышленности используются два типа транспортирующих устройств, применяемых в потоках, организационных по системе ДОД: ленточного или челночного типа.

	Причем, как правило, транспортирующее устройство представляет собой вертикально-замкнутый транспортер.

	Практика использования рассматриваемых типов конструкций транспортирующих устройств свидетельствует о том, что для успешного  выполнения задания для потока по выпуску продукции и обеспечения бесперебойной работы исполнителей большое значение имеет обоснование пропускной способности потока. Это обоснование заключается в проведении некоторых расчетов, связанных с определением баланса времени работы потока.

	Поток ДОД функционирует в режиме диспетчер-операция-диспетчер со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей.  Диспетчер осуществляет запуск контейнера  с партией предметов труда на соответствующую  операцию и после его возврата отправляет контейнер на последующие операции.

	Этапы организационно-технического расчета:

1.Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Распределение рабочих мест по операциям

Количест-во исполнителей на операции

Распределение рабочих мест по операциям, %

Количество операций

% механизации рабочих мест

операции

Рабочие места









р

м

р

м

1

60

36

50

18

18

18

18

2

20

12

70

4

8

8

16

3

15

9

60

4

5

11

16

4

5

3

100

-

3

-

12

Итого:

100

60





99



2.Определяется время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на  диспетчерский пункт.

В общем случае это время (tПОС) может быть определено по формуле 



				tпос = tД + tВ + 2 tЭ.Р.,			            (2.31)

		

где    tД – время доставок контейнера на рабочее место;

          tВ – время  возврата на пункт диспетчера;

         tЭ,Р – время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство  (tЭ,Р=0,2).

	Время доставки (tД) определяется по формуле:



				tД =   ,							(2.32)



где   LТР – длина транспортера ( LТР=Lk ,  (погонная, м));

- скорость транспортирующего устройства (=150).

Lk=0,5*0,8*99=40 (м),

tД=40/2*82=0,24 (мин.).

Следовательно, tПОС можно определить по формуле 



			tПОС =   ,	                                                   (2.33)

				tПОС=40/2*82+2*0,2=0,64 (мин.)



3.Определяется число адресования (N), которые должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:



					N = ,				          (2.34)		 

где  Р – сменное задание потоку;

       b – величина транспортируемой партии;

       n – число операций в потоке (адресатов).

N=82/2*60=2460

4.Определяется возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспорта:



				Nв =  ,					 (2.35)

где    Пф – время функционирования потока в течение смены;

         Кн.р. – коэффициент неравномерности работы (Кн.р = 0,75  0,85).

Nв=460/0.64*0,75=539



Для успешной работы потока необходимо, чтобы   NВ  N.

	Если такое условие не соблюдается (т.е. 	NВ < N), то необходимо уменьшить число адресований. Это может быть достигнуто за счет:

а) увеличения транспортируемой партии;

б) дополнительного  совмещения    (или объединения)  технологических операций;

в) организации передачи контейнеров непосредственно на последующие операции, минуя диспетчера. 

	Величина транспортируемой партии (b) может быть определена по формуле

b =  .					  (2.36)



b=82*60/539=9



5. Величина объема незавершенного производства:

					НП = 2 КР.М  b,					         (2.37)	

где    КР.М – количество рабочих мест в потоке.



НП=2*99*9=1782 (изд.)





























3 КООРДИНАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

ВО ВРЕМЕНИ



	Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации:

интервалов;

заделов;

перерывов.

	1. Отправная операция – из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве  bо – передаточной партии через интервалы времени  равные о – такту, в данном процессе операция является финишной;

	2. Последующая операция – это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.

Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам:

Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и о – тактом отправной операции).

Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом n – такта последующей операции.

Определяется нарастающий  итого количества предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.

Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.

Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.

Определяется по всем срокам запуска  максимальное  опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета  величины буферного задела – НПБ – (запаса предметов труда).



				НПБ =,					  (3.1)



где      n – такт последующей операции;

            bn – передаточная партия на последующей операции.

	Реализацию этого способа координации рассмотрим на примере (таблица 3.1).

	Т.о. при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.

	Координация способом заделов осуществляется по следующим правилам:

		запуск предметов труда в последующую операцию начинается с учетом наперед заданного срока   и последующие запуски проводятся с учетом n – такта;

		по каждому сроку запуска находится разность между выпущенными и запущенными предметами труда, которая составляет  задел соответствующий сроку 

		;				                       	(3.2)	

		исчерпание задела осуществляется очередными запусками предметов труда. Пополнение задела осуществляется очередными выпусками предметов труда из отправной операции.

Применение этого способа может быть обусловлено различными причинами: территориальной обособленностью процессов, значительной удаленностью друг от друга, несопряженностью производственных мощностей и др.

Координация способом перерывов основана  на следующих правилах и требованиях.

Имеем набор сроков выпусков предметов труда из отправной операции.

Первый  запуск в последующую операцию назначается в момент, когда из отправной выпущено количество предметов труда достаточное для запуска в последующую операцию при минимальном времени пролежки предметов труда.

Запуск прекращается в момент, когда исчерпано количество предметов труда достаточное для запуска.

Из этих правил вытекают требования:

срок запуска в последующую операцию должен быть приурочен к наиболее ранним срокам выпуска из отправной операции;

запуск в последующую операцию осуществляется не через (), а через промежуток времени (J) больший, или меньший такта.

Тогда разность (J -) составляет время перерывов в функционировании, либо отправной, либо последующей операции.

Проведем координацию производственных процессов способом интервалов – для изделия вида А и способом заделов – для изделия вида Б (Таблица 3.1).

Таблица 3.1. -  Координация способом интервалов (для изделия вида А)



№В

Отправная операция

 =2 мин 24с, bо=1шт

№З

Последующая операция

=8мин 24с, bо=2шт

Срок опережения,

J

Буферный задел





Срок выпуска часы,мин.,сек.

Нарастающ.к-во вып.предм.труда



Срок запуска часы,мин, сек.

Нарастающее количество зап.предм.труда





1

6.30.00

1









1

2

6.32.24

2

1

6.30.00

2

2.24

1+1-2=0

3

6.34.48

3









1

4

6.37.12

4

2

6.38.24

4

1.12

1+1-2=0

5

6.39.36

5









1

6

6.42.00

6

3

6.46.48

6

-4.48

1+1-2=0

7

6.44.24

7









1

8

6.46.48

8

4

6.55.12

8

-9.24

1+1-2=0

9

6.49.12

9









1

10

6.51.36

10

5

7.03.36

10

-12.00

1+1-2=0



Координация изделия Б осуществляется способом заделов и рассчитывается с помощью формулы:

,

где  - продолжительность работы изделия Б (=      сек.),

      bn -  скорректированная величина транспортируемой партии (b=   ).

Рассчитаем такт изделия вида Б по формуле:

	n=/*bn ,                                           

		где  – период функционирования процесса в течение смены - ;

	     – сменное задание  по потоку ДОД (шт.).

	n=460/82*2=11,2 (мин.),

	НПб=    /11.2*2=     (изд.)

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХА 

(ПРЕДПРИЯТИЯ)

И  ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА (ПРЕДПРИЯТИЯ)





1. Определяем производственную программу на планируемый год всего и раздельно для изделия вида А и Б:

ПП=Рсм*Др*n ,                                             (4.1)

где Др – полезный фонд рабочего времени (Др=240 дней);

       n – количество смен (n=2).

Т.к имеется 6 праздничных дней, в которые работники работали по 7 часов, следовательно необходимо пересчитать формулу 4.1. Новая формула примет вид:

ПП= Рсм 8*Др8+ Рсм 7*Др7*n,                                      (4.2)

тогда, если Рсм 8=192 изд. – 8 часов, то 7-часовой рабочий день=192/8*7=168 изд.

ПП=(192*234+168*6)*2=91872 (изд.)

 -для изделия вида А:

ППА=(110*234+96*6)*2=52635(изд.),

7-часовой рабочий день=110/8*7=96 (изд).

- для изделия вида Б:

ППБ=(82*234+72*6)*2=39240 (изд.),

7-часовой рабочий день=82/8*7=72 (изд.).

2. Определяем производственную программу на квартал для изделия вида А и Б:

I квартал:   ППА=(110*62+96*2)*2= 14024(изд.),

                   ППБ=(82*62+72*2)*2=10456 (изд.).

II квартал: ППА=(110*48+96*2)*2=10944 (изд.),

                   ППБ=(82*48+72*2)*2= 4080 (изд.)

III квартал: ППА=(110*65+96*2)*2=7342 (изд.),

                   ППБ=(82*65+72*2)*2= 5474 (изд.).

IV квартал: ППА=(110*65+96*2)*2=7342 (изд.),

                   ППБ=(82*65+72*2)*2= (изд.).

3.Рассчитываем производительность труда (выработка) одного рабочего в смену, год:

       

    ПТ в смену =   (раздельно по потокам),			         (4.3)

для ПМКП:  ПТ в смену=192/50=3.8 (изд./чел),

для ДОО: ПТ в смену=110/89=1.2 (изд./чел),

для ДОД: ПТ в смену=82/99=0.8 (изд./чел),

Общая ПТ в смену по производству=192/(50+89+99)=0.81 (изд./чел).

       	      ПТ в год =  (раздельно по цеху).				         (4.4)

для ПМКП:  ПТ в =91872/50=1837 (изд./чел),

для ДОО: ПТ в =91872/89=1032 (изд./чел),

для ДОД: ПТ в =91872/99=928 (изд./чел),

Общая ПТ в год по производству=91872/(50+89+99)=386 (изд./чел).

 	4. Определяем загрузку исполнителей:

	      

	            З =   (раздельно по потокам),		   		         (4.5)

 	для всех  Кфi.> Крi

Кфi * % загрузки = Крi

- для ПМКП:

Таблица 4.1 – Расчет загрузки исполнителей по потоку ПМКП

Количество исполнителей на операции

Количество 

рабочих мест

Загрузка, %

Расчетное количество исполнителей

1

18

80

14

2

(12)

(105)

(12)

3

12

95

11

4

8

100

8

Итого:

50



45

З=45/50*100=90%

- для ДОО:

Таблица 4.2 – Расчет загрузки исполнителей по потоку ДОО

Количество исполнителей на операции

Количество 

рабочих мест

Загрузка, %

Расчетное количество исполнителей

1

31 

80

25 

2

(22)

(105)

(22)

3

 24

95

23 

4

 12

100

12 

Итого:

89 



               82



З=82/89*100=92.13%

- для ДОД:

Таблица 4.3 – Расчет загрузки исполнителей по потоку ДОД

Количество исполнителей на операции

Количество 

рабочих мест

Загрузка, %

Расчетное количество исполнителей

1

36  

80

29 

2

(24)

(105)

(24)

3

 27

95

26 

4

 12

100

 12

Итого:

99 



91 



З=91/99*100=91.91%

Тогда суммарная загрузка=(45+82+91)/(50+89+99)*100=91.59 %

5.Рассчитаем  коэффициент механизации:

	

	        (по потокам) ,  	  				       (4.6)



где КФ(МЕХ) – число исполнителей на механизированных (машинных) i-х операциях;

	  Кф     –    число исполнителей в потоке.

- для ПМКП: Кмех=34 /50= 0.68

- для ДОО:  Кмех=57/89=0.64

- для ДОД:  Кмех=59/99= 0.60

- Общий Кмех=(34+57+59)/(50+89+99)=0.63  

 	6.Длительность производственного цикла  по активному и календарному времени ТЦ (А) и ТЦ (К):

 	

										          (4.7)



- для ПМКП:                             Тц(А)=          *1/2.4=        (мин.),

- для ДОО:                                 Тц(А)=452.8*2/8.24=109.9(мин.),

- для ДОД:                                 Тц(А)=1782*17/9=3366(мин.).



	     		Тц(к)= Тц(А)*24*К/Тсм*n*Др,				                     (4.8)



где  К – число календарных дней в году (365 дней);

       24 – продолжительность суток (час).

- для ПМКП:            Тц(к)=       *24*365/8*2*240=     (ч),

- для ДОО:               Тц(к)=        *24*365/8*2*240=      (ч),                 

- для ДОД:                 Тц(к)=      *24*365/8*2*240=     (ч).                

	7.Объем незавершенного производства:





	                     .					        		          (4.9)



- для изделия вида А:                НПА=     *2/8.24=    (изд.),

- для изделия вида Б:                 НПБ=     *17/9=    (изд.).



8.Удельное незавершенное производство:



    		 .							         (4.10)

- для изделия вида А:                НПуд=   /110=    (изд.),

- для изделия вида Б:                 НПуд=   /82=      (изд.).





















































Заключение



Таким образом, в данной курсовой работе были закреплены теоретические знания по дисциплине «Организация производства», а также приобретены навыки самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и их экономической оценки. Также были произведены расчёты организационно-технических параметров и основных показателей работы швейного предприятия. Было установлено, что предприятие работает в две смены; продолжительность рабочего дня составляет 8 часов; в каждой смене есть 15 минут организационных перерывов; рабочие уходят в отпуск одновременно в июне месяце на 15 дней. Таким образом, при календарном фонде времени в 365 дней полезный фонд рабочего времени составляет 240 дней.

В результате расчета основных технико-экономических показателей было выявлено, что:

		годовой выпуск продукции предприятия составляет для ПМКП 91872 изделий, для ДОО – 52635 изделий, а для ДОД – 39240 изделий;

		выработка одного рабочего в смену составляет 3.8 изделия, в год – 1837      изделий на ПМКП, 1.2 изделия, в год – 1032 изделий на потоке типа ДОО и 0.8     изделия в смену, 928 изделия в год на потоке типа ДОД;

		объем незавершённого производства составляет для изделия вида А – изделий, для изделий вида Б –    изделий.




Литература





Скворцов, В. А. Организация производства на предприятиях легкой промышленности : учеб. пособие / В. А. Скворцов. – Витебск : УО «ВГТУ», 2007. – 210 с. 

Испирян, Г. П. Организация, планирование и управление предприятием  легкой промышленности / Г. П. Испирян, В. С. Чмелев. – Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1982. – 448с. 

Овчинников, С. И. Организация планирования предприятий легкой промышленности / С. И. Овчинников, П. С. Пушкин. – Москва : Легкая индустрия, 1980. – 360с. 

Овчинников, С. И. Организация производства предприятий легкой промышленности : учеб. пособие / С. И. Овчинников, Ю. И. Поздняков. – Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 248с.

Пушкин, П. С. Планирование на предприятиях легкой  промышленности / П. С. Пушкин, И. А. Дружинина. – Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1984. – 336с. 

 Скворцов, В. А. Деловые игры, производственные ситуации и задачи : в 2 ч. / В. А. Скворцов, А. П. Суворов, А. С. Савицкий. – Минск : БТИ, 1990.

     Ч.1. – 66 с.

     Ч.2. – 59 с.

Законодательные и нормативные акты Республики Беларусь по хозяйственной деятельности субъектов хозяйствования.

	







13