Определение целесообразности перевода обработки детали на станки с ЧПУ

Оглавление.

Введение.

Требования к курсовому проектированию.

Содержание курсовой работы

1.Составление таблиц исходных данных

2.Определения годового времени обработки деталей, наладки станков, контроля деталей.

3.Определения количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска деталей.

4.Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

5.Определение материальных затрат.

6.Расчет фонда оплаты труда.

7.Расчет цеховых расходов.

8.Расчет заводских расходов.

9.Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали.

10.Расчет показателей экономической эффективности 

11.Сводная таблица технико–экономических показателей.

12.Графики, диаграммы себестоимости

IV	Заключение

V	Приложение

VI	Литература.





































I Введение.

Основная задача курсового проектирования – закрепить и систематизировать знания учащихся по экономике, развить навыки самостоятельной работы, практически применить полученные знания при решении производственных вопросов.

В курсовой работе по экономике и в экономическом разделе дипломного проекта рассчитывается полная себестоимость изготовления детали и отпускная цена предприятия на деталь. Акцентируется внимание на вопросах формирования себестоимости, структуре затрат. Расчеты проводятся для двух вариантов станков: с ручным управлением и с ЧПУ. По результатам расчетов делается оценка эффективности внедрения новой технике.

При обосновании целесообразности внедрение новой техники может встретиться несколько случаев:

	1.	Затраты на внедрение новой техники ниже, чем по базовому варианту.

	Себестоимость единицы продукции, выпускаемой на новом оборудовании дешевле.

	В этом случае эффективность новой техники бесспорна. Достаточно определить годовой экономический эффект.

2.Капитальные вложения на внедряемом варианте ниже, чем на базовом.

Себестоимость на внедряемом варианте выше, чем на базовом. Определяется экономия по капитальным вложениям, сумма удорожания продукции.

3.Капитальные вложения на новом варианте выше, а себестоимость продукции ниже, чем на базовом варианте. Определяется срок окупаемости дополнительных капитальных вложений и годовой экономический эффект.







II Требования к курсовому проектированию.

Курсовая работа выполняется в виде пояснительной записки объемом 15 – 20 страниц в соответствии с содержанием и действующими стандартами по оформлению. 

Все расчеты  представляются в табличной форме и сопровождаются необходимыми пояснениями. 









III Содержание курсовой работы.

1.Составление таблиц исходных данных

Таблица 1. По детали:

№

Наименование данных



Базовый вар-т

Внедряемый вар-т





16К20

2Р135

16К20Ф3

2Р135Ф2

1

2

3

4

5

6

1

Годовая программа выпуска деталей, шт,№2 

10000

10000

10000

10000

2

Штучное время обраб. детали, мин.

22,3

11,5

14,4

3,2

3

Время наладки, мин.

20

30

60

50

4

Ср. стойкость инструм., мин.

25

25

25

25

5

Ср. кол-во граней неперетачиваемых пластин.

3

---

3

---

6

Разряд станочника

5

5

4

4



Наладчика

4

4

5

5



Контролера

3

3

3

3

7

Мин. зарплата, ставка 1 разряда. Р/час

121

121

121

121

8

Индекс удорожания Iсмр

500

500

500

500

9

Кол-во раб. в цехе

43

43

43

43

10

Масса заготовки, кг

8

8

8

8

11

Цена матер. заготовки, тыс. руб.

120

120

120

120























Таблица 2. По станкам:

№

Наименование данных



Базовый вар-т

Внедряемый  вар-т





16К20

2Р135

16К20Ф3

2Р135Ф3

1

2

3

4

5

6

1

Класс точности ст-ка.

Н

Н

П

П

2

Масса станка, кг.

4000

3500

5000

4500

3

Площадь ст-ка, кв.м.

2,9

0,8

5,7

3,8

4

Площадь уст-ва ЧПУ

---

---

1,6

1,5

5

Оптовая цена станка, тыс. руб.

5000

3000

8000

4000

6

Цена спец. приспособлений, тыс. руб.

80

60

100

700

7

Цена управляющей программы, тыс. руб.

---

---

100

80



2.1. Величина партии запуска деталей определяется по формуле:

m = Nr/γp =10000/12 = 833 шт					(1),

где Nr - годовой выпуск детали, шт. γp - количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γр=4;6;12;24, а применительно к среднесерийному (600 – 1200 дет/год) можно принять γр=12, т.е. партия повторяется ежемесячно.

2.2. Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):

           час				(2)

             час				(3)

где tн1 и tн2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tн должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.

2.3. Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:

         час			(4)

       час			(5)

где tшт1 и tшт2 – штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.




2.4. Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:

 	час	(6)

 час

где 1,3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.

tин – среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин.

kt – коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном kr = 0,7 - 0,85

Т – средний период стойки инструмента, мин.

hr – количество граней неперетачиваемой пластинки.

2.5.Время контроля деталей в течении года в часах для базового и нового станков:

     = 0,083  5633 =467,5 час					(7)

     = 0,083  467,5 =93,5 час                            			(8)

где 0,083 – среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении деталей (8,3% от Тшт)

3.Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.

3.1.Количество станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:

= 5633/1820  1 = 3,1					(9)

 = 2933/1820  1 = 1,61					(10)

Фр – действительный фонд времени рабочего. Фр=1840 ч. (отпуск 18 дн, потери 11%), Фр=1820 ч. (отпуск 24 дн, потери 12%)

d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

3.2.Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:

= 10/1820 = 0,005 					(11)

= 22/1820 = 0,012					(12)

3.3.Количество наладчиков инструмента вне станка:

        = 342/1820 = 0,188	                                         (13)

       = 178/1820 = 0,098				

3.4.Количество контролеров:

    = 467,5/1820 = 0,26					(14)

    = 93,5/1820 = 0,051          					(15)

3.5.Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:

=0,5  (2933 + 22)/(3935  0,85) = 1,69	(16)

Фоб – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Фоб=4055 ч. (2% потерь времени, станок до 10 т. с ручным управлением). Фоб=3935 ч. (станок до 10 т. с программным управлением, потери времени 5%).

ηз – коэффициент загрузки оборудования ( ηз=0,85)

3.6.Доля занятности сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:

  для базового варианта

  = (5633 + 10)  3935  0,85 = 1,69		(17)

  для станков с ЧПУ 

  = (2933 + 22)  (3935  0,85) = 0,88		(18)

В дипломном проекте доля занятности станков применяется по технологическому разделу.

3.7.Общее количество основных рабочих по вариантам:

 = 3,1 + 0,005 + 0,188 + 0,26 = 3,37	

 = 1,61 + 0,012 + 0,098 + 0,051 + 0,44 = 2,21

3.8.Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;

                                  = 0,34

	   		 = 0,22					

3.9.Расчет показателей из пунктов 3.1 – 3.8 по вариантам представим в виде таблицы.

Таблица 3.

№

п/п

Наименование показателей

Номер пункта (формулы)

Базовый вариант

Новый вариант

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

6

tшт

Рст

Рнал

Рк

РО



п. 2.3

п. 3.1

п. 3.2

п. 3.4

п. 3.7

п. 3.6

5633

3,1

0,005

0,26

3,37

1,69

2933

1,61

0,012

0,051

2,21

0,88

4.расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

4.1.Пассивная часть

4.1.1.Расчет площади цеха по вариантам:

 		                              (19)			

S – площадь, занимаемая станком (табл. 2), Sу – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2), γа – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)

Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в таблице 4.


Таблица 4

№

п/п

Наименование помещений 

Формула расчета

Результаты







I вар-т

II вар-т

1.

Производственные площади



28,1

38,8

2.

Административная площадь



2,81

3,88

3.

Площадь складских помещений



11,24

15,52

4.

Площадь бытовых помещений



1,97

2,72



Итого площадь цеха

Sц1 = 44,12

Sц2 = 60,92

4.1.2.Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам  1м3 производственного здания (в ценах 1991 г. 14-50 р. за 1м3.

Объем цеха определяем по формуле 20:

= 44,12  1,2  4,5 = 238,2				(20)

          = 60,92  1,2  4,5 = 329

Н – высота цеха, принимаем 6,0 м.

Стоимость по вариантам составляет:

	= 238,2 14  500 = 1667400 руб. = 1667,4 т. руб.	(21)

= 329 14 500 = 2303000 руб. = 2303 т. руб.	(22)

 индекс изменения стоимости строительно – монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).

Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации nа=1%.

Амортизационные отчисления составят:

 т. руб.		(23)

 т. руб.		(24)

4.2.Активная часть.

4.2.1.Балансовая стоимость станков:

= 8000  1,1 1,69 = 14872 т. руб.				(25)

     = (8000 + 4000)  1,1 0,88 = 11616 т. руб.

Ц – оптовая цена станков (табл. 2), α – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1,1.

Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице 









Таблица 5.

№

п/п

Наименование оборудования

Формула расчета

Результаты, тыс.руб.







I вар-т

II вар-т

1.

Станки



14872

11616

2.

Транспортные средства

12% от Сст

1784

1394

3.

Инструменты и инвентарь

6% от Сст

892

697

4.

Специальные приспособления

Табл. 1

140

800

5.

Программы управления

Табл. 1

---

180

6.

Прочие средства

2% от Сст

297

232



Итого стоимость активной части ОФ

Соб1 = 17985

Соб2 = 14919

Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:

 т. руб.				(26)

 т. руб.				(27)

 норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10 т, работающих металлическим м абразивным инструментом соответственно 5,3 и 5,6%; на капремонт 5,0 и 3,8%.

5. Определение материальных затрат на годовой объем выпуска



Таблица 6.

№

п/п

Наименование затрат

Формула расчета

Стоимость, тыс.руб.







I вар-т

II вар-т

1.

Стоимость заготовок

;

М-масса заг-ки, кг.Ц-цена 1кг. стали

9600

9600

2

Возвратные отходы

2% Сз

- 192

- 192

3

Электроэнергия

30% Сз

2880

2880



Итого:



Cз1 = 12672

Сз2 = 12672



6.Расчет фонда оплаты труда (за месяц)

6.1.расчет месячной оплаты труда ИТР и служащих цеха.

Численность руководителей, специалистов и служащих принимается по типовой структуре цеха (один ИТР на шесть рабочих цеха).


Таблица 7.

№

п/п

Должность

Кол-во

Тарифный разряд

Тарифный коэф.

Месяч. оклад

Сумма з/п тыс.р

1

Начальник цеха

1

14

3,25

69212

69,2

4

Мастер

2

11

2,65

56434

112,9

Техническое бюро

7

Техник

1

8

2,17

46212

46,2

Бюро труда и заработной платы

8

Экономист

1

12

2,84





9

Плановик

1

11

2,65





Итого

ЗП=345,2

6.1.1.Общая трудоемкость работ цеха за месяц:

 =43  8  22  0,98 = 7417 челч				(28)

где N – численность рабочих в цехе (табл. 1, и 9)

n – количество рабочих часов в месяц (176)

0,98 – коэф. учитывающий невыходы на работу;



6.1.2.Трудоемкость изготовления “детали”:

			(29)

			(30)

6.1.3.Определяем какой процент заработной платы ИТР “Ляжет на проектируемое изделие”:

					(31)

					(32)

6.1.4.Определяем фактическую величину заработной платы за год:

12 = 345,2  0,072  1,15  12 = 343			(33)

12 = 268,8  0,036  1,15  12 = 133,5		(34)

1,15 – коэф. учитывающий размер премиальных доплат (15%)

6.2.Определение заработной платы основных рабочих.

			(35)









Специальность

Разряд

Тарифные коэффициенты

Время работы

Зарплата







I вар-т

II вар-т

I вар-т

II вар-т

Станочник

1 вар-т

4

5

1,57

1,73



5633

2933





1179,156

557,182



Наладчики

1 вар-т

4

5

1,57

1,73

342





178

64,97





37,261

Контролеры

3

1,35

467,5

93,5

76,366

15,273

Итого зарплата основных рабочих

Премиальные 15%

Итого с премией:















6.3.Определение заработной платы вспомогательных рабочих с премией:

= 0,1  1518,5 = 151,9				(36)

= 0,1  701,3 = 70,1				(37)

6.4.Суммарная зарплата производственных рабочих за год:

= 1670,4				(38)

 = 771,4				(39)

7.Расчет цеховых расходов (за год)

Таблица 9.



Наименование показателей

Формула насчета

Результаты







I вар-т

II вар-т

А





Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования















1.



Амортизация оборудования

  (26) (27)

953,2

790,7

2.



Эксплуатация оборудования

2% от п.1

19,1

15,8

3.

Ремонт оборудования

1% от п.1

9,5

7,9

4.



Внутризаводское перемещение грузов

1% от п.1

9,5

7,9

5.





Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента

1% от п.1

9,5

7,9

6.

Прочие

0,05% отп 1…5

0,5

0,4





Итого по п. А.

1001,3

830,6

Б

Расходы по организации и обеспечению производства













7.



Содержание цехового аппарата управления

ЗП1 (33)

ЗП2 (34)

343

133,5

8.



Содержание неуправленческого персонала

0,05% от п.7.



0,2

0,1

9.

Амортизация зданий и сооружений

 (23)

 (24)

16,7

23,0

10.

Испытания, опыты, исследования.

0,5% от п.7



1,7

0,7

11.



Рационализаторство и изобретательство

0,5% от п.7





1,7

0,7

12.



Охрана труда

0,01% от п.7

0,03

0,01

Итого по П Б.

363,33

158,01

Всего по пунктам А и Б.

1364,63

988,61

8.Расчет заводских расходов (за год).

Расчет заводских расходов сводим в таблицу 10.

Таблица 10

№ п/п



Наименование затрат

Формула расчета

Результаты, тыс.р







I вар-т

II вар-т

А

Расходы по управлению







1.

Расходы по оплате труда административно – управленческого персонала

ЗПауп=15%ЗПитр

(33) (34)

51,45

20,03

2.

Командировочные расходы

1,5% от п.1

0,77

0,3

Итого по п. А

52,22

20,33

Б

Расходы по модернизации и обслуживанию производственно – хозяйственной деятельности















3.

Содержание неуправленческого персонала

0,3% от п.1

1,03

0,4

4.

Амортизация заводоуправления



20%  (23)

20% (24)

3,34

4,6

5.

Содержание и ремонт заводоуправления



1% от п.4



0,33

0,46

6.

Производственные испытания новых образцов, изобретательство и рационализация



0,5% от п.1





1,72

0,67

7.

Охрана труда и окружающей среды



2% от п.1



6,86

2,67

8.

Представительские расходы

0,1% от п.1

0,34

0,13

Итого по п. Б.

13,62

9,87

Всего по пунктам А и Б.

65,84

30,2



9.Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали.

Таблица 11.

№ п/п

Наименование затрат

Форма расчета

Результат, тыс.р







I вар-т

II вар-т

1.

Сырье, материалы

Табл.6

1270

1270

2.

Основная заработная плата рабочих

(38) (39)



1670

770

3.

Дополнительная зарплата рабочих









4.

Отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды:













фонд заработной платы (см. примечание);







2066,85

925,73



отчисления на соц.страх.;

35% ФЗП



723,4

324,0



отчисления в фонд занятости;

1% ФЗП



20,67

9,26



чрезвычайный налог.

4% ФЗП



82,67

37,03

5.

Расходы на освоение и подготовку нового производства

0,5%(п.1п.4)





18,83

12,05

6.

Цеховые расходы, в том числе:

амортизационные отчисления;

расходы по оплате труда;

прочие расходы.

Табл.9















1364,63



988,61

7.

Заводские расходы, в том числе:

амортизационные отчисления;

расходы по оплате труда;

- прочие расходы.

Табл.10















65,84



30,2

8.

Потери от брака



1%(п.1п.7)

52,16

34,29

9.

Прочие производственные расходы

0,5%(п.1п.8)

26,34

17,32

10.

Коммерческие расходы



1%(п.1п.9)

52,95

34,81

11.



Полная себестоимость (ПОС)

(п.1п.10)

5347,49

3515,52

12.



Нормативная прибыль



10—25% ПОС

1069,5

703,1

13.



Отчисление в дорожный фонд

1%(п.11п.12)

(100%-1%)

64,82

42,61

14.



Отчисления в местные целевые фонды



2,5%(п.11п.13)

(100%-2,5%)

166,2

109,26

15.



Отчисления в жил.-инвест. Фонд

1%(п.11п.14)

(100%-1%)

67,15

43,70

16.





Отчисление в фонд поддержки с/х производителей

1,5%(п.11п.15)

(100%-1,5%)



102,26

67,22

17.



Налог на добавл. стоимость (НДС)

20%(п.11п.16)



1363,48

896,28

18.

Отпускная цена



8180,9

5377,71

19.

Цена за единицу



п.18/Nг

0,82

0,54



Примечание: ФЗП = ЗПитр + ЗПосн + ЗПвсп + (п.8 т.9) + (п.1 m.10) + (п.2m.10) + +(п.3 m.10);  		                                          	       (33)(34)	(38)(39)



10. Расчет показателей экономической эффективности.

10.1. Экономическая эффективность внедрения станков с ЧПУ рассчитывается в соответствии с общеустановленными положениями определения экономической эффективности в народном хозяйстве новой техники путем сопоставления проектного и базового варианта по разности приведенных затрат.

10.2.Экономический эффект за один год эксплуатации станка с ЧПУ определяется по формуле:

Эг=З1-З2 = 9071,38 – 6817,84 = 2253,54					(40)

где Эг – годовой экономический эффект

З1 – приведенные затраты при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, руб.

З2 – приведенные затраты потребителя при использовании нового станка с ЧПУ, руб.

10.3.Приведенные затраты определяются по формуле:

 = 5347,49 + 0,15  24825,95 = 9071,38			(41)

 = 3515,52  0,15  22015,46 = 6817,84			(42)

где С1 – себестоимость по базовому варианту, рассчитанная на годовой выпуск деталей, производимых на основном станке, руб. (табл.11 п.11)

С2 – себестоимость годового выпуска деталей, производимых на станке с ЧПУ, руб.

К1 – капитальные вложения потребителя при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, производимых на новом станке, руб, (см. примечание)

К2 – капитальные вложения потребителя при использовании станка с ЧПУ, руб.

Ен – нормативны коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15.

Примечание: Капитальные вложения представляют собой сумму единовременных затрат, включаемых в основные и оборотные фонды:

 = 17985 + 1667,4 + 5173,55 = 24825,95		(43)

     = 14919 + 2303 + 4793,46 = 22015,46      

   (табл. 5)     (21) (22)

Кнез – Оборотные средства в незавершенном производстве в расчете на один станок определяются по формуле:

 = 3  833  (0,96 + 0,53  0,5)  1,69 = 5173,55

 = 3  833  (0,96 + 0,35  0,5)  1,69 = 4793,46

где 3(три) - число партий деталей, приходящихся на одно рабочее время место (одна партия в ожидании обработки, вторая на станке, третья на транспортировке или на контроле

m – размер наладочной партии деталей (партия запуска), шт.

Сз – Стоимость заготовки, руб:

 = 120  8 = 960

где Цм – стоимость 1 кг заготовки, руб

М – масса заготовки, кг

0,5 – коэффициент нарастания затрат

ПОС – себестоимость механической обработки деталей, руб (определяется в таблице 11 ), п. 11



12 – число месяцев в году.

10.4.Срок окупаемости (лет) дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

					(44)

В случае дополнительных капитальных вложений, когда К1>К2, срок окупаемости не определяется. Перевод механической обработки с обычных станков на станки с ЧПУ является целесообразным при наличии положительного экономического эффекта и срок окупаемости затрат менее 6-7 лет.

10.5.Коэффициент роста производительности налаживаемого станка с ЧПУ по сравнению с базовым определяется по формуле:

 =22,3/14,4 = 1,55 					(45)

10.6.Результаты расчетов основных технико – экономических показателей по внедряемому варианту и базовому сводятся в таблице №12.

11.Сводная таблица технико – экономических показателей



Таблица №12

№

Показатели

Базовый вариант

Внедряем. вариант

Примечание

1.

Годовая производственная программа, шт.

1000



2.

Капитальные вложения, руб.

24825,95

22015,46



3.

Дополнительные капитальные вложения, руб



---



4.

Производственная площадь, кв. м.

44,12

60,92



5.

Сокращение производственной площади, кв. м.



---



6.

Отпускная цена за единицу изделия, руб.

0,82

0,54

п. 19

7.

Полная себестоимость, руб.

5347,49

3515,52

ПОС

8.

Снижение себестоимости, руб.



1831,97



9.

Коэф. роста производительности труда



1,55



10.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет



---



11.



Годовой эконом. эффект от внедрения станков с ЧПУ



2253,54



12.

Общий фонд з/платы рабочих с премией

ОФЗП=ЗПосн+ЗПдоп

1518,5

701,3



13.

Общее кол-во рабочих, чел

Робщ=Рст+Рнал+Рконтр.

3,37

2,21



14.

Среднемесячная з/плата одного рабочего, руб.

37302

26444



12. Диаграммы отпускной цены предприятия (базовый вариант, проектируемый вариант).





Себестоимость





В % от общ. себес.

Материал. затраты

Фонд ЗП

Отчисл. на соцстрах

Амортизац. отчисл.

Прочие расходы

Прибыль

Налоги и отчисления





Вывод: С учетом полученных результатов расчета выгоднее использовать внедряемый вариант обработки изделия на станках с числовым программным управлением.













IV Заключение.

Учащемуся выдается задание на проектирование и таблица исходных данных.

Все расчеты выполняются на занятиях по КП под руководством преподавателя.

При защите курсовой работы принимается во внимание правильность выполненных расчетов, а также самостоятельность, инициативность, творческий подход учащегося к решению вопросов.



V Приложение.

Значение коэффициента, учитывающего дополнительную площадь

Площадь станка по габаритам, м2

Коэффициент

До 2,5

3 – 5

6 – 9

10 – 14

5,0

4,5

4,0

3,5



















VI Литература.

1. К.М. Великанов «Расчет экономической эффективности новой техники». Справочник Л., Машиностроение 1989.

2. «Экономика, организация и планирование машиностроительного производства»” п.р. Т.В. Валаевой М. Высшая школа 1979.

3. «Экономика предприятия» п/р В. Я. Хрипача Минск 1997.

4. «Экономика предприятия» п/р А.И. Руденко Минск. БГЭУ 1995.

5. «Экономика машиностроительного производства» п/р И.М. Бабука Минск. Высшая школа 1990.

6. «Экономика, организация и управление производством в условиях рыночных отношений ч. 2. Производственные ресурсы предприятий» п/р Я.А. Александрович. Минск РИПО 1994.





16