Организация труда многостаночного обслуживания

Содержание



1. Длительность цикла многостаночного обслуживания

2. Фотография рабочего времени

Задача 1

Задача 2

Список использованных источников




1. Длительность цикла многостаночного обслуживания



Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Выделяют следующие организационные предпосылки введения многостаночного обслуживания:

1) рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

2) кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

3) реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

4) изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Форма многостаночного обслуживания организации труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в его состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков, выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и нескольких станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков - по мере потребности. Построение различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетах.




Оперативное время выполнения операции (Топ) представляет собой сумму времени автоматической работы станка и времени занятости рабочего:



,(1)



где  - время автоматической работы станка, не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называемое машинно-свободным временем. Оно определяется по формуле:



,(2)



или



,(3)



где  - основное (технологическое) время;

 - время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке;

 - время машинно-ручной работы;

 - время активного наблюдения за работой станка;

 - время на переход от станка к станку.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Тз) складывается из следующих элементов:



,(4)



где  - вспомогательное не перекрываемое время;

 - вспомогательное перекрываемое время.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Тзрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:



,(5)



где n - число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:



 (6)



В случае, если , у рабочего возникает свободное время, при  образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место, не должно превышать определенного предела, чтобы по возможности не допустить простоев рабочего и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется при помощи следующих формул:

1) для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций



;(7)



2) для станков с различной длительностью выполняемых операций




,(8)



где Ко - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. Его значения приведены в таблице 1.



Таблица 1. Значения коэффициента отклонений от нормального хода технологического процесса (Ко) для разных типов производства

Тип производства

Оборудование



универсальное

специализированное

Массовое

0,85

0,9

Серийное

0,7

0,8

Единичное

0,65

0,75



Для правильной организации многостаночного обслуживания большое значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Тц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина при обслуживании станков-дублеров рассчитывается следующим образом:



Тц = Тмс + Тз.р.(9)



Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:



.(10)



Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров и станков, на которых выполняются операции равной длительности.

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного времени и занятости по обслуживанию одного станка, то есть



,(11)



то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Тпр). Их величина равна



.(12)



При этом продолжительность цикла (Тц) составит



.(13)



Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих неравную, но кратную длительность операций.

В случае совпадения перерывов в работе станков и невозможности для рабочего их обслужить возникают простои оборудования, то есть



.(14)



Величину простоев каждого станка Tп.ci можно определить по формуле



 или .(15)




При этом время цикла (Тц) составит



.(16)



Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью.

В случае совмещения обслуживания станков с многоподходными операциями, для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков, используя формулу



,(17)



где  - наибольшее оперативное время одного из обслуживаемых станков;

 - наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

 - наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка () составит



.(18)



Время простоя рабочего определяется по формуле



.	(19)



Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на переходы рабочего к станкам (Тпер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании



,(20)



где n - число обслуживаемых станков;

l - среднее расстояние между станками, м;

0,015 мин - норматив времени на 1 м перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании



.(21)



При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:



.(22)



2. Фотография рабочего времени



Затраты рабочего времени и времени использования оборудования изучаются с целью:

1) выявления их структуры и устранения потерь и непроизводительных затрат путем более полного использования возможностей оборудования, технологии, организации труда и производства;

2) выявления и оценки применяемых методов и приемов труда;

3) определения оптимального варианта содержания и последовательности выполнения отдельных элементов операции;

4) расчета норм и нормативов;

5) выявления причин невыполнения или значительного перевыполнения норм.

В зависимости от назначения, количества объектов наблюдения, степени детализации изучаемых затрат рабочего времени применяются следующие виды наблюдения:

1) фотография рабочего времени;

2) самофотография;

3) хронометраж.

Фотографией рабочего времени называется изучение затрат рабочего времени или времени использования оборудования на протяжении рабочей смены или ее части с помощью детальной фиксации всех данных, характеризующих их продолжительность и структуру.

Она проводится с целью:

• выявления недостатков в организации труда и производства, приводящих к прямым потерям и нерациональным затратам рабочего времени, а также к простоям оборудования;

• разработки организационно-технических мероприятий по устранению выявленных недостатков;

• изучения, обобщения и распространения передового производственного опыта по использованию рабочего времени;

• установления норм обслуживания оборудования и нормативов численности рабочих;

• получения исходных данных для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности, определения оперативного времени на ручные работы в единичном и мелкосерийном производствах;

• выявления причин невыполнения или значительного перевыполнения норм выработки отдельными рабочими.

В зависимости от формы организации труда на изучаемых рабочих местах и количества объектов наблюдений фотография рабочего времени может быть индивидуальной и групповой (бригадной).

Независимо от вида наблюдений проведение каждого из них состоит из следующих этапов:

• подготовка к наблюдению;

• проведение наблюдения;

• обработка данных наблюдения;

• анализ результатов и подготовка мероприятий по совершенствованию организации труда или установлению норм и нормативов.

При подготовке к наблюдению изучается: технологический процесс, который выполняется исполнителем или группой рабочих, являющихся объектом исследования; организация труда на рабочем месте (местах); порядок обслуживания; технические характеристики; режимы работы и состояние оборудования. Заполняется лицевая сторона наблюдательного листа. Если фотография проводится с целью разработки нормативов, то на этом этапе выявляются и устраняются недостатки, приводящие к прямым потерям и нерациональным затратам рабочего времени. Только после этого приступают к проведению наблюдения.

Особое значение имеет правильный выбор рабочего при проведении наблюдений, на основе которых будут устанавливаться нормы или разрабатываться нормативы. При этом нормы и нормативы должны рассчитываться с учетом передовых методов и приемов труда. Интенсивность труда при их применении у разных рабочих в силу психофизиологических особенностей будет дифференцироваться, а норма должна предусматривать среднюю интенсивность труда рабочего, овладевшего передовыми приемами и методами труда. В связи с этим рекомендуется проводить наблюдения за рабочими, у которых квалификация соответствует разряду работы, стаж работы - от 4 до 20 лет и средний процент выполнения норм на данной работе.

В случае если основным назначением фотографии является выявление потерь рабочего времени, а также простоев оборудования, то она должна проводиться без предварительного вмешательства в существующую организацию труда и обслуживание рабочего места или оборудования. Однако для более качественного проведения наблюдения необходимо предварительное изучение недостатков организации труда и обслуживания рабочего места или оборудования.

При использовании метода моментных наблюдений предварительно разрабатывается маршрут обхода и устанавливаются фиксажные пункты, то есть места по пути следования наблюдателя, поравнявшись с которыми он должен остановиться и зафиксировать, чем занят рабочий или какая работа в данный момент выполняется на оборудовании. В качестве фиксажных пунктов могут быть выбраны, например, колонны около рабочих мест, станки и т.д. Определяется также необходимое число наблюдений или моментов.

Важным моментом подготовки является ознакомление рабочего, за которым проводится наблюдение, мастера и бригадира с характером и целями изучения затрат рабочего времени.

Перед началом наблюдения в наблюдательную карту заносятся общие сведения об обследуемом оборудовании и рабочем.

При индивидуальной фотографии рабочего времени объектом изучения является рабочий, трудящийся на определенном рабочем месте. Это позволяет проводить наиболее полное и всестороннее изучение и измерение затрат рабочего времени.

После проведения подготовительной работы к наблюдению приступают в момент начала смены или выбранного для изучения ее отрезка. Учитывая, что рабочий может приступить к работе или се подготовке до начала смены, наблюдатель должен прибыть на рабочее место за 10-15 минут до начала смены.

Наблюдение и измерение ведется по текущему времени. В наблюдательном листе указываются все действия исполнителя и перерывы в работе в том порядке, в каком они происходят фактически, с одновременной фиксацией текущего времени окончания каждого вида затрат или потерь, которое, в свою очередь, является началом следующего вида затрат. Особенно четко следует отличать элементы подготовительно-заключительной работы от оперативной работы и работы по обслуживанию рабочего места, а также перерывы организационно-технического характера от перерывов, зависящих от рабочего.

В графе "Перекрываемое время" отмечается время выполнения ручной работы, которая протекает в основное (машинное) время. В графе "Фактическая выработка" указывается количество единиц выполненной работы за время наблюдения. Это позволяет при дальнейшей обработке судить о степени выполнения норм выработки, распределении выработки по отдельным отрезкам времени равномерности темпа работы на протяжении рабочей смены.

Для получения результатов с высокой степенью достоверности наблюдения должны проводиться 6-8 дней. При этом наблюдаются начало, середина и конец рабочей недели.

При установлении нормативов подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места наблюдения рекомендуется проводить за разными исполнителями.

Обработка результатов наблюдения состоит в вычислении продолжительности затрат рабочего времени по каждой из отмеченных категорий путем вычитания из текущего времени каждого последующего замера, текущего времени предыдущего замера. После этого по всем замерам в графе "Индекс" согласно принятой классификации проставляется краткое обозначение данного вида затрат или потерь рабочего времени. Дальнейшая обработка состоит в выборке и составлении сводки одноименных затрат времени.

Для анализа организации труда составляется фактический и нормативный баланс рабочего времени. При составлении нормативного баланса все нерациональные затраты и прямые потери рабочего времени исключаются, за счет этого увеличивается оперативное время. Подготовительно-заключительное время, время организационного и технического обслуживания, время на отдых и личные надобности рассчитывается в процентах к полученному оперативному времени по соответствующим нормативам.

В результате сопоставления фактических затрат времени с нормативными выявляются излишние и подлежащие сокращению затраты подготовительно-заключительного времени, времени организационного и технического обслуживания, времени на отдых и личные надобности.

Далее изучаются причины, вызвавшие нерациональные и излишние затраты, потери рабочего времени, устанавливаются действительно необходимые затраты с учетом объема работ, который мог бы быть выполнен рабочим в течение наблюдаемого периода при отсутствии излишних затрат и потерь рабочего времени.

Путем сопоставления данных фактического и нормативного балансов рабочего времени определяются следующие коэффициенты:

а) полезного использования рабочего времени:



(1)



где Тпз - подготовительно-заключительное время;

Топ - оперативное время;

Тобс - время обслуживания рабочего места;

Тотд - время на отдых и личные надобности;

Тнаб - время наблюдения;

Тп.т - время технологических перерывов;

б) полезного использования оборудования:



;(2)



в) потерь рабочего времени, зависящих от рабочего:



(3)



где Тп.н.д - время перерывов на работе, вызванных нарушениями трудовой дисциплины;

г) потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:



(4)



где Тп.н.п - время перерывов, вызванных недостатками в организации производства.

Определяется возможное повышение производительности труда за счет устранения потерь и нерациональных затрат рабочего времени:



(5)



где  - оперативное время по нормативному балансу;

 - оперативное время по фактическому балансу.

Анализ данных индивидуальной фотографии рабочего времени завершается разработкой организационно-технических мероприятий по устранению причин, вызывающих потери рабочего времени, и совершенствованию организации и нормирования труда. Мероприятия должны быть оформлены распоряжением по цеху или включены в общезаводской план с указанием срока их выполнения и ответственных исполнителей.

Групповая (бригадная) фотография рабочего времени проводится, когда необходимо изучить затраты рабочего времени группы (бригады) рабочих или использования большого количества оборудования. Основная ее цель - изучение существующих форм разделения и кооперации труда в бригаде, использования рабочего времени, загруженности членов бригады, эффективности использования оборудования. В зависимости от числа объектов наблюдения применяют метод непосредственных замеров, маршрутную фотографию и метод моментных наблюдений.

Метод непосредственных замеров применяется при обследовании небольшой группы рабочих (2-3 человека), находящихся в поле зрения наблюдателя. Порядок проведения наблюдений такой же, как и при индивидуальной фотографии рабочего времени, но запись затрат времени производится поочередно по каждому наблюдаемому рабочему. Началом каждого из элементов работы считается момент окончания выполнения предыдущего элемента. Наблюдательный лист имеет несколько вертикальных граф (их число равно количеству наблюдаемых объектов).

Таблица одноименных затрат и баланс рабочего времени составляются по каждому рабочему или по изучаемой группе. Если проводится фотография рабочего времени бригады, обслуживающей оборудование, то в фактическом и проектируемом балансах даются суммарные затраты времени всех рабочих. При этом проектируемый баланс составляется без увеличения оперативного времени обслуживания данного оборудования (за счет устранения потерь рабочего времени).

Метод маршрутной фотографии применяется при большом количестве объектов наблюдения (4-15 рабочих). Измерение проводится путем фиксации затрат и потерь времени в процессе обхода маршрута через небольшой заранее установленный промежуток времени, величина которого зависит от числа наблюдаемых объектов. Точность полученных данных зависит от принятого интервала наблюдений. Рекомендуется применять следующие интервалы: при одновременном наблюдении до 5 объектов отметки делаются через 1 мин, при 6-10 - через 2 мин, при 11-15 - через 3 мин.

Наблюдательный лист содержит текущее время обходов согласно принятому интервалу. Число граф равно количеству наблюдаемых объектов. Запись производится с помощью соответствующих индексов.

Обработка результатов наблюдения заключается в суммировании количества записей с одноименным обозначением по каждому рабочему, умножении суммы одноименных индексов на величину интервала времени и составлении группировки одноименных затрат.

Дальнейшая обработка результатов наблюдения и выводы по материалам маршрутной фотографии делаются аналогично методу непосредственных наблюдений.

Метод моментных наблюдений представляет собой исследование затрат рабочего времени, загруженности рабочих и использования оборудования на основе выборочных наблюдений, проводимых в случайно выбранные моменты времени по большой группе рабочих. С помощью этого метода, не прибегая к сплошному и непосредственному измерению величины всех затрат рабочего времени, можно получить данные об удельном весе и абсолютных значениях затрат и потерь рабочего времени путем фиксации числа случаев их повторения, полученные при проведении серии внезапных и нерегулярных наблюдений.

Если число наблюдаемых объектов превышает 8, то интервалы обходов выбираются так, чтобы они не обладали какой-либо закономерностью относительно цикла производства и носили характер случайной выборки. Эти интервалы (время начала обхода рабочих мест) могут определяться с помощью математических таблиц случайных чисел, которые обеспечивают независимость определения момента начала обхода.

Данный вид наблюдения требует определенной подготовки, которая заключается в следующем:

а) определяется необходимое число фиксируемых моментов (М);

б) определяется длина маршрута обхода рабочих мест (Loбx);

в) определяется число наблюдаемых моментов за один обход - m (соответствует числу изучаемых рабочих мест);

г) рассчитывается продолжительность одного обхода (Тобх);

д) рассчитывается число моментов, фиксируемых за одну рабочую смену (M1);

е) определяется общая продолжительность наблюдения в смену (nсм).

Количество моментов (наблюдений), обеспечивающих достаточную достоверность результатов, рассчитывается по формуле:



(6)



где  - удельный вес исследуемой категории затрат рабочего времени в общих затратах за время наблюдений (рассчитывается на основании данных наблюдений, которые проводились ранее);

а - коэффициент, зависящий от заданной вероятности (для крупносерийного производства = 2, для мелкосерийного и единичного = 3);

P - допустимая величина относительной ошибки наблюдения (от 3 до 10 %).

Продолжительность одного обхода (Тобх) рассчитывается по формуле:



(7)




где Loбx - длина маршрута обхода рабочих мест, м;

0,6 - средняя длина одного шага;

0,015 - нормативное время на 1 м обхода, мин.

Число моментов, фиксируемых за одну смену, определяется по формуле:



(8)



где Тсм - продолжительность смены, мин;

Кот - коэффициент, учитывающий несовпадение времени обходов (отклонения); принимается в пределах 0,5 < К < 0,7.

Число рабочих смен (nсм), в течение которых необходимо проводить наблюдения, рассчитывается по количеству замеров по формуле:



(9)



Наблюдения проводятся при обходе рабочих мест по заранее установленному маршруту. Поравнявшись с фиксажным пунктом, наблюдатель определяет, чем занят рабочий в данный момент, и отмечает результаты в бланке наблюдений. Фиксация числа случаев (моментов) повторения того или иного вида затрат рабочего времени производится условными обозначениями, облегчающими процесс наблюдения.

Формы наблюдательных листов зависят от способа проведения наблюдений, их частоты, числа исследуемых элементов, целей исследования и ряда других условий. В тех случаях, когда целью наблюдения является получение общих данных о структуре затрат рабочего времени или работы оборудования не только в целом по бригаде, участку, но и по каждому рабочему или станку, применяют индексную (цифровую или буквенную) систему обозначений для каждого изучаемого элемента.

Если детализация затрат рабочего времени по исполнителям или времени использования оборудования по машинам не требуется, целесообразно регистрировать моменты наблюдения путем нанесения точек и линий по каждому виду затрат рабочего времени. При этом наблюдатель, поравнявшись с фиксажным пунктом, фиксирует, чем занят рабочий в данный момент. Первые четыре отметки наносятся точками, образующими контур (::), следующие - линиями по вертикали, горизонтали и диагонали.

Такой квадрат с диагоналями составляет десять зафиксированных моментов. Далее описанный порядок нанесения отметок повторяется.

Обработка результатов наблюдения начинается с подсчета количества моментов по каждому виду затрат рабочего времени.

Затем подсчитывается сумма моментов наблюдений по всем видам затрат и определяется доля каждого вида наблюдений. По полученным данным находится величина зафиксированных затрат и потерь рабочего времени в минутах.

Анализ результатов и разработка организационно-технических мероприятий производится так же, как и при индивидуальной фотографии рабочего времени.



Задача 1



На основании фотографии рабочего времени составить фактический и нормативный балансы рабочего времени рабочего на предприятии по месту вашей работы. По балансу рабочего времени определить коэффициенты полезного использования оборудования и рабочего времени, коэффициенты потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам, а также зависящих от рабочего.

Решение:

Проведем анализ баланса рабочего времени оператора термических процессов, выполняющего химическую очистку пластин (таблица 1).



Таблица 1. Баланс затрат рабочего времени

№ п/п

Индекс категории затрат рабочего времени

Фактический баланс

Проектируемый баланс

Излишние затраты





мин

%

мин

%

мин

%

1

ПЗ

53

11

53

11





2

ОП

280

58

349

73





3

ОБС

19

4

19

4





4

ОТД

32

6

30

6

2

0,4

5

НАБ

26

6

30

6





6

П.Н.П

52

11

-

-

52

11

7

П.Н.Д

19

4

-

-

19

4

Итого:

480

100

480

100

73

15



ПЗ - подготовительно-заключительное время

ОП - оперативное время

ОБС - время обслуживания рабочего места

ОТД - время на отдых и личные надобности

НАБ - время на наблюдение за работой оборудования

П.Н.П - время перерывов, вызванных недостатками в организации производства

П.Н.Д - время перерывов в работе, вызванных нарушениями трудовой дисциплины

Путем сопоставления данных фактического и нормативного балансов рабочего времени определим следующие коэффициенты:

1) полезного использования рабочего времени:







где Тпз - подготовительно-заключительное время;

Топ - оперативное время;

Тобс - время обслуживания рабочего места;

Тотд - время на отдых и личные надобности;

Тнаб - время наблюдения;

Тп.т - время технологических перерывов;



;



2) полезного использования оборудования:



.

;



3) потерь рабочего времени, зависящих от рабочего:







где Тп.н.д - время перерывов на работе, вызванных нарушениями трудовой дисциплины;



;



4) потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:








где Тп.н.п - время перерывов, вызванных недостатками в организации производства;



.



Задача 2



По представленному в таблице 1 графику обслуживания станков определить количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания при единичном типе производства с использованием универсального оборудования. Найти продолжительность производственного цикла. Выбрать рациональный вариант обслуживания и расположения оборудования по критерию затрат времени на подходы рабочего к станкам, если среднее расстояние между ними составляет 4 метра.



Таблица 1

Тип станка

Оперативное время выполнения операции

Машинно-свободное время

A

24

23

B

18

15

C

15

13

D

21

19



Решение:

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определим по формуле:



,




где Ко - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника (Ко при единичном типе производства с использованием универсального оборудования равен 0,65).

Оперативное время выполнения операции (Топ) представляет собой сумму времени автоматической работы станка и времени занятости рабочего:







где  - время автоматической работы станка, не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называемое машинно-свободным временем.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Тзрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:



,







Цикл многостаночного обслуживания (Тц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Продолжительность производственного цикла составит:



Тц = .




Критерием выбора рационального варианта обслуживания и расположения оборудования являются затраты времени на переходы рабочего к станкам (Тпер).

1) при кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании



,



где n - число обслуживаемых станков; l - среднее расстояние между станками, м; 0,015 мин - норматив времени на 1 м перехода рабочего от станка к станку.







2) при линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании



.





3) при нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:



.





Таким образом, наиболее эффективным является третий вариант.




Список использованных источников



		Организация, нормирование и оплата труда: Учеб. пособие / А. С. Головачев, Н. С. Березина, Н. Ч. Бокун и др.; Под общ. ред. А. С. Головачева. – М.: Новое знание, 2004. – 496 с.

		Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: "Дашков и К", 2002. – 1012 с.

		Суша Г. З. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – М.: Новое знание, 2003. – 384 с.

		Хрипач В. Я. и др. Экономика предприятия. – Мн.: Экономпресс, 2001. – 464 с.