Организация и планирование работы складского хозяйства частного торгового унитарного предприят

2.      Организация и планирование работы складского хозяйства частного торгового  унитарного предприятия «АКПАРИ»

 

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия



 



Одним из представителей в сфере оптовой торговли на территории Республики Беларусь является частное торговое  унитарное предприятие «АКПАРИ». В настоящее время предприятие является одним из крупнейших поставщиков охлажденных  и замороженных продуктов владеет львиной долей белорусского рынка замороженных продуктов и сотрудничает с большим количеством мелких и крупных оптовых торговцев. 

Предприятие зарегистрировано Минским городским исполнительным комитетом 2 февраля 2000 года (свидетельство о государственной регистрации №181) по юридическому адресу: г. Минск, ул. Короля, д. 51, ком. 62 .

Уставный фонд предприятия составляет 10,3 млн. руб. Имущество состоит из основных производственных фондов и оборотных средств, иных ценностей, стоимость которых отражена в балансе предприятия.

Сегодня на предприятии работают 160 человек. Среднемесячная заработная плата во втором полугодии 2007 г. составила 767 тысяч рублей, в том числе за декабрь – 820 тысяч.

Принципами деятельности, которыми руководствуются все сотрудники для достижения положительного эффекта в хозяйственной деятельности предприятия, являются:



-ориентация на потребителя;



-ориентация на конкурентов;



-межфункциональная координация.



Объем импортируемой ЧУП «АКПАРИ» товарной продукции в 2007 году составил: овощи и фрукты– 29,2%, мясо – 14,4%, рыба – 37,9% , молочные продукты – 18,5%.

Продукция предприятия импортируется из 10 стран дальнего и ближнего зарубежья. Основными потребителями являются белорусские оптовые организации, реализующие товары в розничную торговую сеть населению.

Структура основных направлений деятельности ЧУП «АКПАРИ», сложившаяся в 2007 году, представлена на рис. 2.1.1:





Рис. 2.1.1. Основные направления деятельности ЧУП «АКПАРИ» 



в 2007 г.



Примечание. Источник: собственная разработка.



Таким образом, как видно из рис. 2.1.1, основным видом деятельности ЧУП «АКПАРИ» является импорт и продажа рыбы, морепродуктов и изделий из них.

Компания тщательно следит за ассортиментом ввозимой продукции, в любой момент времени у нее в наличии около 250 номенклатурных единиц.

В своей деятельности предприятие-импортер руководствуется Постановлением Министерства сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь № 22 от 31 июля 2002 г. «Об утверждении ветеринарно-санитарных правил осуществления импорта в Республику Беларусь грузов животного происхождения и кормов для животных», Постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь № 195 от 23 ноября 2006 г. «Санитарные правила и нормы 2.3.4.15-32-2006 «Гигиенические требования к объектам общественного питания», Постановлением Министерства Транспорта и коммуникаций Республики Беларусь № 20 от 1 июля 2002 г. «Об утверждении правил автомобильных перевозок грузов», другими нормативными актами.

Завоз охлажденных и замороженных продуктов питания осуществляется собственным автомобильным транспортом. В соответствии с выше указанными нормативными документами для цели международных автомобильных перевозок грузов ЧУП «АКПАРИ» имеет разрешение Главного управления ветеринарии Минсельхозпрода Республики Беларусь, разрешение Транспортной инспекции Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь, лицензию Министерства транспорта и коммуникаций сроком на пять лет. 

Первоначальная оценка работы УП свидетельствует о наличии положительных тенденций. В частности, на предприятии ведется постоянная работа по обновлению ассортимента, регулярно осуществляется техническое оснащение складских помещений прогрессивным технологическим оборудованием, осваиваются эффективные технологические процессы, проводится модернизация собственного автомобильного парка. 

Основные технико-экономические показатели деятельности ЧУП «АКПАРИ» за 2005 – 2007 гг. представлены в таблице 2.1.1.



 Таблица 2.1.1. Основные технико-экономические показатели деятельности ЧУП «АКПАРИ»





Показатель

2005

2006

2007

Полная себестоимость реализованной продукции, услуг, млн. руб.

5 698,7





6 433,2



8 005,4

Выручка от реализации продукции, услуг, млн. руб.

7 154,6







8 046,6

9 678,1

Численность ППП, чел.

151

165

160

Прибыль отчетного периода, млн. руб.

1052,1

1063,7

1080,4

Среднегодовая стоимость оборотных средств, тыс. руб.

4980,5

5824,6

6438,7

Оборачиваемость оборотных средств, раз в год

1,44

1,38

1,50

Длительность одного оборота оборотных средств, дни

250,0

261,0

240,0

Прибыль от реализации продукции, млн.руб.

1052,4

1063,4

1080,4



Рентабельность продукции, %

18,47

16,53

13,50

Рентабельность продаж, %

14,71

13,22

11,16



Чтобы дать полную оценку деятельности ЧУП «АКПАРИ», проведем комплексную оценку его финансовых показателей.

В настоящее время ЧУП «АКПАРИ» уже в достаточной степени укрепило свои позиции на отечественном рынке и ее финансовое состояние можно оценить как стабильное. За 2007 г. предприятием получена прибыль в размере 1080,4 млн. руб. Прибыльная работа организации показывает наличие источника пополнения собственных средств для ведения эффективной хозяйственной деятельности. Кроме того, существуют все объективные предпосылки для роста его финансовой устойчивости.

Анализ текущего финансового положения ЧУП «АКПАРИ» и его платежеспособности проведен на основе данных бухгалтерской отчетности за 3 года с 2005 г. по 2007 г. 

Проанализируем финансовое состояние ЧУП «АКПАРИ» за 2005-2007 гг., используя данные бухгалтерского баланса предприятия.





Рис. 2.1.2. Анализ чистых активов за 2005-2007 гг.



Примечание. Источник: собственная разработка

Проведенные данные (рис. 2.1.2) показывают, что на за период с 2005 г. по 2007 г. прирост чистых активов составил 1865,3 млн. руб. (увеличились с 8726,4 млн. руб. до 10591,7 млн. руб.), что говорит о наращивании производственного потенциала.

Проанализируем структуру актива баланса за анализируемый период и его основные разделы (таблица 2.1.2 и рис.2.1.3-2.1.5).



 



Таблица 2.1.2. Анализ структуры актива баланса и его основных разделов





Наименование статей баланса организации

Показатели структуры актива в валюте (итоге) баланса



на конец 2005 г.

на конец 2006 г.

на конец 2007 г.

прирост (+),

снижение (-)



абсолютная величина, тыс. руб.

удельный вес, %

абсолютная величина, тыс. руб.

удельный вес, %

абсолютная величина, тыс. руб.

удельный вес, %

абсолютная величина, тыс. руб.

удельный вес, %

1 Внеоборотные активы (стр. 190)

3735,7

42,9

4093,3

41,3

4113,9

39,0

378,2

-3,9

1.1 основные средства (стр. 110)

3697,3

42,4

4024,9

40,8

4055,8

38,4

358,5

-4,0

1.2 нематериальные активы (стр. 120)

38,4

0,44

50,4

0,51

58,1

0,55

19,7

0,1

1.3 доходные вложения в материальные ценности (стр. 130)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

1.4 вложения во внеоборотные активы (стр. 140)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

1.5 прочие внеоборотные активы (стр.150)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

2 Оборотные активы (стр. 290)

4980,5

57,1

5824,6

58,7

6438,7

61,0

1458,2

3,9

2.1 запасы и затраты (стр. 210)

1632,1

18,7

1884,2

19,0

1775,7

16,8

143,6

-1,9

2.1.1 сырье, материалы и другие ценности, животные на выращивании и откорме (сумма строк 211 и 212)

1632,1

18,7

1884,2

19,0

1775,7

16,8

143,6

-1,9

2.1.2 незавершенное производство (издержки обращения) (стр. 213)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

2.1.3 прочие запасы и затраты (стр 214)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

2.2 налоги по приобретенным ценностям (стр. 220)

852,0

9,8

951,0

9,6

946,5

9,0

94,5

-0,8

2.3 готовая продукция и товары (стр. 230)

1968,2

22,6

2259,1

22,8

2887,2

27,4

919,0

4,8

2.4 товары отгруженные, выполненные работы, оказанные услуги (стр. 240)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

2.5 дебиторская задолженность (стр. 250)

115,9

1,3

116,1

1,2

115,2

1,1

-0,7

-0,2

2.6 финансовые вложения (стр. 260)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

2.7 денежные средства (стр. 270)

412,3

4,7

614,2

6,2

714,1

6,8

301,8

2,0

2.8 прочие оборотные активы (стр. 280)

-

0,0

-

0,0

-

0,0

-

0,0

3 Баланс (стр. 390)

8716,2

100,0

9917,9

100,0

10552,6

100,0

1836,4

Х



Примечание. Источник: данные баланса предприятия



 Рис.2.1.3. Изменение структуры актива баланса за 2005-2206 гг.



Примечание. Источник: собственная разработка





Рис.2.1.4. Структура внеоборотных активов за 2005-2007 гг.



Примечание. Источник: собственная разработка





Рис. 2.1.5. Структура оборотных активов за анализируемый за 2005-2007 гг.



Примечание. Источник: собственная разработка



Представленные данные выявляют тенденцию к снижению вложений во внеоборотные активы (данные активы не участвуют в производственном обороте), что свидетельствует об их благоприятном влиянии на результативность финансовой и хозяйственной деятельности организации.

Изменение структуры активов организации в сторону увеличения оборотных средств на 3,9% рассматривается как:

формирование мобильной структуры активов, способствующей ускорению оборачиваемости средств организации;

отвлечение части текущих активов на кредитование потребителей товаров, продукции, работ и услуг организации, дочерних организаций и прочих дебиторов;

сокращение производственной базы.

Снижение удельного веса запасов (1,9 процентных пунктов) показывает снижение производственного потенциала организации.

Рост дебиторской задолженности на 0,2% (с 1,3 до 1,1%) по расчетам с покупателями и заказчиками показывает, что данная организация не использует товарные ссуды для потребителей своей продукции. 

Что касается показателей оборачиваемости, то необходимо отметить положительную динамику его изменения. Увеличение коэффициента оборачиваемости, рассчитанного на конец анализируемого периода, по сравнению с коэффициентом, рассчитанным на начало анализируемого периода (с 1,44 до 1,5), показывает ускорение оборота оборотных средств. 

Стоимость оборотных средств увеличилась на 1458,2 млн. р. или на 129,3%. Такое изменение произошло за счет таких факторов, как:



Y                изменения объема реализованной продукции на сумму 1756,67 млн. р.;



Y                улучшения использования оборотных средств, в результате чего произошло высвобождение оборотных средств на сумму -298,47 млн. р.

В качестве критериев для оценки удовлетворительности структуры бухгалтерского баланса предприятия используем следующие показатели:



- коэффициент текущей ликвидности;



- коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами.



Коэффициент текущей ликвидности характеризует общую обеспеченность организации собственными оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности и своевременного погашения срочных обязательств организации.

Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами характеризует наличие у предприятия собственных оборотных средств, необходимых для его финансовой устойчивости.

Основанием для признания структуры бухгалтерского баланса неудовлетворительной, а организации - неплатежеспособной является наличие одновременно следующих условий:

-коэффициент текущей ликвидности на конец отчетного периода в зависимости от отраслевой (подотраслевой) принадлежности организации имеет значения ниже минимально допустимого значения, равного для данной группы предприятий 1,1;



-коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами на конец отчетного периода в зависимости от отраслевой (подотраслевой) принадлежности организации имеет значения ниже минимально допустимого значения, равного для данной группы предприятий 0,15.

Полученные расчеты (таблица 2.1.3) выявляют удовлетворительную структуру баланса предприятия (условия, описанные выше, не выполняются одновременно), однако выявляют его неустойчивое положение с точки зрения его платежеспособности. 

Коэффициенты текущей ликвидности выше предельных значений, а коэффициенты обеспеченности собственными оборотными средствами за период 2005-2007 гг. менее приведенного согласно таблице 2.1.3 допустимого значения. Последние свидетельствуют о нехватке собственных оборотных средств для обеспечения финансовой устойчивости. Коэффициенты обеспеченности финансовых обязательств активами лежат в пределах норматива, а это значит, что предприятие способно рассчитаться по своим финансовым обязательствам после реализации активов.



Таблица 2.1.3. Анализ финансового состояния предприятия ЧУП «АКПАРИ» за 2005-2007 гг.



№ п/п

Показатели

На конец 2005 г.

На конец 2006 г.

На конец 2007 г.

Нормативное значение

1

2

3

4

5

6

1

Коэффициент текущей ликвидности

К1 = стр.290 / (стр.790-стр.720)

1,164

1,184

1,330

К1 >=1,1

2

Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами

К2 = (стр.590+стр.690-стр.190) / стр.290

0,016

0,055

0,139

К2 >=0,15

3

Коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами

К3 = стр.790 / стр.390 или стр.890

0,562

0,555

0,525

К3 <=0,85

Примечание. Источник: собственная разработка



 



Коэффициентом, характеризующим платежеспособность должника, является коэффициент абсолютной ликвидности, показывающий, какая часть краткосрочных обязательств может быть погашена немедленно.

Расчеты показывают (таблица 2.1.4), что Кабсл предприятия меньше допустимого значения, что свидетельствует о наличии низколиквидных активов на балансе ЧУП «АКПАРИ». Это хорошо отражено на рис. 2.1.4 (90-95% внеоборотных активов составляют основные средства - наиболее трудно реализуемый актив).

Низкое значение коэффициента абсолютной ликвидности является тревожным сигналом и свидетельствует о низкой платежеспособности УП. Однако нельзя не заметить, что, несмотря на столь низкие значения показателя абсолютной ликвидности, уровень его последовательно увеличивается в динамике.



 



Таблица 2.1.4. Оценка платежеспособности организации и оборачиваемости ее оборотных средств

№ п/п

Показатели

На конец 2005 г.

На конец 2006 г.

На конец 2007 г.

Нормативное значение

1

Коэффициент абсолютной ликвидности

Кабсл = (стр.260+стр.270 баланса) / (стр.790 - стр.720 баланса)

0,10

0,12

0,15

Кабсл >= 0,2

2

Коэффициент оборачиваемости оборотных средств КООС= стр.010 формы 2 / стр.290 баланса

1,44

1,38

1,50

оборачиваемость оборотных средств улучшилась

3

Коэффициент закрепления оборотных средств

КЗОС = 1 / КООС

0,69

0,72

0,67



4

Длительность одного оборота (в днях)

250

261

240





Примечание. Источник: собственная разработка



Сбалансированное развитие предприятия в предстоящий период является предпосылкой улучшения его финансового положения. Предполагается, что в 2007-2010 годах рост объемов товарной продукции должен составить более 70%. Планируется обеспечить увеличение прибыли и соответственно обеспечить прибыльность предприятия.          

При этом прогнозируется рост прибыли в 2010 г. по сравнению с 2006 г. на 100,3 млн руб., в основном, за счет увеличения прибыли от реализации на 85,7 млн. руб. путем наращивания объема импорта и реализации товарной продукции при относительном снижении ее себестоимости за счет уменьшения транспортных, складских, управленческих расходов, а также путем структурных сдвигов в ассортименте продукции в сторону увеличения высокорентабельных изделий. Рост выручки от реализации составит 81,2% при росте себестоимости реализованной продукции на 74,5%.





















































































2.2. Анализ состояния складского хозяйства предприятия



Процесс управления работой склада нуждается в непрерывном усовершенствовании. Однако перед тем как начинать нововведения, необходимо четко представлять сложившуюся ситуацию. Это поможет понять, как на самом деле работают те или иные механизмы управления и определить их конкретное назначение с помощью измеримых терминов.

Склад предприятия разделен на ряд специализированных складов: 21, 22, 23, 51 и 54 в зависимости от требований к условиям хранения продуктов. Все эти склады расположены в одном здании общей площадью 635,4 м2. Расположение этих складов изображено на рис. 2.2.1.



 



1-ый этаж:



 





 



2-ой этаж:



 





 



Рис. 2.2.1.  Схема оптового склада ЧУП «АКПАРИ»



 



Примечание. Источник: данные предприятия.



 



















Пояснения к рис. 2.2.1:



№ по рисунку

Назначение частей помещения

Формула подсчета площади по внутреннему обмеру

Общая площадь

Высота помещений по внутреннему обмеру

1.

Склад №51

5,52*2,90

16,0

2,56

2.

Лестничная клетка

5,54*2,47

13,7

2,56

3.

Туалет

1,27*1,15

1,5

2,56

4.

Кладовая

2,30*1,15

2,6

2,56

5.

Тепловой узел

5,60*5,01-4,30*1,76

20,5

2,56

6.

Склад №21

9,92*11,50

114,1

2,56

7.

Склад №54

9,72*11,64

113,1

2,56

8.

Склад №22

9.90*11,69

115,7

2,56

9.

Склад №23

15,51*11,63

180,4

2,56

10.

Комната грузчиков

5,55*5,06

28,1

2,82

11.

Лестничная клетка

5,54*2,47

13,7

2,82

12.

Склад №51

5,52*2,90

16,0

2,82





За каждым складом закреплено материально ответственное лицо, с которым заключен договор материальной ответственности. 

Помещения складов изолированы и оборудованы охранной и пожарной сигнализацией. В складах имеется необходимое количество стеллажей, ячеек, поддонов, средств механизации и весоизмерительных приборов. 

Запасы, предназначенные для отборки, в основном хранятся в проходных стеллажах для коробов. Всего в зоне хранения товаров выделено около 8 зон отборки, расположенных на двух уровнях. В охлаждаемой зоне хранения находится около 5 зон отборки, также расположенных на двух уровнях. Замороженные продукты отбирают со стационарных полок, находящихся в специальной низкотемпературной камере. Когда отборка завершена, контейнеры с замороженными продуктами загружают в изолируемые контейнерные тележки, наполненные сухим льдом для поддержания необходимой температуры до момента доставки в пункт назначения. Контейнерные тележки с товарами, хранящимися при комнатной температуре, тележки с охлажденными продуктами и тележки с термоизоляцией загружают в фуру, при этом тележки с охлажденными и замороженными товарами помещают в охлаждаемую секцию.

Компания пока использует бумажную форму документации, не вводя в работу систему сбора данных, основанную на штрих-кодировании, чем значительно увеличивает затраты труда и времени.  

Учет продуктов на складе осуществляется материально ответственным лицом в карточке складского учета по типовой форме № М-17А (Приложение А). То есть на складе на каждый номенклатурный номер продукта открывается отдельная карточка. В карточке складского учета заполняются следующие реквизиты:



- № карточки;



- № склада;



- наименование продукта;



- единица измерения;



- цена;



- реквизиты, характеризующие места хранения продукта.



На основании оформленных в установленном порядке первичных документов (приходных ордеров, требований-накладных) делаются записи операций по приходу и отпуску товаров в карточке складского учета в день совершения операции и ежедневно в карточках выводятся их остатки. Не реже одного раза в месяц операции по приходу и расходу сверяются с данными бухгалтерского учета.

Для того чтобы нагляднее проиллюстрировать сущность операций внутри цепочки поставок ЧУП «АКПАРИ», рассмотрим такие складские операции, как разгрузка и погрузка продуктов питания, нуждающихся в температурном контроле. Эти продукты покупает каждый, однако большинство людей, по вполне понятным причинам, не имеет ни малейшего понятия о том, что предпринимается для поддержания их качества.

Сложность логистических требований к распределению охлажденных и замороженных продуктов питания не влияет на попадание продуктов в нужное место и время. Продукты даже с более коротким временем цикла должны попасть туда при определенной температуре и с документами, оформленными соответствующим образом.

ЧУП «АКПАРИ» управляет парком из 3 транспортных средств, каждое из них не старше трех лет, оборудовано мониторами бортовой температуры. Водители перевозят скоропортящиеся грузы в специализированных автотранспортных средствах с изотермическим кузовом (рефрижераторах) с соблюдением температурного режима согласно приложению Б.

Грузоотправитель  укладывает: замороженные грузы в кузове автотранспортного средства плотными штабелями с наибольшим использованием объема кузова; свежие и охлажденные продукты, упакованные в тару, с учетом возможности циркуляции воздуха (расстояние  между потолком и верхним рядом груза должно быть не менее 30-35 см, при этом зазор между последним рядом груза и задней стенкой кузова должен отсутствовать).

Количество поставляемых скоропортящихся продуктов, как правило, соответствует объемам имеющегося на предприятии холодильного оборудования.

Целью терморегулируемого распределения является создание управляемого микроклимата в пределах цепочки поставок/распределения во избежание порчи доставляемого товара.

Система создавалась для поддержания качества продукции, поэтому первостепенное значение приобретает надежность операций по защите от механических и иных повреждений и надежность климатического и биологического контроля.

Продукты хранятся на складе согласно принятой классификации по видам продукции в предусмотренных для этой цели охлаждаемых холодильниках.

Товар быстрее портится при жарком и влажном климате. Поэтому система терморегулируемого распределения нуждается в грамотном управлении и строгом контроле соблюдения всех норм.

Рассмотрим виды холодильного оборудования, используемого на предприятии, а также методы управления ими, необходимые для соблюдения требуемого температурного режима в зависимости от температуры окружающей среды. 

Температурные условия распределения различных групп пищевых продуктов сильно варьируются. Различные виды температурных условий приведены в таблице 2.2.1.

Таблица 2.2.1. Виды температурных условий

Вид

Температура

Продукция

Заморозка

От –30°С до –10°C

Мясо, рыба

Глубокое охлаждение

От –5°С до 0°C

Свежее мясо, рыба, птица

Охлаждение

От –1°С до 5°C

Молочная продукция

Легкое охлаждение

От 5°С до +15°С (ниже температуры окружающей среды)

Цитрусовые



Примечание. Источник: [30, с. 64]

Средняя и легкая степень охлаждения (от –1 °С до + 15 °C). Данный температурный диапазон предохраняет товар от быстрой порчи, что порой происходит, если операции разгрузки–погрузки производятся при комнатной температуре. Несмотря на то, что при хранении в подобном температурном режиме нельзя исключить микробиологической порчи товара, интенсивность дыхания фруктов и овощей значительно снижается. При этом скорость биохимических процессов замедляется, а срок хранения товара увеличивается. 

При хранении пищевых продуктов на складе четко соблюдаются оптимальные условия температурного режима и относительной влажности воздуха. Оптимальное значение относительной влажности часто является результатом компромисса между условиями хранения, в которых продукт пересыхает, и условиями, в которых наблюдается уровень влажности, благоприятствующий росту микроорганизмов.

Заморозка и глубокое охлаждение (от –30 °С до 0°C). Температура замерзания свежих продуктов с высоким содержанием влаги находится в пределах от 0°С до 5 °C. Образующиеся в процессе заморозки кристаллы льда нарушают структуру продукта, что приводит к порче его текстуры и внешнего вида. Поэтому, зная температуру замерзания конкретного продукта, можно предположить последствия его хранения при температуре ниже нуля. Кроме того, существует еще один фактор, который может отразиться на качестве замораживаемого продукта, – это скорость охлаждения.

Глубокое охлаждение не может полностью защитить продукт от микробиологического повреждения, но придает ему определенную степень плотности, например, в тушах животных, уменьшая вероятность механического повреждения продукции во время погрузки и разгрузки.

Однако продукция, не защищенная упаковкой при хранении в замороженном состоянии, может пересыхать. Внешне это проявляется в образовании пористой корки – состояния, известного под названием «морозный ожог», который обычно возникает, если продукт хранится слишком близко от охлаждающей поверхности.

При проектировании и функционировании системы терморегулируемого распределения пищевых продуктов на УП учитывались следующие особенности:

неблагоприятные воздействия климатических условий: влажность, температура, дождь, свет (ультрафиолетовое излучение);

биологическая опасность: насекомые/клещи/грызуны/птицы, плесень, бактерии;

состав продуктов;

риск механических повреждений во время: разгрузки и погрузки, транспортировки, отбора проб;

иные риски: конструкция транспортных средств, склада, мелкие хищения, сложившиеся способы организации работы.

Холодильные камеры для хранения продуктов оборудованы стеллажами, легко поддающимися мойке, системами сбора и отвода конденсата, подвесными балками с крючьями из нержавеющей стали. Холодильные камеры оснащены приборами контроля за температурой хранения пищевой продукции.

Охлажденные мясные туши, полутуши, четвертины подвешивают на крючьях так, чтобы они не соприкасались между собой, со стенами и полом помещения. Мороженое мясо хранят на стеллажах или подтоварниках штабелями.

Птицу мороженую или охлажденную хранят в таре поставщика на стеллажах или подтоварниках, укладывая в штабеля; для лучшей циркуляции воздуха между ящиками (коробами) проложены рейки.

Рыбу мороженую (филе рыбное) хранят на стеллажах или подтоварниках в таре поставщика.

Крупные сыры хранят без тары на чистых стеллажах. При укладке сыров один на другой между ними прокладывают картон или фанеру.

Мелкие сыры хранят в потребительской таре на полках или стеллажах.

Замороженные овощи, плоды, ягоды хранят в таре поставщика в низкотемпературных холодильных камерах, ларях.

Маркировочный ярлык каждого тарного места с указанием срока годности данного вида скоропортящейся продукции следует сохранять до полного использования продуктов.

Основной проблемой в деятельности склада является конфликт между необходимостью одновременно максимально использовать пространство, отведенное для каждого вида деятельности, и сократить до минимума его время. Данные операции, как правило, требуют использования специального оборудования, например, такого, как автопогрузчики с вильчатым захватом, стеллажей, информационно-коммуникационных технологий, которые в настоящее время отсутствуют на предприятии.

Все допущенные ошибки отражаются как на работе склада и всей компании, так и, что еще хуже, на покупателях и пользователях. 

Важнейшая проблема в работе склада на ЧУП «АКПАРИ» – взаимосвязь между различными видами деятельности, знание которой поможет избежать многих ошибок. Так называемые ошибки в комплектации и отправке заказа, которые отмечают покупатели, нередко вызывают большое количество нареканий с их стороны. 

Еще одна проблема, которая негативным образом сказывается на имидже компании - пересортица товаров. Случается, что коробки с товаром от поставщика с неправильно наклеенными этикетками и неправильно нанесенным штрих-кодом поступают в переполненную зону приемки, ошибка может раскрыться только после того, как покупатель откроет эту коробку. В этом случае всего лишь 1 % ошибок может привести к 20 %-му и более увеличению издержек, связанных с необходимостью возвратов, замен и т. д., что требует дополнительных трудовых и временных затрат.

Приведем еще несколько моментов в работе, которые часто являются источником подобных ошибок:

ошибки при приемке, неверная информация о товаре: например, его упаковка, маркировка, неправильное содержимое, количество упаковок, различные размеры упаковок и др.

пополнение запасов и хранение: например, неправильный выбор места для хранения, неопределенная маркировка местонахождения товара и др.





процесс отборки: например, спешка, неясные инструкции и др.

ошибки в работе с покупателями: например, когда товар был доставлен правильно, но при введении его в систему произошла ошибка.

Стоимость замеченных покупателями ошибок не ограничивается стоимостью проведения складских операций. Ошибка в доставке заказа всего лишь на 1 % увеличивает расходы поставщика на 10 – 30 %. В стоимость исправления последствий ошибки, кроме стоимости проведения еще одной отборки на складе, входят следующие операции: получение разрешения отдела по работе с покупателями, отсрочка платежа, изменение инвентарных записей, возврат транспорта, повторная доставка плюс стоимость всех последствий, возникших в результате снижения доверия и оценки надежности компании.

Как видим, точность необходима во всех аспектах деятельности склада. И каждый вид деятельности, будь это входящий товарный поток, проверка, контроль качества, структура и планировка зон приемки товара, имеет свои требования. 

Есть и другие негативные моменты. Входящий поток товаров достаточно велик, и это создает дополнительные трудности для работников склада при приемке и размещении грузов. Вследствие этого возникают ошибки в работе (человеческий фактор), которые замедляют складской технологический цикл, что снижает пропускную способность склада.

Сейчас перед цепочкой поставок стоят следующие задачи: добиться укорочения логистического цикла - от оформления заказа поставщику до отгрузки оптовому покупателю; снижения уровня складских запасов; обеспечить более короткое время складского цикла: готовность заказа к отправке – вечером этого же дня или утром следующего.





































2.3. Оценка  эффективности деятельности складов



Все компании вынуждены определять и контролировать свои расходы. Однако измерять приходится не только расходы. Также необходимо оценивать такие показатели, как продуктивность и производительность. Важно, чтобы служащие, которые непосредственно сталкиваются с данными нефинансовыми показателями, также могли в них ориентироваться.

Стоит отметить, что финансовые показатели всегда рассчитываются после события, тогда как критерии эффективности фактически определяются до события, в рамках ежедневного анализа использования ресурсов. В свою очередь, именно вложение этих ресурсов фактически определяет финансовый результат. 

Необходимо также учесть, что данные для расчетов (количество, время и стоимость) уже имеются, нужно только их перевести в доступную для использования информацию. Постоянно контролируя самые важные показатели продуктивности в режиме реального времени, можно заранее предвидеть возникновение проблем.

Поскольку расходы на оплату труда составляют большую часть складских расходов, их анализ является насущной необходимостью. Мы выделяем следующие главные параметры:

1. Используемое/имеющееся время.

2. Время (в %), используемое на приемку.

3. Время, используемое на промежуточное хранение.

4. Время, используемое на отборку.

5. Время, используемое на отправку.

6. Время, используемое на другие виды деятельности.

Если затраты на оплату труда составляют до 60 % от совокупных складских затрат, то очень важно в работе склада добиваться высокой производительности труда. Более точные ее показатели можно получить при помощи методов анализа временных затрат, а для того чтобы составить мнение о ситуации в целом, воспользуемся более быстрым методом. Предположим, что основными видами деятельности являются приемка и отборка единичных экземпляров. Зная это, можно оценить общие трудозатраты, взяв для подсчета следующие данные:

1. Период времени (например, день или месяц).

2. Единицы товара, перемещенные за этот период.

3. Общее количество отработанных часов за выбранный период времени на следующих операциях.

Таким образом, скорость передвижения товара рассчитывается:



Итого рабочих минут

------------------------------------------------------- = x минут на единицу.

          Единицы, перемещенные за этот период



Примечание:

1 минута - отлично

5 минут - средний результат

10 минут - необходимы усовершенствования

15 минут и более – плохо

Используя данные ЧУП «АКПАРИ», оценим общие трудозатраты на отборку замороженной рыбы треска за декабрь месяц. Общее количество отработанных часов за выбранный период времени будем производить по следующим операциям (таблица 2.3.1).

Таблица 2.3.1. Общие трудозатраты на отборку замороженной рыбы треска за декабрь 2007 г. на ЧУП «АКПАРИ»



Операция

Входящий поток товаров/приемка

Проверка/инспектирование

Хранение

Отборка

Проверка

Упаковка/сборка груза

Управление/контроль

Другое

Итого часов

Общее количество часов

34

28

36

52

22

9

5

1

187



Итого часов x 60 = Итого рабочих минут           112200

Примечание. Источник: собственная разработка

Соответственно, скорость перемещения 10 кг замороженной трески составит: 112200/ 9368 = 11,98 минут.

Очевидно, что 12 минут  - результат, выявляющий необходимость дополнительных усовершенствований складского процесса на ЧУП «АКПАРИ».

В нашей схеме мы рассматриваем использование ресурсов, продуктивность процесса и производительность продукта/услуги. При оценке этих показателей используются следующие методы измерения.

Использование ресурсов: в расчет берутся использованные входящие ресурсы (ресурсы, которые уже были в работе). 

Т. о., если по результатам хронометража рабочего времени полученные данные указывают на то, что отборка производилась в течение 7,5 часа во время смены, общая длительность которой равна 8 часам, то использование рабочего времени составило: 7,5/8 = 93,75 %.

Для того чтобы определить продуктивность процесса, необходимо высчитать соотношение использованных входящих ресурсов к полученному результату. Если в течение 8-часовой смены рабочий производит отборку с использованием ручной тележки для перевозки поддонов, то, используя приведенные выше примеры, получаем: выход, составляющий 1125 упаковок за 7,5 часа (или 150 упаковок в час), делим на ожидаемый выход 1200 упаковок за 8-часовую смену (или 200 упаковок в час). Получаем продуктивность работы отборщика, использующего ручную тележку для перевозки поддонов.

Продуктивность продукта/услуги – это величина, сопоставляющая полученный и ожидаемый результат (существующей нормы отборки и ее реального выполнения). Так, например, за смену один работник отобрал 1125 упаковок. Норма на одного составляет 1600 упаковок. Таким образом, продуктивность отборки составила: 1125/1600 = 70,13 % от нормативной производительности отборщика.

Эффективность работы системы складирования осуществляется на основе технико-экономической оценки ее показателей. 

В качестве критериев оценки могут быть применены: 

1) показатель эффективности использования складской площади и объема; 

2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. 

Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Кs равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), - Sгр, к общей площади склада – Sос;



 



;                                                                                                                                         (2.3.1)



 



               Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема КV:



;                                                                                                         (2.2.2)



 



где Vос – общий складской объем, м3;



      Vгр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится 



       груз, м3;



      hос – высота складского помещения, м3;



      hскл – используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

   

Проанализируем, какой процент складских площадей фактически используется для хранения товаров/продуктов на ЧУП «АКПАРИ».



 =533,7/635,4 = 0,84 или 84%.





 



 = 705,9/1641,7= 0,43 или 43%.

Коэффициент полезного использования складской площади составляет 84%, объема - 43%, что говорит о недоиспользовании предприятием имеющегося складского пространства на 16% и 57% соответственно.



















































3. Совершенствование работы складского хозяйства частного торгового унитарного предприятия «АКПАРИ»



3.1. Экономическое обоснование мероприятий по совершенствованию работы складского хозяйства



Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. 

При создании складской системы нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности.

Сооружение и содержание транспортных средств и складов, оснащенных холодильными установками, требует значительных затрат. Сооружение такого склада, как правило, обходится в три раза дороже по сравнению со строительством обычного склада, на котором продукция хранится при температуре окружающей среды. Кроме того, затраты на хранение скоропортящегося товара влияют на текущие расходы по содержанию системы распределения. Эти расходы должны быть сбалансированы относительно необходимости сохранения качества продукции.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:



1)     определяются место склада в логистической цепи и его функции;



2)     устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);



3)     определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;



4)     выбираются элементы каждой складской подсистемы;



5)     создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;



6)     осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;



7)     проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;



8)     осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

         Экономическим критерием при оценке эффективности систем складирования может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:



 



;                                                              (3.1.1)



 



где Э  – текущие затраты, руб./т;                                           



К  – единовременные затраты, руб./т; 



0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются по формуле:



;                                                                                                                                (3.1.2)



 



где А – затраты, связанные с функционированием склада, руб.; 



  n – оборачиваемость товара (365 дней : t3); здесь t3 – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях;



  Q – вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.



         Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом:



 



;                                                                                                                              (3.1.3)



 



где Ст – стоимость оборудования, размещенного на данном складе.



Рассмотрим важнейшие статьи складских расходов УП «Акпари» за 2007г. (таблица 3.1.1).

Таблица 3.1.1. Расходы, связанные с функционированием склада, млн руб.



Наименование статьи расхода

Сумма

Уд. Вес, %

Аренда и налоги

81,3

8,01

Отопление и освещение

93,3

9,2

Страхование здания/территории

34,5

3,4

Амортизация активов, в том числе, оборудования

55,7

5,49

Базовые заработные платы и другие расходы, связанные с человеческими ресурсами

422,1

41,6

Издержки на оплату сверхурочной работы

177,6

17,5

Ремонт и обслуживание

39,6

3,9

Эксплуатационные расходы на оборудование

72,0

7,1

Страхование товаров/продукции

38,6

3,8

ИТОГО

1014,6

100,0



Примечание. Источник: собственная разработка



 



Таким образом, 



 = 1014600000/(5,2*1652) = 118109 руб.



 = 215698500/(5,2*1652) = 25109 руб.



 = 118109+0,29*25109 = 125391 руб.



При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

Экономический эффект от использования более усовершенствованных видов оборудования на складе отображен в таблице 3.1.2. Здесь приведены несколько простейших примеров, демонстрирующих разницу в затратах времени на выполнение операций. Эти данные можно использовать для планирования наряду с опытными данными, полученными при помощи методов анализа временных затрат.

Таблица 3.1.2. Простейшие примеры разницы в затратах времени

Операция

Вид деятельности

Затраченное время, с

Затраченное время, мин

Отборка и перемещение вручную (отборка вручную) /перемещение вручную

Выборка и перемещение небольшого предмета

10

0,16666



Выборка и перемещение предмета весом до 18 кг

20

0,33333

Пешее перемещение, отборка вручную

Перемещение пешком, с пустыми руками

-

61 м/мин



Пешее перемещение, используется ручная тележка для перевозки поддонов

-

30,5 м/мин

Вилочный погрузчик

Выборка и перемещение паллеты

65

1,0883



Механический подъем /механическое перемещение

20с на 1 метр высоты

-



Перемещение

-

120 м/мин



Примечание. Источник: собственная разработка

Наиболее очевидна разница между использованием вилочного погрузчика или механизированной тележки для перевозки поддонов и ручной тележки при проведении пешей отборки. Скорость механизированной отборки выше в 4 раза. 

Очевидно, что затраты и показатели продуктивности являются взаимозависимыми показателями, поэтому и учитывать их нужно оба. Подсчет затрат на единицу, основанный на догадках, – вещь опасная и субъективная. Кроме того, совершенно несложно рассчитать себестоимость точно и объективно.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе – залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1)     рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

2)     эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3)     использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4)	максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.



3.2. Перспективные направления развития складских и логистических процессов



Электронные средства связи делают возможным автоматическое принятие решений, моделирование предложенных изменений, автоматическое управление отслеживания и автоматическое формирование мониторинга производительности и управления. Это означает возможность более быстрого и усовершенствованного принятия решений, как это показано в следующих примерах.

Повторный заказ запасов в зависимости от заранее установленных уровней и количества. В данном случае проводится мониторинг уровня запасов в зависимости от доставок покупателям, и, как только уровень запасов снижается до заданного уровня, поставщик получает очередной заказ, пополняя его до желаемого уровня.

Предложенные изменения в операциях и сетях можно смоделировать таким образом, чтобы можно было оценить результаты и принять решения. Здесь компания может выразить желание изменить способ планирования своих складских операций. Может также смоделировать множество различных вариантов, которые затем будут оцениваться, и на основании этого будут приняты решения по каждому из необходимых изменений в текущих операциях и планировке.

Автоматизированное управление и контроль оборудования, продукции и имущества (например, упаковочных лотков, контейнерных тележек, бочонков для пива). Это обеспечивает прозрачность операций, что, в свою очередь, повышает безопасность и позволяет реагировать на операции в режиме реального времени. 

Автоматическое формирование мониторинга производительности и управления. Здесь, например, можно провести мониторинг всех физических операций и затем выделить любые отклонения от ожидаемого и планового показателя. Например, товар планируется поставить покупателям в течение трех дней с момента получения заказа. При фиксировании в системе ИКТ времени и даты поступления заказа все последующие шаги маркетинга (заказы покупателя/обслуживание), учета (наличие запасов), складирования (отборка) и транспортировки (доставка), фактическое и расчетное время и даты всех этих операций становятся доступными и очевидными. Это позволяет сравнить действительный показатель с плановым ожидаемым показателем.

Как видим, информация необходима на каждом уровне и этапе цепочки поставок. И прогресс в развитии как операционных систем ИКТ, так и вычислительной мощности облегчает и удешевляет получение информации. Как правило, использование ИКТ снижает издержки, а это означает, что при надлежащем их использовании можно значительно увеличить прибыли.

ИКТ продолжают вносить усовершенствования везде, где они необходимы:

для немедленного доступа к информации,



снижения себестоимости,



чтобы иметь преимущество перед конкурентами,



точности проведения работ,



для интеграции и координации,



для снижения времени цикла,



для усовершенствования контроля,



улучшения обслуживания.

ИКТ становятся инструментом интеграции и координации логистики, цепочек поставок и всех предприятий и компаний, участвующих в этих процессах.

Работа склада становится все более гибкой, на смену статическим операциям хранения приходят сложные операции сортировки. Поскольку запасы должны оцениваться без задержки, на смену методам ручного труда с использованием бумажных документов приходит система слежения, основанная на штрих-кодировании. Мобильные компьютеры и лазерные сканеры считывают данные и передают их по беспроводной связи в режиме реального времени, предоставляя информацию для оперативного принятия решений. 

Тогда как для одних компаний некоторые области применения ИКТ могут оставаться чем-то непостижимым, для других они являются повседневной реальностью. Благодаря автоматизации, движение сырья на складе больше не является в основном ручной операцией, а включает автоматизированное хранение и поиск товара, а контроль над всеми операциями производится при помощи системы управления складом (СУС).

ИКТ значительно увеличили эффективность и результативность управления цепочками поставок. Многие не согласны с тем, что усовершенствование работы складов и управления цепочкой поставок в основном связаны с развитием ИКТ. Давайте рассмотрим некоторые рабочие моменты с использованием ИКТ. Практически все они сегодня считаются естественным и нормальным явлением, однако так было не всегда.

Закупка: заказ, отслеживание процесса его выполнения и проведение платежа при помощи электронного обмена данными.

Производство: использование систем планирования потребностей в материальных ресурсах (MRP) позволяет с высокой скоростью осуществлять повторные заказы, пополнять запасы, управлять ими и планировать производство известных товарных групп.

Запасы: управление запасами и система обработки повторных заказов. 

Складирование: системы управления складом (СУС), автоматические системы хранения и поиска, внутренние контакты при помощи радиочастотного оборудования, считывание штрих-кодов (подробнее рассматривается ниже).

Транспортировка: управление парком, разработка маршрута и система календарного планирования.

Маркетинг: системы обработки заказов.

Система управления складом (СУС) может охватить все текущие складские операции, например: пополнение запасов по соответствующим документам, формирование этикеток и отборочных листов, определение размеров запасов открытого хранения, пополнения запасов открытого хранения и др. Таким образом, внедрение СУС дает массу преимуществ: усовершенствование контроля уровня запасов, их прозрачность, повышение уровня производительности и улучшение управленческой отчетности. Кроме того, СУС может быть объединенаы с системами заказов, например, web-системами, имеющими отношение к покупкам через каталог, для организации прямой связи между получением заказа и операциями по отборке и распределению наряду с финансовым и кредитным контролем.

В таблице 3.2.1 представлены некоторые виды деятельности, которые могут быть выполнены системой управления складом. 

Каждый вид деятельности подвергается «встроенному» контролю посредством автоматизированного сбора данных, что, возможно, и является наиболее важной чертой СУС.

Таблица 3.2.1. Виды деятельности, которые может выполнять СУС

Вид деятельности

Некоторые возможные характеристики СУС

Приемка

Автоматическая проверка при считывании штрих-кода



Отсутствие бумаг



Зона промежуточного хранения



Автоматическое определение местоположения, дающее экономию пространства

Отборка

Определение приоритетов при выпуске продукции



Определение приоритетов при выпуске продукции



Подтверждение отборки в режиме реального времени



Автоматическая активация пополнения запасов

Отправка

Планировка и упорядочение загрузки



Автоматическая проверка при считывании штрих-кода



Отсутствие бумаг



При помощи автоматизированного сбора данных осуществляются «встроенные» перекрестные и контрольные проверки, которые автоматически предотвращают ошибки, пропущенные при самопроверке вручную. Так, например, установлено, что точность отборки мало зависит от того, была ли отборка дополнительно пересчитана перед отправкой или нет, а также от выбранного метода отборки, однако основным дифференцирующим элементом точности выполнения заказа является полнота и правильность использования СУС.

Внедрение СУС предполагает конкретные затраты, а ожидаемую экономию в каждой из оговоренных проблемных зон необходимо подсчитать. Как только сделан обзор возможных источников экономии, можно рассмотреть следующие моменты: стоимость СУС; ее свойства и способность адаптироваться к будущим потребностям; как поставщик будет производить управление и ремонт; наличие у поставщика знаний и опыта в данном секторе; имеющиеся варианты поддержки и возможности модернизации.

СУС может расширить свои функции в управлении поставками и способствовать увеличению прозрачности и скорости передвижения товаров по расширенной цепочке поставок путем обмена данными с другими подобными системами, включая системы планирования ресурсов предприятия (ERP). Система ERP взаимодействует со складом через данные о заказах, которые необходимо сформировать, а также через данные о продажах, уровне спроса и состоянии отобранных заказов, отгрузке на транспортное средство и вплоть до выставления соответствующих счетов бухгалтерией. 

СУС может также использоваться с автоматизированным сбором данных, чтобы предоставить складским операторам более точные сведения, сократив расходы на рабочую силу и уменьшив время цикла. 

Как правило, для считывания штрих-кодов пользуются либо стационарными протяжными устройствами (подобными тем, что устанавливают на ленте, по которой перемещаются продукты), либо ручными считывателями-пистолетами. В последнее время на смену ручным устройствам направленного действия приходят небольшие и компактные устройства (так назывеаемые finger scanners), которые крепятся на палец. Они выполняют те же действия, но более эффективны, т. к. освобождают руки. Сканер работает в направлении пальца, на котором закреплен, а экран считывателя крепится на предплечье. Съемные, не требующие участия рук, устройства получают информацию по радиоканалу и передают данные в систему управления складом, которая, в свою очередь, в случае необходимости может передавать информацию обратно на следующем рабочем цикле. Съемные сканеры часто распределяются между отдельными служащими, которые принимают их в собственность и отвечают за подзарядку батарей и техническое обслуживание своих единиц оборудования. Как правило, пользователи свободно владеют подобным оборудованием, поскольку это дает им возможность свободно распоряжаться своей работой, и они могут визуально наблюдать и сравнивать, что они сделали за смену. Кроме того, это позволяет в режиме реального времени контролировать точность действий. Возможность распределения задач в зависимости от их приоритета позволяет избежать возникновения у персонала чувства предубеждения в распределении работы.

Подобным образом также можно обмениваться информацией с транспортно-загрузочным оборудованием. Например, вилочные погрузчики с ручным управлением могут быть немедленно направлены к месту выполнения очередной задачи; после ее выполнения нет необходимости возвращаться порожняком для того, чтобы узнать следующее задание. Таким образом, можно избежать неэффективного использования оборудования.

Вариантом описанного выше считывания штрих-кода является обмен информацией при помощи голосового сигнала. В данном случае используются головной телефон и микрофон, для этого на пояс крепится небольшой блок управления, который передает информацию при помощи радиочастоты. Текстовые инструкции, поступающие от ПК, или запрограммированные команды центра управления, которые хранятся в СУС, преобразуются в голосовые команды, поступающие пользователю. После выполнения команды пользователь сообщает об этом при помощи микрофона, вмонтированного в его головной телефон. Например, в случае проведения отборки, после преобразования данных компьютера в голосовой сигнал отборщик получает устную инструкцию о том, куда ему следует направиться, чтобы выполнить первую выборку. Затем отборщик подтверждает местоположение, называя контрольные цифры, обозначенные в зоне отборки, и, если данные совпадают, система сообщает количество единиц, которое необходимо отобрать; далее отборщик подтверждает выполнение задачи, называя количество отобранных единиц.

Радиочастотная идентификация (РЧИ) является не составным элементом, как, например, крепление маркировочных транспондеров, передающих данные, а целой системой. Система распознает физические объекты при помощи радиоволнового сканирования. Размер РЧИ-устройств сильно варьируется, равно как и размер меток. Например, использование РЧИ для пластиковых контейнеров/коробов позволяет отслеживать и находить их в режиме реального времени. В отличие от штрих-кодов, радиометки не нуждаются в зрительном контакте для проведения считывания. По сравнению со штрих-кодами СРЧИ может хранить больше данных, и они могут выступать в качестве пассивных отслеживающих устройств, излучая сигналы по мере приближения к специальному сканеру.

Системы радиочастотной идентификации состоят из трех основных компонентов:

Транспондер, состоящий из микросхемы памяти и антенны, питается от батарей или радиоволн и передает данные с чипа. 

Сканер, или считыватель, принимает и возвращает данные.

Программное обеспечение, преобразующее данные в информацию. Такое программное обеспечение стоит значительно дороже транспондеров, кроме того, его системная интеграция требует большой тщательности и внимания к деталям.

Еще один вариант передачи информации – система отборки при помощи экрана подбора. Эта система передачи информации разработана для отборки из открытых ящиков, размещенных на проходных стеллажах для ящиков или транспортерах.

Отборщик отбирает заказ, ориентируясь на световой индикатор, указывающий местоположение и количество товара. Как только есть нужное количество товара, он нажимает кнопку, подтверждающую завершение отборки, и следует к следующему месту отборки, над которым загорается индикатор. Отборка при помощи экрана подборки является менее гибкой системой по сравнению с системой локального роуминга в рамках склада, использующей сканирующее оборудование или распознавание голосовых сообщений, поскольку оно нуждается в таком стационарном оборудовании, как проходные стеллажи или транспортеры, вдоль которых расположена аппаратура для освещения каждого участка. По существу, отборка при помощи экранов подбора наилучшим образом подходит для операций, для которых характерен высокий уровень отборки на товарную группу/ЕСХ.

Применение радиочастотных систем передачи информации имеет наибольшее значение в следующих ситуациях.

При определении местонахождения запасов в режиме реального времени.

Для немедленного доступа к данным для принятия решений на основании полученной информации.

Для предупреждения о необходимости физического поиска запасов.

При предоставлении контрольной информации об эксплуатации оборудования при соединении с СУС.

Для повышения точности.