Функционально-стоимостной анализ и управление затратами

Московский Государственный Технологический Университет

СТАНКИН 















Кафедра “Производственный менеджмент”













Курсовая работа

по дисциплине “Функционально-стоимостной анализ и управление затратами”





Тема работы: “Функционально-стоимостной анализ изделия:

 “соединение валов бесшпоночное” с годовым объемом производства 

(продаж) 640 шт., момент, на который сделаны стоимостные

оценки  24 декабря 1997г.”











                                                                Студент:            Кузин К. С. /________/

                                                                    Группа:              Э-9-30                







	                Оценка:     

	

	                                                                  Руководитель: Быкова В. Г.  /_______/    



                                          

	                                    Дата сдачи зачета:                             





	













Москва 1997



СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ:





	1.	Определение затрат на изготовление изделия.



	1.1.	Назначение и описание работы изделия.

	1.2.	Поэлементный расчет основного времени обработки деталей.

	1.3.	Определение массы заготовок деталей.

	1.4.	Расчет затрат на основные материалы.

	1.5.	Определение трудоемкости обработки деталей.

	1.6.	Определение технологической себестоимости деталей



	2.	Анализ функций и затрат.



	2.1.	Формулирование и классификация функций.

	2.2.	Построение и анализ функционально-структурной схемы изделия.

	2.3.	Определение и анализ затрат на выполнение функций.

	2.4.	Определение приоритетных направлений поиска новых решений и прогнозирование экономии от снижения затрат на функции.



	3.	Управление затратами.



	3.1.	Калькуляция себестоимости изделия.

	3.2.	Определение критического объема производства.

	3.3.	Основные экономические показатели.



Список используемой литературы.













































	1.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАТРАТ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ.



	1.1.	Назначение и описание работы изделия.



Анализируемая конструкция является муфтой – соединительным устройством для валов приводов, концы которых подходит один к другому на небольшое расстояние, причем соединение валов муфтой выполнено таким образом, что оно допускает передачу вращающего момента от одного вала к другому.

Помимо вращающего момента, конструкция муфты позволяет преодолевать изгибающий момент и воспринимать осевое усилие. Муфта с заданными конструктивными размерами может передавать вращающий момент Т = 100 Н м, максимальный вращающий момент Т = 16 500 Н м.

Муфта состоит из втулки соединительной (дет. № 1), двух обойм (дет. № 2), двух фланцев нажимных (дет. № 3), двух колец упорных (дет. № 4) и двух фланцев (дет. № 5). Муфту необходимо собрать, как показано на сборочном чертеже. С помощью винтов   (дет. № 6) необходимо сжать фланцы так, чтобы концы валов соединились жестко.

Муфта работает следующим образом: после сборки муфты и жесткого соединения концов валов происходит деформация поверхностей соприкосновения дет. № 3, № 5, № 2. Усилия от равномерного затягивания винтов через вышеназванные детали передаются на втулку соединительную, а втулка, в свою очередь, через поверхность соприкосновения с концами валов, деформируясь, жестко соединяет концы валов привода. Такое соединительное устройство позволяет передать крутящий момент от одного вала к другому.

Форма 1.

Спецификация изделия (оригинальные детали).



Номер детали

Наименование детали

Колич., шт.

Масса, кг.

Материал

1

2

3

4

5

1

Втулка соединительная

1

13,323

Ст 3

2

Обойма

2

1,417

Ст 3

3

Фланец нажимной

2

8,482

Ст 3

4

Кольцо упорное

2

0,338

Ст 3

5

Фланец

2

6,220

Ст 3



	1.2.	Поэлементный расчет основного времени обработки деталей.



Поэлементный расчет основного времени обработки деталей представлен в форме 2.

tоп = t’о kоб Z,

tоо = (kвт - 1) tоп, 

tоп - основное время предварительных переходов при обработке элемента детали, мин.;

t’о - приведенное основное время черновых переходов, мин.;

Z - количество элементов данного наименования в детали;

tоо - основное время окончательных (чистовых) переходов;

kвт - коэффициент времени чистовых переходов.



Форма 2.

Поэлементный расчет основного времени обработки деталей.





Наименование детали



Номер и наименование элемента

Код эле-мента

Размеры элемента, мм.





Z

Kт или  

Ст

t’o

Kвт

Технолог код

tоп мин

tоо 

мин







D

d

L

h

m















1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15



Втулка соединительная



1. Торцевая поверхность цилиндра



Э15



140



100









2



11



0,8



1,4



Т



0,8



0,32



2. Наружная гладкая цилиндрическая поверхность



Э1



140





73







2





9



0,213



1,9



Т



0,213



0,192



3. Наружная гладкая цилиндрическая поверхность



Э1



150





64







1



10



0,214



1,6



Т



0,107



0,064



4. Отверстие с глад-

кими стенками, по- лучаемое расточкой



Э8



100





210







1



9



3,1



1,9



КШ



1,55



1,395



5. Торцевая поверхность цилиндра



Э15



150



140









2



9



0,2



1,9



ТШ



0,2



0,18

Итого по детали “Втулка соединительная”:

2,657

2,151



Обойма



1. Торцевая поверхность цилиндра



Э15



160



140









2



11



0,4



1,4



Т



0,4



0,16



2. Отверстие с гладкими стенками



Э8



140





52







1



9



1,92



1,9



КШ



0,96



0,864



3. Наружная гладкая коническая поверхность



Э2



155





30







1



9



0,185



1,9



Т



0,093



0,083



4. Наружная гладкая коническая поверхность



Э2



155





22







1



9



0,177



1,9



Т



0,089



0,08

Итого по детали “Обойма”:

1,542

1,024

Форма 2.



Наименование детали



Номер и наименование элемента

Код эле-мента

Размеры элемента, мм.





Z

Kт или  

Ст

t’o

Kвт

Технолог код

tоп мин

tоо 

мин







D

d

L

h

m















1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15



Фланец нажимной



1. Наружная гладкая цилиндрическая поверхность



Э1



265







30







1



9



0,295



1,9



Т



0,148



0,133



2. Торцевая поверхность цилиндра



Э15



265



150











1





9



2,3



1,9



Т



1,15



1,035



3. Торцевая поверхность цилиндра



Э15



265



160











1



9



2,1



1,9



Т



1,05



0,945



4. Отверстие коническое с гладкими стенками



Э7



160



150



30







1



9



5,55



1,9



СШ



2,775



2,498



5. Отверстие цилиндрическое с гладкими стенками



Э6



15







30







6



9



1,35



1,9



ТШ



4,05



3,645

Итого по детали “Фланец нажимной”:

9,173

8,256



Кольцо упорное



1. Плоская поверхность горизонтальная или вертикальная



Э14



240



220



722







2



9



0,732



1,9



ФШ



0,732



0,659

Итого по детали “Кольцо упорное”:

0,732

0,659

















Форма 2.



Наименование детали



Номер и наименование элемента

Код эле-мента

Размеры элемента,  мм.





Z

Kт или  

Ст

t’o

Kвт

Технолог код

tоп мин

tоо 

мин







D

d

L

h

m















1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15



Фланец



1. Наружная гладкая цилиндрическая поверхность



Э1



265







22







1



9



0,287



1,9



Т



0,114



0,129



2. Торцевая поверхность цилиндра



Э15



265



150











1





9



2,3



1,9



Т



1,15



1,035



3. Торцевая поверхность цилиндра



Э15



265



160











1



9



2,1



1,9



Т



1,05



0,945



4. Отверстие коническое с гладкими стенками



Э7



160



150



22







1



9



5,31



1,9



СШ



2,655



2,39



5. Отверстие цилиндрическое с гладкими стенками



Э6



М14







22







6



9



1,08



2,5



С



3,24



4,86

Итого по детали “Фланец”:

8,239

9,359

























1.3. Определение массы заготовок деталей.



Расчеты по определению массы заготовок выполняются в графах 1-7 формы 3.  Данные о деталях: наименовании, количестве в изделии, массе одной детали (графы 1-4) берутся из формы 1.



1.4. Расчет затрат на основные материалы.



Расчет затрат на основные материалы выполняется в графах 8-12   формы 3 в соответствии с приведенными ниже формулами.



Форма 3.

Расчет затрат на основные материалы.





Номер детали



Наименование детали



nд, шт.



Gд,

кг.





G фз,

кг.



Вид заго-

товки



Gз,

кг.



Вг, шт.



Ц’б, руб. за кг.



Дата действ-ия цены



Ц, руб. за кг.



Sм, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1.

Втулка соединительная

1

13,232

20,500

отлив-

ка

20,500

704

4700

май 1995 г.

6173

126 546,5

2.

Обойма

2

1,417

3,233

поков- ка

3,233

1 408

4700

май 1995 г.

6173

39 914,6

3.

Фланец нажимной

2

8,482

10,759

поков- ка

10,759

1 408

4700

май 1995 г.

6173

132 830,6

4.

Кольцо упорное

2

0,338

0,442

прокат

0,442

1 408

4700

май 1995 г.

5551

4 907,1

5.

Фланец

2

6,220

8,151

поков- ка

8.151

1 408

4700

май 1995 г.

6173

100 632,2

Итого:

404 831





Ц = Ц’б Iц Кс Кср               



Sм = nд Gз Ц





1.5. Определение трудоемкости обработки деталей.



Форма 4.

Расчет трудоемкости обработки деталей.





Номер детали



Наименование детали



nд, шт.



Топ,

мин.





Тоо,

мин.



То, мин.



Технол.

код

детали



Ту,

мин.



П,

шт.



Тпз,

мин.



Тт,

мин.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1.

Втулка соединительная

1

2,657



2,151

4,808

ТКШ

11,293

57

1,175

16,397

2.

Обойма

2

1,542

1,024

2,566

ТКШ

7,328

57

1,088

21,026

3.

Фланец нажимной

2

9,173

8,256



17,429

ТСШ

10,118

57

1,175

51,073

4.

Кольцо упорное

2

0,732

0,659

1,391

ФШ

3,053

57

0,579

7.816

5.

Фланец

2

8,239

9,359

17,598

ТСШ

9,44

57

1,175

31,396

Итого:

127,708

То  = ((Gз - Gд) /(Gфз -  Gд)) Топ + Тоо



Ту = (1+0,3Gд) q Kk



Тпз = (14q+5n)/П 



Тт = [То (0.8 + 1/(П +1)) + Ту + Тпз] nд





1.6. Определение технологической себестоимости деталей.



Форма 5.

Расчет технологической себестоимости деталей.





Номер

детали





Наименование

детали



nд, шт.



Sм, руб.



Sз, руб.



Sоб, руб.



Sд, руб.





Технологическая себестоимость одной детали, руб.



1

2

3

4

5

6

7

8

1

Втулка соединительная



1



126 546,5



2 147



2 039



130 732,5



130 732,5

2

Обойма

2

39 914,6

2 753

1 697

44 364,6

22 182,3

3

Фланец нажимной

2

132 830,6

6 688

5 696

145 214,6

72 607,3

4

Кольцо упорное

2

4 907,1

1 024

545

6 476,1

3 238,1

5

Фланец

2

100 632,2

4 111

3 266

108 009,2

54 004,6



Итого:



404 831



16 723



13 243



434 797







Sз = (Тт Зср Iз Кд) / 60   



Зср =1 200 000 / 166,2 = 7 143 



Sоб = (Тт См (1+0,3Gд)) / 60



См = 0,5 (Зср Iз) = 0,5 (7143 * 1) = 3572



Sд= Sм + Sз + Sоб



Анализ технологической себестоимости деталей выявил, что наиболее дорогими в производстве деталями являются втулка соединительная, фланец нажимной и фланец. Производство обоймы и кольца упорного требует значительно меньше ресурсов. Наиболее весомой статьей затрат в себестоимости деталей являются затраты на материалы.



















2. АНАЛИЗ ФУНКЦИЙ И ЗАТРАТ.



2.1. Формулирование и классификация функций.





 Главной общеобъектной функцией этого изделия является передача вращательного момента от одного вала другому. 



Основные функции:

F1 – размещать валы;

F2 - зажимать валы в муфте;



Вспомогательные функции:

F3 – принимать усилие сжатия;

F4 – передавать усилие сжатия;

F5 – усиливать сжатие.



	2.2.	Построение и анализ функционально-структурной схемы изделия.



Представим, сформулированные выше функции в виде фукционально-структурной схемы узла.

 

Функционально-структурная схема изделия “муфта”.





Общеобъектная главная функция

Вспомогательные функции

Основные функции

F5 “Усиливать сжатие”

Усиливающая часть

F4 “Передавать усилие сжатия”

Передающая часть

F2 “Зажимать валы в муфте”

F1 “Размещать валы”

Сжимающая часть

Размещающая часть

Муфта

F0 “Передавать вращательный момент от одного вала другому





































Принимающая часть





F3 “Принимать усилие сжатия











	2.3.	Определение и анализ затрат на выполнение функций.



Производственные затраты на функции определяются по отдельным функциональным частям на основе рассчитанных выше  в разделе 1  подетальных затрат. Затраты на функцию складываются из технологических затрат на изготовление тех деталей, которые эту функцию выполняют. Расчеты выполнены в форме 6.

Форма 6.

Расчет затрат на функции.



Функция

Номер и наименование деталей - носителей функций

Количество деталей, шт.

Долевой коэффициент

Технол. себестоимость одной детали, руб.

Затраты, отнесенные к функции, руб.

1

2

3

4

5

6

F1 “Размещать валы”

1. Втулка соединительная

1

1

130 732,5

130 732,5

Итого по функции F1: 

130 732,5

F2 “Зажимать валы в муфте”

1. Втулка соединительная

1

0,25

130 732,5

32 683,1



2. Обойма

2

0,25

22 182,3

11 091,2

 

3. Фланец нажимной

2

0,25

72 607,3

36 303,7



5. Фланец

2

0,25

54 004,6

27 002,3

Итого по функции F2: 

107 080,3

F3 “Принимать усилие сжатия”

1. Втулка соединительная

1

0,4

130 732,5

52 293



2. Обойма

2

0,5

22 182,3

22 182,3



4. Кольцо упорное

2

0,1

3 238,1

647,6

Итого по функции F3: 

75 122,9

F4 “Передавать усилие

сжатия”

1. Втулка соединительная

1

0,5

130 732,5

65 366,3



2. Обойма

2

0,5

22 182,3

22 182,3

Итого по функции F4:

87 548,6

F5 “Усиливать сжатие”



3. Фланец нажимной

2

0,5

72 607,3

72 607,3



5. Фланец

2

0,5

54 004,6

54 004,6

Итого по функции F5:

126 611,9



Наибольших затрат требуют такие функции, как “размещение валов” и “усиление сжатия”. Снижение затрат по этим функциям может быть достигнуто за счет исполнения деталей (втулки соединительной, фланца нажимного и фланца) из более дешевого материала (например ковкого чугуна КЧ35-10).





2.4.	Определение приоритетных направлений поиска новых решений и прогнозирование экономии от снижения затрат на функции.



Проведенный выше анализ функционально-структурной схемы и затрат на функции создает предпосылки для эффективного поиска новых решений. Приоритетные направления поиска новых решений устанавливаются с помощью пофакторного метода. Анализ проведен в форме 7.







Форма 7.



Расчет снижения затрат на функции пофакторным методом.



Номер фак-

Контрольный вопрос

Ответ: 1 (да), 0 (нет) 

по функциям

тора



F1

F2

F3

F4

F5

1

2

3

4

5

6

7

1

Можно ли применить принципиально другое решение, основанное на ином физическом принципе?

0

0

0

0

0

2

Имеются ли функционально ненужные элементы (детали или части деталей) и можно ли их устранить?

0

0

0

0

0

3

Имеются ли завышенные размеры в конструкции, слишком большая толщина стенок?

0

1

0

1

0

4

Можно ли заменить заготовки деталей на более прогрессивные с меньшими припусками на обработку?

0

0

0

0

0

5

Можно ли заменить материал деталей на более дешевый?

1

1

1

1

1

6

Можно ли  объединить несколько деталей в одну и уменьшить тем самым число деталей?

0

0

0

0

0

7

Можно ли изменить конфигурацию некоторых деталей, сделав их более технологичными при обработке и сборке?

0

0

0

0

0

8

Можно ли заменить некоторые детали на стандартные?

0

0

0

0

0

9

Можно ли некоторые детали сделать однотипными?



0

0

0

0

0

10

Можно ли заменить некоторые крепежные детали, пружины, прокладки, подшипники и т.д. на более дешевые?

0

0

0

0

0

Итого число факторов:

1

2

1

2

1

Ожидаемая экономия по функциям, руб.

13 733

21 416

7 512

17 510

12 661



В последней строке формы 7 приведены результаты расчета ожидаемой экономии от снижения затрат по функциям с помощью формулы:



ЭFi = 0,1SFi mFi,

где ЭFi - экономия  от снижения затрат по функциям Fi, руб.; 

      SFi - затраты на функцию Fi, руб.;    

      mFi -  число факторов для функции Fi.





Наибольшая экономия достигается по двум функциям: “Зажимать валы в муфте” и “Передавать усилие сжатия”. Экономия по вышеуказанным функциям может быть достигнута за счет применения более дешевого конструкционного материала (ковкого чугуна) вместо стали для изготовления деталей изделия, а также за счет уменьшения внешнего радиуса фланцев.



















	3.	УПРАВЛЕНИЕ ЗАТРАТАМИ.



3.1. Калькуляция себестоимости изделия.





На основе рассчитанных  выше производственных затрат в форме 8 составляется калькуляция себестоимости изделия.

Форма 8.

Калькуляция изготовления изделия.





Статьи затрат





Сумма, руб.



Примечание

1

2

3



Основные материалы



404 831



Итог графы 4 формы 5

Покупные комплектующие изделия (крепежные детали, пружины, подшипники и т.д.)

43 480

10% от итога в графе 7 формы 5

Заработная плата основных рабочих, занятых на операциях механической обработки деталей

16 723

Итог графы 5 формы 5

Заработная плата основных рабочих, занятых на операциях сборки изделия

5 017

30% от заработной платы основных рабочих на механической обработке

Отчисления на социальные страхование, в пенсионный фонд, медстрахование и фонд занятости

8 261

38% от заработной платы, т.е. от суммы двух предыдущих строк

Содержание и эксплуатация оборудования

13 243

Итог графы 6 формы 5

Цеховые (общепроизводственные) расходы

13 044

60% от заработной платы основных рабочих на операциях механической обработки деталей и сборки изделия

Итого цеховая себестоимость

504 599



Общехозяйственные расходы, включая налоги и проценты, относимые на себестоимость

17 392

80% от заработной платы основных рабочих на операциях механической обработки деталей и сборки изделия

Итого производственная себестоимость

521 991



Коммерческие расходы

5 220

1% от производственной себестоимости

Итого полная себестоимость

527 211







В результате проведения ФСА уменьшится самая весомая статья затрат, а именно затраты на основные материалы, что снизит полную себестоимость изделия.



	3.2.	Определение критического объема производства.



Принимается, что при исходном годовом объеме выпуска (640 шт.) обеспечиваются полная загрузка оборудования и рентабельность производства на уровне 15% от себестоимости. Рассчитаем цену на изделие:



Ц = (1-Нпр) Сп / (1-Ндс) (1-Нпр-Кр), 



где Ц - цена изделия (включая НДС), тыс. руб.;

      Нпр - ставка налога на прибыль, равна 0,35; 

      Сп - полная себестоимость изделия при исходном годовом объеме выпуска (продаж), тыс. руб.; 

      Ндс - ставка налога на добавленную стоимость, равна 0,2;

      Кр - коэффициент рентабельности (принят равным 0,15).

Ц = (1 - 0,35) * 527 211 / (1 - 0,2) * (1 - 0,35 - 0,15) = 856 718 тыс. руб.



Затраты, входящие в калькуляцию изделия, подразделяют на переменные и условно-постоянные. Переменные затраты на одно изделие рассчитываются в форме 9.



Форма 9.



Переменные затраты на одно изделие.





Статьи затрат





Сумма, руб.



Примечание

1

2

3



Основные материалы



404 831



Из формы 8

Покупные комплектующие изделия

43 480

Из формы 8

Заработная плата основных рабочих

21 740

Суммируется заработная плата основных рабочих на механообработке и сборке (см. форму 8)

Отчисления на социальные  цели

8 261

38% от предыдущей строки

Топливо и энергия на технологические цели и привод оборудования

3 973

30% от затрат на содержание и эксплуатацию оборудования (см. форму 8)

Расход инструмента

1 324

10% от затрат на содержание и эксплуатацию оборудования (см. форму 8)

Итого переменные затраты на одно изделие

483 609















Условно-постоянные затраты на год, практически не зависящие от объема выпуска, определяют по формуле:



Sуп = (Cп -V) * Вн,



где Sуп  - условно-постоянные затраты в год, тыс. руб.;

      Cп  - полная себестоимость изделия при исходном годовом объеме выпуска (продаж), тыс. руб.;

      V  - переменные затраты на одно изделие, тыс. руб.;

      Вн  - исходный объем выпуска (продаж) изделий в год, шт.



 Sуп = (527 211 – 483 609) * 640 = 27 905,28 тыс. руб.



Критический объем выпуска (продаж) Вкр, при котором прибыль от реализации равна нулю, рассчитывается по формуле:



Вкр = Sуп / (Ц - V )



Вкр = 27 905,28 / (856,718 – 483,609) = 75 шт.







Суммарные затраты

Выручка

Условно-постоянные

затраты



Вкр = 75

Показатели производства вблизи критического уровня.



Рассчитывается запас “финансовой прочности” Зфп при исходном объеме выпуска по формуле:



Зфп = ((Ви - Вкр) / Ви ) * 100 %



Зфп = ((640 - 75)  / 640) * 100% = 88,3 %.



Запас “финансовой прочности”  показывает, на сколько процентов может снизиться выручка (например, вследствие сокращения спроса) без серьезной угрозы  для финансового положения предприятия. Производство данной продукции является целесообразным, так как запас “финансовой прочности” достаточно высок.



Рассчитывается производственный  леверидж  Лпр  по формуле:



Лпр = (Ц -V) / (Ц- Сп). 



Лпр = (856,718 – 483,609) / (856,718 – 527,211) = 1,13



Производственный леверидж показывает, что при изменении выручки на 1%  прибыль изменится на 1,13%.





	3.3.	Основные экономические показатели.



Основные экономические показатели, характеризующие производство изделия и рассчитанные в этой работе сводят в форму 10.

Форма 10.

Основные экономические показатели.





Показатель





Величина



Примечание

1

2

3



1.Объем выпуска в год, шт.







640



Объем выпуска изделия дан в задании.

2. Критический объем выпуска в год, шт.



75

Показывает при каком объеме производства предприятие начнет получать прибыль.

Полная себестоимость изделия, руб.                          

           

527 211

Себестоимость изделия рассчитана в форме 8. 

Цена изделия (включая НДС), руб.



856 718



5. Ожидаемая экономия от мероприятия по ФСА на одно изделие, руб.

72 832

Экономия достигается за счет использования вместо стали ковкого чугуна при изготовлении деталей и уменьшения размера фланцев

Масса конструкции изделия, кг.



46,146

Масса  изделия рассчитана по объему тела деталей.

7. Удельная цена, приходящаяся на 1 кг массы конструкции изделия, руб.

18 565



Запас финансовой прочности, %



88,3

Производство данной продукции является целесообразным, так как запас “финансовой прочности” достаточно высок.

9. Производственный леверидж



1,13

Производственный леверидж показывает, что при изменении выручки на 1%  прибыль изменится на 1,13%.









Список используемой литературы.





Моисеева Н.К., Карпунин М.Г. Основы теории и практики функционально-стоимостного анализа.  М.: Высшая школа, 1988.



Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория экономического анализа.  М.: Финансы и статистика, 1988.



3.  Ковалев А.П. Функционально-стоимостной анализ и управление затратами. М.: МГТУ “Станкин”, 1995.