Организация производства 13

ВВЕДЕНИЕ

    

         Главной целью потребления средств труда является производство материальных благ. Оно осуществляется организованной совокупностью средств труда, что находит свое отражение в создании и функционировании линий, участков, цехов и предприятий. В составе таких организационных построений средства труда выступают вещественными носителями их производственной мощности. В наиболее общем виде мощность каждой производственной единицы определяет максимальное количество продукции, которое потенциально может быть произведено, или максимальное количество сырья, которое потенциально может быть переработано с помощью данной совокупности средств труда в единицу времени.

       Способность отраслей промышленности, предприятий и их подразделений изготавливать максимальное количество продукции находится в непосредственной зависимости от количества и совершенства средств труда, которыми они оснащены. Средства труда, прежде всего их активную часть — орудия труда, следует считать основным фактором формирования производственной мощности предприятий. Однако из этого не следует делать вывод о том, что производственную мощность можно определять на основе производственно-технических параметров средств труда без учета общественно-экономических условий, в которых они используются. Современные орудия производства, в каком бы виде они ни выступали (систем машин, комплексов машин), используются людьми в процессе труда. А процесс труда всегда протекает при определенной общественной форме, которая определяется характером собственности на средства производства. В зависимости от этого складываются и производственные отношения. 

     Таким образом, производственная мощность, как экономическая категория, отражает производственные отношения с целью использования организованной совокупности наиболее активного вида средств труда — машин и оборудования для обеспечения максимального выпуска продукции.

      Следовательно, сущность производственной мощности раскрывается полностью лишь тогда, когда ее рассматривают как функцию организованной совокупности средств труда. Тогда она будет не только характеризовать потенциальную способность выпускать максимальное количество продукции предприятием, но и их экономический потенциал. 

        Под влиянием научно-технического прогресса в развитии техники происходят значительные качественные изменения. Они находят свое отражение в усложнении техники, увеличении ее единичной мощности. Создаются и внедряются крупные системы машин, способные значительно повысить эффективность оснащения предприятий и ускорить производственный процесс за счет его поточности, непрерывности и гибкости. В результате этого возникают качественно новые возможности формирования и роста производственных мощностей действующих предприятий. 

      Во второй главе изучается организация производства на поточной линии по обработке детали «Шкворень», в которую входят следующие разделы:

      1. Расчёты такта поточной линии

      2. Выбор и обоснование типа производства.

      3. Расчёт потребного количества рабочих мест и выбор вида поточной линии

      4. Стандартный план работы одно предметной поточной линии. 

      5. Расчёт необходимой численности работающих.

	      6. Расчёт производственной мощности поточной линии.

	      7. Расчёт потребности в режущем инструменте.

	      8. Расчёт площади поточной линии.

	      9. Расчёт фонда заработной платы.

	      10. Расчёт затрат на основные материалы.

	      11. Расчёт полной себестоимости детали ( ось вертикальная).

	      12. Основные технико-экономические показатели поточной линии 

		





















		

   





І. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ  МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ И МЕРЫ ПОВЫШЕНИЯ ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.

	

	.Производственная мощность предприятия: понятие, виды и факторы ее определяющие.

	

      Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Измеряется производственная мощность в тех же единицах, что и производственная программа (штуках, метрах, тоннах и т.д.). Например, мощность станкостроительного завода определяется количеством станков в штуках. На тех предприятиях, где качество сырья влияет на объем готовой продукции, мощность измеряется в единицах измерения перерабатываемого сырья. Так, производственная мощность сахарного завода измеряется в тоннах перерабатываемой свеклы, молочного комбината — в тоннах перерабатываемого молока.

Производственная мощность — величина переменная, на ее величину оказывает влияние множество факторов. Прежде всего это структура основных производственных фондов, удельный вес их активной части, орудия производства, составляющие материальную основу производственной мощности.

При определении производственной мощности действующего предприятия учитывается все закрепленное оборудование независимо от его состояния (действующее или бездействующее), а также оборудование, находящееся в процессе монтажа и на складе, предназначенное к вводу в эксплуатацию в основном производстве.

На величину производственной мощности оказывает влияние освоение прогрессивной технологии, которое дает возможность интенсифицировать и ускорить производственный процесс, а также производительность технологического оборудования. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени, тем больше производственная мощность.

Производственная мощность зависит от специализации предприятия, перечня и количественного соотношения изделий. В условиях рыночной экономики частая смена одних выпускаемых изделий другими обусловливает и соответствующее изменение мощности предприятия. Расчет мощности по плану производится по номенклатуре продукции и в ассортименте, предусмотренными планами производства и реализации продукции.

     Важный фактор, влияющий на величину производственной мощности, — уровень организации труда и производства, одним из элементов которого является режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Последний определяется характером процесса производства. Различают непрерывный и прерывный процессы производства.

К непрерывному относится производство продукции, технологический процесс изготовления которой носит непрерывный характер, а остановка процесса, связанная с длительными простоями, приводит к потере сырья, порче оборудования и другим потерям (предприятия черной и цветной металлургии, энергетики, химической промышленности).

К прерывному процессу относится производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент не приводит к потере изделий или сырья (предприятия машиностроения, легкой, мясной и других отраслей промышленности).

В зависимости от режима работы определяются фонды времени: 

календарный,

режимный (номинальный) 

действительный (рабочий).

       Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени Фк определяется как произведение числа календарных дней в расчетном периоде на количество часов в сутки. Годовой календарный фонд будет равен: Фк = 360 • 24 = 8760 ч.

Режимный фонд Фр равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни:



                          Фр= ( Дсм ( 360 – Дв – Дп ) – tн * Д п.д ) * Ксм,                                (1,1)



где  Дсм — длительность рабочей смены, ч; 

Дв — количество выходных дней в плановом периоде;

Дп — количество праздничных дней в плановом периоде; 

tH — количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дп д — количество предпраздничных дней; 

Ксм — количество смен работы.



Действительный фонд времени представляет собой максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт. В условиях непрерывного процесса производства величина этого фонда равна: 

                                 Фнд = Фк — (Рк + Рпп)                                           (1,2)

 и соответственно для прерывного процесса производства:

                                                         Фд = Фр — (Рк + Рпп),                                            (1,3)

где Рк и Рп п — плановые затраты времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт соответственно, ч.

Для предприятий с прерывным процессом производства режимный, следовательно, и действительный фонды времени рассчитываются исходя из трехсменного, а при работе в четыре смены — из четырехсменного режима работы оборудования. Если предприятие работает в две смены (или меньше), расчет мощностей производится исходя из двухсменного режима работы, а уникального и дефицитного оборудования — из трехсменного.

Для предприятий с сезонным производством фонд времени работы оборудования определяется по техническому проекту или утвержденному режиму работы с учетом максимально возможного числа смен его работы в течение сезона поступления или добычи сырья. Для этих предприятий время на капитальный ремонт в расчет не принимается.

На величину технических норм и соответственно на производственную мощность оказывает влияние качество предметов труда. Чем выше качество сырья, топлива, материалов и полуфабрикатов, тем меньше требуется затрат труда и времени на их переработку и больше продукции может быть произведено в единицу времени работы оборудования. Например, с повышением содержания железа в руде на 1 % производительность доменной печи возрастает на  2,5  -  3 %. 

Существенное влияние на величину производственной мощности оказывают квалификация кадров, их культурно-технический уровень и отношение к труду. Чем выше квалификация работника, тем меньше брака, поломок, простоев оборудования и выше его производительность.

Перечисленные факторы в комплексе влияют на величину производственной мощности и принимаются за основу ее расчета.











































1.2.  Методика расчета производственной мощности  предприятия.



        Расчеты наличных производственных мощностей являются важнейшей частью обоснования плана промышленного производства. На их основе определяются объемы выпуска продукции, выявляются резервы роста производства и составляются балансы производственных мощностей. Расчеты производственных мощностей используются также для обоснования экономической целесообразности специализации производства, кооперирования предприятий и планируемого объема капитальных вложений.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха - мощностью ведущих участков (линий). Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относится оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости). Следовательно, под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена наибольшая часть основного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции. Для определения производственной мощности при выборе основного ведущего звена учитывается специфика промышленного предприятия. Так, в горнодобывающей промышленности мощность рудника при подземном способе добычи определяется возможностями шахтного подъема. На заводах черной металлургии к ним относятся доменные, сталеплавильные и прокатные цехи. На станко - и машиностроительных предприятиях ведущими являются механические и сборочные цехи.

   Производственная мощность рассчитывается на основе:

номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;

количества единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия;

действительного фонда времени работы оборудования;

трудоемкости выпускаемой продукции и ее планируемого снижения;

передовых технически обоснованных норм производительности оборудования;

отчетных данных о выполнении норм выработки.

Расчет производственной мощности выполняется в последовательности от низшего звена к высшему, т.е. от мощности групп технологически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка — к мощности цеха, от мощности цеха — к мощности предприятия.

Величина мощности технологического однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего данное сырье (материалы), рассчитывается по формуле:

                                                    М = n * П * Фд                                                                                       (1,4)

или

                                             М = n * Фд  / tn,                                                         (1,5)

 где  n - количество установленного оборудования, шт.; 

 П — часовая производительность единицы оборудования; физ. ед.; 

 Фд — действительный фонд времени единицы оборудования, ч; 

 tn — прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-ч.

  В основу расчета производственной мощности положены прогрессивные нормы трудоемкости изготовления продукции, т.е. такие нормы, которые должны отражать передовую технику, технологию, организацию производства и труда.

       Систематический рост выпуска продукции за счет наиболее полного использования производственных мощностей позволяет увеличивать отдачу от вкладываемых средств и повышать эффективность общественного производства.

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	1.3.  Пути улучшения использования и наращивания производственных мощностей.



Основные пути повышения эффективности использования производственных мощностей на промышленных предприятиях:

	повышение экстенсивной нагрузки оборудования;

	сокращение сроков освоения вновь вводимых мощностей;

	ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования;

	интенсификация производственных процессов;

	развитие специализации и кооперирования промышленных предприятий.

Использование производственных мощностей зависит прежде всего от уровня организации производственного процесса, обеспечивающей равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке оборудования и производственных площадей.

На предприятиях по различным причинам имеют место значительные простои оборудования. Чаще всего они являются следствием недостатков в материально-техническом снабжении, организации ремонтов оборудования, нарушений производственно-технологической дисциплины, наличия "узких" мест в производственном процессе. Снижение уровня простоев оборудования и повышение благодаря этому его экстенсивной нагрузки является важным резервом улучшения использования производственных мощностей.

О значительных резервах улучшения использования оборудования свидетельствует величина показателя — коэффициента сменности. Повышение этого показателя может быть достигнуто прежде всего за счет использования внутрипроизводственных резервов и, в частности, механизации слесарно-сборочных работ, совершенствования организации вспомогательных работ и повышения уровня их механизации, перераспределения рабочих по профессиям и др. 

Увеличение выпуска продукции за счет повышения интенсивности загрузки оборудования является одним из весьма эффективных путей наращивания производственных мощностей в относительно сжатые сроки с минимальной величиной капитальных затрат. Повышение производительности труда и увеличение выпуска продукции на действующем оборудовании достигается за счет повышения качества перерабатываемого сырья и материалов, внедрения новых технологических процессов, модернизации оборудования и широкого использования передового опыта коллективов предприятий.

Более широкое применение прогрессивных технологических процессов (производство металлизированного сырья для выплавки стали, литья по выплавляемым моделям, литья под давлением и в вакууме, поточных и автоматических линий, объемной штамповки, непрерывных технологических процессов по отделке тканей и трикотажа, по изготовлению одежды и обуви) является одним из путей интенсификации производства и повышения эффективности использования мощностей. Важнейшим экономическим рычагом повышения эффективности использования основных фондов и производственных мощностей является налог на недвижимость.



	

	

	

	

	

	

	



































II Организация производства на поточной линии детали «Шкворень»



2.1. Расчёт такта поточной линии.



      Такт поточной линии - это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линии.

    Такт рассчитывается по формуле:

			r =,	(2.1)

    где Фн - номинальный фонд времени работ  оборудования, мин.;

           N-программа выпуска изделий за этот фонд времени, шт.



                                       r =  = 2,22 мин/шт





























                   

              



























2.2. Выбор и обоснование типов производства.



       Тип производства это классификация производства, характеризующая широту номенклатуры выпускаемой продукции, регулярность и стабильность, объём выпуска продукции.

       Различают три типа производства:

            1) Массовый;

            2) Серийный;

            3) Единичный.

       Серийный тип производства в свою очередь делится на крупносерийный, среднесерийный и мелкосерийный.

      Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий число операций закреплённых за одним рабочим местом. 

        При массовом типе производства Кс ≤1; 

        При крупносерийном Кс=2÷10; 

        При среднесерийном Кс=10÷20;  

        При мелкосерийном Кс=20÷40;

        При единичном Кс≥40;

     При поточном производстве коэффициент специализации рассчитывается по формуле:

	                                                     Кс = ,	(2.2)

          где r-такт поточной линии, мин/шт;

     tшт.ср.- среднее значение нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин/шт.



                     t шт.ср.=  == 3,9 мин/шт

                                               

                                           Кс = = 0,5692

       

     В результате расчёта выбирается массовый тип производства, для которого характерна  постоянно узкая номенклатура выпускаемой продукции. Применение специального оборудования расположенного по предметному  принципу, использование рабочих низкой квалификации. 



















2.3. Расчёт потребного количества рабочих мест и выбор вида поточной линии.



      В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное число рабочих мест по формуле:

                                                PMpi =                                                 (2.3)

       где  tштi- норма штучного времени на i-ую операцию, мин/шт;

              r-такт поточной лини, мин/шт.

       Расчётное число рабочих мест, как правило получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое количество рабочих мест (PMпpi).

     По каждой технологической операции определяется коэффициент по загрузке рабочих мест, который определяется по формуле:

                                                     Кзpmi =,                                           (2.4)              

           Результаты расчётов сводятся в таблицу 3.1

Таблица 3.1.- Расчёт количества рабочих мест и степени их загрузки

№ операции



Вид оборудова-ния

Норма штучного времени

мин/шт

Такт поточной линии, мин.шт

Расчётное число рабочих мест

Принятое число рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочих мест

1

2

3

4

5

6

7

1

Фрезерно – центровальный

МР-71 М

3,3

2,22

1,49

2

0,7450

2

Токарный

ГСТН713

5,0

2,22

2,25

3

0,7500

3

Фрезерный

6Р81Г



4,10

2,22

1,85

2

0,9250

4

Токарный

16К20

4,9

2,22

2,21

3

0,7367

5

Токарный

1Б24П-4

2,0

2,22

0,90

1

0,9000









6

Фрезерный

6Р81Г



4,1

2,22

1,85

2

0,9250

Итого:



13

0,8303

     На основании полученных данных таблицы 3.1 составляется сводная ведомость потребного оборудования на линии (таблица3.2)   

Таблица 3.2-  Технико-экономическая характеристика оборудования линии

Вид оборудования

Габаритные размеры, мм

Количество оборудования

Мощность одного станка, кВт

Мощность всех станков, кВт

Стоимость одного станка,тыс.руб

Стоимость всех станков,тыс.руб

Балансовая стоимость оборудования с учётом доставки

1

2

3

4

5

6

7

8

   1.Центрально – фрезировальный

МР-71 М

3140x1630

2

14

28,0

38100

76200

89154

   2. Токарный

ГСТН713

2800x1480

3

22,4

67,2

37800

113400

132678

    3.Фрезерный

6Р81Г



2665x4700

2

14

28,0

38100

76200

89154

   4. Токарный

16К20

1190x2995

3

11

33,0

37800

113400

132678

   5. Токарная

1Б24П-4

1190x2995

1

11

22,0

37800

37800

44226

6. Фрезерный

6Р81Г



1560х2045

2

5,5

11,0

38100

76200

89154

Итого:13



189,2



493200

577044



     Выбор вида поточной линии производится посредством проверки соблюдения условия:

   PMmpi*r-tштi≈0

  1) 2*2,22-3,3= 1,14

  2) 3*2,22 -5.0=1,66

  3) 2*2,22-4,10 =0,34

  4) 3*2,22- 4,9= 1,76

  5) 1*2,22-2,0=0,22

  6)  2*2,22-4,10 =0,34

  Данное условие не соблюдается поэтому выбирается прерывно – поточная линия.









5