Обоснование, расчет и внедрение автоматической линии "Термошок" для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР для предприятия ОАО "Минский завод отопительного оборудования"

2



БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

















РЕФЕРАТ

На тему: 

«Обоснование, расчет и внедрение автоматической линии «ТЕРМОШОК» для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР для предприятия ОАО «Минский завод отопительного оборудования»

























Минск, 2009


Приобретение и внедрение автоматической линии «ТЕРМОШОК» для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР



Целью данного проекта является техническое перевооружение стержневого отделения литейного цеха радиаторов (ЛЦР). Существующая технология изготовления стержней освоена в начале семидесятых годов прошлого столетия и к настоящему моменту устарела. Актуальность проекта заключается в необходимости снижения потребления топлива и энергоресурсов, сокращения вредных выбросов, улучшения условий труда. 

Существующая технология изготовления стержней состоит из следующих операций: 

- надув сырой стержневой смеси в две половинки стержневого ящика на машине АС-3С; 

- схлопывание половинок ящика и образование сырого стержня в стержневом ящике; 

- выдача сырого стержня на сушильную плиту (драйер) и передача его вручную на конвейер сушки стержней; 

- сушка стержней в камерном сушиле при температуре 220-240 С в течение 40-50 минут; 

- снятие стержня с драйера вручную и проверка на геометрическую размерность на станках 2КС. 

При изготовлении стержневой смеси используются: сухой кварцевый песок, связующие литейные УСК или КО (фракции переработки нефти), лигносульфонат ЛСТ (отходы переработки нефти), селитра аммиачная. При сушке жидкие составляющие крепителей выгорают, при этом формируется структура сухого стержня за счет полимеризации смолистых составляющих в выбросах, которые загрязняют окружающую среду (фенол, формальдегиды, ксилол, углеводороды, окислы углерода и азота). Фактически брак при изготовлении стержней составляет 18,1%. Камерное сушило работает неэффективно, большое количество тепла уходит в окружающую среду. 

КПД сушила не более 6%. 

На плановый суточный объем радиаторов в количестве 21 000 отливок, при литейном браке 8,1% и внутреннем браке стержней 18,1% количество стержней в сутки составляет 26 500-27 000 шт. на 39 рабочих (по техпроцессу) на машинах АС-3С и станках 2КС, т.е.654 стержня на одного работника в сутки. 

В результате технических проработок существующих технологий по изготовлению стержней, техническими службами завода была выбрана технология «ТЕРМОШОК». Был изучен рынок изготовителей оборудования «ТЕРМОШОК» и проведены тендерные переговоры. Наибольший интерес для предприятия представили фирмы: 

- “Штерн”, Германия (с дочерней компанией “ДЖИ ЗЕТА”, Италия); 

- “Фриц Хансберг”, Германия; 

- “Дозамет”, Польша. 

Фирма «Штерн» с компанией «ДЖИ ЗЕТА» предложили наиболее выгодные условия поставки двух линий на сумму 720 000 у. е. через 120 дней после заключения контракта и получения авансового платежа. В 2004 г. были закуплены и смонтированы в литейном цехе радиаторов две автоматические линии TS25 фирмы «ДЖИ ЗЕТА», Италия, для производства стержней радиаторов по технологии «ТЕРМОШОК». 

В состав одной линии входит: 

- формовочный блок, производительностью 25 литров смеси в час; 

- система пневматического вдува смеси в половинки стержневых ящиков; 

- дозирующие устройства для подачи связующих с вращающимся столом и приспособлениями для установки сушильных половинок ящиков, снятие их с сырыми стержнями и укладка на транспортер печи сушки; 

- печь для сушки стержней тоннельного типа, оснащенная 4-мя панелями и 7-ю газовыми горелками со свободным пламенем, с устройствами регулирования и управления, оборудованная вытяжной установкой, оснащенная 2-мя цепными конвейерами с температурой сушки 220-280 0С; 

- узлы: захвата высушенных стержней из сушильных ящиков и укладки на транспортерную ленту; перемещения сушильных ящиков с цепного транспортера на ленту возврата ящиков к формовочной машине; переноса ящиков с транспортера на стол формовочной машины. 

Производительность линии «ТЕРМОШОК» составляет 240 вдувов/час (цикл 15 секунд). В две смены (16 часов) и при стержневом ящике с двумя стержнями линия способна изготовить 7680 шт. стержней при браке 0,5%. Линию обслуживают два человека. 

По технологии «ТЕРМОШОК» используются следующие крепители: смола «ТЕРМОСЕТ», отвердитель «ХАРТЕР» и консервер (для сохранения живучести смеси). Характерной особенностью данных крепителей является высыхание методом полимеризации, при котором не выделяются летучие составляющие. При этом значительно сокращается выделение вредных выбросов, улучшаются условия труда на участке. 

В настоящее время линии находятся на испытании. Реализация проекта позволит: 

- экономить материальные и трудовые ресурсы, улучшить экологическую обстановку вокруг предприятия; 

- экономить энергоресурсы при эксплуатации тоннельной печи вместо сушило; 

- повысить конкурентоспособность радиаторов за счет внедрения новых конструкций с низким расходом металла на единицу тепловой мощности. 

Расчет экономического эффекта внедрения технологии «ТЕРМОШОК».

Расчет произведен по исходным данным, представленным предприятием по состоянию на 02.09. 2008 г. Исходные данные переведены в доллары США для исключения влияние инфляции рубля на результаты расчетов (на период до 2011 года). Курс доллара США на указанную дату составил 2091 р. РБ, курс у. е. – 2295,5 р. РБ. 



Изменение затрат по основным и вспомогательным материалам



Расчет изменения количества шихтовых материалов и материалов стержневого отделения произведен службами главного металлурга предприятия по усредненным данным за 2007 год с учетом полученных показателей по браку. Брак для отливок из серого чугуна в этот период составил 17,8%. Цены на материалы взяты фактические по состоянию на 02.09. 2008 год. Расчет затрат в рублях переведен в доллары США по указанному выше курсу. 

Результат расчетов представлены в табл. 1. 

Из таблицы видно, что по всем типам радиаторов при снижении затрат на основные материалы произойдет увеличение затрат по вспомогательным материалам и суммарные материальные затраты увеличатся. По расчетам на 1000 шт. секции радиаторов увеличение материальных затрат составит: 

- 2К60П - 58 145 р.; 

- МС140М - 97 437 р.; 

- 2КП90-500 - 47 606 р.; 

- 1К60П - 56 101 р.; 

- Б3 140-300 - 74 179 р.; 

- 2К60П-300 - 62 957 р. 

При этом увеличение стоимости вспомогательных материалов произойдет за счет термокора 912, хартера 7648 и консервера, вводимых как новое связующее для повышения качества стержней и в связи с тем, что с 2004 года прекращается производство у российского поставщика ранее применявшегося литейного связующего. 

При переходе на новые, вышеперечисленные материалы исключаются из применения лигносульфанат, связующее литейное и селитра аммиачная. 



Изменение затрат по топливу и энергии



При переходе на новую технологию изготовления стержней планируется экономия электроэнергии, газа природного и кокса литейного. В расчетах учитывается планируемое повышение цены на природный газ до 80 у. е. за 1000 м3. 

В соответствие с исходными данными, представленными предприятием, после внедрение технологии «ТЕРМОШОК» планируется экономия расхода кокса литейного в килограммах. При цене кокса 217,84 руб. за 1 кг экономия затрат по коксу литейному на 1000 шт. секций составит: 

- 2К60П - 58,26 · 217,84 = 12691 р. (12,7 р. на 1 ед); 

- МС140М - 84,99 · 217,84 = 18514 р. (18,5 р); 

- 2КП90-500 - 136,77 · 217,84 = 29794 р. (29,8 р); 

- 1К60П - 66,16 · 217,84 = 14412 р. (14,4 р); 

- Б3 140-300 - 40,01 · 217,84 = 8716 р. (8,7 р); 

- 2К60П-300 - 37,76 · 217,84 = 8226 р. (8,2 р). 

В соответствии с расчетными данными предприятия, расход количества потребляемого цехом природного газа уменьшится с 1 400 000 м3 в год, до 380 000м3 в год (при равном объеме производства) или в 3,684 раза. В связи с тем, что в расчетах учитывается повышение цены на газ с 42,33 у. е. до 80 у. е. за 1000 м3 (в 1,89 раза), планируемые затраты по газу снизятся в 3,684/1,89=1,95 раза. В калькуляции затрат на единицу продукции (радиаторы) в статье «топливо» учитываются затраты по коксу и газу. Соотношение затрат по коксу и газу в статье «топливо» по старой и новой технологии представлено в табл.1. 



Таблица 1. Затраты на топливо по старой и новой технологии

Наименование

Затраты на 1 ед. 

по старой технологии, р. 

Затраты на 1 ед. 

по новой технологии, р. 

Топли-во 

у. е. 



Топливо, р. 

В т. ч. кокс

В т. ч. газ, р. 

Топливо,

р. 

В т. ч. кокс, р. 

В т. ч. газ, р. 



2К60П

429,0

404,4

24,6

404,3

391,7

12,6

0, 193

МС140М

513,7

484,3

29,4

480,9

465,8

15,1

0,230

2КП90-500

377,3

355,7

21,6

337,0

325,9

11,1

0,161

1К60П

346,0

322,7

23,3

320,2

308,3

11,9

0,153

Б3 140-300

444,0

418,6

25,4

422,9

409,9

13,0

0, 202

2К60П-300

324,1

305,5

18,6

306,8

297,3

9,5

0.147



В расчетах в калькуляциях затрат на радиаторы после внедрения технологии «ТЕРМОШОК» будем учитывать затраты на топливо в долларах США в соответствии с результатами расчетов. 

В соответствии с расчетами службы главного энергетика предприятия, расход электроэнергии в цехе уменьшится с 8 817 496 кВтч до 7 399 996 кВтч, в том числе расход электроэнергии на сжатый воздух с 2 466 000 кВтч до 1 260 626 кВтч. Так, как затраты по электроэнергии на сжатый воздух учитываются в общецеховых расходах, снижение удельного расхода электроэнергии на единицу продукции составит: 

(8 817 496 - 2 466 000) /(7 399 996 - 1 260 626) =1,035 раза при равном объеме производства. Следовательно, в калькуляции затрат на единицу продукции (радиаторы) по статье «электроэнергия» в расчетах затраты снижены в 1,035 раза после внедрения технологии «ТЕРМОШОК». 

Экономия электроэнергии в общецеховых расходах составит: 

2 466 000-1 260 626 = 1 205 374 кВтч в год или 60,3 тыс. в у. е. 

Изменение по основным и вспомогательным материалам, топливу и энергии учтены в калькуляции на единицу продукции. 

Экономия затрат на пар

На подогрев лигносульфаната по старой технологии используется 63 т пара в год, что составляет 32 Гкал. Себестоимость 1 Гкал за 8 мес. 2003 года на заводе составляет 51090 р., что ориентировочно эквивалентно 24,4 у. е. Затраты на подогрев лигносульфаната составляют 781 у. е. в год. Указанные затраты учитываются в цеховых расходах. 

По новой технологии указанные затраты исключаются. Экономия составит 781 у. е. в год, что учтено при формировании цеховых расходов. 

Затраты на оснастку

Старая технология. В обороте находится 5500 драйеров и 84 ящика. Полная себестоимость: 

Драйера Ящики

- МС140М 35 687 р.444 344 р. 

- 2К60П-500 37 838 р.427 686 р. 

- Б3-140-300 43 463 р.491 887 р. 

Срок службы оснастки 3 года. Затраты сведены в табл.2: 



Таблица 2. Затраты

Наименование

Кол-во драйеров+ящиков

Стоимость, р. 

Сумма, р. 

МС140М

3658+56

130543046 + 24883264

155 426 310

2К60П-500

1228+19

46465064 + 8126034

54 591 098

Б3-140-300

614+9

26686282 + 4426983

31 113 265

Всего: 





241 129 673



С учетом срока службы затраты составляют 80 376 557 р. или 38 202 у. е. 

Новая технология. По расчетам предприятия, затраты на изготовление новой оснастки для ввода в эксплуатацию линии «ТЕРМОШОК» составят 150 412 055 р., срок службы - 3 года. Следовательно, годовые затраты составят 50 137 351 р. или 23 830 у. е. Экономия в год по оснастке составит 38, 202-23,83 = 14,4 тыс. у. е. 


Текущий и средний ремонт оборудования



Затраты по текущему и среднему ремонту оборудования за 2002 год составили сумму 800 454 р., что в эквиваленте составляет 0,457 тыс. у. е. (ср. курс 1750 р. за 1 у. е). Затраты на изготовление запасных частей за указанный период составили 45 400 095 р., или 25,94 тыс. у. е. Всего на сумму, эквивалентную 26,4 тыс. у. е. 

Считаем, что на новом оборудовании указанные затраты исключаются, следовательно, экономия составит 26,4 тыс. у. е. в год. 

Расчет снижения выбросов вредных веществ

После внедрения технологии «ТЕРМОШОК» значительно снижаются выбросы вредных веществ в атмосферу, что является очень важным фактором для предприятия. Расчет выбросов вредных веществ по старой и новой технологии представлен в табл.3. 



Таблица 3. Расчет выбросов вредных веществ

Наименование ингредиента

Существующая технология

Технология «ТЕРМОШОК»



Ставка налога, р. 

Выб-росы 

т/сут. 

Выб-росы 

т/год

Налог 

за год тыс. р. 

Ставка налога, р. 

Выб-росы т/сут. 

Выб-росы 

т/год

Налог 

за год 

тыс. р. 

Акролеин

666220

0,01

2,52

1678,9









Двуокись азота

666220

0,13

32,76

21825,4

666220

0,0004

0,101

67,15

Сернистый ангидрид

220240

0,002

0,5

111,0









Окись углерода

109440

0,27

68,04

7446,3

109440

0,0026

0,655

71,71

Фенол

666220

0,003

0,68

453,3









Формальдегид

666220

0,004

0,91

604,4

666220

0,0001

0,025

16,79

Ксилол

220240

0,066

16,63

3663,0









Углероды

109440

0, 205

51,66

5653,7









Всего





173,7

41435,9





0,781

155,65



Экономия затрат составит сумму 41 208,25 тыс. р. или сумму, эквивалентную 19,62 тыс. у. е. в год. 

Экономию затрат по оснастке и ремонту оборудования, а также от снижения вредных выбросов будем учитывать в цеховых расходах. Общая сумма снижения цеховых расходов после внедрения технологии «ТЕРМОШОК» составит 102,72 тыс. у. е. в год. С учетом того, что по расчетам цеховые расходы в 2007 году (по старой технологии) составят сумму, эквивалентную 2482,5 тыс. у. е., экономия составит 4,86%. На эту величину необходимо снизить цеховые расходы в расчетах после внедрения технологии «ТЕРМОШОК». 

Расчет экономии заработной платы

В действующем технологическом процессе задействовано 46 человек (2 смены), в том числе: 

- земледелы - 6 чел; 

- стерженщики - 35 чел; 

- сушильщики стержней - 3 чел; 

- чистильщики металла - 2 чел. 

Обслуживающий персонал - 14 человек (2 смены). Итого задействовано 60 человек. После внедрения нового оборудования (с 1 января 2004 года) на технологическом процессе задействовано 27 человек (3 смены), в том числе: 

- земледелы - 9 чел; 

- оператор-литейщик - 6 чел; 

- транспортировщик - 12 чел. 

Обслуживающий персонал - 7 человек (3 смены). Итого задействовано 34 человека. 

В результате внедрения нового оборудования сокращение численности работающих в ЛЦР составит 26 человек. Изменение численности работающих в цехе, а также фонда оплаты труда (с учетом средней заработной платы в августе 2003 года) после внедрения технологии «ТЕРМОШОК» с 1 января 2008 года представлено в табл.4. 

Расходы на оплату труда основных производственных рабочих в 2008 году составят 91,8 % от расходов до внедрения технологии «ТЕРМОШОК». Следовательно, в калькуляции затрат на единицу продукции основную зарплату уменьшим на указанную величину. 

Снижение расходов на оплату труда вспомогательных рабочих, специалистов и прочих служащих, руководителей составит 595 920-581 460 = =14 460 у. е. и учитывается в цеховых расходах. 



Таблица 4. Расчет заработной платы ЛЦР

Категория работаю-щих



2007 год

2008 год



Чис-ть, чел. 

Сред-няя з/пл в мес., р. 

Сред-няя 

з/пл в мес., у. е. 

Расхо-

ды на оплату труда в год у. е. 

Чис-ть, чел. 

Сред-няя з/пл в мес., р. 

Сред-няя з/пл в мес. 

у. е. 

Расхо-ды на оплату труда в год у. е. 

Основные рабочие

280

360 000

172,2

587 592

261

360 000

172,2

539 328

Вспом. рабочие

252

360 000

172,2

520 728

245

360 000

172,2

506 268

Специалисты и служащие

4

360 000

172,2

8 268

4

360 000

172,2

8 268

Руководите-ли

22

530 000

253,5

66 924

22

530 000

253,5

66 924

Итого

558





1183512

532





1120788



Производственная себестоимость по всем наименованиям радиаторов после внедрения новой технологии снизилась и составила, по отношению к себестоимости до внедрения технологии «ТЕРМОШОК» в процентах (абсолютная разница в рублях):

- 2К60П - 98,97% (49,9 р);

- МС140М - 99,18% (43,6 р);

- 2КП90-500 - 97,14% (157,9 р);

- 1К60П - 97,9% (113,7 р);

- Б3-140-300 - 98,4% (76,6 р);

- 2К60П-300 - 98,5% (61,1 р). 

С учетом объемов производства каждого наименования радиаторов по годам (2008-20010 гг. - на период возврата кредита банка) за счет снижения себестоимости экономия затрат представлена в табл.5. 



Таблица 5. Экономия затрат

Наименование

2008 год

2009 год

2010 год



Кол-во, шт. 

Эффект, тыс. р. 

Кол-во, шт. 

Эффект, тыс. р. 

Кол-во, шт. 

Эффект, тыс. р. 

1

2

3

4

5

6

7

2К60П

1250000

62 250

1350000

67 230

1500000

74 700

МС140М. 

3345000

145 842

3220000

140 392

3155000

137 558

2КП90*500

100000

15 790

200000

31 580

300000

47 370

1К60П. 

20000

2 274

50000

5 685

75000

8 528

Б3 140-300. 

275000

21 065

275000

21 065

275000

21 065

2К60П-300

275000

16 803

275000

16 803

275000

16 803

Всего, тыс. р. 



264 024



282 755



306 024

Всего, тыс. у. е. 



126,27



135,22



146,35



Таким образом, экономический эффект от снижения себестоимости радиаторов за 3 года 852 803,0 тыс. р. в ценах по состоянию на 02.09. 2003 года, или в эквиваленте 407,84 тыс. у. е. 

Возврат заемных средств

В расчетах учитывается график погашения кредита в сумме 720 000 у. е. в соответствии с Приложением №1 к кредитному договору от 11.03. 2007 г. №358-9002/03 и с учетом ежемесячных выплат по процентам из расчета 15% годовых. Расчет кредита сведен в табл.6. 



Таблица 6. Расчет кредита

Дата погашения

Сумма платежа у. е. 

Погашение процентов у. е. 

Всего погашение долга 

у. е. 

1

2

3

4

20.07.07

-

8880

8880

20.08.07

-

8880

8880

20.09.07

-

8880

8880

20.10.07

24000

8880

32880

20.11.07

24000

8580

32580

19.12.07

24000

8280

32280

Итого 2007 год

72000

52380

124380

20.01.08

24000

7980

31980

20.02.08

24000

7680

31680

19.03.08

24000

7410

31410

20.04.08

24000

7110

31110

20.05.08

24000

6810

30810

18.06.08

24000

6510

30510

20.07.08

24000

6210

30210

20.08.08

24000

5910

29910

20.09.08

24000

5610

29610

20.10.08

24000

5340

29340

19.11.08

24000

5040

29040

20.12.08

24000

4740

28740

Итого 2008 год

288000

76350

364350

20.01.09

24000

4440

27440

18.02.09

24000

4140

28140

18.03.09

24000

3840

27840

20.04.09

24000

3540

27540

20.05.09

24000

3240

27240

20.06.09

24000

2970

26970

20.07.09

24000

2670

26670

19.08.09

24000

2370

26370

20.09.09

24000

2070

26070

20.10.09

24000

1770

25770

18.11.09

24000

1470

25470

20.12.09

24000

1170

25170

Итого 2009 год

288000

33690

321690

20.01.10

24000

900

24900

20.02.10

24000

600

24600

10.03.10

24000

300

24300

Итого 2010 год

72000

1800

73800

Всего: 

720000

164220

884220



Выводы: проведенные расчеты показывают, что в результате внедрения технологии «ТЕРМОШОК» предприятие получит экономический эффект от снижения себестоимости радиаторов в размере около 126,0-146,0 тыс. у. е. в год. 

Данная технология позволяет уйти от крепителей стержневой смеси, производство которых у поставщика (Россия) прекращается. Новая технология дает возможность улучшить тепловые характеристики радиаторов за счет изменение их конструкции. При этом будет повышаться качество радиаторов, увеличится объем производства и продаж за счет значительного роста конкурентоспособности радиаторов; успешнее продвигать прогрессивные конструкции радиаторов на рынки России, стран СНГ и восточной Европы; значительно экономить энергоресурсы при эксплуатации тоннельной печи вместо объемного камерного сушила; экономить материальные и трудовые ресурсы. 

Кроме того, значительно сокращаются выбросы вредных веществ в атмосферу, снижается экологическая нагрузка. Существенно улучшаются условия труда рабочих. В целом внедрения нового оборудования «ТЕРМОШОК» необходимо характеризовать как жизненно необходимый для дальнейшего развития предприятия. 




ЛИТЕРАТУРА



	Савицкая, Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учебник / Г.В. Савицкая. - Минск: ООО «Новое знание», 2001. 

	Сафронов, Н.А. Экономика предприятия: Учеб. пособие / Н.А. Сафронов. - М.: ЮРИСТ, 2005. 

	Стражева, В.И. Анализ хозяйственной деятельности в промышленности: Учеб. пособие / В.И. Стражева. - Минск: «Вышэйшая школа», 2002г. 

	Отчет о деятельности ОАО «Минский завод отопительного оборудования», 2006-2008гг. 

	Баланс предприятия ОАО «Минский завод отопительного оборудования», 2006-2008гг.