Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве

Введение 



Данная курсовая работа является последним этапом и завершающей ступенью подготовки по дисциплине «Экономика предприятия» на специальности Т.2-53.01.31 (Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве).

Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при много инструментальной операционной обработке заготовок с одной установки и т.п. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжелого ручного труда рабочих, сокращаются потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов, что в сумме уменьшает себестоимость продукции, которая выпускается на предприятиях Республики Беларусь.

В данной курсовой работе мы рассмотрим также вопросы как –задачи и цели стоящие перед ремонтным хозяйством предприятия. Для этого излагается направление повышения эффективности производства данной отрасли машиностроения, в свете рыночных преобразований в экономике РБ, стоящие перед заводом и цехом.

Основными задачами дисциплины являются:

1. Рассмотрение основных элементов хозяйственного механизма, действующего на предприятии.

2. Освоение новых форм и методов хозяйствования, предопределяемых требованиями рыночной экономики.

3. Изучение особенностей экономики и организации предприятий различных форм собственности.

В условиях промышленного производства роль ремонта не ограничивается поддержанием оборудования в работоспособном состоянии. Ставится задача связывать ремонт с конструктивным обновлением (модернизацией) оборудования для повышения рабочих скоростей, уменьшения времени холостых ходов, увеличения мощности двигателей для повышения производительности оборудования. Новые условия хозяйствования требуют значительного удлинения сроков работы оборудования без ремонта за счет высокой культуры его эксплуатации и обслуживания.

Курсовая работа включает комплекс вопросов, написание которых требует знания не только по дисциплине «Экономика предприятия», но и дисциплин, пройденных за весь период обучения по данной специальности. В ходе выполнения курсовой работы необходимо обосновать капитальный ремонт станка модели ИР500ПМФИ на примере предприятия ТЗСК, а так же произвести расчет себестоимости капитального ремонта и свободно-отпускной цены капитального ремонта.


1. Организационная часть



1.1 Исходные данные



В состав исходных данных для курсовой работы должны входить:

1 Наименование станка: ИР500ПМФ4

2 Масса станка: свыше 20 тонн

3 Класс точности: П – повышенный 

4 Габаритные размеры: 3360×1710×1750

5 Мощность: 10 кВт

6 Первоначальная стоимость: 476256000 руб.

7 Коэффициент выполнения норм: 1.2

8 Категория ремонтной сложности:

— механическая часть: 67

— электрическая часть: 100

— электронная часть: 167

9 Нормативный фонд времени работы оборудования: 2016 часов

— количество смен работы предприятия: 2 смены

— продолжительность смены: 8 часов

10 Количество проведенных капитальных ремонтов: 2

11 Дата ввода станка: 1980 год

	Дополнительные исходные данные берутся по нормативно-справочной литературе, а также по базовому предприятию.

	

1.2 Структура ремонтного хозяйства



Ремонтная служба предприятия находится в подчинении главного механика завода. В состав службы главного механика входят:

		Планово производственное бюро.

		Конструкторское бюро.

		Группа кранового хозяйства и бюро смазочного хозяйства.

		Ремонтно-механический цех (РМЦ).

		Склад запасных деталей.

		Инспекторская группа.

	Планово производственное бюро планирует ремонтные работы, составляет график ремонта на год и по месяцам, определяет трудоемкость ремонтных работ, требую численность ремонтных рабочих, плановые затраты на проведение ремонтных мероприятий.

	Конструкторское бюро разрабатывает чертежи на основные детали, вносят конструкторские изменения отдельных частей при ремонте оборудования.

	Группа кранового хозяйства обеспечивает ремонт кранов и других подъемно-транспортных средств.

	Бюро смазочного хозяйства руководит правильной организацией смазки оборудования.

	Ремонтно-механический цех обеспечивает выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению технологических запасов деталей, которые не могут быть приобретены предприятием, РМЦ выполняют следующие работы:

		Капитальный ремонт оборудования 

			Изготовление запасных деталей 

			Оказание услуг другим предприятиям по капитальному ремонту и модернизации.

	На РМУ проводятся те же работы, которые выполняете РМЦ, но для более мелких деталей.

	Склад запасных деталей создается для хранения запасных деталей, в его номенклатуру входят.

			быстро изнашивающиеся детали, срок службы которых больше продолжительности межремонтного периода, но которые требуются в большом количестве.

			все детали для особо точного уникального оборудования.

			сложные и трудоемкие в обработке детали и изготавливаемые на стороне.

	Инспекторская группа контролирует качество выполнения ремонтных работ. Это группа разрабатывает типовые инструкции по уходу за оборудованием и правила его эксплуатации, устанавливает причины вызывающие аварии и разрабатывает мероприятия по их предупреждению.

	Функции ремонта и профилактического обслуживания выполняет ремонтное хозяйство. Основными его задачами являются:

		предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности;

		уход и надзор за его состоянием;

		обновление и модернизация оборудования;

		изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

		улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.


Типовая организация структуры управления цеха.

	станок ремонт деталь плановый

	

НАЧАЛЬНИК

ЦЕХА

	

	

	

Механик цеха

Зам. нач. по проз- водству

Бюро произ- водственности

Зам. нач. 

цеха

	

	

Бюро тезнико- эконом-го планирования

Мех-я мастерс-  кая

Инстру- менталь- ное бюро

	

Диспетче- рская служба

	

Проивод- ственная кладовая

Цеховой транспорт

Бюро организ- ции труда и зарплаты

Ремот- ная ма-я

Инстр-я кладовая	

	

	

	

	

	

Бюро нор- мирования

	

	

Производственные

 участки

	



1.3 Задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования



Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом основных фондов и особенно их активной части – машин и оборудования. В обеспечении наиболее эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредствам ремонта устраняются последствия физического износа, устраняются и возвращаются в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования. В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10-15% от общего количества). Затраты на ремонт составляют 6-8% себестоимости продукции.

В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.

Характер деятельности ремонтного хозяйства определяют его задачи:

		Осуществление технического ремонта и обслуживание всего предприятия.

		Монтаж оборудования вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием.

	Модернизация эксплуатируемого оборудования.

			Изготовление запасных частей и узлов.

			Организация хранения оборудования и запасных частей.

			Планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

			Разработка мероприятий по повышению эффективности работ, по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

	На предприятии при выполнении ремонтных работ может быть организована следующими видами: централизованным, децентрализованным, смешанным.

При централизованном виде ремонт всех видов и некоторые виды технического обслуживания производятся силами РМЦ. Этот цех располагает специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями и материалами. Этот способ применяется на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованном виде все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляется силами и средствами цеховых ремонтных служб (ЦРС), которая организуется в каждом цехе. РМЦ предприятия выполняет работы по капитальному ремонту и модернизации сложного и крупного оборудования. Изготавливают запасные части массового применения, восстанавливают детали, требующие применения специального оборудования и оснастки. Этот метод используется в крупносерийном и массовом производстве при большом числе оборудования в каждом цехе.

Смешанный вид характеризуется тем, что ремонтные работы выполняет как ЦРС так и РМЦ. За РМЦ закрепляется производство капитального ремонта всего оборудования и изготовление запасных частей. Он применяется на предприятиях с большим числом оборудования.

При всех видах организации ремонта обязательно проводятся осмотры (тех. обслуживание). Эти виды работ выполняются основными производственными рабочими, которые должны вести наблюдения за работой оборудования в течение смены, предупреждать попадание абразивных материалов на трущиеся поверхности, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шумов редуктора в коробках скоростей. Они должны выполнять операции по уходу, сборке отходов, ежедневной смазке оборудования, но некоторые виды работ осуществляются дежурным ремонтным персоналом (регулировка, смена и промывка масла, промывка и проверка технических параметров и другие работы, требующие специального ухода).

Для сокращения простоев оборудования в ремонте, все основные ремонтные работы выполняются в обеденные перерывы и выходные дни. Для этого ремонтному персоналу устанавливается график работы, отличный от основных производственных рабочих.

Основным способ проведения ремонтов является агрегатный и последовательно-агрегатный. 

При агрегатном способе отдельные сборочные единицы заменяются запасными (из оборотного фонда), заранее отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируется оборудование одной модели или одного назначения.

При последовательно-агрегатном способе – конструктивно- обособленные сборочные единицы ремонтируются последовательно по одной единицы оборудования во время перерывов в его работе. Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования, агрегатных станков и автоматов. Внедрение указанных способов является условием выполнения ремонтных работ без остановки производства.

Ремонт может осуществляться двумя методами:

Методам ремонта по стандартным технологическим процессам.

Послеосмотровой метод.

Метод ремонта по стандартным технологиям наиболее прогрессивный. При его использовании сроки, содержание и объем ремонта устанавливаются по заранее разработанным технологическим процессам ремонтных работ. 

Этот метод основывается на предварительном тщательном изучении работы оборудования, срока износа работы отдельных деталей и сборочных единиц каждого типа оборудования, накоплении опытных данных для разработки стандартных технологических процессов ремонта. Метод стандартных ремонтов имеет большее преимущество, так предусматривает предварительную подготовку сменных деталей и материалов, необходимых для ремонта .При этом сокращаются сроки ремонта за счет устранения простоев станка в период осмотров.

Послеосмотровой метод заключается в том, что объем ремонта каждого станка определяется на основе предварительного осмотра. По данным очередного осмотра составляется дефектная ведомость, в соответствии с которой производится сменных деталей и необходимого материала для ремонта. Этот метод обладает большими недостатками, так как здесь велики простои оборудования, отсутствует предварительная разработка технологии ремонта и затрудняет четкое планирование сроков ремонта.

Сокращение затрат времени на ремонт и систематическое повышение производительности труда ремонтных рабочих достигается за счет рациональной организации рабочих мест. Для этого целесообразно использовать подвижные верстаки с набором слесарного инструмента; подвижные ванны для промывки частей станка, подвижные стеллажи для удобного хранения деталей и сборочных единиц. Бригада ремонтных рабочих должна обслуживаться подсобными рабочими для подвозки материалов, деталей и так далее.

Необходимо также заменять и сокращать ручные работы, применять механизированный пневмоинструмент для сверления, нарезания резьбы и завертывания гаек. 

Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет, прежде всего, о централизованном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия-изготовители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами

Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности.



1.4 Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования



Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл – это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период – это время между двумя любыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Модернизация- это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

по потребности, то есть при остановке –поломке станка;

по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

В основе системы планово-предупредительного ремонта лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.



Тц = 25200 * kсм * kми * kтс * kкс * kв * kд 			 (1) 



Тц = 25200 * 1 * 1 * 1.5 * 1.35 * 1 *1=51030 н/ч 

где: 25200 – продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн (см. Приложение 1);

kсм – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь – 1);

kми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл – 1);

kтс – коэффициент, учитывающий класс точности (П – 1,5);

kкс – коэффициент, учитывающий массу станка (от 10 до 100 т – 1,35);

kв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

kд – коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:



Fд=Fн· (1- λ /100), час					 (2) 



Fд =4048 * (1- 7 /100)=3643 ч

где: Fн — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Fн =4048 ч; 

λ – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (7%).

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:



Тц(год)=Тц/Fд					 (3) 



Тц(год)=51030/3643=14 лет

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:



ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:



tм.п.= (Тц(год)*12)/(nс+nт+1) 				 (4)

tм.п.= (14 * 12)/(2+6+1)=19 месяцев

где nс, nт — количество средних текущих ремонтов.

nс =2 

n т =6 

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:



tм.о.= (Тц(год)*12) / (nс+nт+nо+1) 			 (5)



tм.о.= (14 * 12)/(2+6+11+1)=8 месяцев

где nо — количество осмотров.

n о =11





1.5 Составление графика ППР



Под планово–предупредительным ремонтом понимают совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Текущий ремонт – выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При текущем ремонте проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка. Завершается текущий ремонт контролем станка на соответствие норм жесткости и точности с испытанием его по тест-программе.

Средний ремонт – осуществляется для восстановления технических характеристик систем программного оборудования и выполняется бригадами с обязательным остановом оборудования.



При этом производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, оборка и регулирование. По окончании среднего ремонта станки испытываются на жесткость и точность.

Капитальный ремонт — предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей. Во время капитального ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательным остановом станков и передачей их в ремонтно-механический центр (РМЦ).

Для работы станков с ЧПУ необходимо технические обслуживания, текущие, средние и капитальные ремонты планомерно чередовать и, таким образом, образуется ремонтный цикл.

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов. 

	

	Таблица 1 — Составление графика ППР:

	Годы

	2007

	2007

	2008

	2008

	Месяцы

	январь

	август

	апрель

	декабрь

	Виды ремонтных работ

	ТО

	ТО

	ТО

	ТР


1.6 Определение трудоемкости ремонтных работ



Трудоемкость — время необходимое для конкретного вида работ или для изготовление продукции.

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:



Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон. 			 (6) 



Т = 3350 + 1250 + 885 = 5485 н/ч

где Тмех. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:



Тмех. = ЕРСмех. * Н1 (7)



Тмех. = 50 * 67 = 3350 н/ч



Тэлектр. = ЕРСэлектр. * Н2 (8)



Тэлектр. = 12.5 *100 = 1250 н/ч



Тэлектрон. = ЕРСэлектрон. * Н3 (9)



Тэлектрон. = 5.3 * 167 = 885 н/ч

где ЕРСмех. – единица ремонтной сложности механической части;

ЕРСэлектр. – единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРСэлектрон. – единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

ЕРС механической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 50 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. 

ЕРС электрической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 12,5 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.



1.7 Расчет численности работающих



На предприятии ведется учет и планирование трудовых ресурсов. К трудовым ресурсам относится та часть населения, которая обладает необходимыми физическими данными, знаниями и навыками труда в соответствующей отрасли.

К трудовым ресурсам относят:

население в трудоспособном возрасте, за исключением инвалидов войны и труда I, II группы, и неработающих лиц получающих пенсию на льготных условиях;

работающих лиц пенсионного возраста

работающих подростков в возрасте до 16-ти лет.

Для улучшения состава, структуры и динамики трудовых ресурсов их можно классифицировать:

по участию в производственной деятельности: различают промышленно-производственный персонал (ППП)- работники основных, вспомогательных, транспортных, подсобных, побочных цехов, охраны и аппарата завода управления его отделами и бюро; персонал непромышленных организаций состоящих на балансе предприятия (ЖЭС, детские сады);

по характеру выполняемых функций: рабочие и служащие. Из группы рабочих выделяют рабочих основного производства и рабочих обслуживающих хозяйств, т.е. вспомогательных. Из группы служащих выделяют руководителей, специалистов и прочих служащих (бухгалтера, секретари и т.д.);

по характеру и сложности выполняемых работ: по профессиям, по специальностям, по квалификации.

Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность

Из производственного календаря, который составляется на текущий год, берется номинальный фонд времени Фн. Он означает, сколько всего рабочих часов (дней) в году. На 2004 год номинальный фонд времени составляет 2058 часов.

Составляют также количество невыходов на работу по уважительным причинам.

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.



Fд = Fн * ( 1-λ /100 ),					 (10) 



Fд = 2016 * (1-15/100) = 1714 ч

По производственному календарю на 2007 год - номинальный фонд времени 2016 ч. 

Fд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

λ– процент потерь рабочего времени по уважительным причинам (15%)

Рассчитать численность рабочих можно по следующей формуле:



Ч = Т/(Fд*kн),					 (11) 



где Ч – численность рабочих,

Т – общая трудоемкость выполнения капитального ремонта;

kн – планируемый коэффициент выполнения норм выработки, kн=1,2.



Чмех = Тмех /(Fд * Кн)



Чмех =3350 / (1714 * 1.2) =1.6= 2 чел.



Чэлектр = Тэлектр/(Fд * Кн)



Чэлектр = 1250 / (1714 * 1.2) =0.6= 1 чел



Чэлектрон = Тэлектрон/(Fд * Кн)


Чэлектрон = 885 / (1714 * 1.2) =0.4= 1 чел

Для выполнения капитального ремонта станка модели ИР500ПМФ4 необходимо: 2 механика (5 разряда), 1 электрик (5 разряда), 1 электроник (6 разряда). 

Согласно расчётов скорректируем трудоёмкость выполнения капитального ремонта:

	Тмех. =3350*1.6=5360 н/ч

	Тэлектр. =1250*0.6=750 н/ч

	Тэлектрон. =885*0.4=354 н/ч

	аким образом трудоёмкость выполнения капитального ремонта равна:

	

	Т= Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон. 

	

	Т=5360+750+354=6464 н/ч

	


2. Экономическая часть



2.1 Определение годового фонда заработной платы



Тарифная система- совокупность нормативных документов позволяющих регулировать и дифференцировать заработную плату рабочим и служащим в зависимости от разряда, квалификации.

Тарифная система состоит из основных элементов:

единая тарифная сетка (ЕТС), которая состоит из 27-ми разрядов, предприятия работают с 23-мя разрядами. Сетка содержит перечень категорий и должностей работников, начиная с рабочих и заканчивая руководителем предприятия. Кроме этого сетка включает тарифные коэффициенты, которые показывают во сколько раз тарифная ставка 2, 3-го и т.д. разряда больше, чем вторичная ставка первого разряда.

тарифная ставка, которая означает стоимость работы в единицу времени. Различают часовую, дневную, месячную тарифные ставки. Часовая означает стоимость часа работы.

Рассчитывается по формуле:12



ЧТС=ЧТС1*Кт*Кур (12) 



где:ЧТС1 –часовая тарифная ставка 1-го разряда- она устанавливается государством(с 1.01.07 – 1050 рублей)

Кт – коэффициент тарифный из ЕТС;

Кур- коэффициент учитывающий уровень работы (сложность), он равен 1.1



ЧТС=1050*1.57*1.1=1813.35 рублей



тарифно-квалификационный справочник- сборник, который позволяет присвоить разряд работнику и разряд работе. В нем дают описание работ по профессиям и по разрядам, требования, примеры выполняемых работ.

Существует две формы оплаты труда: сдельная и повременная.

Повременная форма- при которой заработок зависит от отработанного времени и квалификации (разряд).

Повременно- премиальная –рассчитывается по формуле:13



ЗП=ЧТС*Т*(1+П/100) (13)



где: ЧТС- часовая тарифная ставка;

Т- отработанное время;

П- процент премии.

Найдем заработную плату механика, электрика, электроника.

ЗПмех=1813.35*5326.5*(1+20/100)=9658808.8*1.2=11590571 рублей

ЗПэлектр=1813.35*737.5*(1+20/100)=1337345.6*1.2=1604814.72 рублей

ЗПэлектрон=1813.35*372.627*(1+20/100)=675703.17*1.2=810843.80 рублей

Заработная плата дополнительная рассчитывается по формуле:14



ЗПдоп=%*ЗПосн (14) 



ЗПдоп мех=12*11590571=139086852 рублей 

ЗПдоп электр=12*1604814.72=19257776.64 рублей

ЗПдоп электрон=12*810843.80=9730125.6 рублей

В состав заработной платы входят следующие выплаты:

оплата за отработанное время (основная зарплата) (по сдельным расценкам, окладам);

оплата за неотработанное время- дополнительная зарплата (за отпуск, льготные часы подростков, больничн 

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.

Фонд основной заработной платы— это зарплата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, работу в ночное время.

Фонд дополнительной зарплаты — это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и т. д.

Годовой фонд оплаты труда находится по формуле:15



ФОТ= ФЗПосн+ФЗПдоп (15) 



где: ФЗПосн–фонд основной заработной платы.

ФЗПдоп–фонд заработной платы дополнительной.

Фонд заработной платы основной рассчитывается по формуле:16



ФЗПосн=ЗПмех+ЗПэлектр+ЗПэлектрон (16)



ФЗПосн=11590571+1604814.72+810843.80=14006229.52 рублей

Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:17



ФЗПдоп= ЗПдоп мех+ ЗПдоп электр+ ЗПдоп электрон (17)



ФЗПдоп=139086852+19257776.64+9730125.6=168074754.2 рублей

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

ФОТ=14006229.52+168074754.2=182080983.7 рублей


2.2 Определение затрат на основные материалы



Материальные затраты, выраженные в денежной форме – это сумма всех затрат на основные материалы, комплектующие, инструменты необходимые для капитального ремонта станка.

Материальные затраты приведены в таблице 2



Таблица 2 — Расчет затрат на материалы

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость, руб.

 1

Сырье и основные материалы

60%ФЗПосн

7396830

 2

Топливо и энергия

 3%ФЗПосн

369842

Итого материальных затрат

 ∑п1-п2

7026988



2.3 Расчет себестоимости капитального ремонта



Себестоимость – это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального ремонта станка. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов.

Содержание калькуляционных статей расходов:

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт.

В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ.

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время:

Оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации, выполнение гособязанностей, кормящим матерям. Определяется в процентах от основной заработной платы.

Статья «отчисления в фонд социальной защиты населения» отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «общепроизводственные расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных фондов; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

В статью «общехозяйственные расходы» включаются: расходы на оплату труда, связанные с управлением предприятия в целом (заработная плата персонала заводоуправления и обслуживающих работников); командировочные, канцелярские, почтово-телеграфные и телефонные расходы; амортизация; расходы на ремонт и эксплуатацию основных фондов, отопление, освещение, водоснабжение заводоуправления, на охрану, сигнализацию, содержание легкового автотранспорта.



Расчет следует представить в таблице 3.

№ п/п

 Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость руб.

1

2

3

4

1

Материальные затраты

п. 2.2.

7396830

2

Основная заработная плата 



п. 2.1.

12328050

3

Дополнительная заработная плата



п.2.1.

1972488

4

Отчисления в фонд соц. защиты населения

35%(ФЗПосн+ФЗПдоп)

5005188

5

Общепроизводственные расходы

100%ФЗПосн

12328050

6

Общехозяйственные расходы

250%ФЗПосн

30820125

Итого заводская себестоимость

п1-п6



69850731




2.4 Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта станка



Цена — денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации. 

Отпускная цена рассчитывается по формуле:



ОЦ=Сп+П+ О+НДС;			 (17) 



где Сп — заводская себестоимость капитального ремонта;

П — плановые накопления ;

О — отчисления в республиканский фонд поддержки производителя сельскохозяйственной продукции;

НДС — налог на добавленную стоимость.

Все расчёты сведём в таблицу 4



Таблица 4 — Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

№ по порядку

 Статья затрат

Расчет

Сумма

1

Заводская себестоимость капитального ремонта (Сп).

 Пункт 2.3

69850731

2

Плановые накопления(П)

 10%от п1

6985073

3

Отчисления в республиканский фонд производителей сельхозпродукции (О).

 (3(п1+п2))/(100-3)

2376365

4

НДС

 18%(п1+п2+п3)

14258190

5

Свободно отпускная цена капитального ремонта (ОЦ).

п1+п2+п3+п4

93470359

	

	
3. Результирующая часть

	

	Расчет технико-экономических показателей сведен в таблицу 5

	

	Таблица 5 — Расчет технико-экономических показателей

	Наименование показателя

	Дд.изм. 

	Метод определения

	Значение

	1

	2

	3

	4

	1 Ремонтносложность:

	— механической части

	— электрической части

	— электронной части

	

	исходные данные

	

	67

	100

	167

	2 Трудоёмкость рем. работ за год в т.ч.

	— механической части

	— электрической части

	— электронной части

	н/ч

	см. п. 1.6

	

	3350

	1250

	885

	3 Численность ремонтных рабочих на выполнение капитального ремонта, в т.ч.

	— механиков

	— электриков

	— наладчиков

	чел.

	см. п. 1.7

	

	

	

	2

	1

	1

	4 Заработная плата основная на выполнение капитального ремонта станка

	руб.

	см. п. 2.2

	12328050

	5 Себестоимость капитального ремонта

	руб.

	см. п. 2.3

	69850731

	6 Цена капитального ремонта станка с НДС

	руб.

	см. п. 2.4

	93470359

	7 НДС

	руб.

	см. п. 2.4

	14258190

	8 Стоимость оборудования

	руб.

	исходные данные

	476256000

	9 Прибыль от проведённого капитального ремонта

	руб.

	ОЦ - Сп- -О2-НДС

	6985073

	10 Рентабельность

	%

	(П/Сп)*100%

	10

	11 Затраты на трудоёмкость капитального ремонта

	

	Сп/ОЦ.ндс

	0.7




Заключение



В данной курсовой работе было рассмотрено множество вопросов. Были произведены расчёты: свободно-отпускной цены капитального ремонта; годового фонда заработной платы; затрат на основные материалы; численности работающих.

Также рассмотрены вопросы по организации ремонтной службы на предприятии, закреплены вопросы по составлению графика ППР, определены трудоёмкость ремонтных работ, ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровой период по заданному станку. Важной частью курсовой работы также является составление сметы затрат на выполнение капитального ремонта станка модели CW1000 с ЧПУ «CNC-600».

Благодаря курсовой работе мы закрепили знания, полученные во время лекций и практических знаний. Из расчетов можно сделать вывод, что необходимо повышать использование основных фондов, а именно:

─ совершенствование организации производства и труда, ликвидация внеплановых простоев;

─ сокращение времени и повышение качества ремонтов;

─ вовлечение в работу бездействующих основных фондов;

─ модернизация и автоматизация оборудования;

─ повышение квалификации кадров;

─ совершенствование техники и технологии;

─ ускоренное усвоение проектных мощностей;

─ улучшение качества подготовки сырья и материалов к процессу производства;

─ расширение сферы лизинговых услуг и другое. 


ЛИТЕРАТУРА



Законодательные и нормативные материалы, регламентирующие процесс перехода экономики Республики Беларусь к рыночным отношениям:

				Законы Республика Беларусь:

	О налогах и сборах, взимаемых в бюджет Республика Беларусь;

	О налогах на доходы и прибыль предприятий, объединений, организаций;

	Об индексации доходов населения с учётом инфляции.

		Методики, методические указания, рекомендации, положения:

	Единая тарифная система Республики Беларусь;

	Основные положения по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции;

	Положение о порядке формирования и применения свободных цен и тарифов;

	Положение о порядке начисления амортизации (износа) на полное восстановления по основным фондам и в народном хозяйстве;

	Методические указания «О порядке начисления налога на добавочную стоимость»;

	Методические указания «О порядке начисления налога на прибыль».

Учебная литература:

			Зайцев Н. Л. Экономика промышленного предприятия. Мн.: ИНФРА-М., 1998;

			Клягин В.И., Сабиров Ф.С. Типовая система технического обслуживания ремонта метало и дерево обрабатывающего оборудования. — М.: Машиностроение, 1988.

			Экономика, организация и планирование промышленного производства. Учебное пособие. Под редакцией Н. А. Лисицына. Мн.: Вышэйшая школа, 1990;

			Экономика промышленного производства в условиях рынка. Учебное пособие. Под редакцией Я. А. Мн.: 1992;

			Экономика, организация и планирование промышленного производства. Учебное пособие. Под редакцией Карпей Т. В., Лазученковой Л. С. Мн.: Дизайн про, 2001;

			Экономика предприятия. Под редакцией Горфинкеля В. Я., Швандара В. А. Учебник Мн.: Банки и биржи, 1998;

			Экономика предприятия. Под редакцией Волкова О. И. Мн.: ИНФРА-М., 1997;

			Экономика предприятия. Под редакцией Хрипача В. Я. Мн.: Экономпресс, 2003.