Вольногорское стекло

Вольногорское стекло

Вступ. 2

1. Асортимент та характеристика виробів. 9

2. Склад сировини, характеристика сировини, їх обробка, складання шихти. 11

2.1. Складування та зберігання сировини. 13

2.2. Сировинні матеріали для введення SiO2. 14

2.3. Сировинні матеріали для введення Al2O3. 15

2.4. Сировинні матеріали для ведення оксидів лужноземельних металів. 16

2.5. Сировинні матеріали для ведення оксидів лужних металів. 18

2.6. Оброблення сировинних матеріалів та підготовка склобою.. 19

2.7. Виготовлення шихти. 21

2.8. Завантаження шихти та склобою у скловарну піч. 22

3. Машино – ванний цех. 23

3.1. Варіння скломаси. 24

Характеристика скловарних печей. 26

Скловарна піч №1. 26

Температурний режим варіння забезпечується трьома зонами горіння. 28

Скловарна піч №3. 28

Температурний режим варіння забезпечується трьома зонами горіння. 30

3.2. Підготовка скломаси до формування. 31

3.3. Формування скловиробів. 33

3.4. Відпалювання виробів. 35

3.6. Пакування готових виробів. 39

3.7. Контролювання якості виробів. 41

4. Охорона праці. Охорона навколишнього середовища. 43

5. Автоматичний контроль та керування процесами. 44

6. Економіка та організація підприємства. 44


Вступ. 

Скло – штучний матеріал який має такі властивості, як прозорість. Твердість хімічна стійкість, термостійкість. Крім того скло має властивості, які залежать від його прозорості. Завдяки цьому скло широко використовують майже у всіх галузях техніки, медицині, у наукових дослідженнях , та у побуті.

Скло отримують шляхом термічної обробки шихти, яка є сумішшю природних або штучних сировинних матеріалів. Шихту завантажують у піч, і при визначеній температурі та витримці, отримують розплав – скломасу. При охолодженні скломаси в‘язкість її зростає, що надає можливість формувати вироби шляхом видування, прокатки, витягування, пресування чи пресовидування.

В залежності від практичного використання скляних виробів змінюється хімічний склад скла, форма, розміри, та спосіб їх виготовлення.

Сучасна скляна промисловість виготовляє найрізноманітніші вироби – промислове та побутове  листове скло, скляні труби і ізолятори, медичне та парфумерне скло, тарне та сортове скло, піноскло, скловолокно, ситали та інше.

Тарне скло займає досить велику частку від загального об‘єму продукції, що виготовляють скляні заводи. Це відбувається тому, що тарне скло використовується для фасування зберігання та транспортування різноманітних рідких пастоподібних та твердих продуктів.

Перевагами скляної тари, що обумовлюють широке її використання у різноманітних галузях промисловості та в побуті є: гігієнічність, прозорість, можливість виготовлення тари різноманітних розмірів та форми, можливість герметичного закривання та багаторазового використання, доступна ціна.

Скло не виділяє шкідливих речовин, не має запаху, забезпечує тривале зберігання продуктів, добре миється та дезінфікується, легко утилізується, має добрі декоративні можливості. Крім того скляна промисловість забезпечена найбагатшими сировинними ресурсами.

«Вільногорський завод електровакуумного скла» (ВЗЭВС) повинний був стати самим могутнім підприємством у своїй галузі. Виробництво комплектуючих зі скла і металу для кольорових кінескопів повинне було забезпечувати своєю продукцією заводи по виробництву кінескопів усього СРСР. Надалі на підприємстві передбачалося освоїти складальне виробництво кольорових кінескопів. Але в зв'язку з розривом економічних зв'язків, викликаних розпадом СРСР, через відсутність замовлень у 1990 році було припинене будівництво нових об'єктів, зупинене основне виробництво. 

З 1992р. Вільногорський завод електровакуумного скла перейменований у Завод «ЭКМА», а вже в 1994 році була почата приватизація державного підприємства «Завод «ЭКМА». З 1996р. державне підприємство «Завод «ЭКМА» перетворено у Відкрите акціонерне товариство«3авод «ЭКМА». Завод спробував власними силами перепрофілюватися на випуск склотари, частково задіявши виробничі площі колишнього заводу.

Основна номенклатура виробництва заводу на той момент була наступною:

пляшки ємністю 0,5 літра, банки ємністю 1,5 до 3 літри, побутові світильники, кінескопи регенеровані, кисень, тара з гофрованого картону.

Але підприємство не змогло вийти на нормальний режим роботи. У 1997 році були створені економічно відособлені виробничі підрозділи ВАТ «Завод «ЭКМА» з окремими субрахунками в банку, основною задачею яких було розвиваючи свої виробництва в різних напрямках, цілеспрямовано зменшувати заборгованості по енергоносіях, у бюджети різних рівнів: пенсійний фонд, по заробітній платі працюючим, тим самим виводячи завод із кризового положення.

Але спроби утворення мережі економічно відособлених виробництв, ні до чого не привели. Занадто важко було піднімати підприємство, що розвалюється, що несло на своїх плечах вантаж заборгованостей.

За чотири роки приватизації основне виробництво ВАТ «Завод «ЭКМА» - склотара і тіньові маски - було цілком зупинене. Чисельність працюючих з 1995р. - по 2000р. скоротилося з 2500 до 198 чоловік. Зросли борги по усіх видах платежів, через невиплату заробітної плати росла соціальна напруга, показники роботи підприємства погіршувалися. Активна частина виробничих фондів заводу за це десятиліття морально і фізично застаріла, була демонтована і вирізана на металом.

Постановою Арбітражного суду Дніпропетровської області від 07.05.2001р. ВАТ «Завод «ЭКМА» був визнаний банкрутом.

На цьому історія підприємства фактично і закінчилася, якби в червні 2000 року на базі ВАТ «Завод ЭКМА» не було створене підприємство ТОВ «Вільногорське скло».

Суворі закони ринку змістили акценти виробництва, але не дали згаснути -  майстерності скловарів, так і з'явилася на світ вільногорська пляшка.

За півтора року існування ТОВ «Вільногорське скло», на підприємстві були введені в експлуатацію 2 скловарні печі з виробничою потужністю більш 250 тонн зеленого скла в добу; встановлені і запущені 5 нові лінії по випуску склотари, оснащених сучасними склоформуючими машинами, автоматизованими лініями контролю якості й упакування продукції.

У результаті за цей період виробничі потужності підприємства виросли більш ніж у 4 рази. Якщо обсяг виробництва у вересні 2000р. складав 1,3 млн. пляшок на місяць, у вересні 2001р. він склав більш 8,5 млн. пляшок на місяць. На сьогоднішній день виробничий потенціал заводу дозволяє випускати до 10 млн. пляшок на місяць.

За короткий період у ТОВ «Вільногорське скло» налагодили тісні зв'язки більш з чим 30 виробниками тихих і гристих вин у різних регіонах України. 

З конвеєрів заводу нині сходить двадцять найменувань пляшок стандартного класичного зразка, до яких звик споживач. Але час диктує і свої вимоги, а значить необхідність виготовлення товару нової, незвичайної форми. Заводські конструктори за бажанням замовника можуть розробити будь-яку оригінальну винну ємність, що відповідає вимогам самого вимогливого замовника.

000 "Вільногорське скло" працює над освоєнням міжнародних стандартів якості серії ISO 9000.

Усе це - дозволить ТОВ «Вільногорське скло» у найближчому майбутньому зайняти  лідируюче положення на ринку СНД серед виробників пляшки для розливу тихих і гристих вин. В даний час ТОВ «Вільногорське  скло» випускає і реалізує в Україні і за кордоном (в Молдавію) близько 16 видів зеленої і оливкової пляшки. Завод має постійний запас пляшки практично в повному асортименту і у достатньому обсязі. Це дозволяє в повному обсязі виконувати свої зобов'язання перед своїми основними покупцями, що представлені в таблиці 1.

Таблиця 1. - Перелік найбільш великих споживачів склотари ТОВ «Вільногорське скло» (більш 5%).

Споживач

Вид пляшки

Частка в товарообігу, %

Артемівський  Завод шампанських вин

Шампанка

21%

Ки-Прага

винна

13%

Одесавинпром

шампанська

9%

Вин концерн

винко

8%

Коблево

коблево

8%

Укрвино

шампанська

5%

Масандра

винна

5%

Таблиця 2. – Основні споживачі білої пляшки

Покупець

Споживання

Відстань між заводами та споживачами, км.

Виробники склотари







СП "Пекл-Зоря"

Рокитновський склозавод

Гостомельський склозавод

Вільногорське скло





Місце розташування

м. Рівне

пгт. Рокитне, Рівненьська обл.

п. Гостомель, Київська обл.

м. Вільногорськ

Фірма"Союз-Виктан"

10 млн.шт./міс

м. Сімферополь

989

1007

753

457

ТМ"Олімп"

8 млн.шт./міс

м. Донецьк

1010

981

708

374

ТМ"Шустів"

5 млн.шт./міс

м. Одеса

644

691

450

392

ТМ"Немирів"

9 млн.шт./міс

м. Немирів

296

338

230

433

ТОВ «Вільногорське скло» має диверсифікований портфель споживачів, частка найбільшого - Артемівський ЗШВ - складає 21%, інші - не більш 15% у загальному товарообігу. Таким чином, відхід або зниження оборотів по декількох клієнтах не викликає значного зниження обсягів реалізації, і надає можливість пошуку нових клієнтів. 

Основний асортимент реалізованої пляшки по кількості і цінам представлений у таблиці 1. З таблиці видно, що основну частку в продажах займає шампанська пляшка – близько 38%, потім винна класична – 14%, винна ексклюзивна - Коника – 11%, Коблево – 8 % і інші. Тобто, поки основні продажі сконцентровані в сегменті – пляшки для шампанських вин і винної промисловості.

Оцінений обсяг ринку шампанської пляшки – близько 40 млн. шт. у рік. Позиція заводу в цьому сегменті складає 48%, а планується довести до кінця року цей показник до 60% - тобто загальна реалізація складає порядку 19,7 млн. шт. у рік, і планується довести до 24 млн. шт.(це біля – 2 млн. шт. на місяць).

По винній пляшці обсяг ринку більш 130 млн. шт. у рік. ТОВ «Вільногорське скло» у цьому сегменті займає близько 45%, а планується досягти 52%, тобто обсяг реалізації складає 57,6 млн. шт. у рік , а плановий - 70 млн. шт.(це близько 4,8 млн. шт. на місяць - по факту, і план – 5,8 млн. шт.).

На даному етапі ТОВ «Вільногорське скло» ще не зайняло такий сегмент ринку як біла пляшка 0,5л. Цей сегмент ринку є досить перспективним, оскільки виробництво горілчаних виробів є стабільним, ринок має тенденції до розширення. Підприємство планує вийти на ринок з конкурентноспроможною ціною та високою якістю продукції. Географічно вигідне положення (відображено у таблицях 2 та 4) до сировинних джерел та основних споживачів продукції, висока якість та конкурентноспроможна ціна повинні вивести завод у лідери по продажах у південно-східному регіоні України. Компанія орієнтується на наступних покупців:

Таблиця 3. - Плановані обсяги реалізації білої пляшки 0,5 л.

Споживач

Споживання пляшки на місяць, млн. шт...

Планований обсяг реалізації, млн. шт.

Частка обсягу реалізації в загальному споживанні, %

ТМ «Союз-Виктан»

10

4

40%

ТМ «Олімп»

8

2

25%

ТМ «Шустів»

5

2

40%

ТМ «Немирів»

9

2

22%

Разом

32

10

31%

Тобто, планується сконцентрувати свої зусилля і монополізувати ринок білої і зеленої пляшки в південно-східній частині України, де знаходяться основні виробники горілки, вина і шампанських вин. Таким чином, після введення в дію печі №2 ТОВ «Вільногорське скло» буде виробником, у якого в достатньому асортименті буде представлені пляшки зеленого, оливкового і білого кольорів. 

Позиції конкурентів в Україні наступні:

СП «Пекло-Зоря» (м. Рівне) – виробник білої пляшки, знаходиться в стадії продажу. Устаткування і печі відпрацювали 6 років. Максимальний термін до зупинки на капітальний ремонт 1,5-2 року. При цьому необхідний капітальний ремонт машин і печі. Необхідний обсяг інвестицій – близько 15 млн. $.

Рокитне (Житомирська область) – належить ЗАТ «Оболонь», має сезонність у виробництві пляшки – пивна влітку, у період росту попиту на пиво, винна пляшка – взимку. Не забезпечує системного споживача винної пляшки в зв'язку із сезонною роботою по пивній пляшці для ЗАТ «Оболонь».

Гостомель (Київська область) – монопольно працює на ринку пивної пляшки. Устаткування для виробництва білої пляшки вже застаріло.

У всіх трьох конкурентів історично, (тому що вони будувалися в часи Радянського Союзу) невдале географічно-економічне положення в умовах сучасної України, стосовно великих споживачів білої склотари.

Слід зазначити, що дуже важливим фактором для виробничого підприємства є близькість сировинної бази. ТОВ «Вільногорське скло» займає дуже вигідне положення стосовно основних сировинних компонентів, що позначається на зниженні собівартості виробленої продукції і необхідності формування достатніх сировинних запасів, і відповідно  «заморожуванні» оборотних коштів у сировині. (див. табл. 4).

Таблиця 4. - Наближеність до основних сировинних джерел.

Найменування

Відстань між заводами

Виробники склотари





СП "Пекл-Зоря"

Рокитновський склозавод

Гостомельський склозавод

Вільногорське скло



Місце розташування

м. Рівне

пгт. Рокитне, Рівненська обл.

п. Гостомель, Київська обл.

м. Вільногорськ

Пісок

пгт. Нова Водолага, Харківська обл.

788

756

467

3

Сода

Кримський содовий завод

980

1000

750

450



Лисичанський содовий завод

997

968

680

433

Доломить

Докучаєвськ, Донецька обл.

1023

993

710

364

Глинозем

Запорізький червоний комбінат

836

807

524

166

Сульфат Натрия

г.Черкассы

479

452

524

210

Таким чином, можна виділити наступні конкурентні переваги ТОВ «Вільногорське скло»:

Висока якість і різноманітний асортимент продукції.

Близьке розташування до основних споживачів продукції.

Достатні запаси готової продукції, що дозволяють підтримувати збут у запланованих обсягах.

Низька собівартість продукції, оскільки будуть використовуватися енергозберігаючі технології і нове передове обладнання.

Вигідне розміщення сировинних джерел.

Високий рівень менеджменту компанії.

Досить зношені основні виробничі фонди наших конкурентів.

Високий вхідний бар'єр у дану галузь. Тільки для модернізації існуючих потужностей нашим конкурентам (СП «Пекло-Зоря») необхідно близько 15 млн. дол. інвестицій. А для будівництва нового заводу необхідно по оцінках експертів близько 18-21 млн. дол.

Основна конкурентна боротьба в сегментах зеленої і білої пляшки буде відбуватися серед вже існуючих лідерів: СП «Пекло-Зоря», Рокитнянський склозавод, Гостомельский склозавод. Ключовим фактором боротьби буде співвідношення ціни і якості. По зеленій пляшці –для шампанського і вина співвідношення ціна-якість вже знайдено. По білій пляшці –планована ціна для основних споживачів складе 380 грн. за 1000 шт. Ціни основних конкурентів складають 420-450 грн. за 1000 шт. Таким чином, ціна є конкурентноспроможною, а з урахуванням вартості доставки до кінцевого споживача виникає впевненість у досягненні планованих обсягів продажів.

Виходячи з усього вищесказаного, можна зробити наступні висновки про ринкову стратегію ТОВ «Вільногорське скло» на найближчі 2-3 роки:

Зайняти близько 1/3 ринку білої пляшки серед основних виробників горілочних виробів південно-східної частини України, вийти на обсяг продажів у 10 млн. шт. на місяць (120 млн. шт. у рік.).

Бути конкурентноспроможними за ціною, установити на найближчий період ціну в розмірі 380 грн. за 1000 шт., вести постійний моніторинг за ціновою політикою конкурентів і адекватно реагувати на сформовану ситуацію.

За рахунок територіальної близькості до основних споживачів – робити безперебійні постачання продукції.

ТОВ «Вільногорське скло» працює через ТОВ Торговий дім «Вільногорське скло» прямо з основними споживачами, тобто кількість ланок у системі дистрибуції зведено до мінімуму. Уся додана вартість знаходиться в розпорядженні заводу. Оскільки встановлено прямий зв'язок між виробником і споживачем можливо оперативно реагувати на ситуацію на ринку і запит споживачів.

Хоча в бізнес-плані закладається фіксований обсяг реалізації склотари, у своїх прогнозах можна розраховувати , що буде незначний ріст, що буде викликаний також незначним зростанням доходів населення і відповідно ростом споживання кінцевої продукції – вина, шампанських вин, горілчаних виробів. 

1. Асортимент та характеристика виробів 

Скляну тару класифікують:

за розмірами шийки;

за кольором скла;

за типом шийки;

за призначенням.

За розміром  розрізняють вироби з вузькою шийкою ( внутрішній діаметр горличка менше ніж 30 мм ) і вироби з широкою шийкою ( внутрішній діаметр горличка більше ніж 30 мм ).

Тара з вузькою шийкою використовується, як правило для розливу, зберігання і транспортування вин (в тому числі й шампанських), лікеро – горілчаної продукції, пива, безалкогольних напоїв, мінеральних вод, соків. Виготовляють вироби з вузькою шийкою місткістю від 50 до 1000 мл. В разі виникнення потреби можливе виготовлення тари з вузькою шийкою іншої місткості, ніж вказані. Для виготовлення використовують безкольорове, напівбіле, темно – зелене, і жовтогаряче скло. В пляшках виготовлених з безкольорового скла припускається слабкі кольорові відтінки: зеленуватий, блакитний, жовтуватий та сіруватий. В пляшках виготовлених з напівбілого скла припускаються зелені, блакитні і жовтуваті відтінки.

Тара з широкою шийкою використовується для розфасовування, зберігання та транспортування рідких, пастоподібних та твердих речовин. Широко використовується у харчовій та хімічній промисловості. Виготовляють вироби з широкою шийкою місткістю 500,700,1000,1500,2000,3000,5000 мл, а також місткістю 10, 15, 20 літрів. Для виготування тари з широкою шийкою використовують безкольорове та напівбіле скло.

Пляшка – це споживча тара, найчастіше - циліндричної форми, з плескуватим або увігнутим дном, зі звуженою шийкою, діаметр якої значно менше ніж діаметр корпуса. Пляшки для харчових продуктів виготовляють великими партіями, якщо виготовляються стандартні серійні вироби. Найчастіше вони є багато обертовими, тобто, багато разів проходять цикл використання: розфасовка, зберігання продукту, продаж продукту, повернення тари на повторне використання. Цей цикл проходить між підприємствами харчової промисловості та торговими організаціями.

Скляні пляшки призначені для харчових рідких продуктів відповідають ДСТу 10117-91.

Таблиця 1.1. – типи, основні параметри і розміри скляних пляшок для харчових рідин

тип пляшки

колір скла пляшки

номінальна місткість, см3

тип вінчику горловини

І

Зелений, коричневий напівбілий, безкольоровий

700, 200

К

ІІ

Зелений, безкольоровий

740, 400

Ш або КПШ

ІІІ

Безкольоровий

500,

200,

100

К

К

А або В1

ІV

Безкольоровий, напівбілий

500, 250

К

V

Безкольоровий

330

КП

VI

Коричневий

700

В

VII

Безкольоровий, напівбілий, зелений

775

КП або В

ІХ

Безкольоровий, напівбілий, зелений, коричневий

544

К або В

Xа

Безкольоровий, напівбілий, зелений, коричневий

500

КП

Xб

Зелений, коричневий

330

КП

XI

Безкольоровий, напівбілий, коричневий

200

КП

XII

Безкольоровий, зелений,

750, 500

К або В

XIII

Безкольоровий,

750

В

Зокрема, на підприємстві виготовляють пляшки типу ІІІ з зеленого та оливкового скла.

Таблиця 1.2. – параметри пляшки типу ІІІ

місткість, см3

розміри, мм

номінальна

повна

Н

D

D1

h1

h2

h3

h4

d

d1

R1

R2

маса    , г

500

535±10

278±2

68,5±1,5

46

150

5

74

23

33

25.5

55

50

450

250

270±10

219,5±1,5

55±1

35

114

3

56

20

28

25.5

52

55

260



Рисунок 1.1. – пляшка типу ІІІ.



Рисунок 1.2. – вінчик типу К

Технологічну схему виробництва пляшок приведено на рисунку 1.3.

2. Склад сировини, характеристика сировини, їх обробка, складання шихти 

Скляна тара має різноманітне призначення, тому до скла, з якого вона виготовляється пред’являються певні вимоги. Комплекс фізико – хімічних властивостей, необхідних для склотари, задовольняється, в основному при використанні скла лужносилікатного складу. Окремі види склотари медичного призначення виготовляють з боросилікатного скла.

Склад тарного скла загального призначення відносяться по хімічній стійкості до ІІІ гідролітичного класу; скло до якого пред’являються підвищенні вимоги, відносяться до ІІ гідролітичного класу. Скло медичного призначення звичайно відноситься до І гідролітичного класу.

Склад тарного скла призначеного для механізованого вироблення масових виробів, по вмісту основних компонентів можна вважати стабілізованим. Деякі відмінності складів скла пов’язані з видом склотари, способом її виготовлення та призначенням. Можливим є застосування добавок деяких оксидів або зміна їх сполучення для поліпшення експлуатаційних і технологічних властивостей скла. 

Основні оксиди, що утворюють скло (при виготовленні тари), містяться в ньому в наступних кількостях, (мас. %).

Для виготовлення зеленого тарного скла

SiO2 –71.2;

Na2O –14.2;

Al2O3 –1.8;

Fe2O3 –0.3;

CaO –9.14;

MgO –3.1;

SO3 –0.3;

Cr2O3 –0.15;

Для виготовлення оливкового тарного скла

SiO2 –71.2;

Na2O –14.2;

Al2O3 –1.8;

Fe2O3 –0.3;

CaO –9.1;

MgO –3.1;

SO3 –0.3;

Cr2O3 –0.1.

Вміст лужних оксидів збільшується при виробленні на видувних автоматичних машинах дрібної склотари місткістю до 200 мл, а також склотари з дрібною різьбою на горлі під гвинтовий ковпачок.

Іноді при формуванні вузькогорлої склотари зменшують вміст MgO до 0,8 – 1,5%. Зменшення вмісту MgO до 0,8 – 1,5% у складі скла знижує схильність скломаси до кристалізації в температурному інтервалі формування, що особливо відчувається в складі скла з підвищеним вмістом Al2O3.

При варінні безкольорового скла доречно замінити частину Na2O (до 3%) на К2О, що широко використовується на провідних підприємствах. Це утворює у склі ефект двох лугів, який дозволяє отримати підвищення хімічної стійкості скла та поліпшити технологічні властивості при підвищеному вмісті лужних оксидів.

2.1. Складування та зберігання сировини

Сировинні матеріали поступають на склад у залізничних вагонах та вантажними машинами. 

Кожен вид сировини повинен зберігатися в умовах, котрі виключають його забруднення або змішування різних матеріалів. Склади сировинних матеріалів і складальні цехи розташовуються в одній будівлі, яка складається з трьох приміщень:

складу матеріалів, що перевозяться навалом;

складу матеріалів, що перевозяться в тарі;

складального цеху з відділеннями, підготовки компонентів і приготування шихти.

Склад матеріалів, що підвозяться навалом, обладнаний грейферним краном та залізничною колією. Сировину розвантажують за допомогою механічних завантажувачів у траншею складу.

Склад розділений підпірними стінами на відсіки по числу сировинних матеріалів. Грейферним краном матеріали переміщуються з траншеї у відсік складу або безпосередньо у відповідний приймальний бункер.

Склад матеріалів, що поставляються у тарі є продовженням складу матеріалів, що поставляються навалом. Підлога складу розташована на рівні залізничних рейок, що введена у приміщення складу. Мішки розвантажуються і укладуться в штабелі за допомогою механічного навантажувача. Висота укладання мішків дорівнює 5 м. Площа складу розрахована на місячний запас сировини.

Пісок підвозиться залізничними вагонами і машинами і розвантажується у траншею.

Каолін поступає у цементовозах та мішках.

Сульфат привозять у залізничних вагонах у мішках.

Сода поступає у цементовозах, цистернах або мішках, розвантажується крізь течку , а потім поступає у силосну банку.

Доломіт підвозиться залізничними вагонами та розвантажується у траншею.

Крейда поступає у залізничних вагонах навалом та у мішках.

Запас підготовлених сировинних матеріалів становить:

          Пісок                    2 тижні;                                                                                   каолін            1 місяць;                                                                                 сода                     1 місяць;                                                                                    сульфат натрію   1 місяць                                                                                   доломіт                1 місяць;                                                                                  крейда                 1 місяць.

2.2. Сировинні матеріали для введення SiO2.

Кварцовий пісок.

Кварцовий пісок являється основним матеріалом для введення в скло SiO2. Якість кварцового піска визначається вмістом в ньому кремнезему та домішок. Кварцові піски високої якості повинні містити 99 – 99.8% кремнезему та 1 – 0.2% домішок. Звичайно в кварцовому піску міститься домішки різноманітних мінералів: магнезиту, польового шпату, каоліну, карбонатів кальцію,  магнію та ін. Для безкольорового скла найбільш шкідливими домішками є сполучення заліза, які фарбують скло в зелений або жовтий колір. При температурах варіння скла стійкими є дві форми: Fe2O3 та FeO, при чому, їх вплив на колір скла різний. Fe2O3 надає склу жовтого кольору, а FeO надає синій. Інтенсивність відтінку, який надає двохвалентне залізо у 15 більше ніж трьохвалентне, а причиною появи зеленого кольору є те, що у склі одночасно можуть існувати обидві оксидні форми. В залежності від того, яка форма переважає скло набуває відповідного жовтувато зеленого, або синювато зеленого кольору Крім сполучень заліза пісок може містити наступні фарбуючи оксиди: Cr2O3 та ТІО2. 

У виробництві різноманітних видів склотари дозволяється вміст оксидів заліза в піску (в%):для безкольорової склотари до 0.1 для напівбілої склотари до 0.3. 

Для виробництва склотари, особливо пофарбованої в зелений колір, вміст оксидів заліза не нормується та у зв’язку з цим часто використовуються піски, видобуток яких можна організувати неподалік від скляного заводу. Розміри зерен піску, та особливо кількісне відношення зерен по розмірам, дуже важливо враховувати при варінні скла. У випадку використання однорідних за розмірами зерен піску досягається рівномірне їх розчинення з утворенням гомогенного розплаву. У виробництві склотари бажано вживати такі кварцові піски, в яких вміст фракції розміром 0.2 – 0.5мм складає 85-90%. Бажано вживати дрібний, з гострокутною формою зерен, пісок тому, що в цьому разі значно підвищується швидкість розчинення завдяки збільшенню реакційної поверхні. Це в свою чергу прискорює процес варіння.

Пісок підприємство видобуває у кар’єрі неподалік.                               Хімічний склад піску(у мас. %)

SiO2 – 98.64;

Al2O3 – 0. 44;

Fe2O3 – 0.08;

ТiO2 – 0.12;

в.п.п. – 0.21;

важка фракція – 0.54%.

Пісок відповідає ДСТу 22551-77.

2.3. Сировинні матеріали для введення Al2O3.

Матеріали, що утримують глинозем.

Додавання Al2O3 в певних кількостях у склад скла сприяє зниженню КТР скла, підвищує механічну та термічну витривалість, поліпшує кристалізаційні властивості. АІ2О3 вводять у склад скла за допомогою технічного оксиду алюмінію, гідрооксиду алюмінію, польових шпатів, каолінів та ін. Крім того можна застосовувати відходи гірничо-збагачувальних фабрик, полевошпатного та нефелінового концентратів. Для введення АІ2О3 також використовують пегматити.

Пегматити уявляють собою природну суміш польових шпатів та оксиду кременю. Вміст оксиду алюмінію в них може досягати 20-22%. У вигляді супутніх домішок у пегматитах зустрічаються оксиди заліза, лужноземельних металів, титану. На різницю від польових шпатів, в пегматитах оксиди заліза містяться у вигляді крупнокристалічних включень, і легше піддаються відділенню від основної породи

На підприємстві Al2O3 вводять каоліном, що відповідає ДСТу 19609,0-89.

Каолін має наступний хімічний склад( мас. %):

Al2O3 –36.7;

Fe2O3 – 0.52;

ТiO2 –1.13;

CaO –1.18;

MgO -0;

SiO2 – 46.35;

в.п.п. -13.75;

волога -0.51.

2.4. Сировинні матеріали для ведення оксидів лужноземельних металів

Матеріали, що утримують кальцій.

Оксид кальцію прискорює реакції силікатоутворення, сприяє полегшенню варіння та освітлення, поліпшує виробку скломаси, підвищує його хімічну стійкість.

Оксид кальцію вводять у скло за допомогою вуглекислих солей кальцію, які містять 56% СаО та 44% СО2. на підприємствах використовують мінеральні різновиди вуглекислого кальцію. Серед них крейда, вапняк, мармур та вапняковий шпат. В цих мінералах міститься до 90-98% СаСО3, а все інше –домішки.

На підприємстві оксид кальцію вводять крейдою, хімічний склад якої відповідає ДСТу 12085-88.

Крейда Слав’янського родовища має наступний хімічний склад(мас. %):

ΣСаСО3*MgСО3 -96.55;

СаСО3 -95.51;

MgСО3 -1.04;

Fe2O3 –0.03;

волога -0.07.

Крейда Бєлгородського родовища:

ΣСаСО3*MgСО3 -96.65;

СаСО3 -95.65;

MgСО3 -1.00;

Fe2O3 –0.02;

волога -0.08.

Матеріали, що утримують магній.

Оксид магнію сприяє поліпшенню кристалізаційних властивостей скла, зниженню КТР, підвищенню механічної витривалості. При одночасному введенні Al2O3 та MgO поліпшується вироблення скла, підвищується його хімічна стійкість.

В якості сировини для введення MgO звичайно використовують доломіт - СаСО3*MgСО3 – природній подвійний карбонат кальцію та магнію. Доломіт це гірська порода, тому крім СаСО3 і MgСО3 уній містяться домішки SiO2, Al2O3, Fe2O3. в залежності від виду та концентрації домішок, доломіт може набувати жовтого, бурого або сірого кольору. Припустимий вміст оксидів заліза, при виготовленні тарного скла, складає не більше ніж 0.05%

У чистому вигляді доломіт містить 30.4% CaO, 21.9 MgO та 47.7% СO2. Природні доломіти завжди містять домішки піску, глинозему і заліза. Тому постійність складу та мінімальний вміст шкідливих домішок має дуже важливе значення при виготовленні безбарвної тари. У якості матеріалів за допомогою яких можна ввести MgO іноді використовують ( за умови постійності хімічного складу ) магнезит MgСО3, доломітизований вапняк та ін.

На підприємстві MgO вводять доломітом ДСТу 23673.0-79.

Доломіт Докучаєвський(у мас. %)

CaO –34.69;

MgO –13.64;

Al2O3 –0.51;

Fe2O3 –0.24;

SiO2 –4.4.

Доломіт Ново троїцький(у мас. %)

CaO –37.82;

MgO –14.75;

Al2O3 –0.58;

Fe2O3 –0.12;

SiO2 –2.14.

2.5. Сировинні матеріали для ведення оксидів лужних металів

Матеріали, що містять натрій.

Основними матеріалами для введення у скло оксиду натрію є сода та сульфат. У виготовленні скла в якості основного сировинного матеріалу, що містить луги, використовують кальциновану соду, яка містить 58.5 Na2O та 41.5 СO2. температура плавлення соди 8510С. технічна сода для виготовлення скла повинна утримувати не менш ніж 95% Na2СO3 і не більш ніж 1% Na2СІ . Сульфат натрію використовують, як замісник соди тому, що він менш дефіцитний і більш дешевий. При варінні скла сульфат важко і повільно розкладається. Сульфат, що не розклався, неповністю засвоюється скломасою, і за рахунок того, що він має меншу щільність, випливає на поверхню, утворюючи луг. Для того, щоб полегшити розкладення сульфату і попередити появу лугу, в шихту вводять відновлювач (вуглець) у вигляді вугілля, коксу, антрациту, деревинного вугілля та ін. 

Na2O вводять за допомогою сульфату в кількостях, які залежать від призначення та способу виготовлення склотари. Таким чином, при виготовленні забарвлених пляшок за допомогою сульфату вводиться 30% Na2O, і виготовленні напівбілих пляшок – 25% Na2O, у виробництві безбарвних пляшок – 5% Na2O.

Оксид натрію частково можна ввести за допомогою гірничих порід, які використовуються для введення інших основних оксидів, що утворюють скло, наприклад Al2O3 (нефеліни, трахіти, польові шпати, та ін.).

На підприємстві оксиди лужних металів вводять за допомогою соди ДСТу 5100-85 та частково сульфату.

Сода має наступний хімічний склад:

Na2СO3 > 99.2% (після прожарення);

СІ-<0.5;

в.п.п.<0.8;

Сульфат натрію ОАО „Волжский орхиндоз”

ТУ-21-249-0020416892.

Na2SO4 – 99.4%;

Сульфат натрію ВАТ ”Черкаське хімволокно”

ТУу 6-13697008 006-95.

Na2SO4–99.6%;

2.6. Оброблення сировинних матеріалів та підготовка склобою

Процес обробки сировинних матеріалів та приготування шихти включає наступні основні операції: приймання, зберігання, обробку сировини, дозування, зволоження, перемішування доз компонентів шихти.

Обробка сировинних матеріалів виконується на самостійних технологічних лініях.

Залежно від виду сировинні матеріали піддають наступному оброблянню: розтарюванню, дробленню, сушінню, здрібненню, просіванню. Склобій може підлягати магнітній сепарації, здрібненню, мокрому або сухому очищенню, просіванню.

Розтарювання та розпушення. Для розтарювання сировини, що поступає в мішках , використовують нестандартні установки для розтарювання з одночасним руйнуванням. Для руйнування матеріалів, що злежуються та грудкуються (сода, селітра та ін.) використовують дезінтегратори, протиральні машини.

Дроблення та помел. Дробленню та помелу піддають: доломіт, вапняк, крейду, доменний шлак, сульфат натрію, вугілля, склобій.

Для грубого здрібнення використовують щокові, молоткові, валкові дробарки.

Для тонкого помелу використовують бігуни, кульові млини, дезінтегратори.

Сушіння. Сушінню піддають пісок, крейду, вапняк, доломіт, сульфат натрію, при умові, що їх вологість більша, ніж потрібно для складання шихти.

Температури сушіння різних матеріалів відрізняються. Температура сушіння піска становить 700-8000С. Температура сушіння крейди, доломіту та вапняку не повинна перевищувати 4000С тому, що при більш високих температурах починається термічна дисоціація цих матеріалів.

Матеріали вапнякової групи сушаться гірше ніж пісок, тому продуктивність сушильних пристроїв в яких їх сушать значно менше.

Зволожений сульфат натрію часто висушують засобом добавки соди, яка поглинає і зв’язує гігроскопічну вологу сульфату. Якщо вологість сульфату перевищує 20%, то його сушіння дуже важке тому, що при 32.40С мірабіліт розплавлюється у власній кристалізаційній воді і цей розплав прилипає до стінок сушарень. Тому його подають в зону з температурами 650-7000С, тоді поверхневий шар зерен швидко висушується і вони не прилипають до стінок сушарень.

Для сушіння сировинних матеріалів використовують прямоточні сушильні барабани. Допускається сушити сировинні матеріали у конвеєрних, тунельних печах та опічках.

Просівання. Всі сировинні матеріали просіюють. використовують плоскі грохоти, що хитаються, сита-бурати, вібраційні грохоти.

Транспортування. Для транспортування сировинних матеріалів використовують ковшові елеватори, скіпові підіймачі, пневмотранспорт, конвеєри стрічкові.

Технологічне обладнання, за допомогою якого готуються сировинні матеріали представлене на рисунку 2.1.

2.7. Виготовлення шихти 

Для виготовлення шихти використовують підготовлені сировинні матеріали.

Сульфат натрію та вугілля відважуються та окремо змішуються. Для зважування сировинних матеріалів використовують вагові лінії. При дозуванні матеріалів використовують, стрічкові живильники, електромагнітні хитки.

Для варіння зеленого та оливкового скла в шихту вводять:

Пісок кварцовий ДСТу 22551-77;

Сода кальцинована ДСТу 5100-85;

Сульфат натрію ДСТу 6318-77;

Доломіт ДСТу 23762-79;

Каолін ДСТу 21285-75;

Крейда ДСТу 12085-88;

Партахром;

Оксид заліза(оливкове скло).

Рецепт шихти на заданий хімічний склад скла розраховується лабораторією заводу з урахуванням лужності, вологості сировинних матеріалів. Компоненти шихти відважуються у відповідності до рецепту і в послідовності, яка вказана у рецептурі.

Для склотарного цеху:

Пісок, каолін, сода, сульфат натрію, крейда, доломіт, вода.

Вагове дозування компонентів шихти проводиться на дозуючих лініях, які оснащенні вагами ДВСТ та УЦК-4003 В (п). точність зважування на цих вагах залежить від межі навантаження. Так , якщо ваги розраховані на зважування до 100 кг, то точність становить 2 кг, а якщо межа зважування сягає 300 кг, то точність знижується до 5 кг. Точність зважування матеріалів дуже важливий чинник  якості шихти тому, що за добу виготовляється дуже велика кількість шихти. За добу при співвідношенні шихта-склобій 70:30 в піч №1 завантажується 58т шихти та 19.2 т склобою, а в піч №3  - 114 т шихти та 39.6 т склобою.

Запас шихти у вигляді перехідного об’єму становить 10 кюбелів.

Барвники (партахром, Fe2O3 (пігмент)) важать окремо, в лабораторії, розфасовують у мішечки з щільної тканини. Барвники додають безпосередньо у змішувач, після того, як буде перемішано всі інші компоненти.

Припустимі відхилення по вазі окремих компонентів шихти повинні бути:

По піску ±0.2%

По доломіту ±0.2%;

По соді ±0.2%;

По сульфату натрію ±0.2%;

По каоліну ±0.2%;

По крейді ±0.2%;

По партахрому та оксиду заліза відхилення не допускаються

Приготована шихта повинна забезпечувати отримання зеленого скла хімічного складу, який приведено в таблицях 2.3 та 2.4.

Таблиця 2.3. – хімічний склад зеленого скла 

SiO2

Al2O3

Fe2O3

СаО+MgО

Na2O

SO3

Cr2O3

71.2

1.8

0.3

12.2

14.2

0.3

0.17

±0.5%

±0.5%

±0.04%

±0.2%

±0.2%

±0.02%

±0.02%

Таблиця 2.4 – хімічний склад оливкового скла

SiO2

Al2O3

Fe2O3

СаО+MgО

Na2O

SO3

  Cr2O3

71.2

1.8

0.3

12.2

14.2

0.3

0.17

±0.5%

±0.5%

±0.04%

±0.2%

±0.2%

±0.02%

±0.02%

Технологічна схема приготування шихти представлена на рисунку 2.2

2.8. Завантаження шихти та склобою у скловарну піч

Для завантаження шихти та бою в піч використовують механічні завантажувачі. Режим живлення печі шихтою та боєм виконується у відповідності до витрат скломаси на виготовлення виробів. Годинна подача шихти та бою в піч повинна точно відповідати з`єму скломаси. Співвідношення завантаженої шихти і склобою повинно знаходитися у межах: шихти-бою 70-30%, 60-40%, 50-50%. Відхилення від встановленого співвідношення не повинно перевищувати ±5%. До бункерів завантажувачів шита подається у кюбелях по підвісному конвеєру. У бункер завантажувача шихта та склобій завантажується шарами.

Якщо об’єм подавання шихти буде відрізнятися від з’єму скломаси, то це приведе до коливання рівня дзеркала в печі. В свою чергу це негативно впливає на стан футерівки і якість скломаси, що виробляється. Коливання рівня скломаси повинні складати не більше ніж ± 0.5 мм.

Для підтримання постійного рівня скломаси завантажувачі працюють в автоматичному режимі і зв‘язані з рівнеміром “клюючого” типу.

На печі №1 та №3 встановлено по 3 тонкошарові завантажувача шихти плунжерного типу.

1- наконечник;

2- бункер для шихти і склобою;

3 – стіл;

4 – редуктор;

5 – електродвигун;

Рисунок 2.4. – схема завантажувача шихти

3. Машино – ванний цех 

Таблиця 3.1. – матеріальний баланс виробництва пляшок

прибуток

т/рік

видаток

т/рік

сировинні матеріали, з урахуванням втрат та вологості

121163,81

товарна продукція

117500





відходи скла

15047,703





витрати сировини

3364,514





витрати бою

4000,896

склобій

44009,85

волога з шихти

4433,766

вода

3785,395

вигар шихти

17488,898





волога з сировини

5033,058





непогодження

2090,135

разом

168959,061



168959,061

3.1. Варіння скломаси

Процес варіння скла уявляє собою складний комплекс фізико – хімічних перетворень, явищ тепло та масообміну, в результаті яких сировинні матеріали – шихта перетворюється у розплав – скломасу із визначеними фізико – хімічними властивостями. Шихта під дією високих температур, які виникають під час спалення палива, розплавляється, гомогенізується, охолоджується та поступає на виробляння.

Процес склоутворення протікає в декілька етапів.

Силікатоутворення. До кінця цього етапу у шихті не залишається окремих компонентів. Більшість газоподібних компонентів вже видалено, складові частки перетерпіли ряд фізичних та хімічних перетворень. Між компонентами шихти пройшли всі основні твердофазні реакції і вона уявляє собою спечену масу, яка складається з силікатів та оксиду кременю.

Склоутворення. Цей етап характеризується тим, що наприкінці етапу скломаса стає прозорою. В ній вже відсутні не проварені частки шихти, адже вона ще пронизана великою кількістю бульбашок та звивин і залишається неоднорідною. Для звичайного тарного скла цей етап скінчається при 1150-12000С.

Освітлення. На цьому етапі скломаса стає менш в’язкою, звільняється від видимих газоподібних включень. Для тарного скла освітлення закінчується при 1400-15000С. В’язкість скломаси при цьому складає близько 10-12Па*с.

Гомогенізація. Процес гомогенізації дуже важливий. В скловарних печах для тарного скла гомогенізація повинна проходити дуже швидко тому, що виробництво характеризується великими з`ємами. 

На цьому етапі скломаса інтенсивно перемішується за допомогою бурління. До кінця цього етапу скломаса звільняється від звивин, стає однорідною. Бурління скломаси стисненим повітрям дозволяє підвищити виробництво печей та покращити якість скломаси. Однак бурління застосовують лише на печах для варіння темно-зеленого та коричневого скла. Сопла розташовуються в зоні чистого дзеркала скломаси. Кількість сопел залежить від потужності печі. Так для печі №1 кількість сопел дорівнює 7 вони розташовані в ряд на відстані 500 мм одна від другої. Для печі №3 кількість сопел дорівнює 13 і розташовані вони у шаховому порядку.

Охолодження скломаси. В’язкість провареної скломаси дуже низька для виробки виробів. Тому для того, щоб можна було відформувати вироби необхідно знизити температуру приблизно на 200-3000С порівняно з температурами освітлення та гомогенізації. Охолодження скломаси протікає до температури 12000С для створення необхідної в‘язкості при формуванні виробів.

Дуже важливо, щоб під час охолодження не виникало порушення рівноваги між розплавом та газами. В цьому випадку виникають пороки – пузирі та вторинна „мошка”, звільнитися від яких практично не можливо тому, що в’язкість скломаси вже висока.

Варіння тарного скла проводиться у проточних ванних печах безперервної дії. Ванна скловарна піч представляє собою складний теплотехнічний агрегат, конструкція якого залежить від способу підігріву, напрямку руху димових газів, способу розділення басейну та полум’яного простору. Вона складається з робочої камери, пальників, пристроїв для використання тепла димових газів, перевідних клапанів, фундаментів, опор та каркасу. Напрямок руху газів в великих регенеративних печах поперечний, а в малих – підковоподібне або поздовжньо – поперечне. При виробці склотари звичайно використовують скловарні печі з поперечним напрямком руху полум’я, бо вони дозволяють краще регулювати тепловий режим по довжині печі, створювати необхідні теплові умови в зонах варіння, освітлення та гомогенізації. В регенеративних печах з поперечним рухом полум’я можна використовувати секційні регенератори, які дозволяють регулювати температуру підігріву повітря для відповідного пальника. Схема печі представлена на рисунку 3.1.

При невеликих розмірах та високій продуктивності печей використовують підковоподібний та поздовжньо – поперечний рух полум’я. Такі печі більш компактні, в них можна більш повно використовувати паливо, забезпечувати потрібну настильність факелу. однак в цих печах важко регулювати температуру в окремих зонах. Схематично піч з підковоподібним рухом полум’я зображена на рисунку 3.2.

Найбільш продуктивними є проточні печі з пристроєм для бурління скломаси, без виробного басейну. Крім того процес перемішування та освітлення протікає у тонкому шарі скломаси. Шихту та склобій можна подавати в зону варіння по похилому лотку. Перемішування скломаси в зоні варіння бурлінням дозволяє прискорити процеси силікато – і склоутворення. Тонкошарове освітлення дозволяє здійснити більш кращий прогрів скломаси і інтенсифікувати процес. Завдяки цьому прямоточні печі забезпечують високу продуктивність при досить невеликих розмірах.

Основною вимогою до конструкції високопродуктивних промислових скловарних печей з полум’яним прогрівом - забезпечення високотемпературних режимів варіння скла до 1600-16500С. Цьому повинні відповідати конструкції завантажувальних кишень, газопальникових пристроїв і протоків.

Завантажувальні кишені повинні бути закритими, для попередження вибивання факелу та підсмоктування холодного повітря. Особа увага повинна приділятися до раціонального розміщення факелу та високому ступеню прогріву повітря(до 1400-4500С).

Характеристика скловарних печей.

Скловарна піч №1

Кладка ванної печі

Басейни варильної та робочої частин, відповідальні конструкції – вльоти, проток, арка торцевої стіни                                             бакор.

Полум’яний простір варильного простору                бакор.

Робоча частина                                                   динас.

Дно печі                                                               шамот, бакорова плитка.

Головне зведення та зведення

робочої частини, зведення регенераторів                   склодинас.

Регенератори                                                      динас, шамот.

Насадка                                                               шамот.

Варіння забезпечується спалюванням газу у надлишку повітря α=1-1,2. повітря пропускається крізь регенератори де воно підігрівається до температури 9000С. Якість проварювання забезпечується системою барботування. На печі №1 працює 7 точок, що розташовані в ряд на відстані 500 мм одна від одної. Скломаса відбирається крізь два фідери, які мають самостійне опалення природним газом і мають три робочі зони. Температура по зонам задається в залежності від з’єму скломаси та асортименту на фідері. На печі №3 працює 13 точок , що розташовані у шаховому порядку

Ванна скловарна піч безперервної дії, регенеративна, проточна, з поперечним напрямком руху полум’я. піч має три пари пальників. Басейни варильної та робочої частин поєднані протоком.

Параметри печі

Загальна площа печі                                           60м2.

Площа варильної частини                                  56м2.

Площа робочої частини                                               15м2.

Глибина варильного басейну                                      900мм.

Глибина виробного басейну                               500мм.

Проток; довжина /висота/ширина                      1200/300/600мм.

Рівень скломаси в басейні                                  75± 1мм.

Завантажувальна кишеня: ширина/висота                  850/420мм.

Продуктивність печі                                           60-66 тон/добу(в залежності від з’єму скломаси).

Тиск у варильній та робочій частині

нейтральний або слабо позитивний                            1-3 Па.

Газова середа                                                      α=1-1,2.

Паливо                                                                природний газ, калорійність 8000ккал/м³.

Тиск газу на ГРП цеху 0,53 кгс/см2.

Температурний режим варіння забезпечується трьома зонами горіння

Характеристика зон

1 зона                  1 пара пальників          ширина вльотів – 1500мм;

2 зона                  2 пара пальників          ширина вльотів – 1400мм;

3 зона                  3 пара пальників          ширина вльотів – 1000 мм.

Витрати газу по зонам:

1 зона                                                         – 370 м3/час;

2 зона                                                         – 430 м3/час;

3 зона                                                         – 220 м3/час.

Тепловий режим

Температура в полум’яному просторі печі контролюється за допомогою термопари ТПР-30/6, та утримується в наступних межах по зонам:

В зоні 1 пари пальників                  – 1520±50С;

В зоні 2 пари пальників                  – 1540±50С;

В зоні 3 пари пальників                   – 1510±50С;

В зоні виробки                       – 1220±50С.

Скловарна піч №3

Ванна скловарна піч безперервної дії, регенеративна, проточна, з поперечним напрямком руху полум’я. піч має п’ять  пар пальників. Басейни варильної та робочої частин поєднані протоком.

Кладка ванної печі

Басейни варильної та робочої частин, відповідальні конструкції – вльоти, проток, арка торцевої стіни                                             бакор.

Полум’яний простір варильного простору                бакор.

Робоча частина                                                   динас.

Дно печі                                                               шамот, бакорова плитка.

Головне зведення та зведення

робочої частини, зведення регенераторів                   склодинас.

Регенератори                                                      динас, шамот.

Насадка                                                               шамот.

Варіння забезпечується спалюванням газу у надлишку повітря α=1-1,2. повітря пропускається крізь регенератори де воно підігрівається до температури 9000С. Якість проварювання забезпечується системою барботування. На печі №3 працює 13 точок , що розташовані у шаховому порядку.

Скломаса відбирається крізь три фідери, які мають самостійне опалення природним газом і мають три робочі зони. Температура по зонам задається в залежності від з’єму скломаси та асортименту на фідері

Параметри печі

Загальна площа печі                                           130,7м2.

Площа варильної частини                                  122м2.

Площа робочої частини                                               8,7м2.

Глибина варильного басейну                                      900мм.

Глибина виробного басейну                              500мм.

Проток; довжина /висота/ширина                     1200/300/600мм.

Рівень скломаси в басейні                                  80± 1мм.

Завантажувальна кишеня: ширина/глибина                4000/1250 мм.

Кількість завантажувальних вікон                     3 шт.

Розмір вікна: ширина/висота                             850/420 мм.

Продуктивність печі                                           115-160 тон/добу( в залежності від з’єму скломаси).

Тиск у варильній та робочій частині 

нейтральний або слабо позитивний                            1-3 Па.

Газова середа                                                      α=1-1,2.

Паливо                                                                природний газ, калорійність 8000ккал/м³.

Тиск газу на ГРП цеху 0,53 кгс/см2.

Температурний режим варіння забезпечується трьома зонами горіння

Характеристика зон

1 зона                  1 пара пальників                     ширина вльотів – 1600мм;

2 зона                  2-3 пара пальників                 ширина вльотів – 1600мм;

3 зона                  4-5 пара пальників                 ширина вльотів – 1400 та 1200 мм. відповідно.

Витрати газу по зонам:

1 зона                                                         – 500 м3/час;

2 зона                                                         – 600 м3/час;

3 зона                                                         – 400 м3/час.

Тепловий режим

Температура в полум’яному просторі печі контролюється за допомогою термопари ТПР-30/6, та утримується в наступних межах по зонам:

За 1 парою пальників            – 1485±50С;

За 3 парою пальників            – 1535±50С;

За 5 парою пальників            – 1510±50С;

В зоні виробки                       – 1200±50С.

Температура визначається за показаннями термопар та контролюється щогодини термоелектричними перетворювачами, що встановлені в склепінні печі кожної зони. Термоелектричні перетворювачі опущені нижче склепіння печі на 50 мм. Контроль нагріву низу та верха насадок регенераторів виконується за допомогою термоелектричних перетворювачів, що встановлені в рубашках регенераторів.

Показання КІП архівуються та фіксуються контролером, а також відмічаються в робочому журналі черговим скловаром кожні 30 хвилин.

Температура димових газів виміряється термопарою, що вставлена у кладку піднасадочного каналу.

Переведення полум’я виконується автоматично або дистанційно через кожні 30 хвилин.

3.2. Підготовка скломаси до формування

В сучасному виробництві склотари найбільш розповсюдженим э крапельне живлення склоформуючих машин. Формування краплі проходить наступним чином. Скломаса з виробної частини печі надходить по каналу в чашу 1 живильника. В дні чаші є отвір, який зачиняється очком 4 . Над отвором очка в скломасу занурений циліндричний вогнетривкий плунжер 2. Для утворення краплі з скломаси, що витікає крізь очко плунжеру надають зворотно - поступового руху. Процес  утворення краплі за допомогою плунжера починається з моменту, коли її відрізають ножицями 5. Скломаса, що виступає під очком витягується і під дією сил поверхневого натягу округлюється. Коли плунжер рухається вверх він затягує за собою скломасу, в наслідок чого залишок скломаси, що виступає затягується всередину очка. При русі плунжера вниз крізь очко виштовхується гаряча в’язка скломаса. При русі плунжера вверх виникає стоншення (шийка) в струмені скла. Крапля відрізається в місці стоншення. Для перемішування скломаси в чаші в деяких живильниках встановлюють спеціальний вогнетривкий циліндр – бушинг 3, який обертається навколо плунжера.

Існують пневматичні та механічні живильники. В пневматичних живильниках синхронізація роботи та привід плунжера, ножиців і склоформуючої машини відбувається за допомогою стисненого повітря. робота пневматичних живильників непостійна із-за змін тиску в мережі стисненого повітря. В механічних живильниках всі механізми приводяться у рух від електроприводу або від механізму приводу склоформуючої машини.

Рисунок 3.3.-схема утворення краплі на різних стадіях роботи живильника



Крім того механічні живильники розділяються за способом обігріву скломаси на 4 групи:

з рідинним опалюванням;

з газовим опалюванням;

з електричним опаленням;

з комбінованим опаленням.

До роботи живильника ставляться жорсткі вимоги. Він повинен в заданому режимі видавати в форми склоформуючої машини порції скломаси у вигляді крапель, які мають визначенні параметри: температуру(в’язкість), масу(об’єм) і форму. Швидкість утворення крапель залежить від методу і конструкції склоформуючої машини, від товщини виробів, їх форми, складу скла. Частота відрізу крапель повинна бути рівномірною. Необхідно дотримуватися синхронності роботи живильника та склоформуючої машини. Скломаса повинна мати температуру, яка перевищує верхню межу її кристалізації.

Жорсткі умови роботи та потреба у точному дозуванні скломаси приводять до частої заміни деталей живильника. Наприклад очко працює близько 2 місяців, плунжер 3-6 місяців, бушинг – до року.

В’язкість і межі температур кристалізації скломаси залежать від її хімічного складу. Маса краплі повинна відповідати масі виробу і знаходитися в межах стандарту. На відхилення від цього стандарту, а також на зміну маси і конфігурації краплі, можна впливати шляхом зміни температури. Форма краплі повинна відповідати конфігурації формуючої частини чернової форми видувної склоформуючої машини.

Стабільність об’єму (маси) краплі, що видається живильником, забезпечується постійністю рівню скломаси в печі і в каналі живильника, надійністю настройки механізмів живильника, своєчасним чищенням або заміною очка живильника.

Таблиця 3.2. – технічна характеристика живильника склоформувальної машини ВВ-7

тип живильника

2ПМГ-521

тип живлення

одно крапельне

двох крапельне

продуктивність, крап/хв

18.7

36.14

тип машини

ВВ-7

маса краплі, г

до 1500

до 450

діаметр отвору вічка, мм

29-95

хід плунжеру, мм

30-100

відстань від рівня скломаси до рівню підлоги цеху, мм

3290

відстань від брусу печі до центра вічка, мм

5.065

товщина слою скломаси в каналі, мм

155

ширина каналу, мм:

:в зоні охолодження

660

в зоні кондиціювання

360-420

природний газ:

тиск, МПа

0.02-0.05

витрати, м3/с

0.0091

стиснене повітря:

тиск, Па

0.21-0.35

витрати, м3/с

0.066

вентиляторне повітря

тиск, Па

1470

витрати, м3/с

0.4444

вода для охолодження ножиців та зливного лотку

тиск, Па

0.1

витрати, м3/с

0.007

потужність двигуна, кВт

2.8

розміри живильника, мм:

довжина

5600

ширина

2300

висота

5605

маса, кг

13050

3.3. Формування скловиробів

Формування виробів виконується на роторних склоформуючих машинах ВВ-7 та S-10.

Машина ВВ-7 має два столи – чорновий та чистовий на яких знаходяться 7 чорнових та 7 чистових формових комплекти. Чорновий стіл розташований над чистовим.

Формування виробів на роторних машинах виконується наступним чином. Перед прийомом чергової краплі скломаси форма змащується за допомогою двох форсунок високого тиску, що розбризкують графітову суспензію ML-7 (Німеччина). В момент подавання краплі в чорнову форму в горловій її частині починає діяти вакуум. Дія вакууму припиняється після оформлення шийки виробу. За цей час направляюча вирва відводиться в сторону, і чорнову форму, яка обернулася вверх дном зверху замикає донний затвор. видування пульки виконується знизу вверх, після чого чорнова форма відчиняється, і пулька обертаючись на 1800 разом з горловими кільцями передається на чистовий стіл, де після розкривання горлових кілець виконується вакуумне видування виробу. Перед відчиненням чистової форми дія вакууму припиняється, відставлювач захоплює виріб за горлову частину і встановлює його на охолоджуючий стіл.

Охолоджуючий стіл призначений для зовнішнього охолодження виробів. На відміну від машини охолоджуючий стіл виконує переривчасті рухи. На столі можливо встановлення пристроїв для внутрішнього охолодження виробів або для оплавлення вінчику виробів.

Форми машини охолоджують вентиляторним повітрям, яке поступаючи у полу центральну колону, направляється по спеціальним каналам до керованих повітряних патрубків обдування форм чорнового та чистового столів.

Ці машини можуть бути оснащенні як одномісцевими та і двохмісцевими формами. Продуктивність машини ВВ-7 при однокрапельному живленні становить до 50 пляшок місткістю 500 мл за хвилину та до 80 пляшок за хвилину при використанні двохкрапельного живлення.

Машина S-10 є результатом удосконалення машин ВВ-7 та R-7. Принцип дії автомата S-10 аналогічний до дії ВВ-7, але він має 10 комплектів форм. Наявність парного числа секцій дозволяє одночасно виготовляти на автоматі два види виробів однакової ваги, в тому числі і вироби, які мають різну висоту або діаметр горлової частини.

Таблиця 3.3. – технічна характеристика склоформуючої машини ВВ-7

тип машини

ВВ-7

продуктивність, тис. шт./добу.

37-100

розміри виробів, мм

діаметр шийки

до 52

діаметр корпусу

до 125

висота

до 375

маса виробів, г

125-1150

витрати стисненого повітря, м3/год

4

тиск стисненого повітря, МПа

0,2

витрати повітря, що подається вентилятором, м3/год:

на охолодження форм

8

на охолодження виробів

2,5

тиск повітря, що подається вентилятором, МПа

0,0025-0,015

потужність двигуна, кВт

3

витрати вакууму, л/с

16000

розміри мм:

довжина

2800

ширина

1900

висота

2400

маса, кг

7000

Таблиця 3.4. – технічна характеристика склоформувальної машини S-10

місткість пляшок, мл

250

500

1000

продуктивність, шт./хв

90

70

50

число секцій

10

тиск стисненого повітря, МПа

для пресування

0.24

для руху робочих циліндрів

0.17-0.21

тиск вакууму, МПа

0.08

витрати стисненого повітря, м3/с

0.146

габаритні розміри, м

довжина

5.2

ширина

2.9

висота

3

маса, кг

10000

3.4. Відпалювання виробів

Під час формування виробів та їх охолодження між поверхневими та внутрішніми шарами виникає різниця температур, яка пов’язана з низькою теплопровідністю скла. В результаті нерівномірного охолодження внутрішніх за зовнішніх шарів скла в склі виникають напруження стиску та розтягання. швидкість зникнення напруження прямо пропорційна текучості та зворотно пропорційна в’язкості середи.

Після повного охолодження скла, тобто, коли температура по всьому об’єму стане однаковою, напруження, які виникли під час охолодження, або зникають або залишаються. Перше спостерігається, коли процес швидкого охолодження протікає при температурах, що виключають в’язкі деформації. Другий випадок пов’язаний з в’язкими змінами форми скла і дуже розповсюджений при отриманні загартованого або відпаленого скла.

Залишкові внутрішні напруження в склі тим більше, чим більше швидкість охолодження, чим товстіше стінка виробу і чим вище температура, від якої починається охолодження. 

Якщо швидко охолоджувати позбавлене напружень скло, починаючи від температур, при яких воно набуває крихкість, тобто, якщо його в’язкість дорівнює1013-1014 Па*с , то незалежно від того, яку швидкість охолодження використано, залишкові напруження в склі вже не виникатимуть.

Відпал скловиробів проводиться в чотири стадії:

попередній нагрів або охолодження виробів до вищої температури відпалу;

витримка виробів при цій температурі;

повільне охолодження, в інтервалі відпалу;

швидке охолодження виробів від нижчої температури відпалу до нормальної температури.

Відпал проводять в печах відпалу по попередньо розрахованому режиму. Від склоформувальної машини до печі відпалу вироби подаються у закритих з верху та з боків конвеєрах. Для запобігання виникнення заторів на поворотах до транспортеру та вході в піч відпалу встановлюється диск-ділильник для формування щілин поміж виробами.

Переставник формує паралельні ряди виробів з щілинами проміж ними в ряду 5-30 мм. Такі самі щілини підтримує конвеєр печі відпалу. вхід та вихід печі теплоізольовані ”п –подібною” шторкою.

Печі відпалу скляної тари класифікують по режиму роботи, джерелу тепла, способу передачі тепла, напрямку руху виробів, що відпалюються, та конструкції транспортних засобів.

Печі відпалу бувають періодичної та безперервної дії. В якості теплоносія використовують рідке, газоподібне паливо та електричний струм. За способом передачі тепла їх розділяють на печі прямого відпалу, муфельні та циркуляційні. До печей відпалу висувають жорсткі вимоги щодо рівномірного розподілення температур у внутрішньому просторі печі та точного утримання режиму відпалу скла.

У виробництві склотари використовують печі безперервної дії. Ці печі мають високу продуктивність, низькі витрати теплоносія на відпал виробів та надають можливість більш точно регулювати температурний режим.

Найбільш зручні, прості та ефективні електричні печі відпалу. Вони мають нагрівачі опору, які розміщуються всередині печі та концентруються на тих або інших ділянках печі у відповідності до кривої відпалу.

У виробництві склотари найкращішими себе виявили циркуляційні печі. Вони характерні тим, що для вирівнювання температури в них створюють перемінний рух повітря по висоті тунелю.

Таблиця 3.4. – технічна характеристика печей відпалу

тип печі

ПГУ 323

ПЕО 323

продуктивність, кг/год

2500

2500

розміри робочого простору, м

висота

0,45

0.45

ширина

1,2

1.2

довжина

16

16

габарити печі, м

висота

2,51



ширина

3,26



довжина

23,67



ширина транспортуючої сітки, м

1800



швидкість сітки, м/хв

0,04-0,8



маса металоконструкцій футерівки, кг





витрати електроенергії,кВт



250

матеріал та строк служби нагрівачів, год.

















Рисунок 3.5. - Схема дії конвективного теплообміну

Циркуляційним вентилятором 3 гаряче повітря забирається в верхній частині тунелю і поступає по боковим каналам поступає під конвеєрну стрічку 2, при цьому воно обмиває знизу вверх встановлені на ній вироби. Підігрів циркулюючого повітря здійснюється в бокових каналах за допомогою нагрівачів 1. циркуляційні вентилятори забезпечують вирівнювання температури виробів по довжині та по ширині відповідних секцій печі. 

Для забезпечення заданої температури по довжині тунелю одночасно з нагрівачами встановлені охолоджуючі пристрої. Для охолодження передбачені вентилятори 4, які подають зовнішнє повітря у канали, які примикають до нижньої та бокових сторін тієї частини тунелю, що опалюється. Ці вентилятори вмикаються тоді, коли температура в тій чи іншій секції перевищує задану. Контроль за температурою виконується за допомогою термопар. Також можливим є автоматичне регулювання заданого режиму відпалу.

Для кожного типу виробів, тобто для виробів маса та товщина стінок яких відрізняються неістотно розраховується окремий режим відпалу. Для більшості виробів застосовується режим відпалу, що наведений на рисунку 3.6.

Рисунок 3.6. – режим відпалу пляшок

3.5. Нанесення захисного покриття

Нанесення захисних оксидно металевих покриттів на зовнішню поверхню скляної тари з метою підвищення її експлуатаційної надійності здійснюється шляхом обробляння свіжо відформованих скловиробів пароповітряною сумішшю , яка вміщує тетрахлорид олова або титану, у спеціальному приладі, який монтується на конвеєр, що з’єднує склоформувальну машину та піч відпалу. Через взаємодію пароповітряної суміші з поверхнею скляної тари утворюється захисна плівка з оксиду олова або титану, яка захищає поверхню від впливу навколишніх чинників. Установка монтується на „гарячому конвеєрі” на відстані 1-1,5 м від стола охолодження скловиробів. Контроль кількості стисненого повітря, здійснюється ротаметрами. В конструкції парад бачено підігрів реагенту в випарнику з автоматичним підтриманням заданої температури. Для цього під випарником закріплений вузол підігріву.

Тетраізопропілат титану – світло – жовта рідина, горить, при контакті з водою розкладається і перетворюється в кристалічний гідроокис титану. розчиняється у бензолі, гексані, ацетоні. Температура підігріву тетраізопропілату титану 100-1200С. Якщо його перегріти, то він втрачає свої властивості. При нанесенні на вироби, температура яких перевищує 3500С розкладається.

Таблиця 3.5. – технічна характеристика устаткування для нанесення захисного покриття

асортимент виробів, які можна оброблювати

скляні пляшки та банки

продуктивність, шт./год

в залежності від продуктивності склоформувальної машини

хімікат для нанесення покриття

тетраізопропілат титану         (СН3-СНО-СН3)4Ті

спосіб нанесення покриття

осадження пароповітряної суміші

робоча температура хімікату

в залежності від хімікату

витрати хімікату, л/добу

1,5-2

кількість випарників, шт.

2

місткість випарників, л

6

тиск стисненого повітря, МПа

0,3

витрати стисненого повітря, м3/год

0,25

підігрів реагенту

електричний

живлення системи підігріву

напруження? V

220

частота, Гц

50

потужність нагрівачів, кВт

20,75

кількість зон підігріву

2

вентилятор наддуву

оберти двигуна, хв.-1

2800

двигун

5KG 56-2B/6

живлення двигуна

напруження, V

380АС

частота, Гц

50

потужність, кВт

0,12

3.6. Пакування готових виробів

Склотару упаковують різноманітними способами: в ящики, контейнери, та ін., але найбільш раціональним є спосіб упакування в безтарні пакети на піддонах – полети. Як показала закордонна та вітчизняна практика кращим способом упаковки, а особливо з точки зору схоронності якості тари, є безтарне пакування. 

В цьому випадку дуже спрощується процедура пакування, виникає можливість використовувати електричні навантажувачі, крім того забезпечується достатня чистота виробів, тому замість миття достатньо ополіскування внутрішньої поверхні виробів водою. Упаковування в безтарні пакети на піддонах різко знижує кількість бою при перевезенні та завантажувально - розвантажувальних роботах.

Безтарний пакет уявляє собою укладені в кілька рядів на піддон низькобортні лотки(з гофрованого картону)з пляшками. Зверху на лотки та піддон натягується рукав термоусадочної плівки, після чого піддон термічно обробляється(Тобробки=2000С) та утягується двома капроновими стрічками.

Упаковування в безтарні пакети має ряд переваг: 

Механізована та автоматизована зборка та розбирання пакетів;

Механізоване завантаження та розвантаження на вантажні машини та в залізничні вагони;

складування пакетів виконується навантажувачами в два яруси;

безтарні пакети по зрівнянню з груповими зв’язками забезпечують:

збільшення продуктивності праці при упаковці;

зменшення необхідної для складування пляшок території в 1,7 рази, а зменшення працемісткості та кількості поїздок навантажувачів в 1.3 рази;

зменшення працемісткості завантаження та закріплення пляшок у залізничні вагони в 4,1 рази;

зменшення працемісткості при розвантаженні пляшок з залізничних вагонів у 11,6 рази;

зменшення працемісткості при видачі пляшок зі складу на лінію розливу у 5,5 рази;

підвищення рівня механізації на операціях збирання та розбирання, завантажувально - розвантажувальних і складських роботах в 1,6 рази;

зменшення бою пляшок у 8 разів;

скорочення загальних витрат на 1 млн. пляшок у 1.58 разів;

Таблиця 3.6. – норми пакування 

тип пляшки

кількість пляшок в упаковці

шампанка

845

коблево

1165

винко

1350

хімреактив

1160

логос

1090

3.7. Контролювання якості виробів

Контроль за якістю починається з вхідного контролю сировинних матеріалів. З кожної завезеної партії сировини відбирається проба та передається у центральну заводську лабораторію, де видається паспорт на сировину, її відповідність нормам та стандартам. Наступний контроль відбувається після змішування шихти. Вона повинна відповідати всім вимогам – однорідності, відповідності паспорту. На однорідність контролюється кожний кюбель. Склад шихти перевіряється раз за зміну. Контроль за якістю скломаси здійснюється скловаром шляхом відбору проб перед протоком, а при необхідності з робочої зони. Контроль проводиться візуально, на провар.

Якість відпалу, яка оцінюється по кількості залишкових внутрішніх напружень та по їх розподіленні у виробі, визначає експлуатаційну надійність скляної тари. Поганий відпал приводить до зниження термостійкості і механічної міцності тари, а часто до її самовільного руйнування без зовнішнього впливу.

Напруження відшукують за допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений полярископ ПКС-500(рис.3.6)

Рисунок 3.6. – оптична схема полярископу ПКС-500

Пучок світла від електролампи 1 проходить конденсатори 2 та 3 і попадає на дзеркало 4 , а потім на поляризатор 5 . проходячи крізь виріб, що випробовується 6 плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі розкладається на два промені. 

Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від різності ходу променів.

По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал – рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно – жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний, зелений та жовтий кольори.

Таблиця 3.7. – різність ходу променів 

Колір

нм/см

жовтий

325

жовтувато – зелений

275

зелений

200  вирахування кольорів

блакитно – зелений

145

блакитний

115

пурпурно – фіолетовий0

0

червоний

25

жовтогарячий

130

світло – жовтий

200 складення кольорів

жовтий

260

білий

310

Якість тари – це кінцевий результат всього технологічного процесу. Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси в закінчуючи виробітком, відпалом та транспортуванням.

Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень, повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю.

Останній етап - перевірка виробів на відсутність або наявність подвійних швів, посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості шийки виробів. Цей контроль проводиться постійно.

Важливе значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної сумісності скляної тари. Дефекти геометричних розмірів, а саме: непаралельність торця вінчику площині дна, овальність шийки та корпусу, відхилення вісі шийки від вісі корпусу, відхилення маси від стандарту, зменшення або збільшення наливної ємності виробів контролюються раз на зміну Дефекти виробки склотари визначають її механічну витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача(ріжучі шви, задирки та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка і умови зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

Кількість бракованих виробів прямо залежить від з’єму скломаси: - зі збільшенням з’єму скломаси підвищується процент браку. Та при максимальних з`ємах процент браку становить 5-7%, а при нормальній роботі - 3-4%.

4. Охорона праці. Охорона навколишнього середовища. 

В цілому виробництво склотари не є шкідливим. Проте ділянка підготовки сировинних матеріалів та складання шихти має високий рівень запиленості. Тому працівники ДСО повинні забезпечуватися засобами особистої безпеки - респіраторами. Всі запилені зони обладнані витяжною вентиляцією. Працівники скловарного цеху – скловари, формувальники, машиністи печі, які працюють в умовах підвищених температур забезпечуються сукняними рукавицями та костюмами, а для захисту обличчя використовують маски.

Виробництво має безперевний графік роботи, тому приміщення обладнані штучним освітленням – люмінесцентними лампами.

Димові труби печей забезпечують достатню природну тягу, тому витяжні вентилятори відсутні. Висота труб забезпечує розбавлення SO3, що міститься у димових газах до безпечної концентрації. Вихлопи витяжної вентиляції очищуються за допомогою циклонів та рукавних фільтрів.

Вода для, для заповнення грануляторів, охолодження завантажувачів шихти, компресорних установок, вакуум-насосів циркулює у замкненому циклі, тому стічні води відсутні.

5. Автоматичний контроль та керування процесами 

Питання автоматизації дуже гостро стоїть на сьогоднішній день. В умовах жорсткої конкуренції виграє той, хто має більш досконале обладнання. При використання автоматики підвищується якість продукції, продуктивність праці, підвищується безпека працівників, та зменшуються втрати. На цей час автоматизована незначна частина обладнання, а саме: важення сировинних матеріалів, змішування компонентів шихти, робота завантажувачів шихти на обох печах нагляд за параметрами скловарної печі №3 (див. рисунок 5.1), температурний режим відпалу пляшок. Саме відповідальні та важкі операції проводяться дистанційно або вручну – перекидання напрямку руху полум’я, за допомогою перекидних шиберів, регулювання температури в скловарній печі, добір проб. Візуальне спостереження за станом та роботою обладнання виконує черговий скловар. При цьому він знаходиться дуже близько до розжарених частин печі.

6. Економіка та організація підприємства 

Організація підприємства наведена на рисунку 6.1