靴の製法

靴の製法では、主な靴の製法を記述する。

1. グッドイヤー・ウェルト製法
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ハンドソーン・ウェルテッドと呼ばれる手縫いの製法を元に、米国のチャールズ・グッドイヤー2世がそれを機械化し1879年に特許を取得した方法。名称は発明者から。

紳士靴の基本的な製法である。中底に貼り付けられたテープのリブと呼ばれる部分に甲革、裏革と細革と呼ばれる細い帯状の革を縫い付け、その細革とソールと縫合する。ソールと甲革が直接縫い付けられていないため、ソールが磨り減った場合はオールソールと呼ばれる、靴底全体を新たなものに付け替える修理が可能である。ただし、構造的に堅牢であるため比較的重く、硬い仕上がりになる。工程も複雑なために他の製法による靴に比べ、販売価格が高めに設定されることがある。主にビジネスシューズやワークブーツになど用いられる。歩行性・緩衝性に優れ、また長時間着用を続けるため通気性も優れたものが多い。

長所
縫い目のある製法としては、水が浸入しにくい。
内蔵されたコルクが緩衝材となるため、長時間の歩行に適している。
長期間使用していると、上記のコルクが沈み込み、使用者の足の形に変形するため、独特のフィット感がある。
構造上、比較的に堅牢な造りのものが多い。
靴底と甲革が厚手の物が多いため、型崩れしにくい。
短所
製造コストが高い。
比較的に重い物が多い。

2. マッケイ製法
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甲革とソールをマッケイミシンで直接縫い付ける。グッドイヤー・ウェルト製法に比べ構造が単純で、やわらかく仕上がる。また、グッドイヤー・ウェルト製法に対して軽量化が可能で、廉価化が可能である。主にビジネスシューズなどに用いられる。

長所
グッドイヤーウェルテッド製法より製造コストが安い。
比較的軽く作れる。
構造上、薄く柔らかい革を使用できるため、全体的に柔らかく仕上げることが出来る。
靴底を薄く作れるため、返りが良い物が多い。
通気性はよい。
短所
中物がない分、クッション性に乏しい。
靴底に縫い目があるので、水が浸入しやすい。ただし、縫い目を接着剤で塞いで、それを防いだものもある。
全体的に薄い造りのものが多いため、堅牢性に乏しく、型崩れしやすいものもある。
長時間の歩行は疲れやすいといわれている。

3. サイドステッチ製法
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甲革とソールを直接縫い付けるが、カップソールと呼ばれる縁がせり上がったソールを甲革にはめ込み、外周を縫合する。縫い目が地面に直接触れないので、地表に水分が有っても靴の内側まで水がしみこむことは無いが、縫い目まで濡れる場合は足が濡れてしまう。テニスシューズなど、スポーツシューズにこの製法が多い。かかとが無い平底になるため、シャンクは入れない。

4. ステッチダウン製法
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甲革の縁部分を内側に巻き込まず、外側に広げ、中底・ソールに縫い付ける製法。靴の内側に縫い目が存在しないため、しばしば雨靴などにこの製法が採用される。ただし、外見上は外側に広がった甲革が美観を損ねるので、高級靴にはこの製法は採用されない。カジュアルな靴に多い製法。

5. バルカナイズ製法
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ダイレクト・バルカナイズ製法ともいう。チャールズ・グッドイヤーが1839年に発明した、ゴムに硫黄を添加して熱すると硬化するという、ゴムの加硫法を用いる製法。無加硫ゴムのソールにアッパーを据え付けたシューズを加硫釜に入れて加圧・加熱することで、ソールのゴムを硬化させ、ソールを成形すると同時にアッパーと接着する。1830年代には既にイギリスのLiverpool Rubber Company社がキャンバス地のアッパーにゴムのソールが付いた「Plimsoll」型のシューズを販売しており、実はかなり歴史がある製法。

スニーカーの基本的な製法であるが、紳士靴にも使われることがある。アッパーとソールをセメントで接着するセメント製法に比べ、アッパーとソールをダイレクトに接着するためソールがはがれる心配が無く、耐久性・耐水性が極めて高く、経年劣化も少ない。しかし製造費が高い。

6. セメント製法
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セメンテッド式やセメント式などとも呼ばれる。甲革とソールを縫い付けず、糊で接着する最新の製法。第2次大戦後に糊が改良され、非常に強力な接着力を実現することができた結果実用化された。ミシン工程が存在しないので、靴底から水分が浸入する可能性は無く、雨靴にも採用される。大量生産に最も適しており、紳士靴・婦人靴・ビジネスシューズ・スニーカーなど靴の種類を問わず、全ての靴の製法の中では最安価な製法である。また、最近ではソールに通気口を設けてさらに通気性を高めたものもある。

長所
製造コストが安い。
縫い目がある製法より水が浸入しにくい。
短所
通気穴を設けたものを除き、縫い目がある構造より蒸れやすい。
一部を除き、底の修理が困難な場合、高額な場合が多く、実質的に使い捨ての物が多い。

7. ドーム製法
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ドーム製法は、2013年に日本の高山雅晴氏が製法特許第5303078号を取得し確立した靴の第七の製法。ドーム製法では中底とアッパーの吊り込みしろを省くことで、超軽量、超柔軟な履き心地を実現することができるようなった。

長所
アッパーに使われる革材が少なくて済み、同時に生産時に出るゴミが少なくて済む。
超軽量、超柔軟に仕上る。
ステッチダウン製法より内側に入り込んだスマートなデザインが実現できる。
厚底の靴に屈曲性を与えるのに最適である。
短所
接着面が狭いため、ハードユーズな環境には不向き

8. ハードワーカー式製法
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ハードワーカー式製法は、ハードワーカー株式会社代表取締役の吉田努氏が発明、開発を行い、２０２２年７月にｐｃｔを行い、２０２３年２月に特許を取得した、世界で初めてソールスワップシステムが実装できる製法。

今までの製法では、①糸で縫い合わせる　②接着剤で接着する　の２つの方法が主だったが、ネジで組み立てるという初めての製法である。

長所
ネジにより、アッパーとソールを、自由にダメージなく交換ができて、外見も普通の靴と変わらない。夏にはレザーサンダル、春や秋には短靴、冬にはブーツに取り換えることができる。ソールもレザーソール、登山用、スニーカー用、雪用など、好みや機能性を考慮して、使用者自身で自由に交換することができる。
寿命の長いオイルレザーを使用しても、セメンテッド式製法のように、接着不良を心配する必要もなく、グッドイヤーウェルト式製法やマッケイ式製法のように、機械も使用しない。
長期間使用して壊れてしまった、その一つのパーツのみをダメージなく交換することが可能で、1足の靴を長く大切に履くことができる。
デザインにより、ハードワーカー式製法のソールユニットがあれば、①革を裁断、②縫製、③ネジ締め、の3工程で、靴を作ることができる。○季節や好み、機能性により、アッパーやソールを交換し、一年中使用できること、

○靴修理が使用者自身でできること、

○ラストを使用しなくても製造できること、

により、大量の石油系材料が削減でき、ＳＤＧｓにも貢献できる。

短所
ネジとナットを使用するため、片足約８０ｇ重たくなる。
ネジが足に直接触れないようにするため、取り外せる中敷きが必要。
新しい技術のため、耐久性等不安があるが、２０２２年４月から行っている耐久テストでは、現在まで問題がない。 現在、このハードワーカー式製法を使用するには、発明者である吉田努氏が代表講師を務めるハードワーカーシューズメイキングスクールを受講するか、ライセンス契約が必要になる。

9. 関連項目
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靴
革靴
スニーカー

10. 外部リンク
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[1] - リーガル公式ウェブサイト