## Pravilnik o izmjenama i dopunama Pravilnika o postupku homologacije motornih vozila s pogonom na vodik TPV 162 (izdanje 00)

### NN 119/2011 (21.10.2011.), Pravilnik o izmjenama i dopunama Pravilnika o postupku homologacije motornih vozila s pogonom na vodik TPV 162 (izdanje 00)

DRŽAVNI ZAVOD ZA MJERITELJSTVO

2351

Na temelju članka 275. stavka 3. Zakona o sigurnosti prometa na cestama (»Narodne novine« broj 67/08, 48/10 i 74/11) ravnatelj Državnog zavoda za mjeriteljstvo donosi

PRAVILNIK

O IZMJENAMA I DOPUNAMA PRAVILNIKA O POSTUPKU HOMOLOGACIJE MOTORNIH VOZILA S POGONOM NA VODIK TPV 162 (IZDANJE 00)

Članak 1.

Ovaj Pravilnik sadrži odredbe koje su u skladu sa sljedećim aktom Europske unije:

Uredba Komisije (EU) br. 406/2010 od 26. travnja 2010. kojom se provodi Uredba (EZ) br. 79/2009 Europskog parlamenta i Vijeća o homologaciji motornih vozila s pogonom na vodik (tekst od značaja za EGP) (SL L 122, 18. 5. 2010.).

Članak 2.

U Pravilniku o homologaciji motornih vozila s obzirom na pogon vodikom (izdanje 00) (»Narodne novine« br. 115/10) u članku 3. stavak 1. mijenja se i glasi:

‘Pojedini pojmovi u smislu ovog Pravilnika imaju sljedeće značenje:

– »vozilo s pogonom na vodik« je svako motorno vozilo koje upotrebljava vodik kao gorivo za pogon vozila;

– »pogonski sustav« je motor s unutarnjim izgaranjem ili sustav gorivnih članaka koji se upotrebljava za pogon vozila;

– »sastavni dio vodikovoga sustava« je spremnik za vodik i svi drugi dijelovi vozila s pogonom na vodik, koji su u izravnom dodiru s vodikom ili čine dio vodikovoga sustava;

– »vodikov sustav« je sklop sastavnih dijelova vodikovoga sustava i spojnih dijelova ugrađenih na vozilima s pogonom na vodik, osim pogonskih sustava ili pomoćnih pogonskih jedinica, uključujući:

– sustave za upravljanje i nadzor uporabe

– sustave spojnih mjesta vozila

– sustave za ograničenje protoka

– sustave za zaštitu od previsokog tlaka

– sustave za otkrivanje neispravnosti izmjenjivača topline;

– »najviši dopušteni radni tlak (MAWP – Maximum Allowable Working Pressure)« je najviši tlak za koji je sastavni dio konstrukcijski predviđen i prema kojem se određuje njegova čvrstoća;

– »nazivni radni tlak (NWP – Nominal Working Pressure)« za spremnike je stabiliziran tlak pri ujednačenoj temperaturi 288 K (15 °C) za pun spremnik, ili za druge sastavne dijelove, tlak pri kojem sastavni dio uobičajeno djeluj;

– »osjetilo vodika« označava osjetilo za otkrivanje vodika u zraku;

– »sastavni dio razreda 0« označava visokotlačne sastavne dijelove vodikovoga sustava, uključujući vodove za gorivo i spojne elemente, u kojima se nalazi vodik pri nazivnom radnom tlaku većim od 3,0 MPa;

– »sastavni dio razreda 1« označava srednjetlačne sastavne dijelove vodikovoga sustava, uključujući vodove za gorivo i spojne elemente, u kojima se nalazi vodik pri nazivnom radnom tlaku većim od 0,45 MPa do i uključujući 3,0 MPa;

– » sastavni dio razreda 2« označava niskotlačne sastavne dijelove vodikovoga sustava, uključujući vodove za gorivo i spojne elemente, u kojima se nalazi vodik pri nazivnom radnom do i uključujući 0,45 MPa;

– »potpuno omotan« (»fully wrap«) označava vanjski omotač (»over-wrap«) od vlakana koja su omotana oko unutarnjeg spremnika, kružno i u uzdužnom smjeru;

– »kružno omotan« (»hoop wrap«) označava vanjski omotač od vlakana koja su pretežno kružno omotana oko cilindričnog dijela unutarnjeg spremnika tako da vlakna ne preuzimaju nikakvo značajnije opterećenje u uzdužnom smjeru spremnika;

– »Nm3« ili »Ncm3« označava količinu suhoga plina koji pri temperaturi 273,15 K (0 °C) i apsolutnom tlaku 101,325 kPa (1 atm) zauzima obujam od 1 m3 ili 1 cm3;

– »životni vijek« označava razdoblje u godinama tijekom kojega se spremnici mogu sigurno upotrebljavati u skladu s predviđenim uvjetima uporabe;

– »tip vodikovoga sustava« označava skupinu vodikovih sustava koji se ne razlikuju s obzirom na trgovački naziv ili marku njihovoga proizvođača ili s obzirom u njihove sastavne dijelove;

– »tip vozila s obzirom na pogon vodikom« označava skupinu vozila koja se ne razlikuju s obzirom na stanje upotrijebljenoga vodika ili glavne značajke vodikovog (vodikovih) sustava;

– »tip sastavnoga dijela vodikovoga sustava« označava skupinu sastavnih dijelova vodikovih sustava koji se ne razlikuju u bilo kojemu od sljedećih elemenata:

– trgovačkom nazivu ili marki njihovog proizvođača;

– razredu;

– glavnoj funkciji;

– »elektronički upravljački sustav« označava kombinaciju jedinica, konstruiranih za zajedničko obavljanje određene funkcije upravljanja vozila elektroničkom obradom podataka;

– »složeni elektronički upravljački sustavi vozila« označava elektroničke upravljačke sustave čiju jednu funkciju može preuzeti sustav funkcija više razine te tako ona postaje dijelom složenog sustava;

– »spremnik« označava bilo koji sustav koji služi kao spremnik vodika u kriogeničkom ili stlačenom plinovitom stanju, osim bilo kojih drugih sastavnih dijelova vodikovoga sustava koji se mogu pričvrstiti na spremnik ili ugraditi u njega;

– »sklop spremnika« označava dva ili više spremnika spojenih međusobno s ugrađenim vodovima za gorivo, koji je radi zaštite zatvoren u kućište ili zaštitni okvir;

– »radni ciklus« označava ciklus pokretanja i isključivanja sustava za pretvaranje vodika;

– »ciklus punjenja« označava povećanje tlaka za više od 25 % radnoga tlaka spremnika radi spajanja na vanjski izvor vodika;

– »regulator tlaka« označava uređaj koji se upotrebljava za nadzor tlaka plinovitoga goriva dovedenoga u sustav za pretvaranje vodika;

– »primarni regulator tlaka« označava regulator tlaka čiji tlak na ulazu odgovara tlaku u spremniku;

– »nepovratni ventil« označava ventil koji dopušta protok vodika samo u jednom smjeru;

– »tlak« označava manometarski tlak u MPa u odnosu na atmosferski tlak, osim ako je navedeno drukčije;

– »spojni element« označava spojni element koji se upotrebljava na cijevima ili crijevima;

– »savitljivi vod za gorivo« označava savitljivu cijev ili crijevo kroz koje protječe vodik;

– »izmjenjivač topline« označava uređaj za zagrijavanje vodika;

»filtar za vodik« označava filtar koji se upotrebljava za odvajanje ulja, vode i nečistoća od vodika;

– »automatski ventil« označava ventil koji se ne pokreće ručno već aktuatorom, osim nepovratnih ventila prema gore navedenoj definiciji;

– »uređaj za rasterećenje« (uređaj za snižavanje tlaka) označava uređaj koji se ne može ponovno zatvoriti kad se jednom otvori i koji se, kad se aktivira pod točno određenim uvjetima, upotrebljava za ispuštanje tekućine iz vodikovoga sustava pod tlakom;

– »ventil za rasterećenje« (ventil za snižavanje tlaka) označava uređaj koji se aktiviran tlakom može ponovno zatvoriti kad se jednom otvori i koji se, kad se aktivira pod točno određenim uvjetima, upotrebljava za ispuštanje tekućine iz vodikovoga sustava pod tlakom;

– »priključak za punjenje gorivom« označava napravu koja se upotrebljava za punjenje spremnika na stanici za punjenje;

– »uklonjivi sustav za pohranjivanje vodika« označava uklonjiv sustav u vozilu koji sadrži i štiti jedan ili više spremnika ili sklop spremnika;

– »priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika;« označava spojni element za dovođenje vodika, između uklonjivog sustava za pohranjivanje vodika i dijela vodikovoga sustava koji je trajno ugrađen u vozilu;

– »autofrettage« označava postupak u kojem se pri izradi kompozitnih spremnika s metalnim unutarnjim spremnikom upotrebljava određeni tlak, koji u unutarnjem spremniku proizvodi naprezanje preko granice elastičnosti tako da prouzroči trajnu deformaciju, što kao posljedicu ima tlačna naprezanja u unutarnjem spremniku i vlačna naprezanja u vlaknima, čak i kad je u spremniku nulti tlak;

– »unutarnji spremnik« označava dio spremnika koji se upotrebljava kao unutarnja košuljica, nepropusna za plin, oko kojega su namotana vlakna za ojačanje tako da se postigne potrebna čvrstoća;

– »temperatura okoline« označava temperaturo u rasponu 20 °C ± 10 °C;

– »jedinice« označavaju najmanje dijelove sastavnih dijelova sustava za potrebe Priloga VI. Provedbenoga dodatka, s tim da se te kombinacije sastavnih dijelova smatraju jednom cjelinom pri identifikaciji, analizi ili zamjeni sastavnih dijelova;

– »zračnost vozila od tla« označava razmak između ravnine tla i donje strane vozila;

– »sigurnosni uređaj« označava uređaj koji osigurava sigurno djelovanje u radnom području ili u dopuštenom području neispravnosti sustava;

– »sustav za pretvorbu vodika« označava svaki sustav konstruiran za pretvaranje vodika u električnu, mehaničku ili toplinsku energiju i uključuje, na primjer, pogonske sustave ili pomoćne pogonske jedinice;

– »nedopušteno područje neispravnosti« neke varijable procesa označava područje u kojemu se neželjeni događaj može očekivati;

– »plin za ispitivanje nepropusnosti« označava vodik, helij ili mješavinu inertnoga plina koja sadrži dokazanu količinu helija ili vodikovoga plina koja se može otkriti;

– »uobičajeno radno područje« neke varijable procesa označava predviđeno područje njezinih vrijednosti;

– »vanjski tlak« označava tlak na izbočenoj strani unutarnjega spremnika ili na vanjskom plaštu;

– »vanjski plašt« označava dio spremnika koji obuhvaća unutarnji spremnik (spremnici) i njegov sustav izolacije;

– »kruti vod za gorivo« označava cijev koja nije konstruirana da se savija pri uobičajenom radu i kroz koju teče vodik;

– »sustav upravljanja otparavanjem« (»Boil-off-Managementsystem«) označava sustav koji ispuštanje para plina čini bezopasnim u uobičajenim uvjetima;

– »sustavi aktivne sigurnosti« (»Safety Instrumented Systems«) označava sustave za upravljanje nekim procesom koji automatskom interveniranjem u procesu sprječavaju da uvjeti funkcioniranja dosegnu područje nedopuštene neispravnosti;

– »partija« označava količinu uzastopno proizvedenih gotovih spremnika s istim nazivnim dimenzijama, iste konstrukcije, proizvedenih s istom specifikacijom materijala, istim postupkom izrade, istom opremom i, ovisno o slučaju, u istim uvjetima trajanja, temperature i atmosfere tijekom termičke obrade;

– »oprema spremnika« označava sve uređaje koji su pričvršćeni izravno na unutarnji spremnik ili na vanjski plašt spremnika;

– »gotov spremnik« označava spremnik koji predstavlja uobičajenu proizvodnju, s vanjskom zaštitnom prevlakom i ugrađenom izolacijom prema specifikaciji proizvođača, ali bez neugrađene izolacije ili zaštite;

– »tlak rasprskavanja« označava tlak pri kojem se spremnik rasprsne;

– »područje dopuštene neispravnosti« varijable procesa označava područje između uobičajenog radnog područja i nedopuštenog područja neispravnosti;

– »sustav otparavanja« (»Boil-off-System«) označava sustav koji u uobičajenim uvjetima odvodi pare plina, prije nego se otvori uređaj za rasterećenje;

– »ručni ventil« označava ručno upravljani ventil;

– »sigurnosni koncept« označava mjere za osiguravanje sigurnoga djelovanja u slučaju kvara ili slučajnih grešaka;

– »sustav za upravljanje i nadzor uporabe« označava sustav koji broji cikluse punjenja i sprječava daljnju uporabu vozila ako se prekorači unaprijed određeni broj ciklusa punjenja;

– »vod za dovod goriva« označava vod kojim se dovodi vodik u sustav (sustave) za pretvorbu vodika;

– »kompozitni spremnik« označava spremnik koji je napravljen iz više materijala;

– »vanjski omotač« označava smolom impregnirana neprekinuta vlakna postavljena kao ojačanje oko unutarnjeg spremnika;

– »tlak autofrettagea« označava tlak u spremniku s vanjskim omotačem na kojem se dobije zahtijevana raspodjela naprezanja između unutarnjega spremnika i vanjskog omotača;

– »granica funkcioniranja sustava« označava granice vanjskih fizikalnih faktora u kojima se može održavati upravljanje sustavom;

– »područje upravljanja« označava područje u kome se može sigurno vršiti upravljanje s obzirom na neku izlaznu varijablu;

– »sustav prijenosa i veza« označava sredstva koja se upotrebljavaju za međusobno povezivanje raspoređenih jedinica za prijenos signala, pogonskih podataka ili opskrbe energijom;

– »sustavi/funkcije više razine« označava upravljačke elemente koji s dodatnim mogućnostima obrade i/ili obavljanja funkcije osjetila mijenjaju ponašanje vozila unošenjem promjena u jednu ili više uobičajenih funkcija sustava upravljanja vozila.«.

Članak 3.

U članku 4. iza stavka 1. dodaju se stavci 2. i 3. koji glase:

‘U postupku homologacije vozila iz stavka 1. ovoga članka ne primjenjuje se odredbe:

– Pravilnika o postupku homologacije motornih vozila s obzirom na emisiju ugljikovog dioksida i potrošnju goriva TPV 139 (izdanje 01) (»Narodne novine« br. 100/08)

– Pravilnika o tehničkim zahtjevima i postupku homologacije s obzirom na određivanje snage motora motornih vozila TPV 140 (izdanje 00) u vezi s vozilima s pogonom na vodik s motorom s unutarnjim izgaranjem („ Narodne novine”184/04)

– Priloga I. Pravilnika o tehničkim zahtjevima i postupku homologacije s obzirom na spremnike tekućega goriva i zaštitu od stražnjega podlijetanja motornih vozila i njihovih prikolica TPV 103 (»Narodne novine« br. 184/04, 34/08)

– Točka 3.3.5 Priloga II. i točka 4.3.2 Dodatka 1. Priloga II. Pravilnika o tehničkim zahtjevima i homologaciji motornih vozila s obzirom na zaštitu putnika u slučaju bočnog sudara TPV 154 (izdanje 00)(» Narodne novine« 152/05)

– Točka 3.2.6 Priloga II. i točka 1.4.2.2 Dodatka 1. Priloga II. Pravilnik o postupku homologacije motornih vozila s obzirom na zaštitu putnika u slučaju čelnog sudara TPV 153 (izdanje 00)(» Narodne novine« 117/05).

Svaki sastavni dio vodikovog sustava i vodikov sustav koji je u skladu s tipom za koji je homologiran u skladu s ovim Pravilnikom mora nositi oznaku homologacije sastavnoga dijela propisanu u Dijelu 3. Priloga II. Provedbenoga dodatka.’.

Članak 4.

Iza članka 4. dodaju se članci 4. (a) i 4. (b) koji glase:

‘Članak 4. (a)

Zahtjev za homologaciju vozila sastavlja se u skladu s obrascem opisnoga dokumenta propisanoga u Dijelu 1. Priloga I. Provedbenoga dodatka.

Uz zahtjev iz stavka 1. ovoga članka dostavljaju se informacije propisane u Dijelu 3. Priloga I. Provedbenoga dodatka za periodično ovjeravanje u inspekcijskim pregledima tijekom životnog vijeka vozila.

Zahtjev za homologaciju sastavnoga dijela vodikovog sustava i vodikovoga sustava sastavlja se u skladu s obrascem opisnoga dokumenta propisanoga u Dijelu 1. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Članak 4. (b)

Zavod će dodijeliti certifikat o homologaciji za tip vozila s obzirom na pogon vodikom, koji sadrži podatke propisane u obrascu iz Priloga I. Dijela 2. Provedbenoga Dodatka ovoga Pravilnika, ako taj tip vozila zadovoljava odgovarajuće zahtjeve propisane u Dijelu 1. Priloga III. ili Dijelu 1. Priloga IV., Prilogu V. i Prilogu VI. Provedbenoga dodatka te izdati broj homologacije u skladu sa sustavom brojčanoga označivanja koji je propisan u Prilogu VII. Pravilnika o EU homologaciji i pojedinačnom odobravanju motornih vozila (izdanje 00). Isti broj homologacije ne smije se dodijeliti različitim tipovima vozila.

Zavod će dodijeliti certifikat o homologaciji za tip sastavnoga dijela vodikovog sustava i vodikovoga sustava, koji sadrži podatke propisane u obrascu iz Priloga II. Dijela 2. Provedbenoga Dodatka ovoga Pravilnika, ako taj tip sastavnoga dijela i sustava zadovoljava odgovarajuće zahtjeve propisane u Prilogu III. ili Prilogu IV. Provedbenoga dodatka te izdati broj homologacije u skladu sa sustavom brojčanoga označivanja koji je propisan u Prilogu VII. Pravilnika o EU homologaciji i pojedinačnom odobravanju motornih vozila (izdanje 00). Isti broj homologacije ne smije se dodijeliti različitim tipovima sastavnih dijelova i sustava.’.

Članak 5.

Iza Priloga VI. dodaje se ‘Provedbeni dodatak’ koji je sastavni dio ovoga Pravilnika.

Članak 6.

Ovaj Pravilnik stupa na snagu osmoga dana od dana objave u »Narodnim novinama«.

Klasa: 011-02/10-02/20

Urbroj: 558-04-02-02/1-11-16

Zagreb, 10. listopada 2011.

Ravnatelj
dr. sc. Krešimir Buntak, v. r.

PROVEDBENI DODATAK

Ovaj Provedbeni dodatak sadrži usklađene tekstove Priloga I., II., III., IV., V., VI. i VII. Uredbe Komisije (EU) br. 406/2010.

PRILOG I.

Propisani dokumenti za homologaciju vozila s obzirom na pogon vodikom

DIO 1.
OBRAZAC

OPISNI DOKUMENT br....
koji se odnosi na EZ homologaciju vozila s obzirom na pogon vodikom

Sljedeći podaci, ukoliko je potrebno, moraju biti priloženi u tri primjerka, s popisom sadržaja. Crteži moraju biti dostavljeni u prikladnom mjerilu i dovoljno podrobni, na formatu A4 ili složeni na A4 format. Ukoliko se prilažu fotografije, moraju biti dovoljno podrobne.

Ukoliko su sustavi, sastavni dijelovi ili zasebne tehničke jedinice upravljani elektronički, moraju biti dostavljene i informacije o njihovim značajkama.

0. OPĆENITO

0.1. Marka (trgovački naziv proizvođača):

0.2. Tip:

0.2.1. Trgovački naziv (nazivi) (ako postoji):

0.3. Podaci za identifikaciju tipa, ako je oznaka na vozilu (1) (b):

0.3.1. Mjesto te oznake:

0.4. Kategorija vozila (c):

0.5. Naziv proizvođača:

0.8. Naziv proizvodnog pogona (naslovi proizvodnih pogona):

0.9. Naziv i dresa proizvođačevo predstavnika (ako postoji):

3. OPĆENITI KONSTRUKCIJSKI PODACI O VOZILU

3. POGONSKI MOTOR

3.9. Pogon na vodik

3.9.1. Vodikov sustav, konstruiran za uporabu tekućega vodika/vodikov sustav, konstruiran za uporabu stlačenog (plinovitog) vodika (1)

3.9.1.1. Opis i crtež vodikovoga sustava:

3.9.1.2. Naziv i adresa proizvođača vodikovoga sustava, koji se upotrebljava za pogon vozila:

3.9.1.3. Proizvođačev kodni sustava (kako je označen na sustavu, ili druge oznake za identifikaciju):

3.9.1.4. Automatski ventili za isključivanje: da/ne (1)

3.9.1.4.1. Marka (marke):

3.9.1.4.2. Tip (tipovi):

3.9.1.4.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.4.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (1) (2):... Mpa

3.9.1.4.5. Radna temperatura (1):

3.9.1.4.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):

3.9.1.4.7. Broj homologacije:

3.9.1.4.8. Materijal:

3.9.1.4.9. Načela djelovanja:

3.9.1.4.10. Opis i crtež...

3.9.1.5. Provjerni ventil (ventili) ili nepovratni ventil (ventili): da/ne (1)

3.9.1.5.1. Marka (marke):

3.9.1.5.2. Tip (tipovi):

3.9.1.5.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.5.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2):... Mpa

3.9.1.5.5. Radna temperatura (1):

3.9.1.5.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):

3.9.1.5.7. Broj homologacije:

3.9.1.5.8. Materijal:

3.9.1.5.9. Načela djelovanja:

3.9.1.5.10. Opis i crtež:

3.9.1.6. Spremnik (spremnici) i sklop spremnika: da/ne (1)

3.9.1.6.1. Marka (marke):

3.9.1.6.2. Tip (tipovi):

3.9.1.6.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2) Mpa

3.9.1.6.4. Nazivni radni tlak (1) (2):... Mpa

3.9.1.6.5. Broj ciklusa punjenja (1):

3.9.1.6.6. Radna temperatura (1):

3.9.1.6.7. Obujam (1):.......... litri (voda)

3.9.1.6.8. Broj homologacije:

3.9.1.6.9. Materijal:

3.9.1.6.9. Načela djelovanja:

3.9.1.6.10. Načela djelovanja...

3.9.1.6.11. Opis i crtež:...

3.9.1.7. Spojni elementi: da/ne (1)

3.9.1.7.1. Marka (marke):...

3.9.1.7.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.7.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (2):... Mpa

3.9.1.7.4. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa

3.9.1.7.5. Broj homologacije:

3.9.1.7.6. Materijal:...

3.9.1.7.7. Načela djelovanja:...

3.9.1.7.8. Opis i crtež:...

3.9.1.8. Savitljivi vodovi za gorivo: da/ne (1)

3.9.1.8.1. Marka (marke):...

3.9.1.8.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.8.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.8.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.8.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.8.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.8.7. Broj homologacije:...

3.9.1.8.8 Materijal:...

3.9.1.8.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.8.10. Opis i crtež:...

3.9.1.9. Izmjenjivač (izmjenjivači) topline: da/ne (1)

3.9.1.9.1. Marka (marke):...

3.9.1.9.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.9.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.9.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.9.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.9.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.9.7. Broj homologacije:..3.9.1.9.8. Materijal:...

3.9.1.9.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.9.10. Opis i crtež:...

3.9.1.10. Filtar (filtri) za vodik: da/ne (1)

3.9.1.10.1. Marka (marke):...

3.9.1.10.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.10.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.10.4. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.10.5. Broj homologacije:...

3.9.1.10.6. Materijal:...

3.9.1.10.7. Načela djelovanja:...

3.9.1.10.8. Opis i crtež:...

3.9.1.11. Osjetila za otkrivanje propuštanja vodika:...

3.9.1.11.1. Marka (marke):...

3.9.1.11.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.11.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.11.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.11.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.11.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.11.7. Namještene vrijednosti:...

3.9.1.11.8. Broj homologacije:...

3.9.1.11.9. Materijal:...

3.9.1.11.10. Načela djelovanja:...

3.9.1.11.11. Opis i crtež:...

3.9.1.12. Ručni ili automatski ventil (ventili): da/ne (1)...

3.9.1.12.1. Marka (marke):...

3.9.1.12.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.12.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.12.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.12.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.12.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.12.7. Broj homologacije:...

3.9.1.12.8. Materijal:...

3.9.1.12.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.12.10. Opis i crtež:...

3.9.1.13. Osjetilo (osjetila) za tlak i/ili temperaturu i/ili vodik i/ili protok (1): da/ne (1)...

3.9.1.13.1. Marka (marke):...

3.9.1.13.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.13.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.13.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.13.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.13.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.13.7. Namještene vrijednosti:...

3.9.1.13.8. Broj homologacije:...

3.9.1.13.9. Materijal:...

3.9.1.13.10. Načela djelovanja:...

3.9.1.13.11. Opis i crtež:...

3.9.1.14. Regulator (regulatori) tlaka: da/ne (1)...

3.9.1.14.1. Marka (marke):...

3.9.1.14.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.14.3. Broj glavnih točaka za namještanje:...

3.9.1.14.4. Opis načina namještanja preko glavnih točaka za namještanje:...

3.9.1.14.5. Broj točaka za namještanje na praznom hodu:...

3.9.1.14.6. Opis načina namještanja preko točaka za namještanje na praznom hodu:...

3.9.1.14.7. Druge mogućnosti namještanja: ako postoje, koje su (opis i crteži):...

3.9.1.14.8. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.14.9. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.14.10. Radna temperatura (1):...

3.9.1.14.11. Broj ciklusa punjenja ili radnih ciklusa (1):...

3.9.1.14.12. Ulazni i izlazni tlak:...

3.9.1.14.13. Broj homologacije:...

3.9.1.14.14. Materijal:...

3.9.1.14.15. Načela djelovanja:...

3.9.1.14.16. Opis i crtež:...

3.9.1.15. Uređaj za rasterećenje: da/ne (1)...

3.9.1.15.1. Marka (marke):...

3.9.1.15.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.15.3 Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.15.4. Radna temperatura (1):...

3.9.1.15.5. Namješteni tlak (1):...

3.9.1.15.6. Namještena temperatura (1):...

3.9.1.15.7. Ispušni kapacitet (1):...

3.9.1.15.8. Uobičajena najviša rada temperatura (1) (2):... °C

3.9.1.15.9. Nazivni radni tlak (tlakovi) (1) (2):... Mpa

3.9.1.15.10. Broj ciklusa punjenja (samo sastavni dijelovi razreda 0) (1):...

3.9.1.15.11. Broj homologacije:...

3.9.1.15.12. Materijal:...

3.9.1.15.13. Načela djelovanja:...

3.9.1.15.14. Opis i crtež:...

3.9.1.16. Ventil za rasterećenje tlaka: da/ne (1)...

3.9.1.16.1 Marka (marke):...

3.9.1.16.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.16.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.16.4. Nastavljeni tlak (1):...

3.9.1.16.5. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.16.6. Broj homologacije:...

3.9.1.16.7. Materijal:...

3.9.1.16.8. Načela djelovanja:...

3.9.1.16.9. Opis i crtež:...

3.9.1.17. Priključak za punjenje gorivom: da/ne (1)...

3.9.1.17.1. Marka (marke):...

3.9.1.17.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.17.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.17.4. Radna temperatura (1):...

3.9.1.17.5. Nazivni radni tlak (tlakovi) (1) (2):... Mpa

3.9.1.17.6. Broj ciklusa punjenja (samo sastavni dijelovi razreda 0) (1):...

3.9.1.17.7. Broj homologacije:...

3.9.1.17.8. Materijal:...

3.9.1.17.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.17.10. Opis i crtež:...

3.9.1.18. Priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika: da/ne (1)...

3.9.1.18.1. Marka (marke):...

3.9.1.18.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.18.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (2):... Mpa

3.9.1.18.4. Broj radnih ciklusa:...

3.9.1.18.5. Broj homologacije:...

3.9.1.18.6. Materijal:...

3.9.1.18.7. Načela djelovanja:...

3.9.1.18.8. Opis i crtež:...

3.9.2. Dodatna dokumentacija...

3.9.2.1. Shema postupka (shematski prikaz) vodikovoga sustava...

3.9.2.2. Shematski prikaz sustava, uključujući električne veze i druge vanjske sustave (ulazi i/ili izlazi itd.)....

3.9.2.3. Tumač simbola koji su upotrijebljeni u dokumentaciji...

3.9.2.4. Podatci o namještanju uređaja za rasterećenje i regulatora tlaka....

3.9.2.5. Crtež sustava za grijanje i hlađenje, s nazivnim ili najvišim dopuštenim radnim tlakom (NAWP ili MAWP) i radnim temperaturama...

3.9.2.6. Crteži koji prikazuju zahtjeve za ugradbu i djelovanje.

Napomene s objašnjenjima:

(1) Prekrižiti što se ne primjenjuje (u nekim slučajevima ne treba ništa prekrižiti kad je moguće više od jednoga unosa,).

(2) Navesti dopušteno odstupanje.

(b) Ako podaci za oznaku tipa sadrže znakove koji nisu bitni za opis tipova vozila, sastavnoga dijela ili zasebne tehničke jedinice na koje se odnosi ovaj opisni dokument, takvi se znakovi moraju u dokumentaciji zamijeniti znakom ‘?’ (npr. ABC??123???).

(c) Prema definiciji u Prilogu II. A Pravilnika o EU homologaciji i pojedinačnom odobravanju motornih vozila (izdanje 00).

Dodatak opisnomu dokumentu

Izjava o uporabi za spremnike za vodik

|  |  |
| --- | --- |
| Podatci o proizvođaču | Naziv proizvođača:  Adresa proizvođača: |
| Podatci o spremniku | Identifikacija spremnika:  Nazivni radni tlak: Mpa  Vrsta:  Promjer (1): mm  Duljina (1): mm  Unutarnji obujam: litri  Težina praznog spremnika: kg  Navoji spremnika: |
| Životni vijek spremnika | Najveći životni vijek:  Najveći broj ciklusa punjenja: godine ciklusi |
| Sustav protupožarne zaštita spremnika | Proizvođač uređaja za rasterećenje:  Identifikacija uređaja za rasterećenje:  Broj (brojevi) crteža uređaja za rasterećenje: |
| Način pričvršćenja spremnika | Način pričvršćenja: ugradba na vrat/cilindar (2)  Broj (brojevi) crteža pričvršćenja: |
| Zaštitne prevlake spremnika | Svrha zaštite:  Broj (brojevi) crteža zaštitne prevlake: |
| Opis konstrukcije spremnika | Brojevi crteža spremnika:  Crteži spremnika trebaju sadržavati najmanje sljedeće informacije:  – pozivanje na Uredbu (EU) br. 406/2010 i tip spremnika  – glavne geometrijske mjere s dopuštenim odstupanjima  – materijali spremnika  – masa spremnika i unutarnji obujam s dopuštenim odstupanjima  – pojedinosti o vanjskoj zaštitnoj prevlaci  – sustav protupožarne zaštita spremnika |
| Inhibitor korozije spremnika | Upotrijebljen inhibitor korozije spremnika: da/ne (2)  Proizvođač inhibitora korozije:  Identifikacija inhibitora korozije: |
| Dodatne informacije | 1. Podatci o proizvodnji, uključujući po potrebi dopuštena odstupanja:  – prešane cijevi, hladna deformacija, vučene cijevi, završno oblikovanje, zavarivanje, toplinska obrada i postupak čišćenja za proizvodnju metala za sve spremnike, konstruirane za uporabu tekućega vodika i spremnike tipa 1, 2 i 3 koji su konstruirani za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika  – pozivanje na proizvodni postupak  – mjerila prihvaćanja za nerazorna ispitivanje (NDE – Non-Destructive Examination)  – proizvodni postupci za kompozitne materijale i autofrettage u skladu s točkom 3.7.2 Dijela 2. Priloga IV. Provedbenoga dodatka za proizvodnju spremnika tipa 2, 3 i 4, konstruiranih za uporabu tekućega vodika  – završni pregled proizvodnje koji se odnosi na završnu površinsku obradu, detalje navoja i glavne dimenzije  2.Tablica u kojoj su zbirno prikazani rezultati analize čvrstoće |
| Izjava o uporabi spremnika | Proizvođač ovime izjavljuje da je konstrukcija spremnika prikladna za uporabu tijekom navedenoga životnoga vijeka u uvjetima uporabe iz točke 2.7 Priloga IV. Uredbe (EU) br. 406/2010.  Proizvođač:  Ime, položaj i potpis:  Mjesto, datum: |
| Napomene s objašnjenjima  1 Može se zamijeniti s drugim dimenzijama koje određuju oblik spremnika.  2 Prekrižiti što se ne primjenjuje. | |

DIO 2.
OBRAZAC

Najveći format: A4 (210 × 297 mm)

CERTIFIKAT O HOMOLOGACIJI

|  |
| --- |
| Naziv tijela nadležnog za homologaciju |

Izjava o:

– homologaciji ([[1]](#footnote-29081-1))

– izmjeni/dopuni homologacije (1)

– odbijanju homologacije (1)

– povlačenju homologacije (1)

za tip vozila s obzirom na pogon vodikom (1)

s obzirom na Uredbu (EZ) br. 79/2009, kako je provedena Uredbom (EU) br. 406/2010.

Broj homologacije:

Razlog za izmjenu/dopunu:

DIO I.

0.1. Marka (trgovački naziv proizvođača):

0.2. Tip:

0.2.1. Trgovački naziv (nazivi) (ako postoji):

0.3. Identifikacijska oznaka tipa, ako je označena na vozilu ([[2]](#footnote-29081-2)):

0.3.1 Položaj te oznake:

0.4. Kategorija vozila ([[3]](#footnote-29081-3)):

0.5. Naziv i adresa proizvođača:

0.8 Naziv (nazivi) i adresa (adrese) pogona za sklapanje:

0.9. Naziv i adresa proizvođačevoga predstavnika (ako postoji):

Dio II.

1. Dodatni podaci (kad je potrebno): vidi Dopunu

2. Tehnička služba odgovorna za provođenje ispitivanja:

3. Datum izvještaja o ispitivanju:

4. Broj izvještaja o ispitivanju.

5. Napomene (ako ih ima) (vidi Dopunu):

6. Mjesto:

7. Datum:

8. Potpis:

Prilozi:

Opisna dokumentacija.

Izvještaj o ispitivanju.

Dopuna

certifikatu homologaciji br....

za homologaciju vozila s obzirom na pogon vodikom

1. Dodatne informacije

1.1. Vozilo opremljeno vodikovim sustavom konstruiranim za uporabu tekućega vodika/ vodikovim sustavom konstruiranim za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika(1)

2. Broj homologacije svakoga sastavnoga dijela vodikovoga sustava ili vodikovoga sustava koji je ugrađen na tip vozila radi usklađivanja s Uredbom (EU) br. 406/2010

2.1. Vodikov sustav(vodikovi sustavi):

2.2. Automatski ventil (ventili) za isključivanje:

2.3. Provjerni ventili ili nepovratni ventili:

2.4. Spremnik (spremnici) ili sklop spremnika:

2.5. Spojni elementi:

2.6. Savitljivi vod (vodovi) za gorivo:

2.7. Izmjenjivač (izmjenjivači) topline:

2.8. Filtar (filtri) za vodik:

2.9. Osjetila za otkrivanje propuštanja vodika:

2.10. Ručni ili automatski ventil (ventili):

2.11. Osjetilo (osjetila) tlaka i/ili temperature i/ili vodika i/ili protoka(1)

2.12. Regulator (regulator)tlaka:

2.13. Uređaj za rasterećenje:

2.14. Ventil za rasterećenje:

2.15. Priključak za punjenje gorivom:

2.16. Priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika:

3. Napomene:

(1) Prekrižiti što se ne primjenjuje

DIO 3.
Podatci koje treba osigurati za inspekcijske preglede

1. Proizvođači moraju osigurati:

(a) preporuke za inspekcijski pregled ili ispitivanje vodikovoga sustava tijekom njegovoga životnog vijeka;

(b) informacije o nužnosti pregleda i potrebnoj učestalosti u korisničkom priručniku vozila ili na naljepnici u blizini propisane pločice u skladu s Pravilnikom o tehničkim zahtjevima za motorna i priključna vozila s obzirom na proizvođačevu pločicu i oznake TPV 118 (izdanje 00).

2. Proizvođači trebaju osigurati informacije propisane u točki 1. tijelima za homologaciju u državama članicama koja su odgovorna za periodične preglede vozila, u obliku priručnika ili na elektroničkom mediju (npr. CD-ROM, ‘on-line’ usluge).

PRILOG II.

Propisani dokumenti za EZ homologaciju sastavnih dijelova vodikovog sustava i vodikove sustave

DIO 1.
OBRAZAC

OPISNI DOKUMENT br....
koji se odnosi na homologaciju sastavnoga dijela vodikovog sustava ili vodikov sustav

Sljedeći podaci, ukoliko je potrebno, moraju biti priloženi u tri primjerka, s popisom sadržaja. Crteži moraju biti dostavljeni u prikladnom mjerilu i dovoljno podrobni, na formatu A4 ili složeni na A4 format. Ukoliko se prilažu fotografije, moraju biti dovoljno podrobne.

Ukoliko su sustavi, sastavni dijelovi ili zasebne tehničke jedinice upravljani elektronički, moraju biti dostavljene i informacije o njihovim značajkama.

0. OPĆENITO

0.1. Marka (trgovački naziv proizvođača):

0.2. Tip:

0.2.1. Trgovački naziv (nazivi) (ako postoji):

0.2.2. Oznaka ili broj dijela sastavnoga dijela vodikovog sustava:

0.2.3. Oznaka ili broj dijela sastavnoga dijela u vodikovom sustavu:

0.2.4. Oznaka ili broj dijela vodikovog sustava:

0.5. Naziv (nazivi) i adresa (adrese) proizvođača:

0.7. Mjesto i način postavljanja oznake (oznaka) homologacije

0.8. Naziv (nazivi) pogona za sastavljanje:

0.9. Naziv i adresa proizvođačevoga predstavnika (ako postoji):

3.9. Pogon na vodik

3.9.1. Vodikov sustav, konstruiran za uporabu tekućega vodika/vodikov sustav, konstruiran za uporabu stlačenog (plinovitog) vodika/sastavni dio vodikovog sustava konstruiran za uporabu tekućega vodika/sastavni dio vodikovog sustava konstruiran za uporabu stlačenog (plinovitog) vodika (1)

3.9.1.1. Opis i crtež vodikovoga sustava:

3.9.1.2. Naziv i adresa proizvođača vodikovoga sustava (1):

3.9.1.3. Proizvođačev kodni sustava (kako je označen na sustavu, ili druge oznake za identifikaciju) (1):

3.9.1.4. Automatski ventili za isključivanje: da/ne (1)

3.9.1.4.1. Marka (marke):

3.9.1.4.2. Tip (tipovi):

3.9.1.4.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.4.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (1) (2):... Mpa

3.9.1.4.5. Radna temperatura (1):

3.9.1.4.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):

3.9.1.4.7. Broj homologacije:

3.9.1.4.8. Materijal:

3.9.1.4.9. Načela djelovanja:

3.9.1.4.10. Opis i crtež:...

3.9.1.5. Provjerni ventil (ventili) ili nepovratni ventil (ventili): da/ne (1)

3.9.1.5.1. Marka (marke):

3.9.1.5.2. Tip (tipovi):

3.9.1.5.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.5.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2):... Mpa

3.9.1.5.5. Radna temperatura (1):

3.9.1.5.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):

3.9.1.5.7. Broj homologacije:

3.9.1.5.8. Materijal:

3.9.1.5.9. Načela djelovanja:

3.9.1.5.10. Opis i crtež:

3.9.1.6. Spremnik (spremnici) i sklop spremnika: da/ne (1)

3.9.1.6.1. Marka (marke):

3.9.1.6.2. Tip (tipovi):

3.9.1.6.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2) Mpa

3.9.1.6.4. Nazivni radni tlak (1) (2):... Mpa

3.9.1.6.5. Broj ciklusa punjenja (1):

3.9.1.6.6. Radna temperatura (1):

3.9.1.6.7. Obujam (1):.......... litri (voda)

3.9.1.6.8. Broj homologacije:

3.9.1.6.9. Materijal:

3.9.1.6.9. Načela djelovanja:

3.9.1.6.10. Načela djelovanja...

3.9.1.6.11. Opis i crtež:...

3.9.1.7. Spojni elementi: da/ne (1)

3.9.1.7.1. Marka (marke):...

3.9.1.7.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.7.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (2):... Mpa

3.9.1.7.4. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa:...

3.9.1.7.6. Materijal:...

3.9.1.7.7. Načela djelovanja:...

3.9.1.7.8. Opis i crtež:...

3.9.1.8. Savitljivi vodovi za gorivo: da/ne (1)

3.9.1.8.1. Marka (marke):...

3.9.1.8.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.8.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.8.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.8.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.8.6. Broj ciklusa punjenja ili radnih ciklusa (1):...

3.9.1.8.7. Broj homologacije:...

3.9.1.8.8. Materijal:...

3.9.1.8.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.8.10. Opis i crtež:...

3.9.1.9. Izmjenjivač (izmjenjivači) topline: da/ne (1)

3.9.1.9.1. Marka (marke):...

3.9.1.9.2 Tip (tipovi):...

3.9.1.9.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.9.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.9.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.9.6. Broj ciklusa punjenja ili radnih ciklusa (1):...

3.9.1.9.7. Broj homologacije:...

3.9.1.9.8. Materijal:...

3.9.1.9.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.9.10. Opis i crtež:...

3.9.1.10. Filtar (filtri) za vodik: da/ne (1)

3.9.1.10.1. Marka (marke):...

3.9.1.10.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.10.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.10.4. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.10.5. Broj homologacije:...

3.9.1.10.6. Materijal:...

3.9.1.10.7. Načela djelovanja:...

3.9.1.10.8. Opis i crtež:...

3.9.1.11. Osjetila za otkrivanje propuštanja vodika:...

3.9.1.11.1. Marka (marke):...

3.9.1.11.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.11.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.11.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.11.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.11.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.11.7. Namještene vrijednosti:...

3.9.1.11.8. Broj homologacije:...

3.9.1.11.9. Materijal:...

3.9.1.11.10. Načela djelovanja:...

3.9.1.11.11. Opis i crtež:...

3.9.1.12. Ručni ili automatski ventil (ventili): da/ne (1)...

3.9.1.12.1. Marka (marke):...

3.9.1.12.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.12.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.12.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.12.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.12.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.12.7. Broj homologacije:...

3.9.1.12.8. Materijal:...

3.9.1.12.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.12.10. Opis i crtež:...

3.9.1.13. Osjetilo (osjetila) za tlak i/ili temperaturu i/ili vodik i/ili protok (1): da/ne (1)...

3.9.1.13.1. Marka (marke):...

3.9.1.13.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.13.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.13.4. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.13.5. Radna temperatura (1):...

3.9.1.13.6. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.13.7. Namještene vrijednosti:...

3.9.1.13.8. Broj homologacije:...

3.9.1.13.9. Materijal:...

3.9.1.13.10. Načela djelovanja:...

3.9.1.13.11. Opis i crtež:...

3.9.1.14. Regulator (regulatori) tlaka: da/ne (1)...

3.9.1.14.1. Marka (marke):...

3.9.1.14.2 Tip (tipovi):...

3.9.1.14.3. Broj glavnih točaka za namještanje:...

3.9.1.14.4. Opis načina namještanja preko glavnih točaka za namještanje:...

3.9.1.14.5. Broj točaka za namještanje na praznom hodu:...

3.9.1.14.6. Opis načina namještanja preko točaka za namještanje na praznom hodu:...

3.9.1.14.7. Druge mogućnosti namještanja: ako postoje, koje su (opis i crteži):...

3.9.1.14.8. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.14.9. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.14.10. Radna temperatura (1):...

3.9.1.14.11. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.14.12. Ulazni i izlazni tlak:...

3.9.1.14.13. Broj homologacije:...

3.9.1.14.14. Materijal:...

3.9.1.14.15 Načela djelovanja:...

3.9.1.14.16. Opis i crtež:...

3.9.1.15. Uređaj za rasterećenje: da/ne (1)...

3.9.1.15.1. Marka (marke):...

3.9.1.15.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.15.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.15.4. Radna temperatura (1):...

3.9.1.15.5. Namješteni tlak (1):...

3.9.1.15.6. Namještena temperatura (1):...

3.9.1.15.7. Ispušni kapacitet (1):...

3.9.1.15.8. Uobičajena najviša rada temperatura (1) (2):... °C

3.9.1.15.9. Nazivni radni tlak (tlakovi) (1) (2):... Mpa

3.9.1.15.10. Broj ciklusa punjenja (samo sastavni dijelovi razreda 0)(1):...

3.9.1.15.11. Broj homologacije:...

3.9.1.15.12. Materijal:...

3.9.1.15.13. Načela djelovanja:...

3.9.1.15.14. Opis i crtež:...

3.9.1.16 Ventil za rasterećenje: da/ne (1)...

3.9.1.16.1. Marka (marke):...

3.9.1.16.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.16.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i, iza primarnog regulatora tlaka, najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (1) (2)... Mpa

3.9.1.16.4. Nastavljeni tlak (1):...

3.9.1.16.5. Broj ciklusa punjenja ili broj radnih ciklusa (1):...

3.9.1.16.6. Broj homologacije:...

3.9.1.16.7. Materijal:...

3.9.1.16.8. Načela djelovanja:...

3.9.1.16.9. Opis i crtež:...

3.9.1.17. Priključak za punjenje gorivom: da/ne (1)...

3.9.1.17.1. Marka (marke):...

3.9.1.17.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.17.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (1) (2)... Mpa

3.9.1.17.4. Radna temperatura (1):...

3.9.1.17.5. Nazivni radni tlak (tlakovi) (1) (2):... Mpa

3.9.1.17.6. Broj ciklusa punjenja (samo sastavni dijelovi razreda 0) ))(1):...

3.9.1.17.7. Broj homologacije:...

3.9.1.17.8. Materijal:...

3.9.1.17.9. Načela djelovanja:...

3.9.1.17.10. Opis i crtež:...

3.9.1.18. Priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika: da/ne (1)...

3.9.1.18.1. Marka (marke):...

3.9.1.18.2. Tip (tipovi):...

3.9.1.18.3. Nazivni radni tlak (tlakovi) i najviši dopušteni radni tlak (tlakovi) (2):... Mpa

3.9.1.18.4. Broj radnih ciklusa:...

3.9.1.18.5. Broj homologacije:...

3.9.1.18.6. Materijal:...

3.9.1.18.7. Načela djelovanja:...

3.9.1.18.8. Opis i crtež:...

3.9.2. Dodatna dokumentacija...

3.9.2.1. Shema postupka (shematski prikaz) vodikovoga sustava...

3.9.2.2. Shematski prikaz sustava, uključujući električne veze i druge vanjske sustave (ulazi i/ili izlazi itd.)....

3.9.2.3. Tumač simbola koji su upotrijebljeni u dokumentaciji...

3.9.2.4. Podatci o namještanju uređaja za rasterećenje i regulatora tlaka....

3.9.2.5. Crtež sustava za grijanje i hlađenje, s nazivnim ili najvišim dopuštenim radnim tlakom (NAWP ili MAWP) i radnim temperaturama...

3.9.2.6. Crteži koji prikazuju zahtjeve za ugradbu i djelovanje.

Napomene s objašnjenjima:

(1) Prekrižiti što se ne primjenjuje (u nekim slučajevima ne treba ništa prekrižiti kad je moguće više od jednoga unosa).

(2) Navesti dopušteno odstupanje.

Dodatak opisnomu dokumentu

Izjava o uporabi za spremnike za vodik

|  |  |
| --- | --- |
| Podatci o proizvođaču | Naziv proizvođača:  Adresa proizvođača: |
| Podatci o spremniku | Identifikacija spremnika:  Nazivni radni tlak: Mpa  Vrsta:  Promjer (1): mm  Duljina (1): mm  Unutarnji obujam: litri  Težina praznog spremnika: kg  Navoji spremnika: |
| Životni vijek spremnika | Najveći životni vijek:  Najveći broj ciklusa punjenja: godine ciklusi |
| Sustav protupožarne zaštita spremnika | Proizvođač uređaja za rasterećenje:  Identifikacija uređaja za rasterećenje:  Broj (brojevi) crteža uređaja za rasterećenje: |
| Način pričvršćenja spremnika | Način pričvršćenja: ugradba na vrat/cilindar (2)  Broj (brojevi) crteža pričvršćenja: |
| Zaštitne prevlake spremnika | Svrha zaštite:  Broj (brojevi) crteža zaštitne prevlake: |
| Opis konstrukcije spremnika | Brojevi crteža spremnika:  Crteži spremnika trebaju sadržavati najmanje sljedeće informacije:  – pozivanje na Uredbu (EU) br. 406/2010 i vrstu spremnika  – glavne geometrijske mjere s dopuštenim odstupanjima  – materijali spremnika  – masa spremnika i unutarnji obujam s dopuštenim odstupanjima  – pojedinosti o vanjskoj zaštitnoj prevlaci  – sustav protupožarne zaštita spremnika |
| Inhibitor korozije spremnika | Upotrijebljen inhibitor korozije spremnika: da/ne (2)  Proizvođač inhibitora korozije:  Identifikacija inhibitora korozije: |
| Dodatne informacije | 1. Podatci o proizvodnji, uključujući po potrebi dopuštena odstupanja:  – prešane cijevi, hladna deformacija, vučene cijevi, završno oblikovanje, zavarivanje, toplinska obrada i postupak čišćenja za proizvodnju metala za sve spremnike, konstruirane za uporabu tekućega vodika i spremnike tipa 1, 2 i 3 koji su konstruirani za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika  – pozivanje na proizvodni postupak  – mjerila prihvaćanja za nerazorna ispitivanje (NDE – Non-Destructive Examination)  – proizvodni postupci za kompozitne materijale i autofrettage u skladu s točkom 3.7.2 Dijela 2. Priloga IV. Provedbenoga dodatka za proizvodnju spremnika tipa 2, 3 i 4, konstruiranih za uporabu tekućega vodika  – završni pregled proizvodnje koji se odnosi na završnu površinsku obradu, detalje navoja i glavne dimenzije  2.Tablica u kojoj su zbirno prikazani rezultati analize čvrstoće |
| Izjava o uporabi spremnika | Proizvođač ovime izjavljuje da je konstrukcija spremnika prikladna za uporabu tijekom navedenoga životnoga vijeka u uvjetima uporabe iz točke 2.7 Priloga IV. Uredbe (EU) br. 406/2010.  Proizvođač:  Ime, položaj i potpis:  Mjesto, datum: |
| Napomene s objašnjenjima  1 Može se zamijeniti s drugim dimenzijama koje određuju oblik spremnika.  2 Prekrižiti što se ne primjenjuje. | |

Specifikacije spremnika konstruiranih za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika

|  |  |  |  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Specifikacije materijala | | Primjenjuje se za materijal | | | | | |  |
| Čelik | Aluminijska legura | Plastični unutarnji spremnik | Vlakno | Smola | Prevlaka | Podrobnosti |
|  | Proizvođač materijala | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |
|  | Vrsta materijala | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |
|  | Oznaka materijala | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |
|  | Toplinska obrade | √ | √ |  |  |  |  |  |
|  | Kemijski sastav | √ | √ |  |  |  |  |  |
|  | Hladni ili kriogenički postupak oblikovanja | √ |  |  |  |  |  |  |
|  | Postupka zavarivanja | √ | √ | √ |  |  |  |  |

|  |  |  |  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Specifikacije za ispitivanje materijala | | Primjenjuje se za materijal | | | | | |  |
| Čelik | Aluminijska legura | Plastični unutarnji spremnik | Vlakno | Smola | Prevlaka | Propisana vrijednost |
|  | Ispitivanje na vlak | √ | √ | √ | √ |  |  |  |
|  | Ispitivanje žilavosti po Charpyju | √ |  |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje savijanjem | √ | √ |  |  |  |  |  |
|  | Makroskopski pregled | √ |  |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje na koroziju |  | √ |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje na prskotine pri trajnom opterećenju |  | √ |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje temperature omekšavanja |  |  | √ |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje temperature staklastog prijelaza |  |  |  |  | √ |  |  |
|  | Ispitivanje smične čvrstoće smole |  |  |  |  | √ |  |  |
|  | Ispitivanje prevlake |  |  |  |  |  | √ |  |
|  | Ispitivanje podnošljivisti na vodik | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |

|  |  |
| --- | --- |
| Specifikacije za ispitivanja spremnika | Propisana konstrukcijska vrijednost |
| Ispitivanje rasprskavanjem |  |
| Ispitivanje tlačnim ciklusima pri temperaturi okoline |  |
| Ispitivanje značajke propuštanja prije razaranja |  |
| Ispitivanje izlaganjem vatri |  |
| Ispitivanje na probijanje |  |
| Ispitivanje otpornosti na kemikalije |  |
| Ispitivanje na podnošljivost zareza u kompozitnom materijalu |  |
| Ispitivanje na oštećenje ubrzanim opterećivanjem |  |
| Ispitivanje tlačnim ciklusom kod ekstremnih temperatura |  |
| Ispitivanje oštećivanjem udarom |  |
| Ispitivanje nepropusnosti |  |
| Ispitivanje propusnosti |  |
| Ispitivanje na uvijanje priključnih nastavaka |  |
| Ispitivanje tlačnim ciklusom s plinovitim vodikovim |  |

DIO 2.

OBRAZAC
Najveći format: A4 (210 × 297 mm)

CERTIFIKAT O HOMOLOGACIJI

Žig tijela za homologaciju

Izjava o:

– homologaciji (1)

– izmjeni/dopuni homologacije (1)

– odbijanju homologacije (1)

– povlačenju homologacije (1)

za tip sastavnoga dijela vodikovog sustava

s obzirom na Uredbu (EZ) br. 79/2009, kako provedena Uredbom (EU) br. 406/2010.

Broj homologacije:

Razlog za izmjenu/dopunu:

DIO I.

0.1. Marka (trgovački naziv proizvođača):

0.2. Tip:

0.2.1. Trgovački naziv (nazivi) (ako postoji):

0.3. Identifikacijska oznaka tipa, ako je označena na vozilu (2):

0.3.1. Položaj te oznake:

0.5. Naziv i adresa proizvođača:

0.7. Mjesto i način postavljanja oznake homologacije u slučaju sastavnih dijelova i zasebnih tehničkih jedinica:

0.8 Naziv (nazivi) i adresa (adrese) pogona za sklapanje:

0.9. Naziv i adresa proizvođačevoga predstavnika (ako postoji):

Dio II.

1. Dodatni podatci (kad je potrebno): vidi Dopunu

2. Tehnička služba odgovorna za provođenje ispitivanja:

3. Datum izvještaja o ispitivanju:

4. Broj izvještaja o ispitivanju.

5. Napomene (ako ih ima) (vidi Dopunu):

6. Mjesto:

7. Datum:

8. Potpis:

Prilozi:

Opisna dokumentacija.

Izvještaj o ispitivanju.

(1) Prekrižiti što se ne primjenjuje

(2) Ako podaci za oznaku tipa sadrže znakove koji nisu bitni za opis tipova vozila, sastavnoga dijela ili zasebne tehničke jedinice na koje se odnosi ovaj opisni dokument, takvi se znakovi moraju u dokumentaciji zamijeniti znakom ‘?’ (npr. ABC??123???).

Dopuna

certifikatu o homologaciji br....

za homologaciju sastavnoga dijela vodikovoga sustava ili vodikovoga sustava

1. Dodatne informacije

1.1. Vodikov sustav konstruiranim za uporabu tekućega vodika / vodikov sustav konstruiranim za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika / sastavni dio vodikovoga sustava konstruiranim za uporabu tekućega vodika / sastavni dio vodikovoga sustava konstruiranim za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika (1)

2. Specifikacije i rezultati ispitivanja

2.1. Spremnici konstruirani za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika

2.1.1. Specifikacije materijala spremnika

Specifikacije spremnika konstruiranih za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika

|  |  |  |  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Specifikacije materijala | | Primjenjuje se za materijal | | | | | |  |
| Čelik | Aluminijska legura | Plastični unutarnji spremnik | Vlakno | Smola | Prevlaka | Podrobnosti |
|  | Proizvođač materijala | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |
|  | Vrsta materijala | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |
|  | Oznaka materijala | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |
|  | Toplinska obrade | √ | √ |  |  |  |  |  |
|  | Kemijski sastav | √ | √ |  |  |  |  |  |
|  | Hladni ili kriogenički postupak oblikovanja | √ |  |  |  |  |  |  |
|  | Postupka zavarivanja | √ | √ | √ |  |  |  |  |

2.1.2. Rezultati ispitivanja materijala spremnika

|  |  |  |  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Ispitivanje materijala | | Primjenjuje se za tip spremnika | | | | | |  |
| Čelik | Aluminijska legura | Plastični unutarnji spremnik | Vlakno | Smola | Prevlaka | Propisana vrijednost |
|  | Ispitivanje na vlak | √ | √ | √ | √ |  |  |  |
|  | Ispitivanje žilavosti po Charpyju | √ |  |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje na savijanje | √ | √ |  |  |  |  |  |
|  | Makroskopski pregled | √ |  |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje na koroziju |  | √ |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje na prskotine pri trajnom opterećenju |  | √ |  |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje temperature omekšavanja |  |  | √ |  |  |  |  |
|  | Ispitivanje temperature staklastog prijelaza |  |  |  |  | √ |  |  |
|  | Ispitivanje smične čvrstoće smole |  |  |  |  | √ |  |  |
|  | Ispitivanje prevlake |  |  |  |  |  | √ |  |
|  | Ispitivanje podnošljivisti na vodik | √ | √ | √ | √ | √ |  |  |

2.1.3. Rezultati ispitivanja spremnika

|  |  |  |
| --- | --- | --- |
| Specifikacije za ispitivanja spremnika | Propisana konstrukcijska vrijednost | Rezultat ispitivanja |
| Ispitivanje rasprskavanjem |  |  |
| Ispitivanje tlačnim ciklusima pri temperaturi okoline |  |  |
| Ispitivanje značajke propuštanja prije razaranja |  |  |
| Ispitivanje izlaganjem vatri |  |  |
| Ispitivanje na probijanje |  |  |
| Ispitivanje otpornosti na kemikalije |  |  |
| Ispitivanje na podnošljivost zareza u kompozitnom materijalu |  |  |
| Ispitivanje na oštećenje ubrzanim opterećivanjem |  |  |
| Ispitivanje tlačnim ciklusom kod ekstremnih temperatura |  |  |
| Ispitivanje oštećivanjem udarom |  |  |
| Ispitivanje nepropusnosti |  |  |
| Ispitivanje propusnosti |  |  |
| Ispitivanje na uvijanje priključnih nastavaka |  |  |
| Ispitivanje tlačnim ciklusom s plinovitim vodikovim |  |  |

3. Ograničenje za uporabu uređaja (ako postoji):

4. Napomene:

DIO 3.
OZNAKA EU HOMOLOGACIJE SASTAVNOG DIJELA

1. Ta se oznaka sastavnog dijela sastoji od:

1.1. pravokutnika oko malog slova »e«, iza kojega se nalazi broj 25 (razlikovni broj za Republiku Hrvatsku)

1.2. u blizini pravokutnika, od »osnovni broj homologacije« iz 4. dijela broja homologacije ispred koga je dvoznamenkasti koji prikazuje redoslijedni broj dodijeljen za Uredbu (EU) br. 406/2010 ili najnovijim većim tehničkim izmjenama i dopunama Uredbe (EZ) br. 79/2009 ili Uredbe (EU) br. 406/2010. Za ovaj Pravilnik taj je redoslijedni broj ‘00’.

2. Oznaka homologacije sastavnog dijela koja je postavljena na sastavni dio ili sustav mora biti neizbrisiva i jasno čitljiva.

3. Primjer oznake homologacije sastavnog dijela dan je u Dopuni.

Dopuna
Primjer oznake homologacije tipa sastavnoga dijela

![](dodatni/417388.jpg)

Objašnjenje: gornja oznaka homologacije tipa sastavnoga dijela izdana je u Belgiji pod brojem 0004. Prve dvije znamenke (00) pokazuju da je sastavni dio homologiran u skladu s ovim Pravilnikom.

PRILOG III.

Zahtjevi za sastavne dijelove vodikovih sustava i vodikove sustave namijenjene za uporabu tekućega vodika i njihovu ugradbu u vozila s pogonom na vodik

1. UVOD

Ovim se Prilogom utvrđuju zahtjevi i postupci ispitivanja za sastavne dijelove vodikovih sustava i vodikove sustave namijenjene za uporabu tekućega vodika i njihovu ugradbu u vozila s pogonom na vodik.

2. OPĆI ZAHTJEVI

Materijali koji se upotrebljavaju u sastavnim dijelovima vodikovoga sustava i vodikovom sustavu moraju biti podnošljivi na vodik koji se nalazi u tekućem i/ili plinovitom stanju u skladu s točkom 4.11. Dijela 3.

DIO 1.
Zahtjevi za ugradbu sastavnih dijelova vodikovih sustava i vodikovih sustava, namijenjenih za uporabu tekućega vodika, u vozila s pogonom na vodik

1. Opći zahtjevi

1.1. Svi sastavni dijelovi vodikovoga sustava i vodikovi sustavi moraju se ugraditi u vozilo te povezati u skladu s najboljom praksom.

1.2. Kod vodikovih sustava dopušteno je ispuštanje samo isparenog plina pri najvišem dopuštenom radnom tlaku (MAWP), tj. pri uporabi raspršivača za otkrivanje propuštanja ne smiju nastati mjehurići.

1.3. Radne temperature moraju biti unutar sljedećeg područja:

|  |  |
| --- | --- |
| Prostor motora s unutarnjim izgaranjem | U vozilu (sve vrste pogonskih sustava) |
| –40 °C do +120 °C | –40 °C do +85 °C |

1.4. Odgovarajuće automatske mjere moraju se donijeti u suradnji s punionicom kako bi se osiguralo da ne dođe do nekontroliranog ispuštanja vodika tijekom postupka punjenja.

1.5. U slučaju propuštanja ili ispuštanja para vodika, vodik se ne smije nakupljati u zatvorenim ili poluzatvorenim prostorima vozila.

2. Ugradba spremnika za vodik u vozilo

2.1. Spremnik se može integrirati u konstrukcijsko rješenje vozila da se osiguraju dodatne funkcije. U takvim slučajevima konstrukcija spremnika mora biti takva da istodobno ispunjava zahtjeve integrirane funkcije i zahtjeve za spremnik propisane u Dijelu 2.

2.2. Kad je vozilo pripremljeno za uporabu, najniži dio spremnika za vodik ne smije smanjiti najmanji razmak od tla vozila. To se ne primjenjuje ako je spremnik za vodik odgovarajuće zaštićen, sprijeda i bočno, i nijedan se dio spremnika za vodik ne nalazi niže od te zaštitne strukture.

2.3. Spremnici za vodik, uključujući sigurnosne uređaje s koji su opremljeni, moraju se ugraditi i pričvrstiti tako da se sljedeće ubrzanja mogu apsorbirati bez loma pričvršćenja ili olabavljelosti spremnika (dokazivanje ispitivanjem ili računski). Upotrijebljena masa mora odgovarati potpuno opremljenom i napunjenom spremniku ili sklopu spremnika.

Vozila kategorija M1 i N1:

(a) 20 g u smjeru vožnje

(b) 8 g u vodoravnom položaju okomito na smjer vožnje

Vozila kategorija M2 i N2:

(a) 10 g u smjeru vožnje

(b) 5 g u vodoravnom položaju okomito na smjer vožnje

Vozila kategorija M3 i N3:

(a) 6,6 g u smjeru vožnje

(b) 5 g u vodoravnom položaju okomito na smjer vožnje

2.4. Odredbe točke 2.3. ne primjenjuju se ako je vozilo homologirano u skladu s Pravilnicima TPV 153 i TPV 154.

3. Dodatne uređaji na spremniku za vodik

3.1. Automatski zaporni ventili ili nepovratni ventili

3.1.1. Automatski zaporni ventili moraju se upotrebljavati u skladu s točkom 6. Priloga VI., osim za sustav upravljanja otparavanjem, i moraju biti zatvoreni.

3.1.2. Priključci za punjenje gorivom moraju se upotrebljavati u skladu s točkom 4. Priloga VI.

3.1.3. U slučaju kad se spremnik pomakne, prvi zaporni uređaj i, po potrebi, vod koji ga povezuje sa spremnikom, moraju biti zaštićeni tako da se zaporna funkcija zadrži te da nije moguće prekinuti vezu između ventila i spremnika.

3.1.4. Automatski ventili moraju biti u sigurno zatvorenom položaju u slučaju smetnja (sigurnosni položaj).

3.1.5. Kada je drugi sustav za pretvorbu vodika isključen, bez obzira na položaj prekidača za aktiviranje, dotok goriva u odgovarajući sustav za pretvorbu vodika mora biti isključen i ostati zatvoren sve dok odgovarajući sustav za pretvorbu vodika ne počne djelovati.

3.2. Uređaji za rasterećenje

3.2.1. Uređaji za rasterećenje koji se aktiviraju ovisno o tlaku, ugrađuju se na spremnike za vodik tako da se vodik dovodi u odzračni izlazni vod i njime se odvodi izvan vozila. Izlazni otvor ne smije biti usmjeren prema izvoru topline, poput ispuha. Osim toga, oni moraju odvajati vodik tako da on ne može dospjeti u unutrašnjost vozila i/ili se skupljati u zatvorenom prostoru. Prvi uređaj za rasterećenje ne smije ispuštati u djelomično zatvoren prostor. Odgovarajući odušak u vanjskom plaštu potreban je ako je sekundarni uređaj za rasterećenje lomljiva pločica i ako je ugrađen u unutarnjem spremniku.

3.2.2. U slučaju unutarnjeg spremnika, uobičajeno radno područje tlaka unutarnjega spremnika je između 0 MPa i namještenoga tlaka primarnog uređaja za rasterećenje, koji je niži ili jednak najvišemu dopuštenomu radnomu tlaku (MAWP) unutarnjega spremnika.

3.2.3. U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika donja granična vrijednost područja nedopuštene neispravnosti odgovara tlaku koji je viši od 136 % najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika, ako se sigurnosni ventil upotrebljava kao sekundarni uređaj za rasterećenje. U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika, donja granična vrijednost područja nedopuštene neispravnosti odgovara tlaku koji je viši od 150 % najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika, ako se lomljiva pločica upotrebljava kao sekundarni uređaj za rasterećenje. Za druge materijale primjenjuje se ista razina sigurnosti. Područje nedopuštene neispravnosti je tlak, pri kojem dolazi do plastične deformacije ili se rasprsne unutarnji spremnik, kako je prikazano na slici 3.2.

Slika 3.2
Radna područja čeličnog unutarnjega spremnika

![](dodatni/417389.jpg)

3.3. Kućište nepropusno za plin na spremniku (spremnicima) za vodik

3.3.1. Sva spojna mjesta bez zavara sastavnih dijelova za prijenos vodika i sastavnih dijelova vodikovoga sustava koji mogu popuštati i koji su ugrađeni unutar prostora za putnike ili prtljagu, ili drugoga prostora koji bez odzračivanja, moraju biti zatvorena u kućištu nepropusnom za plin.

3.3.2. Kućište nepropusno za plin mora se odzračivati u atmosferu.

3.3.3. Odzračni otvor kućišta nepropusnoga za plin mora se nalaziti na najvišoj točki kućišta i ne smije biti usmjeren prema izvoru topline, poput ispuha. Osim toga, on mora odvajati vodik tako da ne može dospjeti u unutrašnjost vozila i/ili se skupljati u zatvorenom ili djelomično zatvorenom prostoru.

3.3.4. Unutar kućišta nepropusnoga za plin ne smije biti nezaštićenih izvora paljenja.

3.3.5. Svaki sustav spajanja i prolazi u nadogradnji vozila za odzračivanje kućišta nepropusnoga za plin mora imati površinu poprečnog presjeka najmanje jednaku onoj od cijevi uređaja za rasterećenje.

3.3.6. To kućište mora za potrebe ispitivanja biti nepropusno zabrtvljeno i nepropusno za plin pri tlaku 0,5 kPa, tj. jednu minutu bez mjehurića i bez ikakve trajne deformacije.

3.3.7. Svaki spojeni sustav mora biti pričvršćen obujmicama, ili na drugi način, na kućište nepropusno za plin i prolazni vod tako da se napravi spoj koji je nepropustan za plin.

4. Kruti i savitljivi vodovi za gorivo

4.1. Kruti i savitljivi vodovi za gorivo moraju biti osigurani tako da nisu izloženi habanju, kritičnim vibracijama i/ili drugim naprezanjima.

4.2. Savitljivi vodovi za gorivo moraju biti osigurani tako da nisu izloženi torzijskim naprezanjima, da nema habanju i da se pri običajnoj uporabi ne mogu stisnuti.

4.3. Na mjestima pričvršćenja savitljivi ili kruti vodovi za gorivo moraju biti ugrađeni tako da nje moguć dodir metala s metalom radi sprječavanja galvanske ili pukotinske korozije.

4.4. Kruti i savitljivi vodovi za gorivo moraju biti postavljeni tako da u razumno najmanjoj mogućoj mjeri smanje izloženost slučajnom oštećenju unutar vozila, npr. radi smještaja ili pomicanja prtljage ili drugoga tereta, ili izvan vozila, npr. radi neravnog tla ili dizalica za vozila itd.

4.5. Pri prolazu kroz nadogradnju vozila ili druge sastavne dijelove vodikovoga sustava, vodovi za gorivo moraju biti zaštićeni umetcima od elastičnog materijala ili drugim zaštitnim materijalom.

5. Spojni elementi ili spojnice za plin između sastavnih dijelova

5.1. Cijevi iz nehrđajućega čelika moraju se spajati spojnim elementima iz nehrđajućega čelika.

5.2. Broj spojeva mora se biti najmanji mogući.

5.3. Svi spojevi moraju biti postavljeni na mjestu koje se pristupačno za pregled i ispitivanje nepropusnosti.

5.4. U prostoru za putnike ili zatvorenom prostoru za prtljagu cijevi za gorivo ne smiju biti dulje nego je potrebno.

6. Priključak za punjenje gorivom

6.1. Priključak za punjenje gorivom mora biti osiguran od pogrešnoga namještanja i zaštićen od prašine i vode.

6.2. Priključak za punjenje gorivom ne smije se ugraditi u motorni prostor, prostor za putnike ili drug prostor koji se ne prozračuje.

6.3. Vod za punjenje gorivom mora biti pričvršćen na spremnik kako je opisano u točki 3.1.1.

6.4. Vod za punjenje gorivom mora imati zaporni uređaj skladu s točkom 3.1.2.

6.5. Mora se osigurati da pogonski sustav ne može djelovati i da se vozilo ne može pomicati dok je priključak za punjenje gorivom spojen s punionicom.

7. Električna instalacija

7.1. Električni sastavni dijelovi vodikovoga sustava moraju biti zaštićeni od preopterećenja.

7.2. Priključci za električno napajanje moraju biti zabrtvljeni s obzirom na prodor vodika na mjestima na kojima se nalaze sastavni dijelovi vodikovoga sustava ili je moguće propuštanja vodika.

8. Isparavanje pod uobičajenim uvjetima

8.1. Sustav upravljanja otparavanjem mora učiniti isparene plinove neškodljivim.

8.2. Sustav upravljanja otparavanjem mora biti konstruiran da prihvaća obim isparenih plinova iz jednoga ili više spremnika pod uobičajenim uvjetima djelovanja.

8.3. Upozoravajući sustav mora se aktivirati na početku i tijekom djelovanja vozila da upozori vozača u slučaju neispravnosti sustava upravljanja otparavanjem.

9. Ostali zahtjevi

9.1. Svi uređaji za rasterećenje i vod (vodovi) za odzračivanje moraju u razumno mogućoj mjeri biti zaštićeni od namjernog oštećivanja.

9.2. Prostor za putnike, prtljažnik i svi sastavni dijelovi vozila koji su kritični za sigurnost (npr. kočni sustav, električna izolacija), moraju biti zaštićeni od štetnih utjecaja temperature kriogeničkoga goriva. Pri ocjenjivanju zaštite koja je potrebna, mora se uzetu u obzir možebitno propuštanje kriogeničkoga goriva.

9.3. Zapaljivi materijali koji su upotrijebljeni u vozilu moraju se zaštititi od ukapljenog zraka koji se može kondenzirati na neizoliranim elementima sustava za gorivo.

9.4. Ispad kruga za grijanje izmjenjivača topline ne smije prouzročiti propuštanje vodikovoga sustava.

10. Sustavi aktivne sigurnosti

10.1. Sustavi aktivne sigurnosti moraju biti sigurni na smetnje, redundantni ili sa samonadzorom.

10.2. Ako su sustavi aktivne sigurnosti iz točke 10.1 sigurni na smetnje, ili elektronički sustavi sa samonadzorom, primjenjuju se zahtjevi Priloga VI. ovoga Provedbenoga dodatka.

11. Zahtjevi za inspekcijski pregled vodikovoga sustava

11.1. Svaki vodikov sustav mora se pregledati barem svakih 48 mjeseci nakon početka uporabe i pri ponovnoj ugradbi.

11.2. Pregled mora provoditi tehnička služba u skladu sa specifikacijama proizvođača iz propisanih u Dijelu 3. Priloga I. Provedbenoga dodatka.

DIO 2.
Zahtjevi za spremnike za vodik, namijenjene za uporabu tekućega vodika

1. UVOD

Ovim se Dijelom utvrđuju zahtjevi i postupci ispitivanja za spremnike za vodik konstruirane za uporabu tekućega vodika.

2. TEHNIČKI ZAHTJEVI

2.1. Računska validacija konstrukcije spremnike mora se provesti u skladu s normom EN 1251-2.

2.2. Mehanička opterećenja

Dijelovi spremnika moraju izdržati sljedeća mehanička opterećenja:

2.2.1. Unutarnji spremnik

2.2.1.1. Ispitni tlak

Unutarnji spremnik treba izdržati ispitni tlak Ptest:

Ptest = 1,3 (MAWP + 0,1 MPa)

pri čemu je MAWP najviši dopušteni radni tlak unutarnjeg spremnika u MPa.

2.2.1.2. Vanjski tlak

Ako je moguć način djelovanja unutarnjeg spremnika i njegove opreme u vakuumu, unutarnji spremnik i njegova oprema trebaju biti otporni na vanjski tlak od 0,1 MPa.

2.2.2. Vanjski plašt

2.2.2.1. Vanjski plašt treba biti otporan na najviši dopušteni radni tlak (MAWP), koji je namješteni tlak njegovoga sigurnosnog uređaja.

2.2.2.2. Vanjski plašt treba biti otporan na vanjski tlak od 0,1 MPa.

2.2.3. Vanjski držači

Vanjski držači potpunog spremnika trebaju izdržati ubrzanja iz točke 2.3. Dijela 1. bez loma, pri čemu dopušteno opterećenje u elementima držača, izračunato u elastičnom području, ne prelazi:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.4. Unutarnji držači

Unutarnji držači potpunog spremnika trebaju biti otporni na ubrzanja iz točke 2.3. Dijela 1. bez loma, pri čemu dopušteno opterećenje u elementima držača, izračunato u elastičnom području, ne prelazi:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.5. Zahtjevi iz točaka 2.2.3. i 2.2.4. ne primjenjuje se ako se može dokazati da spremnik može podnijeti ubrzanja iz točke 2.3. Dijela 1. bez propuštanja na unutarnjem spremniku i svim raznim cijevima ispred automatskih sigurnosnih uređaja, ventila za isključivanje i/ili nepovratnih ventila.

2.2.6. Dimenzioniranje držača spremnika može se dokazati računski ili eksperimentalno.

2.3. Nazivna temperatura

2.3.1. Unutarnji spremnik i vanjski plašt

Nazivna temperatura unutarnjeg spremnika i vanjskog plašta je 20 °C.

2.3.2. Druga oprema

Za svu drugu opremu koja nije navedena u toki 2.3.1, nazivna temperatura je najniža ili najviša moguća radna temperatura propisana u točki 1.3 Dijela 1.

2.3.3. Toplinska opterećenja uslijed radnih uvjeta poput punjenja ili pražnjnja, ili tijekom postupka hlađenja moraju se uzeti obzir.

2.4. Kemijska podnošljivost

2.4.1. Materijali spremnika i njegove opreme moraju biti podnošljivi na:

(a) vodik, ako su dijelovi u dodiru s njim;

(b) okolni zrak, ako su dijelovi u dodiru s njim;

(c) svak drugi medij, ako su dijelovi u dodiru s njom (npr. rashladna tekućina itd.).

3. MATERIJALI

3.1. Materijali moraju biti sastavljeni, proizvedeni i dodatno obrađeni tako da:

(a) gotovi proizvodi moraju imaju zahtijevana mehanička svojstva;

(b) su gotovi proizvodi koji se upotrebljavaju za sastavne dijelove pod tlakom i u dodiru s vodikom, otporni na toplinska, kemijska i mehanička opterećenja kojima mogu biti izloženi. Posebno, materijali sastavnih dijelova u dodiru s kriogeničkom temperaturom moraju biti podnošljivi na kriogeničku temperaturu u skladu s normom EN 1252-1.

3.2. Značajke

3.2.1. Materijali koji se upotrebljavaju pri niskim temperaturama trebaju ispunjavati zahtjeve za žilavost iz norme EN 1252-1. Za nemetalne materijale, podnošljivost za niske temperature mora se validirati eksperimentalnom metodom uzimajući u obzir radne uvjete.

3.2.2. Materijali koji se upotrebljavaju za vanjski plašt trebaju osigurati cjelovitost izolacijskoga sustava i njihovo prekidno produljenje pri ispitivanju na vlak mora iznositi najmanje 12 % pri temperaturi tekućega dušika.

3.2.3. Dodatak za koroziju za unutarnji spremnik nije potreban. Dodatak za koroziju nije potreban na drugim površinama ako su one na odgovarajući način zaštićene od korozije.

3.3. Potvrde i dokazi o značajkama materijala

3.3.1. Dodatni materijal mora biti spojiv s osnovnim materijalom tako da su značajke zavara istovrijedne značajkama propisanim za osnovni materija za sve temperature kojima materijal može biti izložen.

3.3.2. Proizvođač mora pribaviti i dostaviti kemijsku analizu ljevačke šarže te potvrde o mehaničkim svojstvima materijala za čelik ili druge materijale upotrijebljene u proizvodnji dijelova koji su izloženi tlaku. U slučaju metalnih materijala potrebna je potvrda vrste 3.1 u skladu s normom EN 10204 ili istovrijedna potvrda. U slučaju nemetalnih materijala potrebna je istovrijedna potvrda.

3.3.3. Tehnička služba može obavljati analize i ispitivanja. Ta ispitivanja moraju se provesti na uzorcima uzetim iz materijala koji je dostavljen proizvođaču spremnika, ili na gotovim spremnicima.

3.3.4. Proizvođač mora tehničkoj službi staviti na uvid rezultate metalurških i mehaničkih ispitivanja i analiza osnovnih i dodatnih materijala koji su obavljeni na zavarima.

3.3.5. Prateći dokument materijala mora sadržavati najmanje sljedeće podatke:

– znak proizvođača,

– identifikacijski broj (oznaku) materijala,

– broj šarže,

– potpis osobe koja je izvršila pregled.

3.4. Proračun konstrukcije

3.4.1. Odredbe koje se odnose na unutarnji spremnik:

Konstrukcija unutarnjeg spremnika mora biti u skladu s konstrukcijskim pravilima iz norme EN 1251-2.

3.4.2. Odredbe koje se odnose na vanjski plašt:

Konstrukcija vanjskoga plašt mora biti u skladu s konstrukcijskim pravilima iz norme EN 1251-2.

3.4.3. Primjenjuju se opća dopuštena odstupanja iz norme ISO 2768-1.

4. IZRADA I UGRADBA SPREMNIKA

4.1. Proizvođači zavarenih spremnika upotrebljavati sustav kvalitete zavarivanja, uzimajući u obzir zahtjeve kvalitete za zavarivanje u skladu s normom EN 729-2:1994 ili EN 729-3:1994.

4.2. Tehnička služba mora odobriti postupak zavarivanja u skladu s normama EN 288-3:1992/A1:1997, EN 288-4:1992/A1:1997 i EN 288-8:1995.

4.3. Tehnička služba mora odobriti zavarivače u skladu s normama EN 287-1:1992/A1:1997 i EN 287-2:1992/A1:1997, a rukovatelje opremom za automatizirano zavarivanje u skladu s normom EN 1418:1997.

4.4. Radni postupci (npr. oblikovanje i toplinska obrada, zavarivanje) izvode se u skladu s normom EN 1251-2.

4.5. Pregledi i ispitivanje unutarnjih cijevi između unutarnjeg spremnika i vanjskog plašta: svi zavareni spojevi cijevi moraju se podvrgnuti stopostotnom nerazornom ispitivanju, kada je moguće radiografskom ispitivanju ili, alternativno, ispitivanju ultrazvukom, ispitivanju s tekućim penetrantima, ispitivanju propuštanja helijem, itd.

4.6. Broj spojeva mora biti čim manji. Spojevi nisu dopušteni u praznom prostoru između unutarnjeg spremnika i vanjskog plašta, osim kad nisu zavareni ili zalijepljeni.

4.7. Oprema spremnika mora biti ugrađeni tako da sustav i njegovi sastavni dijelovi funkcioniraju ispravno i sigurno te da su nepropusni za plin.

4.8. Spremnik se prije uporabe mora očistiti i posušiti u skladu s normom EN 12300.

5. DRUGI ZAHTJEVI

5.1. Zaštita vanjskoga plašta

Vanjski plašt mora biti zaštićen s uređajem koji sprječava rasprskavanje vanjskoga plašta ili razaranje unutarnjega spremnika.

5.2. Odredbe koje se odnose na izolaciju

5.2.1. Ni kojim okolnostima nije dopušteno stvaranje leda na vanjskoj strani spremnika u uobičajenim radnim uvjetima. U području cijevi za rasterećenje dopušteno je stvaranje leda na vanjskoj strani cijevi.

5.3. Mjerilo razine

5.3.1. Mjerilo razine u vozačkom prostoru treba pokazivati razinu tekućine u spremniku s točnošću od +/–10 %.

5.3.2 Ako je sustav s plovkom, plovak mora izdržati vanjski tlak koji je viši od najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika najmanje s koeficijentom sigurnosti 2 s obzirom na kriterij za oštećenje izbočenjem.

5.4. Najviša razina punjenja

5.4.1. Mora biti predviđen sustav za sprječavanje prekomjernog punjenja spremnika. Taj sustav mora djelovati zajedno s punionicom. Sustav mora trajno nositi oznaku, koja sadrži tip spremnika za koji je namijenjen i, po potrebi, položaj ugradbe i usmjerenost.

5.4.2. Postupak punjenja ne smije aktivirati djelovanje uređaja za rasterećenje, bez obzira na proteklo vrijeme tijekom ili nakon postupka punjenja. Postupak punjenja ne smije proizvesti uvjete za koje BMS (sustav upravljanja otparavanjem) nije konstruiran te zato ne može odgovoriti na zadovoljavajući način.

5.5. Označivanje

5.5.1. Osim oznake homologacije sastavnoga dijela iz Dijela 3. Priloga II. Provedbenoga dodatka mora svaki spremnik mora imati također oznaku sa sljedećim jasno čitljivim podatcima:

5.5.1.1. Unutarnji spremnik:

(a) naziv i adresu proizvođača unutarnjeg spremnika;

(b) serijski broj.

5.5.1.2. Vanjski plašt:

(a) naljepnicu propisanu točki 3.1 Priloga V. Provedbenoga dodatka;

(b) zabranu dodatnoga zavarivanja, glodanja i utiskivanja;

(c) dopuštenu usmjerenost spremnika u vozilu;

(d) identifikacijsku pločicu sa sljedećim podatcima:

(i) naziv proizvođača

(ii) serijski broj.

(iii) obujam vode u litrama

(iv) najviši dopušteni radni tlak (MAWP) [MPa]

(v) godinu i mjesec proizvodnje (npr. 2009/01)

(vi) područje radne temperature.

Identifikacijska pločica mora biti čitljiva nakon postavljanja.

5.5.2. Metoda označivanja ne smije prouzročiti lokalnih vršnih naprezanja u strukturi unutarnjega spremnika ili vanjskoga plašta.

5.6. Otvori za pregled

Otvori za pregled nisu potrebni ni na unutarnjem spremniku ni na vanjskom plaštu.

6. ISPITIVANJA I INSPEKCIJSKI PREGLED

6.1. Ispitivanja i pregled za homologaciju

Za homologaciju, tehnička služba mora provesti ispitivanja i preglede u skladu s točkama 6.3.1 do 6.3.6. na dva uzorka spremnika. Uzorci se moraju dostaviti u primjenjivom stanju potrebnom za preglede. Za homologaciju, uzorci spremnika moraju se podvrgnuti ispitivanjima u skladu s točkama 6.3.7. do 6.3.9. u nazočnosti tehničke službe.

6.2. Ispitivanja i pregled tijekom proizvodnje

Ispitivanja i pregledi u skladu s točkama 6.3.1 do 6.3.6. moraju se provesti na svakom spremniku.

6.3. Postupci ispitivanja

6.3.1. Tlačno ispitivanje

6.3.1.1. Unutarnji spremnik i cijevi između unutarnjeg spremnika i vanjskog plašta moraju izdržati ispitivanje unutarnjim tlakom pri sobnoj temperaturi svakog od odgovarajućih medija u skladu sa sljedećim zahtjevima.

Ispitni tlak ptest je sljedeći:

ptest = 1,3 (MAWP +0,1 MPa)

pri čemu je MAWP najviši dopušteni radni tlak unutarnjeg spremnika u MPa.

6.3.1.2. Tlačno ispitivanje mora se provesti prije postavljanja vanjskoga plašta.

6.3.1.3. Tlak u unutarnjem spremniku mora se jednoliko povećavati dok se ispitni tlak ne dosegne.

6.3.1.4. Unutarnji spremnik mora se držati pod ispitnim tlakom tijekom najmanje 10 minuta za potvrđivanje da se tlak ne smanjuje.

6.3.1.5. Nakon ispitivanja, unutarnji spremnik ne smije pokazati znakove trajnih deformacija ili vidljivih propuštanja.

6.3.1.6. Svaki ispitani unutarnji spremnik koji ne zadovolji ispitivanje zbog trajne deformacije mora se odbiti i ne smije se popravljati.

6.3.1.7. Svaki ispitani unutarnji spremnik koji ne zadovolji ispitivanje zbog propuštanja može se prihvatiti nakon popravka i ponovnog ispitivanja.

6.3.1.8. U slučaju hidrauličnoga ispitivanja, nakon završetka ispitivanja spremnik se mora isprazniti i sušiti dok točka rosišta u unutrašnjosti spremnika ne bude – 40 °C u skladu s normom EN 12300.

6.3.1.9. Izvještaj o ispitivanja mora se sastaviti i, ako bude prihvaćen, nadzorni (inspekcijski) odjel mora označiti unutarnji spremnik.

6.3.2. Ispitivanje nepropusnosti

Nakon što se potpuno sastavi, spremnik za vodik se ispituje na nepropusnost mješavinom plina koja sadrži najmanje 10 % helija.

6.3.3. Provjeravanje dimenzija

Moraju se provjeriti sljedeće dimenzije:

– za cilindrične spremnike: okruglost unutarnjega spremnika u skladu s normom EN 1251-2:2000, 5.4,

– odstupanje od pravocrtnosti unutarnjega spremnika i vanjskoga plašta u skladu s normom EN 1251-2, 5.4.

6.3.4. Razorna i nerazorna ispitivanja zavarenih šavova

Ispitivanja se izvode u skladu s normom EN 1251-2.

6.3.5. Vizualni pregled

Zavareni šavovi te unutarnje i vanjske površine unutarnjega spremnika i vanjskoga plašta spremnika moraju se vizualno pregledati. Površine ne smiju pokazati nikakvih kritičnih oštećenja ili grešaka.

6.3.6. Označivanje

Označivanje se provjerava u skladu s točkom 5.5.

6.3.7. Ispitivanje rasprskavanjem

Ispitivanje rasprskavanjem mora se provesti na jednom uzorku unutarnjega spremnika koji nije ugrađen u svoj vanjski plašt niti je izoliran.

6.3.7.1. Kriteriji

6.3.7.1.1. Tlak rasprskavanja najmanje mora biti tlaku rasprskavanja koji je upotrijebljen za mehaničke izračune. Za čelične spremnike to je:

(a) ili najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (u MPa) plus 0,1 MPa, pomnoženo s 3,25;

(b) ili najviši dopušteni radni tlak (MAWP) (u MPa) plus 0,1 MPa, pomnoženo s 1,5 i pomnoženo s Rm/Rp, pri čemu je Rm najmanja vlačna čvrstoća i Rp najmanja granica elastičnosti.

6.3.7.1.2. Za spremnike za vodik iz materijala osim čelika mora se dokazati da su jednako sigurni kao i spremnici koji zadovoljavaju zahtjeve propisane u točkama 6.3.7.1.1 i 6.3.7.1.2.

6.3.7.2. Postupak

6.3.7.2.1. Ispitani spremnik mora predstavljati konstrukciju i proizvodnju tipa koji će se homologirati.

6.3.7.2.2. Ispitivanje mora biti hidraulično ispitivanje.

6.3.7.2.3. Cijev i cjevovod mogu se preinačiti da se omogući ispitivanje (ispiranje mrtvog prostora, unos tekućine, zatvaranje neupotrijebljenih cijevi itd.).

6.3.7.2.4. Spremnik se napuni s vodom. Tlak se mora jednoliko povećavati s porastom od najviše 0,5 MPa/min do rasprskavanja. Kada se postigne najviši dopušteni radni tlak (MAWP), treba zadržati najmanje 10 minut stalni tlaku tako da se može provjeriti deformacija spremnika.

6.3.7.2.5. Sustav mora omogućiti pregled možebitnih deformacija.

6.3.7.2.6. Tlak se mora bilježiti ili zapisivati tijekom cijeloga ispitivanja.

6.3.7.3. Rezultati

Uvjet ispitivanja i tlak rasprskavanja moraju biti navedeni u potvrdi o ispitivanju koju potpiše proizvođač i tehnička služba.

6.3.8. Ispitivanje izlaganjem vatri

6.3.8.1. Kriteriji

6.3.8.1.1. Spremnik se ne smije rasprsnuti i tlak u unutarnjem spremniku ne smije prijeći dopušteno područje neispravnosti unutarnjeg spremnika. U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika mora sekundarni uređaj za rasterećenje treba ograničiti tlak u spremniku na 136 % najvišega dopuštenog radnog tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika, ako je sigurnosni ventil upotrijebljen upotrebljava kao sekundarni uređaj za rasterećenje.

U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika, sekundarni uređaj za rasterećenje treba ograničiti tlak u spremniku na 150 % najvišega dopuštenog radnog tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika, ako je lomljiva pločica upotrijebljena kao sekundarni uređaj za rasterećenje izvan područja vakuuma.

U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika, sekundarni uređaj za rasterećenje treba ograničiti tlak u spremniku na 150 % najvišega dopuštenog radnog tlaka (MAWP) plus 0,1 MPa (MAWP +0,1 MPa) unutarnjega spremnika, ako lomljiva pločica upotrijebljena kao sekundarni uređaj za rasterećenje izvan područja vakuuma.

Za druge materijale mora se dokazati istovrijedna razina sigurnosti.

Sekundarni uređaj za rasterećenje ne smije djelovati ispod 110 % namještenoga tlaka primarnoga uređaja za rasterećenje.

6.3.8.2. Postupak

6.3.8.2.1. Ispitani spremnik mora predstavljati konstrukciju i proizvodnju tipa koji će se homologirati.

6.3.8.2.2. Spremnik mora biti potpuno gotov i mora biti potpuno opremljen opremom.

6.3.8.2.3. Spremnik mora biti već ohlađen i unutarnji spremnik mora imati istu temperaturu kao i tekući vodik. Prije toga, spremnik mora biti 24 sata napunjen s količinom tekućeg vodika koja je najmanje jednaka polovici količine vode unutarnjeg spremnika.

6.3.8.2.3.1. Spremnik mora biti napunjen s tekućim vodika tako da količina tekućeg vodika izmjerena sustavom mjerenja mase bude polovica najviše dopuštene količine koju može sadržavati unutarnji spremnik.

6.3.8.2.3.2. Vatra treba gorjeti 0,1 m ispod spremnika. Duljina i širina vatre treba prelaziti tlocrtne dimenzije spremnika za 0,1 m. Temperatura vatre mora biti najmanje 590 °C. Vatra mora stalno gorjeti tijekom trajanja ispitivanja.

6.3.8.2.3.3. Tlak u spremniku na početku ispitivanja treba biti između 0 MPa i 0,01 MPa pri točki vrenja vodika u unutarnjem spremniku.

6.3.8.2.3.4. Jednom kada se sigurnosni uređaj otvori, ispitivanje se nastavlja dok se ispuh sigurnosnog uređaja ne završi. Tijekom ispitivanja spremnik se ne smije rasprsnuti i tlak u unutarnjem spremniku ne smije prijeći područje dopuštene neispravnosti unutarnjega spremnika. U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika tlak u spremniku ne smije prijeći 136 % najvišega dopuštenog radnog tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika. Za druge materijale mora se primijeniti istovrijedna razina sigurnosti.

6.3.8.3. Rezultati

Uvjet ispitivanja i tlak dosegnut u spremnika tijekom ispitivanja moraju biti navedeni u potvrdi o ispitivanju koju potpiše proizvođač i tehnička služba.

6.3.9. Ispitivanje najviše dopuštene razine punjenja

6.3.9.1. Kriteriji

Tijekom svih ispitivanja koja su potrebna za homologaciju, postupak punjenja ne smije aktivirati djelovanje uređaja za rasterećenje, bez obzira na proteklo vrijeme tijekom ili nakon postupka punjenja. Postupak punjenja ne smije proizvesti uvjete za koje BMS (sustav upravljanja isparavanjem plina) nije konstruiran te zato ne može odgovoriti na zadovoljavajući način.

6.3.9.2. Postupak

6.3.9.2.1. Ispitani spremnik mora predstavljati konstrukciju i proizvodnju tipa koji će se homologirati.

6.3.9.2.2. Spremnik mora biti potpuno gotov i mora biti potpuno opremljen opremom, a posebno mjerilom razine.

6.3.8.2.3. Spremnik mora biti već ohlađen i unutarnji spremnik mora imati istu temperaturu kao i tekući vodik. Prije toga, spremnik mora biti 24 sata napunjen s količinom tekućeg vodika koja je najmanje jednaka polovici količine vode unutarnjeg spremnika.

6.3.9.2.4. Masa vodika ili maseni protok na ulazu i izlazu spremnika mora se izmjeriti s točnošću od najmanje 1 % najveće mase punjenja ispitivanoga spremnika.

6.3.9.2.5. Spremnik treba 10 puta potpuno napuniti s tekućim vodikom u ravnoteži njegovom parom. Između svakog punjenja treba isprazniti iz spremnika najmanje četvrtinu tekućega vodika.

6.3.9.3. Rezultati

Ispitni uvjeti i deset najviših razina izmjerenih s dodanim sustavom, moraju biti navedeni u potvrdi o ispitivanju koju potpisuju proizvođač i tehnička služba.

DIO 3.
Zahtjevi za sastavne dijelove vodikovoga sustava osim spremnika konstruiranih za uporabu tekućega vodika

1. UVOD

Ovim se Dijelom utvrđuju zahtjevi i postupci ispitivanja za sastavne dijelove vodikovoga sustava osim spremnika konstruiranih za uporabu tekućega vodika.

2. Opći zahtjevi

2.1. Materijali upotrijebljeni u sastavnim dijelovima vodikovoga sustava moraju biti podnošljivi na vodik u skladu s točkom 4.1.1.

2.2. Vodikov sustav u dijelu ispred primarnoga regulatora tlaka, osim spremnika vodika, mora imati najviši dopušteni radni tlak (MAWP) jednak najvišem tlaku, kojem je sastavni dio podvrgnut, ali najmanje 1,5 puta veći od namještenog tlaka primarnog sigurnosnoga uređaja za rasterećenje unutarnjeg spremnika i s koeficijentom sigurnosti koji nije manji od koeficijenta sigurnosti unutarnjeg spremnika.

2.3. Sastavni dijelovi iza regulatora tlaka, jednoga ili više njih, moraju biti zaštićeni od previsokoga tlaka i konstruirani za najmanje 1,5 puta veći izlazni tlak (najviši dopušteni radni tlak (MAWP)) primarnoga regulatora tlaka uzvodno.

2.4. Izolacija sastavnih dijelova mora spriječiti vlaženje zraka u dodiru s vanjskim površinama, osim ako je predviđen sustav za skupljanje i isparavanje vlažnoga zraka. Materijali susjednih sastavnih dijelova moraju biti podnošljivi na atmosferu obogaćenu kisikom, u skladu s normom EN 1797.

3. TEHNIČKI ZAHTJEVI

3.1. Uređaji za rasterećenje

3.1.1. Uređaji za rasterećenje za unutarnji spremnik

3.1.1.1. Primarni uređaj za rasterećenje za unutarnji spremnik mora ograničiti tlak unutar spremnika na najviše 110 % najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP), čak i u slučaju iznenadne gubljenja vakuuma. Taj uređaj mora biti sigurnosni ventil ili sličan ventil i mora biti izravno povezan s plinskim dijelom pod uobičajenim uvjetima djelovanja.

3.1.1.2. Sekundarni uređaj za rasterećenje za unutarnji spremnik mora se ugraditi kako bi se osigurao tlak u spremniku pod bilo kojim uvjetima ne može prijeći područje dopuštene neispravnosti unutarnjega spremnika. U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika, sekundarni uređaj za rasterećenje mora ograničiti tlak u spremnika na 136 % najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika, ako se sigurnosni ventil upotrebljava kao sekundarni uređaj za rasterećenje. U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika, sekundarni uređaj za rasterećenje mora ograničiti tlak u spremnika na 150 % najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika, ako se lomljiva pločica upotrebljava izvan područja vakuuma kao sekundarni uređaj za rasterećenje. U slučaju čeličnih unutarnjih spremnika, sekundarni uređaj za rasterećenje mora ograničiti tlak u spremnika na 150 % najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) unutarnjega spremnika plus 0,1 MPa (MAWP +0,1 MPa) unutarnjega spremnika, ako se lomljiva pločica upotrebljava unutar područja vakuuma kao sekundarni uređaja za rasterećenje. Za druge materijale mora se dokazati istovrijedna razina sigurnosti. Sekundarni uređaj za rasterećenje ne smije djelovati ispod 110 % nastavljenoga tlaka primarnoga uređaja za rasterećenje.

3.1.1.3. Veličine sigurnosnih uređaja moraju se odrediti u skladu s normom EN 13648-3.

3.1.1.4. Dva uređaja na koja se upućuje u točkama 3.1.1.1 i 3.1.1.2 moraju se spojiti istim vodom za gorivo na unutarnji spremnik.

3.1.1.5. Namještena vrijednost tlaka sigurnosnih uređaja mora biti jasno označena. Nedopušteni zahvati na uređajima moraju biti spriječeni olovnom plombom ili istovrijednim sustavom.

3.1.1.6. Ventili za rasterećenje se nakon pražnjenje zatvaraju pri tlaku koji je viši od 90 % namještenoga tlaka ventila za rasterećenje. Ventili moraju ostati zatvoreni pri svim nižim tlakovima.

3.1.1.7 Ventili za rasterećenje moraju se ugraditi u području plinovite faze spremnika vodika.

3.1.2. Ventili za rasterećenje za druge sastavne dijelove

3.1.2.1 Kad postoji opasnost da se kriogenička tekućina ili para zadrži između dvaju dijelova opreme na nekom vodu, mora se predvidjeti uređaj za rasterećenje ili mjera koja osigurava istovrijednu razinu sigurnosti.

3.1.2.2. Ispred primarnog regulatora, namješteni tlak sigurnosnoga uređaja koji sprječava previsoki tlak ne smije prelaziti najviši dopušteni radni tlak (MAWP) vodova i ne smije biti manji od 120 % najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) spremnika, da se spriječi otvaranje takvih ventila umjesto otvaranja uređaja za rasterećenje unutarnjega spremnika.

3.1.2.3. Namješteni tlak uređaja za rasterećenje iza regulatora tlaka ne smije prelaziti najviši dopušteni radni tlak (MAWP) sastavnih dijelova iza regulatora tlaka.

3.1.2.4. Ventili za rasterećenje se nakon pražnjenje zatvaraju pri tlaku koji je viši od 90 % namještenoga tlaka ventila za rasterećenje. Ventili moraju ostati zatvoreni pri svim nižim tlakovima.

3.1.3. Odredbe o homologaciji uređaja za rasterećenje

3.1.3.1. Konstrukcija, proizvodnja i kontrola uređaja za rasterećenje moraju biti u skladu s normama EN 13648-1 i EN 13648-2.

3.1.3.2. U slučaju sustava otparavanja koji je paralelnoj vezi s primarnim sigurnosnim uređajem, sigurnosni ventil mora biti sigurnosni uređaj kategorije B, a u protivnom slučaju mora biti sigurnosni uređaj kategorije A u skladu s normom EN 13648.

3.1.3.3. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP): 1,5 x najviši dopušteni radni tlak (MAWP) unutarnjeg spremnika ili najviši tlak kojemu je izložen sastavni dio.

3.1.3.4. Namješteni tlak

3.1.3.4.1. Primarni uređaji unutarnjeg spremnika: u skladu s točkom 3.1.1.1.

3.1.3.4.2. Sekundarni uređaji unutarnjeg spremnika: u skladu s točkom 3.1.1.2.

3.1.3.4.3. Uređaji za rasterećenje za sastavne dijelove osim spremnika: u skladu s točkom 3.1.2.

3.1.3.5. Nazivne temperature

3.1.3.5.1. Vanjska temperatura: u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.1.3.5.2. Unutarnja temperatura: – 253 °C do + 85 °C

3.1.3.6. Primjenjivi postupci ispitivanja

|  |  |
| --- | --- |
| Tlačno ispitivanje | točka 4.2. |
| Ispitivanje vanjskog propuštanja | točka 4.3. |
| Ispitivanje funkcionalnosti | točka 4.5. |
| Ispitivanje otpornosti na koroziju | točka 4.6, samo za metalne dijelove, samo za opremu koja se nalazi izvan kućišta nepropusnoga za plinove |
| Ispitivanje temperaturnim ciklusom | točka 4.9., samo za nemetalne dijelove |

3.1.4. Vodovi koji sadrže uređaje za rasterećenje

3.1.4.1. Nijedan zaporni uređaj ne smije biti ugrađen između zaštićenog sastavnog dijela i uređaja za rasterećenje.

3.1.4.2. Vodovi ispred i iza uređaja za rasterećenje ne smiju ometati njihovu funkciju i moraju biti podnošljivi na kriterije iz točaka od 3.1.1 do 3.1.3.

3.2. Ventili

3.2.1. Odredbe o homologaciji ventila za vodik

3.2.1.1. Konstrukcija, proizvodnja i kontrola ventila za kriogreniččki vodik moraju biti u skladu s normama EN 13648-1 i EN 13648-2.

3.2.1.2. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP): 1,5 x najviši dopušteni radni tlak (MAWP) unutarnjeg spremnika ili najviši tlak kojemu je izložen ventil.

3.2.1.3. Nazivna temperatura

3.2.1.3.1. Vanjska temperatura: u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.2.1.3.2. Unutarnja temperatura:

–253 °C do + 85 °C za ventile ispred izmjenjivača topline.

–40 °C do +85 °C za ventile iza izmjenjivača topline.

3.2.1.4. Primjenjivi postupci ispitivanja

|  |  |
| --- | --- |
| Tlačno ispitivanje | točka 4.2. |
| Ispitivanje vanjskog propuštanja | točka 4.3. |
| Ispitivanje izdržljivosti | točka 4.4. |
|  | (s 6000 radnih ciklusa za ručne ventile, a s 20 000 radnih ciklusa za automatske ventile) |
| Ispitivanje otpornosti na koroziju | točka 4.6., samo za metalne dijelove, samo za opremu koja se nalazi izvan kućišta nepropusnoga za plinove |
| Ispitivanje otpornosti na suhu zagrijanost | točka 4.7., samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje starenja uslijed ozona | točka 4.8., samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje temperaturnim ciklusom | točka 4.9., samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje propuštanja na dosjedima | točka 4.12. |

3.3. Izmjenjivači topline

3.3.1. Bez obzira na odredbe točke 2.1. najviši dopušteni radni tlak (MAWP) izmjenjivača topline mora biti najviši dopušteni radni tlak (MAWP) različitih vodova.

3.3.2. Ispušni plinovi iz pogonskoga sustava se ne smiju ni pod kakvim okolnostima upotrijebiti izravno u izmjenjivaču topline.

3.1.2.3.. Namješteni tlak uređaja za rasterećenje iza regulatora tlaka ne smije prelaziti najviši dopušteni radni tlak (MAWP) sastavnih dijelova iza regulatora tlaka.

3.1.2.4. Ventili za rasterećenje se nakon pražnjenje zatvaraju pri tlaku koji je viši od 90 % namještenoga tlaka ventila za rasterećenje. Ventili moraju ostati zatvoreni pri svim nižim tlakovima.

3.3.3. Sigurnosni sustav mora biti predviđen za sprječavanje zatajenja izmjenjivača topline i sprječavanje prodora kriogeničke tekućine ili plina u drugi krug i sustav iza njega, ako nije bio za to namijenjen.

3.3.4. Odredbe o homologaciji ventila za vodik

3.3.4.1. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP): 1,5 x najviši dopušteni radni tlak (MAWP) unutarnjeg spremnika ili najviši tlak kojemu je izložen ventil.

3.3.4.2. Nazivna temperatura

3.3.4.2.1. Vanjska temperatura: u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.3.4.2.2. Unutarnja temperatura: –253 °C do + 85 °C

3.3.4.3. Primjenjivi postupci ispitivanja

|  |  |
| --- | --- |
| Tlačno ispitivanje | točka 4.2. |
| Ispitivanje vanjskog propuštanja | točka 4.3. |
| Ispitivanje otpornosti na koroziju | točka 4.6, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje otpornosti na suhu zagrijanost | točka 4.7, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje starenja uslijed ozona | točka 4.8, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje temperaturnim ciklusom | točka 4.9., samo za nemetalne dijelove |

3.3.4.4. Proizvodnja i ugradba izmjenjivača topline mora biti certificirana u skladu s točkama od 4.3. do 4.5. Dijela 2.

3.4. Priključci za punjenje gorivom

3.4.1. Priključci za punjenje gorivom moraju biti zaštićeni od prljanja.

3.4.2. Odredbe o homologaciji priključaka za punjenje gorivom

3.4.2.1. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP): 1,5 x najviši dopušteni radni tlak (MAWP) unutarnjeg spremnika ili najviši tlak kojemu je izložen ventil.

3.4.2.2. Nazivna temperatura

3.4.2.2.1. Vanjska temperatura: u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.4.2.2.2. Unutarnja temperatura: –253 °C do + 85 °C

3.4.2.3. Primjenjivi postupci ispitivanja

Tlačno ispitivanje točka 4.2.

|  |  |
| --- | --- |
| Ispitivanje vanjskog propuštanja | točka 4.3. |
| Ispitivanje izdržljivosti | točka 4.4. |
|  | (s 3 000 radnih ciklusa) |
| Ispitivanje otpornosti na koroziju | točka 4.6, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje otpornosti na suhu zagrijanost | točka 4.7, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje starenja uslijed ozona | točka 4.8, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje temperaturnim ciklusom | točka 4.9., samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje propuštanja na dosjedima | točka 4.12 |

3.5. Regulatori tlaka

3.5.1 Odredbe o homologaciji regulatora tlaka

3.5.1.1. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP): 1,5 x najviši dopušteni radni tlak (MAWP) unutarnjeg spremnika ili najviši tlak kojemu je izložen ventil.

3.5.1.2. Nazivna temperatura

3.5.1.2.1. Vanjska temperatura: u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.5.1.2.2. Unutarnja temperatura: najmanje kao što je dana u točki 1.3. Dijela 1.

3.5.1.3. Primjenjivi postupci ispitivanja

Tlačno ispitivanje točka 4.2.

|  |  |
| --- | --- |
| Ispitivanje vanjskog propuštanja | točka 4.3. |
| Ispitivanje izdržljivosti | točka 4.4. |
|  | (s 20 000 radnih ciklusa) |
| Ispitivanje otpornosti na koroziju | točka 4.6, samo za nemetalne dijelove, samo za opremu koja se nalazi izvan kućišta nepropusnoga za plinove |
| Ispitivanje otpornosti na suhu zagrijanost | točka 4.7, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje starenja uslijed ozona | točka 4.8, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje temperaturnim ciklusom | točka 4.9., samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje propuštanja na dosjedima | točka 4.12 |

3.6. Osjetila

3.6.1. Odredbe o homologaciji osjetila

3.6.1.1. Najviši dopušteni radni tlak (MAWP): 1,5 x najviši dopušteni radni tlak (MAWP) unutarnjeg spremnika ili najviši tlak kojemu je izložen ventil.

3.6.1.2. Nazivna temperatura

3.6.1.2.1. Kada djeluje pri temperaturi okoline: u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.6.1.2.2. Kada djeluje pri kriogeničkoj temperaturi: najniža radna temperatura: –253 °C, najviša temperatura: +85 °C ili 120 °C, u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.6.1.3. Primjenjivi postupci ispitivanja

|  |  |
| --- | --- |
| Tlačno ispitivanje | točka 4.2, samo opremu u izravnom dodiru s vodikom |
| Ispitivanje vanjskog propuštanja | točka 4.3., samo opremu u izravnom dodiru s vodikom |
| Ispitivanje otpornosti na koroziju | točka 4.6, samo za metalne dijelove, samo za opremu izvan kućišta nepropusnoga za plinove Ispitivanje otpornosti na suhu zagrijanost  točka 4.7 |
| Ispitivanje starenja uslijed ozona | točka 4.8, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje temperaturnim ciklusom | točka 4.9., samo za nemetalne dijelove |

3.7. Savitljivi vodovi za gorivo

3.7.1. Odredbe o homologaciji savitljivih vodova za gorivo

3.7.1.1. Konstrukcija, proizvodnja i kontrola savitljivih vodova za gorivo moraju biti u skladu s normama EN 12434.

3.2.1.2 Najviši dopušteni radni tlak (MAWP): 1,5 x najviši dopušteni radni tlak (MAWP) unutarnjeg spremnika ili najviši tlak kojemu je izložen ventil.

3.7.1.3. Nazivna temperatura

3.7.1.3.1. Kada djeluje pri temperaturi okoline: u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.

3.7.1.3.2. Kada djeluje pri kriogeničkoj temperaturi: najniža radna temperatura: – 253 °C, najviša temperatura: + 85 °C ili + 120 °C, kako je navedeno točki 1.3. Dijela 1.

3.7.1.4. Primjenjivi postupci ispitivanja

|  |  |
| --- | --- |
| Tlačno ispitivanje | točka 4.2. |
| Ispitivanje vanjskog propuštanja | točka 4.3. |
| Ispitivanje otpornosti na koroziju | točka 4.6, samo za metalne dijelove, samo za opremu izvan kućišta nepropusnoga za plinove |
| Ispitivanje otpornosti na suhu zagrijanost | točka 4.7, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje starenja uslijed ozona | točka 4.8, samo za nemetalne dijelove |
| Ispitivanje temperaturnim ciklusom | točka 4.9., samo za nemetalne dijelove |
| Tlačni ciklus | točka 4.10 |

3.8. Odredbe o električnim sastavnim dijelovima vodikovoga sustava

3.8.1 Za sprječavanje električnoga iskrenja:

(a) električno upravljani uređaji koji sadrže vodik moraju biti izolirani tako da struja ne prolazi kroz dijelove koji sadrže vodik;

(b) električno upravljani uređaji moraju biti izolirani od nadogradnje vozila;

(c) otpor izolacije električnoga kruga (bez akumulatora i gorivnih članaka) treba prelaziti 1 kΩ za svaki volt nazivnog napona.

3.8.2. U slučaju provodnog izolatora električnog napajanja, za uspostavljanje izolirane i nepropusne električne veze, električna veza mora biti u nepropusno zabrtvljenoj izvedbi.

4. POSTUPCI ISPITIVANJA

4.1. Opće odredbe

4.1.1. Ispitivanja nepropusnosti izvode se s plinom pod tlakom kao što su zrak ili dušik koji sadrže najmanje 10 % helija.

4.1.2. Voda ili druga tekućina mogu se upotrijebiti sa postizanje zahtijevanoga tlaka za tlačno ispitivanje.

4.1.3. U svim zapisima o ispitivanju mora biti navedena vrsta upotrijebljenoga ispitnoga medija, ako se upotrebljava.

4.1.4. Trajanje ispitivanja za ispitivanja nepropusnosti i tlačna ispitivanja mora iznositi najmanje 3 minute više od vremenskog odziva osjetila.

4.1.5. Sva se ispitivanja provode pri temperaturi okoline, osim ako nije je navedeno drukčije.

4.1.6. Prije ispitivanja nepropusnosti različiti sastavni dijelovi moraju biti ispravno osušeni.

4.2. Tlačno ispitivanje

4.2.1 Sastavni dio koji sadrži vodik, sa zatvorenim izlaznim otvorima u dijelu s visokog tlaka, mora izdržati bez vidljivog propuštanja ili deformacije ispitni tlak koji je 1,5 puta veći od njegovoga najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP). Tlak se nakon toga poveća od 1,5 na 3 puta najviši dopušteni radni tlak (MAWP). Na sastavnom dijelu ne smije biti vidljivih znakova loma ili pukotina.

4.2.2. Sustav za dovođenje tlaka mora biti opremljen ventilom za potpuno zatvaranje i mjerilom tlaka, koji ima raspon tlaka od najmanje 1,5 puta do najviše 2 puta veći od ispitnoga tlaka i točnost mjerila tlaka od 1 % raspona tlaka.

4.2.3. Za sastavne dijelove za koje je potrebno ispitivanje nepropusnosti, to se ispitivanje mora provesti prije tlačnog ispitivanja.

4.3. Ispitivanje vanjskog propuštanja

4.3.1. Sastavni dio ne smije pokazivati propuštanje na stablu, brtvama kućišta ili drugim spojevima niti smije pokazati znakove poroznosti na odljevcima tijekom ispitivanja koje je opisano u točki 4.4.3., pri svakom tlaku plina između 0 i njegovog najvišeg dopuštenog radnog tlaka (MAWP).

4.3.2. Ispitivanje se mora provesti na istoj opremi pod sljedećim uvjetima:

4.3.2.1. pri temperaturi okoline;

4.3.2.2. pri najnižoj radnoj temperaturi ili temperaturi tekućega dušika nakon vremena dovoljnog za kondicioniranje na toj temperaturi da se postigne toplinska stabilnost;

4.3.2.3. pri najvišoj radnoj temperaturi nakon vremena dovoljnog za kondicioniranje na toj temperaturi da se postigne toplinska stabilnost.

4.3.3. Tijekom toga ispitivanja, oprema koja se ispituje mora se spojiti na izvor tlaka plina. Upravljani ventil za isključivanje i mjerilo tlaka s rasponom tlaka od najmanje 1,5 puta do najviše 2 puta ispitni tlak, moraju se ugraditi u dovodni tlačni vod i točnost mjerila tlaka mora biti od 1 % raspona tlaka. Mjerilo tlaka mora se ugraditi između upravljanog ventila za isključivanje i uzorka koji se ispituje.

4.3.4. Tijekom cijeloga ispitivanja, uzorak se mora ispitati na propuštanje, s površinski aktivnom sredstvom, pri čemu nije dopuštena pojava mjehurića ili izmjereno propuštanje mora biti manje od 10 cm3/sat.

4.4. Ispitivanje izdržljivosti

4.4.1. Sastavni dio vodikovoga sustava mora moći zadovoljavati primjenjive zahtjeve za ispitivanje propuštanja iz točaka 4.3. i 4.12, nakon što se povrgne propisanom broju ciklusa ispitivanja za taj sastavni dio u točkama 3.1 do 3.7 Dijela 3.

4.4.2. Odgovarajuća ispitivanja za vanjsko propuštanje i propuštanje na dosjedima, kako je opisano u točkama 4.3. i 4.12, provode se odmah nakon ispitivanja izdržljivosti.

4.4.3. Sastavni dio mora se sigurno spojiti na izvor suhoga zraka ili dušika pod tlakom i povrgnuti propisanom broju ciklusa za posebni sastavni dio u točkama 3.1 do 3.7 Dijela 3. Jedan ciklus, koji traje najmanje 10 ± 2 sekundi, sastoji se jednog otvaranja i jednog zatvaranja sastavnoga dijela.

4.4.4. Sastavni dio mora djelovati tijekom 96 % broja specificiranih ciklusa pri temperaturi okoline i MAWP sastavnoga dijela. Tijekom ciklusa zatvaranja, tlak iza ispitne naprave može se smanjiti na 50 % MAWP sastavnoga dijela.

4.4.5. Sastavni dio mora djelovati tijekom 2 % ukupnoga broja ciklusa pri najvišoj temperaturi materijala (u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.) nakon vremena dovoljnog za kondicioniranje na toj temperaturi da se postigne toplinska stabilnost i pri MAWP. Sastavni dio mora zadovoljavati odredbe točaka 4.3. i 4.12 pri odgovarajućoj najvišoj temperaturi materijala (u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.) nakon okončanja ciklusa pri visokoj temperaturi.

4.4.5. Sastavni dio mora djelovati tijekom 2 % ukupnoga broja ciklusa pri najnižoj temperaturi materijala (u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.), ali koja ne smije biti niža od temperature tekućega dušika, nakon vremena dovoljnog za kondicioniranje na toj temperaturi da se postigne toplinska stabilnost i pri MAWP sastavnoga dijela. Sastavni dio mora zadovoljavati odredbe točaka 4.3. i 4.12 pri odgovarajućoj najnižoj temperaturi materijala (u skladu s točkom 1.3. Dijela 1.) nakon okončanja ciklusa pri niskoj temperaturi.

4.5. Ispitivanje funkcionalnosti

4.5.1 Ispitivanje funkcionalnosti provodi se u skladu s normom EN 13648-1 ili EN 13648 2. Primjenjuju se posebni zahtjevi iz norme.

4.6. Ispitivanje otpornosti na koroziju

4.6.1 Metalni sastavni dijelovi vodikovoga sustava moraju zadovoljavati ispitivanja propuštanja iz točaka 4.3. i 4.12 nakon što se izlože 144 sata ispitivanju u slanoj komori u skladu s normom HRN EN ISO 9227, sa zatvorenim svim priključcima.

4.6.2. Bakarni ili mesingani sastavni dio vodikovoga sustava mora zadovoljavati ispitivanja propuštanja iz točaka 4.3. i 4.12 nakon što bude po 24 sata potopljen u amonijaku u skladu s normom HRN ISO 6957, sa zatvorenim svim priključcima.

4.7. Ispitivanje otpornosti na suhu zagrijanost

Ispitivanje se provodi u skladu s normom ISO 188. Ispitni dio mora biti 168 sati izložen zraku s temperaturom koja je jednaka najvišoj radnoj temperaturi. Promjena zatezne čvrstoće ne smije prelaziti +25 %. Promjena prekidnog produljenja ne smije prelaziti sljedeće vrijednosti:

– najveće povećanje 10 %,

– najveće smanjenje 30 %.

4.8. Ispitivanje starenja uslijed ozona

4.8.1. Ispitivanje mora biti u skladu s normom ISO 1431-1. Ispitni dio, koji se opteretiti do 20 % produljenja, mora se 120 sati izložiti zraku temperature +40 °C i s koncentracijom ozona 50 dijelova na 100 milijuna.

4.8.2. Pukotine na ispitnom dijelu nisu dopuštene.

4.9. Ispitivanje temperaturnim ciklusom

Nemetalni dio koji sadrži vodik mora zadovoljavati ispitivanja propuštanja iz točaka 4.3. i 4.12 nakon što pri najvišem dopuštenom radnom tlaku (MAWP) bude 96 sati izložen zraku s temperaturnim ciklusom od najniže do najviše radne temperature s vremenskim trajanjem ciklusa 120 minuta.

4.10. Ispitivanje tlačnim ciklusom

4.10.1. Svi savitljivi vodovi za gorivo moraju moći zadovoljavati primjenjive zahtjeve za ispitivanje nepropusnosti iz točaka 4.3. i 4.12, nakon što se povrgnu po 6 000 tlačnih ciklusa.

4.10.2. Tlak se mijenja od atmosferskoga tlaka do najvišega dopuštenoga radnoga tlaka (MAWP) spremnika u manje od pet sekunda, a nakon vremena od najmanje pet sekunda smanji do atmosferskoga tlaka u manje od pet sekunda.

4.10.3. Odgovarajuće ispitivanje za vanjsko propuštanje, kako je opisano u točki 4.3., mora se izvesti odmah nakon ispitivanja izdržljivosti.

4.11. Ispitivanje podnošljivosti na vodik

4.11.1 Podnošljivost na vodik mora se dokazati u skladu s normom HRN ENISO 11114-4.

4.11.2. Materijali sastavnih dijelova u dodiru s kriogeničkom temperaturom moraju biti podnošljivi na s kriogeničke temperature u skladu s normom EN 1252-1.

4.12. Ispitivanje propuštanja na dosjedima

tim ispitivanjem treba dokazati da sastavni dijelovi vodikovoga sustava ne propuštaju nakon što se ugrade vodikov sustav.

4.12.1 Ispitivanja propuštanja na dosjedima moraju se provesti na uzorcima koji su prethodno bili podvrgnuti ispitivanju vanjskog propuštanja navedeno u točki 4.3.

4.12.2. Ispitivanja propuštanja na dosjedima izvodi se tako da je ulazni otvor uzorka ventila povezan s izvorom tlaka plina, da je ventil u zatvorenom položaju i da mu je izlazni otvor otvoren. Ventil s potpunim zatvaranjem i mjerilo tlaka koje ima raspon tlaka koji iznosi od najmanje 1,5 puta do najviše 2 puta ispitni tlak ugrade se u tlačni dovodni vod, a točnost mjerila biti 1 % raspona tlaka. Mjerilo tlaka mora se ugraditi između upravljanog ventila za isključivanje i ispitnoga uzorka. Pri primijenjenom ispitnom tlaku koji odgovara najvišem dopuštenom radnom tlaku (MAWP), treba opažati da li dolazi do propuštanja kad je otvoreni izlazni otvor uronjen u vodu ili s mjerilom protoka koje se ugradi na strani ulaznog otvora ispitnoga ventila. Mjerilo protoka za upotrijebljenu ispitnu tekućinu mora moći pokazati najveću dopuštenu veličinu propuštanja s točnošću ± 1%.

4.12.3. Dosjed ventila za isključivanje, kad je u zatvorenom položaju, ne smije propuštati više od 10 cm3/sat pri svakom tlaku plina između 0 i najvišeg dopuštenog radnog tlaka (MAWP).

4.12.4. Nepovratni ventil, kad je u zatvorenom položaju, ne smije propuštati kad se izloži aerostatskom tlaku između 50 kPa i njegovoga najvišeg dopuštenog radnog tlaka (MAWP).

4.12.5. Kad se nepovratni ventili upotrebljavaju kao sigurnosni uređaj ili priključci za punjenje gorivom, tijekom ispitivanja ne smiju propuštati više od 10 cm3/sat.

4.12.6. Uređaji za rasterećenje ne smiju propuštati više od 10 cm3/sat pri svakom tlaku plina između 0 i namještenog tlaka minus 10 %.

PRILOG IV.

Zahtjevi za sastavne dijelove vodikovih sustava i vodikove sustave namijenjene za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika i njihovu ugradbu u vozila s pogonom na vodik

1. UVOD

Ovim se Prilogom utvrđuju zahtjevi i postupci ispitivanja za sastavne dijelove vodikovih sustava i vodikove sustave namijenjene za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika i njihovu ugradbu u vozila s pogonom na vodik.

2. OPĆI ZAHTJEVI

2.1. Broj sastavnih dijelova vodikovoga sustava, priključaka i duljina vodova treba svesti na najmanju mjeru koja je spojiva sa sigurnošću i pravilnim djelovanjem vodikovoga sustava.

2.2. Proizvođač treba osigurati da su materijali upotrijebljeni u sastavnim dijelovima vodikovoga sustava i vodikovom sustavu podnošljivi na vodik i očekivane dodatke i proizvodne onečišćivače te očekivane temperature i tlakove

2.3. Podnošljivost materijala na uvjete uporabe utvrđene u točki 2.7 mora se dokazati ispitivanjima materijala iz Dijela 2. i 3.

2.4. Razvrstavanje prema tlaku

Sastavni dijelovi vodikovoga sustava moraju se razvrstati s obzirom na njihov nazivni radni tlak i funkcijo u skladu s točkama 2., 3. i 4. članka 1.

2.5. Proizvođač treba osigurati da je područje temperature u skladu s odredbama točke 2.7.5.

2.6. Dokumentacija i izvještaji o ispitivanjima moraju biti dovoljno podrobni da omoguće neovisnom ispitnom laboratoriju ponavljanje odgovarajućih homologacijskih ispitivanja kao i rezultata ispitivanja.

2.7. Uvjeti uporabe

Ako nije navedeno drukčije, u ovom Prilogu upotrebljavaju se sljedeći uvjeti uporabe.

2.7.1. Životni vijek u uporabi

Životni vijek u uporabi spremnika vodika mora specificirati proizvođač i može se razlikovati za različite primjene, ali ne smije prelaziti 20 godina.

2.7.2. Radni tlak

Proizvođač vozila treba specificirati nazivne radne tlakove sastavnih dijelova vodikovoga sustava i vodikovoga sustava. Za sastavne dijelove iza primarnog regulatora tlaka mora se također specificirati MAWP.

MAWP mora biti jednak ili viši od namještenoga tlaka zaštite od previsokog tlaka propisanoga u točki 1.8 Dijela 1.

2.7.3. Vanjske površine

Učinci na vanjske površine ugrađenih sastavnih dijelova vodikovoga sustava moraju se razmotriti u odnosu na:

(a) vodu, potapanjem s prekidima ili s prskanjem na cesti;

(b) sol, ako se vozilo upotrebljava blizu mora ili ako se sol upotrebljava za otapanje leda;

(c) ultravioletno i toplinsko zračenje sunca;

(d) udarce pijeska;

(e) rastvarače, kiseline i lužine, gnojiva;

(f) tekućine za automobile, tj. benzin, hidraulične tekućine, kiseline akumulatora, glikol i ulja;

(g) ispušne plinove.

2.7.4. Sastav plina

Stlačeni vodikov plin koji se upotrebljava za ispitivanje mora zadovoljavati sastav plina tipa 1., razreda A koji je specificiran u normi ISO/TS 14687-2, ili biti čišći.

2.7.5. Temperature

2.7.5.1. Temperature materijala

Običajno područje radne temperature za materijale koji se upotrebljavaju u sastavnim dijelovima vodikovoga sustava je od –40 °C do +85 °C, osim ako:

(a) proizvođač vozila odredi temperaturu nižu od –40 °C;

(b) su sastavni dijelovi vodikovoga sustava prostoru za motor s unutarnjim izgaranjem ili su izravno izloženi radnoj temperaturi motora s unutarnjim izgaranjem, za koje je područje temperature od –40 °C do +120 °C.

2.7.5.2. Temperature plina

Prosječna temperatura plina je između –40 °C i +85 °C u uobičajenim uvjetima, uključujući punjenje i pražnjenje, osim ako proizvođač vozila odredi temperaturu nižu od –40 °C.

2.7.6. Ciklusi punjenja

Ova se točka primjenjuje samo za sastavne dijelove vodikovoga sustava razreda 0.

2.7.6.1 Opće odredbe

Broj ciklusa punjenja za sastavne dijelove vodikovoga sustava je
5 000, osim kad je drukčije navedeno u točkama 2.7.6.2. i 2.7.6.3.

2.7.6.2. Broj ciklusa punjenja ako je ugrađen sustav za nadzor uporabe

Pod uvjetom da je sustav za nadzor uporabe ugrađen kao dio vodikovoga sustava, proizvođač mora specificirati broj ciklusa punjenja za sastavne dijelove vodikovoga sustava i on može biti manji od 5 000 ciklusa, ali ne manji od 1 000 ciklusa i može se razlikovati za različite primjene i odrediti na osnovi očekivanoga broja kilometara prevoženih tijekom životnoga vijeka uporabe vozila i dosega s punim spremnikom goriva.

Sustav za nadzor uporabe sprječava svaku daljnju uporabu vozila kada se prijeđe specificirani broj ciklusa punjenja, dok se sastavni dijelovi vodikovoga sustava koji su prekoračili tu vrijednost ne zamijene novim.

Sigurnosni koncept sustava za nadzor uporabe mora biti odobren u skladu s Prilogom VI.

2.7.6.3. Smanjeni broj ciklusa punjenja

Proizvođač vozila može odrediti smanjeni broj ciklusa punjenja za sastavne dijelove vodikovoga sustava, izračunano po sljedećim formulama:

Broj ciklusa punjenja na osnovi 20-godišnjega životnoga vijeka: 5 000

Smanjeni životni vijek: x godina; x ≥ 1

Smanjeni broj ciklusa punjenja: 1000 + 200\*x

Sastavni dijelovi vodikovoga sustava moraju se zamijeniti prije nego prekorače svoj, životni vijek.

2.7.7. Radni ciklusi

2.7.7.1. Opće odredbe

Broj radnih ciklusa za sastavni dijelovi vodikovoga sustava mora biti 50 000 ciklusa osim je drukčije navedeno u točkama 2.7.7.2. i 2.7.7.3.

2.7.7.2. Broj radnih ciklusa ako je ugrađen sustav za nadzor uporabe

Pod uvjetom da je sustav za nadzor uporabe ugrađen kao dio vodikovoga sustava, proizvođač vozila može na osnovi računskog životnoga vijeka sastavnoga dijela smanjiti broj radnih ciklusa za sastavne dijelove vodikovoga sustava na manje od 50 000 ciklusa, ali ne manje od 10 000 ciklusa.

Sustav za nadzor uporabe sprječava svaku daljnju uporabu vozila kada se prijeđe specificirani broj radnih ciklusa, dok se sastavni dijelovi vodikovoga sustava koji su prekoračili tu vrijednost ne zamijene novim.

Sigurnosni koncept sustava za nadzor uporabe mora biti odobren u skladu s Prilogom VI.

2.7.7.3. Smanjeni broj radnih ciklusa

Proizvođač vozila može odrediti smanjeni broj radnih ciklusa za sastavne dijelove vodikovoga sustava, izračunano po sljedećim formulama:

Broj radnih ciklusa na osnovi 20-godišnjega životnoga vijeka: 50 000

Smanjeni životni vijek: x godina; x ≥ 1

Smanjeni broj ciklusa punjenja: 10 000 + 2 000\*x

Sastavni dijelovi vodikovoga sustava moraju se zamijeniti prije nego prekorače svoj, specificirani životni vijek.

DIO 1.
Zahtjevi za ugradbu sastavnih dijelova vodikovih sustava i vodikovih sustava namijenjenih za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika u vozila s pogonom na vodik

1. OPĆI ZAHTJEVI

1.1. Sve razumne mjere opreza moraju se poduzeti da se izbjegne da neispravnosti drugih krugova mogu štetno utjecati na vodikov sustav.

1.2. Povećati tlak u vodikovom sustavu do nazivnoga radnog tlaka uporabom 100 %-tnoga vodika i, osim spremnika, a nakon toga ispitati ga na propuštanje s površinski aktivnim sredstvom, pri čemu nisu dopušteni mjehurići tijekom tri minute, ili upotrebljavajući neku drugu dokazano istovrijednu metodu.

1.3. U slučaju propuštanja ili ozračivanja, vodik se ne smije nakupljati u zatvorenim ili poluzatvorenim prostorima vozila.

1.4. Sastavni dijelovi vodikovoga sustava koji bi mogli propuštati vodik i koji su ugrađeni prostoru za putnike, prtljažniku ili drugom prostoru koji nema odzračivanja, moraju biti u kućištu koje je nepropusno za plin u sladu s odredbama točke 10. ili biti izolirani na neki drugi način.

1.5. Relativni tlak od najmanje 0,2 Mpa mora se održavati u spremniku ili sklopu spremnika pri temperaturi okoline

1.6. Svi uređaji za rasterećenje, drugi sigurnosni sastavni dijelovi i odzračni vodovi moraju biti zaštićeni od neovlaštenih zahvata koliko je razumno izvodljivo.

1.7. Ako se automatski ventil ne aktivira, ventil se mora preklopiti na najsigurniji način djelovanja za posebnu primjenu.

1.8. Vodikov sustav iza regulatora tlaka mora biti zaštićen od previsokog tlaka radi možebitnog oštećenja regulatora tlaka. Ako se upotrebljava uređaj za zaštitu od previsokog tlaka, namješteni tlak takvoga uređaja mora biti niži ili jednak MAWP-u za odgovarajući dio vodikovoga sustava.

1.9. Mora se predvidjeti sustav za otkrivanje neispravnosti u jednom od dvaju krugova izmjenjivača topline i sprječavanje prodora vodika u drugi (druge) krug (krugove), ako spojna mjesta ne mogu izdržati gubitak tlaka u jednom od dvaju krugova.

2. UGRADBA SPREMNIKA U VOZILO

2.1. Spremnik ili sklop spremnika može ispunjavati integrirane funkcije vozila. Spremnik ili sklop spremnika mora biti konstruiran tako da ispunjava zahtjeve integriranih funkciji i zahtjeve za spremnik utvrđene u Dijelu 2.

2.3. Spremnici za vodik, uključujući sigurnosne uređaje s kojima su opremljeni, moraju se ugraditi i pričvrstiti tako da se sljedeće ubrzanja mogu apsorbirati bez loma pričvršćenja ili olabavljenosti spremnika (dokazivanje ispitivanjem ili računski). Upotrijebljena masa mora odgovarati potpuno opremljenom i napunjenom spremniku ili sklopu spremnika.

Vozila kategorija M1 i N1:

(a) ± 20 g u smjeru vožnje

(b) ± 8 g u vodoravnom položaju okomito na smjer vožnje

Vozila kategorija M2 i N2:

(a) ± 10 g u smjeru vožnje

(b) ± 5 g u vodoravnom položaju okomito na smjer vožnje

Vozila kategorija M3 i N3:

(a) ± 6,6 g u smjeru vožnje

(b) ± 5 g u vodoravnom položaju okomito na smjer vožnje

2.3. Odredbe točke 2.2. ne primjenjuju se ako je vozilo homologirano u skladu s Pravilnicima TPV 153 i TPV 154.

2.4. Uređaj (uređaji) za rasterećenje u skladu s točkom 5. tvore protupožarnu zaštitu za spremnik ili sklop spremnika, da se spriječi da ne rasprsne. Toplinska izolacija ili druge zaštitne mjere ne smiju utjecati na odziv i djelovanje uređaja za rasterećenje.

2.5. Spremnik ili sklop spremnika s nemetalnim unutarnjim spremnikom (spremnicima) ne smije se ugraditi u prostor za putnike, prostor za prtljagu ili druga mjesta bez dovoljnoga provjetravanja, osim ako je ugrađen u sustav koji osigurava da propušteni vodik bude odveden iz vozila, npr. je ugrađen u kućište nepropusno za plin koje je u skladu s točkom 10.

3. UKLONJIVI SUSTAV ZA POHRANJIVANJE

3.1. Sastavni dijelovi vodikovoga sustava u uklonjivom sustavu za pohranjivanje moraju ispunjavati sve zahtjeve iz Provedbenog dodatka ako je vodikov sustav trajno ugrađen u vozilo.

3.2. Uklonjivi sustav za pohranjivanje može se za punjenje ukloniti iz vozila. Spremnik (spremnici) ili sklop spremnika i sastavni dijelovi vodikovoga sustava koji tvore uklonjivi sustavu za pohranjivanje moraju biti trajno ugrađeni u uklonjivom sustavu za pohranjivanje.

3.3. Uklonjivi sustav za pohranjivanje treba štititi spremnik (spremnike) ili sklop spremnika i sastavne dijelove vodikovoga sustava koji tvore uklonjivi sustavu za pohranjivanje od oštećenja tijekom radnji potrebnih za ugradbu, uklanjanje, pohranjivanje i rukovanje.

3.4. Moraju se poduzeti učinkovite mjere za sprječavanje nedopuštenoga uklanjanja uklonjivoga sustava za pohranjivanje.

3.5. Mora postojati jedno spojno mjesto za protok vodika između uklonjivoga sustava za pohranjivanje i dijela vodikovoga sustava koji je trajno ugrađen u vozilu. Nazivni radni tlak vodikovoga sustava na spojnom mjestu mora biti 3,0 MPa ili niži.

3.6. Kada je uklonjivi sustav za pohranjivanje ugrađen u vozilu, spajanje s dijelom vodikovoga sustava koji je trajno ugrađen u vozilu mora provesti bez uporabe alata i mora ispunjavati zahtjeve iz točaka 1.2. i 2.2.

3.7. Pri odspajanju uklonjivog sustava za pohranjivanje, obujam oslobođenoga vodika ne smije prelaziti 200 Ncm3 i u blizini ne smije biti možebitni izvora zapaljenja. Moraju se poduzeti mjere za sprječavanje skupljanja vodika u slučaju uzastopnih odspajanja.

3.8. Dio priključka uklonjivog sustava za pohranjivanje koji je trajno ugrađen na vozilo mora biti jedinstveno konstrukcijsko rješenje za određeni tip vozila i ne smije biti spojiv s normiranim mlaznicama za punjenje za vodik ili druga plinovita goriva.

3.9. Protok vodika iz uklonjivog sustava za pohranjivanje mora biti spriječen ako je najviši dopušteni radni tlak ugrađenog uklonjivog sustava za pohranjivanje viši od najvišega dopuštenog radnog tlaka trajno ugrađenoga dijela vodikovoga sustava u vozilu.

3.10. Otvaranje automatskog (automatskih) ventila, ugrađenog (ugrađenih) na spremnik (spremnike) ili sklop spremnika ne smije biti moguće dok uklonjivi sustav za pohranjivanje nije ispravno spojen na trajno ugrađeni dio vodikovoga sustava u vozilu. Preko sustava spojnih mjesta vozila treba provjeriti da je uspostavljena ispravna veza između uklonjivoga sustava za pohranjivanje i vozila prije nego se omogući otvaranje automatskog (automatskih) ventila. Sustav spojnih mjesta vozila treba također provjeriti da je uklonjivi sustav za pohranjivanje spojiv s vodikovim sustavom vozila prije nego se omogući otvaranje automatskog (automatskih) ventila.

3.11. Odspajanje ili uklanjanje uklonjivoga sustava za pohranjivanje ne smije biti moguće dok automatski ventil koji je ugrađen na spremnik (spremnike) ili sklop spremnika nije u zatvorenom položaju i dok svi izvori paljenja na vozilu nisu ugašeni, na primjer grijači v vozilu.

3.12. Uporaba vodikovoga sustava ne smije biti moguća u slučaju djelomične ili potpune neispravnosti priključka uklonjivoga sustava za pohranjivanje ili električnih priključaka između uklonjivoga sustava za pohranjivanje i vozila, što bi moglo nepovoljno utjecati na sigurnost vodikovoga sustava.

3.13. Postupci ugradbe i uklanjanja uklonjivoga sustava za pohranjivanje prikazani su na naljepnici pričvršćenoj na vozilu blizu mjesta ugradbe uklonjivoga sustava za pohranjivanje. Na naljepnici je naveden također nazivni radni tlak spremnika ili sklopa spremnika i priključka uklonjivoga sustava za pohranjivanje.

3.14. Na uklonjivi sustav za pohranjivanje se mora pričvrstiti naljepnica na kojoj je naveden nazivni radni tlak spremnika ili sklopa spremnika i značajke priključka uklonjivoga sustava za pohranjivanje.

3.15. Broj EZ homologacije vozila mora se također navesti na uklonjivom sustavu za pohranjivanje.

4. AUTOMATSKI VENTILI ILI NEPOVRATNI VENTILI ZA IZOLACIJU SPREMNIKA ILI SKLOPA SPREMNIKA ILI POGONSKOGA SUSTAVA

4.1. Automatski zaporni ventili se upotrebljavaju u skladu s točkom 6. Priloga VI. i moraju biti zatvoreni na praznom hodu Ako se upotrebljava sklop spremnika, ventil mora biti ugrađen izravno na jednom spremniku ili unutar njega.

4.2. Priključci za punjenje gorivom upotrebljavaju se u skladu s točkom 4. Priloga VI. Ako se upotrebljava sklop spremnika, ventil mora biti ugrađen izravno na jednom spremniku ili unutar njega.

4.3. Ako se u spremniku ili sklopu spremnika upotrebljava jedan vod za punjenje i dovod goriva, on se mora u skladu s točkom 4.2. osigurati na vodu za punjenje na spoju između voda za punjenje i voda za dovod goriva.

4.4. U slučaju prekidanja vodova za punjenje ili vodova za dovod goriva, izolirajući ventili iz točaka 4.1 i 4.2. ne smiju se odvojiti od spremnika ili sklopa spremnika.

4.5. Automatski ventili koji izoliraju svaki spremnik ili sklop spremnika, moraju se zatvoriti u slučaju neispravnog rada vodikovoga sustava što rezultira u ispuštanju vodika ili većega propuštanja između spremnika ili sklopa spremnika i sustava za pretvorbu vodika,.

4.6. Dotok goriva u pogonski sustav mora se zaštiti s automatskim ventilom. Taj automatski ventil mora funkcionirati tako da se dovod vodika u pogonski sustav prekine kad se pogonski sustav isključi, bez obzira na položaj sklopke za aktiviranje, i ostane prekinut dok pogonski sustav ponovno ne počne djelovati.

4.7. Dotok goriva u druge sustave za pretvorbu vodika mora se zaštiti s automatskim ventilom. Taj automatski ventil mora funkcionirati tako da se dovod vodika u druge sustave za pretvorbu vodika kad se odgovarajući sustav za pretvorbu vodika isključi, bez obzira na položaj sklopke za aktiviranje, i ostane prekinut dok sustav za pretvorbu vodika ponovno ne počne djelovati.

5. UREĐAJ (UREĐAJI) ZA RASTEREĆENJE

5.1. Za potrebe spremnika konstruiranih za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika, uređaj za rasterećenje mora biti uređaj kojega aktivira toplina, koji se ne može ponovno zatvoriti kad se jednom otvori, i koji sprječava da se spremnik rasprsne kad je izložen vatri.

5.2. Uređaj za rasterećenje mora se ugraditi izravno u otvor spremnika ili barem u jedan od spremnika u sklopu spremnika ili u otvor na ventilu ugrađenom na spremnik, tako da ispušta vodik u atmosferu kroz odvodni kanal s izlaznim otvorom na vanjskoj strani vozila.

5.3. Uređaje za rasterećenje ne smije biti moguće izolirati od spremnika zaštićenoga uređajem za rasterećenje, u slučaju uobičajenoga djelovanja ili neispravnosti drugoga sastavnoga dijela.

5.4. Ispuštanje vodikovoga plina iz uređaja za rasterećenje ne smije biti usmjereno:

(a) u smjeru izloženih električnih završetaka, izloženih električnih sklopki ili drugih izvora paljenja;

(b) u ili u smjeru prostora za putnike ili prtljagu vozila;

(c) u ili u smjeru prostora za kotače vozila;

(d) u smjeru nekog sastavnog dijel razreda 0;

(e) prema prednjoj strani vozila ili vodoravno od stražnje ili bočnih strana vozila.

5.5. Unutarnje dimenzije odvodnoga kanala moraju biti takve da ne ometaju djelovanje uređaja za rasterećenje.

5.6. Odzračni vod uređaja za rasterećenje mora biti zaštićen na razumno izvediv način od začepljenja prouzročenoga prljavštinom, ledom i prodorom vode.

5.7. Izlazni otvor uređaja za rasterećenje mora biti usmjeren tako da, ako se odzračni vod odvoji od uređaja za rasterećenje, izlazni mlaz plina nije usmjeren izravno u druge spremnike ili sklopove spremnika koji nisu zaštićeni.

6. VENTIL (VENTILI) ZA RASTEREĆENJE

6.1. Ako se upotrebljava ventil za rasterećenje, on se mora ugraditi tako da ispušta vodik u atmosferu kroz odvodni kanal s izlaznim otvorom na vanjskoj strani vozila.

6.2. Ventil za rasterećenje ne smije biti moguće izolirati od sastavnih dijelova vodikovoga sustava ili dijela vodikovoga sustava spremnika koji on štiti, u slučaju uobičajenoga djelovanja ili neispravnosti drugoga sastavnoga dijela.

6.3. Ispuštanje vodikovoga plina iz ventila za rasterećenje ne smije biti usmjereno:

(a) u smjeru izloženih električnih završetaka, izloženih električnih sklopki ili drugih izvora paljenja;

(b) u ili u smjeru prostora za putnike ili prtljagu vozila;

(c) u ili u smjeru prostora za kotače vozila;

(d) u smjeru nekog sastavnog dijel razreda 0;

6.4. Izlazni otvor ventila za rasterećenje mora biti zaštićen na razumno izvediv način od začepljenja, npr. prouzročenoga prljavštinom, ledom i prodorom vode,.

7. KRUTI I SAVITLJIVI VODOVI ZA GORIVO

7.1. Kruti vodovi za gorivo moraju biti osigurani tako da nisu izloženi kritičnim vibracijama ili drugim opterećenjima.

7.2. Savitljivi vodovi za gorivo moraju biti osigurani tako da nisu izloženi opterećenjima na torziju i abraziji.

7.3. Kruti i savitljivi vodovi za gorivo moraju biti konstruirani tako da su na najmanju moguću mjeru smanjena opterećenja u vodovima tijekom skidanja ili postavljanja spojnih sastavnih dijelova vodikovoga sustava.

7.4. U točkama pričvršćenja, kruti i savitljivi vodovi za gorivo moraju biti pričvršćeni tako da se spriječe galvanska i pukotinska korozija (raspukline).

7.5. Kruti i savitljivi vodovi za gorivo moraju biti položeni tako da je na najmanju moguću mjeru smanjena opasnost slučajnoga oštećenja, bilo unutar vozila (namještanje ili pomicanje prtljage ili drugoga tereta) ili izvan njega (udarci zbog neravnog terena ili dizalica za vozila, itd.).

7.6. Na prolaznim mjestima kroz nadogradnju vozila ili druge sastavne dijelove vodikovoga sustava, vodovi za gorivo moraju biti opremljeni brtvama ili drugim zaštitnim materijalom.

7.7. Ako su spojni elementi ugrađeni u prostoru za putnike ili zatvoreni prostor za prtljagu, vodovi za gorivo i spojni elementi moraju biti zatvoreni nepropusnom oblogom koja zadovoljava iste zahtjeve koji su specificirani u točki 10. za kućište nepropisno za plin.

8. SPOJNI ELEMENTI IZMEĐU SASTAVNIH DIJELOVA VODIKOVOGA SUSTAVA

8.1. Proizvođač vozila mora osigurati da su materijali upotrijebljeni u spojnim elementima izabrani tako da se spriječi galvanska i pukotinska korozija (raspukline).

8.2. Broj spojeva mora biti najmanji mogući.

8.3. Proizvođač mora za potrebe inspekcijskih pregleda utvrditi načine za ispitivanje nepropusnost spojeva. Ako se propiše ispitivanje nepropusnosti s površinski aktivnim sredstvom, svi spojevi moraju se nalaziti na mjestima pristupačnim za pregled.

9. SUSTAV PUNJENJA

9.1. Priključak za punjenje mora biti osiguran od pogrešnog namještanja i okretanja. Priključak također mora biti zaštićen od nedopuštenoga zahvata i ulaska prljavštine ili vode koliko je razumno moguće izvodivo, npr. sa zaključanim vratašcima. Priključak mora biti zaštićen od svih razumno predvidivih pogrešnim rukovanja.

9.2. Priključak za punjenje mora biti ugrađen tako da za punjenje nije potrebno prolaziti kroz prostor za putnike, prostor za prtljagu ili neki drugi neprozračivani prostor.

9.3. Priključak za punjenje se ne smije ugraditi u vanjske elemente koji apsorbiraju energiju, npr. branik.

9.4. Nazivni radni tlak priključka za punjenje mora biti jednak nazivnomu radnom tlaku sastavnih dijelova vodikovoga sustava razreda 0 ispred primarnog regulatora tlaka, uključujući i taj regulator.

9.5. Potrebno je osigurati da tijekom punjenja pogonski sustav ili sustav (sustavi) za pretvorbu vodika osim sigurnosnih uređaja ne djeluju i da je vozilo imobilizirano.

9.6. Naljepnice moraju biti postavljene blizu priključka, na primjer na unutarnjoj strani poklopca spremnika, i imati sljedeće podatke:

Plin H2

»xx« MPa

pri čemu je »xx« = nazivni radni tlak spremnika.

10. KUĆIŠTE NEPREPUSNO ZA PLIN

10.1. Kućište nepropusno za plin mora se odzračivati u atmosferu

10.2. Ventilacijski otvor kućišta nepropusnoga za plin treba biti na najvišoj točki kućišta, kada je ugrađeno u vozilo, koliko je to razumno izvedivo. Odvodni kanal ne smije se biti s izlaznim otvorom u kućištu kotača i ne smije biti usmjeren prema izvoru topline kao što je ispušni sustav. Osim toga, mora se odzračivati tako da vodik ne može ući u unutrašnjost vozila.

10.3. Električne veze i električni sastavni dijelovi u kućištu nepropusnom za plin moraju biti proizvedeni tako da ne proizvode iskre.

10.4. Tijekom ispitivanja ventilacijski kanal mora biti nepropusno zabrtvljen, a kućište nepropusno za plin mora zadovoljavati zahtjeve za propuštanje iz točke 1.2. pri tlaku 0,01 MPa bez pojave trajnih deformacija.

10.5. Svaki spojeni sustav mora biti pričvršćen obujmicama ili na drugi način na kućište nepropusno za plin ili nepropusnu oblogu i prolaz, tako da se napravi spoj koji zadovoljava zahtjeve za propuštanje iz točke 10.4.

11. ELEKTRIČNA INSTALACIJA

11.1 Električni sastavni dijelovi vodikovoga sustava moraju biti zaštićeni od preopterećenja.

11.2. Priključci za napajanje ne smiju omogućavati ulazak vodika kada postoje sastavni dijelovi vodikovoga sustava ili ako je moguće propuštanje vodika.

12. SUSTAVI AKTIVNE SIGURNOSTI

12.1 Sustavi aktivne sigurnosti moraju biti sigurni na smetnje ili redundantni.

12.2. Ako su sustavi aktivne sigurnosti sigurni na smetnje ili samonadzorni elektronički sustavi, primjenjuju se posebni zahtjevi u skladu s Prilogom VI.

13. ZAHTJEVI ZA TEHNIČKI PREGLED VODIKOVOGA SUSTAVA

13.1 Svaki vodikov sustav mora se pregledati najmanje svakih 48 mjeseci od dana početka uporabe i pri svakoj ponovnoj ugradbi.

13.2. Pregled obavlja tehnička služba u skladu sa specifikacijama proizvođača, kako je navedeno u Dijelu 3. Priloga I. Provedbenoga dodatka.

DIO 2.
Zahtjevi spremnike za vodik konstruirane za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika

1. UVOD

Ovim se Dijelom utvrđuju zahtjevi i postupci ispitivanja za spremnike za vodik konstruirane za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika.

1.1. Tipovi spremnika

Spremnici se moraju razvrstati po tipovima u skladu s tipom konstrukcije kako je utvrđeno u točki 1. Priloga IV.

2. OPĆI ZAHTJEVI

2.1. Proizvođač može sam odrediti oblik spremnika pod uvjetom da on ispunjava sve odgovarajuće odredbe iz točke 3.

2.2. Sklop spremnika

2.2.1. Sklop spremnika mora se homologirati kao jedan spremnik ako su sklop spremnika i sastavni spremnici homologirani u skladu s odredbama iz točaka 3. i 4.

2.2.2. Sklop spremnika je može homologiran također kao jedan spremnik ako sklop spremnika ispunjava odredbe iz točaka 3. i 4. Sastavni spremnici ne trebaju ispunjavati odredbe iz točaka 3. i 4. pod uvjetom da sklop spremnika ispunjava sve odredbe iz točaka 3. i 4. koje se odnose na upotrijebljenu vrstu materijala i način proizvodnje.

2.2.3. Bez obzira na zahtjeve iz točaka 2.2.1 i 2.2.2. sklop spremnika treba ispunjavati zahtjeve iz točaka 4.2.4. (ispitivanje izlaganjem vatri), 4.2.10 (ispitivanje oštećivanjem udarom) i 4.2.11 (ispitivanje nepropusnosti).

2.2.4. Dopuštena su najviše četiri spremnika u sklopu spremnika.

2.2.5. Savitljivi vodovi za gorivo ne smiju se upotrebljavati u sklopu spremnika kao ugrađeni međusobno povezani vodovi za gorivo.

3. TEHNIČKI ZAHTJEVI

3.1. Opći zahtjevi

Spremnici moraju ispunjavati tehničke zahtjeve iz točaka 3.2. do 3.11.

3.2. Protupožarna zaštita

Spremnik, uređaj (uređaji) za rasterećenje i dodatna izolacija ili zaštitni materijal moraju zajedno štititi spremnik od rasprskavanja pri izlaganju vatri. Način protupožarne zaštite mora se specificirati.

3.3. Navoji na otvorima

Otvori sa stožastim i cilindričnim navojima se može upotrebljavaju se na svim vrstama spremnika. Navoji moraju biti u skladu s priznatom međunarodnom ili nacionalnim normom.

3.4. Vanjska zaštita od utjecaja okoline

Sve prevlake koje su nanesene na spremnike moraju biti takve da postupak nanošenja ne utječe negativno na mehanička svojstva spremnika. Prevlaka mora omogućavati kasnije preglede tijekom uporabe i proizvođač mora osigurati upute o postupku s prevlakama tijekom takvoga pregleda da se zadrži cjelovitost spremnika.

3.5. Zahtjevi za materijale

3.5.1. Opće odredbe

Upotrijebljeni materijali moraju odgovarati uvjetima iz točke 2.7. Nespojivi materijali ne smiju biti u međusobnom dodiru.

3.5.2.. Čelik

3.5.2.1 Čelici za spremnike i unutarnje spremnike moraju zadovoljavati zahtjeve za materijale iz točaka 6.1 do 6.4 norme HRN EN ISO 9809-1 ili točaka 6.1 do 6.3. norme HRN EN ISO 9809-2, ovisno što je primjenjivo.

3.5.2.2. Nehrđajući čelici za spremnike i unutarnje spremnike moraju zadovoljavati zahtjeve iz točaka 4.1 do 4.4 norme EN 1964-3.

3.5.2.3. Nehrđajući čelici za spremnike i unutarnje spremnike tipa 3 moraju zadovoljavati zahtjeve iz točaka 4.1 do 4.3. norme EN 13322-2, ovisno što je primjenjivo.

3.5.3. Aluminijske legure

3.5.3.1. Aluminijske legure za spremnike i unutarnje spremnike moraju zadovoljavati zahtjeve za materijale iz točaka 6.1 i 6.2. norme nHRN EN ISO 7866.

3.5.3.2. Zavarene aluminijske legure za spremnika tipa 3 moraju zadovoljavati zahtjeve iz točaka 4.2. i 4.3. norme HRN EN 12862.

3.5.4. Materijal za plastični unutarnji spremnik

Materijal za plastični unutarnji spremnik može biti termootporni ili termoplastični materijal.

3.5.5. Vlakna

Proizvođač spremnika mora čuvati, tijekom predviđenog životnog vijeka modela spremnika, uključujući rezultate glavnih ispitivanja, tj. ispitivanja vlačne čvrstoće, kao i preporuke proizvođača materijala za skladištenje uvjete uporabe i trajanje skladištenja prije uporabe.

Proizvođač spremnika mora čuvati, tijekom predviđenog životnog vijeka svake partije spremnika, potvrde proizvođača vlakana prema kojima svaka isporuka zadovoljava proizvođačeve specifikacije za proizvod.

3.5.6. Smole

Polimerni materijal za impregnaciju vlakana može biti termootporna ili termoplastična smola.

3.6. Omjer tlaka rasprskavanja

Omjer najnižega tlaka rasprskavanja, tj. najniži stvarni tlaka rasprskavanja spremnika, podijeljen s njegovim nazivnim radnim tlakom, ne smije biti manji od vrijednosti, iz tablice IV.3.6.

Tablica IV.3.6.
Najmanji omjeri tlaka rasprskavanja

|  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Konstrukcija | | Tip spremnika | | | |
| Tip 1 | Tip 2 | Tip 3 | Tip 4 |
| Potpuno metalna | | 2,25 |  |  |  |
| Vanjski omotač | Staklo | |  | 2,4 | 3,4 | 3,5 |
| Aramid |  | 2,25 | 2,9 | 3,0 |
| Ugljik |  | 2,25 | 2,9 | 3,0 |
| Hibrid |  | (1) | | |
| Napomena s objašnjenjima:  (1) Za konstrukcije spremnika koje upotrebljavaju ojačani hibridni materijal, tj. dvije ili tri vrste nosivih vlakana, potrebno je uzeti u obzir raspodjelu sila između različitih vlakana uzimajući u obzir različite njihove module elastičnosti. Izračunati omjeri naprezanja za svaku vrstu nosivog vlakna mora zadovoljavati specificirane vrijednosti. Provjera omjera naprezanja može se također provest s pomoću mjernih traka. Najniži omjer tlaka rasprskavanja mora biti takav da izračunato naprezanje u nosivom vlaknu, pri najnižem omjeru tlaka rasprskavanja pomnoženom s nazivnim radnim tlakom, podijeljeno s izračunatim naprezanjem u nosivom vlaknu pri nazivnom radnom tlaku zadovoljava zahtjeve za omjer naprezanja za upotrijebljena vlakna. | | | | | |

3.7. Zahtjevi za proizvodnju spremnika

3.7.1. Spremnici tipa 1

Postupak oblikovanja se ne smije upotrebljavati za zatvaranje krajeva spremnika iz aluminijske legure. Dna čeličnih spremnika, ako su zatvorena oblikovanjem, moraju se pregledati nerazornim postupcima ili istovrijednim tehnikama. U postupku zatvaranja dna ne smije se dodavati materijal. Svaki spremnik mora se pregledati prije postupka oblikovanja dna radi provjere debljine i površinske pripreme.

Nakon oblikovanja krajeva, spremnici se moraju toplinski obraditi da postignu konstrukcijski specificirano područje tvrdoće. Mjestimična toplinska obrada nije dopuštena.

Ako spremnik ima obruč na gornjem ili donjem kraju ili držače za pričvršćenje, oni moraju biti iz materijala koji je podnošljiv s materijalom spremnika i moraju biti čvrsto pričvršćeni, ali ne zavarivanjem i tvrdim ili mekim lemljenjem.

3.7.2. Spremnici tipa 2, 3 i 4

3.7.2.1. Namotavanje kompozitnih vlakana

Kada su kompozitni spremnici proizvedeni namotavanjem neprekinutoga vlakna na unutarnjem spremniku, postupcima namotavanja vlakna mora upravljati računalo ili neki mehanički sustav. Tijekom namotavanja glavni parametri moraju se pratiti i držati unutar specificiranih dopuštenih odstupanja te dokumentirati u zapisu o namotavanju. Glavni parametri su:

(a) vrsta vlakna, uključujući tex vrijednost i veličinu;

(b) broj kabela vlakana po širini traka;

(c) vrsta smole i omjer smjese sastavnih dijelova smole;

(d) način impregnacije, maseni ili obujamski udio smole ili vlakna;

(e) pozivanje na program namotavanja i kut namotavanja;

(f) broj namotaja pri kružnom namotavanju;

(g) broj zavojnih namotaja (spremnici tipa 3. i 4.);

(h) širina traka;

(i) sila namotavanja;

(j) brzina namotavanja;

(k) temperatura smole.

3.7.2.2. Pečenje termoosjetljivih smola

Nakon završetka namotavanja vlakana, termoosjetljive smole moraju se otvrdnuti zagrijavanjem prema unaprijed određenoj i kontroliranoj krivulji vrijeme/temperatura. Stvarna krivulja vrijeme/temperatura tijekom otvrdnjavanja mora se dokumentirati.

Najdulje vrijeme i najviša temperatura otvrdnjavanja za spremnike s unutarnjim spremnicima iz aluminijskih legura moraju ostati ispod vrijednosti vremena i temperature koji bi mogli nepovoljno utjecati na svojstva metala.

Za spremnike tipa 4. temperatura otvrdnjavanja za termoosjetljive smole mora biti najmanje 10 °C ispod temperature omekšavanja plastičnog unutarnjega spremnika.

3.7.2.3. Autofrettage

Ako se primjenjuje autofrettage, mora se provesti prije hidrauličnog ispitivanja. Tlak autofrettagea mora biti unutar granica koje odredi proizvođač.

3.7.2.4. Metalni unutarnji spremnici

Zavarivanje unutarnjih spremnika iz nehrđajućeg čelika mora biti u skladu odredbama točaka 6.1., 6.2. i 6.4. norme EN 13322-2. Zavarivanje unutarnjih spremnika iz aluminijske legure mora biti u skladu s odredbama točaka 4.1.2. i 6.1 norme EN 12862.

3.8. Oznake spremnika

Na svaki spremnik i po potrebi na vanjskoj površini sklopa spremnika trajno zatvorenih u zajednički omotač, proizvođač mora postaviti jasne trajne oznake s visinom znakova od najmanje od 6 mm. Označivanje se mora izvesti s naljepnicama koje su zalivene smolom, samoljepivim naljepnicama, lagano utisnutim oznakama na debljim krajevima spremnika tipova 1 i 2., ili sa svakom kombinacijom gore navedenih načina označivanja.

Samoljepive naljepnice i njihova primjena moraju biti u skladu s normom HRN EN ISO 7225 ili istovrijednom normom. Dopušteno je više naljepnica i one se moraju postaviti tako da ih držači za pričvršćivanje ne zaklanjaju. Osim oznake EZ homologacije sastavnoga dijela iz Dijela 3. Priloga II. Provedbenoga dodatka, svaki spremnik koji je homologirana u skladu s ovim Provedbenim dodatkom mora imati mjesto za oznaku sa sljedećim jasno čitljivim podatcima:

a) naziv proizvođača;

b) jedinstveni serijski broj za svaki spremnik;

(c) naljepnicu kao što je propisana u točki 3.2. Priloga V. Provedbenoga dodatka;

(d) nazivni radni tlako (MPa) pri 15 °C;

e) godinu i mjesec proizvodnje, npr. 2009/01;

f) napomenu »NE UPOTREBLJAVATI NAKON gggg/mm«, gdje je gggg/mm godina i mjesec proizvodnje uvećano za odobreni životni vijek spremnika. Međutim, granični datum može se llll/mm temeljiti na datumu isporuke spremnika od proizvođača, pod uvjetom da je spremnik bio uskladišten u suhom prostoru bez unutarnjega tlaka;

(g) »broj ciklusa punjenja xxxxx«, pri čemu je xxxxx broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6.

3.9. Zahtjevi za ispitivanje partije

3.9.1. Ispitivanje partije

3.9.1.1. Opće odredbe

Proizvođač treba provoditi ispitivanja partije na gotovim spremnicima koji predstavljaju normalnu proizvodnju. Gotovi spremnici za ispitivanje moraju se odabrati nasumce iz svake partije. Veličina partije ne smije prelaziti 200 gotovih spremnika uvećano za one gotove spremnike koji će se upotrijebiti za razorna ispitivanja, ili neprekinutu proizvodnju u jednoj smjeni, ovisno što je veće.

Frekvencija ispitivanja partije može se smanjiti pod sljedećim uvjetima:

(a) ako na 10 uzastopnih partija spremnika nijedan spremnik ne propušta ili se ne rasprsne prije nego se dosegne 1,5 puta zahtijevani broj ciklusa, tada se ispitivanje tlačnim ciklusom može smanjiti na jedno u 5 partija. Ako jedan od ispitanih spremnika ne zadovolji zahtjev od 1,5 puta zahtijevani broj ciklusa, tada je ispitivanje partije potrebno za sljedećih pet partija da se ponovno uspostavi smanjena frekvencija ispitivanja.

(b) ako na 10 uzastopnih partija spremnika nijedan spremnik ne propušta ili se ne rasprsne prije nego se dosegne 2 puta zahtijevani broj ciklusa, tada se ispitivanje tlačnim ciklusom može smanjiti na jedno u 10 partija. Ako jedan od ispitanih spremnika ne zadovolji zahtjev od 2 puta zahtijevani broj ciklusa, tada je ispitivanje partije potrebno za sljedećih deset partija da se ponovno uspostavi smanjena frekvencija ispitivanja.

(c) ako više od 3 mjeseca proteklo od zadnjega ispitivanja tlačnim ciklusom partije, tada spremnik iz sljedeće proizvedene partije mora tlačno ispitati da se zadrži smanjena frekvencija.

Potrebna su sljedeća ispitivanja partije:

(a) na jednom gotovom spremniku mora se provesti ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline i učestalosti navedenoj u točki 3.9.1.2.;

(b) na jednom gotovom spremniku, unutarnjem spremniku ili toplinski obrađenom uzorku, koji predstavlja gotove spremnike ili unutarnje spremnike, moraju se provesti ostala ispitivanja koja su specificirana u tablici IV.3.9.;

(c) na jednom gotovom spremniku mora se provesti ispitivanje rasprskavanjem. Ako gotov spremnik zadovolji ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline, ispitivanje rasprskavanjem može se provesti na istom spremniku;

(d) ako je upotrijebljena zaštitna prevlaka protiv vanjskih okolnih utjecaja, npr. prevlaka ili boja organskoga porijekla, na gotovom spremniku ili ispitnom uzorku, koji predstavlja partiju, mora se provesti ispitivanje prevlake partije.

Ako je potrebno ispitati više spremnika nego je propisano, svi rezultati moraju se dokumentirati.

Za sve spremnike koji predstavljaju partiju čiji rezultati ispitivanja nisu zadovoljavali propisane zahtjeve, primjenjuju se postupci iz točke 3.9.2.

Tablica IV.3.9.
Ispitivanje partija

|  |  |  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Ispitivanje i upućivanje | | Primjenjuje se za tip spremnika | | | | Propisana konstrukcijska vrijednost | Ispitna vrijednost |
| 1 | 2 | 3 | 4 |  |  |
| (1) | Ispitivanje na vlak | √ | √(5) | √(5) | √(5) |  |  |
| (2) | Ispitivanje žilavosti po Charpyju | √ | √(5) | √(5) |  |  |  |
| (3) | Ispitivanje na savijanje |  |  | √(5) |  |  |  |
| (4) | Makroskopski pregled |  |  | √(5) |  |  |  |
| 4.1.2. | Ispitivanje temperature omekšavanja |  |  |  | √(5) |  |  |
| 4.1.6. | Ispitivanje prevlake partije | √ | √ | √ | √ |  |  |
| 4.2.1. | Ispitivanje rasprskavanjem | √ | √ | √ | √ |  |  |
| 4.2.2. | Ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline | √ | √ | √ | √(6) |  |  |
| 4.2.11. | Ispitivanje nepropusnosti |  |  | √(7) | √(6) |  |  |
| 4.2.13. | Ispitivanje na uvijanje priključnih nastavaka |  |  | √(5) | √(6) |  |  |
| Napomene s objašnjenjima:  (1) (a) Za čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 10.2. norme HRH EN ISO 9809-1 ili točku 10.2. norme HRN EN ISO 9809-2, ovisno što odgovara;  (b) Za čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 7.1.2.1. norme EN 1964-3;  (c) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.4. norme HRN EN SO13322-2;  (d) Za spremnike ili unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na točku 10.2. norme HRN EN ISO13322-2;  (e) Za zavarene unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na točke 7.2.3. i 7.2.4. norme EN 12862;  (f) Za nemetalne unutarnje spremnike upućuje se na točku 4.1.1.;  (2) (a) Za čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 10.4 norme HRN EN ISO 9809-1 ili točku 10.2. norme HRH EN ISO 9809-2, ovisno što odgovara;  (b) Za nehrđajuće čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 7.1.2.4. norme EN 1964-3;  (c) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.6. norme EN 13322-2;  (3) (a) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.6. norme EN 13322-2;  (b) Za zavarene unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na točke 7.2.5., 7.2.6. i 7.2.7. norme EN 12862;  (4) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.7. norme EN 13322-2;  (5) Ispitivanje na materijalu za unutarnji spremnik;  (6) Sljedeći redoslijed ispitivanja upotrebljava se za spremnike tipa 4: ispitivanje na uvijanje priključnih nastavaka (točka 4.2.13.), nakon kojega slijedi ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline (točka 4.2.2.) te ispitivanje nepropusnosti (točka 4.2.11.).  (7) Ispitivanje nepropusnosti mora se provesti na svim zavarenim unutarnjim spremnicima. | | | | | | | |

3.9.1.2. Učestalost ispitivanja tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline

Na gotovim spremnicima mora se provesti ispitivanja tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline s niže određenom učestalosti ispitivanja:

(a) jedan spremnik iz svake partije mora se ispitati tlačnim ciklusom s 3,0 puta broj ciklusa punjenje u skladu s točkom 2.7.6.;

(b) ako u 10 uzastopnih proizvodnih partija spremnika nijedan spremnik pod tlačnim ciklusom iz točke (a) ne propušta ili ne rasprsne u 4,5 puta broj ciklusa punjenja skladu s točkom 2.7.6., ispitivanje tlačnim ciklusom može se smanjiti na jedan spremnik na svakih 5 partija proizvodnje, pri čemu je spremnik odabere iz prve od 5 partija;

(c) ako u 10 uzastopnih proizvodnih partija spremnika nijedan spremnik pod tlačnim ciklusom iz točke (a) ne propušta ili ne rasprsne u 6,0 puta broj ciklusa punjenja skladu s točkom 2.7.6., ispitivanje tlačnim ciklusom može se smanjiti na jedan spremnik na 5 partija proizvodnje, pri čemu je spremnik odabere iz prve od 10 partija;

(d) ako više od 3 mjeseca protekne od zadnje partije, spremnik iz sljedeće partije proizvodnje mora se ispitati tlačnim ciklusom da se zadrži smanjena učestalost ispitivanja partije tlačnim ciklusom iz točaka (b) ali (c);

(e) ako neki spremnik koji je ispitan tlačnim ciklusom sa smanjenom učestalošću iz točaka (b) ili (c), ne dosegne 3,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6., tada se učestalost ispitivanja tlačnim ciklusom iz točke (a) mora ponovno uvesti za najmanje 10 partija proizvodnje ponovno da se ponovno uspostavi smanjena učestalost ispitivanja tlačnim ciklusom partije iz točaka (b) ili (c);

(f) ako neki spremnik na koji se upućuje u točkama (a), (b) ili (c) ne dosegne 3,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6., mora se uzrok neispravnosti utvrditi i otkloniti primjenjujući postupke iz točke 3.9.2. Nakon toga. ispitivanje tlačnim ciklusom mora se ponoviti na tri dodatna spremnika iz te partije. Ako neki od tri dodatna spremnika ne zadovolji 3,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6., partija se mora odbaciti. Proizvođač mora dokazati da spremnici koji su proizvedene od zadnjega uspješnoga ispitivanja partije ispunjavaju sve zahtjeve za ispitivanje partije.

3.9.2. Neispunjavanje ispitnih zahtjeva

Ako ispitni zahtjevi nisu ispunjeni, ponovno ispitivanje ili ponovna toplinska obrada i ponovno ispitivanje moraju se provesti na sljedeći način:

(a) ako se dokaže pogreška pri izvođenju ispitivanja ili mjerenja, mora se provesti novo ispitivanje. Ako rezultat toga ispitivanja zadovoljava, prvo ispitivanje se zanemaruje;

b) ako je ispitivanje izvedeno na zadovoljavajući način, mora se utvrditi izvor neispravnosti utvrđene ispitivanjem.

Ako se smatra da je neispravnost nastala zbog toplinske obrade, proizvođač može sve spremnike te partije ponovno toplinske obraditi.

Ako neispravnost nije nastala zbog toplinske obrade, svi neispravni spremnici moraju se odbaciti ili popraviti s odobrenom metodom. Spremnici koji nisu odbačeni smatraju se kao da su nova partija.

U oba slučaja sva odgovarajuća ispitivanja prototipu ili partije koja su potrebna za dokazivanje prihvatljivosti nove partije moraju se ponoviti. Ako se za jedno ili više ispitivanja, čak i djelomično, smatra da nisu zadovoljila, svi spremnici partije moraju se odbaciti.

3.10. Zahtjevi za preglede i ispitivanje proizvodnje

Pregledi i ispitivanja proizvodnje provode se na svim spremnicima tijekom i nakon završetka izrade na sljedeći način:

(a) provjerom da li su glavne dimenzije i masa gotovog spremnika, kao i unutarnjih spremnika i vanjskih omotača unutar konstrukcijski dopuštenih odstupanja;

(b) provjeravanjem sukladnosti s glavnim parametrima proizvodnje koji su navedeni u Dodatku opisnoga dokumenta koji je propisan u Dijelu 1. Priloga II. Provedbenoga dodatka, uključujući s pregled svake specificirane površinske završne obrade, pri čemer se posebna pažnja obratiti na duboko vučene površine i pregibe ili pregibe na vratu ili ramenu kovanih ili centrifugalno lijevanih krajeva ili otvora;

(c) za metalne spremnike i unutarnje spremnike, nerazornim ispitivanjima u skladu s Prilogom B norme HRN EN ISO 9809, Prilogom C norme EN 1964-3 ili Prilogom B norme HRN EN 13322-2, ovisno što je primjenjivo, ili dokazanom istovrijednom metodom s kojom je moguće otkriti najveću dopuštenu veličinu greške, da se provjeri da najveća veličina greške ne prelazi konstrukcijski specificiranu veličinu, kako je niže određeno.

Osim toga, zavareni unutarnji spremnici od nehrđajućega čelika moraju se pregledati u skladu s točkom 6.8.2. norme HRN EN 13322-2 i zavareni unutarnji spremnici od legure aluminija moraju se pregledati u skladu s točkama 6.2.1 (druga podtočka) i 6.2.3. norme HRN EN 12862.

Konstrukcija spremnika tipova 1, 2 i 3 treba odrediti najveću dopuštene veličinu greške bilo gdje na metalnom spremniku ili unutarnjem spremniku, na kojemu se ona neće povećati do kritične veličine u propisanom razdoblju za ponovno ispitivanje ili životnom vijeku ako ponovno ispitivanje nije propisano.

Kritična veličina greške je određena kao granična greška poprečno po debljini stjenke (spremnika ili unutarnjega spremnika) koja bi omogućila ispuštanje pohranjenoga plina, a da spremnik ne raspukne. Veličine grešaka koje odgovaraju kriterijima za odbacivanje pri ultrazvučnom pregledu ili istovrijednim postupkom moraju biti manje od najvećih dopuštenih veličina grešaka. Pretpostavlja se da se nemetalni materijali na spremnicima tipova 2 i 3 ne oštećenju mehanizmima ovisnim o vremenskom trajanju. Dopuštena vrijednost veličina greške za NDE mora se odredi s odgovarajućom metodom.

Spremnici moraju zadovoljavati sljedeće zahtjeve:

(a) ispitivanje tvrdoće za metalne spremnike i unutarnje spremnike u skladu s točkom 4.1.8;

(b) hidraulično ispitivanje u skladu s točkom 4.2.15;

(c) ispitivanje nepropusnosti za spremnike tipa 4 i tipa 3 sa zavarenim metalnim unutarnjim spremnicima, u skladu s točkom 4.2.11;

(d) provjeravanje oznaka, u skladu s točkom 3.8.

Zbirni prikaz potrebnih pregleda i ispitivanja proizvodnje za svaki spremnik je naveden je u tablici IV.3.10.

Tablica IV.3.10.
Pregledi i ispitivanja proizvodnje

|  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Pregledi i ispitivanje proizvodnje i upućivanje | | Primjenjuje se za tip spremnika | | | |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|  | Glavne konstrukcijske dimenzije | √ | √ | √ | √ |
| Dodatak opisnomu dokumentu iz Dijela 1. Priloga II. Provedbenoga dodatka | Glavni parametri proizvodnje | √ | √ | √ | √ |
|  | NDE | √ | √(1) | √(1) |  |
| 4.1.8 | Ispitivanje tvrdoće | √ | √(1) | √(1) |  |
| 4.2.11 | Ispitivanje nepropusnosti |  |  | √(1) | √ |
| 4.2.14 | Hidraulično ispitivanje | √ | √ | √ | √ |
| 3.8 | Označivanje | √ | √ | √ | √ |
| Napomene s objašnjenjima  (1) Ispitivanje na metalom spremniku  (2) Ispitivanje nepropusnosti mora se provesti na svim zavarenim metalnim spremnicima | | | | | |

3.11. Preinake

Preinake se mogu homologirati u skladu sa smanjenim programom ispitivanja koji je specificiran u tablici IV.3.11. Za sve veće preinake koje nisu navedene u tablici IV.3.11, mora se provesti cjelovito homologacijsko ispitivanje.

Tablica IV.3.11.
Homologacijsko ispitivanje preinaka

|  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
|  | Vrsta ispitivanja | | | | | | | | | | | |
| Materijali točke 4.1.1.- 4.1.8., po potrebi | Podnošljivost navodik točka 4.1.7 | Rasprskavanje točka 4.2.1 | Tlačni ciklusi pri temperaturi okoline točka 4.2.2. | Značajka PPP točka 4.2.3. | Izlaganje vatri točka 4.2.4. | Probijanje točka 4.2.5. | Otpornost na kemikalije točka 4.2.6. | Podnošljivost na zareze kompozitnoga materijala točka 4.2.7 | Oštećenje pri ubrzanom opterećivanju točka 4.2.8 | Oštećivanje udarom točka 4.2.10 | Propusnost (točka 4.2.12) Uvijanje priključnih nastavaka (točka 4.2.13) Tlačni ciklusi s plinovitim vodikom (točka 4.2.14) |
| Proizvođač vlakana |  |  | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 |  |  |  |  | 2, 3, 4 | 3, 4 |  |
| Metalni materijali spremnika ili unutarnjeg spremnika | 1, 2, 3 | 1, 2, 3 | 1, 2, 3 | 1, 2, 3 | 1, 2 | 1, 2, 3 | 1, 2, 3 | 1, 2, 3 | 2, 3 | 2, 3 | 3 |  |
| Plastični materijal unutarnjeg spremnika | 4 |  |  | 4 |  |  |  | 4 |  |  |  | 4 |
| Materijal vlakna | 2, 3, 4 |  | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 3, 4 |  |
| Materijal smole |  |  |  |  |  |  | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 2, 3, 4 | 3, 4 |  |
| Izmjena promjera ≤ 20 % (1) |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |  |  |  |
| Izmjena promjera > 20 % (1) |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  | 2, 3, 4 |  | 3, 4 |  |
| Izmjena duljine ≤ 50 % |  |  | 1, 2, 3, 4 |  |  | - |  |  |  |  |  |  |
| Izmjena duljine > 50 % |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  | 3, 4 |  |
| Izmjena nazivnoga radnoga tlaka ≤ 20 % |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |  |  |  |
| Izmjena nazivnoga radnoga tlaka > 20 % |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |
| Kupolasti oblik |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |  |  | 4 |
| Veličina otvora |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |  |  |  |
| Izmjena prevlake | 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |  | 2, 3, 4 |  |  |  |  |
| Konstrukcija krajnjih nastavaka |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  | 4(2) |
| Preinaka u proizvodnom postupku(3) |  |  | 1, 2, 3, 4 | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |  |  |  |
| Protupožarna zaštita |  |  |  |  |  | 1, 2, 3, 4 |  |  |  |  |  |  |
| Napomene s objašnjenjima: za primjer ‘2 i 3’ navesti da je ispitivanje potrebno samo za spremnike tipa 2 i 3.  (1) Samo kada je izmjena proporcionalna izmjeni promjera i tlaka.  (2) Ispitivanje ciklusom vodika nije potrebno ako su naprezanja u vratu jednaka izvornom ili su smanjena konstrukcijskom izmjenom (npr. smanjivanjem promjera unutarnjih navoja ili izmjenom duljine priključnog nastavka), ako spoj unutarnjega spremnika na priključni nastavak nije diran te ako su izvorni materijali upotrijebljeni za priključni nastavak, unutarnji spremnik i brtve.  (3) Svako odstupanje od parametara iz dodatka opisnom dokumentu iz Dijela 1. Priloga II. Provedbenoga dodatka smatrat će se preinakom u proizvodnom procesu. | | | | | | | | | | | | |

4. ISPITIVANJE i POSTUPCI

4.1. Ispitivanje materijala

Ispitivanje materijala mora se provoditi u skladu s tablicom IV.4.1 i u skladu s postupcima ispitivanja iz točaka 4.1.1 do 4.1.8.

Tablica IV.4.1
Ispitivanje materijala

|  |  |  |  |  |  |  |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
|  | Primjenjuje se za materijal | | | | | |
| Ispitivanje materijala | Čelik | Aluminijska legura | Plastični unutarnji spremnik | Vlakno | Smola | Prevlaka |
| Ispitivanje na vlak √(2) | √ | √ | √ |  |  |  |
| Ispitivanje žilavosti po Charpyju√(3) | √ |  |  |  |  |  |
| Ispitivanje savijanjem √(4) | √(1) | √(1) |  |  |  |  |
| Makroskopski pregled √(5) | √(1) |  |  |  |  |  |
| Ispitivanje korozije √(6) |  | √ |  |  |  |  |
| Ispitivanje na pojavu prskotina pri trajnom opterećenju √(7) |  | √ |  |  |  |  |
| Ispitivanje temperature omekšavanja |  |  | √ |  |  |  |
| Ispitivanje temperature staklastog prijelaza |  |  |  |  | √ |  |
| Ispitivanje smične čvrstoće smole |  |  |  |  | √ |  |
| Ispitivanje prevlake |  |  |  |  |  | √ |
| Ispitivanje podnošljivosti na vodik √(8) | √ | √ | √ | √ | √ |  |
| Napomene s objašnjenjima:  (1) Za spremnike samo sa zavarenim unutarnjim spremnicima.  (2) (a) Za čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 10.2. norme HRN EN ISO 9809-1 ili točku 10.2. norme HRN EN ISO 9809-2, ovisno što odgovara;  (b) Za čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 7.1.2.1. norme EN 1964-3;  (c) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.4. norme HRN EN ISO13322-2;  (d) Za spremnike ili unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na točku 10.2. norme nHRN EN ISO7866;  (e) Za zavarene unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na točke 7.2.3. i 7.2.4. norme EN 12862;  (f) Za nemetalne unutarnje spremnike upućuje se na točku 4.1.1. Dijela 2. Priloga IV. Provedbenoga dodatka  (3) (a) Za čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 10.4. norme HRN EN ISO 9809-1 ili točku 10.2. norme HRN EN ISO 9809-2, ovisno što odgovara;  (b) Za nehrđajuće čelične spremnike ili unutarnje spremnike upućuje se na točku 7.1.2.4. norme EN 1964-3;  (c) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.6. norme HRN EN 13322-2;  (4) (a) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.6. norme HRN EN 13322-2;  (b) Za zavarene unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na točke 7.2.5., 7.2.6. i 7.2.7. norme HRN EN 12862;  (5) Za zavarene nehrđajuće čelične unutarnje spremnike upućuje se na točku 8.7. norme HRN EN 13322-2;  (6) (a) Za spremnike ili unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na Prilog A norme nHRN ISO7866;  (b) Za zavarene unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na Prilog A norme HRN EN 12862;  (7) (a) Za spremnike ili unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na Prilog B norme ISO7866, s iznimkom druge točka stavke B.2.;  (b) Za zavarene unutarnje spremnike iz aluminijskih legura upućuje se na Prilog B norme HRN EN 12862, s iznimkom točke B.2.2.  (8) (a) Ovo se ispitivanje ne zahtijeva za:  (i) čelike koji zadovoljavaju odredbe točaka 6.3. i 7.2.2. norme HRN ISO 9809-1;  (ii) aluminijske legure koje zadovoljavaju odredbe točke 6.1.norme nHRN EN ISO 7866;  (b) Za ostale metalne spremnike ili unutarnje spremnike, podnošljivost materijala na vodik, uključujući i zavare, mora se dokazati u skladu normama HRN EN ISO 11114-1 i HRN EN ISO 11114-4 ili točkom 4.1.7. ovisno što je primjenjivo.  (c) Za nemetalne materijale mora se dokazati podnošljivost materijala na vodik. | | | | | | |

4.1.1. Ispitivanje na vlak

4.1.1.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje samo za spremnike tipa 4.

Ispitivanje se primjenjuje samo za plastične materijale unutarnjega spremnika.

Homologacijsko ispitivanje – broj unutarnjih spremnika za ispitivanje: 2.

4.1.1.2. Postupak

Mehaničke značajke plastičnih materijala unutarnjega spremnika moraju se ispitati pri – 40 °C u skladu s normom HRN EN ISO 527-2.

4.1.1.3. Zahtjevi

Rezultati ispitivanja trebaju biti u rasponu koji proizvođač navede u Dodatku opisnoga dokumenta propisana u Dijelu 1. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.1.1.4. Rezultati

Granica elastičnosti i prekidno produljenje plastičnih materijala unutarnjega spremnika moraju se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.1.2. Ispitivanje temperature omekšavanja

4.1.2.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se upotrebljava samo za spremnike tipa 4.

Ispitivanje se primjenjuje samo za polimerne materijale.

Homologacijsko ispitivanje – broj unutarnjih spremnika za ispitivanje: 1.

Ispitivanje partije – broj unutarnjih spremnika za ispitivanje: 1.

4.1.2.2. Postupak

Temperatura omekšavanja polimernih materijala iz gotovih spremnika mora se odrediti prema metodi A50 iz norme HRN EN ISO 306.

4.1.2.3. Zahtjev

Temperatura omekšavanja treba biti ≥ 100 °C.

4.1.2.4. Rezultati

Temperatura omekšavanja mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.1.3. Ispitivanje pri temperaturni staklastog prijelaza

4.1.3.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje samo za spremnike tipa 2, 3 i 4.

Ispitivanje se primjenjuje samo za kompozitne materijale iz smole.

Homologacijsko ispitivanje – broj uzoraka za ispitivanje: 3.

4.1.3.2. Postupak

Temperaturna točka staklastog prijelaza materijala iz smole mora se odrediti u skladu s normom ASTM D3418.

4.1.3.3. Zahtjevi

Rezultati ispitivanja moraju biti unutar raspona koji proizvođač navede u Dodatku opisnoga dokumenta propisana u Dijelu Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.1.3.4. Rezultati

Konačni rezultati ispitivanja mora se dokumentirati izvještajem o ispitivanju i moraju se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o Homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka. Temperaturna staklastog prijelaza koju treba navesti je najmanja izmjerena vrijednost.

4.1.4. Ispitivanje smične čvrstoće smole

4.1.4.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 2, 3 i 4.

Ispitivanje se primjenjuje samo za kompozitne materijale iz smole.

Homologacijsko ispitivanje – broj uzoraka za ispitivanje: 3.

4.1.4.2. Postupak

Materijali iz smole moraju se ispitati na komadu uzorka koji predstavlja vanjski omotač, u skladu s normom ASTM D2344/D2344M.

4.1.4.3. Zahtjev

Nakon držanja kompozita 24 sata u vreloj vodi, najmanja smična čvrstoća kompozita mora biti 13,8 MPa.

4.1.4.4. Rezultati

Najmanja smična čvrstoća smole mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.1.5. Ispitivanje prevlake

4.1.5.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika na kojima je upotrijebljena prevlaka za zaštitu od vanjskih utjecaja okoline, npr. organska prevlaka ili boja.

Homologacijsko ispitivanje – broj uzoraka za ispitivanje: kako je određeno u odgovarajućim normama.

4.1.5.2. Postupak i zahtjevi

Prevlake se ocjenjuju s uporabom sljedećih ispitnih metoda:

(a) čvrstoća prionjivosti u skladu s normom HRN EN ISO 4624 uporabom metode A ili B ovisno što je primjenjivo. Prevlaka mora imati stupanj prionjivosti 4;

(b) savitljivost u skladu s normom ASTM D522, uporabom ispitne metode B s trnom 12,7 mm pri propisanoj debljini i pri –20 °C. Ispitivani uzorci pripremaju se u skladu s normom ASTM D522. Pri tom ne smije biti nikakvih pukotina vidljivih golim okom;

(c) otpornost na udar u skladu s normom ASTM D2794. Prevlaka na sobnoj temperaturi mora zadovoljiti ispitivanje udarom prema naprijed s 18J;

(d) kemijska otpornost u skladu s normom ASTM D1308. Ispitivanje se mora povesti uporabom ispitne metode nasumičnim odabirom bez prekrivanja (»Open Spot Test Method«), s izlaganjem 100 sati 30-postotnom rastvoru sumporne kiseline (akumulatorska kiselina sa specifičnom težinom 1,219) i 24-satnom izlaganju polialkalnomu glikolu kao što je tekućina u kočnicama. Ne smiju se pojaviti znakovi odljepljivanja, mjehurići ili omekšavanje prevlake. Prionjivost mora zadovoljavati ocjenu 3 kada je ispitivanje provedeno u skladu s normom ASTM D3359. Ovo ispitivanje nije potrebno ako je izvedeno ispitivanje u skladu s točkom 4.2.6.;

e) izlaganje svjetlosti i vodi u skladu s normom ASTM G154, s izlaganjem od 1 000 sati. Ne smiju se pojaviti mjehurići. Prionjivost mora zadovoljavati ocjenu 3 kada je ispitivanje provedeno u skladu s normom HRN EN ISO 4624. Dopušten je najveći gubitak sjaja od 20%;

(f) ispitivanje u slanoj komori u skladu s normom ASTM B117, s izlaganjem od 500 sati. Dubina nagrizanja ne smije prelazi 3 mm na ucrtanoj oznaci. Pojava mjehurića nije dopuštena. Prionjivost mora zadovoljavati ocjenu 3 kada je ispitivanje provedeno u skladu s normom ASTM D3359;

(g) otpornost na ljuštenje pri sobnoj temperaturi u skladu s ASTM D3170. Prevlaka mora imati ocjenu 7A ili bolju, pri tom supstrat ne smije biti nimalo otkriven.

4.1.5.3. Rezultati

Konačni rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.1.6. Ispitivanje prevlake partije

4.1.6.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika na kojima je upotrijebljena prevlaka za zaštitu od vanjskih utjecaja okoline, npr. organska prevlaka ili boja.

Ispitivanje partije – broj spremnika uzoraka za ispitivanje po pariji: u skladu s točkom 3.9.1.

4.1.6.2. Postupak i zahtjev

Prevlake se ocjenjuju uporabom sljedećih ispitnih metoda:

(a) mjerenje debljine prevlake u skladu s normom HRN EN ISO 2808. Debljina treba zadovoljavati konstrukcijske zahtjeve;

(b) čvrstoća prionjivosti u skladu s normom HRN EN ISO 4624, uporabom metode A ili B. Prevlaka treba zadovoljavati ocjenu 4.

4.1.6.3. Rezultati

Konačni rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Proizvođač treba čuvati podatke o vrijednostima debljine prevlake i čvrstoće tijekom cijeloga životnoga vijeka spremnika.

4.1.7. Ispitivanje podnošljivosti na vodik

4.1.7.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnika tipova 1, 2 i 3, u skladu s točkom 2.1.2. Dopune certifikata o homologaciji propisanoga u Dijelu 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Homologacijsko ispitivanje – broj spremnika ili unutarnjih spremnika za ispitivanje: 3.

4.1.7.2. Postupak

Tijekom provođenja ovoga ispitivanja treba obratiti posebnu pažnju na sigurnost.

Pri temperaturi okoline, tlačni ciklus s vodikom izvodi se s 3,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6.:

a) na spremniku s najmanjim tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa ili

b) na unutarnjem spremniku između vrijednosti tlaka koje bi proizveo naprezanja u stjenci unutarnjega spremnika istovrijedna onim naprezanjima koja bi postojala pri izlaganju spremnika najmanjem tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa.

4.1.7.3. Zahtjev

Spremnici ili unutarnji spremnici ne smiju otkazati dok se ne dosegne 3,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6.

4.1.7.4. Rezultati

Konačni rezultati ispitivanja moraju se dokumentirati izvještajem o ispitivanju i prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Proizvođač treba čuvati podatke tijekom cijeloga životnoga vijeka spremnika.

4.1.8. Ispitivanje tvrdoće

4.1.8.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve spremnike i unutarnje spremnike tipa 1, 2 i 3.

Ispitivanje se primjenjuje samo za metane materijale.

Ispitivanje proizvodnje – broj spremnika ili unutarnjih spremnika za ispitivanje: svi.

Ispitivanje se izvodi nakon završne toplinske obrade.

4.1.8.2. Postupak

Ispitivanje tvrdoće mora se provesti na usporednoj stjenki na sredini i na jednom od kupolastih krajeva svakoga spremnika ili unutarnjega spremnika u skladu s normom HRN EN ISO 6506-1.

4.1.8.3. Zahtjev

Vrijednost tvrdoće treba biti u rasponu koji je konstrukcijski specificiran.

4.1.8.4. Rezultati

Vrijednost tvrdoće mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Proizvođač treba čuvati rezultate tijekom cijeloga životnoga vijeka spremnika.

4.2. Ispitivanja spremnika

4.2.1. Ispitivanje rasprskavanjem

4.2.1.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 3.

Homologacijsko ispitivanje – broj unutarnjih spremnika za ispitivanje: 1 (dodatno ispitivanje samo za spremnike tipa 2)

Ispitivanje partije – broj gotovih spremnika za ispitivanje po partiji: u skladu s točkom 3.9.1.

4.2.1.2. Postupak

Na spremniku se mora provesti hidraulično ispitivanje rasprskavanja pri temperaturi okoline upotrebljavajući sljedeći postupak:

brzina porasta tlaka mora biti ≤ 1,4 MPa/s za tlakove veće od 80 % nazivnoga radnoga tlaka puta omjer tlaka rasprskavanja iz točke 3.6. Ako brzina porasta prelazi 0,35 MPa/s pri tlakovima koji prelaze 80 % nazivnoga radnoga tlaka puta omjer tlaka rasprskavanja, tada se spremnik mora postavi između izvora tlaka i uređaja za mjerenje tlaka, ili vrijeme u kojem je gornji tlak veći od nazivnoga radnoga tlaka puta omjer tlaka rasprskavanja treba biti dulje od 5 sekunda.

4.2.1.3. Zahtjev

Tlak rasprskavanja spremnika mora prelaziti nazivni radni tlak puta omjer tlaka rasprskavanja iz točke 3.6.

U slučaju spremnika tipa 2 tlak rasprskavanja unutarnjega spremnika treba biti veći 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka.

4.2.1.4. Rezultati

Tlak rasprskavanja mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Proizvođač treba čuvati vrijednost tlaka rasprskavanja tijekom cijeloga životnoga vijeka spremnika.

4.2.2. Ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline

4.2.2.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje:.

Ispitivanje parije – broj gotovih spremnika za ispitivanje po partiji: u skladu s točkom 3.9.1.

4.2.2.2. Postupak

Ispitivanje tlačnim ciklusom mora se provesti pri temperaturi okoline u skladu sa sljedećim postupkom:

(a) spremnik koji treba ispitati napuniti se s nekorozivnom tekućinom kao što je ulje, inhibirana voda ili glikol;

(b) spremnik se izloži tlačnom ciklusu s 3,0 puta broj ciklusa punjenje u skladu s točkom 2.7.6. s najmanjim tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa s učestalošću koja ne prelazi 10 ciklusa na minutu.

Za homologaciju, treba spremnike se izložiti ciklusa tlaka od najviše 9 puta broja ciklusa punjenja, ili do pojave greške.

Za ispitivanje partije moraju se slijediti zahtjevi iz točke 3.9.1.

4.2.2.3. Zahtjev

Za homologaciju spremnici moraju izdržati 9,0 puta broj ciklusa punjenja bez greške, pri čemu ispitivanje značajke propuštanja prije razaranja iz točke 4.2.3. nije potrebno, ili ne zadovolje zbog propuštanja, a ne zbog razaranja. Pri ispitivanju partije spremnici ne smiju otkazati dok ne izdrže 3,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6.

4.2.2.4. Rezultati

Broj ciklusa do pojave neispravnosti mora se skupa s mjestom i opisom početka neispravnosti dokumentirati i prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Proizvođač treba čuvati rezultate tijekom cijeloga životnoga vijeka spremnika.

4.2.3. Ispitivanje značajke propuštanja prije razaranja

4.2.3.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika. Ispitivanje nije potrebno ako je za konstrukciju spremnika već dokazano da prelazi 9,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6., kada je ispitana u skladu s točkom 4.2.2.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 3.

4.2.3.2. Postupak

Spremnik se mora ispitati upotrebljavajući sljedeći postupak:

(a) spremnik koji treba ispitati napni se nekorozivnom tekućinom kao što je ulje, inhibirana voda ili glikol;

(b) spremnik se izloži tlačnom ciklusu s najmanjim tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa s učestalošću ≤ 10 ciklusa na minutu, čiji broj iznosi 3,0 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6.

4.2.3.3. Zahtjev

Ispitivani spremnici mogu otkazati zbog propuštanja ili bez propuštanja izdržati 3,0 puta broj ciklusa punjenje u skladu s točkom 2.7.6.

4.2.3.4. Rezultati

Broj ciklusa do pojave neispravnosti mora se skupa s mjestom i opisom početka neispravnosti dokumentirati i prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.4. Ispitivanje izlaganjem vatri

4.2.4.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

4.2.4.2. Postupak

Tijekom provođenja ovoga ispitivanja treba posvetiti posebnu pažnju sigurnosti.

U spremniku se mora postići tlak koji odgovara nazivnom radnom tlaku, s vodikom ili plinom koji ima veći toplinski gradijent tlaka. Spremnik s tim tlakom mora se ispitati na sljedeći način:

(a) postaviti spremnik u vodoravan položaj približno 100 mm iznad izvora jednolikoga vatre (ognjišta) duljine 1,65 m. Značajka vatre mora se dostatno podrobno zapisati da se omogući pouzdano ponavljanje uvjeta grijanja spremnika. Svaki nedostatak ili nepostojanost izvora vatre tijekom ispitivanja čini rezultat neupotrebljivim;

(b) ako je duljina spremnika ≤ 1,65 m, mora se postaviti po sredini iznad izvora vatre;

(c) ako je duljina spremnika > 1,65 m i samo na jednom kraju je opremljen uređajem za rasterećenje, početak izvora vatre mora biti na suprotnom kraju;

(d) ako je duljina spremnika > 1,65 m i opremljen je uređajima za rasterećenje koji su postavljeni na više mjesta uzduž spremnika, središte izvora vatre mora se postaviti na polovici rastojanja između uređaja za rasterećenje koji su naviše udaljeni jedan od drugoga vodoravno;

(e) ako je duljina spremnika > 1,65 m i dodatno je zaštićen s dodatnom toplinskom izolacijom, moraju se provesti ispitivanja izlaganjem vatri pri nazivnom radnom tlaku. Jedno se ispitivanje mora provesti sa spremnikom postavljenim po sredini iznad izvora vatre, a drugo sa spremnikom s jednim od njegovih krajeva na početku izvora vatre;

(f) metalna zaštita mora se upotrijebiti za sprječavanje izravnog dodira plamena s ventilima spremnika, spojnim elementima ili uređajima za rasterećenje. Metalna zaštita ne smije biti u izravnom dodiru s uređajima za rasterećenje. Svaka neispravnost tijekom ispitivanja ventila, spojnog elementa ili cijevnog razvoda koji nije dio zaštitnoga sustava predviđenoga modela spremnika čini rezultat neupotrebljivim;

(g) temperature površine moraju se pratiti s najmanje tri termopara koji su postavljeni na dnu spremnika i s međusobnim razmakom od najviše 0,75 m. Metalna zaštita mora se upotrijebiti za sprječavanje izravnog utjecaja plamena na termoparove. Druga je mogućnost da se termoparovi postave u metalne blokove dimenzija manjih od 25 mm × 25 mm × 25 mm;

(h) izvor vatre mora biti takav da osigurava izravni utjecaj plamena na površinu spremnika po njegovom cijelom promjeru odmah nakon paljenja;

(i) temperature termoparova i tlak v spremniku moraju se zapisivati tijekom ispitivanja u razmacima od ≤ 10 sekunda;

(j) unutar 5 minuta od paljenja i tijekom preostalog trajanja ispitivanja, temperatura najmanje jednoga termopara mora biti najmanje 590 °C.

4.2.4.3. Zahtjev

Spremnik treba ispuštati plin preko uređaja za rasterećenje i ne smije se rasprsnuti.

4.2.4.4. Rezultati

Rezultati se moraju prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka, uključujući najmanje sljedeće podatke za svaki spremnik:

(a) proteklo vrijeme od paljenja plamena do početka odzračivanja preko uređaja za rasterećenje;

(b) najviši tlak i trajanje odvoda plina dok tlak ne padne na ≤ 1,0 MPa.

4.2.5. Ispitivanje na probijanje

4.2.5.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

4.2.5.2. Postupak

Spremnik sa zaštitnom prevlakom mora se ispitati sljedećem redoslijedom:

(a) u spremniku se mora uspostaviti nazivni radni tlak ± 1,0 MPa sa stlačenim plinom.

(b) nakon toga najmanje jedna bočna stjenka spremnika probije se metkom iz vatrenoga oružja ili udarnim tijelom promjera 7,62 mm, ili većim. Projektil ili udarno tijelo mora udariti bočnu stjenku pod kutom približno 45°.

4.2.5.3. Zahtjev

Spremnik se ne smije razoriti.

4.2.5.4. Rezultati

Približna veličina ulaznih i izlaznih otvora te njihovi položaji moraju se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.6. Ispitivanje otpornosti na kemikalije

4.2.6.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 2, 3 i 4.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

4.2.6.2. Postupak

Spremnik, sa zaštitnom prevlakom ako se primjenjuje, mora se ispitati sljedećem redoslijedom:

(a) gornji dio spremnika podijeli se na pet različnih područja i označi za pretkondicioniranje udarca s njihalom i izlaganje tekućini. Svako od pet područja ima nazivni promjer 100 mm. Nije nužno da je pet područja usmjereno uzduž jednoga pravca, ali se ne smiju prekrivati;

(b) približne središte svakoga od pet područja se pretkondicionira s udarcem tijela njihala. Čelično udarno tijelo njihala mora imati oblik piramide, čije su stranice istostranični trokuti, osnovica je kvadrat, a vrh i robovi su zaobljeni s polumjerom 3 mm. Središte udara njihala mora se podudarati s težištem piramide koje od osi vrtnje njihala mora biti udaljeno 1 m, a cijela masa njihala reducirana u središte udara mora biti 15 kg. Energija njihala pri udaru ne smije biti manja od 30 J, a mora biti čim bliže toj vrijednosti. Tijekom udara njihala spremnik mora biti držan u položaju priključnim nastavcima ili s predviđenim držačima. Tijekom pretkondicioniranjem spremnik mora biti bez tlaka;

(c) svako od pet pretkondicioniranih područja se mora se izložiti djelovanju jedne od pet sljedećih otopina:

(i) sumporna kiselina – otopina 19 % obujamski u vodi;

(ii) natrijev hidroksid − otopina 25 % maseni u vodi;

(iii) metanol/benzin – u koncentraciji 5/95 %;

(iv) amonijev nitrat – otopina 28 % maseni u vodi;

(v) tekućina za pranje vjetrobranskoga stekla (otopina 50 % obujamski metil alkohola i vode);

(d) tijekom izlaganja spremnik se postavi tako da područja izlaganja tekućini budu na krajnjem gornjem dijelu. Na pet pretkondicioniranih područja izlaganja postavi se svitak staklene vune debljine približno 0,5 mm i promjera 100 mm. Na staklenu vunu nanese se toliko tekućine za ispitivanje da svitak bude jednoliko natopljen po cijeloj svojoj površini i debljini tijekom ispitivanja;

e) spremnik se izloži tlačnom ciklusu s najmanjim tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa, s 3 puta većim brojem ciklusa punjenja od onoga koji je izračunan u skladu s točkom 2.7.6., pri najvišoj brzini porasta tlaka od 2,75 MPa/s;

(f) spremniku se poveća tlak na 1,25 puta nazivni radni tlak i drži na tom tlaku najmanje 24 sata dok ne istekne vrijeme izlaganja (obuhvaća trajanje ciklusa tlaka i držanje pod tlakom) ispitnim tekućinama koje iznosi najmanje 48 sati;

(g) spremnik se povrgne ispitivanju rasprskavanjem u skladu s točkom 4.2.1.2.

4.2.6.3. Zahtjev

Spremnik mora dosegnuti tlak rasprskavanja ≥ 1,8 puta nazivni radni tlak.

4.2.6.4. Rezultati

Tlak rasprskavanja se mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.7. Ispitivanje na podnošljivost zareza u kompozitnom materijalu

4.2.7.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 2, 3 i 4.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

4.2.7.2. Postupak

Spremnik, sa zaštitnom prevlakom, mora se ispitati sljedećem redoslijedom:

(a) Zarezi u uzdužnom smjeru moraju se urezati u omotač. Zarezi moraju biti veći od graničnih za vizualni pregled prema specifikaciji proizvođača, pri čemu se najmanje dva sljedeća zareza urežu u uzdužnom smjeru u bočnu stjenku spremnika:

(i) 25 mm po duljini i 1,25 mm duboko;

(ii) 200 mm po duljini i 0,75 mm duboko.

(b) spremnik sa zarezima izloži se tlačnom ciklusu s najmanjim tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa, s 3 puta većim brojem ciklusa punjenja od onoga koji je izračunan u skladu s točkom 2.7.6..

4.2.7.3. Zahtjev

Spremnik ne smije propuštati ili se razoriti do 0,6 puta broj ciklusa punjenje u skladu s točkom 2.7.6., ali može početi propuštati tijekom preostalih ciklusa ispitivanja.

4.2.7.4. Rezultati

Broj ciklusa do pojave neispravnosti mora se skupa s mjestom i opisom početka neispravnosti prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.8. Ispitivanje na oštećenje ubrzanim opterećenjem

4.2.8.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 2, 3 i 4.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

4.2.8.2. Postupak

Spremnik, bez ikakve zaštitne prevlake, mora se ispitati sljedećim redoslijedom:

(a) spremnik se izloži tlaku od 1,25 puta nazivni radni za 1 000 sati pri +85 °C;

(b) ispitivanje rasprskavanjem u skladu s točkom 4.2.1.2.

4.2.8.3. Zahtjev

Spremnik mora dosegnuti tlak rasprskavanja veći od 0,85 puta nazivni radni tlak puta omjer tlaka rasprskavanja iz točke 3.6.

4.2.8.4. Rezultati

Tlak rasprskavanja mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.9. Ispitivanje tlačnim ciklusom kod ekstremnih temperatura

4.2.9.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 2, 3 i 4.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

4.2.9.2. Postupak

Spremnici s omotačem iz kompozitnih materijala bez bilo kave zaštitne prevlake moraju se ispitati hidrostatički s tlakom ciklusom sljedećim redoslijedom:

(a) kondicionirati 48 sati pri temperaturi ≥ +85 °C i relativnoj vlažnosti ≥ 95 %;

(b) spremnik se pri temperaturi ≥ +85 °C i relativnoj vlažnosti ≥ 95 % izloži tlačnom ciklusu između s najmanjim tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa, s 1,5 puta većim brojem ciklusa punjenja od onoga koji je izračunan u skladu s točkom 2.7.6.;

(c) stabilizirati pri okolnim uvjetima;

(d) kondicioniranje spremnika i ispitne tekućine na temperaturi ≤ –40 °C koja se izmjeri na površini spremnika i u tekućini;

(e) spremnik se pri temperaturi ≤ – 40 °C izloži tlačnom ciklusu s najmanjim tlakom većim 1,5 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa, s 1,5 puta većim brojem ciklusa punjenja od onoga koji je izračunan u skladu s točkom 2.7.6.;

(f) ispitivanje nepropusnosti (1) u skladu s točkom 4.2.11;

(g) ispitivanje rasprskavanjem u skladu s točkom 4.2.1.2.

Napomena s objašnjenjem:

(1) Primjenjuje se na spremnike tipa 4 i tipa 3 s zavarenim metalnim unutarnjim spremnikom

4.2.9.3. Zahtjev

Pri ispitivanju spremnika tlačnim ciklusima ne smije biti vidljivih znakova razaranja, propuštanja ili raspletanja.

Ako je potrebno ispitivanje nepropusnosti, moraju se zadovoljiti zahtjevi za ispitivanje nepropusnosti.

Spremnici se ne smiju rasprsnuti na tlaku manjem od 85 % nazivnoga radnoga tlaka pomnoženog s omjerom tlaka rasprskavanja iz točke 3.6.

4.2.9.4. Rezultati

Tlak rasprskavanja mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.10. Ispitivanje oštećivanjem udarom

4.2.10.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 3 i 4.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: najmanje 1 (sva ispitivanja udarom mogu se provesti na jednom spremniku, ili svako ispitivanje udarom na najviše 3 različita spremnika).

4.2.10.2. Postupak

4.2.10.2.1. Ispitivanja padom mora se provesti pri temperaturi okoline bez unutarnjega tlaka u spremniku ili bez ugrađenih ventila. U otvore s navojem mogu se postaviti čepovi radi sprječavanja oštećenja navoja i brtvenih površina.

Površina na koju pada spremnik mora biti glatka, vodoravna betonska ploča ili sličan tvrda površina.

Spremnik se mora ispitati sljedećim redoslijedom:

(a) jednokratnim padom iz vodoravnoga položaja, pri čemu dno spremnika bude 1,8 m iznad tla;

(b) jednokratnim padom na svaki kraj spremnika iz vertikalnoga položaja i s potencijalnom energijom ≥ 488 J, pri čemu donji kraj ne smije ni u jednom od ta dva slučaja biti više od 1,8 m iznad tla;

(c) jednokratnim padom pod kutom 45° i, za nesimetrične ili necilindrične spremnike, nakon što se spremnik zavrti za 90° oko svoje uzdužne osi on treba ponovno pasti pod kutom 45°, pri čemu je težište opet 1,8 m iznad tla. Međutim, ako je dno bliže tlu od 0,6 m, kut se mora izmijeniti da se zadrži najmanja visina 0,6 m i težište na 1,8 m iznad tla;

(d) ne smije se pokušati spriječiti odbijanje spremnika pri udaru, ali se može spriječiti da se ne prevrne pri ispitivanju padom iz vertikalnoga položaja

e) spremnik se izloži tlačnom ciklusu s najmanjim tlakom većim 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa, s 3 puta većim brojem ciklusa punjenja od onoga koji je izračunan u skladu s točkom 2.7.6.;

4.2.10.2.2. Alternativno, za spremnike s posebnom prevlakom koja pokazuje da je spremnik bio izložen padu, visina pada i potencijalna energija kako su opisani u točki 4.2.10.2.1(a) do (c) moraju biti manji od polovice tih vrijednosti (tj. 0,9 m umjesto 1,8 m, 0,3 m umjesto 0,6 m, 244 Joule umjesto 488 Joul).

4.2.10.3. Zahtjev

Spremnik ne smije propuštati ili se rasprsnuti prije 0,6 puta broj ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6., ali može početi propuštati tijekom preostalih ciklusa ispitivanja.

Osim toga, za spremnik s posebnom prevlakom kao što je navedeno u točki 4.2.10.2.2., kao rezultat pada, ta prevlaka treba pokazivati jasno vidljive deformacije kako je specificirao proizvođač spremnika.

4.2.10.4. Rezultati

Broj ciklusa do pojava neispravnosti skupa s mjestom i opisom početka neispravnosti mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.11. Ispitivanje nepropusnosti

4.2.11.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 4 i tipa 3 sa zavarenim metalnim unutarnjim spremnicima.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

Ispitivanje partije – broj gotovih spremnika za ispitivanje po partiji: u skladu s točkom 3.9.1.

Proizvodno ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: svi.

4.2.11.2. Postupak

Spremnik mora biti temeljito osušen i izložen nazivnomu radnomu tlaku najmanje 3 minute s plinom za ispitivanje nepropusnosti.

Pri ispitivanju partije, treba se pridržavati redoslijeda ispitivanja koji je naveden u napomeni s objašnjenjima (6) u tablici IV.3.9.

4.2.11.3. Svako otkriveno popuštanje kroz pukotine, pore, odljepljivanja ili druga slična oštećenja razlog je za odbacivanje spremnika. Propusnost kroz stjenku u skladu s točkom 4.2.12. ne smatra se propuštanjem.

4.2.11.4. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka. Količina propuštanja primjenjuje se samo za ispitivanja koja su provedena s 100-postotnim vodikom. Količina propuštanja za druge plinove ili mješavine plina mora se pretvoriti u količinu propuštanja koja je istovrijedna količini propuštanja za 100-postotni vodik.

4.2.12. Ispitivanje propusnosti

4.2.12.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje samo za spremnike tipa 4.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

4.2.12.2. Postupak

Pri provođenju ovoga ispitivanja mora se posebna pažnja obratiti na sigurnost.

Spremnik se mora ispitati sljedećim redoslijedom:

(a) spremnik se izloži nazivnomu radnom tlaku s plinovitim vodikovim;

(b) postavi se u zatvoreni zabrtvljeni prostor s 15 °C ± 2 °C i propusnost nazire tijekom 500 sati ili dok se održi ustaljeno stanje tijekom najmanje 48 sati.

4.2.12.3. Zahtjevi

Ustaljena količina propusnosti po satu mora biti manja od 0,6 Ncm3 vodika na litru unutarnjega obujma spremnika.

4.2.12.4. Rezultati

Ustaljena količina propusnosti mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.13. Ispitivanje na uvijanje priključnih nastavaka

4.2.13.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje samo za spremnike tipa 4.

Ispitivanje za homologaciju – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1.

Ispitivanje partije – broj gotovih spremnika za ispitivanje po partiji: u skladu s točkom 3.9.1.

4.2.13.2. Postupak

Spremnik se mora ispitati sljedećim redoslijedom:

(a) spremnik se mora imobilizirati tako da spriječi vrtnja;

(b) zakretnim momentom, koji je jednak dvostrukom momentu pritezanja pri ugradbi ventila ili uređaja za rasterećenje prema specifikaciji proizvođača, djeluje se na priključni nastavak spremnika najprije u smjeru pritezanja spoja s navojem, a nakon toga u smjeru odvijanja te na kraju ponovno u smjeru pritezanja;

(c) za homologaciju također se moraju provest sljedeća ispitivanja:

(i) ispitivanje nepropusnosti u skladu s točkom 4.2.11;

(ii) ispitivanje na rasprskavanje u skladu s točkama 4.2.1.2. i 4.2.1.3.

Pri ispitivanju partije, treba se pridržavati redoslijeda ispitivanja koji je naveden u napomeni s objašnjenjima (6) u tablici IV.3.9.

4.2.13.3. Zahtjev

Za homologaciju mora spremnik mora zadovoljavati zahtjeve ispitivanja nepropusnosti i na rasprskavanje.

Za ispitivanje partije mora spremnik mora zadovoljavati zahtjeve ispitivanja nepropusnosti.

4.2.13.4. Rezultati

Ispitni zakretni moment, propuštanje i tlak rasprskavanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka. Količina propuštanja primjenjuje se samo za ispitivanja koja su provedena s 100-postotnim vodikom. Količina propuštanja za druge plinove ili mješavine plina mora se pretvoriti količinu propuštanja koja je istovrijedna količini propuštanja za 100-postotni vodik.

Proizvođač treba čuvati rezultate tijekom cijeloga životnoga vijeka spremnika.

4.2.14. Ispitivanje tlačnim ciklusom s plinovitim vodikom

4.2.14.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za spremnike tipa 4 i tipa 3 sa zavarenim metalnim unutarnjim spremnicima.

Homologacijsko ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: 1

4.2.14.2. Postupak

Pri provođenju ovoga ispitivanja mora se posebna pažnja obratiti na sigurnost.

Spremnik se mora ispitati sljedećim redoslijedom:

(a) upotrijebiti plinoviti vodik da se spremnik izloži tlačnom ciklusu s najmanjim tlakom većim od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa, s 1 000 ciklusa. Vrijeme punjenje ne smije prekoračiti 5 minuta. Temperature tijekom odzračivanja ne smiju prelaziti vrijednost propisanu u točki 2.7.5.;

(b) ispitivanje nepropusnosti u skladu s točkom 4.2.11.;

Prerezati spremnik i pregledati unutarnji spremnik i spojno mjesto između unutarnjeg spremnika i krajnjeg nastavka da se utvrdi postoji li dokaz o oštećenjima, poput prskotina od zamora materijala ili elektrostatičkog pražnjenja.

4.2.14.3. Zahtjev

Spremnik mora zadovoljavati zahtjeve ispitivanja nepropusnosti.

Na unutarnjem spremniku i spojnom mjestu između unutarnjeg spremnika i krajnjeg nastavka ne smije biti oštećenja, poput prskotina od zamora materijala ili elektrostatičkog pražnjenja.

4.2.14.4. Rezultati

Ukupna vrijednost propuštanja mora se prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

4.2.15. Hidraulično ispitivanje

4.2.15.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za sve tipove spremnika.

Proizvodno ispitivanje – broj gotovih spremnika za ispitivanje: svi

4.2.15.2. Postupak i zahtjev

(a) Spremnik se izloži tlaku koji je 1,5 puta veći od nazivnog radnog tlaka. Tlak ni u kojim okolnostima ne smije prelaziti tlak autfrettagea.

(b) Tlak se mora držati najmanje 30 sekunda da se ostvari potpuno produljenje. Ako tlak zbog neispravnosti nije moguća održati, ispitivanje se može ponoviti pri tlaku većem za 0,7 MPa. Dopuštena su dva takva ponovljena ispitivanja;

(c) Za spremnike tipa 1, 2 ili 3 proizvođač treba odrediti odgovarajuću granicu trajnoga povećanja obujma za upotrijebljeni ispitni tlak, ali ni kom slučaju trajno produljenje ne smije prekoračiti 5 % od ukupnog povećanja obujma izmjerenoga pri ispitnom tlaku. Trajno produljenje je određeno kao ukupno povećanja obujma nakon što tlak postane 0.

(d) Za spremnike tipa 4, proizvođač treba odrediti odgovarajuću granicu elastičnoga produljenja za upotrijebljeni ispitni tlak, ali ni kom slučaju elastično produljenje bilo kojega spremnika ne smije prekoračiti prosječnu vrijednost partije za više od 10 %. Elastično produljenje je određeno kao ukupno produljenje umanjeno za trajno produljenje (vidi točku (c)).

(e) Svaki spremnik koji ne zadovoljava definiranu granicu produljenja mora se odbaciti, ali se još može upotrijebiti za potrebe ispitivanja partije.

4.2.15.3. Rezultati

Rezultati se moraju prikazati u sažetku ispitivanja, kao što je propisao u Dopuni certifikata o homologaciji iz Dijela 2. Priloga II. Provedbenoga dodatka.

Proizvođač treba čuvati rezultate tijekom cijeloga životnoga vijeka spremnika.

DIO 3.
Zahtjevi za sastavne dijelove vodikovih sustava, osim spremnika, konstruiranih za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika

1. UVOD

Ovim se Dijelom utvrđuju zahtjevi i postupci ispitivanja za sastavne dijelove vodikovih sustava, osim spremnika, konstruiranih za uporabu stlačenoga (plinovitoga) vodika

2. OPĆI ZAHTJEVI

2.1. Sastavni dijelovi vodikovih sustava osim spremnika moraju biti homologirani prema odredbama iz ovoga Dijela.

2.2. Ako nije drukčije navedeno u ovom Provedbenom dodatku dijelovi priključka uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika koji su ugrađeni na uklonjiv sustav za pohranjivanje vodika i na vozilo moraju se smatrati kao da su zasebni sastavni dijelovi.

2.3. Električni dio sastavnoga dijela koji bi mogao biti u dodiru sa zapaljivom smjesama vodika i zraka, treba:

2.3.1. izolirati tako da električna struje ne prolazi kroz dijelove koji sadrže vodik,

2.3.2. izolirati od:

(a) kućišta sastavnoga dijela;

(b) spremnika ili sklopa spremnika.

2.4. Zavareni spojevi ispred primarnog regulatora tlaka moraju se ispitati s hidrauličnim tlakom koji je jednak trostrukom radnom tlaku, bez razaranja. Zavareni spojevi iza primarnog regulatora tlaka moraju se ispitati s hidrauličnim tlakom koji je jednak trostrukom radnom tlaku, bez razaranja.

3. TEHNIČKI ZAHTJEVI

3.1. Opći zahtjevi

3.1.1. Sva se ispitivanja provode pri temperaturi okoline, osim ako nije drukčije navedeno u ovom Dijelu.

3.1.2. Moraju se poduzeti mjere da se spriječi stvaranje eksplozivnih smjesa plina da tijekom postupaka ispitivanja koji su opisani u ovome Dijelu.

3.1.3. Trajanje ispitivanja za ispitivanja nepropusnosti i tlakom ne smije biti manje od 3 minute.

3.1.4. Osim ako nije je drukčije navedeno, upotrijebljeni ispitni tlak mora se izmjeriti na ulazu ispitivanoga sastavnoga dijela.

3.1.5. Ako je sastavni dio izložen tlaku pri punjenju, primjenjuju se ciklusi punjenja. Ako je sastavni dio izložen tlaku pri djelovanju vozila, primjenjuju se ciklusi punjenja, tj. pri uključivanju sklopke za pokretanje vozila, moraju se upotrijebiti radni ciklusi.

3.1.6. Osim niže navedenih zahtjeva, proizvođač mora popuniti sve dokumente iz točke 4. i dostaviti ih mjerodavnom tijelu pri podnošenju zahtjeva za homologaciju.

3.1.7. Primjenjivi postupci ispitivanja iz tablice u Prilogu V. moraju se upotrijebiti za sastavne dijelove. Ispitivanja se moraju provesti na sastavnim dijelovima koji se reprezentativni za uobičajenu proizvodnju i nose oznake za identifikaciju proizvođača.

3.1.8. Ispitivanja specificirana u točki 4.2. moraju se provoditi na istim uzorcima sastavnih dijelova, u redoslijedu navedenom u tablici Priloga V., osim ako je drukčije navedeno, npr. za spojne elemente, iza ispitivanja otpornosti na koroziju (4.2.1) mora slijediti ispitivanje izdržljivosti (4.2.2), ispitivanje hidrauličnim tlačnim ciklusom (4.2.3.) i, na kraju, ispitivanje vanjskog propuštanja (4.2.5.). Ako sastavni dio ne sadrži metalnih dijelova, ispitivanje može početi s prvim primjenjivim ispitivanjem.

3.2. Posebni zahtjevi

3.2.1. Homologacija savitljivog voda za gorivo dodijelit će se za svaku duljinu s najmanjim polumjerom savijanja koji specificira proizvođač i koji je sastavljen s posebnim tipom spojnice.

3.2.2. Svaki međusloj za ojačanje savitljivog voda za gorivo mora se zaštititi od korozije s vanjskim plaštem ili s uporabom materijala za ojačanje otpornoga na koroziji, npr. nehrđajućega čelika. Ako se upotrijebi plašt, mora se spriječiti stvaranje mjehurića između slojeva.

3.2.3. Savitljivi vodovi za gorivo moraju imati električni otpor manji od 1 MΩ/m.

3.2.4. Profil priključka mora biti u skladu s dimenzijama navedenim na slikama 3.2.1 do 3.2.3., ovisno o njegovom nazivnom radnoga tlaka, pri čemu H x označava nazivni radni tlak x MPa pri 15 °C:

Slika 3.2.1.
Priključak za punjenje vodika H35

![](dodatni/417390.jpg)

Slika 3.2.2
Priključak za punjenje vodika H35HF (veliki protok za uporabu u gospodarskim vozilima)

![](dodatni/417391.jpg)

Slika 3.2.3.
Priključak za punjenje vodika H70

![](dodatni/417392.jpg)

3.2.5. Zadovoljavajuća duktilnost metalnih cijevi mora se dokazati s ispitivanjem na savijanje u skladu s standardom HRN EN ISO 8491. Polumjer savijanja r mora biti r ≤ 1,3 puta vanjski promjer D cijevi. Kut savijanje α mora biti 180°. Nakon ispitivanja ne smije biti vidljivih pukotina. Alternativno, materijal cijevi mora pokazati lomno produljenje od najmanje 30 % prije hladnog oblikovanja ili najmanje 14 % nakon toplog oblikovanja.

4. POSTUPCI ISPITIVANJA

4.1. Ispitivanja materijala

4.1.1. Ispitivanje podnošljivosti na vodik

4.1.1.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se primjenjuje za materijale upotrijebljene u posebnom sastavnom dijelu, u kojem je materijal u dodiru s vodikom, osim:

(a) aluminijskih legura koje su u skladu s točkama 6.1 i 6.2 norme nHRN EN ISO 7866;

(b) čelika koji je u skladu s točkama 6.3. i 7.2.2 norme HRN EN ISO 9809-1.

Broj uzoraka materijala za ispitivanje: 3.

4.1.1.2. Postupak i zahtjevi

(a) Za metalne materijale koji nisu gore navedeni, podnošljivosti na vodik mora se dokazati u skladu s normama HRN EN ISO 11114-1 i HRN EN ISO 11114-4. Alternativo, proizvođači trebaju provesti ispitivanja za utvrđivanje ponašanja materijala u okolišu s vodikom kakvo je predviđeno pri uporabi. Na temelju rezultata, pri konstruiranju treba uzeti u obzir smanjenje mehaničkih svojstava (duktilnost, zamorna čvrstoća, lomna žilavost itd.) koje se može pojaviti;

(b) nemetalni materijali: mora se dokazati podnošljivost na vodik.

4.1.1.3. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

4.1.2. Ispitivanje na starenje

4.1.2.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se mora provoditi za sve nemetalne materijale upotrijebljene u posebnom sastavnom dijelu.

Broj uzoraka materijala za ispitivanje: 3.

4.1.2.2. Postupak i zahtjevi

Tijekom izvođenja ispitivanja je treba posebnu pozornost obratiti na sigurnost.

Ispitivanje se mora provesti u skladu s normom ASTM D572. Uzorak se mora biti izložiti kisiku pri najvišoj radnoj temperaturi materijala, u skladu s točkom 2.7.5.1., pri 2,0 MPa tijekom 96 sati. Zatezna čvrstoća i produljenje ili mikrotvrdoća moraju biti u skladu sa specifikacijama koje je odredio proizvođač. Na ispitanim uzorcima nisu dopuštene vidljive pukotine.

4.1.2.3. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

4.1.3. Ispitivanje podnošljivosti na ozon

4.1.3.1. Uzorkovanje

Ispitivanje se mora provoditi za elastomerne materijale, kada:

(a) je površina za brtvljenje izravno izložena zraku, npr. brtva priključka punjenje;

(b) se upotrebljava kao obloga savitljivog voda za gorivo.

Broj uzoraka materijala za ispitivanje: 3.

4.1.3.2. Postupak i zahtjevi

Ispitivanje se mora provoditi u skladu s normom ISO 1431-1.

Ispitni uzorci moraju se opteretiti do produljenja od 20 % i izložiti zraku temperature 40 °C i s koncentracijom ozona od 0,5 ppm tijekom 120 sati

Na ispitanim uzorcima nisu dopuštene vidljive pukotine.

4.1.3.3. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

4.2. Ispitivanja sastavnih dijelova

4.2.1. Ispitivanje otpornosti na koroziju

4.2.1.1. Uzorkovanje

Broj sastavnih dijelova za ispitivanje: 3.

4.2.1.2. Postupak i zahtjevi

Ispitivanje (a): Metalni sastavni dijeli moraju se izložiti ispitivanju 144 sata u slanoj komori u skladu s normom HRN EN ISO 9227 sa zatvorenim svim priključcima i moraju zadovoljavati zahtjeve te norme.

Ispitivanje (b): Metalni sastavni dijelovi iz legure bakra također se moraju izložiti ispitivanju potapanjem 24 sata u amonijaku u skladu s normom HRN EN ISO 9227 sa zatvorenim svim priključcima i moraju zadovoljavati zahtjeve te norme.

4.2.1.3. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

4.2.2. Ispitivanje izdržljivosti

4.2.2.1. Uzorkovanje

Broj sastavnih dijelova za ispitivanje: 3.

4.2.2.2. Postupci i zahtjevi

4.2.2.2.1. Sastavni dio mora se ispitati u skladu sa sljedećim postupkom:

(a) postići tlak u sastavnom dijelu sa suhim zrakom, dušikom, helijem ili vodikom jednak nazivnom radnom tlaku i izložiti ga 96 % ukupnoga broja ispitnih ciklusa u skladu s tablicom 4.2.2 pri temperaturi okoline. Cjelokupni ispitni ciklus ne smije trajati manje od 10 ± 2 sekunda. Kad je ventil u zatvorenom položaju tlak uzvodno treba pasti na vrijednost 0,5 puta nazivni radni tlak sastavnoga dijela ili manju. Sastavni dio mora pri toj temperaturi zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnje i vanjske nepropusnosti (točke 4.2.4. i 4.2.5.).

(b) Sastavni dio nakon toga mora djelovati tijekom 2 % ukupnoga broja ispitnih ciklusa pri najvišoj temperaturi materijala u skladu s točkom 2.7.5.1 nakon dovoljno vremena kondicioniranja na toj temperaturi i tlaku koji je 1,25 puta veći od nazivnoga radnoga tlaka. Sastavni dio mora pri toj temperaturi zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnje i vanjske nepropusnosti (točke 4.2.4. i 4.2.5.).

Tablica 4.2.2.
Ispitni ciklusi za ventile

|  |  |
| --- | --- |
| Sastavni dio | Br. ispitnih ciklusa |
| Automatski ventil | 1,5 puta broj radnih ciklusa ili ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6. ili 2.7.7, ovisno što odgovara za uporabu ventila. |
| Ručni ventil | 100 |
| Nepovratni ventil | 2,0 puta broj radnih ciklusa ili ciklusa punjenja u skladu s točkom 2.7.6. ili 2.7.7, ovisno što odgovara za uporabu ventila. |

4.2.2.2.2. Spojni elementi

Spojni elementi moraju se izložiti djelovanju 25 ciklusa sastavljanja/rastavljanja.

4.2.2.2.3. Savitljivi vodovi za gorivo

Duljina savitljivoga dijela savitljivoga voda za gorivo s ugrađenim spojnima elementima, koja će se upotrijebiti u sljedećem ispitivanju, mora se izračunati na sljedeći način:

L = 4,142R + 3,57D

gdje je:

L = duljina savitljivoga dijela savitljivoga voda za gorivo

R = najmanji polumjer savijanja koji specificira proizvođač

D = vanjski promjer savitljivoga voda za gorivo

Savitljivi vod za gorivo mora biti savijen na način prikazan na slici 4.2.2. i u tom položaju biti pričvršćen na napravu sa spojnim elementima s kojima će on biti homologiran. Jedan kraj savitljivoga voda za gorivo mora biti pričvršćen sa pomični sabirnik s izmjeničnim gibanjem, a drugi kraj na nepomični sabirnik koji je spojen na izvor hidraulične energije. Savitljivi vod za goriva mora se brzo izložiti tlaku s pomoću elektromagnetnog ventila s brzim otvaranjem tako da jedan ciklus obuhvati fazu održavanja tlaka koji je 1,25 puta veći od nazivnog radnog tlaka tijekom 10 ± 1 sekunda (osim u slučaju savitljivih vodova za gorivo sa zahtijevanom temperaturom materijala od 120 °C za koje treba održavati tlak koji mora biti 1,37 puta veći od nazivnog radnog tlaka) i, nakon toga, fazu smanjenja najmanje na 0,1 puta nazivni radni tlak tijekom 5 ± 0,5 sekunda. Ukupni broj ispitnih ciklusa treba biti 2,0 puta veći od broja ciklusa punjenja ili radnih ciklusa, ovisno što odgovara za uporabu savitljivoga voda za gorivo u skladu s točkom 2.7.6. ili 2.7.7. Po potrebi se 50 % ispitnih ciklusa mora provesti pri najmanjoj, a 50 % pri najvećoj temperaturi materijala u skladu s točkom 2.7.5.1.

Istodobno s ciklusima hidrauličnog tlaka, primjenjuju se ciklusi savijanja. Brzina savijanja je 6 ± 2 % učestalosti hidrauličnog tlačnog ciklusa. To osigurava da je konfiguracija savitljivog voda za gorivo pri svakom sljedećem impulsu tlačnoga ciklusa drukčija. Ispitna naprava je prikazana na slici 4.2.2, pri čemu je razmak A izračunan kao:

A = 1,75R + D

Na savitljivom vodu za gorivo ne smije biti vidljivih znakova oštećenja.

Slika 4.2.2.
Ispitna naprava s impulsima savijanja

![](dodatni/417393.jpg)

4.2.2.2.4. Regulatori tlaka

(a) Regulator tlaka mora se spojiti na izvor plina za ispitivanje nepropusnosti pri nazivnom radnom tlaku i izložiti djelovanju 95 % broja radnih ciklusa koji se izračuna u skladu s točkom 2.7.7 Priloga IV. Provedbenoga dodatka. Jedan ciklus sastoji se od faze protoka dok se izlazni tlak ne ustali, nakon čega se protok plina prekine s ventilom za brzo zatvaranje koji je ugrađen iza regulatora dok se ne postigne ustaljen tlak zatvaranja. Regulator tlaka mora nakon toga zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnjega i vanjskoga propuštanja (točke 4.2.4. i 4.2.5.), provedenih pri temperaturi okoline;

(b) Uzlaz regulatora tlaka treba se izložiti ciklusima tlaka od nazivnoga radnoga tlaka do 0,5 puta nazivni radni tlak ili nižega, s 1 % broja radnih ciklusa. Regulator tlaka mora nakon toga zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnjega i vanjskoga propuštanja (točke 4.2.4. i 4.2.5.), provedenih pri temperaturi okoline;

(c) Ispitivanje tlačnim ciklusima iz točke (a) mora se ponoviti pri najvećoj temperaturi materijala u skladu s točkom 2.7.5.1 i pri 1,25 puta većim nazivnim radnim tlakom, s 1 % broja radnih ciklusa. Regulator tlaka mora nakon toga zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnjega i vanjskoga propuštanja (točke 4.2.4. i 4.2.5.), provedenih pri najvećoj temperaturi za materijal;

(d) Ispitivanje tlačnim ciklusima iz točke (b) mora se ponoviti pri najvećoj temperaturi materijala i pri 1,25 puta većim nazivnim radnim tlakom, s 1 % broja radnih ciklusa. Regulator tlaka mora nakon toga zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnjega i vanjskoga propuštanja (točke 4.2.4. i 4.2.5.), provedenih pri najvećoj temperaturi za materijal;

(e) Ispitivanje tlačnim ciklusima iz točke (a) mora se ponoviti pri najvećoj temperaturi materijala u skladu s točkom 2.7.5.1 i pri nazivnom radnom tlaku, s 1 % broja radnih ciklusa. Regulator tlaka mora nakon toga zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnjega i vanjskoga propuštanja (točke 4.2.4. i 4.2.5.), provedenih pri najmanjoj temperaturi za materijal;

(f) Ispitivanje tlačnim ciklusima iz točke (b) mora se ponoviti pri najmanjoj temperaturi materijala, s 1 % broja radnih ciklusa. Regulator tlaka mora nakon toga zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnjega i vanjskoga propuštanja (točke 4.2.4. i 4.2.5.), provedenih pri najvećoj temperaturi za materijal;

4.2.2.2.5. Uređaji za rasterećenje

(a) Ispitivanje puzavosti

Uređaji za rasterećenje moraju biti pod hidrostatičkim tlakom 1,25 puta većim od nazivnoga radnoga tlaka i držati se 500 sati na temperaturi (TL) izračunanoj iz sljedeće jednadžbe:

TL = T (0,057) (0,34 log(T/Tf))

u kojoj je:

TL = ispitna temperatura, °C

Tf = temperatura aktiviranja uređaja za rasterećenje, °C

T = 82 °C

Log je logaritam s osnovom 10.

Na uređajima za rasterećenje ne smije biti znakova oštećenja prouzročenih puzavosti uređaja za rasterećenje i moraju nakon provedenoga gore navedenoga ispitivanja zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnjega propuštanja (točka 4.2.4.).

(b) Temperatura aktiviranja

Nakon ispitivanja puzavosti iz točke (a), uređaji za rasterećenje moraju se izložiti nazivnom radnom tlaku sa suhim zrakom, dušikom, helijem ili vodikom. Nakon što se uređaji za rasterećenje izlože ciklusu povećavanja temperature, koji počne od temperature okoline s porastom koji ne prelazi 10 °C na minutu dok se ne postigne propisana temperatura aktiviranja od minus 10 °C, a nakon toga s porastom koji ne prelazi 2 °C na minutu dok se uređaji za rasterećenje ne aktiviraju. Temperatura aktiviranja mora biti u rasponu ± 5 % temperature aktiviranja koju je specificirao proizvođač. Nakon aktiviranja na uređajima za rasterećenje ne smiju pojaviti znakovi drobljenja.

4.2.2.2.6. Ventili za rasterećenje

Ventili za rasterećenje se za 25 ciklusa izloži tlaku. Ispitni ciklus sastoji se od izlaganja ventila za rasterećenje tlaku aktiviranja zbog čega se ventil za rasterećenje otvori i ispušta plin. Kad ventil za rasterećenje ispušta plin tlak na ulazu se mora smanjiti što omogućuje da se ventil za rasterećenje ponovno zatvori. Trajanje ciklusa mora biti 10 ± 2 sekunde. Za posljednji ciklus tlak aktiviranja mora se zabilježiti i mira odgovarati tlaku aktiviranja koji je odredio proizvođač unutar raspona od ± 10 %.

4.2.2.2.7. Priključci za punjenje

Priključci za punjenje mora se izložiti broju ciklusa spajanja/odspajanja koji je tri puta veći od broja punjenja izračunanomu u skladu s točkom 2.7.6. U svakom ciklusu priključak za punjenje mora se izložiti 1,25 puta većem od nazivnog radnog tlaka.

4.2.2.2.8. Osjetila za vodikove sustave

Kad je osjetilo namijenjeno za ugradbu u sastavni dio vodikovoga sustava i izloženo jednakomu broju radnih ciklusa ili ciklusa punjenja, na njemu mora biti obavljeno isto ispitivanje izdržljivosti kao i na sastavnom dijelu vodikovoga sustava u koji je ono ugrađeno.

4.2.2.2.9. Priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika

Priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika mora se izložiti broju ciklusa spajanja/odspajanja koji je tri puta veći od broja punjenja izračunanomu u skladu s točkom 2.7.6. U svakom ciklusu Priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika mora se izložiti tlaku 1,25 puta većem od nazivnog radnog tlaka. Priključak uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika potom mora ispunjavati zahtjeve ispitivanja vanjskoga propuštanja (točka 4.2.5.), kada su dijelovi priključka uklonjivoga sustava za pohranjivanje vodika, ugrađeni na vozilo i na uklonjivi sustav za pohranjivanje vodika odvojeni i kada su međusobno spojeni.

4.2.2.3. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

4.2.3. Ispitivanje hidrauličnim tlačnim ciklusom

4.2.3.1 Uzorkovanje

Broj sastavnih dijelova za ispitivanje: 3.

4.2.3.2. Postupak i zahtjevi

4.2.3.2.1. Uređaji za rasterećenje

Uređaji za rasterećenje moraju se izložiti broju ciklusa 1,5 puta većem od broja ciklusa punjenja, izračunanomu u skladu s točkom 2.7.6., pri najnižoj i najvišoj temperaturi materijala u skladu s točkom 2.7.5.1.

Tlak se mora periodično mijenjati od 2 MPa do 1,25 puta nazivni radni tlak s učestalošću koja ne prelazi 6 ciklusa u minuti, osim kada se ispitivanje provodi pri najnižoj temperaturi materijala, a najviši tlak ispitivanje nazivni radni tlak.

Ako se u uređaju za rasterećenje upotrebljava taljivi metal, on ne smije pokazivati dodatnih vidljivih znakova istiskivanja iznad prvotnog namještanja.

4.2.3.2.2. Sastavni dijelovi osim uređaja za rasterećenje

Prije niže opisanoga tlačnoga ciklusa sastavni dijelovi moraju se izložiti hidrauličnom ispitivanju tlakom koji je 1,5 puta veći od nazivnoga radnog tlaka ili najvišega dopuštenog radnog tlaka, ovisno što je primjenjivo. Sastavni dijelovi ne smiju pokazivati vidljive znakove trajnih oštećenje ili propuštanja.

Sastavni dijelovi moraju se izložiti broju ciklusa koji je 3 puta veći od broja ciklusa punjenja ili radnih ciklusa, izračunanomu u skladu s točkom 2.7.6. ili 2.7.7.

Tlak se mora periodično mijenjati od najmanjeg tlaka većeg 1,25 puta od nazivnog radnog tlaka do najviše 2,0 Mpa za sastavne dijelove ispred primarnog regulatora tlaka, ili od 0,1 puta MAWP do MAWP za sastavne dijelove iza primarnog regulatora tlaka s učestalošću koja ne prelazi 6 ciklusa u minuti.

Potom, sastavni dio mora zadovoljavati zahtjeve ispitivanja unutarnje i vanjske propusnosti (točke 4.2.4. i 4.2.5.).

4.2.3.3. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

4.2.4. Ispitivanje unutarnjega propuštanja

4.2.4.1. Uzorkovanje

Broj sastavnih dijelova za ispitivanje: 3.

4.2.4.2. Postupak

Sastavni dijelovi moraju se izložiti tlaku na ulazu uporabom plina za ispitivanje nepropusnosti, kada su karakterističnom zatvorenom položaju, s otvorenim njihovim izlaznim otvorom.

Sastavni dijelovi moraju se ispitati u sljedećim uvjetima:

(a) pri temperaturi okoline te pri 0,02 puta nazivni radni tlak i nazivnom radnom tlaku. Ako je također potrebno ispitivanje vanjskoga propuštanja (točka 4.2.5.) pri toj temperaturi, ono se može provesti prije sljedeće faze ispitivanja:

(b) pri najnižoj temperaturi materijala u skladu s točkom 2.7.5.1, nakon dovoljnoga vremena za kondicioniranje na toj temperaturi da se postigne toplinska postojanost te pri 0,02 puta nazivni radni tlak i nazivnom radnom tlaku. Ako je također potrebno ispitivanje vanjskoga propuštanja (točka 4.2.5.) pri toj temperaturi, ono se može provesti prije sljedeće faze ispitivanja:

(c) pri najvišoj temperaturi materijala u skladu s točkom 2.7.5.1, nakon dovoljnoga vremena za kondicioniranje na toj temperaturi, da se postigne toplinska postojanost te pri 0,02 puta nazivni radni tlak i 1,25 nazivnom radnom tlaku, osim za sastavne dijelove za koje je potrebna temperatura materijala 120 °C, za koje ispitni tlak mora biti 1,37 puta veći od nazivnog radnog tlaka.

Sastavni dio mora se pregledati da ne propušta kad je izlazni kanal otvoren. Propuštanje se može odrediti s pomoću mjerila protoka koje se ugradi na ulaznoj stani sastavnoga dijela ili s nekom drugom ispitnom metodom za koju se istovrijednost dokaže.

4.2.4.3. Zahtjevi

Kad se sastavni dio tijekom tri minute izloži tlaku, ne smiju nastajati mjehurići ili unutarnje propuštanje ne smije prelaziti vrijednost od 10 Ncm3 po satu.

4.2.4.4. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

4.2.5. Ispitivanje vanjskog propuštanja

4.2.4.1. Uzorkovanje

Broj sastavnih dijelova za ispitivanje: 3.

4.2.5.2. Postupak

Sastavni dijelovi moraju se ispitati u sljedećim uvjetima:

(a) pri temperaturi okoline i pri 0,02 puta nazivni radni tlak;

(b) pri temperaturi okoline i nazivnom radnom tlaku;

(c) pri najnižoj potrebnoj temperaturi materijala, u skladu s točkom 2.7.5.1, nakon dovoljnoga vremena za kondicioniranje na toj temperaturi da se postigne toplinska postojanost te pri 0,02 puta nazivni radni tlak i nazivnom radnom tlaku;

(d) pri najvišoj potrebnoj temperaturi materijala, u skladu s točkom 2.7.5.1, nakon dovoljnoga vremena za kondicioniranje na toj temperaturi, da se postigne toplinska postojanost te pri 0,02 puta nazivni radni tlak i 1,25 puta nazivni radni tlak, osim za sastavne dijelove za koje je potrebna temperatura materijala 120 °C, za koje ispitni tlak mora biti 1,37 puta veći od nazivnog radnog tlaka.

Za izmjenjivače topline to se ispitivanje mora provesti samo na krugu vodika.

4.2.5.3. Zahtjevi

Sastavni dio tijekom ispitivanja ne smije propuštati kroz brtve stabla ili kućišta ili druge spojeve niti pokazivati poroznosti odljevaka. Ispitivanje nepropusnosti može se provesti s površinski aktivnim sredstvom, pri čemu se tijekom tri minute ne smiju stvarati mjehurići, ili mjerenjem, u kojem objedinjena količina propuštanja i propusnosti mora biti manja od 10 Ncm3 na sat (za savitljive vodove za gorivo, 10 Ncm3 na sat po metru), ili s uporabom neke druge dokazano istovrijedne ispitne metode. Dopuštena količina propuštanja primjenjuje se za ispitivanje s 100 % vodikom. Dopuštena količina propuštanja za druge plinove ili mješavine plina mora se pretvoriti u količinu propuštanja koja je istovrijedna onoj od ispitivanja s 100 % vodikom.

4.2.5.4. Rezultati

Rezultati ispitivanja moraju se prikazati u sažetku ispitivanja.

PRILOG V.

Zahtjevi za identifikaciju vozila

1. UVOD

1.1. Vozila s pogonom na vodik moraju biti opremljena s načinima identifikacije propisanima u ovom Prilogu.

2. ZAHTJEVI

2.1. Vozila s pogonom na vodik moraju imati naljepnice propisane u točkama 3. i 4.

2.1.1. U slučaju vozila s pogonom na vodik kategorija M1 i N1, jedna naljepnica se mora postaviti motorni prostor vozila jedna u blizini priključka za punjenje gorivom.

2.1.2. U slučaju vozila s pogonom na vodik kategorija M2 i M3, naljepnice se moraju postaviti na prednjem i stražnjem kraju vozila, u blizini priključka za punjenje gorivom i na strani svakih vrata.

2.1.3. U slučaju vozila s pogonom na vodik kategorija M2 i M3 koja se upotrebljavaju za javni prijevoz, naljepnice koje su postavljene na prednjem i stražnjem kraju vozila moraju mati dimenzije propisane i točki 4.

2.1.4. U slučaju vozila s pogonom na vodik kategorija N2 i N3, naljepnice se moraju postaviti na prednjem i stražnjem kraju vozila i u blizini priključka za punjenje gorivom.

2.2. Naljepnica mora samoljepiva naljepnica otporna na vremenske utjecaje ili tablica otporna na vremenske utjecaje

3. Naljepnica za vozila s pogonom na vodik

3.1. Naljepnice za vozila s pogonom na vodik koja upotrebljavaju tekući vodik

![](dodatni/417394.jpeg)

Boja i dimenzije naljepnice moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

Boje:

Pozadina:               zelena

Rub:                       bijela

Slova:                     bijela

Okvir i slova ili pozadina moraju biti retoreflektirajući.

Kolorimetrijske i fotometrjske značajke moraju biti u skladu sa zahtjevima iz stavke 11. norme HRN ISO 3864-1.

Dimenzije naljepnice:

Širina:                   40 mm (duljina stranice)

Visina:                  40 mm (duljina stranice)

Širina ruba:             2 mm

Veličina znakova:

Visina:                    9 mm

Debljina:                 2 mm

Riječi moraju biti ispisane s velikim tiskanim slovima i moraju biti simetrično na sredini naljepnice.

3.2. Naljepnice za vozila s pogonom na vodik koja upotrebljavaju stlačeni (plinoviti) vodik

![](dodatni/417395.jpeg)

Boja i dimenzije naljepnice moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

Boje:

Pozadina:              zelena

Rub:                      bijela

Slova:                    bijela

Okvir i slova ili pozadina moraju biti retoreflektirajući.

Kolorimetrijske i fotometrjske značajke moraju biti u skladu sa zahtjevima iz stavke 11. norme HRN ISO 3864-1.

Dimenzije naljepnice:

Širina:                     40 mm (duljina stranice)

Visina:                    40 mm (duljina stranice)

Širina ruba:               2 mm

Veličina znakova:

Visina:                     9 mm

Debljina:                  2 mm

Riječi moraju biti ispisane s velikim tiskanim slovima i moraju biti simetrično na sredini naljepnice.

4. NALJEPNICE ZA VOZILA S POGONOM NA VODIK KATEGORIJA M2 I M3 KOJA SE UPOTREBLJAVAJU ZA JAVNI PREVOZ KOJE SU POSTAVLJENE NA PREDNJEM I STRAŽNJEM KRAJU VOZILA

4.1. Naljepnice za vozila s pogonom na vodik koja upotrebljavaju tekući vodik

![](dodatni/417396.jpeg)

Boja i dimenzije naljepnice moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

Boje:

Pozadina:              zelena

Rub:                      bijela

Slova:                   bijela

Okvir i slova ili pozadina moraju biti retoreflektirajući.

Kolorimetrijske i fotometrjske značajke moraju biti u skladu sa zahtjevima iz stavke 11. norme ISO HRN 3864-1.

Dimenzije naljepnice:

Širina:                    125 mm (duljina stranice)

Visina:                   125 mm (duljina stranice)

Širina ruba:             5 mm

Veličina znakova:

Visina:                    25 mm

Debljina:                 5 mm

Riječi moraju biti ispisane s velikim tiskanim slovima i moraju biti simetrično na sredini naljepnice.

4.2. Naljepnice za vozila s pogonom na vodik koja upotrebljavaju stlačeni (plinoviti) vodik

![](dodatni/417397.jpeg)

Boja i dimenzije naljepnice moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

Boje:

Pozadina:               zelena

Rub:                      bijela

Slova:                    bijela

Okvir i slova ili pozadina moraju biti retoreflektirajući.

Kolorimetrijske i fotometrjske značajke moraju biti u skladu sa zahtjevima iz stavke 11. norme ISO HRN 3864-1.

Dimenzije naljepnice:

Širina:                    125 mm (duljina stranice)

Visina:                   125 mm (duljina stranice)

Širina ruba:             5 mm

Veličina znakova:

Visina:                   25 mm

Debljina:                5 mm

Riječi moraju biti ispisane s velikim tiskanim slovima i moraju biti simetrično na sredini naljepnice.

PRILOG VI.

Sigurnosni zahtjevi za složne sustave za elektroničko upravljanje vozila

1. UVOD

Ovim se Prilogom propisuju zahtjevi i postupci ispitivanja koji se odnose na sigurnosne elemente složnih sustava za elektroničko upravljanje vozila.

2. ZAHTJEVI KOJI SE ODNOSE NA DOKUMENTACIJU

2.1. Opći zahtjevi

Proizvođač mora osigurati komplet dokumentacije koji sadrži potrebna objašnjenja o temeljnim konstrukcijskim elementima sustava aktivne sigurnosti i načinu na koji je on je povezan s drugim sustavima vozila ili na koji izravno upravlja izlaznim veličinama. Funkcija (funkcije) sustava aktivne sigurnosti i sigurnosni koncept koji je primijenio proizvođač mora biti objašnjen u dokumentaciji. Za potrebe tehnički pregleda mora se navesti način na koji se može provjeriti trenutačno radno stanje sustava.

Dokumentacija se mora osigurati u dva dijela:

(a) jasna dokumentacija sustava aktivne sigurnosti za potrebe homologacije, koja sadrži informacije iz točaka 2.2 do 2.4. Ona služi kao osnova za postupak homologacije propisan u točki 3.;

(b) objašnjenja i analize dodatnih podataka koji su važni za homologaciju sustava aktivne sigurnosti.

2.2. Opis funkcija sustava aktivne sigurnosti

Mora se osigurati opis koji objašnjava na jednostavan način sve upravljačke funkcije sustava aktivne sigurnosti i metode koje su upotrijebljene za postizanja ciljeva, uključujući tu opis mehanizma (mehanizama) s kojima se osigurava upravljanje što uključuje:

(a) popis svih ulaznih i mjerenih veličina i njihovoga radnoga područja;

(b) popis svih izlaznih veličina koje nadzire sustava aktivne sigurnosti, s navođenjem u svakom slučaju da li se upravljanje izvodi izravno ili posredstvom nekog drugoga sustava vozila. Područje upravljanja koje se izvodi na svakoj takvoj veličini mora se odrediti;

(c) granice koje određuju funkcioniranja sustava kada su bitne za djelovanje sustava.

2.3. Sklopni crtež i sheme sustava

2.3.1. Popis sastavnih dijelova

Mora se osigurati pregledni popis svih jedinica sustava aktivne sigurnosti, u kojem su navedeni drugi sustavi koji su potrebni da se osigura zadana funkcija upravljanja. Okvirni shematski prikaz koji pokazuje na koji način su te jedinice kombinirane mora se također osigurati, s jasnim objašnjenjima kako o rasporedu opreme tako i o njezinoj međusobnoj povezanosti.

2.3.2. Funkcije jedinica

Funkcija svake jedinice sustava aktivne sigurnosti mora se ukratko opisati i moraju se prikazati signali koji je povezuju s drugim jedinicama ili drugim sustavima vozila. To se može osigurati blokovskom shemom na naljepnici ili drugim shematskim prikazom ili opisom koji se oslanja takvu shemu.

2.3.3. Međusobne povezanosti

Međusobne veze unutar sustava aktivne sigurnosti moraju se prikazati strujnom shemom za električne veze, sa shemom cjevovoda za pneumatske i hidraulične veze i s pojednostavljenim shematskim prikazom mehaničkih veza.

2.3.4. Protok i prioriteti signala

Mora postojati jasna povezanost između tih veza za prijenos i signala koji se prenose između jedinica. Prioriteti signala na multipleksorskim linijama prijenosa podataka moraju se navesti svaki put kada prioritet može nepovoljno utjecati na radne značajke ili sigurnost.

2.3.5. Identifikacija jedinica

Svaka jedinica mora biti jasno i nedvojbeno prepoznatljiva da omogući odgovarajuće povezivanje između opreme i dokumentacije. Kada su funkcije sastavljene u jednoj jedinici ili čak u jednom računalu, ali su radi jasnoće i lakšeg objašnjenja prikazane s više blokova u blokovskoj shemi, upotrebljava se samo jedna identifikacijska oznaka opreme. Proizvođač s uporabom te identifikacijske oznake potvrđuje da je isporučena oprema u skladu s odgovarajućom dokumentacijom.

2.3.5.1. Identifikacija oznaka određuje opremu i verziju programskog rješenja i, kada se kasnije ono izmijeni tako da preinači funkciju jedinice, ta se identifikacijska oznaka mora izmijeniti.

2.4. Sigurnosni koncept proizvođača vozila

2.4.1. Proizvođač vozila mora osigurati da strategija izbrana za postizanje ciljeva sustava aktivne sigurnosti ne može, u stanju bez neispravnosti, štetno utjecati na sigurno djelovanje sustava za koje se primjenjuju zahtjevi ovoga Provedbenoga dodatka.

2.4.2. Što se tiče upotrijebljenoga programskoga rješenja u sustavu aktivne sigurnosti, osnovna arhitektura mora se opisati kao i navesti metode konstruiranja i upotrijebljene alate. Proizvođač mora prihvatiti, ako se to od njega zahtijeva, da će dostaviti određene dokaze o načinu s kojim je odredio realizaciju logike sustava tijekom postupka projektiranja i razvoja

2.4.3. Proizvođač mora tehničkoj službi dostaviti objašnjenje koncepcijski mjera ugrađenih u sustav aktivne sigurnosti tako da se osigura sigurno djelovanje, čak i u slučaju neispravnosti. Moguće konstrukcijske mjere za slučaj neispravnosti u sustavu aktivne sigurnosti su:

(a) prelazak na rad s pomoću dijela sustava;

(b) prelazak na zasebni (sigurnosni pričuvni) sustav;

(c) isključivanje funkcije više razine.

2.4.3.1. Ako je konstrukcijom odabrano prelazak na način djelovanja s djelomičnim radnim značajkama u određenim uvjetima neispravnosti, ti se uvjeti moraju navesti i specificirati rezultirajuće granice učinkovitosti.

2.4.3.2. Ako je konstrukcijom odabrano sekundarni (sigurnosni pričuvni) način za postizanje cilja sustava za upravljanje vozila, potrebno je objasniti načela mehanizma prijelaza, logiku i razinu redundancije te možebitne ugrađene sigurnosne funkcije provjeravanja i specificirati rezultirajuće granice učinkovitosti.

2.4.3.3. Ako je konstrukcijom odabrano isključivanje sustava/funkcije više razine, svi odgovarajući izlazni upravljački signali povezani s tom funkcijom moraju se blokirati, i to tako da se ograniče prouzročene prijelazne smetnje.

2.4.3.4. Sustavi/funkcije više razine moraju omogućiti da složeni sustavi automatski mijenjaju svoje ciljeve s prioritetom koji ovisi o mjerenim okolnostima.

2.4.4. Dokumentacija mora biti dopunjena s analizom koja opisuje u obliku završnog rezultata kako će se sustav ponašati pri pojavi bilo koje od onih specificiranih grešaka koje utječi na djelovanje ili sigurnost upravljanja vozila. Ta analiza može biti tipa analize mogućih grešaka i njihovih posljedica (FMEA – Failure Mode and Effects Analysis), analize stabla grešaka (FTA – Fault Tree Analysis) ili bilo kojega sličnoga postupka prikladnoga za analizu sigurnosti sustava. Proizvođač vozila mora utvrditi i održavati odabrani analitički pristup i mora ga dostaviti tehničkoj službi.

2.4.5. U dokumentaciji treba odrediti parametre koji se nadziru i upozorni signal koji se aktivira za svako stanje neispravnosti opisano u točki 2.4.3.

3. POSTUPCI ISPITIVANJA

3.1. Funkcionalno djelovanje sustava aktivne sigurnosti, kako je opisano u dokumentima propisanim u točki 2., mora se ispitati na sljedeći način:

3.1.1. Provjeravanje funkcioniranja sustava aktivne sigurnosti

Da bi se ustanovile uobičajene razine funkcioniranja, mora se provesti se opravi provjeravanje radnih značajka sustava vozila u uvjetima bez neispravnosti mora se provesti prema osnovnoj proizvođačevoj specifikaciji.

3.1.2. Provjeravanje sigurnosnoga koncepta iz točke 2.4.

Odziv sustava aktivne sigurnosti mora se, uz procjenu tehničke službe, provjeriti u uvjetima bez neispravnosti bilo koje pojedinačne jedinice primjenom odgovarajućih izlaznih signala na električnim jedinicama ili mehaničkim elementima iz razloga da se simuliraju učinci unutarnjih neispravnosti u jedinici.

3.1.3. Rezultati te provjere moraju se usporediti s dokumentiranim sažetkom analize neispravnosti do razine ukupnoga učinka tako da se za sigurnosni koncept i izvedbu sustava može smatrati da zadovoljavaju.

3.2. Zahtjevi za upozorni signal propisani u točki 2.4.3. općenito mogu biti zadovoljeni ako postoji optički upozorni signal na složenom sustavu vozila, osim ako neko drugo zakonodavstvo koje se primjenjuje na istu opremu izričito zahtijeva više signala.

4. DODATNI ZAHTJEVI

4.1. U slučaju neispravnosti vozač mora biti upozoren upozornim signalom ili porukom na zaslonu. Upozorni signal mora ostati upaljen tako dugo vremena dok postoji neispravnost, osim ako vozač deaktivira sustav, npr. stavljanjem prekidača uključivanje-isključivanje vozila u položaj »isključeno« ili isključivanjem navedene funkcije, ako posebni prekidač postoji za tu svrhu.

PRILOG VII.

Norme na koje se upućuje u ovom Provedbenom dodatku

Upućivanje na norme u ovom Provedbenom dodatku smatra se kao upućivanje na sljedeće verzije norma

|  |  |
| --- | --- |
| ISO 188:2007 | Plastika -- Plastomerni materijali -- Određivanje temperature omekšavanja po Vicatu (VST) (ISO 306:2004; EN ISO 306:2004) |
| HRN EN ISO 306:2008 | Plastika -- Plastomerni materijali -- Određivanje temperature omekšavanja po Vicatu (VST) (ISO 306:2004; EN ISO 306:2004) |
| HRN EN ISO 527-2:2008 | Plastika -- Određivanje rasteznih svojstava -- 2. dio: Uvjeti ispitivanja za prešanu i ekstrudiranu plastiku (ISO 527-2:1993+Cor 1:1994; EN ISO 527-2:1996) |
| ISO 1431-1:2004/Amd 1: 2009 | Guma, vulkanizirana ili termoplastična – Otpornost na prskotine od ozona – 1. dio: statičko i dinamičko ispitivanje |
| ISO 2768-1:1989 | Općenito dopuštena odstupanja -- 1. dio: Dopuštena odstupanja za duljine i kutove bez navođenja pojedinačnih oznaka za dopuštena odstupanja |
| HRN EN ISO 2808:2008 | Boje i lakovi -- Određivanje debljine filma (ISO 2808:2007; EN ISO 2808:2007) |
| HRN ISO 3864-1:2004 | Grafički simboli -- Boje i znakovi sigurnosti -- 1. dio: Načela oblikovanja znakova sigurnosti na radnim i javnim mjestima (ISO 3864-1:2002) |
| HRN EN ISO 4624:2004 | Boje i lakovi -- Ispitivanje prionjivosti vlačnom metodom (ISO 4624:2002; EN ISO 4624:2003) |
| HRN EN ISO 6506-1:2008 | Metalni materijali -- Ispitivanje tvrdoće prema Brinellu -- 1. dio: Ispitna metoda (ISO 6506-1:2005; EN ISO 6506-1:2005) |
| ISO 6957:1988 | Bakarne legure – Ispitivanje Brinelove tvrdoće (ISO 7225:2005; EN ISO 7225:2007) |
| HRN EN ISO 7225:2008 | Plinske boce -- Oznake upozorenja (ISO 7225:2005; EN ISO 7225:2007) |
| nHRN EN ISO 7866 | Plinske boce -- Ponovno punjive plinske boce od aluminijske legure -- Projektiranje, izrada i ispitivanje (ISO/DIS 7866:2007; prEN ISO 7866) |
| HRN EN ISO 8491:2008 | Metalni materijali -- Cijev (u punom presjeku) -- Ispitivanje savijanjem (ISO 8491:1998; EN ISO 8491:2004) |
| HRN EN ISO 9227:2008 | Ispitivanje korozije u umjetnoj atmosferi -- Metoda ispitivanja u slanoj komori (ISO 9227:2006; EN ISO 9227:2006) |
| HRN EN ISO 9809-1:2010 | Plinske boce -- Ponovno punjive, bešavne čelične plinske boce -- Projektiranje, izrada i ispitivanje -- 1. dio: Boce od čelika za poboljšavanje s vlačnom čvrstoćom manjom od 1100 MPa (ISO 9809-1:2010; EN ISO 9809-1:2010) |
| HRN EN ISO 9809-2:2010 | Plinske boce -- Ponovno punjive, bešavne čelične plinske boce -- Projektiranje, izrada i ispitivanje -- 2. dio: Boce od čelika za poboljšavanje s vlačnom čvrstoćom većom od 1100 MPa (ISO 9809-2:2010; EN ISO 9809-2:2010) |
| HRN EN ISO 11114-1:2002 | Prenosive plinske boce -- Uskladivost materijala boce i ventila sa sadržanim plinom -- 1. dio: Metalni materijali (ISO 11114-1:1997; EN ISO 11114-1:1997+AC:1998) |
| HRN EN ISO 11114-4:2008 | Prenosive plinske boce -- Kompatibilnost materijala boce i ventila boce s plinskim sadržajem -- 4. dio: Metode ispitivanja za izbor metalnih materijala otpornih na krtost zbog vodika (ISO 11114-4:2005; EN ISO 11114-4:2005) |
| ISO/TS 14687-2:2008 | Vodikovo gorivo – Specifikacija proizvoda –2. dio: Gorivni članci s membranom za izmjenjivanje protona za cestovna vozila |
| HRN EN 1251-2:2000/AC:1998 | Kriogenične posude -- Prijevozne posude izolirane vakuumom obujma do 1000 litara -- 2. dio: Osnovni zahtjevi (EN 1251-1:2000) |
| HRN EN 1252-1:2004 | Kriogenične posude -- Materijali -- 1. dio: Zahtjevi za žilavost pri temperaturama ispod -80 °C (EN 1252-1:1998+AC:1998) |
| HRN EN 1797:2004 | Kriogenične posude -- Usklađenost plin/materijal (EN 1797:2001) |
| EN 1964-3:2000 | Prenosive plinske boce -- Specifikacija za projektiranje i proizvodnju ponovno punjivih prenosivih bešavnih čeličnih plinskih boca s obujmom vode od 0,5 litra do uključivo 150 litara – 3. dio: Bešavne boce izrađene od nehrđajućeg čelika s vrijednosti Rm manjom od 1100 MPa |
| HRN EN 10204:2007 | Metalni proizvodi -- Vrste dokumenata o ispitivanju (EN 10204:2004) |
| HRN EN 12300:2004 | Kriogenične posude -- Čistoća kod medija za kriogenične uvjete (EN 12300:1998) |
| HRN EN 12434:2004 | Kriogenične posude -- Savitljiva crijeva za niske temperature (EN 12434:2000+AC:2001) |
| HRN EN 12862:2002 | Prenosive plinske boce -- Specifikacija za projektiranje i konstrukciju ponovno punjivih prenosivih zavarenih plinskih boca izrađenih od aluminijske legure (EN 12862:2000) |
| HRN EN 13322-2:2003/A1:2008 | Prenosive plinske boce -- Ponovno punjive zavarene čelične plinske boce -- Projektiranje i konstruiranje -- 2. dio: Nehrđajući čelik (EN 13322-2:2003/A1:2006) |
| HRN EN 13648-1:2009 | Kriogenične posude -- Sigurnosni uređaji za zaštitu od prekomjernog tlaka -- 1. dio: Sigurnosni ventili za kriogenične uvjete (EN 13648-1:2008) |
| HRN EN 13648-2:2004 | Kriogenične posude -- Sigurnosni uređaji za zaštitu od prekomjernog tlaka -- 2. dio: Lomljivi disk kao sigurnosni uređaj za kriogenične uvjete (EN 13648-2:2002) |
| HRN EN 13648-3:2004 | Kriogenične posude -- Sigurnosni uređaji za zaštitu od prekomjernog tlaka -- 3. dio: Određivanje potrebnog ispuštanja -- Količina i dimenzioniranje (EN 13648-3:2002) |
| ASTM B117 – 07a | Standardna praksa za djelovanje naprave za slanu raspršenu maglu | |
| ASTM D522 – 93a(2008) | Standardne ispitne metode na savijanje ispitivanje trnom za nanesene organske prevlake |
| ASTM D572 – 04 | Standardna ispitna metoda za gumu – Oštećenje zagrijavanjem i kisikom |
| ASTM D1308 – 02(2007) | Standardna ispitna metoda za djelovanje kućanskih kemikalija na bezbojne i obojene organska završne premaze |
| ASTM D2344/D2344M – 00(2006) | Standardna ispitna metoda za čvrstoću kratkoga isječka kompozitnih materijala polimerne matrice i njihovih laminata |
| ASTM D2794 – 93(2004) | Standardna ispitna metoda otpornosti organskih prevlaka na utjecaje brze deformacije (udar) |
| ASTM D3170 – 03(2007) | Standardna ispitna metoda za otpornost prevlaka na ljuštenje |
| ASTM D3359 – 08 | Standardne ispitna metode za mjerenje prionjivosti ispitivanje s trakom |
| ASTM D3418 – 08 | Ispitna metoda za prijelazne temperature i entalpije taline te kristalizaciju polimera s diferencijalnom dinamičkom kalorimetrijom |
| ASTM G154 – 06 | Standardna praksa za djelovanje uređaja s fluorescentnim svjetlom za izlaganje nemetalnih materijala UV svjetlosti |

[[1](#footnote-29081-1-backlink)](1) Prekrižiti što se ne primjenjuje

[[2](#footnote-29081-2-backlink)](2) Ako podaci za oznaku tipa sadrže znakove koji nisu bitni za opis tipova vozila, sastavnoga dijela ili zasebne tehničke jedinice na koje se odnosi ovaj opisni dokument, takvi se znakovi moraju u dokumentaciji zamijeniti znakom ‘?’ (npr. ABC??123???).

[[3](#footnote-29081-3-backlink)](3) Prema definiciji u Prilogu II. A Pravilnika o EU homologaciji i pojedinačnom odobravanju motornih vozila (izdanje 00).

Pravilnik, NN 119/2011-2351
Opći uvjeti korištenjaZaštita privatnosti[Pristup podatcima](/data_access_hr.aspx)[ELI](/about_eli_hr.aspx)

©2026. g. Narodne novine d.d.

, izrada [Novena d.o.o.](http://novena.hr/)