English: As stated above, QMP is based on seven HACCP principles which are applicable to any type of food manufacturing operation as follows: (1) Conduct a hazard analysis in which all significant hazards in any given process operation are identified; (2) Identify the CCPs in the process at which identified hazards can be controlled, prevented or eliminated; (3) Establish critical limits at each CCP so that when a particular value such as time or temperature falls outside of these operating parameters and hence is identified as a deviation, establishment quality control staff know that a potential safety hazard exists or may exist; (4) Establish monitoring systems employing qualified personnel to ensure all products being processed are within critical limits at each CCP and that deviations are rapidly detected; (5) Establish corrective action policies for each type of deviation so that effective remedies can be taken swiftly and no defective or potential or actual unsafe products are marketed; (6) Establish verification or internal quality control systems such that in-establishment quality control staff are regularly reviewing their QMP operations, determining where improvements are required and effecting the necessary changes, especially in circumstances where corrective actions are taken; and (7) Document appropriate inspection, grading, testing, audit or verification activities for internal review, the production of statistics by which the effectiveness of HACCP can be determined and for reference by external agencies such as Government in order to ensure that applicable legislative or regulatory requirements are being met. When QMP was originally developed and implemented in 1992, industry was not required to conduct a hazard analysis or identify CCPs.
French: Comme on l’a déjà mentionné, le PGQ repose sur les sept principes du HACCP suivants applicables à tout type d’activité de fabrication d’aliments : (1) effectuer une analyse des risques permettant de cerner tous les risques importants dans un procédé donné; (2) relever dans un procédé les points de contrôle où les risques cernés peuvent être contrôlés, évités ou éliminés; (3) établir des limites critiques à chaque point de contrôle de sorte que, lorsqu’une valeur particulière comme le temps ou la température dépasse ces paramètres de fonctionnement et est considérée du même coup comme un écart, le personnel de contrôle de la qualité de l’établissement sache qu’il y a des risques, éventuels ou réels, pour la sécurité; (4) mettre en place des systèmes de surveillance faisant appel à du personnel qualifié afin d’assurer que toutes les étapes de la transformation s’exécutent dans les limites critiques à chaque point de contrôle et que les écarts soient rapidement cernés; (5) adopter des politiques de mesures correctives pour chaque type d’écart de sorte que des mesures efficaces puissent être prises rapidement et qu’aucun produit défectueux ou réellement ou possiblement insalubre ne soit mis en marché; (6) mettre en place des systèmes de vérification ou de contrôle interne de la qualité de sorte que le personnel responsable du contrôle de la qualité à l’établissement examine régulièrement le fonctionnement du PGQ, détermine les améliorations à apporter et réalise les modifications requises, en particulier lorsque des mesures correctives sont mises en oeuvre; (7) étayer les activités pertinentes d’inspection, de calibration, d’essai ou de vérification aux fins d’examen interne, en vue de la production de statistiques d’après lesquelles déterminer l’efficacité des principes du HACCP et aux fins de consultation par des organismes de l’extérieur, comme le Gouvernement, afin d’assurer le respect des exigences législatives ou réglementaires pertinentes.