natgillin/translations-raw huggingface dataset:
A full monoblock vertical divertor target, having a straight Carbon-Fibre Composite (CFC) armoured component and a curved Tungsten (W) armoured part, was manufactured using this process.
En fullskalig helgjuten vertikal divertorplatta som har en rak kolfiberkompositarmerad komponent och en vriden volframarmerad del har tillverkats i denna process.
An ultrasonic method was used for non destructive testing during manufacture of the component from preparation of the blocks to the final mock-up assembly.
Vid tillverkningen av komponenten har en ultraljudsmetod har använts för en oförstörande provning som omfattar allt från förberedelse av blocken till den avslutande monteringen av modellen.
The component was also examined by thermography at the SATIR facility run by CEA in France.
Komponenten har också undersökts med hjälp av termografi vid SATIR-anlägg-ningen som drivs av CEA i Frankrike.
It was then thermal fatigue tested at FE200, a 200 kW electron beam facility, run by CEA/AREVA also in France.
Därefter utsattes den för värmeutmattningsprovning vid FE200, en elektronstråleanläggning på 200 kW som drivs av CEA/AREVA, även den i Frankrike.
These encouraging results have been achieved thanks to a close collaboration between ENEA and ANSALDO RICERCHE S.p.A..
Det är tack vare ett nära samarbete mellan ENEA och ANSALDO RICERCHE S.p.A. som man uppnått dessa uppmuntrande resultat.
The collaboration has managed the qualification of the manufacturing process, made a comparison between different armour materials, produced the manufacturing mock-up for the test aimed at assessing the effect of the loads due to the HALO current and manufactured mock-ups with a reference defect for the study of acceptance criteria for ITER divertor components.
Genom samarbetet har man hanterat kraven på tillverkningsprocessen, gjort en jämförelse mellan olika skyddsmaterial, framställt en tillverkningsmodell för provet med syftet att uppskatta effekterna av de belastningar som uppstår på grund av HALO-strömmen och tillverkat modeller med en referensdefekt för att studera acceptanskriterier för komponenter till ITER-divertorn.
Know-how for qualification
Kunskaper som kvalificerar
The collaboration culminated with the manufacturing of a qualification prototype that will be used for the EU company qualification.
Samarbetet mynnade ut i att man tillverkade en prototyp som uppfyller kraven och som kommer att användas av EU för att kvalificera företag.
This final component covers all the technology aspects needed for manufacturing the ITER plasma facing units consisting of three plasma facing units with a CFC armored straight part and a W armored curved part mounted on a steel cooled support.
Denna sista komponent täcker alla de tekniska aspekter som behövs för att tillverka plasmaexponerade enheter för ITER som består av tre plasmaexponerade enheter med en rak kolfiberkompositarmerad del och en vriden volframarmerad del som monteras på en avkyld stålställning.
The qualification prototype was successfully manufactured under this collaboration exploiting the know-how of both partners and newly developed technologies.
Genom detta samarbete lyckades man tillverka denna kravuppfyllande prototyp tack vare att man utnyttjade kunskaperna hos båda partner och nyutvecklade tekniker.
Two patents have resulted from this development and European industry has now the possibility to exploit this technology.
Utveckling har resulterat i två patent och den europeiska industrin har nu möjlighet att utnyttja denna teknik kommersiellt.
“The collaboration betweenthe Association Euratom –ENEA and ANSALDO RICERCHE S.p.A culminated with the manufacturing of a qualification prototype that will be used for the EU company qualification.
” Samarbetet mellan Association Euratom – ENEA och ANSALDO RICERCHE S.p.A. kulminerad med tillverkningen av en kravuppfyllande prototypsom kommer att användas av EU för att kvalificera företag.
This final component covers all the technology aspects neededfor manufacturing the ITER plasma facing units.”
Denna sista komponent täcker alla de tekniska aspekter som behövs för att tillverka plasmaexponerade enheterför ITER”
Fusion n and nd Industrty together for the future together for thhe future
Fusion och industritillsammans för framtiden
Heat sink production
Framställning av värmeväxling
Following ten years of research and development, including extensive validation through the production and heat flux testing of components at heat fluxes greater than 2,000,000 watts per square metre, the technology is now at the industrialisation stage.
Efter tio års forskning och utveckling, inklusive utförlig validering genom tillverkningen och värmeflödesprovningen av komponenter vid värmeflöden högre än 2 000 000 watt per kvadratmeter är tekniken nu i industrialiseringsstadiet.
An effective industrialisation, with process characterisation, will be essential to realise cost-effective manufacture of full-scale components for ITER.
En effektiv industrialisering med processkarakterisering kommer att vara avgörande för att förverkliga en kostnadseffektiv tillverkning av fullskalekomponenter för ITER.
UK engineering company AMEC worked with its supply chain to refine the individual processes and control systems and has bonded beryllium tiles to a full-scale ITER FWP.
Det brittiska teknikföretaget AMEC arbetade med sin försörjningskedja för att förfina de individuella processerna och kontrollsystemen och har fäst berylliumplattor mot en fullskalig första väggpanel i ITER.
The beryllium wall tiles of ITER must absorb the heat from the fusion plasma and transfer it to the heat sink components to provide the reliable operation of the tokamak.
ITER:s väggplattor av beryllium måste absorbera värmen från fusionsplasmat och överföra det till de värmeväxlande komponenterna för att tokamaken ska kunna drivas tillförlitligt.
To bond the tiles to the heatsink components, high quality manufacturing processes and controls are required, while working with a material that is hazardous in the manufacturing environment.
För att fästa plattorna till de värmeväxlande komponenterna krävs högkvalitativa tillverkningsprocesser och kontroller, samtidigt som man arbetar med material som är farliga i tillverkningsmiljön. När EFDA (European Fusion Development Agreement) ville kontraktera ut detta arbete nominerade EURATOM/UKAEA Fusion Association det brittiska teknikföretaget AMEC – som har en lång erfarenhet av fusionsprojekt – för anbudslistan.
Hotter than the Sun
Varmare än solen
The current manufacturing route involves two main stages.
Den nuvarande tillverkningsgången innefattar två huvudsteg.
The first stage is the production of a composite stainless steel and copper alloy heat sink base using Hot Isostatic Pressure (HIP) bonding.
Det första steget är att tillverka en värmeväxlingsbas av en komposit av en legering av rostfritt stål och koppar med hjälp av HIP-fästning (het isostatisk pressning).
The second stage is the HIP bonding of the beryllium tiles onto the copper alloy surface of the heat sink.
Det andra steget är att med HIP-tekniken fästa berylliumplattorna vid värmeväxlarens yta av kopparlegering.
Many exacting processes and process controls are used in the manufacture.
Vid tillverkningen används många krävande processer och processkontroller.
Integral to the future
Väsentligt för framtiden
The success of ITER will depend on a wide range of advanced technologies.
Huruvida ITER blir framgångsrikt är avhängigt av en lång rad avancerade tekniker.
One such technology has been developed to manufacture the plasma facing components in the form of First Wall Panels (FWPs).
En sådan teknik har utvecklats för att tillverka plasmaexponerade komponenter i form av första väggpaneler (first Wall Panels, FWPs).
These FWPs are covered with beryllium and form the majority of the internal tokamak surface.
Dessa första väggpaneler är täckta med beryllium och utgör huvuddelen av den inre ytan av tokamaken.
Their job is to endure and absorb the heat from the plasma and transfer it rapidly to the coolant systems.
Deras uppgift är att utstå och absorbera värmen från plasmat och att snabbt överföra den till kylmedelsystemen.
The plasma temperature, which may range upwards of 100,000,000 degrees Celsius, is expected to radiate a heat flux of 500,000 watts per square metre to the beryllium tiles and provides a challenging environment.
Plasmatemperaturen, som kan nå upp till 100 000 000 grader Celsius, förväntas stråla ut ett värmeflöde på 500 000 watt per kvadratmeter mot berylliumplattorna och utgör en utmanande miljö.
Although the integrity of the latest FWP prototype will ultimately be proven by high heat flux testing, an ultrasonic inspection provided the final quality control prior to release.
Prover med höga värmeflöden kommer att fälla det slutliga avgörandet när det gäller hållfastheten hos den senaste prototypen av en första väggpanel, men före utsläppandet gjordes en sista kvalitetskontroll med hjälp av ett ultraljudstest.
The inspection results indicate that there are no defects in the beryllium / copper bond of the FWP.
Resultaten från kontrollen tyder på att det inte finns några defekter i sammanfogningen av beryllium och koppar i den första väggpanelen.
Alain Chevalier, Business Director at AMEC, comments that: “The application of effective project controls to the manufacturing process route was key to the successful production of the FWP.”
Alain Chevalier, industrichef på AMEC, kommenterar att: ”Det viktigaste inslaget vid den lyckade framställningen av FWP var tillämpningen av effektiva projektkontroller på tillverkningsprocessvägarna.”
The prototype FWP is currently being heat flux tested under ITER conditions at the JUDITH2 facility at FZJ Jülich.
Prototypen av den första väggpanelen värmeflödesprovas för närvarande under de förhållanden som råder i ITER vid JUDITH2-anläggningen i FZJ Jülich.
Alain Chevalier is enthusiastic about the long-term commercial opportunities in fusion: “We see a continuing involvement in ITER and related fusion projects giving AMEC a strategic position as an integrator for the design and engineering of future fusion power plants.”
Alain Chevalier är entusiastisk inför fusionens långsiktiga affärsmöjligheter: ”Vi ser ett fortgående engagemang i ITER och sammanhörande fusionsprojekt vilket ger AMEC en strategisk position som ett företag som kan integrera design och konstruktion av framtida fusionskraftverk.”
“We see a continuinginvolvement in ITER…giving AMEC a strategic position as an integrator for the designand engineering of future fusion power plants.”
” Vi ser ett fortgående engagemang i ITER ...vilket ger AMEC enstrategisk position som ett företag som kan integreradesign och konstruktionav framtida fusionskraftverk.”
“This is one example wherea UK company has provided technical expertise in the realisation of key components needed in fusion.
”Detta är ett exempel på ett brittiskt företag som har stått för tekniskt kunnande när det gäller att realisera nyckelkomponenter som behövs i fusion.
Other companies are also viewing opportunities, and we hope they will play a key role in the construction/operation of ITER by the international community.”
Andra företag tittar också på möjligheterna och vi hoppas att de kommer att spela en nyckelroll i den internationella gemenskapens tillverkning/drift av ITER.”
Dan Mistry, UKAEA’s Fusion & Industry Manager Fusion and Industry
Dan Mistry, UKAEA:s chef för fusion och industri
NEW COAT FOR HOT TILES
NYA BELÄGGNINGARFÖR HETA PLATTOR
Plasma facing components in ITER have to survive intense thermal loads.
Plasmaexponerade komponenter i ITER måste klara intensiva värmebelastningar.
The Fusion Association Euratom-MEdC from Romania has developed and industrialised a tungsten coating technology that can take the ‘heat’ and shows good signs of application in other industrial sectors.
Fusion Association Euratom-MEDC från Rumänien har utvecklat och industrialiserat en wolframbeläggningsteknik som tål ”värmen” och som verkar ha lovande tillämpningar i andra industrisektorer.
The plasma temperature in a fusion reactor is in the range 50 – 100 million °C. Under these conditions, the first wall of the reactor chamber is subjected to an intense thermal loading with some areas of the plasma-facing wall reaching 2000 °C or more.
Plasmatemperaturen i en fusionsreaktor är 50–100 miljoner °C. Under dessa förhållanden utsätts reaktorkammarens första vägg för en enorm värmebelastning där vissa områden av den plasmaexponerade väggen når temperaturer på 2000 °C eller mer.
There are not too many materials that can take this heat.
Det finns inte många material som klarar en sådan värme.
One of them is carbon, particularly CFC (Carbon Fibre Composite), and another is tungsten (W).
Ett av dessa är kol, särskilt kolfiberkomposit, och ett annat är volfram.
Both of these materials have advantages and disadvantages, but a combination of W coating on CFC material is a good solution from many points of view including cost.
Båda dessa material har fördelar och nackdelar, men en kombination av en beläggning av wolfram på ett material av kolfiberkomposit är en bra lösning ur många synpunkter, inklusive kostnaden.
The transition of this technology from laboratory to industrial scale was a big challenge for MEdC.
För närvarande är de material man primärt har valt för ITER en hel huvudvägg av beryllium med kolfiberkompositmaterial vid stötpunkterna och volfram vid divertorskärmarna och divertorhuven.
The small-scale laboratory coating unit measuring 300mm diameter by 420mm high was equipped with one magnetron with a maximum power of 800 W. For industrial scale coating, a chamber of 800mm diameter and 750mm height with 24 magnetrons and a corresponding higher power supply of 25 kW were necessary.
Eftersom denna kombination aldrig har provats i en ”fungerande” reaktor, har ett ITER-liknande väggprojekt lanserats vid JET i Culham i Storbritannien för att prova den nya väggdesignen.
Such equipment could provide the desired coating productivity of around 1 m2/week and accommodate tiles with a length up to 370mm. Two options were analyzed: the first being direct transfer of the technology to a SME and the second being the development of the technology to industrial scale in the National Institute for Laser, Plasma and Radiation Physics (NILPRP-MEdC).
Tekniken Combined Magnetron Sputtering and Ion Implantation (CMSII) utvecklad av Association Euratom-MEDC i Rumänien har valts som den bästa tekniken för beläggningar när det gäller motståndskraft mot höga värmeflöden och kommer att ge 10 mikron (µm) wolframbeläggning för ungefär 1000 plattor till JTE:s nya vägg.
Currently, the primary materials choice for ITER is a full beryllium main wall with CFC materials at the strike points and tungsten at the divertor baffles and dome.
Att med denna teknik göra övergången från laboratoriet till industriell skala var en stor utmaning för MEDC.
Since this combination has never been tested in a ‘live’ reactor, an ITER-like Wall project has been launched at JET in Culham, UK to test the new wall design.
Den småskaliga beläggningsenheten i laboratoriet med en diameter på 300 mm och en höjd på 420 mm utrustades med en magnetron med en högsta effekt av 800 W. För beläggningar i industriell skala behövs en kammare med en diameter på 800 mm och en höjd på 750 mm med 24 magnetroner och en motsvarande högre kraftförsörjning av 25 kW.
Combined Magnetron Sputtering and Ion Implantation (CMSII) technology, developed by the Association Euratom - MEdC in Romania, has been chosen as the best coating technique in terms of resistance to high heat fluxes (HHF) and will be used to provide a 10 micron (µm) W coating of around 1000 tiles for the new JET wall.
En sådan utrustning kan ge den önskade beläggningstakten av omkring 1 m2/vecka och klara av plattor med en längd av upp till 370 mm. Två alternativ analyserades: Det första var att tekniken direkt skulle överföras till ett litet eller medelstort företag och det andra var att tekniken skulle utvecklas till industriell skala på det nationella institutet för la-ser-, plasma- och strålningsfysik (NILPRP-MEDC).
Taking into account the lack of knowledge on the design and technological aspects of the industrial unit, as well as the short time available and limited financial resources, the second option was chosen led by the Plasma Surface Engineering Laboratory (PSEL) at MEdC.
Med beaktande av bristen på kunskap när det gäller designen och de tekniska aspekterna av den industriella enheten samt den korta tid som fanns till förfogande och de begränsade ekonomiska resurserna valde man det andra alternativet som leddes av Plasma Surface Engineering Laboratory (PSEL) vid MEDC.
Following initial experiments the mechanical equipment was manufactured by SC Nuclear & Vacuum SA, a Romanian Company specialized in vacuum techniques with the electrical equipment designed and manufactured by PSEL. The software program was developed by a specialized Romanian Company, SC Inter-net SRL. By the end of 2007, within two years of the initial commissioning, the CMSII industrial coating unit was installed and and ready for use. Thermal expansion
Efter inledande experiment tillverkades den mekaniska utrustningen av SC Nuclear & Vacuum SA, ett rumänskt företag specialiserat på vakuumtekniker med den elektriska utrustning som designats och tillverkats av PSEL. Datorprogrammet utvecklades av ett specialiserat rumänskt företag, SC internet SRL. Vid slutet av 2007, inom två år efter det att beställningen gjordes, var CMSII:s industriella beläggningsenhet installerad och färdig att användas. Fusion och industritillsammans för framtiden
More than 200 CFC tiles have already been coated for JET after successful tests on prototypes at the Association Euratom - IPP Garching in Germany.
Fler än 200 kolfiberkompositplattor har redan försetts med beläggning för JET efter framgångsrika prover på prototyper vid Association Euratom - IPP Garching i Tyskland.
The same coating technology is being used for almost 300 plasma facing components made of Fine Grain Graphite (FGG) and CFC for the ASDEX Upgrade tokamak at IPP Garching.
Samma beläggningsteknik används nu för nästan 300 plasmaexponerade komponenter tillverkade av finkornig grafit och kolfiberkomposit för ASDEX Upgradetokamaken vid IPP Garching.
Intensive research is carried out with the aim to produce by the same technique, on some particular CFC tiles, W coatings with a thickness of 20-25 µm.
Intensiv forskning utförs med målet att med hjälp av samma teknik på vissa särskilda kolfiberkompositplattor tillverka beläggningar med en tjocklek på 20–25 µm.
CMSII is a very versatile thin coating, competitive technology, which can also be successfully applied in other sectors such as cutting tools, forming and forging tools, amongst other applications.
CMSII är en mycket mångsidig tunn beläggning, en konkurrenskraftig teknik som framgångsrikt kan tillämpas i olika sektorer för till exempel skärverktyg, verktyg för formning och smide och andra tillämpningar.
The Association Euratom - MEdC is now enquiring on further exploitation of this technology with potentially interested parties.
Association Euratom - MEDC förhör sig nu om ytterligare kommersiella möjligheter med denna teknik med potentiellt intresserade parter.
Industry Partners:SC Nuclear & Vacuum SA, Romania SC Inter-net SRL, Romania A reference pricefor 10 µm W coatingof carbon based materials(CFC or FGG) is 8,500 EUR/m2, but this depends on the geometry and number of tiles.
Industripartner:SC Nuclear & Vacuum SA, Rumänien SC internet SRL, Rumänien Fusion och industri tillsammans för framtiden
Since 1994, also in cooperation with the NET Team and EFDA, VTT has been doing research on materials performance in the nuclear environment including experiments and modelling.
Sedan 1994, även det i samarbete med NET-teamet och EFDA, har VTT forskat på materialprestanda i en kärnmiljö, inklusive experiment och modellering.
As a part of this effort VTT has developed and instrumented material test devices for mechanical studies under the in-core conditions of a nuclear reactor.
Som en del av denna satsning har VTT utvecklat och utrustat materialprovningsanordningar för mekaniska studier av förhållandena i kärnan i en kärnreaktor.
Recently, several in-reactor tensile and creep fatigues test have been carried out in the BR2 test reactor in collaboration with the Associations Euratom-Belgian State, Research Unit SCK.CEN and Risø in Denmark.
Nyligen har man utfört utmatningsprovning av tänjning och krypning i reaktorn i BR2:s testreaktor i samarbete med Associations Euratom-belgiska staten, forskningsenheten SCK.CEN och Risø i Danmark.
Finish industry has made a significant contribution to a number of material technology developments for fusion research.
Finsk industri har gett ett betydande bidrag till ett antal materialutvecklingsprojekt för fusionsforskning.
These include superconductors, special copper applications, plasma processing, plasma coating, mechanical testing, non-destructive examinations (NDE) and research and development activities of nuclear materials.
Dessa innefattar supraledare, särskilda koppartillämpningar, plasmabearbetning, plasmabeläggning, mekanisk provning, oförstörande provningar och forskning och utveckling av kärnmaterial.
A selection of the collaborations is outlined here.
Här ges en kort presentation av dessa samarbeten.
Plasma Coating Technology
Plasmabeläggningsteknik
Research on the very demanding materials required for ITER, such as superconductors, first wall materials and diagnostics, has led to significant developments in superconductors, in-reactor testing methods, plasma coating and plasma incinerator technology.
Forskning om de mycket krävande material som krävs för ITER, såsom supraledare, material för den första väggen och diagnostik, har lett till betydande utveckling inom supraledare, provningsmetoder i reaktorer, plasmabeläggningar och plasmabränningstekniker.
The divertor and first wall structures of fusion power devices are subject to very high heat loads.
Divertorn och de konstruktioner som utgör den första väggen i fusionskraftsanordningar utsätts för mycket höga temperaturbelastningar.
From 1995 to 2004 the plasma coating company DIARC Technology, the Association Euratom – TEKES, namely VTT and the University of Helsinki cooperated with the NET Team and EFDA to produce and develop different types of plasma coatings for various fusion machines, including JET and the Asdex Upgrade, with vastly improved heat flux resistance.
Från 1995 till 2004 samarbetade det plasmabeläggningstillverkande företaget DIARC Technology, Association Euratom - TEKES, särskilt VTT och Helsingfors universitet, med NET-teamet och ETDA för att tillverka och utveckla olika typer av plasmabeläggningar för olika fusionsmaskiner, inklusive JET och Asdex Upgrade, som väsentligt förbättrade värmeflödesmotståndet.
DIARC-Technology Inc. is a company specialising in the manufacture of carbon, metal and nanocomposite coatings for a wide range of tools, machine parts, optical and electronics equipment and consumer products.
DIARC-Technology Inc. är ett företag specialiserat på tillverkning av kol, metall- och nanokompositbeläggningar för en mängd olika verktyg, maskindelar, optisk och elektronisk utrustning och konsumentprodukter.
The company has been developing and fabricating superconductors since 1985 and started cooperation on fusion power with the NET (Next European Torus) team and EFDA in 1995.
Företaget har utvecklat och tillverkat supraledare sedan 1985 och började samarbeta om fusionskraft med teamet bakom NET (Next European Torus) och EFDA i 1995.
Today Luvata is working with European Joint Undertaking for ITER, Fusion for Energy (F4E) and also with the US ITER team.
Idag arbetar Luvata med det gemensamma företaget ITER, Fusion for Energy (F4E) och även med US ITER-teamet.
Major community partners in Europe for fusion are ENEA (I) and TEKES (FIN).In the magnetic resonance imaging (MRI) market all the major manufacturers are customers of Luvata and in the scientific market the LHC-project at CERN has been a major client.
Viktiga samarbetspartner för fusionsgemenskapen i Europa är ENEA (I) och TEKES (FIN).