natgillin/translations-raw huggingface dataset:
The most relevant emission reduction measures are outlined in table 6 with their achievable reduction efficiencies and costs, where available. 
Najpomembnejši ukrepi za zmanjševanje emisij so navedeni v preglednici 6 skupaj s podatki o dosegljivi učinkovitosti in stroških zmanjševanja, če so na voljo.
These measures can reduce dust concentrations to 20 mg/m3, or less. 
Ti ukrepi lahko zmanjšajo koncentracije prahu na 20 mg/m3 ali manj.
The iron foundry industry comprises a very wide range of process sites. 
Postopki v industriji ulivanja železa potekajo na številnih različnih lokacijah.
For existing smaller installations, the measures listed may not be BAT if they are not economically viable. 
Za obstoječe manjše naprave našteti ukrepi lahko niso najboljša razpoložljiva tehnologija, če ekonomsko niso izvedljivi.
Primary and secondary non-ferrous metal industry (annex II, categories 5 and 6) 
Primarna in sekundarna proizvodnja barvnih kovin (priloga II, 5. in 6. kategorija)
This section deals with emissions and emission control of Cd, Pb and Hg in the primary and secondary production of non-ferrous metals like lead, copper, zinc, tin and nickel. 
Ta del se ukvarja z emisijami in nadzorom nad emisijami Cd, Pb in Hg pri primarni in sekundarni proizvodnji barvnih kovin, kot so svinec, baker, cink, kositer in nikelj.
Due to the large number of different raw materials used and the various processes applied, nearly all kinds of heavy metals and heavy metal compounds might be emitted from this sector. 
Zaradi velikega števila različnih surovin, ki se uporabljajo, in zaradi različnih postopkov v tej panogi lahko pride do emisij skoraj vseh vrst težkih kovin in njihovih spojin.
Given the heavy metals of concern in this annex, the production of copper, lead and zinc are particularly relevant. 
Glede na težke kovine, ki jih obravnava ta priloga, je posebna pozornost posvečena proizvodnji bakra, svinca in cinka.
Mercury ores and concentrates are initially processed by crushing, and sometimes screening. 
Živosrebrne rude in koncentrati se najprej zdrobijo in včasih presejejo.
Ore beneficiation techniques are not used extensively, although flotation has been used at some facilities processing low-grade ore. The crushed ore is then heated in either retorts, at small operations, or furnaces, at large operations, to the temperatures at which mercuric sulphide sublimates. 
Tehnologije za obogatitev rude se ne uporabljajo veliko, čeprav se v nekaterih napravah za predelavo rude z majhno vsebnostjo Hg včasih uporablja flotacija. Zdrobljena ruda se nato segreva pri majhni proizvodnji v retortah, pri industrijski predelavi pa v pečeh do temperatur, pri katerih živosrebrov sulfid sublimira.
The resulting mercury vapour is condensed in a cooling system and collected as mercury metal. 
Živosrebrne pare, ki pri tem nastajajo, se kondenzirajo v hladilnem sistemu in usedajo kot tekoče živo srebro.
Soot from the condensers and settling tanks should be removed, treated with lime and returned to the retort or furnace. 
Saje iz kondenzatorjev in posod za usedanje se odstranijo s pomočjo apna in se vrnejo v retorto ali peč.
For efficient recovery of mercury the following techniques can be used: 
Za učinkovito pridobivanje živega srebra se uporabljajo te tehnologije:
Measures to reduce dust generation during mining and stockpiling, including minimizing the size of stockpiles; 
- ukrepi za zmanjšanje nastajanja prahu med kopanjem rude in kopičenjem izkopane rude; k temu spada tudi skrb, da so zaloge nakopane rude čim manjše;
Indirect heating of the furnace; 
- posredno segrevanje peči;
Keeping the ore as dry as possible; 
- skrb, da je ruda čim bolj suha;
Bringing the gas temperature entering the condenser to only 10 to 20 °C above the dew point; 
- segrevanje plina, ki vstopa v kondenzator, na samo 10 do 20 °C nad rosiščem;
Keeping the outlet temperature as low as possible; and 
- ohranjanje čim nižje izhodne temperature in
Passing reaction gases through a post-condensation scrubber and/or a selenium filter. 
- vodenje reakcijskih plinov skozi postkondenzacijski pralnik in/ali selenski filter.
Dust formation can be kept down by indirect heating, separate processing of fine grain classes of ore, and control of ore water content. 
Tvorbo prahu je mogoče zmanjšati s posrednim segrevanjem, ločeno predelavo drobnozrnate rude in nadzorom vsebnosti vode v rudi.
Dust should be removed from the hot reaction gas before it enters the mercury condensation unit with cyclones and/or electrostatic precipitators. 
Prah je treba odstraniti iz vročih reakcijskih plinov, preden vstopi v kondenzator živega srebra, s cikloni in/ali elektrostatičnimi filtri.
For gold production by amalgamation, similar strategies as for mercury can be applied. 
Za proizvodnjo zlata z amalgamiranjem se lahko uporabljajo podobne tehnologije kot za živo srebro.
Gold is also produced using techniques other than amalgamation, and these are considered to be the preferred option for new plants. 
Zlato se proizvaja tudi z drugimi tehnologijami, pri katerih se ne uporablja amalgamiranje in te se štejejo kot boljše tehnologije za nove naprave.
Non-ferrous metals are mainly produced from sulphitic ores. 
Barvne kovine se v glavnem proizvajajo iz sulfitnih rud.
For technical and product quality reasons, the off-gas must go through a thorough dedusting (&lt; 3 mg/m3) and could also require additional mercury removal before being fed to an SO(3) contact plant, thereby also minimizing heavy metal emissions. 
Iz tehničnih razlogov in zaradi kakovosti proizvodov je treba iz odpadnega plina temeljito očistiti prah (&lt; 3 mg/m3), treba pa je dodatno odstraniti živo srebro, preden se spelje v napravo za pridobivanje žveplove kisline s kontaktnim postopkom, pri čemer se tudi emisije težkih kovin zmanjšajo na najmanjšo možno mero.
Fabric filters should be used when appropriate. 
Po možnosti naj bi se uporabljali vrečasti filtri.
A dust content of less than 10 mg/m3 can be obtained. 
Z njimi je mogoče doseči vsebnost prahu pod 10 mg/m3.
The dust of all pyrometallurgical production should be recycled in-plant or off-site, while protecting occupational health. 
Prah, ki nastaja pri vseh pirometalurških postopkih, je treba reciklirati na sami lokaciji ali na drugi lokaciji, pri tem pa skrbeti za varovanje zdravja zaposlenih.
For primary lead production, first experiences indicate that there are interesting new direct smelting reduction technologies without sintering of the concentrates. 
Pri primarni proizvodnji svinca prve izkušnje kažejo, da obstajajo zanimive nove tehnologije za neposredno redukcijo pri taljenju brez sintranja koncentratov.
These processes are examples of a new generation of direct autogenous lead smelting technologies which pollute less and consume less energy. 
Ti postopki so primeri nove generacije tehnologij za neposredno avtogeno taljenje svinca, ki povzročajo manjše onesnaževanje in porabljajo manj energije.
Secondary lead is mainly produced from used car and truck batteries, which are dismantled before being charged to the smelting furnace. 
Sekundarni svinec se večinoma proizvaja iz rabljenih avtomobilskih in kamionskih akumulatorjev, ki se razstavijo, preden se naložijo v talilnico.
This BAT should include one melting operation in a short rotary furnace or shaft furnace. 
Ta najboljša razpoložljiva tehnologija bi morala vključevati en sam postopek taljenja v kratki rotacijski ali jaškasti peči.
Oxy-fuel burners can reduce waste gas volume and flue dust production by 60%. 
Kisikovi gorilniki lahko zmanjšajo odpadno količino plina in dimnega prahu za 60 odstotkov.
Cleaning the flue-gas with fabric filters makes it possible to achieve dust concentration levels of 5 mg/m3. 
Čiščenje dimnega plina z vrečastimi filtri omogoča doseganje koncentracije prahu 5 mg/m3.
Primary zinc production is carried out by means of roast-leach electrowin technology. 
Primarna proizvodnja cinka poteka s tehnologijo praženja, luženja in elektrolize.
Pressure leaching may be an alternative to roasting and may be considered as a BAT for new plants depending on the concentrate characteristics. 
Luženje pod pritiskom lahko zamenja praženje in se lahko šteje kot najboljša razpoložljiva tehnologija za nove naprave, odvisno od lastnosti koncentrata.
Emissions from pyrometallurgical zinc production in Imperial Smelting (IS) furnaces can be minimized by using a double bell furnace top and cleaning with high-efficiency scrubbers, efficient evacuation and cleaning of gases from slag and lead casting, and thorough cleaning (&lt; 10 mg/m3) of the CO-rich furnace off-gases. 
Emisije iz pirometalurške proizvodnje cinka v talilnici Imperial (IS) bi lahko zmanjšali na najmanjšo možno mero z uporabo pokrova v obliki dvojnega zvona in s čiščenjem z visoko učinkovitimi pralniki prahu, učinkovitim odvajanjem in čiščenjem plinov iz žlindre in pri ulivanju svinca ter s temeljitim čiščenjem (&lt; 10 mg/m3) odpadnih plinov, bogatih s CO, iz peči.
To recover zinc from oxidized residues these are processed in an IS furnace. 
Za pridobivanje cinka se oksidirani ostanki topijo v talilnici Imperial.
Very low-grade residues and flue dust (e.g. from the steel industry) are first treated in rotary furnaces (Waelz-furnaces) in which a high-content zinc oxide is manufactured. 
Ostanki z zelo nizko vsebnostjo cinka in dimni prah (na primer iz industrije jekla) se najprej obdelajo v rotacijskih pečeh (Waelzove peči), v katerih se pridobiva zelo čist cinkov oksid.
Metallic materials are recycled through melting in either induction furnaces or furnaces with direct or indirect heating by natural gas or liquid fuels or in vertical New Jersey retorts, in which a large variety of oxidic and metallic secondary material can be recycled. 
Kovinske vrste materiala se reciklirajo s taljenjem v indukcijskih pečeh ali pečeh z neposrednim ali posrednim segrevanjem z naravnim plinom ali tekočimi gorivi ali v vertikalnih retortah New Jersey, v katerih je mogoče reciklirati zelo različne okside in kovine sekundarne vrste materiala.
Zinc can also be recovered from lead furnace slags by a slag fuming process. 
Cink se lahko pridobiva tudi s postopkom zgorevanja žlindre, ki nastaja v pečeh za proizvodnjo svinca.
In general, processes should be combined with an effective dust collecting device for both primary gases and fugitive emissions. 
Na splošno bi bilo treba postopke kombinirati z učinkovito napravo za zbiranje prahu za primarne pline in ubežne emisije.
The most relevant emission reduction measures are outlined in tables 7 (a) and (b). 
Najpomembnejši ukrepi za zmanjševanje emisij so navedeni v preglednicah 7 (a) in (b).
Dust concentrations below 5 mg/m3 have been achieved in some cases using fabric filters. 
V nekaterih primerih so bile z vrečastimi filtri dosežene koncentracije prahu pod 5 mg/m3.
Cement industry (annex II, category 7) 
Proizvodnja cementa (priloga II, 7. kategorija)
Cement kilns may use secondary fuels such as waste oil or waste tyres. 
Peči za proizvodnjo cementa lahko uporabljajo sekundarna goriva, kot je odpadno olje ali odpadne gume.
Where waste is used, emission requirements for waste incineration processes may apply, and where hazardous waste is used, depending on the amount used in the plant, emission requirements for hazardous waste incineration processes may apply. 
Pri uporabi odpadkov kot sekundarne surovine se lahko upoštevajo zahteve za emisije pri postopkih sežiganja odpadkov, če pa se uporabljajo nevarni odpadki, pa glede na uporabljene količine v napravi zahteve pri postopkih sežiganja nevarnih odpadkov.
However, this section refers to fossil fuel fired kilns. 
Ta del pa se nanaša na peči za proizvodnjo cementa na fosilna goriva.
Particulates are emitted at all stages of the cement production process, consisting of material handling, raw material preparation (crushers, dryers), clinker production and cement preparation. 
Do emisije delcev pride v vseh fazah postopka proizvodnje cementa, ki zajemajo prekladanje materiala, pripravo surovin (drobilnice, sušilnice), proizvodnjo klinkerja in pripravo cementa.
Heavy metals are brought into the cement kiln with the raw materials, fossil and waste fuels. 
Težke kovine se vnašajo v cementne peči s surovinami, fosilnimi in odpadnimi gorivi.
For clinker production the following kiln types are available: 
Za proizvodnjo klinkerja so na razpolago te vrste peči:
long wet rotary kiln, long dry rotary kiln, rotary kiln with cyclone preheater, rotary kiln with grate preheater, shaft furnace. 
dolga mokra rotacijska peč, dolga suha rotacijska peč, rotacijska peč s ciklonskim predgrelnikom, rotacijska peč z rešetkastim predgrelnikom, jaškasta peč.
In terms of energy demand and emission control opportunities, rotary kilns with cyclone preheaters are preferable. 
Glede porabe energije in možnosti nadzora nad emisijami so najboljše rotacijske peči s ciklonskim predgrelnikom.
For heat recovery purposes, rotary kiln off-gases are conducted through the preheating system and the mill dryers (where installed) before being dedusted. 
Zaradi izkoriščanja toplotne energije se odpadni plini iz rotacijskih peči speljejo skozi predgrelni sistem in sušilnike (če so inštalirani), preden se očistijo.
The collected dust is returned to the feed material. 
Zbrani prah se vrne med surovine.
Less than 0.5% of lead and cadmium entering the kiln is released in exhaust gases. 
Manj kot 0,5 odstotka svinca in kadmija, ki se vneseta v peč, se sprosti v plinih iz dimnovoda.
The high alkali content and the scrubbing action in the kiln favour metal retention in the clinker or kiln dust. 
Velika vsebnost lužnin in pranje plina v peči ohranjata kovine v klinkerju ali prahu v peči.
The emissions of heavy metals into the air can be reduced by, for instance, taking off a bleed stream and stockpiling the collected dust instead of returning it to the raw feed. 
Emisija težkih kovin v zrak se lahko zmanjša na primer tako, da se zbrani prah izloči iz postopka in se odlaga, namesto da se ponovno vrne med surovine.
However, in each case these considerations should be weighed against the consequences of releasing the heavy metals into the waste stockpile. 
V vsakem primeru je treba pri odločitvi upoštevati posledice izpuščanja težkih kovin v jalovino.
Another possibility is the hot-meal bypass, where calcined hot-meal is in part discharged right in front of the kiln entrance and fed to the cement preparation plant. 
Druga možnost je prestrezanje žganih odpadkov, ko se kalcinirani odpadki deloma odlagajo pred vrata peči in se nato naložijo v napravo za pripravo cementa.
Alternatively, the dust can be added to the clinker. 
Druga možnost je, da se prah doda klinkerju.
Another important measure is a very well controlled steady operation of the kiln in order to avoid emergency shut-offs of the electrostatic precipitators. 
Pomemben ukrep je tudi skrben nadzor, da peč deluje neprekinjeno, tako da se preprečujejo izredni izklopi elektrostatičnih filtrov.
These may be caused by excessive CO concentrations. 
Ti lahko povzročijo presežne koncentracije CO.
It is important to avoid high peaks of heavy metal emissions in the event of such an emergency shut-off. 
Zelo pomembno je, da se pri teh izrednih izklopih preprečijo velike koncentracije emisij težkih kovin.
The most relevant emission reduction measures are outlined in table 8. To reduce direct dust emissions from crushers, mills, and dryers, fabric filters are mainly used, whereas kiln and clinker cooler waste gases are controlled by electrostatic precipitators. 
Najpomembnejši ukrepi za zmanjševanje emisij so navedeni v preglednici 8. Za zmanjšanje neposrednih emisij prahu iz drobilnikov, mlinov in sušilnikov se v glavnem uporabljajo vrečasti filtri, medtem ko se odpadni plini iz peči in naprav za ohlajevanje klinkerja nadzorujejo z elektrostatičnimi filtri.
With ESP, dust can be reduced to concentrations below 50 mg/m3. 
Z EFP se lahko koncentracija prahu zmanjša pod 50 mg/m3.
When FF are used, the clean gas dust content can be reduced to 10 mg/m3. 
Pri uporabi VF se vsebnost prahu v očiščenem plinu lahko zmanjša na 10 mg/m3.
Emission sources, control measures, reduction efficiencies and costs for the cement industry 
Viri emisij, ukrepi za nadzor in učinkovitost ter stroški zmanjševanja prahu pri proizvodnji cementa
Direct emissions from crushers, mills, dryers 
neposredne emisije iz drobilnikov, mlinov, sušilnikov
Direct emissions from rotary kilns, clinker coolers 
neposredne emisije iz rotacijskih peči, naprav za ohlajanje klinkerja
Direct emissions from rotary kilns 
neposredne emisije iz rotacijskih peči
Glass industry (annex II, category 8) 
Proizvodnja stekla (priloga II, 8. kategorija)
In the glass industry, lead emissions are particularly relevant given the various types of glass in which lead is introduced as raw material (e.g. crystal glass, cathode ray tubes). 
Pri proizvodnji različnih vrst stekla so najpomembnejše emisije svinca, saj se pri več vrstah stekla kot surovina dodaja svinec (na primer, za kristalno steklo katodne cevi).
In the case of soda-lime container glass, lead emissions depend on the quality of the recycled glass used in the process. 
Pri natrijkalcijevem steklu za embalažo so emisije odvisne od kakovosti recikliranega stekla, ki se uporablja v postopku.
The lead content in dusts from crystal glass melting is usually about 20-60%. 
V prahu, ki nastaja pri taljenju kristalnega stekla, je delež svinca običajno od 20 do 60 odstotkov.
Dust emissions stem mainly from batch mixing, furnaces, diffuse leakages from furnace openings, and finishing and blasting of glass products. 
Emisije prahu nastajajo večinoma pri pripravi zmesi, v pečeh, zaradi uhajanja iz odprtin peči ter pri brušenju in pihanju steklenih izdelkov.
They depend notably on the type of fuel used, the furnace type and the type of glass produced. 
Odvisne so predvsem od vrste uporabljenega goriva, peči in proizvedenega stekla.
The lead emissions from electrical heating are considerably lower than from oil/gas-firing. 
Emisije svinca pri električnem segrevanju so bistveno nižje kot pri segrevanju z oljnim/plinskim gorivom.
The batch is melted in continuous tanks, day tanks or crucibles. 
Staljeno steklo se pripravlja v kadnih pečeh z neprekinjenim dodajanjem surovin, dnevnih kadnih pečeh ali v lončenih pečeh.
During the melting cycle using discontinuous furnaces, the dust emission varies greatly. 
Pri taljenju v kadnih pečeh s prekinjenim dodajanjem surovin lahko emisije prahu zelo nihajo.
The dust emissions from crystal glass tanks (&lt;5 kg/Mg melted glass) are higher than from other tanks (&lt;1 kg/Mg melted soda and potash glass). 
Emisije prahu iz kadnih peči za kristalno steklo (&lt; 5 kg/Mg staljenega stekla) so višje kot iz drugih kadnih peči (&lt; 1 kg/Mg staljenega natrijevega in kalijevega stekla).
Some measures to reduce direct metal-containing dust emissions are: 
Nekateri ukrepi za zmanjšanje neposrednih emisij prahu, ki vsebuje kovine, so:
pelleting the glass batch, changing the heating system from oil/gas-firing to electrical heating, charging a larger share of glass returns in the batch, and applying a better selection of raw materials (size distribution) and recycled glass (avoiding lead-containing fractions). 
steklo v obliki kroglic, zamenjava sistema segrevanja na olje/plin z elektriko, dodajanje večjih količin stekla v zmes in boljše odbiranje surovin (distribucija po velikosti) in recikliranega stekla (brez frakcij, ki vsebujejo svinec).
Exhaust gases can be cleaned in fabric filters, reducing the emissions below 10 mg/m3. 
Izpušni plini se lahko očistijo v vrečastih filtrih, pri čemer se emisije zmanjšajo pod 10 mg/m3.
With electrostatic precipitators 30 mg/m3 is achieved. 
Z elektrostatičnimi filtri se doseže zmanjšanje na 30 mg/m3.
The corresponding emission reduction efficiencies are given in table 9. 
Učinkovitost zmanjšanja emisij je prikazana v preglednici 9.
The development of crystal glass without lead compounds is in progress. 
Razvoj postopka pridobivanja kristalnega stekla brez svinčevih spojin poteka.
Emission sources, control measures, dust reduction efficiencies and costs for the glass industry 
Viri emisij, ukrepi za nadzor in učinkovitost ter stroški zmanjševanja prahu pri proizvodnji stekla
Chlor-alkali industry (annex II, category 9) 
Kloralkalna elektroliza (priloga II, 9. kategorija)
In the chlor-alkali industry, Cl(2), alkali hydroxides and hydrogen are produced through electrolysis of a salt solution. 
Pri kloralkalni elektrolizi se proizvajajo Cl(2), alkalijski hidroksidi in vodik z elektrolitičnim razkrojem raztopine natrijevega klorida.
Commonly used in existing plants are the mercury process and the diaphragm process, both of which need the introduction of good practices to avoid environmental problems. 
V obstoječih napravah se običajno uporablja amalgamski in membranski postopek, pri obeh pa je treba uvesti dobro prakso, da bi preprečili okoljske probleme.
The membrane process results in no direct mercury emissions. 
Pri membranskem postopku ni neposrednih emisij živega srebra.
Moreover, it shows a lower electrolytic energy and higher heat demand for alkali hydroxide concentration (the global energy balance resulting in a slight advantage for membrane cell technology in the range of 10 to 15%) and a more compact cell operation. 
Poleg tega je zanj potrebna manjša energija za elektrolizo, zahteva pa višje temperature za koncentracije alkalijskih hidroksidov (glede na celotno energetsko bilanco ima rahlo prednost tehnologija membranskih celic za 10 do 15 odstotkov), postopek pa zahteva tudi manjše celice.
It is, therefore, considered as the preferred option for new plants. 
Tako se ta postopek šteje kot priporočljiv za nove naprave.
Decision 90/3 of 14 June 1990 of the Commission for the Prevention of Marine Pollution from Land-based Sources (PARCOM) recommends that existing mercury cell chlor-alkali plants should be phased out as soon as practicable with the objective of phasing them out completely by 2010. 
Sklep št. 90/3 Komisije za preprečevanje onesnaževanja morja iz virov na kopnem (PARCOM) z dne 14. junija 1990 priporoča, da se obstoječe kloralkalne naprave z živosrebrnimi celicami čim prej ukinejo in se do leta 2010 popolnoma prenehajo uporabljati.
The specific investment for replacing mercury cells by the membrane process is reported to be in the region of US$ 700-1000/Mg Cl(2) capacity. 
Ugotovljeno je, da je naložba za nadomeščanje živosrebrnih celic z membranskim postopkom med USD 7001000/Mg proizvodne zmogljivosti Cl(2).
Although additional costs may result from, inter alia, higher utility costs and brine purification cost, the operating cost will in most cases decrease. 
Čeprav lahko nastanejo dodatni stroški med drugim zaradi višjih stroškov uporabe in čiščenja solne raztopine, se v večini primerov proizvodni stroški zmanjšajo.
This is due to savings mainly from lower energy consumption, and lower waste-water treatment and waste-disposal costs. 
Zmanjšajo se zaradi manjše porabe energije in manjših stroškov za čiščenje odpadne vode ter odstranjevanje odpadkov.
The sources of mercury emissions into the environment in the mercury process are: cell room ventilation; process exhausts; products, particularly hydrogen; and waste water. 
Viri emisij živega srebra v okolje pri amalgamskem postopku so: prezračevanje celic, izpušni plini pri postopku, proizvodi, zlasti vodik, in odpadna voda.
With regard to emissions into air, Hg diffusely emitted from the cells to the cell room are particularly relevant. 
V zvezi z emisijami v zrak je posebej pomemben Hg, ki uhaja iz celic v prostor, v katerem so celice.
Preventive measures and control are of great importance and should be prioritized according to the relative importance of each source at a particular installation. 
Zelo so pomembni preprečitveni ukrepi in nadzor in morajo imeti prednost zaradi sorazmernega pomena vsakega vira v posamezni napravi.
In any case specific control measures are required when mercury is recovered from sludges resulting from the process. 
Vsekakor pa so potrebni posebni ukrepi za nadzor pri pridobivanju živega srebra iz gošče, ki nastane pri postopku.
The following measures can be taken to reduce emissions from existing mercury process plants: 
Za zmanjšanje emisij iz obstoječih naprav za amalgamski postopek so potrebni ti ukrepi: