natgillin/translations-raw huggingface dataset:
The head channel instrumentation shall comply with ISO 6487:1987 with:
Tri kanály na meranie priehybu rebier hrudníka musia zodpovedať norme ISO 6487:1987:
CFC: 1000 Hz, and
CFC: 1000 Hz,
CAC: 150 g
CAC: 60 mm.
Measurements in the thorax of the dummy
Merania v panve figuríny
The three thorax rib deflection channels shall comply with ISO 6487:1987
Kanál na meranie sily pôsobiacej na panvu musí zodpovedať norme ISO 6487:1987:
CFC: 1000 Hz
CAC: 15 kN.
CAC: 60 mm
Merania v bruchu figuríny
Measurements in the pelvis of the dummy
Kanály na meranie sily pôsobiacej na brucho musia zodpovedať norme ISO 6487:1987:
The pelvis force channel shall comply with ISO 6487:1987
CAC: 5 kN.
CAC: 15 kN
PRÍLOHA 5
Measurements in the abdomen of the dummy
VLASTNOSTI POHYBLIVEJ DEFORMOVATEĽNEJ BARIÉRY
The abdomen force channels shall comply with ISO 6487:1987
VLASTNOSTI POHYBLIVEJ DEFORMOVATEĽNEJ BARIÉRY
CAC: 5 kN
Pohyblivá deformovateľná bariéra pozostáva z nárazového telesa a z vozíka.
ANNEX 5
Celková hmotnosť musí byť 950 ± 20 kg.
MOBILE DEFORMABLE BARRIER CHARACTERISTICS
Ťažisko musí byť umiestnené v pozdĺžnej stredovej vertikálnej rovine s povolenou odchýlkou 10 mm, 1000 ± 30 mm za prednou nápravou a 500 ± 30 mm nad zemou.
CHARACTERISTICS OF THE MOBILE DEFORMABLE BARRIER
Vzdialenosť medzi prednou stranou nárazového telesa a ťažiskom bariéry musí byť 2000 ± 30 mm.
The mobile deformable barrier (MDB) includes both an impactor and a trolley.
Svetlá výška nárazového telesa meraná v statických podmienkach pred nárazom od dolnej hrany spodnej čelnej dosky musí byť 300 ± 5 mm.
The total mass shall be 950 ± 20 kg.
Šírka prednej a zadnej stopy vozíka musí byť 1500 ± 10 mm.
The centre of gravity shall be situated in the longitudinal median vertical plane within 10 mm, 1000 ± 30 mm behind the front axle and 500 ± 30 mm above the ground.
Rázvor vozíka musí byť 3000 ± 10 mm.
The distance between the front face of the impactor and the centre of gravity of the barrier shall be 2000 ± 30 mm.
VLASTNOSTI NÁRAZOVÉHO TELESA
The ground clearance of the impactor shall be 300 ± 5 mm measured in static conditions from the lower edge of the lower front plate, before the impact.
Nárazové teleso pozostáva zo šiestich jednotlivých hliníkových voštinových blokov, ktoré boli vyrobené tak, aby so zvyšujúcou sa deformáciou vyvíjali postupne rastúcu úroveň sily (pozri bod 2.1).
The front and rear track width of the trolley shall be 1500 ± 10 mm.
K hliníkovým voštinovým blokom je pripevnená predná a zadná hliníková doska.
The wheelbase of the trolley shall be 3000 ± 10 mm.
Voštinové bloky
CHARACTERISTICS OF THE IMPACTOR
Geometrické charakteristiky
The impactor consists of six single blocks of aluminium honeycomb, which have been processed in order to give a progressively increasing level of force with increasing deflection (see paragraph 2.1 below).
Nárazové teleso pozostáva zo šiestich vzájomne prepojených zón, ktorých tvary a polohy sú zobrazené na obrázkoch 1 a 2.
Front and rear aluminium plates are attached to the aluminium honeycomb blocks.
Rozmery zón sú uvedené na obrázkoch 1 a 2 ako 500 mm ± 5 mm × 250 ± 3 mm.
Honeycomb blocks
V smere šírky (W) by hliníková voštinová konštrukcia mala mať rozmer 500 mm a v smere dĺžky (L) 250 mm (pozri obrázok 3).
Geometrical characteristics
Nárazové teleso je usporiadané do dvoch radov.
The impactor consists of six joined zones whose forms and positioning are shown in Figures 1 and 2.
Dolný rad musí byť vysoký 250 ± 3 mm a po stlačení pred skúškou hlboký 500 ± 2 mm (pozri bod 2.1.2), pričom musí byť o 60 ± 2 mm hlbší ako horný rad.
The zones are defined as 500 ± 5 mm × 250 ± 3 mm in Figures 1 and 2.
Bloky musia byť umiestnené v strede šiestich zón vymedzených na obrázku 1, pričom každý blok (vrátane neúplných buniek) by mal úplne pokryť plochu vymedzenú pre každú zónu.
The 500 mm should be in the W direction and the 250 mm in the L direction of the aluminium honeycomb construction (see Figure 3).
Stlačenie pred skúškou
The impactor is divided into 2 rows.
Stlačenie pred skúškou sa musí vykonať na povrchu voštiny, ku ktorej sú pripevnené predné dosky.
The lower row shall be 250 ± 3 mm high, and 500 ± 2 mm deep after pre-crush (see paragraph 2.1.2 below), and deeper than the upper row by 60 ± 2 mm.
Bloky 1, 2 a 3 by sa mali pred skúšaním stlačiť na hornom povrchu o 10 ± 2 mm, aby výsledná hĺbka bola 500 ± 2 mm (obrázok 2).
The blocks must be centred on the six zones defined in Figure 1 and each block (including incomplete cells) should cover completely the area defined for each zone).
Bloky 4, 5 a 6 by sa mali pred skúšaním stlačiť na hornom povrchu o 10 ± 2 mm, aby výsledná hĺbka bola 440 ± 2 mm.
Pre-crush
Vlastnosti materiálu
The pre-crush shall be performed on the surface of the honeycomb to which the front sheets are attached.
Rozmery buniek musia pri každom bloku byť 19 mm ± 10 % (pozri obrázok 4).
Blocks 1, 2 and 3 should be crushed by 10 ± 2 mm on the top surface prior to testing to give a depth of 500 ± 2 mm (Figure 2).
Bunky horného radu musia byť zhotovené z hliníka 3003.
Blocks 4, 5 and 6 should be crushed by 10 ± 2 mm on the top surface prior to testing to give a depth of 440 ± 2 mm.
Bunky dolného radu musia byť zhotovené z hliníka 5052.
Material characteristics
Hliníkové voštinové bloky by mali byť vyrobené tak, aby krivka vzťahu sily a deformácie pri statickom stláčaní (podľa postupu vymedzeného v bode 2.1.4.) prebiehala v rámci pásma definovaného pre každý zo šiestich blokov v doplnku 1 k tejto prílohe.
The cell dimensions shall be 19 mm ± 10 per cent for each block (see Figure 4).
Spracovaný voštinový materiál použitý vo voštinových blokoch, ktoré sa majú použiť na zostrojenie bariéry, by sa mal okrem toho očistiť, aby sa odstránili všetky rezíduá, ktoré sa mohli vytvoriť počas spracúvania surového voštinového materiálu.
The cells must be made of 3003 aluminium for the upper row.
Hmotnosť blokov každej série sa nesmie líšiť o viac ako 5 % od priemernej hmotnosti blokov príslušnej série.
The cells must be made of 5052 aluminium for the lower row.
Statické skúšky
The aluminium honeycomb blocks should be processed such that the force deflection-curve when statically crushed (according to the procedure defined in paragraph 2.1.4 below) is within the corridors defined for each of the six blocks in Appendix 1 to this annex.
Vzorka odobratá z každej série spracovaného voštinového jadra sa musí odskúšať v súlade s postupom statickej skúšky opísaným v bode 5 tejto prílohy.
Moreover, the processed honeycomb material used in the honeycomb blocks to be used for constructing the barrier, should be cleaned in order to remove any residue that may have been produced during the processing of the raw honeycomb material.
Krivka vzťahu sily a stlačenia pre každý skúšaný blok musí prebiehať v rámci pásma krivky vzťahu sily a deformácie definovaného v doplnku 1.
The mass of the blocks in each batch shall not differ by more than 5 per cent of the mean block mass for that batch.
Pre každý blok bariéry je definované pásmo príslušnej krivky vzťahu sily a deformácie pri statickej skúške.
Static tests
Dynamická skúška
A sample taken from each batch of processed honeycomb core shall be tested according to the static test procedure described in paragraph 5 of this annex.
Dynamické deformačné vlastnosti pri náraze sa určia podľa postupu opísaného v bode 6 tejto prílohy.
The force-compression for each block tested shall lie within the force deflection corridors defined in Appendix 1.
Odchýlka od hraničných hodnôt pásiem kriviek vzťahu sily a deformácie charakterizujúca pevnosť nárazového telesa (pozri doplnok 2 k tejto prílohe) je prípustná za predpokladu, že:
Static force-deflection corridors are defined for each block of the barrier.
odchýlka nastane po začatí nárazu a predtým, ako sa deformácia nárazového telesa rovná 150mm;
Dynamic test
odchýlka nepredstavuje viac ako 50 % najbližšej okamžitej predpísanej hraničnej hodnoty pásma;
The dynamic deformation characteristics, when impacted according to the protocol described in paragraph 6 of this annex.
žiadna deformácia spôsobená nejakou odchýlkou nepresahuje 35 mm a súčet týchto deformácií nepresahuje 70 mm (pozri doplnok 2 k tejto prílohe);
Deviation from the limits of the force-deflection corridors characterising the rigidity of the impactor — as defined in Appendix 2 of this annex — may be allowed provided that:
súčet energií odvodený z odchýlok mimo pásma nepresahuje 5 % celkovej energie pre daný blok.
The deviation occurs after the beginning of the impact and before the deformation of the impactor is equal to 150 mm;
Bloky 1 a 3 sú totožné.
The deviation does not exceed 50 per cent of the nearest instantaneous prescribed limit of the corridor;
Majú takú pevnosť, že ich krivky vzťahu sily a deformácie prebiehajú v rámci pásma zobrazeného na obrázku 2a.
Each deflection corresponding to each deviation does not exceed 35 mm of deflection, and the sum of these deflections does not exceed 70 mm (see Appendix 2 to this annex);
Bloky 5 a 6 sú totožné.
The sum of energy derived from deviating outside the corridor does not exceed 5 per cent of the gross energy for that block.
Majú takú pevnosť, že ich krivky vzťahu sily a deformácie prebiehajú v rámci pásma zobrazeného na obrázku 2d.
Blocks 1 and 3 are identical.
Blok 2 má takú pevnosť, že jeho krivky vzťahu sily a deformácie prebiehajú v rámci pásma zobrazeného na obrázku 2d.
Their rigidity is such that their force deflection curves fall between corridors of Figure 2a.
Blok 4 má takú pevnosť, že jeho krivky vzťahu sily a deformácie prebiehajú v rámci pásma zobrazeného na obrázku 2c.
Blocks 5 and 6 are identical.
Krivka vzťahu sily a deformácie nárazového telesa ako celku musí prebiehať v rámci pásma zobrazeného na obrázku 2e.
Their rigidity is such that their force deflection curves fall between corridors of Figure 2d.
Krivky vzťahu sily a deformácie sa musia overiť skúškou, ktorá je podrobne opísaná v bode 6 prílohy 5 a pozostáva z nárazu bariéry do dynamometrickej steny pri rýchlosti 35 ± 0,5 km/h.
The rigidity of block 2 is such that its force deflection curves fall between corridors of Figure 2b.
Energia [1], ktorá počas skúšky pôsobí na bloky 1 a 3, sa musí v prípade týchto blokov rovnať 9,5 ± 2 kJ.
The rigidity of block 4 is such that its force deflection curves fall between corridors of Figure 2c.
Energia, ktorá počas skúšky pôsobí na bloky 5 a 6, sa musí v prípade týchto blokov rovnať 3,5 ± 1 kJ.
The force-deflection of the impactor as a whole shall fall between corridors of Figure 2e.
Energia, ktorá počas skúšky pôsobí na blok 4, sa musí rovnať 4 ± 1 kJ.
The force-deflection curves shall be verified by a test detailed in Annex 5, paragraph 6, consisting of an impact of the barrier against a dynamometric wall at 35 ± 0,5 km/h.
Energia, ktorá počas skúšky pôsobí na blok 2, sa musí rovnať 15 ± 2 kJ.
The dissipated energy [1] against blocks 1 and 3 during the test shall be equal to 9,5 ± 2 kJ for these blocks.
Celková energia absorbovaná počas skúšky sa musí rovnať 45 ± 3 kJ.
The dissipated energy against blocks 5 and 6 during the test shall be equal to 3,5 ± 1 kJ for these blocks.
Maximálna deformácia nárazového telesa (od bodu prvého kontaktu) vypočítaná integráciou údajov z akcelerometrov podľa bodu 6.6.3 tejto prílohy sa musí rovnať 330 ± 20 mm.
The dissipated energy against block 4 shall be equal to 4 ± 1 kJ.
Konečná trvalá statická deformácia nárazového telesa zmeraná po dynamickej skúške na úrovni B (obrázok 2) sa musí rovnať 310 ± 20 mm.
The dissipated energy against block 2 shall be equal to 15 ± 2 kJ.
Predné dosky
The dissipated total energy during the impact shall be equal to 45 ± 3 kJ.
Predné dosky sú široké 1500 ± 1 mm a vysoké 250 ± 1 mm.
The maximum impactor deformation from the point of first contact, calculated from integration of the accelerometers according to paragraph 6.6.3 of this annex, shall be equal to 330 ± 20 mm.
Ich hrúbka je 0,5 ± 0,06 mm.
The final residual static impactor deformation measured after the dynamic test at level B (Figure 2) shall be equal to 310 ± 20 mm.
Po zmontovaní sú celkové rozmery nárazového telesa (definované na obrázku 2) takéto: šírka 1500 ± 2,5 mm a výška 500 ± 2,5 mm.
Front plates
Horný okraj dolnej prednej dosky a dolný okraj hornej prednej dosky by mali byť zarovnané s povolenou odchýlkou v rozmedzí 4 mm.
The front plates are 1500 ± 1 mm wide and 250 ± 1 mm high.
Predné dosky sú vyrobené z hliníka série AlMg2 až AlMg3 s predĺžením ≥ 12 % a s UTS ≥ 175 N/mm2.
The thickness is 0,5 ± 0,06 mm.
Zadná doska
When assembled the overall dimensions of the impactor (defined in Figure 2) shall be: 1500 ± 2,5 mm wide and 500 ± 2,5 mm high.
Geometrické charakteristiky
The upper edge of the lower front plate and the lower edge of the upper front plate should be aligned within 4 mm.
Geometrické charakteristiky musia zodpovedať charakteristikám uvedeným na obrázkoch 5 a 6.
The front plates are manufactured from aluminium of series AlMg2 to AlMg3 with elongation ≥ 12 per cent, and a UTS ≥ 175 N/mm2.
Zadná doska musí pozostávať z hliníkového plechu s hrúbkou 3 mm.
Back plate
Zadná doska musí byť vyrobená z hliníka série AlMg2 až AlMg3 s tvrdosťou od 50 do 65 HBS.
Geometric characteristics
V tejto doske musia byť urobené otvory na vetranie: ich umiestnenie, priemer a rozstup sú uvedené na obrázkoch 5 a 7.
The geometric characteristics shall be according to Figures 5 and 6.
Umiestnenie voštinových blokov
The back plate shall consist of a 3 mm aluminium sheet.
Voštinové bloky musia byť vycentrované v perforovanej zóne zadnej dosky (obrázok 5).
The back plate shall be manufactured from aluminium of series AlMg2 to AlMg3 with hardness between 50 and 65 HBS.
Lepenie
This plate shall be perforated with holes for ventilation: the location, the diameter and pitch are shown in Figures 5 and 7.
Na prednú a zadnú dosku sa rovnomerne a priamo na povrch nanesie najviac 0,5 kg/m2 lepidla, a to tak, aby vznikla vrstva s maximálnou hrúbkou 0,5 mm.
Location of the honeycomb blocks
Lepidlom, ktoré sa má použiť na celej ploche, by mal byť dvojzložkový polyuretán (ako je živica Ciba Geigy XB5090/1 s vytvrdzovadlom XB5304) alebo jeho ekvivalent.
The honeycomb blocks shall be centred on the perforated zone of the back plate (Figure 5).
V prípade zadnej dosky musí byť minimálna pevnosť zlepenia 0,6 Pa (87 psi), pričom skúšky sa musia vykonať v súlade s bodom 2.5.3.
Bonding
Skúšky pevnosti zlepenia:
For both the front and the back plates, a maximum of 0,5 kg/m2 shall be applied evenly directly over the surface of the front plate, giving a maximum film thickness of 0,5 mm.
Na meranie pevnosti zlepenia lepidlami sa používa skúška ťahom kolmo na vrstvu podľa ASTM C297-61.
The adhesive to be used throughout should be a two-part polyurethane such as Ciba Geigy XB5090/1 resin with XB5304 hardener or equivalent.
Skúšaný kus by mal mať rozmery 100 mm × 100 mm a hĺbku 15 mm a mal by byť prilepený ku vzorke materiálu vetranej zadnej dosky.
For the back plate the minimum bonding strength shall be 0,6 MPa, (87 psi), tested according to paragraph 2.5.3.
Použitý voštinový materiál by mal zodpovedať voštinovému materiálu nárazového telesa, t. j. mal by byť chemicky leptaný spôsobom porovnateľným leptaniu materiálu v blízkosti zadnej dosky bariéry, ale nemal by byť pred skúškou stlačený.
Bonding strength tests:
Vysledovateľnosť
Flatwise tensile testing is used to measure bond strength of adhesives according to ASTM C297-61.
Nárazové telesá musia byť označené po sebe idúcimi poradovými číslami, ktoré sú v nich vyrazené, vyleptané alebo k nim inak trvalo pripojené a z ktorých je možné zistiť sériu jednotlivých blokov a ich dátum výroby.
The test piece should be 100 mm × 100 mm, and 15 mm deep, bonded to a sample of the ventilated back plate material.
Pripevnenie nárazového telesa
The honeycomb used should be representative of that in the impactor, i.e. chemically etched to an equivalent degree as that near to the back plate in the barrier but without pre-crushing.
Nárazové teleso musí byť k vozíku pripevnené v súlade s obrázkom 8.
Traceability
Použije sa pritom šesť svorníkov M8, pričom nič nesmie byť väčšie ako rozmery bariéry pred kolesami vozíka.
Impactors shall carry consecutive serial numbers which are stamped, etched or otherwise permanently attached, from which the batches for the individual blocks and the date of manufacture can be established
Medzi prírubou dolnej zadnej dosky a čelom vozíka sa musia použiť primerané rozpery, aby sa zabránilo ohnutiu zadnej dosky pri zaťahovaní spojovacích svorníkov.
Impactor attachment
VETRACÍ SYSTÉM
The fitting on the trolley must be according to Figure 8.
Hraničná plocha medzi vozíkom a vetracím systémom by mala byť pevná, tuhá a plochá.
The fitting will use six M8 bolts, and nothing shall be larger than the dimensions of the barrier in front of the wheels of the trolley.
Vetracie zariadenie je súčasťou vozíka a nie nárazového telesa, ako ho dodal výrobca.
Appropriate spacers must be used between the lower back plate flange and the trolley face to avoid bowing of the back plate when the attachment bolts are tightened.
Geometrické charakteristiky vetracieho zariadenia musia byť v súlade s obrázkom 9.
VENTILATION SYSTEM
Postup montáže vetracieho zariadenia
The interface between the trolley and the ventilation system should be solid, rigid and flat.
Vetracie zariadenie sa namontuje na prednú dosku vozíka.
The ventilation device is part of the trolley and not of the impactor as supplied by the manufacturer.
Je potrebné zabezpečiť, aby nebolo možné medzi vetracie zariadenie a čelo vozíka v žiadnom bode zasunúť meradlo hrubé 0,5 mm.
Geometrical characteristics of the ventilation device shall be according to Figure 9.
Ak je medzi nimi medzera väčšia ako 0,5 mm, bude potrebné vetrací rám vymeniť alebo upraviť tak, aby dosadal bez medzery väčšej ako 0,5 mm.
Ventilation device mounting procedure.
Vetracie zariadenie sa odmontuje z prednej časti vozíka.
Mount the ventilation device to the front plate of the trolley;
K prednému čelu vozíka sa pripevní vrstva korku hrubá 1,0 mm.
Ensure that a 0,5 mm thick gauge cannot be inserted between the ventilation device and the trolley face at any point.
Vetracie zariadenie sa znovu namontuje na prednú časť vozíka a pritiahne sa, aby sa odstránili vzduchové štrbiny.
If there is a gap greater than 0,5 mm, the ventilation frame will need to be replaced or adjusted to fit without a gap of > 0,5 mm.
Postupy zhody výroby musia zodpovedať postupom stanoveným v doplnku 2 k dohode (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) s týmito požiadavkami:
Dismount the ventilation device from the front of the trolley;
výrobca zodpovedá za postupy zhody výroby a na tento účel musí najmä:
Fix a 1,0 mm thick layer of cork to the front face of the trolley;
zabezpečiť existenciu účinných postupov, aby bolo možné kontrolovať kvalitu výrobkov;
Re-mount the ventilation device to the front of the trolley and tighten to exclude air gaps.
mať prístup k skúšobnému zariadeniu potrebnému na kontrolu zhody každého výrobku;
The conformity of production procedures shall comply with those set out in the Agreement, Appendix 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), with the following requirements:
zabezpečiť, aby sa výsledky skúšok zaznamenávali a aby príslušné dokumenty boli dostupné počas 10 rokov po skúškach;
The manufacturer shall be responsible for the conformity of production procedures and for that purpose must in particular:
preukázať, že skúšané vzorky poskytujú spoľahlivý obraz o vlastnostiach série (príklady metód výberu vzoriek podľa sérií sú uvedené ďalej);
Ensure the existence of effective procedures so that the quality of the products can be inspected;
analyzovať výsledky skúšok s cieľom overiť a zabezpečiť stálosť vlastností bariéry, prihliadajúc na zmeny priemyselnej výroby, ako je teplota, kvalita surovín, čas ponorenia do chemikálie, chemická koncentrácia, neutralizácia atď., a na kontrolu spracovaného materiálu, aby sa odstránili všetky rezíduá zo spracovania;
Have access to the testing equipment needed to inspect the conformity of each product;
zabezpečiť, aby každá sada vzoriek alebo skúšaných kusov svedčiaca o nezabezpečení zhody bola podnetom na ďalší výber vzoriek a ďalšiu skúšku.
Ensure that the test results are recorded and that the documents remain available for a time period of 10 years after the tests;
Musia sa vykonať všetky kroky nevyhnutné na obnovenie zhody príslušnej výroby.
Demonstrate that the samples tested are a reliable measure of the performance of the batch (examples of sampling methods according to batch production are given below).
Stupeň certifikácie výrobcu musí zodpovedať aspoň norme ISO 9002.
Analyse results of tests in order to verify and ensure the stability of the barrier characteristics, making allowance for variations of an industrial production, such as temperature, raw materials quality, time of immersion in chemical, chemical concentration, neutralisation, etc. and the control of the processed material in order to remove any residue from the processing.
Minimálne podmienky pre kontrolu výroby: držiteľ typového schválenia zabezpečí, aby sa kontrola zhody vykonávala v súlade s ďalej opísanými metódami.
Ensure that any set of samples or test pieces giving evidence of non-conformity gives rise to a further sampling and test.
Príklady výberu vzoriek podľa série
All the necessary steps must be taken to restore conformity of the corresponding production.
Ak sa z jedného pôvodného bloku hliníkového voštinového materiálu zhotoví viac kusov jedného typu bloku a všetky sa spracujú v tom istom kúpeli (súbežná výroba), jeden z týchto kusov sa môže vybrať ako vzorka za predpokladu, že sa zabezpečí, aby sa takémuto spracovaniu rovnako podrobili všetky bloky.
The manufacturer's level of certification must be at least ISO 9002 standard.
V opačnom prípade môže byť potrebné vybrať viac ako jednu vzorku.
Minimum conditions for the control of production: the holder of an agreement will ensure the control of conformity following the methods hereunder described.
Ak sa v tom istom kúpeli spracuje obmedzený počet podobných blokov (povedzme tri až dvadsať) (sériová výroba), potom by sa za reprezentatívne vzorky mali považovať prvý a posledný spracovaný blok z jednej série blokov, z ktorých všetky sú zhotovené z toho istého pôvodného bloku hliníkového voštinového materiálu.
Examples of sampling according to batch
Ak prvá vzorka spĺňa požiadavky, ale posledná ich nespĺňa, môže byť potrebné vybrať ďalšie vzorky zo skôr vyrobených blokov, až kým sa nenájde vzorka, ktorá tieto požiadavky spĺňa.
If several examples of one block type are constructed from one original block of aluminium honeycomb and are all treated in the same treatment bath (parallel production), one of these examples could be chosen as the sample, provided care is taken to ensure that the treatment is evenly applied to all blocks.
Za schválené by sa mali považovať len bloky medzi týmito vzorkami.
If not, it may be necessary to select more than one sample.
Po získaní skúseností s dôslednosťou kontroly výroby sa obidve metódy výberu vzoriek môžu kombinovať tak, aby bolo možné za sériu považovať viac ako jednu skupinu v súbežnej výrobe, a to za predpokladu, že vzorky z prvej a poslednej výrobnej skupiny vyhovujú.
If a limited number of similar blocks (say 3 to 20) are treated in the same bath (serial production), then the first and last block treated in a batch, all of which are constructed from the same original block of aluminium honeycomb, should be taken as representative samples.
STATICKÉ SKÚŠKY
If the first sample complies with the requirements but the last does not, it may be necessary to take further samples from earlier in the production until a sample that does comply is found.
Skúša sa jedna alebo viac vzoriek (podľa metódy výberu vzoriek zo série) vybratých z každej série spracovaného voštinového jadra, a to podľa tohto skúšobného postupu:
Only the blocks between these samples should be considered to be approved.
Vzorka hliníkového voštinového materiálu na účely statických skúšok musí veľkosťou zodpovedať normálnemu bloku nárazového telesa, to znamená, že v prípade horného radu musí mať rozmery 250 mm × 500 mm × 440 mm a v prípade dolného radu 250 mm × 500 mm × 500 mm.