natgillin/translations-raw huggingface dataset:
On each container, and where applicable the outer surface of a group of permanently encapsulated containers, the manufacturer shall provide clear permanent markings with a font not less than 6 mm high.
Produsenten skal påføre hver enkelt beholder, og eventuelt den ytre overflaten på en gruppe permanent innkapslede beholdere, en tydelig og varig merking med en skriftstørrelse som er minst 6 mm høy.
Marking shall be made either by labels incorporated into resin coatings, adhesive labels, low stress stamps used on the thickened ends of type 1 and 2 containers, or any combination of the above means of marking.
Merkingen skal gjøres enten med etiketter innlagt i harpiksbelegg, selvklebende etiketter, lavtrykkspreging i den tykke enden av type 1- og 2-beholdere eller med en kombinasjon av metodene nevnt ovenfor.
Adhesive labels and their application shall be in accordance with ISO 7225, or an equivalent standard.
Selvklebende etiketter og påføringen av disse skal være i samsvar med ISO 7225 eller en tilsvarende standard.
Multiple labels are allowed and should be located such that mounting brackets do not obscure them.
Det er tillatt å anvende flere etiketter, som da skal plasseres slik at de ikke skjules av monteringsfestene.
In addition to the EC component type-approval mark set out in Part 3 of Annex II, every container type-approved in accordance with this Regulation shall bear a marking place with the following data clearly legible:
I tillegg til EF-typegodkjenningsmerket for deler nevnt i del 3 i vedlegg II, skal hver beholder som er typegodkjent i samsvar med denne forordning, være påført en merking med følgende lett leselige opplysninger:
a) 	Name of the manufacturer;
a)	produsentens navn,
b) 	A unique serial number for every container;
b)	et entydig serienummer for hver beholder,
c) 	a label as set out in section 3.2 of Annex V;
c)	merking som angitt i nr. 3.2 i vedlegg V,
d) 	Nominal working pressure (MPa) at 15 °C;
d)	nominelt driftstrykk (MPa) ved 15 °C,
e) 	Year and month of manufacture, e.g. 2009/01;
e)	produksjonsår og -måned, f.eks. 2009/01,
f)	‘DO NOT USE AFTER yyyy/mm’ where yyyy/mm is the year and month of manufacture plus the approved service life of the container.
f)	«MÅ IKKE BRUKES ETTER åååå/mm», hvor åååå/mm er år og måned for produksjon, pluss beholderens godkjente levetid.
However, yyyy/mm may be based on the date of dispatch of the container from the manufacturer, provided that it has been stored in a dry location without internal pressure;
Likevel kan åååå/mm være basert på datoen da beholderen ble levert fra produsenten, forutsatt at den har vært oppbevart på et tørt sted uten innvendig trykk,
g)	‘Number of filling cycles xxxxx’ where xxxxx is the number of filling cycles in accordance with section 2.7.6.
g)	«antall påfyllingssykluser xxxxx», hvor xxxxx er antallet påfyllingssykluser i samsvar med nr. 2.7.6.
Batch test requirements
Krav til partiprøving
Batch test
Partiprøving
The manufacturer shall conduct batch testing on finished containers that are representative of normal production.
Produsenten skal utføre partiprøving av ferdige beholdere som er representative for normal produksjon.
The finished containers to be tested shall be randomly selected from each batch.
Ferdige beholdere som skal prøves, skal være tilfeldig valgt fra hvert parti.
A batch shall not exceed 200 finished containers plus those finished containers to be used in destructive tests, or one shift of successive production, whichever is greater.
Et parti skal ikke overstige 200 ferdige beholdere pluss de ferdige beholderne som skal anvendes i destruktive prøvinger, eller ett arbeidsskifts kontinuerlige produksjon, idet største verdi velges.
The frequency of batch testing can be reduced as follows:
Hyppigheten av partiprøvingen kan reduseres i følgende tilfeller:
a) 	If on 10 sequential batches of containers, none of the vessels leak or rupture within 1,5 times the required number of cycles, then the pressure cycle testing may be reduced to once per 5 batches.
a)	Dersom ingen av beholderne fra ti beholderpartier på rad lekker eller brister før 1,5 ganger det antall sykluser som kreves, kan prøvingen av syklisk trykkbelastning reduseres til én gang for hvert femte parti.
If any tested vessel fails to meet the requirement of 1,5 times the number of pressure cycles, then batch testing shall be required for the next five batches to re-establish the reduced frequency of testing.
Dersom en beholder ikke oppfyller kravet om 1,5 ganger antallet trykksykluser, skal det kreves partiprøving for de neste fem partiene før den reduserte prøvingshyppigheten kan gjeninnføres.
b) 	If on 10 sequential batches of containers, none of the vessels leak or rupture within 2 times the required number of cycles, then the pressure cycle testing may be reduced to once per 10 batches.
b)	Dersom ingen av beholderne fra ti beholderpartier på rad lekker eller brister før 2 ganger det antall sykluser som kreves, kan prøvingen av syklisk trykkbelastning reduseres til én gang for hvert tiende parti.
If any tested vessel fails to meet the requirement of 2 times the number of pressure cycles, then batch testing shall be required for the next ten batches to re-establish the reduced frequency of testing.
Dersom en beholder ikke oppfyller kravet om 2 ganger antallet trykksykluser, skal det kreves partiprøving for de neste ti partiene før den reduserte prøvingshyppigheten kan gjeninnføres.
c) 	If more than 3 months elapse since the last batch pressure cycle test, then a vessel from the next batch of production shall be pressure tested to maintain the reduced frequency.
c)	Dersom det har gått mer enn tre måneder siden forrige prøving av syklisk trykkbelastning av et parti, skal en beholder fra det neste produksjonspartiet trykkprøves for at den reduserte prøvingshyppigheten skal kunne opprettholdes.
The following batch tests are required:
Følgende partiprøvinger kreves:
a) 	One finished container shall be subjected to the ambient temperature pressure cycle test at the frequency given in section 3.9.1.2.;
a)	En ferdig beholder skal gjennomgå prøving av syklisk trykkbelastning ved omgivelsestemperatur med den hyppigheten som er angitt i nr. 3.9.1.2.
b) 	One finished container, liner or heat-treated test sample that is representative of finished containers or liners, shall be subjected to the other tests specified in Table IV.3.9.;
b)	En ferdig beholder, en foring eller et varmebehandlet prøveeksemplar som er representativt for ferdige beholdere eller foringer, skal gjennomgå de andre prøvingene angitt i tabell IV.3.9.
c) 	One finished container shall be subjected to the burst test.
c)	En ferdig beholder skal gjennomgå sprengningsprøving.
If a finished container passes the ambient temperature pressure cycle test the same container may be subjected to the burst test;
Dersom en ferdig beholder består prøvingen av syklisk trykkbelastning ved omgivelsestemperatur, kan den samme beholderen gjennomgå sprengningsprøving.
d) 	If an exterior environmental protective coating is used, e.g. organic coating/paint, one finished container or test sample that is representative of the batch shall be subjected to the coating batch test.
d)	Dersom det anvendes et utvendig beskyttelsesbelegg mot omgivelsene, for eksempel organisk belegg/maling, skal en ferdig beholder eller et prøveeksemplar som er representativt for partiet, gjennomgå partiprøvingen av belegg.
If more containers than required are subjected to the tests, all results shall be documented.
Dersom flere beholdere enn det som er nødvendig, gjennomgår prøvingene, skal alle resultater dokumenteres.
All containers represented by a batch test that fail to meet the specified requirements shall follow the procedures specified in section 3.9.2.
Alle beholdere som er representert ved en partiprøving og ikke oppfyller de angitte kravene, skal gjennomgå framgangsmåtene angitt i nr. 3.9.2.
Table IV.3.9.
Tabell IV.3.9
Batch tests
Partiprøvinger
Test and reference
Prøving og henvisning
Applicable to container type
Gjelder for beholdertype
Coating batch test
Partiprøving av belegg
Ambient temperature pressure cycle test
Prøving av syklisk trykkbelastning ved omgivelsestemperatur
Leak test
Tetthetsprøving
Boss torque test
Vridningsprøving for nav
b)	For stainless steel containers or liners refer to section 7.1.2.1. of EN 1964-3;
b)	For beholdere eller foringer av rustfritt stål, se nr. 7.1.2.1 i EN 1964-3.
c)	For welded stainless steel liners refer to section 8.4. of EN 13322-2;
c)	For sveisede foringer av rustfritt stål, se nr. 8.4 i EN 13322-2.
d)	For aluminium alloy containers or liners refer to section 10.2. of ISO 7866;
d)	For beholdere eller foringer av aluminiumslegering, se nr. 10.2 i ISO 7866.
e)	For welded aluminium alloy liners refer to sections 7.2.3. and 7.2.4. of EN 12862;
e)	For sveisede foringer av aluminiumslegering, se nr. 7.2.3 og 7.2.4 i EN 12862.
f)	For non-metallic liners refer to section 4.1.1.;(2)
f)	For ikke-metallholdige foringer, se nr. 4.1.1. (
b)	For stainless steel containers or liners refer to section 7.1.2.4. of EN 1964-3;
b)	For beholdere eller foringer av rustfritt stål, se nr. 7.1.2.4 i EN 1964-3.
c)	For welded stainless steel liners refer to section 8.6. of EN 13322-2;(3)
c)	For sveisede foringer av rustfritt stål, se nr. 8.6 i EN 13322-2.(
b)	For welded aluminium alloy liners refer to sections 7.2.5., 7.2.6. and 7.2.7. of EN 12862;(4)
b)	For sveisede foringer av aluminiumslegering, se nr. 7.2.5, 7.2.6 og 7.2.7 i EN 12862.(
Frequency of ambient temperature pressure cycling test
Hyppigheten av prøving av syklisk trykkbelastning ved omgivelsestemperatur
Finished containers shall be subjected to the ambient temperature pressure cycling test at a test frequency defined as follows:
Ferdige beholdere skal gjennomgå prøving av syklisk trykkbelastning ved omgivelsestemperatur med en prøvingshyppighet som defineres på følgende måte:
a) 	One container from each batch shall be pressure cycled for 3,0 times the number of filling cycles in accordance with section 2.7.6.;
a)	En beholder fra hvert parti skal utsettes for syklisk trykkbelastning 3,0 ganger antallet påfyllingssykluser i samsvar med nr. 2.7.6.
b) 	If on 10 sequential production batches of containers, none of the pressure cycled containers in point a) leaks or ruptures within 4,5 times the number of filling cycles in accordance with section 2.7.6., then the pressure cycle test can be reduced to one container from every 5 batches of production with the container selected from the first of the 5 batches;
b)	Dersom ingen av beholderne i ti beholderpartier på rad som utsettes for syklisk trykkbelastning i henhold til bokstav a), lekker eller brister før 4,5 ganger antallet påfyllingssykluser i samsvar med nr. 2.7.6, kan prøvingen av syklisk trykkbelastning reduseres til én beholder fra hvert femte produksjonsparti, der beholderen velges fra det første av de fem partiene.
c) 	If on 10 sequential production batches of containers, none of the pressure cycled containers in point a) leaks or ruptures within 6,0 times the number of filling cycles in accordance with section 2.7.6., then the pressure cycle test can be reduced to one container from every 10 batches of production with the container selected from the first of the 10 batches;
c)	Dersom ingen av beholderne i ti beholderpartier på rad som utsettes for syklisk trykkbelastning i henhold til bokstav a), lekker eller brister før 6,0 ganger antallet påfyllingssykluser i samsvar med nr. 2.7.6, kan prøvingen av syklisk trykkbelastning reduseres til én beholder fra hvert tiende produksjonsparti, der beholderen velges fra det første av de ti partiene.
d) 	Should more than 3 months have expired since the last batch of production, then a container from the next batch of production shall be pressure cycle tested in order to maintain the reduced frequency of batch testing in points (b) or (c);
d)	Dersom det har gått mer enn tre måneder siden det siste produksjonspartiet, skal en beholder fra det neste produksjonspartiet gjennomgå prøving av syklisk trykkbelastning for å opprettholde den reduserte hyppigheten av partiprøving nevnt i bokstav b) eller c).
e) 	Should any reduced frequency pressure cycle test container points (b) or (c) fail to meet 3,0 times the number of filling cycles in accordance with section 2.7.6., then the batch pressure cycle test frequency in point a) shall be reintroduced for at least 10 production batches in order to re-establish the reduced frequency of batch pressure cycle testing in points (b) or (c);
e)	Dersom noen av beholderne i bokstav b) eller c) som gjennomgår prøving av syklisk trykkbelastning med redusert hyppighet, ikke oppfyller kravet om 3,0 ganger antallet påfyllingssykluser i samsvar med nr. 2.7.6, skal hyppigheten av prøvingen av syklisk trykkbelastning av partier nevnt i bokstav a), gjeninnføres for minst ti produksjonspartier før den reduserte hyppigheten av prøving av syklisk trykkbelastning av partier nevnt i bokstav b) eller c), kan gjeninnføres.
f) 	Should any container referred to in points a), b) or c) fail within 3,0 times the number of filling cycles in accordance with section 2.7.6., then the cause of failure shall be determined and corrected following the procedures in section 3.9.2.
f)	Dersom noen av beholderne nevnt i bokstav a), b) eller c), ikke oppfyller kravet om 3,0 ganger antallet påfyllingssykluser i samsvar med nr. 2.7.6, skal årsaken til feilen fastsettes og feilen rettes etter framgangsmåtene nevnt i nr. 3.9.2.
The pressure cycle test shall then be repeated on three additional containers from that batch.
Prøvingen av syklisk trykkbelastning skal deretter gjentas på ytterligere tre beholdere fra dette partiet.
Should any of the three additional containers fail to meet 3,0 times the number of filling cycles in accordance with section 2.7.6., the batch shall be rejected.
Dersom noen av de tre ytterligere beholderne ikke oppfyller kravet om 3,0 ganger antallet påfyllingssykluser i samsvar med nr. 2.7.6, skal partiet avvises.
The manufacturer shall demonstrate that containers produced since the last successful batch test meet all batch test requirements.
Produsenten skal dokumentere at beholdere som er produsert siden forrige vellykkede partiprøving, oppfyller alle kravene til partiprøving.
Failure to meet test requirements
Manglende oppfyllelse av prøvingskravene
In the event of failure to meet the test requirements, retesting or reheat treatment and retesting shall be carried out as follows:
Dersom prøvingskravene ikke oppfylles, skal det gjennomføres ny prøving eller ny varmebehandling og ny prøving som følger:
a) 	If there is evidence of a fault in carrying out a test, or an error of measurement, a further test shall be performed.
a)	Dersom det påvises en feil ved gjennomføringen av prøvingen eller målingen, skal det gjennomføres en ny prøving.
If the result of this test is satisfactory, the first test shall be ignored;
Dersom resultatet av denne prøvingen er tilfredsstillende, skal det ses bort fra den første prøvingen.
b) 	If the test has been carried out in a satisfactory manner, the cause of the test failure shall be identified.
b)	Dersom prøvingen er gjennomført på tilfredsstillende måte, skal det fastslås hvorfor det oppstod feil ved prøvingen.
If the failure is considered to be due to the heat treatment applied, the manufacturer may subject all the containers of that batch to a further heat treatment.
Dersom det anses at feilen skyldes den utførte varmebehandlingen, kan produsenten la alle beholderne i det aktuelle partiet gjennomgå ytterligere en varmebehandling.
If the failure is not due to the heat treatment applied, all the identified defective containers shall be rejected or repaired by an approved method.
Dersom feilen ikke skyldes den utførte varmebehandlingen, skal alle fastslått defekte beholdere avvises eller repareres i henhold til en godkjent metode.
The non-rejected containers shall then be considered as a new batch.
De beholderne som ikke avvises, skal deretter anses som et nytt parti.
In both cases all the relevant prototype or batch tests needed to prove the acceptability of the new batch shall be repeated.
I begge tilfeller skal alle relevante prototype- eller partiprøvinger gjennomføres på nytt for å bevise at det nye partiet kan godkjennes.
If one or more tests prove even partially unsatisfactory, all containers of the batch shall be rejected.
Selv om én eller flere prøvinger viser seg å være bare delvis utilfredsstillende, skal hele partiet avvises.
Production examination and test requirements
Krav til produksjonskontroll og prøvinger
Production examination and tests shall be carried out on all containers during manufacture and after completion, as follows:
Produksjonskontroll og prøvinger skal gjennomføres på alle beholdere under produksjon og etter ferdigstillelse på følgende måte:
a) 	Verification that the principal dimensions and mass of the finished container and of any liner and over-wrap are within design tolerances;
a)	Verifisering av at de viktigste målene og massene for den ferdige beholderen og eventuell foring og omslutning er innenfor konstruksjonstoleransene.
b) 	Verification of compliance with principal manufacturing parameters, referred to in the appendix to the information document as set out in Part 1 to Annex II, including examination of any specified surface finish with special attention to deep drawn surfaces and folds or laps in the neck or shoulder of forged or spun end enclosures or openings;
b)	Verifisering av at de viktigste framstillingsparametrene, nevnt i tillegget til opplysningsdokumentet i del 1 i vedlegg II, er overholdt, herunder kontroll av eventuell angitt overflatefinish, særlig med hensyn til dypt trukne overflater og bretter eller overlappinger på hals eller skuldre på smidde eller dreide endeavslutninger eller åpninger.
c) 	For metallic containers and liners, NDE in accordance with Annex B of ISO 9809 or Annex C of EN 1964-3 or Annex B of EN 13322-2 as appropriate, or a demonstrated equivalent method capable of detecting the maximum defect size allowed, to verify that the maximum defect size does not exceed the size specified in the design as determined below.
c)	For metallbeholdere og metallforinger skal det gjennomføres ikke-destruktiv prøving i samsvar med vedlegg B i ISO 9809, vedlegg C i EN 1964-3 eller vedlegg B i EN 13322-2, eller en annen dokumentert likeverdig metode som kan påvise største tillatte defektstørrelse, for å kontrollere at den største tillatte defektstørrelsen ikke overstiger størrelsen angitt i konstruksjonen som fastsatt nedenfor.
In addition welded stainless steel liners shall also be examined in accordance with section 6.8.2. of EN 13322-2, and welded aluminium alloy liners shall be examined in accordance with sections 6.2.1.
Dessuten skal også sveisede foringer av rustfritt stål undersøkes i samsvar med nr. 6.8.2 i EN 13322-2, og sveisede foringer av aluminiumslegering skal undersøkes i samsvar med nr.6.2.1.
(second section), and 6.2.3. of EN 12862.
(andre avsnitt) og 6.2.3 i EN 12862.
The design of type 1, 2 and 3 containers shall identify the maximum allowable defect size at any location in the metal container or liner that will not grow to a critical size within either the specified retest period or service life if no retest is specified.
Konstruksjonen av type 1-, 2- og 3-beholdere skal fastslå den største tillatte defektstørrelsen i en hvilken som helst del av metallbeholderen eller metallforingen som ikke vil vokse til en kritisk størrelse enten i løpet av den angitte perioden for ny prøving eller i løpet av levetiden dersom ny prøving ikke er angitt.
The critical defect size is defined as the limiting through-wall (container or liner) thickness defect that would allow stored gas to be discharged without rupturing the container.
En defekts kritiske størrelse er grenseverdien av størrelsen av en defekt i hele veggens tykkelse (av beholder eller foring) som tillater at den oppbevarte gassen slipper ut uten at beholderen brister.
Defect sizes for the rejection criteria for ultrasonic scanning or equivalent, shall be smaller than the maximum allowable defect sizes.
Avvisningskriteriet ved ultralydundersøkelser eller tilsvarende metoder er at defekten skal være mindre enn de største tillatte defektstørrelsene.
For type 2 and 3 containers, it shall be assumed that there is no damage to non-metallic materials due to any time-dependent mechanisms.
For type 2- og 3-beholdere skal det antas at det ikke oppstår noen skade på ikke-metalliske materialer på grunn av tidsavhengige faktorer.
The allowable defect size for NDE shall be determined by an appropriate method.
Den tillatte defektstørrelsen for ikke-destruktiv prøving skal bestemmes ved en passende metode.
Containers shall meet the following requirements:
Beholdere skal oppfylle følgende krav:
a) 	Hardness test for metallic containers and liners in accordance with section 4.1.8.;
a)	hardhetsprøving for metallbeholdere og metallforinger i samsvar med nr. 4.1.8,
b) 	Hydraulic test, in accordance with section 4.2.15.;
b)	hydraulisk prøving i samsvar med nr. 4.2.15,
c) 	Leak test for type 4 containers and type 3 with welded metal liners, in accordance with section 4.2.11.;
c)	tetthetsprøving for type 4-beholdere og type 3-beholdere med sveiset metallforing i samsvar med nr. 4.2.11,
d) 	Verification of markings, in accordance with section 3.8.
d)	kontroll av merkingen i samsvar med nr. 3.8.
A summary of the required production examination and tests for each container is provided in Table IV.3.10.
Tabell IV.3.10 inneholder en oversikt over den produksjonskontrollen og de prøvingene som kreves for hver beholder.
Table IV.3.10.
Tabell IV.3.10
Production examination and tests
Produksjonskontroll og prøvinger
Production examination and tests and reference
Produksjonskontroll og prøvinger samt henvisning
Principal design dimensions
Viktigste konstruksjonsmål
Appendix to the information document as set out in Part 1 to Annex II
Tillegg til opplysningsdokumentet i del 1 i vedlegg II
Principal manufacturing parameters
Viktigste framstillingsparametrer
NDE
Ikke-destruktiv prøving
Hardness test
Hardhetsprøving
Hydraulic test
Hydraulisk prøving
Modifications
Endringer
Modifications may be approved in accordance with the reduced test programme specified in Table IV.3.11.
Endringer kan godkjennes i samsvar med det reduserte prøvingsprogrammet angitt i tabell IV.3.11.
Any major changes that are not covered by Table IV.3.11. shall be subjected to full approval testing.
Alle store endringer som ikke omfattes av tabell IV.3.11, skal gjennomgå fullstendig godkjenningsprøving.
Table IV.3.11.
Tabell IV.3.11
Approval testing of modifications
Godkjenningsprøving av endringer
Type of test
Type prøving
Materials sections 4.1.1.-4.1.8., as applicable
Materialer – nr. 4.1.1-4.1.8, etter hva som er relevant
Hydrogen compatibility section 4.1.7.
Forenlighet med hydrogen – nr. 4.1.7
Burst section 4.2.1.
Sprengningsprøving – nr. 4.2.1
Ambient temp. pressure cycling section 4.2.2.
Syklisk trykkbelastning ved omgivelsestemperatur – nr. 4.2.2
Lbb Performance section 4.2.3.
Yteevne for lekkasje før brudd – nr. 4.2.3
Bonfire section 4.2.4.
I åpen ild – nr. 4.2.4
Penetration section 4.2.5.
Gjennomtrenging – nr. 4.2.5
Chemical exposure section 4.2.6.
Eksponering for kjemikalier – nr. 4.2.6
Composite flaw tolerance section 4.2.7.
Toleranse for svikt i komposittmateriale – nr. 4.2.7
Acc. Stress rupture – section 4.2.8.
Akselerert spenningsbrudd – nr. 4.2.8
Impact damage test section 4.2.10.
Slagprøving – nr. 4.2.10
Permeation (section 4.2.12.)
Permeasjon (nr.  4.2.12.)
Boss torque (section 4.2.13.)
Vridningsprøving for nav (nr. 4.2.13.)
Hydrogen cycling (section 4.2.14.)
Påfyllingssyklus for hydrogen (nr. 4.2.14.)
Fibre manufacturer
Fiberprodusent
2, 3, 4
2, 3, 4
3, 4
3, 4
Metallic container or liner material
Materiale i metallbeholder eller metallforing
Plastic liner material
Materiale i plastforing
Fibre material
Fibermateriale
Resin material
Harpiksmateriale
Diameter change ≤ 20 %
Diameterendring ≤ 20 %
Diameter change >20 %
Diameterendring > 20 %
Length change ≤ 50 %
Lengdeendring ≤ 50 %
Length change > 50 %
Lengdeendring > 50 %
Dome shape
Form på hvelving
Opening size
Åpningsstørrelse
Coating change
Endring av belegg
End boss design
Konstruksjon på tilkoplingsstuss