natgillin/translations-raw huggingface dataset:
The abdomen force channels shall comply with ISO 6487:1987
A medenceterhelés mérőcsatornájának meg kell felelnie az ISO 6487:1987 szabványban előírt következő értékeknek:
CAC: 5 kN
CAC: 15 kN.
ANNEX 5
A próbabábu hasán végzett mérések
MOBILE DEFORMABLE BARRIER CHARACTERISTICS
A hasi terhelés mérőcsatornáinak meg kell felelniük az ISO 6487:1987 szabványban előírt következő értékeknek:
CHARACTERISTICS OF THE MOBILE DEFORMABLE BARRIER
CAC: 5 kN.
The mobile deformable barrier (MDB) includes both an impactor and a trolley.
5.
The total mass shall be 950 ± 20 kg.
MELLÉKLET
The centre of gravity shall be situated in the longitudinal median vertical plane within 10 mm, 1000 ± 30 mm behind the front axle and 500 ± 30 mm above the ground.
A MOZGATHATÓ DEFORMÁLÓDÓ ÜTKÖZŐBAK JELLEMZŐI
The distance between the front face of the impactor and the centre of gravity of the barrier shall be 2000 ± 30 mm.
A MOZGATHATÓ DEFORMÁLÓDÓ ÜTKÖZŐBAK JELLEMZŐI
The ground clearance of the impactor shall be 300 ± 5 mm measured in static conditions from the lower edge of the lower front plate, before the impact.
A mozgatható deformálódó ütközőbak (MDB) egy ütközőtestből és egy vizsgálókocsiból áll.
The front and rear track width of the trolley shall be 1500 ± 10 mm.
Teljes tömege 950 ± 20 kg.
The wheelbase of the trolley shall be 3000 ± 10 mm.
A tömegközéppontnak a függőleges sík hosszanti felezősíkján, egy 10 mm-es szakaszon belül kell elhelyezkednie, 1000 ± 30 mm-rel az elülső tengely és 500 ± 30 mm-rel a talaj felett.
CHARACTERISTICS OF THE IMPACTOR
Az ütközőtest elülső felülete és az ütközőbak tömegközéppontja közötti távolság 2000 ± 30 mm.
The impactor consists of six single blocks of aluminium honeycomb, which have been processed in order to give a progressively increasing level of force with increasing deflection (see paragraph 2.1 below).
Az ütközőtest talajtól való távolsága 300 ± 5 mm statikus körülmények között az ütközés előtt az alsó előlap alsó szegélyétől mérve.
Front and rear aluminium plates are attached to the aluminium honeycomb blocks.
A vizsgálókocsi első és hátsó nyomtávszélessége 1500 ± 10 mm.
Honeycomb blocks
A vizsgálókocsi tengelytávja 3000 ± 10 mm.
Geometrical characteristics
AZ ÜTKÖZŐTEST JELLEMZŐI
The impactor consists of six joined zones whose forms and positioning are shown in Figures 1 and 2.
Az ütközőtest hat darab méhsejtszerkezetű alumíniumtömbből áll, melyek kezelési eljárásuknak köszönhetően fokozatosan növekvő szintű erőt képesek kifejteni növekvő alakváltozással (lásd az alábbi 2.1. szakaszt).
The zones are defined as 500 ± 5 mm × 250 ± 3 mm in Figures 1 and 2.
Az alumínium elő- és hátlapok a méhsejtszerkezetű alumíniumtömbökhöz vannak erősítve.
The 500 mm should be in the W direction and the 250 mm in the L direction of the aluminium honeycomb construction (see Figure 3).
Méhsejtszerkezetű tömbök
The impactor is divided into 2 rows.
Geometriai jellemzők
The lower row shall be 250 ± 3 mm high, and 500 ± 2 mm deep after pre-crush (see paragraph 2.1.2 below), and deeper than the upper row by 60 ± 2 mm.
Az ütközőtest hat darab egymáshoz illeszkedő zónából áll, melyek alakját és helyzetét az 1. és a 2. ábra mutatja.
The blocks must be centred on the six zones defined in Figure 1 and each block (including incomplete cells) should cover completely the area defined for each zone).
A zónák mérete az 1. és 2. ábra szerint 500 ± 5 mm × 250 ± 3 mm.
Pre-crush
Az 500 mm-nek a méhsejtszerkezetű alumíniumtömb hosszanti irányába, a 250 mm-nek pedig a méhsejtszerkezetű alumíniumtömb keresztirányába kell esnie (lásd a 3. ábrát).
The pre-crush shall be performed on the surface of the honeycomb to which the front sheets are attached.
Az ütközőtest 2 sorra van felosztva.
Blocks 1, 2 and 3 should be crushed by 10 ± 2 mm on the top surface prior to testing to give a depth of 500 ± 2 mm (Figure 2).
Az alsó sor 250 ± 3 mm magas és 500 ± 2 mm mély lehet az előzetes benyomás után (lásd a 2.1.2. szakaszt), és 60 ± 2 mm-rel mélyebbnek kell lennie, mint a felső sor.
Blocks 4, 5 and 6 should be crushed by 10 ± 2 mm on the top surface prior to testing to give a depth of 440 ± 2 mm.
A tömböket az 1. ábrán meghatározott zónákban kell elrendezni úgy, hogy minden egyes tömb (beleértve a hiányos sejteket is) teljesen lefedje a zónába tartozó területet).
Material characteristics
Előzetes behorpasztás
The cell dimensions shall be 19 mm ± 10 per cent for each block (see Figure 4).
Az előzetes behorpasztást azon a méhsejtszerkezetű felületen kell végrehajtani, amelyre az előlapok fel vannak erősítve.
The cells must be made of 3003 aluminium for the upper row.
A vizsgálat megkezdése előtt az 1., 2. és 3. tömb felső felületét 10 ± 2 mm-es részen be kell horpasztani 500 ± 2 mm mélységben (2. ábra).
The cells must be made of 5052 aluminium for the lower row.
A vizsgálat megkezdése előtt a 4., 5. és 6. tömb felső felületét 10 ± 2 mm-es részen be kell horpasztani 440 ± 2 mm mélységben.
The aluminium honeycomb blocks should be processed such that the force deflection-curve when statically crushed (according to the procedure defined in paragraph 2.1.4 below) is within the corridors defined for each of the six blocks in Appendix 1 to this annex.
Anyagjellemzők
Moreover, the processed honeycomb material used in the honeycomb blocks to be used for constructing the barrier, should be cleaned in order to remove any residue that may have been produced during the processing of the raw honeycomb material.
A sejt mérete minden egyes blokkban 19 mm ± 10 százalék (lásd a 4. ábrát).
The mass of the blocks in each batch shall not differ by more than 5 per cent of the mean block mass for that batch.
A felső sor sejtjeit 3003-as alumíniumból kell készíteni.
Static tests
Az alsó sor celláit 5052-es alumíniumból kell készíteni.
A sample taken from each batch of processed honeycomb core shall be tested according to the static test procedure described in paragraph 5 of this annex.
A méhsejtszerkezetű alumíniumtömböket megfelelő kezeléssel kell ellátni, hogy statikus ütközéskor (az alábbi 2.1.4. szakaszban meghatározott eljárás szerint) az erő-alakváltozás görbe az e melléklet 1. függelékében a hat tömbre egyenként előírt sávba essen.
The force-compression for each block tested shall lie within the force deflection corridors defined in Appendix 1.
Az ütközőbak felépítéséhez használt méhsejtszerkezetű tömbökhöz használt kezelt anyagot meg kell tisztítani a nyers méhsejtszerkezetű anyag kezelése közben keletkezett esetleges maradványoktól.
Static force-deflection corridors are defined for each block of the barrier.
Az egyes gyártási tételekben lévő tömbök tömege 5 százaléknál nagyobb mértékben nem térhet el az arra a gyártási tételre vonatkozó átlagos tömegnagyságtól.
Dynamic test
Statikus vizsgálatok
The dynamic deformation characteristics, when impacted according to the protocol described in paragraph 6 of this annex.
A kezelt méhsejtszerkezetű magrétegből álló gyártási tételből kivett mintákat az e melléklet 5. szakaszában leírt statikus vizsgálati eljárásnak megfelelően meg kell vizsgálni.
Deviation from the limits of the force-deflection corridors characterising the rigidity of the impactor — as defined in Appendix 2 of this annex — may be allowed provided that:
A vizsgált tömbök erő-összenyomódás értékeinek az 1. függelékben meghatározott erő-alakváltozás függvény sávjaiba kell esnie.
The deviation occurs after the beginning of the impact and before the deformation of the impactor is equal to 150 mm;
Az ütközőbak minden egyes tömbjének statikus vizsgálatára vonatkozóan meg van határozva egy-egy erő-alakváltozás sáv.
The deviation does not exceed 50 per cent of the nearest instantaneous prescribed limit of the corridor;
Dinamikus vizsgálat
Each deflection corresponding to each deviation does not exceed 35 mm of deflection, and the sum of these deflections does not exceed 70 mm (see Appendix 2 to this annex);
Dinamikus alakváltozási jellemzők ütközéskor történő vizsgálata az e melléklet 6. szakaszában leírt eljárásnak megfelelően.
The sum of energy derived from deviating outside the corridor does not exceed 5 per cent of the gross energy for that block.
Az ütközőtest merevségét jellemző, az e melléklet 2. függelékében meghatározott erő-alakváltozás sávok határértékeitől való eltérés megengedhető az alábbi feltételekkel:
Blocks 1 and 3 are identical.
az eltérés az ütközés megkezdése után és az ütközőtest 150 mm-es alakváltozásának bekövetkezése előtt történik;
Their rigidity is such that their force deflection curves fall between corridors of Figure 2a.
az eltérés nem haladja meg a sáv legközelebbi előírt pillanatnyi határértékének 50 százalékát;
Blocks 5 and 6 are identical.
az eltéréseknek megfelelő alakváltozások nem haladják meg a 35 mm-es alakváltozási értéket, és az alakváltozások teljes összege nem több mint 70 mm (lásd e melléklet 2. függelékét);
Their rigidity is such that their force deflection curves fall between corridors of Figure 2d.
a sávtól való eltérésből származó energia összege nem haladja meg az adott tömb bruttó energiájának 5 százalékát.
The rigidity of block 2 is such that its force deflection curves fall between corridors of Figure 2b.
Az 1. és a 3. tömb azonos.
The rigidity of block 4 is such that its force deflection curves fall between corridors of Figure 2c.
Merevségüknek olyannak kell lennie, hogy erő-alakváltozás görbéik a 2a. ábrán szereplő sávokba essenek.
The force-deflection of the impactor as a whole shall fall between corridors of Figure 2e.
Az 5. és a 6. tömb azonos.
The force-deflection curves shall be verified by a test detailed in Annex 5, paragraph 6, consisting of an impact of the barrier against a dynamometric wall at 35 ± 0,5 km/h.
Merevségüknek olyannak kell lennie, hogy erő-alakváltozás görbéik a 2d. ábrán szereplő sávokba essenek.
The dissipated energy [1] against blocks 1 and 3 during the test shall be equal to 9,5 ± 2 kJ for these blocks.
A 2. tömb merevségének olyannak kell lennie, hogy erő-alakváltozás görbéi a 2b. ábrán szereplő sávokba essenek.
The dissipated energy against blocks 5 and 6 during the test shall be equal to 3,5 ± 1 kJ for these blocks.
A 4. tömb merevségének olyannak kell lennie, hogy erő-alakváltozás görbéi a 2c. ábrán szereplő sávokba essenek.
The dissipated energy against block 4 shall be equal to 4 ± 1 kJ.
A teljes ütközőtest erő-alakváltozás értékeinek a 2e. ábrán szereplő sávokba kell esnie.
The dissipated energy against block 2 shall be equal to 15 ± 2 kJ.
Az erő-alakváltozás görbéket az 5. melléklet 6. szakaszában ismertetett vizsgálat alapján kell hitelesíteni, melynek során az ütközőbakot 35 ± 0,5 km/h sebességgel egy erőmérő falnak ütköztetik.
The dissipated total energy during the impact shall be equal to 45 ± 3 kJ.
A vizsgálat során az 1. és a 3. tömbre felhasznált energiának [1] 9,5 ± 2 kJ nagyságúnak kell lennie.
The maximum impactor deformation from the point of first contact, calculated from integration of the accelerometers according to paragraph 6.6.3 of this annex, shall be equal to 330 ± 20 mm.
A vizsgálat során az 5. és a 6. tömbre felhasznált energiának 3,5 ± 1 kJ nagyságúnak kell lennie.
The final residual static impactor deformation measured after the dynamic test at level B (Figure 2) shall be equal to 310 ± 20 mm.
A 4. tömbre felhasznált energiának 4 ± 1 kJ nagyságúnak kell lennie.
Front plates
A 2. tömbre felhasznált energiának 15 ± 2 kJ nagyságúnak kell lennie.
The front plates are 1500 ± 1 mm wide and 250 ± 1 mm high.
Az ütközés során felhasznált teljes energiamennyiségnek 45 ± 3 kJ nagyságúnak kell lennie.
The thickness is 0,5 ± 0,06 mm.
Az ütközőtest alakváltozásának legnagyobb értéke az első érintkezési ponttól, amely a gyorsulásmérők integrálásával számítható ki az e melléklet 6.6.3. szakaszának értelmében, 330 ± 20 mm lehet.
When assembled the overall dimensions of the impactor (defined in Figure 2) shall be: 1500 ± 2,5 mm wide and 500 ± 2,5 mm high.
Az ütközőtest végleges maradó statikus alakváltozásának nagysága, amely a dinamikus vizsgálatot követően B. szinten (2. ábra) mérhető, 310 ± 20 mm lehet.
The upper edge of the lower front plate and the lower edge of the upper front plate should be aligned within 4 mm.
Előlapok
The front plates are manufactured from aluminium of series AlMg2 to AlMg3 with elongation ≥ 12 per cent, and a UTS ≥ 175 N/mm2.
Az előlapok 1500 ± 1 mm szélesek és 250 ± 1 mm magasak.
Back plate
Vastagságuk 0,5 ± 0,06 mm.
Geometric characteristics
Összeszerelés után az ütközőtest teljes mérete (a 2. ábrán meghatározott módon): 1500 ± 2,5 mm széles és 500 ± 2,5 mm magas.
The geometric characteristics shall be according to Figures 5 and 6.
Az alsó előlap felső szélének és a felső előlap alsó szélének 4 mm-en belül egy vonalba kell esnie.
The back plate shall consist of a 3 mm aluminium sheet.
Az előlapok AlMg2–AlMg3 sorozatú alumíniumból készülnek legalább 12 százalékos nyúlással és UTS ≥ 175 N/mm2 értékkel.
The back plate shall be manufactured from aluminium of series AlMg2 to AlMg3 with hardness between 50 and 65 HBS.
Hátlap
This plate shall be perforated with holes for ventilation: the location, the diameter and pitch are shown in Figures 5 and 7.
Geometriai jellemzők
Location of the honeycomb blocks
A geometriai jellemzőknek az 5. és a 6. ábra előírásainak kell megfelelniük.
The honeycomb blocks shall be centred on the perforated zone of the back plate (Figure 5).
A hátlapnak 3 mm-es alumíniumlemezből kell állnia.
Bonding
A hátlapot AlMg2–AlMg3 sorozatú alumíniumból kell készíteni 50 és 65 HBS közötti keménységgel.
For both the front and the back plates, a maximum of 0,5 kg/m2 shall be applied evenly directly over the surface of the front plate, giving a maximum film thickness of 0,5 mm.
A lemezt szellőzőlyukakkal kell ellátni: ezek helyét, átmérőjét és távolságát az 5. és a 7. ábra mutatja.
The adhesive to be used throughout should be a two-part polyurethane such as Ciba Geigy XB5090/1 resin with XB5304 hardener or equivalent.
A méhsejtszerkezetű tömbök elhelyezése
For the back plate the minimum bonding strength shall be 0,6 MPa, (87 psi), tested according to paragraph 2.5.3.
A méhsejtszerkezetű tömböket a hátlemez lyuggatott részén kell elhelyezni (lásd az 5. ábrát).
Bonding strength tests:
Ragasztás
Flatwise tensile testing is used to measure bond strength of adhesives according to ASTM C297-61.
A ragasztóanyagot legfeljebb 0,5 kg/m2 mennyiségben, egyenletesen elosztva kell felhordani az elő- és a hátlapok felületére.
The test piece should be 100 mm × 100 mm, and 15 mm deep, bonded to a sample of the ventilated back plate material.
A rétegvastagság legfeljebb 0,5 mm lehet.
The honeycomb used should be representative of that in the impactor, i.e. chemically etched to an equivalent degree as that near to the back plate in the barrier but without pre-crushing.
Ragasztóanyagként kétkomponensű poliuretánt (például Ciba Geigy XB5090/1 műgyanta XB5304 keményítővel) vagy ehhez hasonló anyagot kell alkalmazni.
Traceability
A hátlemez tapadószilárdsága legalább 0,6 MPa (87 psi) kell, hogy legyen, amit a 2.5.3. szakasznak megfelelően ellenőrizni kell.
Impactors shall carry consecutive serial numbers which are stamped, etched or otherwise permanently attached, from which the batches for the individual blocks and the date of manufacture can be established
Tapadószilárdsági vizsgálatok:
Impactor attachment
A ragasztóanyag tapadószilárdságát merőleges szakítóvizsgálat segítségével kell megmérni az ASTM C297-61 szabványnak megfelelően.
The fitting on the trolley must be according to Figure 8.
Egy 100 mm × 100 mm nagyságú, 15 mm mélységű mintadarabot fel kell ragasztani a szellőzőlyukakkal ellátott hátlap anyagából vett mintához.
The fitting will use six M8 bolts, and nothing shall be larger than the dimensions of the barrier in front of the wheels of the trolley.
A vizsgálathoz használt méhsejtszerkezetű anyagnak meg kell felelnie az ütközőtestben használt anyagnak, vagyis közel ugyanolyan mértékű vegyi maratással kell kezelni, mint az ütközőbakban használt hátlapot, de előzetes behorpasztás nélkül.
Appropriate spacers must be used between the lower back plate flange and the trolley face to avoid bowing of the back plate when the attachment bolts are tightened.
Nyomonkövethetőség
VENTILATION SYSTEM
Az ütközőtestre folytatólagos sorszámot kell rábélyegezni, bemarni vagy egyéb módon tartósan ráerősíteni, amely alapján megállapítható az egyes tömbök gyártási tétele és a gyártás időpontja.
The interface between the trolley and the ventilation system should be solid, rigid and flat.
Az ütközőtest felerősítése
The ventilation device is part of the trolley and not of the impactor as supplied by the manufacturer.
A vizsgálókocsi szerelvényét a 8. ábrán bemutatott módon kell kialakítani.
Geometrical characteristics of the ventilation device shall be according to Figure 9.
A szerelvényt hat darab M8-as csavarral kell felszerelni, és annak semelyik része sem lóghat túl az ütközőbak méretein a vizsgálókocsi kerekei előtt.
Ventilation device mounting procedure.
Az alsó hátlap pereme és a vizsgálókocsi homlokfelülete között megfelelő távtartókat kell használni, hogy a rögzítőcsavarok megfeszítésekor a hátlap ne hajolhasson meg.
Mount the ventilation device to the front plate of the trolley;
SZELLŐZŐRENDSZER
Ensure that a 0,5 mm thick gauge cannot be inserted between the ventilation device and the trolley face at any point.
A vizsgálókocsi és a szellőzőrendszer közötti érintkező felületnek szilárdnak, merevnek és simának kell lennie.
If there is a gap greater than 0,5 mm, the ventilation frame will need to be replaced or adjusted to fit without a gap of > 0,5 mm.
A szellőztetőberendezést a gyártó a vizsgálókocsi részeként, nem pedig az ütközőtest részeként szállítja.
Dismount the ventilation device from the front of the trolley;
A szellőztetőberendezés geometriai jellemzőinek meg kell felelnie a 9. ábra előírásainak.
Fix a 1,0 mm thick layer of cork to the front face of the trolley;
A szellőztetőberendezés szerelési eljárása
Re-mount the ventilation device to the front of the trolley and tighten to exclude air gaps.
Szerelje fel a szellőztetőberendezést a vizsgálókocsi előlapjára.
The conformity of production procedures shall comply with those set out in the Agreement, Appendix 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), with the following requirements:
Ellenőrizze mérőeszköz segítségével, hogy a szellőztetőberendezés és a vizsgálókocsi homlokfelülete közötti rés sehol sem éri el a 0,5 mm-t.
The manufacturer shall be responsible for the conformity of production procedures and for that purpose must in particular:
Ha 0,5 mm-nél nagyobb rés található, a szellőztetőberendezés állványát ki kell cserélni, vagy úgy kell beállítani, hogy 0,5 mm-nél kisebb rés keletkezzen.
Ensure the existence of effective procedures so that the quality of the products can be inspected;
Szerelje le a szellőztetőberendezést a vizsgálókocsi előlapjáról.
Have access to the testing equipment needed to inspect the conformity of each product;
Erősítsen egy 1,0 mm vastag parafaréteget a vizsgálókocsi homlokfelületére.
Ensure that the test results are recorded and that the documents remain available for a time period of 10 years after the tests;
Szerelje vissza a szellőztetőberendezést a vizsgálókocsi előlapjára, és szorítsa meg a csavarokat a légrések megszüntetése érdekében.
Demonstrate that the samples tested are a reliable measure of the performance of the batch (examples of sampling methods according to batch production are given below).
A gyártásmegfelelőség ellenőrzésére szolgáló eljárásoknak meg kell felelniük a megállapodás (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) 2. függelékében megállapított eljárásoknak, valamint az alábbi követelményeknek:
Analyse results of tests in order to verify and ensure the stability of the barrier characteristics, making allowance for variations of an industrial production, such as temperature, raw materials quality, time of immersion in chemical, chemical concentration, neutralisation, etc. and the control of the processed material in order to remove any residue from the processing.
A gyártási eljárások megfelelőségéért a gyártó felel, akinek ennek érdekében különösen az alábbiakról kell gondoskodnia:
Ensure that any set of samples or test pieces giving evidence of non-conformity gives rise to a further sampling and test.
gondoskodik a termékek hatásos minőségellenőrzéséhez szükséges eljárások alkalmazásáról;
All the necessary steps must be taken to restore conformity of the corresponding production.
rendelkezik az egyes termékek megfelelőségének ellenőrzéséhez szükséges vizsgálóberendezésekkel;
The manufacturer's level of certification must be at least ISO 9002 standard.
biztosítja a vizsgálati eredmények rögzítését, illetve azt, hogy a dokumentumok a vizsgálatokat követő 10 évig elérhetőek maradjanak;
Minimum conditions for the control of production: the holder of an agreement will ensure the control of conformity following the methods hereunder described.
igazolja, hogy a vizsgált minták alapján megbízhatóan mérhetők a gyártási tétel jellemzői (az alábbiakban példák találhatóak a gyártási tétel szerinti mintavételezési módszerekre vonatkozóan);
Examples of sampling according to batch
elemzi a vizsgálatok eredményeit, hogy ellenőrizze és biztosítsa az ütközőbak jellemzőinek állandóságát, az ipari termelésben megengedhető tűrések figyelembevételével, például hőmérséklet, nyersanyagok minősége, vegyszerekbe való bemerítés ideje, vegyi koncentráció, semlegesítés stb., valamint ellenőrzi, hogy a kezelt anyagról eltávolították-e a kezelés közben keletkezett maradványokat;
If several examples of one block type are constructed from one original block of aluminium honeycomb and are all treated in the same treatment bath (parallel production), one of these examples could be chosen as the sample, provided care is taken to ensure that the treatment is evenly applied to all blocks.
gondoskodik arról, hogy ha egy adott vizsgálattípusnál a mintasorozat vagy a mintadarabok azt mutatják, hogy a gyártás nem megfelelő, akkor újabb mintavételt és vizsgálatot végezzenek.
If not, it may be necessary to select more than one sample.
Ilyen esetben minden szükséges lépést meg kell tenni a gyártás megfelelőségének helyreállítása érdekében.
If a limited number of similar blocks (say 3 to 20) are treated in the same bath (serial production), then the first and last block treated in a batch, all of which are constructed from the same original block of aluminium honeycomb, should be taken as representative samples.
A gyártó tanúsítási szintjének legalább az ISO 9002 szabványnak meg kell felelnie.
If the first sample complies with the requirements but the last does not, it may be necessary to take further samples from earlier in the production until a sample that does comply is found.
A gyártás ellenőrzésének minimális feltételei: a jóváhagyás jogosultja az alábbiakban leírt eljárásokkal biztosítja a megfelelőség ellenőrzését.
Only the blocks between these samples should be considered to be approved.
Példák a gyártási tétel szerinti mintavételezésre
Once experience is gained with the consistency of production control, it may be possible to combine both sampling approaches, so that more than one groups of parallel production can be considered to be a batch provided samples from the first and last production groups comply.
Ha egy tömbtípusból több mintapéldányt készítenek ugyanabból az eredeti méhsejtszerkezetű alumíniumtömbből, és mindegyiket ugyanabban a kezelőfürdőben kezelik (párhuzamos gyártás), ki lehet választani a minták közül egyet, feltéve, hogy meggyőződnek arról, hogy az összes tömbre azonos kezelést alkalmaztak.
STATIC TESTS
Ha a kezelés módja nem azonos, több minta kiválasztására lehet szükség.
One or more samples (according to the batch method) taken from each batch of processed honeycomb core shall be tested, according to the following test procedure:
Ha korlátozott számú azonos tömböt (mondjuk 3–20 darabot) kezelnek ugyanabban a kezelőfürdőben (sorozatgyártás), akkor az egy gyártási tételben kezelt első és utolsó tömböt kell reprezentatív mintaként használni, melyek mindegyike ugyanabból az eredeti méhsejtszerkezetű alumíniumtömbből készült.