natgillin/translations-raw huggingface dataset:
Trodnevna tlačna čvrstoća morta njegovanog pri temperaturi 100 °C donekle se povećava do omjera 60/40, ali se bitno smanjuje pri omjeru 40/60. 
The 3-day compressive strength of mortar cured at the temperature of 100°C increases slightly up to the ratio of 60/40, but decreases considerably at the 40/60 ratio.
Ključne riječi: mljevena granulirana zgura iz visokih peći, leteći pepeo, geopolimer, natrijev metasilikat 
Key words: ground-granulated blast furnace slag, fly ash, geopolymer, sodium metasilicate
1 EPOKA University, Tirana, Albania 2 ERCİYES University, Kayseri, Turkey 3 Kahramanmaraş Sütçü İmam University, Kahramanmaraş, Turkey 
1 Sveučilište EPOKA, Tirana, Albanija 2 Sveučilište ERCİYES, Kayseri, Turska 3 Sveučilište Kahramanmaraş Sütçü İmam, Kahramanmaraş, Turska
Concrete is nowadays the most extensively used and the most important material in the construction sector. 
Beton je danas najčešće korišteni i najznačajniji materijal u sektoru građevinarstva.
Its production is estimated to exceed 10 billion tons per year [1]. 
Procjenjuje se da se godišnje proizvede više od deset milijardi tona betona [1].
Technological developments and the rise in demand for ordinary Portland cement concrete has made Portland cement the most widely used commodity in the construction industry [2]. 
Zbog tehnološkog razvoja i porasta potražnje za običnim betonom na bazi portlandskog cementa, portlandski je cement u današnje vrijeme najtraženiji materijal u industriji građevinarstva [2].
It is reported that cement production has a very negative impact on the environment. 
Smatra se da proizvodnja cementa izuzetno negativno utječe na okoliš.
Cement industry produces more than 7 % of the CO2 released in the environment, i.e. approximately one tone of carbon dioxide for every tone of cement produced [1]. 
Cementna industrija proizvodi više od 7 % CO2 koji se ispušta u okolinu, tj. nastaje jedna tona ugljičnog dioksida po svakoj toni proizvedenog cementa [1].
Also, large amounts of natural resources and nearly 2-3 % of global primary energy is needed during this process [3]. 
U tom se postupku koriste i velike količine prirodnih resursa te se utroši gotovo 2-3 posto globalne primarne energije [3].
On the other hand, slag and fly-ash storage constitutes a significant environmental problem [4]. 
S druge strane, kako postupati sa zgurom i letećim pepelom, ekološki je upitno [4].
Ground Granulated Blast Furnace Slag is a by-product obtained in the manufacture of pig iron in the blast furnace. 
Mljevena granulirana zgura iz visokih peći je nusproizvod koji se dobiva u proizvodnji sirovog željeza u visokim pećima.
It is produced from the combination of earthy constituents during iron-ore melting in blast furnaces in the presence of limestone as flux. 
Ona nastaje spajanjem zemljanih sastojaka u procesu taljenja željezne rudače u visokim pećima u prisutnosti vapnenca kao sredstva za omekšavanje.
When the molten slag is quickly cooled it turns into a fine, granular, almost fully non-crystalline, glassy form known as granulated slag. 
Nakon što se tekuća zgura brzo ohladi, ona se pretvara u sitnozrnatu, gotovo potpuno nekristalastu staklastu formu koja je poznata pod nazivom granulirana zgura.
When the granulated slag is finely ground and combined with Portland cement, it exhibits very good cementing properties [5]. 
Kada se granulirana zgura sitno samelje i poveže s portlandskim cementom, dobiva se proizvod izuzetno povoljnih vezivnih svojstava [5].
Fly Ash is released by factories and thermal power plants and its amount has been increasing considerably. 
Leteći pepeo ispuštaju tvornice i termoelektrane pa se količine te supstancije znatno povećavaju.
The disposal of fly ash has become a serious environmental and economic problem. 
Stoga je postupanje s letećim pepelom postao značajan ekološki i ekonomski problem.
Previously, fly ash was generally released into the atmosphere but, according to current pollution control measures, it should be captured prior to release [6]. 
Prije se leteći pepeo uglavnom ispuštao u atmosferu, ali se sada, prema današnjim pravilima za kontrolu razine zagađenja, leteći pepeo odvaja prije ispuštanja [6].
Alkali activation of these waste materials has emerged as an attractive alternative to conventional binders [7]. 
Pokazalo se da se alkalnom aktivacijom tih otpadnih materijala oni mogu koristiti kao pogodna zamjena za tradicionalna veziva [7].
Known also as geopolymers these binders are produced as a result of reaction of materials that contain both alumina and silica with alkaline solutions, forming an aluminosilicate structure [8]. 
Poznati kao geopolimeri, ta veziva nastaju kao rezultat reakcije materijala koji sadrže glinicu i silicijev dioksid s alkalnim otopinama, pri čemu se stvara aluminosilikatna struktura [8].
Davidovits stresses out great importance of the development of alternative binders produced from mineral admixtures such as fly ash, silica fume, ground granulated blast furnace slag, rice husk ash, and metakaolin. 
Davidovits naglašava važnost razvoja alternativnih veziva proizvedenih od mineralnih dodataka kao što su leteći pepeo, slicijeva prašina, mljevena granulirana zgura iz visokih peći, pepeo od rižinih ljusaka i metakaolin.
For this purpose, he strongly suggests improvement of geopolymer technology as an alternative to Portland cement [9]. 
U tom se smislu autor uvelike zalaže za poduzimanje mjera u svrhu poboljšanja tehnologije primjene geopolimera kao zamjene za portlandski cement [9].
Concretes produced by activation of the ground granulated blast-furnace slag with an alkaline solution are called alkali activated slag concretes. 
Betoni koji se proizvode aktiviranjem mljevene granulirane zgure iz visokih peći s alkalnom otopinom poznati su pod nazivom alkalno aktivirani betoni od zgure.
Instead of using Portland cement as a binder, they are obtained by using only alkali activated ground granulated blast furnace slag [10]. 
Kod takvih se betona portlandski cement ne koristi kao vezivo, već se u tu svrhu koristi samo alkalno aktivirana mljevena granulirana zgura iz visokih peći [10].
At the same time, they have been trying to determine properties of these innovative materials. 
U tom su kontekstu Atis i Bilim istraživali alkalno aktiviranje geopolimera
They used sodium silicate as activator and measured the carbonation, compressive strength, and flexural strength of the mortars. 
Kao aktivator su koristili natrijev silikat, a mjerili su karbonizaciju te tlačnu čvrstoću i čvrstoću na savijanje mortova.
Thus they concluded that the mortars produced by 100 % alkali activated ground granulated blast furnace slag as a binder showed better properties than the blended ones [11]. 
Zaključili su da su se mortovi proizvedeni s vezivom koje se u potpunosti sastojalo od alkalno aktivirane mljevene granulirane zgure iz visokih peći odlikovali boljim svojstvima od onih s miješanim vezivom [11].
Studies also show that the ground granulated blast furnace slag can be activated with alkalis such as sodium hydroxide (NaOH), sodium carbonate (Na2CO3), and water glass (Na2SiO3). 
Istraživanja također pokazuju da se mljevena granulirana zgura iz visokih peći može aktivirati pomoću lužina kao što su natrijev hidroksid (NaOH), natrijev karbonat (Na2CO3) i vodeno staklo (Na2SiO3).
The hydration of the alkali-activated ground granulated blast furnace slag is similar to the hydration process of normal Portland cement and, in the end, hydration products similar to C-S-H are formed. 
Hidratacija alkalno aktivirane mljevene granulirane zgure iz visokih peći slična je hidratacijskom procesu normalnog portlandskog cementa, pa se u konačnici dobivaju hidratacijskih proizvodi slični C-S-H-u.
The activation energy is nearly 57.6 kJ/ mol. 
Aktivacijska energija iznosi gotovo 57,6 kJ/mol.
Some non-continuous micro cracks can be distinguished in the inner structure of the alkali activated ground granulated blast furnace slag concrete, which is of great importance with regard to permeability. 
U unutarnjoj strukturi betona s alkalnoaktiviranom mljevenom granuliranom zgurom iz visokih peći može se uočiti pojava nekontinuiranih mikropukotina, što je značajno za propusnost betona.
In this context, studies regarding the crack formation mechanism model are continuously being made [12, 13]. 
S tim u vezi danas se ciljano istražuje modeliranje mehanizma nastajanja pukotina [12, 13].
Research shows that activator modules and concentrations are highly significant in the alkali activation of the ground granulated blast furnace slag. 
Istraživanja pokazuju da su aktivatorski moduli i koncentracije iznimno značajni za alkalnu aktivaciju mljevene granulirane zgure iz visokih peći.
Bakharev et al. report that, for the same water to binder ratio, the mortars produced by activation of the ground granulated blast furnace slag with sodium silicate demonstrated higher strength than those produced with Portland cement. 
Bakharev i dr. izvještavaju da pri istom omjeru vode i veziva mortovi proizvedeni aktiviranjem mljevene granulirane zgure iz visokih peći pomoću natrijevog silikata imaju veću čvrstoću od mortova proizvedenih s portlandskim cementom.
On the other hand, high silica modules of the activator decreased the early strength and setting time, whereas high concentration of alkaline increased shrinkage values of geopolymer mortars [14]. 
S druge strane, visokim modulima silicijevog dioksida kod aktivatora, smanjuje se vrijednost rane čvrstoće i vezivanja, dok se pri visokoj koncentraciji lužina povećavaju vrijednosti skupljanja kod geopolimerskih mortova [14].
Fly ash has also been widely investigated with regard to production of geopolymers. 
Opsežna istraživanja letećeg pepela provode se i u vezi s proizvodnjom geopolimera.
Xie & Xi investigated hardening mechanism of the alkali-activated low calcium fly ash mortars. 
Xie i Xi istraživali su mehanizam očvršćivanja alkalno aktiviranih mortova s letećim pepelom i niskim udjelom kalcija.
After curing the water-glass activated fly ash mortars for 24 hours at 60°C, they observed the beginning of hardening of amorphous or low crystalline order Na2O-Al2O3 SiO2 formations [15]. 
Nakon 24 sata njege mortova s letećim pepelom aktiviranim pomoću vodenog stakla, uočili su početak očvršćivanja amorfnih ili niskokristalastih formacija tipa Na2OAl2O3 SiO2 [15].
Olivia & Nikraz worked on the compressive strength evolution, water absorption and water permeability of the low-calcium fly ash geopolymer concrete. 
Olivia i Nikraz analizirali su razvoj tlačne čvrstoće, vodoupojnost i vodopropusnost geopolimerskog betona s letećim pepelom i niskim udjelom kalcija.
They reported that good quality geopolymer concrete can be produced by activating lowcalcium fly ash in proper mix proportions [16]. 
Ustanovili su da se geopolimerski beton dobre kvalitete može proizvesti aktiviranjem letećeg pepela s niskim udjelom kalcija, ali svakako u odgovarajućim omjerima [16].
Tho-in et al. investigated the properties of high calcium fly ash geopolymer binders. 
Tho-in i dr. istraživali su svojstva geopolimerskih veziva s letećim pepelom i s visokim udjelom kalcija.
They concluded that high calcium fly ash geopolymer concretes possess satisfactory mechanical properties and the density, porosity and compressive strength values that are similar to the ones exhibited by conventional concretes [17]. 
Zaključili su da geopolimerski betoni s letećim pepelom i s visokim udjelom kalcija imaju zadovoljavajuća mehanička svojstva te da su im vrijednosti gustoće, poroznosti i tlačne čvrstoće slične odgovarajućim svojstvima tradicionalnih betona [17].
Curing conditions during the alkali-activated fly ash setting period play a very important role in the evolution of mechanical and microstructural properties. 
Uvjeti njege u vremenu vezivanja alkalno aktiviranog letećeg pepela imaju značajnu ulogu u razvoju mehaničkih i mikrostrukturnih svojstava.
The alkali activation of blended slag/fly ash has also been in the focus of a number of studies. 
Kao rezultat su dobili vrlo visoku tlačnu čvrstoću koja doseže 120 MPa, te vlačnu čvrstoću pri savijanju od 15 MPa [18].
They reported that the type of fly ash does not have a great effect, and that sodium silicate increases the strength, whereas the maximum strength is obtained from slag mortars activated with Na2SiO3 [19]. 
Ustanovili su da utjecaj vrste letećeg pepela nije značajan, te da natrijev silikat povećava čvrstoću, dok se maksimalna čvrstoća postiže kod mortova sa zgurom koji su aktivirani pomoću Na2SiO3 [19].
Puertas et al. investigated strength development and hydration products of fly ash/slag geopolymers activated with 2M and 10M NaOH solution cured at 25 ºC and 65 ºC. 
Puertas i dr. istraživali su razvoj čvrstoće i proizvode hidratacije za geopolimere s letećim pepelom / zgurom koji su bili aktivirani pomoću 2M i 10M otopine NaOH njegovane pri 25 °C i 65 °C.
According to their results, the fly ash/slag ratio and activator concentration are the most important factors for strength development, whereas the curing temperature exhibits lesser effects compared to the previous two factors [4]. 
Prema njihovim rezultatima, omjer letećeg pepela / zgure i koncentracija aktivatora najvažniji su faktori za razvoj čvrstoće, a utjecaj temperature njege niži je u usporedbi s dva prethodna faktora [4].
Zhao et al. reported that the fly ash/slag ratio plays an important role in the strength properties of alkali activated fly ash/slag mortars. 
Zhao i dr. navode da omjer letećeg pepela / zgure ima značajnu ulogu u svojstvima čvrstoće mortova s letećim pepelom / zgurom koji su aktivirani pomoću lužina.
When fly ash is used in right proportions, it can decrease the cost without affecting the strength [20]. 
Primjena letećeg pepela u pravilnim omjerima može dovesti do smanjenja troškova, a da se pritom ne naruše svojstva čvrstoće [20].
Blended slag/fly ash binders are attracting the attention of many researchers as a way of producing new geopolymer binders. 
Mnogi istraživači bave se analizom veziva sastavljenih od zgure i letećeg pepela kako bi na taj način omogućili izradu novih geopolimerskih veziva.
In this context, many studies are being conducted in order to get a clearer idea about their coexistence in the same binding system, and to find an optimum ratio between these two components [21]. 
U tom smislu provode se brojna isšitivanja kako bi se utvrdile mogućnosti njihovog zajedničkog korištenja u istom veznom sustavu, te da bi se utvrdio optimalan omjer tih dviju komponenata [21].
The effect of slag and fly ash ratio on the strength properties and strength development of the normally cured and heat cured slag/fly ash blends activated with sodium metasilicate have been investigated in this study. 
U ovom radu analiziran je utjecaj udjela granulirane zgure / letećeg pepela na svojstva čvrstoće i razvoja čvrstoće mješavina zgure / letećeg pepela aktiviranih pomoću natrijevog metasilikata njegovanih pri sobnoj temperaturi i temperaturi od 100 °C.
2. Properties of materials 
2. Svojstva materijala
Ground granulated blast-furnace slag (GGBFS) 
Mljevena granulirana zgura iz visokih peći (GGBFS)
The GGBFS was provided from the Iskenderun Iron-Steel Factory located in southern Turkey. 
Zgura GGBFS dobivena je iz čeličane Iskenderun koja se nalazi u južnom dijelu Turske.
Its chemical composition is given in Table 1. 
Kemijski sastav prikazan je u tablici 1.
The specific gravity of GBFS was 2.81 g/cm3. 
Specifična gustoća GBFS-a iznosila je 2,81 g/cm3.
Fly ash (FA) 
Leteći pepeo (FA)
Class F fly ash originating from Sugozu Thermal Power Plant situated in Yumurtalık-Adana district in southern Turkey was used in the study. 
Za ispitivanja u ovom radu upotrijebljen je leteći pepeo klase F iz termoelektrane Sugozu koja se nalazi na području Yumurtalik-Adana u južnoj Turskoj.
The chemical properties of fly ash are given in Table 1. 
Kemijska svojstva letećeg pepela prikazana su u tablici 1.
According to standard limits presented in EN 4501 [23] and ASTM C618-94a [24], the value of SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 exceeds 70 % and, its CaO content is less than 10 %. 
Prema standardnim granicama iskazanima u normama EN 450-1 [23] i ASTM C618-94a [24],
Consequently the current FA is classified as class F (low lime) fly ash. 
vrijednost SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 veća je od 70 %, a udio CaO manji je od 10 %.
The specific gravity of the FA used is 2.39g/cm3, and 
Stoga ovaj FA ulazi u klasu letećeg pepela "F" (nizak udio vapna).
Chemical composition of GGBFS and FA (%) 
Kemijski sastav za GGBFS i FA [%]
Alkali activator 
Alkalni aktivator
The sodium metasilicate used in this study as an alkali activator for the activation of the ground granulated blast furnace slag and the fly ash was provided by Silmaco Silicates. 
Natrijev metasilikat, koji u ovom ispitivanju služi kao alkalni aktivator za aktivaciju mljevene granulirane zgure iz visokih peći i letećeg pepela, dobiven je od tvrtke Silmaco Silicates.
The modulus of sodium metasilicate SiO2/Na2O is equal to 1. 
Modul natrijevog metasilikata SiO2/Na2O iznosi 1.
Rilem-Cembureau Standart sand was used for the preparation of the mortar specimens. 
Za pripremanje uzoraka morta upotrijebljen je pijesak RilemCembureau Standart.
The grading of the sand is given in Table 2. 
Granulometrijski sastav pijeska prikazan je u tablici 2.
The Grading of Standard CEN Sand 
Granulometrijski sastav pijeska
3. Experimental work 
3. Eksperimentalni dio
Preparation of specimen mixtures 
Priprema mješavina za uzorke
Blended slag and fly ash alkali activated mortars were investigated in this study. 
U radu se analiziraju alkalno aktivirani mortovi s dodatkom smjese GGBFS/FA.
The RILEM sand, GGBFS and/or FA, water, and sodium meta-silicate, were used in in the production of these mortars, in conformity with TS-EN196-1 [25]. 
U skladu s normom TS-EN196-1 [25], u pripremanju tih mortova korišten je pijesak RILEM, GGBFS i/ ili FA, voda i natrijev metasilikat.
The water to binder ratio is a well-known factor that affects mortar properties. 
Omjer vode i veziva je dobro poznat čimbenik koji utječe na svojstva morta.
In order to fix the effect of the water to binder ratio, and as the effect of the water to binder ratio on the properties of Slag/Fly Ash Blends activated with Sodium Metasilicate mortars was not an objective of this research, it has not been considered as a factor in the experimental design. 
Da bi se utvrdio utjecaj omjera vode i veziva te kako taj omjer utječe na svojstva mješavina zgure/letećeg pepela aktiviranih mortovima s natrijevim metasilikatom, nije predmet ovog istraživanja, pa ni navedeni čimbenik nije analiziran u eksperimentalnom dijelu.
Thus, the constant value of 0.5 was adopted for the water/binder ratio in accordance with TS-EN196-1 [25]. 
Omjer vode i veziva je konstantna vrijednost od 0,5, u skladu s normom TS-EN196-1 [25].
The amount of the binder GGBFS+FA was also kept constant at 450g, in conformity with the same standard. 
Prema istoj normi usvojena je i konstantna vrijednost od 450 g za vezivo GGBFS+FA.
The mortars were cured at different temperatures in two different series. 
Uzorci mortova su njegovani pri različitim temperaturama u dvije serije.
Na amount (6 % of GGBFS+FA) was kept constant for all mixtures. 
U svim mješavina količina natrija bila je konstantna (6 % od GGBFS+FA).
The 6 % value is taken from literature since it provided an appropriate compressive strength [26-28]. 
Šestpostotna vrijednost preuzeta je iz literature jer osigurava odgovarajuću tlačnu čvrstoću [26, 27, 28].
In their research, Bilim et al. and Atis et al. explained that they reached optimum results with mixes prepared at a molar ratio equal to 1. 
U svom istraživanju, Bilim i dr. te Atis i dr. objasnili su da se optimalni rezultati dobivaju s mješavinama pripremljenima pri molarnom odnosu koji je iznosio 1.
The 6 % Na ratio is converted to approximately 8 % of Na2O to solid phase 
Oni su također naglasili da iako šestpostotni odnos natrija nije optimalan s obzirom na
Oxide SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 
Oksid SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3
Sieve size [mm] Cumulative percentage0733678799 
Veličina sita [mm] Kumulativni postotak0733678799
ratio, and it was accepted as an appropriate ratio for this study. 
dobivena svojstva, to je optimalni odnos sa stajališta čvrstoća / cijena [27, 28].
In the first normal-cured (NC) series, specimens were cured at 95 % humidity at room temperature, whereas in the second heatcured (HC) series, the specimens were dry-cured at 100°C. 
U prvoj seriji s uobičajenom njegom (NC), uzorci su njegovani pri sobnoj temperaturi uz relativnu vlažnost zraka 95 %, a u drugoj seriji s toplinskom njegom (HC) uzorci su njegovani pri temperaturi od 100 °C.
The design of the mixtures was simplified by replacing 20 % GGBFS (by weight) with FA in order to reach an optimum ratio for each of the curing conditions. 
Projektiranje sastava mješavina je pojednostavnjeno, pa je 20 % mase GGBFS-a zamijenjeno letećim pepelom (FA) kako bi se postigao optimalan odnos za oba uvjeta njege.
The ingredients of the mortar mixtures are given in Table 3. 
Sastav pojedinih mješavina morta prikazan je u tablici 3.
As a highly sophisticated apparatus and autoclave system needed for closed curing (with prevention of water loss) at elevated temperature was unavailable, an economical curing method (in oven at 100°C) was selected in this study for alkali activation. 
U ovom je radu za alkalno aktiviranje primijenjena ekonomična metoda njege (sušionik pri 100 °C) jer visokosofisticirani uređaj i autoklavni sustav potreban za njegu u zatvorenim uvjetima (bez gubitka vode) i pri visokoj temperaturi nisu bili dostupni.
Mortar mixture ingredients 
Sastav pojedinih mješavina morta
Casting of specimens 
Priprema uzoraka
The mixes were prepared according to mix proportions given in Table 3. 
Mješavine su pripremljene prema sastavu prikazanom u tablici 3.
This was followed by mixing in the Hobart mixer in a predefined order. 
Postupak pripreme je unaprijed određen i pri pripremi mješavina korištena je miješalica Hobart.
The Hobart mixer operates at 140 and 285 rotations/minute in conformity with TS-EN196-1 [25]. 
Miješalica Hobart omogućava rad na 140 i 285 okretaja u minuti, što je u skladu s normom TS-EN196-1 [25].
First, the water and sodium metasilicate were mixed in a glass jar until full dissolution in order to obtain a more homogeneous mix enabling easier SiO2 and NaO2 dispersion within the mortar. 
U staklenoj posudi najprije se pomiješa voda s natrijevim metasilikatom do potpunog otapanja da bi se dobila homogena smjesa koja omogućuje jednostavnije raspršivanje SiO2 i NaO2 u mortu.
After that, the solution and 450g of binder were put in the mixer operating in low gear for 30 seconds. 
Zatim se, kad miješalica radi sporije, dodaje otopina i 450 g veziva i sve se miješa 30 sekundi.
In the second step, while the mixer was still working, the sand was added slowly and mixed for 30 seconds again in low gear. 
U drugom koraku, dok miješalica radi sporije, dodaje se polako pijesak i miješanje se nastavlja 30 sekundi.
In the third step, the mixer suddenly shifted in high gear and the mixing continued for 30 additional seconds. 
U trećem koraku miješanje se nastavlja uz brži način rada dodatnih 30 sekundi.
In the fourth step, the mixing was stopped for 15 seconds. 
U četvrtom koraku miješanje se zaustavlja na 15 sekundi.
After that the mixing resumed for 60 seconds in high gear. 
Nakon mirovanja, miješanje se bržim radom miješalice nastavlja 60 sekundi.
The specimens were cast into prismatic moulds measuring 40 x 40x 160 mm. As the mixer stopped, the fresh mortar was placed with an appropriate spoon into the moulds in two layers and shaken in the jolting apparatus, where it was impacted 60 times in one minute. 
Uzorci se ugrađuju u prizme dimenzija 40 x 40 x 160 mm. Pri završetku pripreme morta, svježi mort se ugrađuje u kalupe odgovarajućom žlicom u dva sloja te se uzorak vibrira na vibrostolu brzinom od 60 udara u jednoj minuti.
Then the mortar surface was finished. 
Nakon vibriranja površina uzorka se završno obrađuje.
After each curing period the specimens were tested to measure their compressive strength. 
Nakon razdoblja njege, uzorci se ispituju kako bi se odredila njihova tlačna čvrstoća.
Determination of compressive strength 
Određivanje tlačne čvrstoće