natgillin/translations-raw huggingface dataset:
As long kilns usually have no access to a temperature zone of about 900 – 1000 °C, mid-kiln firing systems can be installed in order to be able to use waste fuels that cannot pass the main burner (for example tyres).
Kuna pikkades ahjudes puuduvad tavaliselt tsoonid temperatuuriga ligikaudu 900–1000 °C, on võimalik paigaldada ahju keskosas põletamise seadmed, mis võimaldaks kasutada jäätmekütuseid, mis ei tohi läbida põhipõletit (nt rehvid).
The rate of the burning of fuels can be critical.
Kütuste põlemise kiirus võib olla otsustava tähtsusega.
If it is too slow, reducing conditions can occur in the burning zone, which may severely affect product quality.
Kui see on liiga aeglane, võivad põlemistsoonis tekkida redutseerivad tingimused, mis võib toote kvaliteeti tõsiselt mõjutada.
If it is too high, the kiln chain section can be overheated – resulting in the chains being burned out.
Kui see on liiga kiire, võib põletusahju ketiosa üle kuumeneda – see toob kaasa kettide läbipõlemise.
A temperature range of less than 1100 °C excludes the use of hazardous waste with a chlorine content of greater than 1 %
Temperatuur, mis jääb allapoole 1100 °C, välistab ohtlike, enam kui 1 %-lise kloorisisaldusega jäätmete kasutamise.
IV Addition of mineralisers to improve the burnability of the raw meal (mineralised clinker)
IV Mineralisaatorite lisamine toorainejahu (mineraliseeritud klinker) põletatavuse parandamiseks
V Process optimisation
V Optimeeritud protsess
Optimisation of the process, such as smoothing and optimising the kiln operation and firing conditions, optimising the kiln operation control and/or homogenisation of the fuel feedings, can be applied for reducing NOx emissions.
NOx-heite vähendamiseks võib rakendada optimeeritud protsessi, nt ahju töörežiimi ja põlemistingimuste ühtlustamist ja optimeerimist, ahju töörežiimi juhtimise ja/või kütuse etteande homogeenimise optimeerimist.
General primary optimisation measures/techniques, such as process control measures/techniques, an improved indirect firing technique, optimised cooler connections and fuel selection, and optimised oxygen levels have been applied
Kohaldatud on üldiseid esmaseid optimeerimismeetmeid/-meetodeid, nagu protsessijuhtimise meetmed/-meetodid, täiustatud kaudse põlemise meetod, optimeeritud jahutusseadmete ühendused ja kütuse valimine ning optimeeritud hapnikutase.
Staged combustion is applied at cement kilns with an especially designed precalciner.
Etapiviisilist põletamist kasutatakse spetsiaalselt konstrueeritud eelkuumutiga tsemendiahjudes.
The first combustion stage takes place in the rotary kiln under optimum conditions for the clinker burning process.
Esmane põletamisetapp toimub pöördahjus klinkri põletamisprotsessi optimaalsetes tingimustes.
The second combustion stage is a burner at the kiln inlet, which produces a reducing atmosphere that decomposes a portion of the nitrogen oxides generated in the sintering zone.
Teine põletamisetapp on põleti ahju sisselaskeava juures, mis loob redutseeriva gaasikeskkonna, mis lagundab paagutustsoonis toodetud lämmastikoksiidide koguse.
The high temperature in this zone is particularly favourable for the reaction which reconverts the NOx to elementary nitrogen.
Selle tsooni kõrge temperatuur on eriti soodne reaktsiooni jaoks, mis muudab NOx-i elementaarseks lämmastikuks.
In the third combustion stage, the calcining fuel is fed into the calciner with an amount of tertiary air, producing a reducing atmosphere there, too.
Kolmandas põletamisetapis suunatakse põletuskütus tertsiaarse õhukogusega põletusseadmesse, mis loob ka seal redutseeriva keskkonna.
This system reduces the generation of NOx from the fuel, and also decreases the NOx coming out of the kiln.
Sellises protsessis väheneb NOx-i teke kütusest ning ka ahjust väljuva NOx-i kogus.
In the fourth and final combustion stage, the remaining tertiary air is fed into the system as ‘top air’ for residual combustion
Neljandas ja viimases põletusetapis sisestatakse järelejäänud tertsiaalne õhukogus põlemisprotsessi lõpuleviimiseks tagasi süsteemi nn pindõhuvooluna.
SNCR
Selektiivne mittekatalüütiline taandamine
Selective non-catalytic reduction (SNCR) involves injecting ammonia water (up to 25 % NH3), ammonia precursor compounds or urea solution into the combustion gas to reduce NO to N2.
Selektiivne mittekatalüütiline taandamine hõlmab ammoniaagilahuse (kuni 25 % NH3), ammoniaagi lähteainete või karbamiidilahuse sisestamist põletusgaasi, et NO redutseeruks N2-ks.
The reaction has an optimum effect in a temperature window of about 830 to 1050 °C, and sufficient retention time must be provided for the injected agents to react with NO
Reaktsioonil on optimaalne mõju temperatuurivahemikus ligikaudu 830–1050 °C ning sisestatavatele ainetele peab andma NO-ga reageerimiseks piisava viibeaja.
SCR
Selektiivne katalüütiline taandamine
SCR reduces NO and NO2 to N2 with the help of NH3 and a catalyst at a temperature range of about 300 – 400 °C.
Selektiivse katalüütilise taandamise käigus redutseeritakse NO ja NO2 ammoniaagi ja katalüsaatori abil N2-ks temperatuuril ligikaudu 300–400 °C.
This technique is widely used for NOx abatement in other industries (coal fired power stations, waste incinerators).
Seda meetodit kasutatakse laialdaselt NOx vähendamiseks muudes tööstustes (söeküttel töötavad elektrijaamad, jäätmepõletusjaamad).
In the cement industry, basically two systems are considered: low dust configuration between a dedusting unit and stack, and a high dust configuration between a preheater and a dedusting unit.
Tsemenditööstuses kaalutakse peamiselt kaht süsteemi: vähesele tolmusisaldusele ettenähtud konfiguratsioon tolmuärastusseadme ja korstna vahel ning rohkele tolmusisaldusele ettenähtud konfiguratsioon eelkuumuti ja tolmuärastusseadme vahel.
Low dust flue-gas systems require the reheating of the flue-gases after dedusting, which may cause additional energy costs and pressure losses.
Vähese tolmusisaldusega heitgaasile ettenähtud süsteemid nõuavad heitgaaside tolmuärastusjärgset korduvkuumutamist, mille tagajärjeks võib olla täiendav energiakulu ja survekadu.
High dust systems are considered preferable for technical and economical reasons.
Rohkele tolmusisaldusele ettenähtud süsteeme peetakse tehnilistel ja majanduslikel põhjustel eelistatavaks.
These systems do not require reheating, because the waste gas temperature at the outlet of the preheater system is usually in the right temperature range for SCR operation
Nendes süsteemides ei ole nõutav korduv kuumutamine, sest jäätmegaasi temperatuur eelkuumutussüsteemi väljalaskeava juures on tavaliselt selektiivseks katalüütiliseks taandamiseks sobivas vahemikus.
Absorbent is either added to the raw materials (e.g. hydrated lime addition) or injected into the gas stream (e.g. hydrated or slaked lime (Ca(OH)2), quicklime (CaO), activated fly ash with a high CaO content or sodium bicarbonate (NaHCO3)).
Absorbent lisatakse kas toorainele (nt kustutatud lubja lisamine) või sisestatakse gaasivoolu (nt kustutatud lubi (Ca(OH)2), kustutamata lubi (CaO), suure CaO sisaldusega aktiveeritud lendtuhk või naatriumvesinikkarbonaat (NaHCO3)).
Hydrated lime can be charged into the raw mill together with the raw material constituents or directly added to the kiln feed.
Kustutatud lubja võib laadida tooraineveskisse koos tooraine koostisosadega või lisada otse ahju etteandesse.
The addition of hydrated lime offers the advantage that the calcium-bearing additive forms reaction products that can be directly incorporated into the clinker-burning process.
Kustutatud lubja lisamise eelis on see, et kaltsiumit sisaldavast lisaainest tekivad reaktsioonisaadused, mida võib kaasata otse klinkripõletamise protsessi.
Absorbent injection into the gas stream can be applied in a dry or wet form (semi-dry scrubbing).
Absorbenti võib lisada gaasivoogu kuival või märjal kujul (poolkuiv puhastus).
The absorbent is injected into the flue-gas path at temperatures close to the water dew point, which results in more favourable conditions for SO2 capture.
Absorbent suunatakse heitgaaside liikumisteele vee kastepunktile lähedasel temperatuuril, mis loob soodsamad võimalused SO2 sidumiseks.
In cement kiln systems, this temperature range is usually reached in the area between the raw mill and the dust collector
Tsementahjusüsteemide puhul saavutatakse see temperatuur tavaliselt tooraineveski ja tolmukollektori vahelises osas.
The wet scrubber is the most commonly used technique for flue-gas desulphurisation in coal-fired power plants.
Märgpuhastus on söeküttel töötavates elektrijaamades kõige sagedamini kasutatavam heitgaaside väävlitustamise meetod.
For cement manufacturing processes, the wet process for reducing SO2 emissions is an established technique.
Tsemenditootmisprotsessis on märgpuhastus SO2-heite vähendamise kindlakskujunenud meetod.
Wet scrubbing is based on the following chemical reaction:
Märgpuhastus põhineb järgmisel keemilisel reaktsioonil:
SOx are absorbed by a liquid/slurry which is sprayed in a spray tower.
SOx absorbeeritakse vedeliku/lpüdelikuga, mida pihustatakse pihustitornis.
The absorbent is generally calcium carbonate.
Absorbent on üldiselt kaltsiumkarbonaat.
Wet scrubbing systems provide the highest removal efficiencies for soluble acid gases of all flue-gas desulphurisation (FGD) methods with the lowest excess stoichiometric factors and the lowest solid waste production rate.
Märgpuhastussüsteemid on lahustuvate happeliste gaaside korral kõikidest heitgaaside väävlitustamise meetoditest suurima kõrvaldamistõhususega, põhjustades kõige vähem liigseid stöhhiomeetrilisi tegureid ja tekitades kõige vähem tahkeid jäätmeid.
The technique requires certain amounts of water with a consequent need for waste water treatment
Meetod nõuab teatud koguses vett ning seetõttu reovee käitlemist.
A general description of ESPs is provided in Section 1.5.1.
Elektrostaatiliste filtrite üldine kirjeldus on esitatud osas 1.5.1.
Because of high volume flows and relatively high dust loads, mainly rotary kilns without preheaters but also rotary kilns with preheaters are equipped with ESPs.
Suuremahuliste voogude ja suhteliselt suure tolmukoguse tõttu on elektrostaatiliste filtritega varustatud peamiselt ilma eelkuumutita pöördahjud ning ka eelkuumutiga pöördahjud.
In the case of combination with a quenching tower, excellent performance can be achieved
Koos kustutustorniga võib saavutatav tõhusus olla väga hea.
A general description of fabric filters is provided in Section 1.5.1.
Tekstiilfiltrite üldine kirjeldus on esitatud osas 1.5.1.
Fabric filters are well suited for kilns, milling and grinding plants for quicklime as well as for limestone; lime hydrating plants; material transport; and storage and loading facilities.
Tekstiilfiltrid sobivad hästi kustutamata lubja ja lubjakivi põletusahjudele, jahvatus- ja peenestusseadmetele, lubja kustutamise käitistele, materjali transportimiseks ning ladustamisrajatistele ja laadimisseadmetele.
Often a combination with cyclone prefilters is useful.
Sageli on kasulik kombineerida need tsükloni eelpuhastusfiltritega.
The operation of fabric filters is limited by the flue-gas conditions such as temperature, moisture, dust load and chemical composition.
Tekstiilfiltrite toimimist piiravad heitgaaside omadused, nt temperatuur, niiskus, tolmukogus ja keemiline koostis.
There are various fabric materials available to resist mechanical, thermal and chemical wear to meet those conditions
On mitmeid nendele tingimustele vastavaid materjale, mis peavad vastu mehaanilisele, termilisele ja keemilisele kulumisele.
With wet dust separators, dust is eliminated from off-gas streams by bringing the gas flow into close contact with a scrubbing liquid (usually water), so that the dust particles are retained in the liquid and can be rinsed away.
Märja tolmu separaatoritega kõrvaldatakse tolm heitgaasivoogudest ja viiakse gaasivool tihedasse kontakti puhastusvedelikuga (tavaliselt vesi), mille tulemusena hoiab vesi tolmuosakesed kinni ja need on võimalik välja uhtuda.
There are a number of different types of wet scrubbers available for dust removal.
Tolmu kõrvaldamiseks on olemas palju eri tüüpi märgpuhastussüsteeme.
The main types that have been used in lime kilns are multi-cascade/multistage wet scrubbers, dynamic wet scrubbers and venturi wet scrubbers.
Peamised lubjaahjus kasutatavad tüübid on mitmeastmelised/mitmeetapilised märgpuhastusseadmed, dünaamilised märgpuhastusseadmed ja Venturi märgpuhastusseadmed.
The majority of wet scrubbers used on lime kilns are multi-cascade/multistage wet scrubbers.
Suurem osa lubjaahjudes kasutatavatest märgpuhastussüsteemidest on mitmeastmelised/mitmeetapilised märgpuhastid.
Wet scrubbers are chosen when the flue-gas temperatures are close to, or below the dew point.
Märgpuhastusseadmed valitakse juhul, kui heitgaaside temperatuur on kastepunkti juures või sellest allpool.
They may also be chosen when space is limited.
Need seadmed võidakse valida ka piiratud ruumi korral.
Wet scrubbers are sometimes used with higher temperature gases, in which case, the water cools the gases and reduces their volume
Mõnikord kasutatakse märgpuhastust kõrge temperatuuriga gaaside puhul, mille korral vesi jahutab gaasid ja vähendab nende mahtu.
Centrifugal Separator/cyclone
Tsentrifugaalseparaator/ tsüklon
In a centrifugal separator/cyclone, the dust particles to be eliminated from an off-gas stream are forced out against the outer wall of the unit by centrifugal action and then eliminated through an aperture at the bottom of the unit.
Tsentrifugaalseparaatori/tsükloni puhul surutakse heitgaasist kõrvaldatavad tolmuosakesed tsentrifuugimise teel seadme välisseina äärde ning kõrvaldatakse seejärel seadme allosas oleva ava kaudu.
Centrifugal forces can be developed by directing the gas flow in a downward spiral motion through a cylindrical vessel (cyclonic separators) or by a rotating impeller fitted in the unit (mechanical centrifugal separators).
Tsentrifugaaljõudu võib suurendada, juhtides gaasivoo allapoole suunatud ringja liikumisega läbi silindrikujulise anuma (tsüklonseparaatorid), või kasutades seadmesse paigaldatud pöörlevat tiivikut (mehaanilised tsentrifugaalseparaatorid).
However, they are only suitable as pre-separators because of their limited particle removal efficiency and they relieve ESPs and fabric filters from high dust loading, and reduce abrasion problems
Osakeste kõrvaldamise piiratud tõhususe tõttu sobivad need siiski ainult esialgseteks separaatoriteks, vabastades elektrostaatilised filtrid ja tekstiilfiltrid suurest tolmukogusest ning vähendades hõõrdkulumisprobleeme.
Burner design (low NOx burner)
Põleti konstruktsioon (väikese NOX-heitega põleti
The low NOx burners are useful for reducing the flame temperature and thus reducing thermal and (to some extent) fuel derived NOx.
Väikese NOx-heitega põletitest on suur kasu leegi temperatuuri vähendamisel ning seega termilise ja (mingil määral) kütustest lähtuva NOx vähendamisel.
The NOx reduction is achieved by supplying rinsing air for lowering the flame temperature or pulsed operation of the burners.
NOx vähendamine saavutatakse leegi temperatuuri alandava läbipuhkeõhu vooluga või põletite rütmilise töötamisega.
Low NOx burners are designed to reduce the primary air portion which leads to lower NOx formation whereas common multi-channel burners are operated with a primary air portion of 10 to 18 % of the total combustion air.
Väikese NOx-heitega põletid on konstrueeritud nii, et need vähendavad primaarõhu kogust, mille tulemusel väheneb NOx teke, samas kui tavalised mitme kanaliga põletid töötavad primaarõhuga, mille maht on 10–18 % kogu põlemisõhust.
The higher portion of the primary air leads to a short and intensive flame by the early mixing of hot secondary air and fuel.
Primaarõhu suurem osakaal toob kuuma sekundaarse õhu ja kütuse varase segunemise tõttu kaasa lühikese ja intensiivse leegi.
This results in high flame temperatures along with a creation of a high amount of NOx formation which can be avoided by using low NOx burners
Selle tulemuseks on leegi kõrge õhutemperatuur ja suuremahuline NOx, mida saab vältida väikese NOx-heitega põleteid kasutades.
Air staging
Õhu astmeline doseerimine
A reducing zone is created by reducing the oxygen supply in the primary reaction zones.
Redutseeriv tsoon luuakse hapniku juurdevoolu piiramisega esmareaktsioonitsoonides.
High temperatures in this zone are particularly favourable for the reaction which reconverts the NOx to elementary nitrogen.
Selle tsooni kõrge temperatuur on eriti soodne reaktsiooni jaoks, mis muudab NOx elementaarseks lämmastikuks.
At later combustion zones, the air and oxygen supply is increased to oxidise the gases formed.
Hilisemates põlemistsoonides suurendatakse õhu ja hapniku juurdevoolu moodustunud gaaside oksüdeerimiseks.
Effective air/gas mixing in the firing zone is required to ensure that CO and NOx are both maintained at low levels.
Tõhus õhu/gaasi segunemine põletustsoonis on vajalik selleks, et tagada CO ja NOx–i hoidmine madalal tasemel.
Nitrogen oxides (NO and NO2) from the flue-gases are removed by selective non-catalytic reduction and converted into nitrogen and water by injecting a reducing agent into the kiln which reacts with the nitrogen oxides.
Selektiivne mittekatalüütiline taandamine Heitgaaside lämmastikoksiidid (NO ja NO2) kõrvaldatakse selektiivse mittekatalüütilise taandamise teel ja muudetakse lämmastikuks ja veeks, sisestades põletusahju lämmastikoksiididega reageerivat redutseerijat.
Ammonia or urea is typically used as the reducing agent.
Redutseerijana kasutatakse tavaliselt ammoniaaki või karbamiidi.
The reactions occur at temperatures of between 850 and 1020 °C, with the optimal range typically between 900 to 920 °C
Reaktsioonid toimuvad temperatuuril 850–1020 °C, optimaalne vahemik on tavaliselt 900–920 °C.
Absorbent addition techniques
Absorbendi lisamise meetodid
The technique involves the addition of an absorbent in dry form directly into the kiln (fed or injected) or in dry or wet form (e.g. hydrated lime or sodium bicarbonate) into the flue-gases in order to remove SOx emissions.
Meetod hõlmab kuiva absorbendi lisamist otse põletusahju (etteandena või sissepritsega) või kuiva või märja absorbendi (nt kustutatud lubi, naatriumvesinikkarbonaat) lisamist heitgaasidesse, et kõrvaldada SOx-heide.
When absorbent is injected into the flue-gases, a sufficient residence time between the injection point and the dust collector (fabric filter or ESP) must be provided in order to obtain an efficient absorption.
Kui absorbent sisestatakse heitgaasidesse, on tõhusaks absorptsiooniks vaja piisavat viibeaega sisestamiskoha ja tolmukollektori (tekstiilfilter või elektrostaatiline filter) vahel.
For rotary kilns, absorption techniques may include:
Pöördahjude korral võivad absorptsioonimeetodid hõlmata järgmist:
Use of fine limestone: At a straight rotary kiln fed with dolomite, significant reductions in SO2 emissions can occur with feedstones which either contain high levels of finely divided limestone or are prone to break up on heating.
peene lubjakivi kasutamine: sirges pöördahjus, kuhu on sisestatud dolokivi, võib SO2-heide oluliselt väheneda kivide puhul, mis sisaldavad kas suures koguses peenestatud lubjakivi või lõhkevad kuumutamisel kergesti.
The finely divided limestone calcines are entrained in the kiln gases and remove SO2 en route to, and in, the dust collector.
Peenestatud lubjakivi kaltsineerimise saadused haaratakse ahjugaasidesse ja need eemaldavad SO2 teel tolmukollektorisse ja selle sees;
Lime injection into the combustion air: A patented technique (EP 0 734 755 A1) which removes SO2 emissions from rotary kilns by injecting finely divided quick or hydrated lime into the air fed into the firing hood of the kiln
lubja sisestamine põlemisõhku: patenteeritud meetod (EP 0734755 A1), millega kõrvaldatakse pöördahjudest lähtuv SO2-heide, sisestades peenestatud kustutamata või kustutatud lubja ahju tõmbevarjesse sisenenud õhku.
Measure/Technique
Meede/meetod
A general description of ESPs is provided in Section 1.5.1
Elektrostaatiliste filtrite üldine kirjeldus on esitatud osas 1.5.1.
A general description of fabric filters is provided in Section 1.5.1
Tekstiilfiltrite üldine kirjeldus on esitatud osas 1.5.1.
Fabric filters receive high particle retention, typically over 98 % and up to 99 % depending on the particle size.
Tekstiilfiltritesse satub suur osakeste kogus, tavaliselt üle 98 % ja kuni 99 % olenevalt osakeste suurusest.
This technique offers the best efficiency on particle collection in comparison to other dust abatement measures/techniques used in the magnesia industry.
Meetod on muude magneesiumoksiiditööstuses kasutatavate tolmuvähendamise meetmete/meetoditega võrreldes tolmuosakeste kogumise seisukohalt kõige tõhusam.
However, because of the high temperatures of the kiln flue-gases, special filter materials which can tolerate high temperatures have to be used.
Põletusahju heitgaaside kõrge temperatuuri tõttu tuleb aga kasutada spetsiaalset filtrimaterjali, mis suudab taluda kõrget temperatuuri.
In DBM manufacturing, filter materials operating with temperatures of up to 250 °C are used, such as PTFE (Teflon) filter material.
Ülepõletatud magneesiumoksiidi tootmises kasutatakse filtrimaterjali, mis töötab temperatuuril kuni 250 °C, nt PTFE (teflon).
This filter material shows good resistance to acids or alkalis and a lot of corrosion problems have been solved
See filtrimaterjal peab hästi vastu hapetele ja leelistele ning mitmetele korrosiooniprobleemidele on lahendus leitud.
Cyclones (centrifugal separator)
Tsüklonid (tsentrifugaalseparaator)
A general description of cyclones is provided in Section 1.6.1.
Tsüklonite üldine kirjeldus on esitatud osas 1.6.1.
They are robust equipment and they have a wide operational temperature range with a low energy requirement.
Tegemist on tugevate seadmetega, mille töötemperatuurivahemik on lai ning energiavajadus väike.
Because of the system-dependent limited degree of separation, cyclones are mainly used as preliminary separators for coarse dust and flue-gases
Süsteemist sõltuva piiratud eraldusvõime tõttu kasutatakse tsükloneid peamiselt jämeda tolmu ja heitgaaside esialgsete separaatoritena.
General description of wet dust separators (also called wet scrubbers) is provided in Section 1.6.1
Märja tolmu separaatorite (märgpuhastusseadmed) üldine kirjeldus on esitatud osas 1.6.1.
Wet dust separators can be divided into various types according to their design and working principles, such as the venturi type.
Märja tolmu separaatorid võib jagada eri tüüpidesse vastavalt nende konstruktsioonile ja toimimispõhimõtetele, nt Venturi tüüp.
This type of wet dust separator has a number of applications in the magnesia industry, including when gas is directed through the narrowest section of the venturi tube, the ‘venturi neck’, and gas velocities of between 60 and 120 m/s can be achieved.
Seda tüüpi märja tolmu separaatoril on magneesiumoksiiditööstuses palju rakendusi, nt siis, kui gaas juhitakse läbi Venturi toru kõige kitsama osa, läbi nn Venturi toru kaela, ja gaasi kiirus võib olla 60–120 m/s.
The washing fluids which are fed into the venturi tube neck are diffused into a mist of very fine droplets and are intensively mixed with the gas.
Venturi toru kaela sisestatud pesuvedelikud pihustatakse väga peentest piiskadest uduks ja segatakse intensiivselt gaasiga.
The particles separated onto the water droplets become heavier and can be readily drawn off using a drop separator installed in this venturi wet dust separator
Veepiisakesteks eraldatud osakesed muutuvad raskemaks ja need saab kergesti ära juhtida, kasutades selleks Venturi märja tolmu separaatorisse paigaldatud piisaeraldajat.
Absorbent addition technique
Absorbendi lisamise meetod
The technique involves the injection of an absorbent in dry or wet form (semi-dry scrubbing) into the flue-gases in order to remove SOx emissions.
Meetod hõlmab kuivas või märjas vormis absorbendi lisamist (poolkuiv puhastus) heitgaasidesse, et kõrvaldada SOx-heide.
A sufficient gas residence time between the injection point and the dust collector is very important to obtain highly efficient absorption.
Tõhusaks absorptsiooniks peab gaasi viibeaeg sisestamiskoha ja tolmukollektori vahel olema piisavalt pikk.