natgillin/translations-raw huggingface dataset:
Bloky musí být vystředěny na šest zón definovaných na obrázku 1 a každý blok (včetně neúplných buněk) plně pokrývá plochu vymezenou pro danou zónu.
The blocks must be centred on the six zones defined in figure 1 and each block (including incomplete cells) should cover completely the area defined for each zone).
Předdrcení
Pre-crush
Předdrcení se provede na povrchu voštin, ke kterému jsou připevněny čelní desky.
The pre-crush shall be performed on the surface of the honeycomb to which the front sheets are attached.
Před vlastní zkouškou se bloky 1, 2 a 3 na horním povrchu předdrtí o 10 ± 2 mm tak, aby celková hloubka (dle obrázku 2) činila 500 ± 2 mm.
Blocks 1, 2 and 3 should be crushed by 10 ± 2 mm on the top surface prior to testing to give a depth of 500 ± 2 mm (Figure 2).
Bloky 4, 5 a 6 se před zkouškou na povrchu předdrtí o 10 ± 2 mm tak, aby celková hloubka činila 440 ± 2 mm.
Blocks 4, 5 and 6 should be crushed by 10 ± 2 mm on the top surface prior to testing to give a depth of 440 ± 2 mm.
Vlastnosti materiálu
Material characteristics
Rozměry buněk musí u všech bloků činit 19 mm ± 10 % (viz obrázek 4).
The cell dimensions shall be 19 mm ± 10 per cent for each block (see Figure 4).
V horní části musí být buňky vyrobeny z hliníku 3003.
The cells must be made of 3003 aluminium for the upper row.
V dolní části musí být buňky vyrobeny z hliníku 5052.
The cells must be made of 5052 aluminium for the lower row.
Hliníkové voštinové bloky je třeba zpracovat tak, aby křivka závislosti deformace na síle při statickém drcení (podle postupu definovaného odstavcem 2.1.4) byla uvnitř hranic definovaných pro každý ze šesti bloků v dodatku 1 této přílohy.
The aluminium honeycomb blocks should be processed such that the force deflection-curve when statically crushed (according to the procedure defined in paragraph 2.1.4.) is within the corridors defined for each of the six blocks in appendix 1 to this annex.
Navíc je třeba zpracovaný hliníkový voštinový materiál užívaný pro tyto bloky při konstrukci bariéry očistit, aby se odstranily všechny zbytky vzniklé při zpracování surového voštinového materiálu.
Moreover, the processed honeycomb material used in the honeycomb blocks to be used for constructing the barrier, should be cleaned in order to remove any residue that may have been produced during the processing of the raw honeycomb material.
Hmotnost bloků v každé dávce se nesmí lišit od střední hmotnosti bloku v této dávce o více než 5 %.
The mass of the blocks in each batch shall not differ by more than 5 per cent of the mean block mass for that batch.
Z každé dávky voštinového jádra se odebere vzorek pro provedení statické zkoušky dle postupu popsaného v odstavci 5.
A sample taken from each batch of processed honeycomb core shall be tested according to the static test procedure described in paragraph 5.
Závislost stlačení na síle pro každý zkoušený blok se musí pohybovat v mezích pásma závislosti deformace na síle stanovených v příloze 1.
The force-compression for each block tested shall lie within the force deflection corridors defined in Appendix 1.
Meze pásma závislosti síly na deformaci jsou definovány pro každý blok bariéry.
Static force-deflection corridors are defined for each block of the barrier.
Dynamické deformační vlastnosti se stanoví při nárazu dle protokolu popsaného v odstavci 6.
The dynamic deformation characteristics, when impacted according to the protocol described in paragraph 6.
Odchylky od mezí pásma závislosti deformace na síle charakterizující pevnost nárazového tělesa – dle definice v dodatku 2 – lze připustit při splnění následujících podmínek:
Deviation from the limits of the force-deflection corridors characterising the rigidity of the impactor — as defined in Appendix 2 — may be allowed provided that:
odchylka se objeví po začátku nárazu a předtím, než deformace nárazového tělesa dosáhne 150 mm;
the deviation occurs after the beginning of the impact and before the deformation of the impactor is equal to 150 mm;
odchylka nepřekročí 50 % nejbližší okamžité předepsané meze pásma;
the deviation does not exceed 50 per cent of the nearest instantaneous prescribed limit of the corridor;
každá deformace odpovídající jednotlivým odchylkám nepřekročí 35 mm a součet těchto deformací nepřekročí 70 mm (viz dodatek 2 této přílohy);
each deflection corresponding to each deviation does not exceed 35 mm of deflection, and the sum of these deflections does not exceed 70 mm (see Appendix 2 to this annex);
suma energie stanovená z odchylek vně pásma nepřekročí 5 % hrubé energie bloku.
the sum of energy derived from deviating outside the corridor does not exceed 5 per cent of the gross energy for that block.
Bloky 1 a 3 jsou totožné.
Blocks 1 and 3 are identical.
Jejich pevnost je taková, že křivky závislosti deformace na síle leží v pásmu na obrázku 2a.
Their rigidity is such that their force deflection curves fall between corridors of Figure 2a.
Bloky 5 a 6 jsou totožné.
Blocks 5 and 6 are identical.
Jejich pevnost je taková, že křivky závislosti deformace na síle leží v pásmu na obrázku 2d.
Their rigidity is such that their force deflection curves fall between corridors of Figure 2d.
Pevnost bloku 2 je taková, že křivky závislosti deformace na síle leží v pásmu na obrázku 2b.
The rigidity of block 2 is such that its force deflection curves fall between corridors of Figure 2b.
Pevnost bloku 4 je taková, že křivky závislosti deformace na síle leží v pásmu na obrázku 2c.
The rigidity of block 4 is such that its force deflection curves fall between corridors of Figure 2c.
Závislost deformace na síle pro nárazové těleso jako celek leží v pásmu na obrázku 2e.
The force-deflection of the impactor as a whole shall fall between corridors of figure 2e.
Závislosti deformace na síle se ověří zkouškou podle odstavce 6 přílohy 5, která se skládá z nárazu bariéry na dynamometrickou stěnu při rychlosti 35 ±0,5 km/h.
The force-deflection curves shall be verified by a test detailed in annex 5, paragraph 6, consisting of an impact of the barrier against a dynamometric wall at 35 ± 0,5 km/h.
Energie pohlcená během zkoušky bloky 1 a 3 se pro tyto bloky musí rovnat 9,5 ± 2 kJ.
The dissipated energy against blocks 1 and 3 during the test shall be equal to 9,5 ± 2 kJ for these blocks.
Energie pohlcená během zkoušky bloky 5 a 6 se pro tyto bloky musí rovnat 3,5 ± 1 kJ .
The dissipated energy against blocks 5 and 6 during the test shall be equal to 3,5 ± 1 kJ for these blocks.
Energie pohlcená blokem 4 se musí rovnat 4 ± 1 kJ.
The dissipated energy against block 4 shall be equal to 4 ± 1 kJ.
Energie pohlcená blokem 2 se musí rovnat 15 ± 2 kJ.
The dissipated energy against block 2 shall be equal to 15 ± 2 kJ.
Celková energie pohlcená během nárazu se musí rovnat 45 ± 3 kJ.
The dissipated total energy during the impact shall be equal to 45 ± 3 kJ.
Maximální deformace nárazového tělesa v bodě prvního kontaktu, počítaná integrací hodnot akcelerometru podle odstavce 6.6.3, se musí rovnat 330 ± 20 mm.
The maximum impactor deformation from the point of first contact, calculated from integration of the accelerometers according to paragraph 6.6.3., shall be equal to 330 ± 20 mm.
Konečná zbytková statická deformace nárazového tělesa měřená po dynamické zkoušce na úrovni B (obrázek 2) se musí rovnat 310 ± 20 mm.
The final residual static impactor deformation measured after the dynamic test at level B (figure 2) shall be equal to 310 ± 20 mm.
Čelní desky
Front plates
Čelní desky jsou 1500 ± 1 mm široké a 250 ± 1 mm vysoké.
The front plates are 1500 ± 1 mm wide and 250 ± 1 mm high.
Tloušťka je 0,5±0,06 mm.
The thickness is 0,5±0,06 mm.
Celkové rozměry smontovaného nárazového tělesa (dle obrázku 2) jsou: 1500±2,5 mm šířka a 500 ±2,5 mm výška.
When assembled the overall dimensions of the impactor (defined in figure 2) shall be: 1500±2,5 mm wide and 500 ±2,5 mm high.
Horní hrana dolní čelní desky a dolní hrana horní čelní desky by měly být vyrovnány s tolerancí 4 mm.
The upper edge of the lower front plate and the lower edge of the upper front plate should be aligned within 4 mm.
Čelní desky jsou vyrobeny z hliníku řady AlMg2 až AlMg3 s tažností ≥ 12 % a pevností v tahu ≥ 175 N/mm2.
The front plates are manufactured from aluminium of series AlMg2 to AlMg3 with elongation ≥ 12 per cent, and a UTS ≥ 175 N/mm2.
Zadní deska
Back plate
Geometrické vlastnosti
Geometric characteristics
Geometrické vlastnosti stanoví obrázky 5 a 6.
The geometric characteristics shall be according to figures 5 and 6.
Zadní deska se skládá z hliníkového plátu silného 3 mm.
The back plate shall consist of a 3 mm aluminium sheet.
Vyrábí se z hliníku řady AlMg2 až AlMg3 o tvrdosti 50 až 65 HBS.
The back plate shall be manufactured from aluminium of series AlMg2 to AlMg3 with a hardness between 50 and 65 HBS.
Plát se perforuje otvory pro ventilaci: umístění, průměr a rozteč otvorů znázorňují obrázky 5 a 7.
This plate shall be perforated with holes for ventilation: the location, the diameter and pitch are shown in figures 5 and 7.
Umístění voštinových bloků
Location of the honeycomb blocks
Voštinové bloky se vystředí podle perforované zóny zadní desky (obrázek 5).
The honeycomb blocks shall be centred on the perforated zone of the back plate (Figure 5).
Lepení
Bonding
Na přední a zadní desku se nanese max. 0,5 kg/m2 lepidla, které se stejnoměrně rozetře přímo na povrch přední desky; maximální tloušťka filmu je 0,5 mm. Použije se dvousložkové polyuretanové lepidlo (jako je pryskyřice Ciba Geigy XB5090/1 s tužidlem XB5304) nebo lepidlo rovnocenné.
For both the front and the back plates, a maximum of 0,5 kg/m2 shall be applied evenly directly over the surface of the front plate, giving a maximum film thickness of 0,5 mm. The adhesive to be used throughout should be a two-part polyurethane such as Ciba Geigy XB5090/1 resin with XB5304 hardener or equivalent.
Pro zadní desku je předepsána minimální pevnost lepeného spoje 0,6 MPa (87 psi), zkoušeno dle odstavce 2.4.3.
For the back plate the minimum bonding strength shall be 0,6 MPa, (87 psi), tested according to paragraph 2.4.3.
Zkouška pevnosti spoje:
Bonding strength tests:
Pro měření pevnosti lepeného spoje se použije zkouška tahem kolmo k ploše podle ASTM C297-61.
Flatwise tensile testing is used to measure bond strength of adhesives according to ASTM C297-61.
Zkoušený díl má rozměry 100 mm × 100 mm a je 15 mm hluboký, lepený na vzorek materiálu ventilované zadní desky.
The test piece should be 100 mm × 100 mm, and 15 mm deep, bonded to a sample of the ventilated back plate material.
Použité voštiny musí být stejného druhu jako voštiny nárazového tělesa, tedy chemicky naleptány tak, aby co nejvíce odpovídaly zadní straně bariéry, avšak bez předdrcení.
The honeycomb used should be representative of that in the impactor, i.e. chemically etched to an equivalent degree as that near to the back plate in the barrier but without pre-crushing.
Nárazová tělesa se označují po sobě jdoucími sériovými čísly, která musí být vyražena, vyleptána nebo jinak permanentně připevněna a z nichž lze u jednotlivých bloků určit dávku a datum výroby.
Impactors shall carry consecutive serial numbers which are stamped, etched or otherwise permanently attached, from which the batches for the individual blocks and the date of manufacture can be established
Připevnění nárazového tělesa
Impactor attachment
Upevnění ke zkušebnímu vozíku musí odpovídat obrázku 8.
The fitting on the trolley must be according to figure 8.
Upevnění se provede pomocí šesti šroubů M8, přičemž nic nesmí přečnívat přes rozměr bariéry před koly zkušebního vozíku.
The fitting will use six M8 bolts, and nothing shall be larger than the dimensions of the barrier in front of the wheels of the trolley.
Mezi spodní přírubu zadní desky a čelo zkušebního vozíku se musí vložit vhodné podložky, aby se zabránilo ohnutí zadní desky při utahování upevňovacích šroubů.
Appropriate spacers must be used between the lower back plate flange and the trolley face to avoid bowing of the back plate when the attachment bolts are tightened.
VENTILAČNÍ SYSTÉM
VENTILATION SYSTEM
Styčná plocha mezi zkušebním vozíkem a ventilačním systémem by měla být pevná, tuhá a plochá.
The interface between the trolley and the ventilation system should be solid, rigid and flat.
Ventilační přístroj je součástí zkušebního vozíku a nikoli nárazového tělesa dodávaného výrobcem.
The ventilation device is part of the trolley and not of the impactor as supplied by the manufacturer.
Geometrické vlastnosti ventilačního přístroje odpovídají obrázku 9.
Geometrical characteristics of the ventilation device shall be according to figure 9.
Montáž ventilačního přístroje
Ventilation device mounting procedure.
ventilační přístroj se namontuje na čelní desku zkušebního vozíku;
Mount the ventilation device to the front plate of the trolley;
v žádném bodě nesmí mezerou mezi ventilačním přístrojem a čelem zkušebního vozíku projít měrka silná 0,5 mm.
Ensure that a 0,5 mm thick gauge cannot be inserted between the ventilation device and the trolley face at any point.
Pokud je mezera větší než 0,5 mm, musí se ventilační rám vyměnit nebo upravit tak, aby mezera nebyla > 0,5 mm;
If there is a gap greater than 0,5 mm, the ventilation frame will need to be replaced or adjusted to fit without a gap of > 0,5 mm.
ventilační přístroj se demontuje z čela zkušebního vozíku;
Dismount the ventilation device from the front of the trolley;
na čelní desku zkušebního vozíku se upevní korek o tloušťce 1,0 mm;
Fix a 1,0 mm thick layer of cork to the front face of the trolley;
ventilační přístroj se znovu namontuje na čelní desku zkušebního vozíku a dotáhne se, aby se vyloučily vzduchové bubliny.
Re-mount the ventilation device to the front of the trolley and tighten to exclude air gaps.
Výrobce odpovídá za shodu výrobních postupů a za tím účelem musí především:
The manufacturer shall be responsible for the conformity of production procedures and for that purpose must in particular:
zajistit existenci účinných postupů, aby bylo možno kontrolovat kvalitu výrobků;
Ensure the existence of effective procedures so that the quality of the products can be inspected,
mít přístup ke kontrolnímu vybavení potřebnému ke kontrole shody každého výrobku;
Have access to the testing equipment needed to inspect the conformity of each product,
zajistit zaznamenání výsledků zkoušek a dostupnost dokladů po dobu 10 let po provedení zkoušek;
Ensure that the test results are recorded and that the documents remain available for a time period of 10 years after the tests,
prokázat, že zkoušené vzorky jsou spolehlivým měřítkem vlastností dávky (příklady metod odebírání vzorků podle dávkové výroby jsou uvedeny dále);
Demonstrate that the samples tested are a reliable measure of the performance of the batch (examples of sampling methods according to batch production are given below).
analyzovat výsledky zkoušek, a ověřit a zajistit tak stálost vlastností bariéry při zohlednění odchylek při průmyslové výrobě následkem teploty, kvality surovin, doby ponoření do chemikálie, chemické koncentrace, neutralizace atd., a kontrolu zpracovávaných materiálů, aby se vyloučila všechna residua z výroby;
Analyse results of tests in order to verify and ensure the stability of the barrier characteristics, making allowance for variations of an industrial production, such as temperature, raw materials quality, time of immersion in chemical, chemical concentration, neutralisation etc, and the control of the processed material in order to remove any residue from the processing,
zajistit, aby každá sada vzorků nebo zkoušených kusů vykazující neshody vedla k dalšímu vzorkování a zkoušení.
Ensure that any set of samples or test pieces giving evidence of non-conformity gives rise to a further sampling and test.
Musí se učinit všechny kroky potřebné k tomu, aby se zajistila shodnost příslušné výroby.
All the necessary steps must be taken to restore conformity of the corresponding production.
Výrobce musí být certifikován nejméně na úrovni normy ISO 9002.
The manufacturer's level of certification must be at least ISO 9002 standard.
Minimální podmínky pro kontrolu výroby: držitel dohody zajistí kontrolu shody dle metod popsaných v tomto předpisu.
Minimum conditions for the control of production: the holder of an agreement will ensure the control of conformity following the methods hereunder described.
Příklady vzorkování podle dávky
Examples of sampling according to batch
Pokud se z jednoho původního bloku hliníkového voštinového materiálu zhotoví více kusů jednoho typu bloků a všechny se zpracují ve stejné lázni (souběžná výroba), může se vybrat jeden z nich jako vzorek za předpokladu, že se zajistí, aby všechny bloky byly v lázni podrobeny stejnému postupu.
If several examples of one block type are constructed from one original block of aluminium honeycomb and are all treated in the same treatment bath (parallel production), one of these examples could be chosen as the sample, provided care is taken to ensure that the treatment is evenly applied to all blocks.
Jestliže tato podmínka není splněna, může být nezbytné vybrat více než jeden vzorek.
If not, it may be necessary to select more than one sample.
Jestliže je ve stejné lázni zpracováván omezený počet (cca tři až dvacet) podobných bloků (sériová výroba), pak se jako reprezentativní vzorky vybere první a poslední blok z těch, které byly zhotoveny ze stejného původního bloku voštinového hliníkového materiálu.
If a limited number of similar blocks (say three to twenty) are treated in the same bath (serial production), then the first and last block treated in a batch, all of which are constructed from the same original block of aluminium honeycomb, should be taken as representative samples.
Jestliže požadavkům vyhoví první blok, ale poslední nikoliv, může být nezbytné odebrat další vzorky z dávky, až se najde blok, který požadavky splní.
If the first sample complies with the requirements but the last does not, it may be necessary to take further samples from earlier in the production until a sample that does comply is found.
Za schválené se pak považují pouze bloky mezi těmito vzorky.
Only the blocks between these samples should be considered to be approved.
Poté, co se získají zkušenosti s konzistencí řízení výroby, je možno oba vzorkovací postupy kombinovat, takže je pak možno považovat za dávku více než jednu skupinu v souběžné výrobě – za předpokladu, že vzorky z první a poslední výrobní skupiny vyhovují.
Once experience is gained with the consistency of production control, it may be possible to combine both sampling approaches, so that more than one groups of parallel production can be considered to be a batch provided samples from the first and last production groups comply.
STATICKÉ ZKOUŠKY
STATIC TESTS
Zkouší se jeden nebo několik vzorků (podle metody dávkové výroby) odebraných z každé dávky zpracovaného voštinového materiálu, a to podle následujícího zkušebního postupu:
One or more samples (according to the batch method) taken from each batch of processed honeycomb core shall be tested, according to the following test procedure:
Velikost vzorku hliníkového voštinového materiálu pro statickou zkoušku musí odpovídat velikosti normálního bloku nárazového tělesa, tedy 250 mm × 500 mm × 440 mm pro horní část a 250 mm ×500 mm × 500 mm pro dolní část.
The sample size of the aluminium honeycomb for static tests shall be the size of a normal block of the impactor, that is to say 250 mm × 500 mm × 440 mm for top row and 250 mm × 500 mm × 500 mm for the bottom row.
Vzorky se stlačují mezi dvěma rovnoběžnými deskami, které jsou alespoň o 20 mm větší než příčný řez bloku.
The samples should be compressed between two parallel loading plates which are at least 20 mm larger that the block cross section.
Rychlost stlačování činí 100 mm za minutu s tolerancí 5 procent.
The compression speed shall be 100 millimetres per minute, with a tolerance of 5 per cent.
Údaje zaznamenávané při statickém stlačování se musí vzorkovat s frekvencí alespoň 5 Hz.
The data acquisition for static compression shall be sampled at a minimum of 5 Hz.
Statická zkouška pokračuje, dokud stlačení bloku nedosáhne nejméně 300 mm pro bloky 4 až 6 a 350 mm pro bloky 1 až 3.
The static test shall be continued until the block compression is at least 300 mm for blocks 4 to 6 and 350 mm for blocks 1 to 3.
DYNAMICKÉ ZKOUŠKY
DYNAMIC TESTS
Na každých vyrobených 100 čel bariéry provede výrobce jednu dynamickou zkoušku proti dynamometrické stěně podepřené pevně ukotvenou a tuhou bariérou, dle metody popsané níže.
For every 100 barrier faces produced, the manufacturer shall make one dynamic test against a dynamometric wall supported by a fixed rigid barrier, according to the method described below.
Zkušební prostor musí být dostatečně velký, aby se do něj vešla rozjezdová dráha pohyblivé deformovatelné bariéry, pevná bariéra a technické vybavení pro zkoušku.
The test area shall be large enough to accommodate the run-up-track of the mobile deformable barrier, the rigid barrier and the technical equipment necessary for the test.
Koncová část dráhy, v délce minimálně 5 m před pevnou bariérou, musí být vodorovná, plochá a hladká.
The last part of the track, for at least 5 metres before the rigid barrier, shall be horizontal, flat and smooth.
Pevná bariéra a dynamometrická stěna
Fixed rigid barrier and dynamometric wall
Pevná stěna se skládá z bloku železobetonu o šířce nejméně 3 m a výšce nejméně 1,5 m. Tloušťka pevné stěny musí být taková, aby stěna vážila alespoň 70 tun.
The rigid wall shall consist of a block of reinforced concrete not less than 3 metres wide and not less than 1,5 metres high. The thickness of the rigid wall shall be such that it weighs at least 70 tonnes.
Čelo bariéry je svislé, kolmé k ose rozjezdové dráhy a je vybaveno šesti siloměrnými deskami, z nichž každá má schopnost změřit celkovou zátěž aplikovanou na příslušný blok nárazového tělesa pohyblivé deformovatelné bariéry v okamžiku nárazu.
The front face shall be vertical, perpendicular to the axis of the run-up-tack and equipped with six load cell plates, each capable of measuring the total load on the appropriate block of the mobile deformable barrier impactor at the moment of impact.
Středy nárazových ploch siloměrných desek se musí shodovat se středy šesti nárazových zón čela pohyblivé deformovatelné bariéry.
The load cell impact plate area centres shall align with those of the six impact zones of the mobile deformable barrier face.
Jejich hrany musí být od sousedních ploch vzdáleny 20 mm, aby v rámci tolerance polohy pohyblivé deformovatelné bariéry při nárazu nebyly nárazové zóny ve styku se sousedními oblastmi nárazových ploch.
Their edges shall clear adjacent areas by 20 mm such that, within the tolerance of impact alignment of the MDB, the impact zones will not contact the adjacent impact plate areas.
Uchycení siloměrných desek a jejich povrch musí splňovat požadavky stanovené přílohou normy ISO 6487:1987.
Cell mounting and plate surfaces shall be in accordance with the requirements set out in the annex to standard ISO 6487:1987.
Povrch všech siloměrných desek kryje překližka o síle 12 ± 1 mm, aby nedocházelo k degradaci odezvy snímačů.
Surface protection, comprising a plywood face (thickness: 12 ± 1 mm), is added to each load cell plate such that it shall not degrade the transducer responses.
Pevná stěna je buď ukotvena v zemi, nebo leží na zemi a je podle potřeby zajištěna přidaným zádržným zařízením omezujícím její deformaci.
The rigid wall shall be either anchored in the ground or placed on the ground with, if necessary, additional arresting devices to limit its deflection.
Lze použít pevnou stěnu (na níž jsou uchyceny siloměry) s jinými vlastnostmi, pokud podává alespoň stejně průkazné výsledky.
A rigid wall (to which the load cells are attached) having different characteristics but giving results that are at least equally conclusive may be used.
Pohon pohyblivé deformovatelné bariéry
Propulsion of the mobile deformable barrier
V okamžiku nárazu nesmí na pohyblivou deformovatelnou bariéru působit žádné vodicí nebo hnací zařízení.
At the moment of impact the mobile deformable barrier shall no longer be subject to the action of any additional steering or propelling device.
Na bariéru musí narazit ve směru kolmém k čelu dynamometrické stěny.
It shall reach the obstacle on a course perpendicular to the front surface of the dynamometric wall.