natgillin/translations-raw huggingface dataset:
С цел да се намалят/да се сведат до минимум производствените загуби/отпадъци НДНТ е оползотворяването на различни видове уловен прахообразен магнезиев карбонат, които не подлежат на рециклиране, в други продукти с търговско предназначение.
In order to reduce/minimise process losses/waste, BAT is to utilise the various types of collected magnesium carbonate dusts in other marketable products when these are not recyclable.
Възможно е оползотворяването в други продукти с търговско предназначение на уловения в хода на производствения процес прахообразен магнезиев карбонат да не зависи от оператора.
The utilisation of magnesium carbonate dusts in other marketable products may not be within the control of the operator.
С цел да се намалят/да се сведат до минимум производствените загуби/отпадъци НДНТ е повторното използване в производствения цикъл или в други сектори на шлам, получен в резултат на мокър метод на десулфуризация на димни газове.
In order to reduce/minimise process losses/waste, BAT is to reuse sludge resulting from the wet process of the flue-gas desulphurisation in the process or in other sectors.
Оползотворяването в други сектори на шлам, получен в резултат на мокър метод на десулфуризация, може да не зависи от оператора.
The utilisation of sludge resulting from the wet process of the flue-gas desulphurisation in other sectors may not be within the control of the operator.
С цел да се гарантират характеристиките на отпадъците, предназначени да се използват като горива и/или суровини в пещи за производство на магнезиев оксид, НДНТ е прилагането на следните техники:
In order to guarantee the characteristics of waste to be used as fuels and/or raw materials in magnesium oxide kilns, BAT is to use the following techniques:
Избор на отпадъци в зависимост от процеса и горелката
To select suitable wastes for the process and the burner
Прилагане на системи за осигуряване на качеството с цел да се гарантират и контролират определени характеристики на отпадъците и всички предназначени за употреба отпадъци да се анализират по отношение на:
To apply quality assurance systems to guarantee and control the characteristics of wastes and to analyse any waste that is to be used for:
I. наличност
I. availability
постоянно качество
constant quality
химични критерии, напр. съдържание на хлор, сяра, основи и фосфати, както и на съответните метали (напр. общо съдържание на хром, олово, кадмий, живак, талий)
chemical criteria, e.g. chlorine, sulphur, alkali and phosphate content and relevant metals (e.g. total chromium, lead, cadmium, mercury, thallium) content
Контролиране на съответните параметри на предназначените за използване отпадъци, като например общо съдържание на халогени, метали (напр. общо съдържание на хром, олово, кадмий, живак, талий) и сяра
To control the amount of relevant parameters for any waste that is to be used, such as total halogen content, metals (e.g. total chromium, lead, cadmium, mercury, thallium) and sulphur
Отпадъците могат да се използват като горива и/или суровини в отрасъла за производство на магнезиев оксид (въпреки че през 2007 г. не са прилагани в този отрасъл) в зависимост от тяхната наличност, вида на използваната пещ, желаните свойства на продуктите и техническата възможност за подаване на горива към пещта.
Wastes may be used as fuels and/or raw materials in the magnesia industry (although they had not yet been applied in the magnesia industry in 2007) subject to availability, the type of kiln used, the desired product qualities and the technical possibility of feeding the fuels into the kiln.
Електростатични прахоуловители
Electrostatic precipitators
Електростатичните прахоуловители (ЕСП) генерират електростатично поле по пътя на твърдите частици във въздушния поток.
Electrostatic precipitators (ESPs) generate an electrostatic field across the path of particulate matter in the air stream.
Частиците получават отрицателен заряд и се насочват към положително заредените прахоуловителни пластини.
The particles become negatively charged and migrate towards positively charged collection plates.
Прахоуловителните пластини периодично се разтърсват или се привеждат в трептене, така че частиците се отлепват и изпадат в разположените по-долу прахоуловителни фунии.
The collection plates are rapped or vibrated periodically, dislodging the material so that it falls into collection hoppers below.
Особено важно е да се оптимизират циклите на разтърсване на ЕСП, за да се сведе до минимум повторното засмукване на частиците, а оттам — да се сведе до минимум потенциалът им да влияят върху видимостта на облака.
It is important that ESP rapping cycles be optimised to minimise particulate re-entrainment and thereby minimise the potential to affect plume visibility.
Характерна за ЕСП е пригодността им за работа при високи температури (до около 400 °C) и висока влажност.
ESPs are characterised by their ability to operate under conditions of high temperatures (up to approximately 400 °C) and high humidity.
Основен недостатък на тази техника е това, че поради изолиращ слой и натрупване на материал, който може да се образува при постъпващи големи количества хлор и сяра, ефикасността се понижава.
The major disadvantages of this technique are their decreased efficiency with an insulating layer and a build-up of material that may be generated with high chlorine and sulphur inputs.
Цялостната ефективност на ЕСП изисква избягване на изпускания на СО.
For the overall performance of ESPs, it is important to avoid CO trips
Въпреки че за приложимостта на ЕСП в различните процеси в отрасъла за производство на цимент няма технически ограничения, те рядко се използват за обезпрашаване в мелници за цимент поради инвестиционните разходи и ефективността при пускове и спирания (относително високи емисии).
Even though there are no technical restrictions on the applicability of ESPs in the various processes in the cement industry, they are not often chosen for cement mill dedusting because of the investment costs and the efficiency (relatively high emissions) during start-ups and shutdowns
Текстилните филтри са ефикасни уловители на прах.
Fabric filters are efficient dust collectors.
При тях основният принцип на филтрирането е използването на текстилна мембрана, която пропуска газовете, но задържа праха.
The basic principle of fabric filtration is to use a fabric membrane which is permeable to gas but which will retain the dust.
Филтриращото средство е разположено геометрично.
Basically, the filter medium is arranged geometrically.
Прахът първоначално се отлага както по повърхностните влакна, така и в дълбочина на тъканта.Когато се натрупа повърхностният слой, самият прах се превръща в основно филтриращо средство.
Initially, dust is deposited both on the surface fibres and within the depth of the fabric, but as the surface layer builds up, the dust itself becomes the dominating filter medium.
Димните газове могат да влизат и да излизат от филтърната торба.
Off-gas can flow either from the inside of the bag outwards or vice versa.
С удебеляването на натрупания слой прах се увеличава съпротивлението към газовия поток.
As the dust cake thickens, the resistance to gas flow increases.
Поради това е необходимо филтриращото средство периодично да се почиства, за да се контролира спадането на налягането на газовете във филтъра.
Periodic cleaning of the filter medium is therefore necessary to control the gas pressure drop across the filter.
Текстилният филтър следва да е разделен на отделения, които да могат да се изолират индивидуално при неизправност на филтърната торба. Броят на отделенията следва да бъде достатъчен за осигуряването на адекватно функциониране в случай, че някое от тях излезе от експлоатация.
The fabricfilter should have multiple compartments which can be individually isolated in case of bag failure and there should be sufficient of these to allow adequate performance to be maintained if a compartment is taken off line.
Във всяко отделение следва да има т.нар. „детектори за скъсване на торбата“, които сигнализират за необходимост от техническо обслужване, когато настъпи такова скъсване.
There should be ‘burst bag detectors’ in each compartment to indicate the need for maintenance when this happens.
На пазара се предлага широка гама филтърни торби от тъкан и нетъкан текстил.
Filter bags are available in a range of woven and non-woven fabrics.
Съвременните синтетични тъкани могат да се използват при сравнително високи температури (до 280 °C).
Modern synthetic fabrics can operate at quite high temperatures of up to 280 °C.
Функционирането на текстилните филтри зависи от различни параметри, като например съвместимостта на филтриращото средство с характеристиките на димните газове и праха, подходящите свойства във връзка с топлинната, физическата и химическата устойчивост, като хидролиза, въздействие на киселини и основи, окисляване, температура на процеса.
The performance of fabric filters is mainly influenced by different parameters, such as compatibility of the filter medium with the characteristics of the flue-gas and the dust, suitable properties for thermal, physical and chemical resistance, such as hydrolysis, acid, alkali, and oxidation and process temperature.
При избора на тази техника трябва да се вземат под внимание влагосъдържанието и температурата на димните газове.
Moisture and temperature of the flue-gases have to be taken into consideration during the selection of the technique.
Хибридните филтри са устройства, които представляват комбинация в едно устройство на ЕСП и текстилни филтри.
Hybrid filters are the combination of ESPs and fabric filters in the same device.
По принцип те са резултат от преобразуване на съществуващи ЕСП, което позволява частична повторна употреба на старо оборудване.
They generally result from the conversion of existing ESPs. They allow the partial reuse of the old equipment
Първични мерки/техники
Primary measures/techniques
I. Охлаждане на пламъка
I Flame cooling
Добавянето на вода към горивото или пряко към пламъка чрез различни методи за впръскване — впръскване на един флуид (течност), впръскване на два флуида (течност и сгъстен въздух, или твърди частици), или използване на течни/твърди отпадъци с високо съдържание на вода — понижава температурата и повишава концентрацията на хидроксилни групи.
The addition of water to the fuel or directly to the flame by using different injection methods, such as injection of one fluid (liquid) or two fluids (liquid and compressed air or solids) or the use of liquid/solid wastes with a high water content reduces the temperature and increases the concentration of hydroxyl radicals.
То може да влияе положително за намаляване на NOx в зоната на изгаряне.
This can have a positive effect on NOx reduction in the burning zone
Горелки с ниски емисии на NOx
II Low NOx burners
Конструктивните решения на горелките с ниски емисии на NOx (непряко горене) се различават в детайлите, но по принцип горивото и въздухът се впръскват в пещта чрез концентрични тръби.
Designs of low NOx burners (indirect firing) vary in detail but essentially the fuel and air are injected into the kiln through concentric tubes.
Делът на първичния въздух се намалява до около 6—10 % от количеството, необходимо за изгаряне в стехиометрично съотношение (при традиционните горелки това обикновено е 10—15 %).
The primary air proportion is reduced to some 6 – 10 % of that required for stoichiometric combustion (typically 10 – 15 % in traditional burners).
Във външния канал се впръсква аксиално въздух с голям импулс.
Axial air is injected at high momentum in the outer channel.
Въглищата могат да се подават през централната тръба или през средния канал.
The coal may be blown through the centre pipe or the middle channel.
Третият канал се използва за завихрен въздух, като неговото завихряне се предизвиква от лопатките при или зад изходния отвор на горивната тръба.
A third channel is used for swirl air, its swirl being induced by vanes at, or behind, the outlet of the firing pipe.
Така конструираната горелка в крайна сметка предизвиква много ранно запалване, особено на летливите съединения в горивото, в атмосфера с недостиг на кислород, като по този начин се намалява образуването на NOx.
The net effect of this burner design is to produce very early ignition, especially of the volatile compounds in the fuel, in an oxygen-deficient atmosphere, and this will tend to reduce the formation of NOx.
Прилагането на горелки с ниски емисии на NOx не винаги се следва от намаляване на емисиите на NOx.
The application of low NOx burners is not always followed by a reduction of NOx emissions.
Необходимо е да се оптимизира настройката на горелката.
The set-up of the burner has to be optimised
Горивни процеси в средната част на пещите
III Mid kiln firing
В дългите пещи с мокър производствен метод и дългите пещи със сух производствен метод създаването на редукционна зона при изгарянето на твърдо гориво може да намали емисиите на NOx.
In long wet and long dry kilns, the creation of a reducing zone by firing lump fuel can reduce NOx emissions.
Тъй като в дългите пещи обикновено няма достъп до температурната зона с диапазон 900—1000 °С, може да се инсталират горивни системи в средната част на пещта, за да могат да се използват отпадъчни горива, които не могат да преминат през основната горелка (например гуми).
As long kilns usually have no access to a temperature zone of about 900 – 1000 °C, mid-kiln firing systems can be installed in order to be able to use waste fuels that cannot pass the main burner (for example tyres).
Решаващ фактор в този процес може да бъде скоростта на изгаряне на горивата.
The rate of the burning of fuels can be critical.
Ако горивата изгарят твърде бавно, в зоната на изгаряне могат да настъпят редукционни процеси, които могат да засегнат сериозно качеството на продукта.
If it is too slow, reducing conditions can occur in the burning zone, which may severely affect product quality.
Ако горивата изгарят твърде бързо, може да се стигне до прегряване на верижната част на пещта, а оттам — и до изгаряне на веригите.
If it is too high, the kiln chain section can be overheated – resulting in the chains being burned out.
При температурен диапазон под 1100 °C не могат да се използват опасни отпадъци със съдържание на хлор над 1 %.
A temperature range of less than 1100 °C excludes the use of hazardous waste with a chlorine content of greater than 1 %
Добавяне на минерализатори за подобряване на горяемостта на суровинното брашно (минерализиран клинкер)
IV Addition of mineralisers to improve the burnability of the raw meal (mineralised clinker)
Добавянето на минерализатори (напр. флуор) към суровините е техника, чрез която се коригира качеството на клинкера и се понижава температурата в зоната за синтероване.
The addition of mineralisers, such as fluorine, to the raw material is a technique to adjust the clinker quality and allow the sintering zone temperature to be reduced.
С понижаването на температурата на горене се намалява и образуването на NOx.
By reducing/lowering the burning temperature, NOx formation is also reduced
V. Оптимизация на процесите
V Process optimisation
Емисиите на NOx могат да се намалят чрез оптимизация на експлоатацията на пещта, условията на горене, контрола върху експлоатацията на пещта и/или хомогенизирането на подаваното гориво.
Optimisation of the process, such as smoothing and optimising the kiln operation and firing conditions, optimising the kiln operation control and/or homogenisation of the fuel feedings, can be applied for reducing NOx emissions.
Прилагани са общи първични мерки/техники за оптимизация, като например мерки/техники за контрол върху процесите, усъвършенствана техника на непряко горене, оптимизирани връзки на охладителите, оптимизиран избор на гориво, оптимизирани равнища на кислород.
General primary optimisation measures/techniques, such as process control measures/techniques, an improved indirect firing technique, optimised cooler connections and fuel selection, and optimised oxygen levels have been applied
Поетапното изгаряне се прилага в пещи за производство на цимент, които са оборудвани със специално проектиран калцинатор за предварителна калцинация.
Staged combustion is applied at cement kilns with an especially designed precalciner.
Първият етап на изгарянето се извършва в ротационните пещи при оптимални условия за процеса на калцинация на клинкера.
The first combustion stage takes place in the rotary kiln under optimum conditions for the clinker burning process.
Вторият етап на изгарянето представлява горелка на входа на пещта. Тя създава редукционна атмосфера, в която се разлагат част от азотните оксиди, генерирани в зоната за синтероване.
The second combustion stage is a burner at the kiln inlet, which produces a reducing atmosphere that decomposes a portion of the nitrogen oxides generated in the sintering zone.
Високата температура в тази зона е особено благоприятна за реакцията, при която NOx се превръща в елементарен азот.
The high temperature in this zone is particularly favourable for the reaction which reconverts the NOx to elementary nitrogen.
При третия етап на изгарянето в калцинатора се подават калциниращо гориво и определено количество третичен въздух, като така и в тази зона се създава редукционна атмосфера.
In the third combustion stage, the calcining fuel is fed into the calciner with an amount of tertiary air, producing a reducing atmosphere there, too.
Чрез тази система се намаляват генерирането на NOx от горивото, както и емисиите на NOx от пещта за производство на цимент.
This system reduces the generation of NOx from the fuel, and also decreases the NOx coming out of the kiln.
В четвъртия — последен — етап на изгарянето оставащият третичен въздух се подава в системата като т.нар. „горен въздух“ за остатъчно изгаряне.
In the fourth and final combustion stage, the remaining tertiary air is fed into the system as ‘top air’ for residual combustion
СНКР
SNCR
Селективната некаталитична редукция (СНКР) включва впръскването в получения от изгарянето димен газ на амонячна вода (със съдържание на NH3 до 25 %), съединения, представляващи прекурсори на амоняка, или разтвор на карбамид с цел NO да се редуцира до N2.
Selective non-catalytic reduction (SNCR) involves injecting ammonia water (up to 25 % NH3), ammonia precursor compounds or urea solution into the combustion gas to reduce NO to N2.
Оптимален ефект на тази реакция се постига при температура в диапазон 830—1050 °C, като трябва да се осигури достатъчно време на задържане, за да могат впръсканите агенти да реагират с NO.
The reaction has an optimum effect in a temperature window of about 830 to 1050 °C, and sufficient retention time must be provided for the injected agents to react with NO
СКР
SCR
При селективната каталитична редукция (СКР) NO и NO2 се редуцират до N2 с помощта на NH3 и катализатор при температурен диапазон от около 300—400 °C.
SCR reduces NO and NO2 to N2 with the help of NH3 and a catalyst at a temperature range of about 300 – 400 °C.
Тази техника се използва широко за намаляване на NOx в други отрасли (електроцентрали, работещи с въглища, съоръжения за изгаряне на отпадъци).
This technique is widely used for NOx abatement in other industries (coal fired power stations, waste incinerators).
В отрасъла за производство на цимент по същество се имат предвид две системи: конфигурация с ниско съдържание на прах между обезпрашаващото звено и димната тръба и конфигурация с високо съдържание на прах между подгревателя и обезпрашаващото звено.
In the cement industry, basically two systems are considered: low dust configuration between a dedusting unit and stack, and a high dust configuration between a preheater and a dedusting unit.
При системите за димни газове с ниско съдържание на прах се изисква след обезпрашаването димните газове да се загреят повторно, което може да доведе до допълнителен разход на енергия и до загуба на налягане.
Low dust flue-gas systems require the reheating of the flue-gases after dedusting, which may cause additional energy costs and pressure losses.
Системите с високо съдържание на прах се предпочитат поради технически и икономически причини.
High dust systems are considered preferable for technical and economical reasons.
При тях повторно загряване не е необходимо, тъй като температурата на отпадъчните газове на изхода на подгревателната система обикновено е в подходящия за СКР температурен диапазон.
These systems do not require reheating, because the waste gas temperature at the outlet of the preheater system is usually in the right temperature range for SCR operation
Абсорбентът се добавя към суровините (напр. добавяне на хидратна вар) или се инжектира в газовия поток (напр. хидратна или гасена вар (Ca(OH)2), негасена вар (CaO), активна летлива пепел с високо съдържание на CaO или натриев бикарбонат (NaHCO3).
Absorbent is either added to the raw materials (e.g. hydrated lime addition) or injected into the gas stream (e.g. hydrated or slaked lime (Ca(OH)2), quicklime (CaO), activated fly ash with a high CaO content or sodium bicarbonate (NaHCO3)).
Хидратната вар може да се подава в мелницата за суровини заедно със съставките на суровините или пряко в пещта за производство на цимент.
Hydrated lime can be charged into the raw mill together with the raw material constituents or directly added to the kiln feed.
Предимството на добавянето на хидратна вар се състои в това, че съдържащата калций добавка създава продукти на реакцията, които могат да се включат пряко в процеса на калцинация на клинкера.
The addition of hydrated lime offers the advantage that the calcium-bearing additive forms reaction products that can be directly incorporated into the clinker-burning process.
Абсорбентът може да се впръсква в газовия поток в суха или мокра форма (полусухо скруберно очистване).
Absorbent injection into the gas stream can be applied in a dry or wet form (semi-dry scrubbing).
Абсорбентът се впръсква в потока на димните газове при температури, близки до точката на оросяване, в резултат на което се създават по-благоприятни условия за улавяне на SO2.
The absorbent is injected into the flue-gas path at temperatures close to the water dew point, which results in more favourable conditions for SO2 capture.
В пещните системи за производство на цимент този температурен диапазон обикновено се постига в зоната между мелницата за суровините и прахоуловителя.
In cement kiln systems, this temperature range is usually reached in the area between the raw mill and the dust collector
Мокрият скрубер е най-често използваната техника за десулфуризация на димни газове в електроцентралите, работещи с изгаряне на въглища.
The wet scrubber is the most commonly used technique for flue-gas desulphurisation in coal-fired power plants.
При производството на цимент мокрият метод за намаляване на емисиите на SO2 е утвърдена техника.
For cement manufacturing processes, the wet process for reducing SO2 emissions is an established technique.
Той се основава на следната химическа реакция:
Wet scrubbing is based on the following chemical reaction:
SOx се абсорбират от течност/шлам, които се разпръскват в оросителна колона.
SOx are absorbed by a liquid/slurry which is sprayed in a spray tower.
Като абсорбент най-често се използва калциев карбонат.
The absorbent is generally calcium carbonate.
Що се отнася до разтворимите киселинни газове, системите за мокро очистване представляват най-ефективният метод за десулфуризация на димни газове и се характеризират с най-малко превишаване на стехиометричните коефициенти и най-нисък коефициент на генериране на твърди отпадъци.
Wet scrubbing systems provide the highest removal efficiencies for soluble acid gases of all flue-gas desulphurisation (FGD) methods with the lowest excess stoichiometric factors and the lowest solid waste production rate.
За прилагането на тази техника е необходимо наличието на определени количества вода, поради което впоследствие се налага третиране на отпадъчните води.
The technique requires certain amounts of water with a consequent need for waste water treatment
Общото описание на ЕСП се съдържа в раздел 1.5.1.
A general description of ESPs is provided in Section 1.5.1.