mwirth-epo/epo-nmt-datasets huggingface dataset:
Заранее измельченный (или гранулированный), очищенный методом флотации от примесей полихлорвинила, полиэтилентерефталата, целлюлозы, тряпок, резины и прочего, загружают непрерывно шнековым питателем в реактор термической деструкции (деструктивной перегонки), оборудованный топкой и топливной горелкой, которая может работать как на жидком, так и на газообразном топливе собственного производства.
Pre-crushed (or granular) polymer, cleaned by flotation from polyvinylchloride, polyethylene terephthalate, cellulose, rags, rubber and other impurities, is continuously fed by a screw feeder into thermal degradation (destructive distillation) reactor equipped with a furnace and a fuel burner burning both liquid and gaseous own-produced fuels.
Включают топливную горелку и выводят установку в рабочий температурный режим.
The fuel burner is turned on and the unit is brought to operating temperature range.
Для ускорения выхода установки на заданный режим топливные (отходящие) газы, образующиеся при сгорании топлива, направляют в кипятильник куба депарафинизатора (куба-сборника углеводородов) и куба ректификационной колонны.
To bring the unit to a given range faster, the fuel (exhaust) gases generated by fuel combustion go to re-boiler of the dewaxing unit bottom (hydrocarbon receiver) and distillation column bottom.
Рабочие температуры поддерживают в следующих диапазонах: в реакторе термической деструкции - в диапазоне 450-480°С (регулируется за счет изменения подачи топлива); в кубе-сборнике углеводородов - в диапазоне 300-360°С; температура выхода парогазовой смеси из депарафинизатора - в диапазоне 180-300°С (регулируется подачей воды в дефлегматор депарафинизатора); в кубе ректификационной колонны - в диапазоне 160-220°С (регулируется изменением температуры парогазовой смеси после депарафинизатора и в верхней части ректификационной колонны); температура выхода парогазовой смеси из ректификационной колонны - в диапазоне 35-100°С (регулируется подачей воды в дефлегматор).
Operating temperatures should be kept at: 450-480 C for thermal degradation reactor (controlled by changing the fuel supply); 300-360 C for hydrocarbon receiver; 180-300 C for outlet vapor-gas mixture temperature from the dewaxing unit (controlled by water supply to the reflux column of the dewaxing unit); 160-220 C for distillation column bottom (controlled by changing the temperature of the vapor-gas mixture after the dewaxing unit and in the distillation column overhead); 35-100 C for outlet vapor-gas mixture temperature from the distillation column (controlled by water supply to the reflux column).
При достижении рабочих температур в кубе-сборнике углеводородов и в кубе ректификационной колонны отключают подачу в кипятильник топливных газов путем закрытия шиберов до входа в куб и после выхода, сбрасывая отходящие газы при температуре 470-500°С в атмосферу.
When operating temperatures are reached in the hydrocarbon receiver and in the distillation column bottom, fuel gases are cut off by closing the dampers before the inlet and after the outlet, dumping exhaust gases at 470-500 C in the air.
Отбор углеродистого остатка-кокса из реактора производят непрерывно с помощью шнека.
Carbon residue (coke) is continuously drawn by a screw.
Слив печного топлива из куба ректификационной колонны производят непрерывно.
Heating oil is continuously drained from the distillation column bottom.
Нагревают содержимое реактора термической деструкции со скоростью 1,5-4°С/минуту топливными газами с температурой 600-900°С, которые проходят через жаровые трубы реактора термической деструкции и поступают в кипятильник куба-сборника углеводородов депарафинизатора, а затем в кипятильник куба ректификационной колонны.
The content of the thermal degradation reactor is heated at 1,5- 4 C/minute by fuel gases with a temperature of 600-900 C that pass through the thermal degradation reactor's flame tubes to the re-boiler of dewaxing unit's hydrocarbon receiver, and then to Date Recue/Date Received 2021-07-09 CA 03126385 2021-07-09 2 the re-boiler of the distillation column.
В реакторе термической деструкции при температуре 260-300°С начинается процесс деструкции пластмасс.
At 260-300 C in the thermal degradation reactor, plastics start degrading.
Продукты деструкции пластмасс в виде парогазовой смеси углеводородов из реактора термической деструкции пропускают в колонку катализатора, которая представляет собой трубчатый аппарат с фланцами, загруженный катализатором - титановыми спиралями в кассете, а затем в теплообменник над в кубом-сборником углеводородов депарафинизатора парогазовой смеси.
Plastic degradation products in the form of vapor- gas mixture of hydrocarbons from the thermal degradation reactor go into the catalyst column, a flanged tubular unit loaded with catalyst - titanium spirals in the cassette, and then to the heat exchanger above the hydrocarbon receiver of the vapor-gas mixture dewaxing unit.
При достижении температуры паров значений 360°С в теплообменник над кубом-сборником углеводородов депарафинизатора парогазовой смеси подается оборотная вода для охлаждения парогазовой смеси углеводородов.
When vapor temperature reaches 360 C, circulating water is supplied to the heat exchanger above the hydrocarbon receiver of the vapor-gas mixture dewaxing unit to cool the vapor-gas mixture of hydrocarbons.
Изменяя расход воды в теплообменнике, поддерживают температуру в кубе-сборнике углеводородов депарафинизатора в диапазоне 300-360°С. Парогазовая смесь углеводородов поступает в куб-сборник углеводородов депарафинизатора, где из нее в жидкую фазу переходят высококипящие углеводороды.
The temperature in the hydrocarbon receiver should be maintained at 300-360 C by varying the water flow rate in the heat exchanger.
Затем парогазовая смесь поступает в депарафинизатор, который представляет собой колонный аппарат, нижняя часть которого загружена массообменной насадкой - катализаторами из титановой стружки, а в верхней части установлен кожухотрубный теплообменник депарафинизатора, выполняющий роль дефлегматора.
Then the vapor-gas mixture flows to the dewaxing unit, a column, the bottom of which is loaded with a mass- exchanging packed bed - titanium chips catalysts, and the overhead of which has a shell- and-tube heat exchanger serving as a reflux column.
В межтрубное пространство теплообменника депарафинизатора подается оборотная вода, а в трубках теплообменника депарафинизатора проходит конденсация углеводородов (парафинов).
Circulating water is fed to the outside of the dewaxing unit's heat exchanger tubes, while hydrocarbons (paraffins) are condensed in the dewaxing unit's heat exchanger tubes.
Сконденсированные парафины возвращаются назад в куб-сборник углеводородов.
Condensed waxes go back to the hydrocarbon receiver.
Изменяя подачу воды в кожухотрубный теплообменник депарафинизатора, выполняющего роль дефлегматора, поддерживают температуру паров на выходе из депарафинизатора в диапазоне 180-300°С. Затем пары углеводородов поступают в ректификационную колонну, где разделяются на бензиновую и дизельную фракции.
The outlet vapor temperature from the dewaxing unit should be maintained at 180- 300 C by varying the water supply to the dewaxing unit's shell-and-tube heat exchanger serving as a reflux column.
Дизельная фракция снизу ректификационной колонны через теплообменник ректификационной колонны, охлаждаемый оборотной водой, поступает в сборник дизельного топлива.
The diesel fraction in the distillation column bottom flows through the heat exchanger of the distillation column, cooled with circulating water, to the diesel fuel receiver.
Бензиновая фракция в газообразном виде и углеводородный газ сверху ректификационной колонны поступают в теплообменник охлаждения газа и конденсации паров воды и бензина.
Gasoline fraction in gaseous form and hydrocarbon gas in the distillation column overhead flow to gas cooling and water and gasoline vapor condensation heat exchanger.
Бензиновая фракция в виде пара и углеводородный газ (газовая фракция) сверху ректификационной колонны поступают в теплообменник для охлаждения газовой фракции и конденсации паров бензина и воды.
Gasoline fraction in the form of vapor and hydrocarbon gas (gas fraction) in the distillation column overhead flow to gas fraction cooling and gasoline vapor and water condensation heat exchanger.
Качество дизельного топлива (температура вспышки, фракционный состав) регулируют температурой нижней части ректификационной колонны, которая составляет 160-220°С. Качество бензиновой фракции (плотность, фракционный состав и конец кипения) регулируют температурой на выходе из ректификационной колоны.
Diesel quality (flash point, fractional composition) is controlled by the temperature of the distillation column bottom, which is 160-220 C. Gasoline fraction quality (density, fractional composition and end point) is controlled by the temperature at the outlet of the distillation column.
Температуру верха ректификационной колоны в диапазоне 35-100°С поддерживают подачей воды в дефлегматор ректификационной колонны.
The overhead temperature of the distillation column is maintained at 35-100 C by supplying water to the reflux column of the distillation column.
Дефлегматор представляет собой кожухотрубный теплообменник, в межтрубное пространство которого подается оборотная вода, а в трубном пространстве дефлегматора происходит конденсация высококипящих углеводородов.
Reflux column is a shell-and-tube heat exchanger, circulating water is supplied to the outside of tubes of which, and in the tubes of which high-boiling hydrocarbons are condensed.
В теплообменнике для охлаждения газа и конденсации паров бензина и присутствующей воды, который охлаждается оборотной водой, конденсируются пары бензиновой фракции.
Gasoline fraction vapors are condensed in the gas cooling and gasoline vapor and water condensation heat exchanger, which is cooled Date Recue/Date Received 2021-07-09 CA 03126385 2021-07-09 3 by circulating water.
В газоводоотделителе происходит отделение воды и углеводородного газа (газовой фракции) от бензина.
The gas/water separator separates water and hydrocarbon gas (gas fraction) from gasoline.
Углеводородный газ, который не конденсируется, направляют на горелку реактора термической деструкции, а избыточный углеводородный газ собирают в сборнике газа (газгольдере).
Uncondensed hydrocarbon gas flows to the thermal degradation reactor burner, and excess hydrocarbon gas is collected in a gas holder.
Вода и бензин поступают в соответствующие сборники.
Water and gasoline go to relevant receivers.
Тяжелую фракцию - печное топливо (в основном парафины) накапливают в кубе депарафинизатора и в конце процесса термической деструкции, когда прекращается образование углеводородного газа, выводят через теплообменник печного топлива, который охлаждается водой системы охлаждения, в сборник печного топлива (он же сборник парафинов - парафиновых фракций).
Heavy fraction - heating oil (mainly waxes) is accumulated in dewaxing unit bottom and removed at the end of the thermal degradation, when no hydrocarbon gas is generated, through the heating oil heat exchanger, which is cooled by the cooling system, to the heating oil receiver (also known as the wax-wax fraction receiver).
Процесс деструкции пластмасс заканчивают при температуре 450-480°С. Отключают подачу топлива на горелку.
Plastics degradation process ends at 450-480 C. Fuel to the burner should be cut off.
Твердый углеродистый коксовый остаток, который остался на дне реактора термической деструкции, после охлаждения реактора выгружают через нижний люк реактора термической деструкции в сборник кокса.
Once the thermal degradation reactor is cooled, carbon residue remaining at its bottom is discharged through the lower hatch of the thermal degradation reactor to the coke receiver.
Топку, имеющую большую массу футеровки, отсоединяют от реактора путем опускания ее на колеса и отвода в сторону для раздельного охлаждения ее и реактора (который охлаждают воздухом, подаваемым от газодувки топливной горелки).
The furnace with heavy lining is detached from the reactor by lowering it on wheels and taking aside for separate cooling of the furnace and the reactor (which is cooled by air supplied from the gas blower of the fuel burner).
При периодическом режиме использованы два реактора.
Intermittent operation involves two reactors.
Пока в работающем первом реакторе термической деструкции протекает процесс термической деструкции, следующий неработающий реактор термической деструкции загружают отходами пластмасс и готовят к запуску.
While the first thermal degradation reactor is in operation, the other idle thermal degradation reactor is loaded with plastic waste and prepared for start-up.
Еще горячую топку, имеющую большую массу футеровки, подсоединяют к этому холодному, еще не нагретому реактору.
The still hot furnace with heavy lining is attached to this cold, not yet heated reactor.
Как только отключают подачу топлива на горелку работающего первого реактора термической деструкции, сразу же включают горелку неработающего до этого реактора термической деструкции, в котором начинается процесс деструкции.
As soon as the fuel to the burner of the operating first thermal degradation reactor is cut off, the burner of the previously idle thermal degradation reactor is immediately turned on, thus initiating degradation process.
При этом поддерживают режимы температур на том же уровне, что и в предыдущем цикле.
That said, temperature conditions should be maintained as in the previous cycle.
После проведения процесса термической деструкции в этом реакторе термической деструкции его переводят в режим охлаждения, а другой реактор термической деструкции загружают отходами пластмасс и проводят новый цикл: «термическая деструкция - охлаждение - выгрузка твердого углеродистого остатка - загрузка отходов пластмасс».
Having run the thermal degradation process in this thermal degradation reactor, it should be put in cooling mode, and the other thermal degradation reactor should be fed with plastic waste for a new cycle: "thermal degradation - cooling - carbon residue discharge - plastic waste feed".
Признаками ближайшего аналога, совпадающими с существенными признаками первого изобретения, является наличие в способе деструктивной перегонки отходов полиэтилена и полипропилена загрузки в первый реактор деструктивной перегонки предварительно очищенных флотацией отходов полиэтилена и полипропилена от примесей, содержащих полихлорвинил, полиэтилентерефталат, целлюлозу, органические соединения, резину; подсоединения и нагрева топки первого реактора деструктивной перегонки топливной горелкой; нагрева и поддержания температуры в кубе-сборнике углеводородов отходящими газами, регулирования температуры выхода парогазовой смеси углеводородов из депарафинизатора подачей воды системы охлаждения в дефлегматор депарафинизатора, отбора парафиновых фракций; фракционирования оставшихся продуктов деструктивной перегонки в ректификационной колоне с получением паровой фазы бензиновой фракции и жидкой фазы дизельной фракции, регулирования температуры выхода оставшейся парогазовой смеси из ректификационной колонны подачей воды системы охлаждения в дефлегматор ректификационной колонны; охлаждения оставшейся парогазовой смеси в колонне постоянно работающего теплообменника, разделения ее на бензиновую и газовую фракции; загрузки сырья в следующий реактор деструктивной перегонки; отключения подачи топлива на горелку первого реактора; опускания топки первого реактора и его охлаждения, подсоединения топки следующего реактора и нагрева горелкой; выгрузки углеродистого остатка из охлажденных реакторов деструктивной перегонки.
The features of the closest prior art that are the same as the essential features of the first invention are that polyethylene and polypropylene waste destructive distillation method involves: feeding polyethylene and polypropylene waste to the first destructive distillation reactor that is pre-cleaned by flotation from polyvinylchloride, polyethylene terephthalate, cellulose, organic compounds, rubber impurities; attaching and heating the furnace of the first destructive distillation reactor by a fuel burner; heating and maintaining the temperature in the hydrocarbon receiver with exhaust gases, controlling the outlet temperature of vapor-gas mixture of hydrocarbons from the dewaxing unit by supplying cooling water to the dewaxing unit's reflux column, collecting wax fractions; fractionating the remaining products of destructive distillation in the distillation column to obtain the vapor phase of the gasoline fraction and the liquid phase of the diesel fraction, controlling the outlet temperature of Date Recue/Date Received 2021-07-09 CA 03126385 2021-07-09 4 remaining vapor-gas mixture from the distillation column by supplying cooling water to the distillation column's reflux column; cooling the remaining vapor-gas mixture in the column of a constantly operating heat exchanger, separating it into gasoline and gas fractions; feeding the other destructive distillation reactor; cutting off fuel to the burner of the first reactor; lowering and cooling the furnace of the first reactor, attaching the furnace of the other reactor and heating it with a burner; discharging carbon residue from cooled destructive distillation reactors.
Известно принятое в качестве ближайшего аналога второго изобретения устройство для деструктивной перегонки отходов полиэтилена и полипропилена, описанное в патенте РФ №2621097 на изобретение «Устройство для термической деструкции отходов полиэтилена и полипропилена», C08J 11/04; B29B 17/; C10B 53/00; C10B 53/07; C10G 1/00, 2017.
The device for destructive distillation of polyethylene and polypropylene waste, described in RF patent No. 2621097 for invention Device for Thermal Degradation of Polyethylene and Polypropylene Waste, C08J11/04; B29B17/; C10B53/00; C10B53/07; C1OG1/00, 2017 is known as closest prior art.
В описании представлены два варианта устройства.
The description presents two options of the device.
В качестве ближайшего аналога принято устройство, используемое в названом в ближайшем аналоге периодическим режимом работы, которое снабжено, по меньшей мере, двумя блоками нагрева, соединенными параллельно, каждый из которых содержит реактор термической деструкции (деструктивной перегонки) с верхней загрузкой сырья (через узел загрузки) и нижней выгрузкой кокса через люк.
The device taken as closest prior art, used in the said closest prior art in intermittent operation, is equipped with at least two parallel heating units, each of which contains a thermal degradation (destructive distillation) reactor with top feed (through the feeding unit) and bottom coke discharge through the hatch.
В свою очередь каждый из реакторов деструктивной перегонки, либо один из них, содержит топку с массивной футеровкой, съемную и мобильную, которая выполнена с возможностью отсоединения от реактора, в котором закончился процесс термической деструкции (деструктивной перегонки), и присоединения к реактору, в котором начинается процесс деструктивной перегонки, путем опускания ее на колеса и отводом в сторону для раздельного охлаждения; топливную горелку, работающую как на жидком, так и на газообразном топливе собственного производства; сборник кокса - твердого коксового (углеродистого) остатка, оставшегося на дне реактора после его охлаждения, удаляемого через нижний (боковой) люк реактора.
In turn, each of the destructive distillation reactors, or one of them, has a removable mobile furnace with heavy lining designed to be detached from the reactor where the thermal degradation (destructive distillation) process completed, and attached to the reactor where destructive distillation starts by lowering it on wheels and taking aside for separate cooling; fuel burner burning both liquid and gaseous own-produced fuel; coke receiver for carbon residue remaining at the reactor bottom after cooling that is removed through the lower (side) reactor hatch.
Второй вариант, используемый в так называемом непрерывном режиме работы с одним блоком нагрева, также содержит аналогичный реактор, но с боковым механизмом загрузки сырья в виде шнекового питателя и со шнековым механизмом выгрузки углеродистого остатка через боковой люк, топку с массивной футеровкой, горелку, сборник кокса (углеродистого остатка).
The second option used in the so-called continuous operation with one heating unit, also has a similar reactor, but with side screw feed and side screw discharge through the side hatch, a furnace with heavy lining, burner, coke (carbon residue) collector.
В сборник углеродистого остатка твердый коксовый (углеродистый) остаток, оставшийся на дне реактора после его охлаждения при непрерывном режиме работы, выгружают с помощью шнека.
Carbon residue (coke) remaining at the bottom of the reactor after cooling under continuous operation is discharged into the coke receiver with a screw.
Объем емкости куба-сборника углеводородов установлен экспериментально.
Hydrocarbon receiver capacity is deduced from experiments.
Техническим результатом первого и второго изобретений является повышение производительности и эффективности способа деструктивной перегонки отходов полиэтилена и полипропилена и работы устройства для его осуществления, повышение качества продуктов перегонки, повышение безопасности работы устройства и процесса деструктивной перегонки, снижение вредных выбросов в окружающую среду, снижение энергоемкости.
Technical result of the first and second inventions involves improved performance and effectiveness of the method and device for destructive distillation of polyethylene and polypropylene waste, improved quality of distillation products, improved safety of the device for and process of destructive distillation, reduced emissions and power consumption.
Причинами, препятствующими получению указанного технического результата при использовании ближайшего аналога первого изобретения, являются следующие его недостатки.
The following disadvantages of the closest prior art to the first invention delay the said technical result.
Недостатком известного способа является наличие операции перевозки и присоединения раскаленной до 1000°С топки, имеющей большую массу футеровки, ко второму холодному реактору якобы с целью экономии топлива и времени на разогрев.
A disadvantage of the known method is that it involves transporting and attaching a 1,000 C heated furnace with heavy having to the second cold reactor, supposedly to save fuel and heating time.
К топке обслуживающему персоналу небезопасно даже приблизиться, не говоря уже о перемещении ее от одного реактора к другому и последующем подсоединении к нему.
It is unsafe for service personnel to even approach the furnace, let alone move it from one reactor to another and then hook it up.
Недостатком известного способа является осуществление однократной загрузки полного объема реактора исходным сырьем с последующей деструкцией загруженного этого объема сырья от начала до конца технологического процесса.
A disadvantage of the known method is that the reactor volume is fed with feedstock at a time with subsequent degradation all the way through the process.
Весь объем загруженного сырья переходит в расплавленное состояние и занимает после этого всего четверть полного объема реактора.
The entire volume of feedstock becomes liquified and takes up only a quarter of the reactor's total volume.
Поскольку процесс деструкции согласно ближайшему аналогу дальше идет до конца без остановки - имеет место неэффективное использование реактора, работающего всего на одну четвертую его мощности.
Given that degradation, according to the closest prior art, goes to completion without stopping, there is an ineffective use of the reactor operating at only one-fourth of its capacity.
Недостатком известного способа также является прикипание углеродистого остатка к днищу реактора из-за отсутствия использования в реакторе антипригарного слоя смазки-разжижателя (например, тугоплавких тяжелых парафинов).
Another disadvantage of the known method is that carbon residue sticks to the bottom of the reactor in the absence of a non-stick layer of thinning lubricant (for example, heavy high melting point waxes).