mwirth-epo/epo-nmt-datasets huggingface dataset:
In een bepaalde uitvoeringsvorm van voornoemde werkwijze kan van stap d) worden afgezien, waarbij stap e) op de geschuimde parels van stap c) wordt uitgevoerd.
In a particular embodiment of the aforementioned method, step d) may be omitted, with step e) being carried out on the foamed beads from step c).
Als een geschikte coating voor PLA deeltjesvormige schuim kunnen de volgende materialen worden genoemd: polyvinylacetaat, op polyvinylacetaat gebaseerde polymeren, polyvinylalcohol, polyurethaan, polyacryl, polycaprolacton, polyester, polyesteramide, op polymelkzuur zuur gebaseerde copolymeren, op proteïne gebaseerde polymeren, polysacharide, natuurlijke was en vet, of combinaties daarvan.
The following materials may be mentioned as a suitable coating for PLA particulate foam: polyvinyl acetate, polymers based on polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, polyurethane, polyacrylic, polycaprolactone, polyester, polyester amide, copolymers based on polylactic acid, protein-based polymers, polysaccharide, natural wax and fat, or combinations thereof.
De toepassing van een dergelijke coating of bekleding maakt de productie van vormgegeven producten met een goede versmelting tussen de afzonderlijke korrels mogelijk, welke versmelting ok van toepassing is voor schuim op basis van PLA/PMMA.
The application of such a coating or covering makes it possible to produce formed products with good fusing together of the individual granules, said fusing together also being applicable for foam based on PLA/PMMA.
In een dergelijke werkwijze verdient het de voorkeur dat bij voornoemde extrusie de toegevoegde hoeveelheid polymethylmethacrylaat ten minste 5 gew.%, bij voorkeur ten minste 10 gew.%, bedraagt, op basis van de tijdens voornoemde extrusie aanwezige totale hoeveelheid polymelkzuur of een daarvan afgeleide verbinding, op gewichtsbasis.
With such a method, it is preferable, in the aforementioned extrusion, for the amount of polymethylmethacrylate added to be at least 5 wt %, preferably at least 10 wt %, based on the total amount of polylactic acid or a compound derived therefrom, based on weight, present during the aforementioned extrusion.
Vanuit het oogpunt van het verbeteren van de duurzaamheid en of stabiliteit is het wenselijk dat voornoemde extrusie wordt uitgevoerd in aanwezigheid van hydrotalciet, waarbij de hoeveelheid hydrotalciet ten minste 0,2 gew.% en ten hoogste 2,0 gew.% bedraagt, op basis van het gewicht van de uiteindelijke samenstelling.
From the viewpoint of improving the durability and/or stability, it is desirable for the aforementioned extrusion to be carried out in the presence of hydrotalcite, wherein the amount of hydrotalcite is at least 0.2 wt % and at most 2.0 wt %, based on the weight of the final composition.
Voornoemde stap van vormgeven wordt bij voorkeur uitgevoerd in aanwezigheid van hete lucht, stoom, of een combinatie hiervan.
The aforementioned moulding step is preferably carried out in the presence of hot air, steam, or a combination thereof.
Voornoemde stap van impregneren wordt bij voorkeur uitgevoerd met een impregnatiemiddel gekozen uit de groep van CO2, MTBE, stikstof, lucht, (iso)pentaan, propaan en butaan, of een combinatie hiervan.
The aforementioned impregnating step is preferably carried out with an impregnating agent selected from the group comprising CO2, MTBE, nitrogen, air, (iso)pentane, propane and butane, or a combination thereof.
Het onderhavige, geschuimde vormdeel bezit een waarde voor Tmax van ten hoogste 135 °C. Het deeltjesvormig polymelkzuurschuim dat kan worden toegepast in de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding kan amorf, semi-kristallijn of eenmengsel van beide zijn.
The present invention relates in particular to a foamed moulded part obtained by carrying out the method discussed above, wherein Tmax of the aforementioned moulded part is at least 85° C. This foamed moulded part has a value for Tmax of at most 135° C. The particulate polylactic acid foam that can be used in the method according to the present invention may be amorphous, semicrystalline or a mixture of the two.
Polymelkzuur is op de markt verkrijgbaar als amorf of semikristallijn polymelkzuur onder de merknaam Ingeo™ (bijvoorbeeld Ingeo™ 4060D, Natureworks) of Synterra (bijvoorbeeld Synterra PLLA 1510, Synbra Technology BV).
Polylactic acid is commercially available as amorphous or semicrystalline polylactic acid under the brand name Ingeo™ (for example Ingeo™ 4060D, Natureworks) or Synterra (for example Synterra PLLA 1510, Synbra Technology BV).
Het is ook mogelijk om het polymelkzuur te mengen met andere hulpstoffen, zoals (biologisch afbreekbare) polymeren en/of vulmiddelen.
It is also possible to mix the polylactic acid with other additives, such as (biodegradable) polymers and/or fillers.
Voorbeelden hiervan zijn een copolyester van butaandiol, adipinezuur en tereftaalzuur (verkrijgbaar onder de naam Ecoflex bij BASF), stijfsel, krijt, mica, actieve kool, talk, roet, zetmeel, bloem, kaolien, of cellulose.
Examples of these are a copolyester of butanediol, adipic acid and terephthalic acid (available under the name Ecoflex from BASF), starch, chalk, mica, activated carbon, talc, soot, starch, flour, kaolin, or cellulose.
Ook is het in bepaalde uitvoeringsvormen wenselijk polymelkzuur te mengen met een of meer van zogenaamde (deels) bio-based thermoplastische materialen die al of nietcomposteerbaar zijn, bijvoorbeeld PHA (PolyHydroxyAlkanoaat), PEF (PolyEthyleenFuranoaat), PCL (Polycaprolacton), PHB (Polyhydroxybutyraat), PBAT (PolyButyleenAdipaatTereftalaat), PBS(Polybutylene succinaat), PTT (PolyTrimethyleenTereftalaat), Bio-PET (Bio-PolyEthyleenTereftalaat), Bio-PE (BioPolyEthyleen), Bio-PA (Bio-PolyAmide).
It is also desirable in certain embodiments to mix polylactic acid with one or more of the so-called (partially) bio-based thermoplastic materials, which may or may not be compostable, for example PHA (PolyHydroxyAlkanoate), PEF (PolyEthyleneFuranoate), PCL (Polycaprolactone), PHB (Polyhydroxybutyrate), PBAT (PolyButyleneAdipateTerephthalate), PBS (Polybutylene succinate), PTT (PolyTrimethyleneTerephthalate), BioPET (BioPolyEthyleneTerephthalate), BioPE (BioPolyEthylene), BioPA (BioPolyAmide).
De onderhavige uitvinding zal hierna aande hand van een aantal voorbeelden nader worden toegelicht.
The present invention will be explained in more detail below, on the basis of a number of examples.
Een hoeveelheid polymelkzuur werd gemengd met polymethylmethacrylaat waarna de vormgeving werd uitgevoerd.
An amount of polylactic acid was mixed with polymethylmethacrylate, after which moulding was carried out.
Van het aldus verkregen eindproduct werden een aantal mechanische eigenschappen bepaald.
A number of mechanical properties of the final product thus obtained were determined.
In onderstaande tabel zijn de meetresultaten weergegeven.
The measured results are presented in the following table.
De experimenten werden uitgevoerd met een mengsel zoals weergegeven in tabel 1 onder toepassing van een twin-screw compounding extruder(Berstorff ZE7536xD UTX).
The experiments were carried out with a mixture as shown in Table 1 using a twin-screw compounding extruder (Berstorff ZE7536xD UTX).
Uit de extruder werd een homogene smelt getransporteerd naar de extruderkop (Gala onderwater granulator A6) via een zogenaamd smeltpomp.
A homogeneous melt was transported from the extruder to the extruder head (Gala underwater granulator A6) via a so-called melt pump.
Genoemde matrijs bezit 192 gaten met elk een diameter van 0,7 mm, en de PLA deeltjesvormige samenstelling bezat een deeltjesdiameter van 1,1-1,5 mm.
Said mould had 192 orifices, each with a diameter of 0.7 mm, and the PLA particulate composition had a particle diameter of 1.1-1.5 mm.
De deeltjesvormige PLA samenstelling PLA werd vervolgensgeïmpregneerd met een blaasmiddel (CO2) in een drukvat bij een druk van 16 bar gedurende 20 uur.
The particulate PLA composition was then impregnated with a blowing agent (CO2) in a pressure vessel at a pressure of 16 bar for 20 hours.
Na het impregneren bevatte de PLA samenstelling ongeveer 7 gew.% CO2.
After impregnation, the PLA composition contained about 7 wt % CO2.
Vervolgens werd de PLA deeltjesvormige samenstelling voorgeschuimd behulp van hete lucht (bij een temperatuur van ongeveer 90 °C) gedurende 1 minuut.
Then the PLA particulate composition was pre-foamed using hot air (at a temperature of about 90° C.) for 1 minute.
De voorgeschuimde PLA deeltjesvormige samenstelling bezat een dichtheid van ongeveer 30 g/l.
The pre-foamed PLA particulate composition had a density of about 30 g/l.
De voorgeschuimde PLA deeltjesvormige samenstelling werd vervolgens van een coating voorzien in een fluïdized bedreactor.
The pre-foamed PLA particulate composition was then provided with a coating in a fluidized-bed reactor.
Een coatinghoeveelheid van 5 gew.%, op basis van vastestofgehalte, werd aangebracht door middel van een vloeibare Epotal oplossing.
An amount of coating of 5 wt %, based on the solids content, was applied by means of a liquid Epotal solution.
Na drogen werd de voorgeschuimde PLA deeltjesvormige samenstelling opnieuw geïmpregneerd met een blaasmiddel (CO2) in een drukvat bij een druk van 7 bar gedurende 4 uur.
After drying, the pre-foamed PLA particulate composition was impregnated again with a blowing agent (CO2) in a pressure vessel at a pressure of 7 bar for 4 hours.
Na het opnieuw impregneren bevatte de voorgeschuimde deeltjes PLA samenstelling ongeveer 7 gew.% CO2.
After re-impregnation, the pre-foamed particulate PLA composition contained about 7 wt % CO2.
Vervolgens werd de PLA deeltjesvormige samenstelling toegevoerd aan een industriële productie-eenheid voor geschuimde vormgegevenproducten, waarbij verdere expansie en samensmelten van het deeltjesvormige PLA plaatsvond met stoom ter verkrijging van een geschuimd product gevormd.
Then the PLA particulate composition was sent to an industrial production unit for foamed formed products, where further expansion and fusing-together of the particulate PLA took place with steam, to give a moulded foamed product.
De resultaten van de samensmelting van de deeltjesvormige PLA en de mechanische sterkte van het verkregen gevormde zijn in Tabel 1 weergegeven.
The results for the fusing-together of the particulate PLA and the mechanical strength of the moulded product obtained are presented in Table 1.
Tabel 1: samenstellingen op basis van PLA en PMMA PMMA/PLA mix Tg X% foam P kg/m3 T max gedurende vormgeving C02 druk Breeksterkte kPa Treksterkte kPa BF1505( referentie) 20,57 5.5 5% PM MA + BF1505 19,82 5.5 10 PMMA + BF1505 21,21 4.5 15 PMMA + BF1505 22,30 20 PMMA + BF1505 22,30 30 PMMA + BF1505* 13,12 50 PMMA + BF1505* 3,2 n.a. n.a.
TABLE 1compositions based on PLA and PMMAρTmaxBreakingTensilePMMA/PLAX %kg/duringCO2strengthstrengthmixTgfoamm3formingpressurekPakPaBF15055820.5730805.5134118(reference)5% PMMA +5819.8231855.57986BF150510 PMMA +5921.2130954.511892BF150515 PMMA +6022.30401004149146BF150520 PMMA +6122.30401003132112BF150530 PMMA +6213.12321253350294BF1505*50 PMMA +683.2381003n.a.n.a.BF1505*30 PMMA + +6224341151.511764PLLA In the table, the indication * relates to another production machine.
Het in voornoemde voorbeelden toegepaste PMMA is van type Altuglas V920, BF1505 is Synterra PLA (Mn: 150kDa, D gehalte: 4- 5%) en PLLA is SynterraPLLA (Mn: 150kDa, D gehalte: <0,5%).
The PMMA used in the aforementioned examples is of the Altuglas V920 type, BF1505 is Synterra PLA (Mn: 150 kDa, D content: 4-5%) and PLLA is Synterra PLLA (Mn: 150 kDa, D content:<0.5%).
In de tabel betekent de term “X% FOAM” de mate van kristallisatie (%).
In the table, the term “X % FOAM” denotes the degree of crystallization (%).
Uit Tabel 1 kan worden vastgesteld dat de hoeveelheid PMMA pas bij een grote hoeveelheid invloed heeft op de kristalliniteit van PLA.
It can be seen from Table 1 that the amount of PMMA only affects the crystallinity of PLA at a large amount.
Aldus neemt bij een hoeveelheid van meer dan 20% PMMA de kristalliniteit af in de PMMA/BF1505 blends.
Thus, the crystallinity decreases in the PMMA/BF1505 blends at an amount of more than 20% PMMA.
Dit betekent dat eindproducten op basis van blends met minder dan 20% PMMA dezelfde hoeveelheid kristalliniteit houden, waardoor de thermische eigenschappen (vormvastheid boven het glaspunt) op zijn minst constant blijven.
This means that final products based on blends with less than 20% PMMA maintain the same level of crystallinity, so that the thermal properties (dimensional stability above the glass-transition temperature) at least remain constant.
Bovendien wordt het glaspunt enigszins hoger wat ook nog als gunstig is aan te merken.
In addition, the glass-transition temperature is somewhat higher, which is also to be regarded as favourable.
Indien meer PMMA wordt toegevoegd, dan wordt de kristalliniteit minder waardoor de vormvastheid van de hiermee verkregen eindproducten boven het glaspunt minder zou kunnen worden.
If more PMMA is added, the crystallinity decreases, so that the dimensional stability of the resultant final products might be reduced above the glass-transition temperature.
Het glaspunt blijft echter wel stijgen bij meer PMMA, dus het hangt van de temperatuur af wanneer de vormvastheid een kritische rol gaat spelen.
However, the glass-transition temperature still rises with more PMMA, so it depends on the temperature when the dimensional stability will play a critical role.
De grotere hoeveelheid PMMA heeft echter wel een belangrijk voordeel bij het vormen van de eindproducten, want uit Tabel 1 blijkt ook dat de maximale temperatuur van de matrijs hoger kan zijn en er kan met minder blaasmiddel gevormd worden.
However, the larger amount of PMMA does have an important advantage during forming of the final products, as it can also be seen from Table 1 that the maximum temperature of the mould can be higher, and moulding can be done with less blowing agent.
Hierdoor is minder koeling nodig bij het vormen en wordt de cyclustijd korter en zullen producten goedkoper worden.
As a result, less cooling is required during moulding and the cycle time becomes shorter, and products will be less expensive.
Een ander belangrijk punt is dat bij verhoogde hoeveelheid PMMA de kristalliniteit weliswaar lager wordt, maar dat kan als een voordeel tijdens het schuimen worden aangemerkt.
Another important point is that with an increased amount of PMMA, the crystallinity is admittedly lower, but that may be regarded as an advantage during foaming.
Kristallisatie is namelijk aan de ene kant een voordeel in het eindproduct (het brengt vormvastheid bij temperaturen boven het glaspunt), maar tijdens het schuimen is het een nadeel, omdat het schuimen moeilijker wordt naarmate er meer kristalliniteit is.
Thus, crystallization is on the one hand an advantage in the final product (gives dimensional stability at temperatures above the glass-transition temperature), but during foaming it is a disadvantage, because foaming becomes more difficult as the crystallinity increases.
Het voorste gedeelte 22 van het blok 21 heeft een onderzijde 28.
The front portion 22 of the block 21 has an underside 28.
Vanaf de onderzijde 28 zijn er in de getoonde uitvoeringsvorm vier blinde boringen 30 aangebracht die zich haaks op de doorgang 27 uitstrekken, maar deze niet snijden.
In the illustrated embodiment, four blind bores 30 are provided in the underside 28 which extend at right angles to the passage 27, but do not intersect the latter.
Aan weerszijden van de doorgang 27 zijn twee evenwijdige boringen 30 aangebracht die zich in gemonteerde toestand omhoog uitstrekken zoals het beste is te zien in Fig. 4A.
On either side of the passage 27, two parallel bores 30 are provided which, in the fitted position, extend upwards, as can best be seen in Fig. 4A.
Verder heeft het voorste gedeelte 22 van het blok 21 een paar tegensgestelde zijkanten 29.
Furthermore, the front portion 22 of the block 21 has a pair of opposite sides 29.
Vanaften minste een van deze zijkanten 29 zijn doorgaande boringen 31 aangebracht die in het getoonde voorbeeld haaks staan op de verticale boringen 30.
On at least one of these sides 29, continuous bores 31 are provided which, in the illustrated example, are at right angles to the vertical bores 30.
De boringen 31 strekken zich in het getoonde voorbeeld van de ene zijkant 29 uit naar de andere zijkant 29, maar ook dit zouden blinde boringen kunnen zijn.
In the illustrated example, the bores 31 extend from the one side 29 to the other side 29, but these could also be blind bores.
Aan weerszijden van de doorgang 27 zijn twee evenwijdige boringen 31 aangebracht die zich in gemonteerde toestand horizontaal uitstrekken zoals het beste is te zien in Fig. 4A.
Two parallel bores 31 are arranged on either side of the passage 27 and extend horizontally in the fitted position, as can best be seen in Fig. 4A.
In het getoonde voorbeeld liggen de hartlijnen van de boringen 30 en 31 in hetzelfde vlak, waardoor de eerste boringen (in de figuur verticaal) en tweede boringen 31 (in de figuur horizontaal) elkaar snijden.
In the illustrated example, the axes of the bores 30 and 31 are in the same plane, as a result of which the first bores (which are vertical in the figure) and second bores 31 (which are horizontal in the figure) intersect.
De boringen 30 en 31 strekken zich evenwijdig aan de voorzijde 24 uit, al is dat voor de werking van de uitvinding niet strikt nodig.
The bores 30 and 31 extend parallel to the front side 24, although this is not strictly necessary for the invention to work.
De voorzijde zou zich ook niet evenwijdig aan het vlak gedefinieerd door de hartlijnen van de boringen kunnen uitstrekken.
The front side could also extend in a non-parallel way to the plane defined by the axes of the bores.
Inzetstukken gevormd als pennen 32 van een harder materiaal dan het materiaal van het afschermlichaam zijn in de boringen 30 aangebracht.
Inserts formed as pins 32 of a harder material than the material of the shielding body are fitted in the bores 30.
In de tweede boringen 31 zijn op vergelijkbare wijze inzetstukken gevormd als pennen 33 van een harder materiaal dan het materiaal van het afschermlichaam aangebracht.
In a similar way, inserts formed as pins 33 of a harder material than the material of the shielding body are fitted in the second bores 31.
Het hardere materiaal van de pennen 32, 33 zou hard metaal kunnen zijn.
The harder material of the pins 32, 33 could be hard metal.
Een andere mogelijkheid is een keramisch materiaal.
Another possibility is a ceramic material.
De pennen 33 zijn aanzienlijk korter dan de pennen 32.
The pins 33 are significantly shorter than the pins 32.
In een voorkeursuitvoeringsvorm hebben de kortere pennen 33 een lengte die net iets groter is dan de diameter van de doorgang 27.
In a preferred embodiment, the shorter pins 33 have a length which is only slightly greater than the diameter of the passage 27.
Hierdoor is het mogelijk om eerst een langere pen 32 aan één zijde in de boring het dichts bij de doorgang 27 gelegen aan te brengen, om dan vervolgens de kortere pennen 33 vanaf de zijkant 29 die het verst van de ingebrachte langere pen 32 is gelegen in de boringen 31 in te brengen en door te duwen totdat zij tegen de langere pen 32 aanliggen.
As a result thereof, it is possible first to fit a relatively long pin 32 on one side in the bore which is closest to the passage 27 in order then to insert the relatively short pins 33 from the side 29 which is situated furthest from the inserted relatively long pin 32 into the bores 31 and push them through until they bear against the relatively long pin 32.
Vervolgens kan een tweede langere pen 32 aan de andere kant van de doorgang 27 in de het dichts bij de doorgang 27 gelegen boring 30 aangebracht worden waardoor de kortere pennen tussen de twee langere pennen 32 zijn opgesloten.
Thereafter, a second relatively long pin 32 can be fitted on the other side of the passage 27 into the bore 30 which is situated closest to the passage 27, as a result of which the relatively short pins are locked between the two relatively long pins 32.
Vervolgens kunnen ook de buitenste langere pennen 32 worden aangebracht.
Subsequently, the outer relatively long pins 32 may also be fitted.
De langere pennen 32 worden vastgezet in hun respectieve boringen 30.
The relatively long pins 32 are fixed in their respective bores 30.
Bij voorkeur gebeurt dit door het aanbrengen van een las, in het bijzonder een proplas in het open einde van de boringen 30.
Preferably, this is achieved by means of a weld, in particular a plug weld, in the open end of the bores 30.
Zuiver ter illustratie wordt hier vermeld dat in een mogelijke praktische uitvoeringsvorm de langere pennen 32 een lengte h van 65 mm kunnen hebben en een diameter D-i van 8 mm en de kortere pennen 33 een lengte l2 van 17 mm en een diameter D2van 8 mm.
It should be noted here, just for the sake of illustration, that in a possible practical embodiment, the relatively long pins 32 may have a length l1of 65 mm and a diameter D1of 8 mm and the relatively short pins 33 may have a length l2of 17 mm and a diameter D2of 8 mm.
Het voortse gedeelte 22 van het blok 21 kan een lengte L hebben van 100 mm en het een breedte B van 60mm.
The front portion 22 of the block 21 may have a length L of 100 mm and a width B of 60 mm.
20mm kleiner dan de lengte en de breedte van het voorste gedeelte 22 van het blok.
The length and width of the second part 23 of the block are each approximately 20 mm less than the length and the width of the front portion 22 of the block.
De dikte T van het totale blok kan ca.
The thickness T of the total block may be approx.
25mm zijn waarvan de dikte van het tweede deel 23 ca.
25 mm, with the thickness T1of the second part 23 being approx.
Het deurprofiel 2 heeft een voorste plaat 40 zoals in Fig. 2 is te zien.
The door profile 2 has a front plate 40, as can be seen in Fig. 2.
In deze voorste plaat 40 is een gat 41 aangebracht met een contour die overeenkomt met de contour van het achterste gedeelte 23 van het blok 21.
In this front plate 40, a hole 41 with a contour which corresponds to the contour of the rear portion 23 of the block 21 is provided.
In het getoonde voorbeeld is het gat 41 dus rechthoekig.
In the illustrated example, the hole 41 is thus rectangular.
De afmetingen van het gat 41 zijn iets groter dan de afmetingen van achterse gedeelte 23 van het blok 21 waardoor het achterste blokgedeelte 23 met enige speling in het gat 41 kan worden aangebracht.
The dimensions of the hole 41 are slightly larger than the dimensions of the rear portion 23 of the block 21, as a result of which the rear block portion 23 may be fitted in the hole 41 with some play.
Het achterste blokgedeelte 23 wordt rondom vastgelast aan de achterzijde van de 5 voorste plaat 40.
The rear block portion 23 is welded to the rear side of the front plate 40 on all sides.
De lassen zijn met verwijzingscijfer 41 aangeduid.
The welds are denoted by reference numeral 41.
Door het blokgedeelte 23 aan de achterzijde vast te lassen wordt voorkomen dat de lassen 41 kunnen worden vernield, bijvoorbeeld met een slijptol of iets dergelijks.
Welding the block portion 23 to the rear side prevents the welds 41 from being destroyed, for example by means of a grinder or the like.
Daardoor is het blok 21 niet van de deur af te halen waardoor het slot uit de deur getrokken zou kunnen worden.
As a result thereof, the block 21 cannot be removed from the door, which would make it possible to pull the lock out of the door.
Het voorste blokgedeelte 22 wordt rondom vastgelast aan de voorzijde van de 10 voorste plaat 40.
The front block portion 22 is welded to the front side of the front plate 40 on all sides.
De lassen aan de zijkanten 29 zijn zichtbaar in Fig. 2 en zijn aangeduid met verwijzingscijfer 42.
The welds on the sides 29 can be seen in Fig. 2 and are denoted by reference numeral 42.
Het voorste blokgedeelte 22 ligt voor de voorste plaat 40 van het deurprofiel en is daardoor met allerlei gereedschap, zoals een boor, een slijptol of een zaag te bereiken.
The front block portion 22 is situated in front of the front plate 40 of the door profile and is therefore accessible to all manner of tools, such as a drill, a grinder or a saw.