mwirth-epo/epo-nmt-datasets huggingface dataset:
図２は、自動二輪車の前部においてハンドルの周辺部を後方側から見た図である。 
[ Figure 2] Figure 2 is a perspective view of a peripheral portion of a handle at a front portion of a motorcycle when seen from a rear side.
図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。 
[ Figure 3] Figure 3 is a sectional view along III-III in Figure 2.
図４は、自動二輪車の前部を左前方側から見た斜視図である。 
[ Figure 4] Figure 4 is a perspective view of a front portion of the motorcycle when seen from a left front side.
図５は、エアバッグ装置及びメーターを左前方側から見た斜視図である。 
[ Figure 5] Figure 5 is a perspective view of an airbag device and a meter when seen from the left front side.
図６は、エアバッグ装置及びメーターを左後方側から見た斜視図である。 
[ Figure 6] Figure 6 is a perspective view of the airbag device and the meter when seen from a left rear side.
図７は、第２の実施の形態における図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。
[ Figure 7] Figure 7 is a sectional view along III-III in Figure 2 according to a second embodiment.
以下、図面を参照して本発明の一実施形態について説明する。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to drawings.
なお、説明中、前後左右および上下といった方向の記載は、特に記載がなければ車体に対する方向と同一とする。
Note that indications of directions such as front, rear, left, right, up, and down in the description will be defined to be the same as directions relative to a vehicle body unless particularly indicated otherwise.
また、各図に示す符号ＦＲは車体前方を示し、符号ＵＰは車体上方を示し、符号ＬＨは車体左方を示している。
Also, the reference sign FR represented in each diagram represents the front side of the vehicle body, the reference sign UP represents the upper side of the vehicle body, and the reference sign LH represents the left side of the vehicle body.
［第１の実施の形態］ 図１は、本発明の第１の実施の形態に係る自動二輪車１の左側面図である。
[First Embodiment]
車両側面視において、ヘッドパイプ１４は、自動二輪車１に設定される所定のキャスター角の分だけ鉛直方向に対し後傾している。
Figure 1 is a left side view of a motorcycle 1 according to a first embodiment of the present invention.
ステアリングシャフト２０は、ヘッドパイプ１４に挿通されて軸支され、車両側面視で後傾して配置される。
In Figure 1, a state in which an airbag 52 that will be described later has been expanded and deployed.
（三点曲げ強度） 曲げ試験は、ＪＩＳ Ｒ １６０１『ファインセラミックスの曲げ強さ試験方法』に基づき三点曲げ試験により測定した。
The surface analysis was performed on the sintered body sample using a wavelength dispersion type electron prove micro analyzer (EPMA) (device name: EPMA1610 manufactured by Shimadzu corporation).
測定は１０回行い、その平均値をもって三点曲げ強度とした。
Measurement conditions are noted below.
（焼結体密度） ＪＩＳ Ｒ １６３４（ファインセラミックスの焼結体密度・開気孔率の測定方法）に準拠した測定法により焼結体の実測密度を測定した。
Acceleration voltage: 15 KV
測定したジルコニアの結晶粒子の粒子数は２００個以上とした。
Irradiation current: 100 nA
（最大粒子径） 粉末試料の最大粒子径は、一般的なレーザー回折式粒度分布装置（装置名：９３０−ＨＲＡ、ＨＡＮＥＷＥＬＬ社製）を使用して測定した。
For measuring the maximum particle size of the powdered sample, a common laser diffraction type particle size distribution device (device name: 930-HRA by HANEWELL) was used.
測定条件は以下の通りである。 
Measurement conditions are noted below.
試料形状の近似 ：球形近似 溶媒の屈折率 ：１．
Approximation of sample shape: spherical shape approximation
３３ 粉末試料の屈折率：２．
Refractive index of solvent: 1.33
測定された粒子径の最大値を最大粒子径とした。
The maximum value of the measured particle size was determined as the maximum particle size.
測定試料として、粉末試料を含むスラリーを使用し、前処理として、当該スラリーに超音波３分間照射した。
For the measured sample, slurry including the powdered sample was used, and, as preprocessing, the slurry was irradiated with ultrasound for 3 minutes.
実施例１ ３ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニア粉末（ＢＥＴ比表面積：６．８ｍ２／ｇ、東ソー製）、高純度アルミナ粉末（住友化学製）、酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４）粉末（キシダ化学製）、及び、酸化マンガン粉末（東ソー日向製）を、ボールミルを使用して湿式混合し、以下の組成を有する混合粉末を得、これを大気中、１００〜１３０℃で乾燥した。
3 mol % of yttria-containing zirconia powder (BET specific surface area: 6.8 m2/g manufactured by Tosoh corporation), high purity alumina powder (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), cobalt oxide (Co3O4) powder (manufactured by Kishida Chemical Co., Ltd.) and manganese oxide powder (manufactured by Tosoh Hyuga Corporation) were wet-mixed to obtain mixed powder having the following composition.
湿式混合は、次のように行った。
The mixed powder was dried in the air at 100 to 130° C. Wet mixing was performed as follows.
最初に、高純度アルミナ粉末、酸化コバルト粉末及び酸化マンガン粉末に純水を加えてスラリーとし、粒子径を確認しながら当該スラリーをボールミルで処理した。
First, pure water was added to high purity alumina powder, cobalt oxide powder, and manganese oxide powder to make slurry, and the slurry was processed in a ball mill while checking the particle size.
次に、スラリー中の粉末の最大粒子径が３μｍ以下であることが確認できた後、スラリーと３ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニア粉末とをボールミルで処理した。
Next, after confirming that the maximum particle size of the powder inside the slurry is 3 μm or less, the slurry and 3 mol % of the yttria-containing zirconia powder are processed in the ball mill.
Ａｌ２Ｏ３： ２０重量％ Ｃｏ３Ｏ４： ０．
Al2O3: 20 wt % Co3O4:0.45 wt % Mn3O4: 1.9 wt %
４５重量％ Ｍｎ３Ｏ４： １．
ZrO2containing 3 mol % of Y2O3: remaining portion
９重量％ ３ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３含有ＺｒＯ２： 残部 乾燥後の混合粉末を一軸成形圧１０００ｋｇ／ｃｍ２で成形して成形体を得、これを以下のいずれかの焼結温度で常圧焼結して、本実施例の焼結体を３点得た。
The molded body is obtained by molding the dried mixed powder by uniaxial pressing of 1000 kg/cm2.
焼結条件は以下の通りである。
Sintering conditions are noted below.
焼結雰囲気 ： 大気中 焼結温度 ： １４３０℃、１４５０℃又は１４７０℃のいずれか 昇温速度 ： １００℃／時間 焼結時間 ： ２時間 本実施例の焼結体は、いずれも、酸化物換算でアルミニウムを２０重量％、コバルトを０．
Sintering atmosphere: Air atmosphere
４５重量％、マンガンを１．
Sintering temperature: One of 1430° C., 1450° C., or 1470° C.
９重量％含有し、残部がイットリア含有量３ｍｏｌ％のイットリア含有ジルコニアからなる焼結体であった。
Rate of temperature increase: 100° C./hour
焼結温度１４５０℃で得られた焼結体の平均結晶粒径は０．
Sintering time: Two hours
６３μｍであった。
All the sintered bodies of the present example include, in the oxide exchange, 20 wt %/o of aluminum, 0.45 wt % of cobalt, 1.9 wt % of manganese; and the remaining portion consisting of yttria-containing zirconia of 3 mol % yttria content.
得られた焼結体の表面（焼肌面）及び、焼肌面を０．
The average crystal grain size of the sintered body obtained at a sintering temperature of 1450° C. was 0.63 μm.
２ｍｍ研磨した後の表面（研磨面）をそれぞれ目視にて観察した結果、いずれも重厚な濃灰色を呈していた。
After observing visually each of the surfaces of the obtained sintered body (fired surface) and a surface after polishing the fired surface by 0.2 mm (polished surface), both surfaces exhibited a heavy dark gray color.
また、得られた３つの焼結体の研磨面の色差△Ｅ１は０．
In addition, the color differences ΔE1of the polished surfaces of the obtained three sintered bodies is 0.19 to 0.98 and no difference in color tone was observed visually.
実施例２ 混合粉末の組成を以下の様にしたこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の焼結体を３点得た。
Using a similar method to Example 1 except that the mixed powder was formed with the following composition, three sintered bodies of the present example were obtained.
Ａｌ２Ｏ３： ２０重量％ Ｃｏ３Ｏ４： ０．
Al2O3: 20 wt % Co3O4: 0.35 wt % Mn3O4: 1.55 wt %
３５重量％ Ｍｎ３Ｏ４： １．
ZrO2containing 3 mol % of Y2O3: remaining portion
５５重量％ ３ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３含有ＺｒＯ２： 残部 本実施例の焼結体は、いずれも、酸化物換算でアルミニウムを２０重量％、コバルトを０．
All the sintered bodies of the present example include, in the oxide exchange, 20 wt % of aluminum, 0.35 wt % of cobalt, 1.55 wt % of manganese; and the remaining portion consisting of yttria-containing zirconia of 3 mol % yttria content.
３５重量％、マンガンを１．
After observing visually each of the surfaces of the obtained sintered bodies (fired surface) and the surfaces after polishing the fired surface by 0.2 mm (polished surface), all surfaces exhibited a heavy dark gray color.
５５重量％含有し、残部がイットリア含有量３ｍｏｌ％のイットリア含有ジルコニアからなる焼結体であった。
In addition, the color differences ΔE1of the polished surfaces of the obtained three sintered bodies are 0.21 to 0.56 and no difference in color tone was observed visually.
得られた焼結体の表面（焼肌面）及び、焼肌面を０．
Example 3
２ｍｍ研磨した後の表面（研磨面）をそれぞれ目視にて観察した結果、いずれも重厚な濃灰色を呈していた。
Using a similar method to Example 1 except that the mixed powder was formed with the following composition, three sintered bodies according to the present example were obtained.
また、得られた３つの焼結体の研磨面の色差△Ｅ１は０．
Al2O3: 20 wt % Co3O4: 0.40 wt % Mn3O4: 1.8 wt %
２１〜０．
ZrO2containing 3 mol % of Y2O3: remaining portion
具体的に、前記冷却は、１５０〜１９０℃の温度で行い、好ましくは、紡糸温度（Ｔ）−２０℃以下の温度であってもよく、より好ましくは、紡糸温度（Ｔ）−３０℃以下の温度であってもよいが、冷却および固化が可能な温度であれば特に制限されない。
Specifically, the cooling may be performed at 150 to 190°C. A spinning temperature (T) may be preferably -20°C or lower and more preferably -30°C or lower.
また、前記巻き取りステップは、１００ｍ／ｍｉｎ〜３，０００ｍ／ｍｉｎの巻取速度で行うことができる。
In addition, the winding may be performed at a winding speed of 100 m/min to 3,000 m/min.
特に、前記グリコール系化合物の中でも、プロピレングリコールまたはペンチレングリコールを用いて前記高分子を凝固し溶融紡糸する場合、３００ｍ／ｍｉｎ〜３，０００ｍ／ｍｉｎの巻取速度、好ましくは１０００ｍ／ｍｉｎ〜３，０００ｍ／ｍｉｎで紡糸繊維を巻き取ることができるため、他のグリコール系化合物を用いる場合に比べて生産性が著しく増大する有利な効果がある。
In particular, in a case where the polymer in which propylene glycol or pentylene glycol is used as the glycol-based compound is solidified and melt spun, the spun fiber may be wound at a winding speed of 300 m/min to 3,000 m/min and preferably 1,000 m/min to 3,000 m/min, and thus the productivity of the carbon fiber is significantly increased, compared to the case where another glycol-based compound is used.
前記巻取速度は、グリコール系化合物の含量比によって増減されるが、特に、同一の含量内では、プロピレングリコールまたはペンチレングリコールが、紡糸速度および巻取速度において著しく優れた効果を奏する。
The winding speed is increased or decreased depending on a content ratio of the glycol-based compound, but in particular, in the case of propylene glycol or pentylene glycol under a condition of the same content, a spinning speed and winding speed are significantly excellent.
前記紡糸繊維は、巻き取りの後に、平均直径が１〜１００μｍであってもよい。
After the winding, the average diameter of the spun fiber may be 1 to 100 µm, preferably 1 to 40 µm, more preferably 1 to 25 µm, and most preferably 1 to 24 µm.
好ましくは、平均直径が１〜４０μｍ、より好ましくは平均直径が１〜２５μｍ、最も好ましくは平均直径が１〜２４μｍであってもよい。
The fine spun fiber having a small average diameter as described above is light, may be freely changed in shape, and may be applicable to various fields.
上記のように平均直径の小さい微細紡糸繊維は、軽く、形状変化が自由であり、様々な分野に適用可能であるため、生産性を著しく向上させることができる。
In addition, the fine spun fiber has an excellent fiber orientation degree, an excellent evenness of a fiber cross section, and excellent mechanical properties such as a tensile strength, an elongation, and a tensile modulus.
また、前記微細紡糸繊維は、繊維の配向度および繊維断面の均一度に優れるとともに、引張強度、伸び、および引張弾性率などの機械的物性が優れて、延伸、安定化、および炭化の後にも、微細炭素繊維の形状を安定して維持することができる。
Therefore, even after the drawing, stabilization, and carbonization are performed, a shape of the fine carbon fiber may be stably maintained.
グリコール系化合物を可塑剤として使用しなかった場合、紡糸繊維が５０μｍ以上の平均直径を有するとともに、安定化および炭化の後に、形状変化および機械的物性の低下なしに安定して炭素繊維を製造することが困難であった。
In a case where the glycol-based compound is not used as a plasticizer, the spun fiber has an average diameter of 50 µm or more, and it is difficult to stably produce a carbon fiber without a change in shape and deterioration in mechanical properties after the stabilization and carbonization of the spun fiber.
しかし、本発明に係る炭素繊維の製造方法により製造された炭素繊維は、微細繊維として提供可能であり、且つ優れた機械的物性を確保することができる。
On the other hand, the carbon fiber produced by using the method of producing a carbon fiber according to the present invention may be provided as a fine fiber, and may also have excellent mechanical properties.
本発明の一態様において、前記ｂ）ステップの後に、紡糸繊維を延伸するステップをさらに含んでもよい。
According to an exemplary embodiment of the present invention, the method may further include, after the b), drawing the spun fiber.
前記延伸は、安定化および炭化を安定して誘導できる物理的構造を有するように、繊維の構造を変換させるためのことである。
The drawing is performed to convert a structure of the fiber into a physical structure in which the stabilization and carbonization of the fiber may be stably induced.
具体的に、前記延伸により、繊維の機械的物性および繊維中の高分子鎖の配向性が増加され、細繊化が可能となり、安定化反応が均一に行われることができる。
Specifically, the mechanical properties of the fiber and orientation of a polymer chain in the fiber are increased by the drawing.
また、安定化ステップにおける安定化温度および時間が短縮されることができ、炭化を経て高性能の炭素繊維が提供されることができる。
In addition, in the stabilization, the stabilization temperature may be lowered, the stabilization time may be shortened, and after the carbonization, a high performance carbon fiber may be provided.
本発明の一態様において、前記延伸は、延伸前の繊維長に対して、２倍〜１０倍に延伸してもよく、好ましくは２倍〜５倍に延伸してもよい。
According to an exemplary embodiment of the present invention, the spun fiber may be drawn 2 times to 10 times and more preferably 2 times to 5 times a length of the fiber before being drawn.
上記のように延伸することで、繊維の機械的物性および配向性をより向上させることができ、断糸を防止することができる。
By drawing the spun fiber described above, the mechanical properties and orientation of the fiber may be further improved, and the fiber may be prevented from being severed.
前記延伸方法は特に制限されず、マイクロ波もしくは赤外線のような電磁波加熱方式や、一般に用いられる延伸手段により延伸してもよい。
According to an exemplary embodiment of the present invention, the drawing may be performed at 100 to 250°C and preferably at 100 to 200°C. The drawing method is not particularly limited, and may be performed by a heating method using electromagnetic waves such as microwaves or infrared rays, or a drawing unit generally used.
例えば、熱風式乾熱方法により、前記温度で延伸を行ってもよい。
For example, the drawing may be performed at the above temperature by a hot-air dry heat method.
本発明に係るアクリロニトリル系重合体は、著しく低い温度で溶融紡糸が可能であるため、上記のような延伸条件で紡糸繊維を延伸可能であり、これにより、欠陥が最小化された、より高密度の炭素繊維を提供することができる。
Since the acrylonitrile-based polymer according to the present invention is capable of being melt spun at a significantly low temperature, the spun fiber may be drawn under the drawing condition as described above.
本発明の一態様において、前記ｃ）ステップにおいて、安定化は１２０〜３００℃で行ってもよい。
Therefore, a carbon fiber having a higher density with minimized defects may be provided.
具体的に、前記安定化は、酸化性雰囲気下、１２０〜３００℃の温度で１０分〜１５時間行ってもよい。
According to an exemplary embodiment of the present invention, in the c), the stabilization may be performed at 120 to 300°C. Specifically, the stabilization may be performed at 120 to 300°C for 10 minutes to 15 hours in an oxidizing atmosphere.
前記安定化を経ることで、繊維分子の環化、脱水素化反応、および酸化反応により、酸化性雰囲気下で水素原子が分子として離脱したり、脱水反応により分子同士の結合を誘導することになる。
By performing the stabilization, a hydrogen atom is removed as a molecule in an oxidizing atmosphere by cyclization, a dehydrogenation reaction, and an oxidation reaction of a fiber molecule, or a bond between molecules is induced by a dehydration reaction.
この際、反応する酸素原子が繊維の内部まで均一に伝達されることにより、繊維全体の分子構造が安定した六角環構造が形成されることができて、優れた熱的安定性および電気伝導性を有することができる。
In this case, reacting oxygen atoms are evenly transmitted to the inside of the fiber, such that the entire molecular structure of the fiber may be formed into a stable hexagonal ring structure.
また、前記安定化は、温度を上昇させながら、軟化されたゲル状を経て、低沸点成分は揮発され、一部は熱分解されて系外に放出され、残留した成分は反応の進行に伴って環化（ｃｙｃｌｉｚａｔｉｏｎ）、芳香族化（ａｒｏｍａｔｉｚａｔｉｏｎ）されて不融化されるようにする過程である。
In addition, the stabilization is performed as follows: the fiber is softened in a gel phase while raising a temperature, a component having a low boiling point is volatilized, some components are thermally decomposed and discharged out of the system, and the residual components are cyclized and aromatized to be incompatible as the reaction proceeds.
上記のような安定化ステップを経ることにより、炭化を安定して誘導して炭素繊維の結晶性をより向上させることができ、機械的強度を著しく向上させることができる。
By performing the stabilization as described above, the carbonization is stably induced, and the crystallinity and the mechanical strength of the carbon fiber may thus be further improved.
さらに、本発明に係る前記アクリロニトリル系重合体は、均一度に優れ、全体的に安定化が円滑に誘導される。
Furthermore, the acrylonitrile-based polymer according to the present invention has excellent uniformity, and the induction of the stabilization is thus generally smooth.
これにより、安定化ステップにおける安定化温度および時間を短縮させることができる。
Therefore, in the stabilization, the stabilization temperature may be lowered and the stabilization time may be shortened.
本発明の一態様において、前記安定化を経た繊維は、例えば、平均直径が５〜５０μｍであり、好ましくは７〜３０μｍであってもよいが、これに制限されるものではない。
According to an exemplary embodiment of the present invention, an average diameter of the fiber subjected to the stabilization may be, for example, 5 to 50 µm and preferably 7 to 30 µm, but is not limited thereto.
具体的に、前記安定化を経た繊維は、延伸を経た紡糸繊維の平均直径に対して、平均直径が２０〜５０％、好ましくは３０〜５０％減少することができる。
Specifically, the average diameter of the fiber subjected to the stabilization may be decreased by 20 to 50% and preferably 30 to 50% of an average diameter of the fiber subjected to the drawing.
上記のような平均直径は、繊維の結晶性および密度の向上により減少したものであって、より安定して炭化を誘導することができることを表す。
The average diameter as described above is decreased by improvement of the crystallinity and density of the fiber, which means that the carbonization may be further stably induced.
本発明の一態様において、前記ｃ）ステップにおいて、前記炭化は、安定化された繊維を、最終的に炭素繊維に変換させることであって、具体的に、不活性気体雰囲気下、８００〜３，０００℃で行ってもよい。
According to an exemplary embodiment of the present invention, in the c), the carbonization is performed to convert the stabilized fiber into a carbon fiber finally, and specifically, may be performed at 800 to 3,000°C in an inert gas atmosphere.
上記のように炭化を経ることで、安定した繊維形状を維持しつつ、機械的物性を向上させることができ、高い密度で炭素化され、優れた電気伝導性および熱伝導性を有する炭素繊維を製造することができる。
Therefore, it is possible to produce the carbon fiber having excellent electroconductivity and thermal conductivity due to the carbonization with a high density.
本発明の一態様において、前記炭化は、一〜三次の炭化過程を経ることができる。
According to an exemplary embodiment of the present invention, the carbonization may be performed through primary to tertiary carbonizations.
好ましくは、前記炭化を二〜三次にわたって行う場合、それぞれ異なる温度および時間で行うことができる。
Preferably, when the carbonization is performed through secondary and tertiary carbonizations, the carbonizations may be performed at different temperatures and times.
具体例として、５００〜１，０００℃で一次炭化、１，０００〜１，５００℃で二次炭化、および２，０００〜３，０００℃で三次黒鉛化過程を経て炭素繊維の物性を制御することができるが、これに制限されるものではない。
As a specific example, the physical properties of the carbon fiber may be controlled through a primary carbonization at 500 to 1,000°C, a secondary carbonization at 1,000 to 1,500°C, and a tertiary graphitization at 2,000 to 3,000°C, but the present invention is not limited thereto.
本発明の一態様において、前記炭素繊維は、例えば、平均直径が４〜２０μｍであってもよく、好ましくは５〜２０μｍであってもよいが、これに制限されるものではない。
According to an exemplary embodiment of the present invention, the average diameter of the carbon fiber may be, for example, 4 to 20 µm and preferably 5 to 20 µm, but is not limited thereto.
具体的に、プレカーサー紡糸繊維の平均直径に対して、平均直径が４０〜６０％、好ましくは４５〜６０％減少することができる。
Specifically, the average diameter of the carbon fiber may be decreased by 40 to 60% and preferably 45 to 60% of an average diameter of a precursor spun fiber.
上記のような平均直径の炭素繊維は、高結晶性および高密度を実現したものであって、格段に向上した機械的物性および電気伝導性を有することができる。
The carbon fiber having the average diameter as described above has a high crystallinity and a high density, and thus the carbon fiber has significantly improved mechanical properties and electroconductivity.
本発明の好ましい一態様において、前記炭素繊維は、ＡＳＴＭ Ｄ ３３７９−７５に準じて測定された引張強度が０．
According to an exemplary embodiment of the present invention, a tensile strength, a tensile modulus, and an elongation of the carbon fiber measured in accordance with ASTM D 3379-75 may be 0.35 GPa or more, 85 GPa or more, and 1.1% or more, respectively.
３５ＧＰａ以上、引張弾性率が８５ＧＰａ以上、および伸びが１．
Preferably, the tensile strength, the tensile modulus, and the elongation of the carbon fiber may be 1.2 GPa or more, 95 GPa or more, and 1.5% or more, respectively.
２ＧＰａ以上、引張弾性率が９５ＧＰａ以上、および伸びが１．
According to a more preferred exemplary embodiment, the tensile strength, the tensile modulus, and the elongation of the carbon fiber may be 1.4 to 3.0 GPa, 120 to 200 GPa, and 2.0 to 2.5%, respectively.
０ＧＰａ、引張弾性率が１２０〜２００ＧＰａ、および伸びが２．
According to a still more preferred exemplary embodiment, the tensile strength, the tensile modulus, and the elongation of the carbon fiber may be 3.0 to 4.2 GPa, 250 to 400 GPa, and 1.8 to 2.2%, respectively.
２ＧＰａ、引張弾性率が２５０〜４００ＧＰａ、および伸びが１．
The method of producing a carbon fiber according to the present invention may implement the melt spinning of the acrylonitrile-based polymer and the excellent mechanical properties and electroconductivity of the carbon fiber.
本発明に係る前記炭素繊維の製造方法は、溶融紡糸が可能であるとともに、優れた機械的物性および電気伝導性を実現することができるものであって、炭素繊維の活用度を拡大することができ、炭素繊維の製造方法の新しい工程を確立したものである。
The carbon fiber may be widely utilized by this method.
基部、対向する側面、入口、及び少なくとも１つの出口を有する連続ベルトスクリーン組付体のための流れ制限装置であって、 前記連続ベルトスクリーン組付体は、一対の対向する壁を有し、液体を含む流路内に使用中は配置され、 前記流れ制限装置は、前記少なくとも１つの出口から流出する前記液体を制限するよう、前記連続ベルトスクリーン組付体の下流端に取り付け可能な本体を備え、 前記本体が、前記本体の上流における前記液体の水位を制御するよう構成された少なくとも１つの開口の少なくとも一部を規定する、流れ制限装置。
A flow restrictor for a continuous belt screen assembly having a base, opposed sides, an inlet and at least one outlet, the assembly, in use, being arranged in a channel having a pair of opposed walls and containing a liquid, the flow restrictor comprising: a body mountable to a downstream end of the assembly to restrict the liquid flowing out of the at least one outlet, the body defining at least a portion of at least one aperture configured to control a level of the liquid upstream of the body.
前記本体は、前記本体と前記流路の前記壁の少なくとも１つとの間に、前記少なくとも１つの開口を規定するように取り付け可能である 請求項１に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to claim 1, wherein the body is mountable to define the at least one aperture between the body and at least one of the walls of the channel.
前記本体は、互いに間隔が空けられ、かつ前記連続ベルトスクリーン組付体の前記対向する側面から外向きに延びるように取り付け可能である２つの部分を備える 請求項１又は請求項２に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to claim 1 or claim 2, wherein the body comprises two parts mountable to be spaced from each other and extend outwardly from the opposed sides of the assembly.
前記２つの部分は、前記対向する側面に直角に延びるように取り付け可能である 請求項３に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to claim 3, wherein the two parts are mountable to extend perpendicularly to the opposed sides.
前記２つの部分は、架橋部によって相互接続される 請求項３又は請求項４に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to claim 3 or claim 4, wherein the two parts are interconnected by a bridging portion.
前記２つの部分は、互いの鏡像である 請求項３−５のいずれか１項に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to any one of claims 3 to 5, wherein the two parts are mirror images of each other.
前記本体は、一対の横方向に間隔が空けられた開口を規定するように取り付け可能であり、それぞれの開口は、前記本体と前記流路の前記壁の１つとの間に規定されている 請求項１−６のいずれか１項に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to any one of the preceding claims, wherein the body is mountable to define a pair of laterally spaced apertures, each aperture being defined between the body and one of the walls of the channel.
それぞれの開口は、前記基部からの距離が増えるにつれて幅が増加する 請求項７に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to claim 7, wherein each aperture increases in width with increasing distance from the base.
前記少なくとも１つの開口は、少なくとも１つの直線によって、少なくとも部分的に規定される 請求項１−８のいずれか１項に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to any one of the preceding claims, wherein the at least one aperture is at least partially defined by at least one straight line.
前記少なくとも１つの開口は、少なくとも１つの曲線によって、少なくとも部分的に規定される 請求項１−８のいずれか１項に記載の流れ制限装置。
The flow restrictor according to any one of claims 1 to 8, wherein the at least one aperture is at least partially defined by at least one curve.
連続ベルトスクリーン組付体であって、 請求項１−１０のいずれか１項に記載の流れ制限装置を備える、連続ベルトスクリーン組付体。
A continuous belt screen assembly comprising a flow restrictor as claimed in any one of the preceding claims.
連続ベルトスクリーン組付体を通る流れを制御する方法であって、 前記連続ベルトスクリーン組付体は、基部、対向する側面、入口、及び少なくとも１つの出口を有し、前記連続ベルトスクリーン組付体は、一対の対向する壁を有し、液体を含む流路内に使用中は配置され、 前記方法は、 前記連続ベルトスクリーン組付体の下流端における流路を少なくとも部分的に制限することにより、前記連続ベルトスクリーン組付体の下流における流れを制限することによって、前記連続ベルトスクリーン組付体の前記入口における流体の流れと、前記連続ベルトスクリーン組付体の前記少なくとも１つの出口における流体の流れとの間の流量差を減少させることを含む 方法。
A method of controlling flow through a continuous belt screen assembly, the continuous belt screen assembly having a base, opposed sides, an inlet and at least one outlet, the assembly, in use, being arranged in a channel having a pair of opposed walls and containing a liquid, and the method comprising restricting flow downstream of the continuous belt screen assembly by at least partially occluding a flow path at a downstream end of the continuous belt screen assembly to reduce a flow rate differential between fluid flow at the inlet of the continuous belt screen assembly and fluid flow at the at least one outlet of the continuous belt screen assembly.
前記連続ベルトスクリーン組付体の前記下流端における流路を少なくとも部分的に制限することは、前記連続ベルトスクリーン組付体の前記下流端に、請求項１−１０のいずれか１項に記載の流れ制限装置を取り付けることを含む 請求項１２に記載の方法。
The method according to claim 12, wherein the at least partially occluding the flow path at the downstream end of the continuous belt screen assembly comprises mounting the flow restrictor according to any one of claims 1 to 10 at the downstream end of the continuous belt screen assembly.