సిక్స్ సిగ్మా
సిక్స్ సిగ్మా అనే వ్యాపార నిర్వహణా వ్యూహం మొట్టమొదట మోటోరోల, USAచే 1981లో అభివృద్ధిపరచబడింది.[1] As of 2010, దీని ఉపయోగం వివాదరహితం కానప్పటికీ, ఇది పరిశ్రమలోని వివిధ భాగాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతోంది.
ఉత్పత్తి మరియు వ్యాపార ప్రక్రియలలో లోపాలకు (దోషాలకు) గల కారణాలను గుర్తించి మరియు తొలగించడం మరియు విస్తృతిలను తగ్గించడం ద్వారా సిక్స్ సిగ్మా ప్రక్రియా ఫలితాల నాణ్యతను మెరుగుపరచాలని భావిస్తుంది.[2] ఇది ఒక నాణ్యతా నిర్వహణ పద్ధతుల సమితిని ఉపయోగిస్తుంది, దీనిలో సాంఖ్యక పద్ధతులు కూడా ఉంటాయి, మరియు సంస్థలో ఈ పద్ధతులలో నిపుణులైన ("బ్లాక్ బెల్ట్స్", "గ్రీన్ బెల్ట్స్", మొదలైన వారు.) వ్యక్తులతో ప్రత్యేక అవస్థాపనను సృష్టిస్తుంది.[2] ఒక సంస్థలో అమలు చేయబడే ప్రతి సిక్స్ సిగ్మా ప్రణాళిక ఒక నిర్వచించబడిన సోపానక్రమాన్ని అనుసరిస్తుంది మరియు పరిమాణాత్మక లక్ష్యాలను కలిగిఉంటుంది. ఈ లక్ష్యాలు ఆర్థికపరమైనవి (వ్యయ తగ్గింపు లేదా లాభాల పెంపు) లేదా ఆ ప్రక్రియలో వినియోగదారునికి కచ్చితమైనవిగా ఉంటాయి (చక్రీయకాలం, భద్రత, పంపిణీ, మొదలైనవి.).[2]
సిక్స్ సిగ్మా ప్రారంభంలో ఉత్పత్తి ప్రక్రియలను మెరుగుపరచడానికి మరియు దోషాలను తొలగించడానికి ఒక పద్ధతుల సమితిగా రూపకల్పన చేయబడింది, కానీ తరువాత దాని ఉపయోగాలు ఇతర రకాలైన వ్యాపార ప్రక్రియలకు కూడా విస్తరించాయి.[3] సిక్స్ సిగ్మాలో, ఏదైనా ప్రక్రియ ఫలితంలో వినియోగదారు నిర్దిష్టానికి అనుగుణంగా లేని లోపం నిర్వచించబడుతుంది, లేదా అది వినియోగదారు నిర్దిష్టానికి అనుగుణంగా లేని ఉత్పత్తుల సృష్టికి దారితీయవచ్చు.[2]
బిల్ స్మిత్ మొట్టమొదట 1986లో మోటరోలలో ఈ పద్ధతి యొక్క విధానాలను నిర్ణయించారు.[4] సిక్స్ సిగ్మా అంతకు ముందు ఆరు దశాబ్దాలలో నాణ్యతను మెరుగుపరచే పద్ధతులైన నాణ్యత నియంత్రణ, TQM, మరియు శూన్య లోపాలు వంటి పద్ధతులతో బాగా ప్రభావితమైనది, [5][6] ఇవి షేవార్ట్, డెమింగ్, జురాన్, ఇషికవ, తగుచి మరియు ఇతర మార్గదర్శకుల సూత్రాలపై ఆధారపడ్డాయి.
ఇంతకుముందు వాటివలె, సిక్స్ సిగ్మా సిద్ధాంతం క్రింది వాటిని స్థిరంగా చెప్తుంది:
స్థిరమైన మరియు అంచనా వేయబడిన ప్రక్రియా ఫలితాలను సాధించడానికి (అనగా, ప్రక్రియా తేడాలను తగ్గించడం) నిరంతర ప్రయత్నాలు వ్యాపార విజయానికి చాలా ముఖ్యం. ఉత్పత్తి మరియు వ్యాపార ప్రక్రియల లక్షణాలు మదింపు చేయగలిగినవి, విశ్లేషించదగినవి, మెరుగుపరచి మరియు నియంత్రించగలిగినవిగా ఉంటాయి. నాణ్యత మెరుగు పరచి కొనసాగించడానికి మొత్తం సంస్థ యొక్క, ముఖ్యంగా ఉన్నత-స్థాయి నిర్వహణ యొక్క నిబద్ధత అవసరమవుతుంది.
ఇంతకు ముందు ఉన్న నాణ్యతను మెరుగుపరచే చర్యల నుండి సిక్స్ సిగ్మాను వేరు చేసే లక్షణాలలో:
ఏదైనా ఒక సిక్స్ సిగ్మా ప్రాజెక్ట్ నుండి మదింపు చేయగల మరియు పరిమాణాత్మక ఆర్థికఫలితాలు సాధించడంపై నిశ్చయ దృష్టి.[2] బలమైన మరియు తీవ్రమైన నిర్వహణ నాయకత్వం మరియు సహాయంపై పెరిగిన వత్తిడి.[2] సిక్స్ సిగ్మా విధానాన్ని స్థాపించి మరియు నడిపించడానికి "చాంపియన్స్," "మాస్టర్ బ్లాక్ బెల్ట్స్," "బ్లాక్ బెల్ట్స్," "ఎల్లో బెల్ట్స్", యొక్క ప్రత్యేక అవస్థాపన.[2] అంచనాలు మరియు ఊహలను బట్టి కాక, పరిశీలించడానికి వీలైన దత్తాంశంపై ఆధారపడి నిర్ణయాలను తీసుకొనడానికి కృతనిశ్చయం.[2]
"సిక్స్ సిగ్మా" అనే పదం ప్రక్రియా సామర్థ్య అధ్యయనాలు అనే సాంఖ్యకశాస్త్ర రంగం నుండి వచ్చింది. వాస్తవానికి, నిర్ణయించబడిన పరిధిలో అతి ఎక్కువ నిష్పత్తిలో ఫలితాన్ని ఇవ్వగల ఉత్పత్తి చేయగల ఉత్పత్తి ప్రక్రియల సామర్థ్యాన్ని ఇది సూచించింది. "సిక్స్ సిగ్మా నాణ్యత" పై స్వల్ప కాలానికి పనిచేసే ప్రక్రియలు దీర్ఘ-కాల దోష స్థాయిలను 3.4 డిఫెక్ట్స్ పర్ మిలియన్ ఆపర్చ్యూనిటీస్ (DPMO) కంటే తక్కువ ఉత్పత్తి చేస్తాయని అంచనా.[7][8] ఆ స్థాయి నాణ్యతకు లేదా అంతకంటే ఎక్కువకు అన్ని ప్రక్రియలను మెరుగుపరచడం సిక్స్ సిగ్మా యొక్క దృఢమైన లక్ష్యం.
సిక్స్ సిగ్మా మోటరోల ఇన్కార్పొరేషన్ యొక్క నమోదు చేయబడిన సేవా చిహ్నం మరియు ట్రేడ్ మార్క్.[9] As of 2006మోటరోల US$17 బిలియన్ల పైన పొదుపును[10] సిక్స్ సిగ్మా ద్వారా సాధించినట్లు పేర్కొంది.
సిక్స్ సిగ్మా పద్ధతిని ప్రారంభంలో అనుసరించి విజయాలను ఎక్కువగా- బహిర్గతం చేసిన సంస్థలలో హనీవెల్ (ఇంతకుముందు ఎల్లైడ్ సిగ్నల్గా పిలువబడేది) మరియు జాక్ వెల్ష్ ఈ పద్ధతిని ప్రవేశపెట్టిన జనరల్ ఎలెక్ట్రిక్ ఉన్నాయి.[11] 1990ల చివరినాటికి, ఫార్చ్యూన్ 500 సంస్థలలో మూడింట రెండు వంతుల సంస్థలు, ఖర్చులను తగ్గించుకొని నాణ్యతను పెంచుకొనే ఉద్దేశంతో సిక్స్ సిగ్మాను ప్రారంభించాయి.[12]
recent yearsలో, కొంతమంది అనుసరించేవారు సిక్స్ సిగ్మా భావనలను ఆధార నిర్మాణంతో కలిపి లీన్ సిక్స్ సిగ్మా అనే కొత్త సిద్ధంతాన్ని రూపొందించారు.
డెమింగ్ యొక్క ప్రణాళిక-అనుసరణ-సరిచూచు-క్రియ చక్రం చే ప్రేరణ పొంది సిక్స్ సిగ్మా ప్రాజెక్టులు రెండు ప్రాజెక్టుల పద్ధతులను అనుసరిస్తాయి. ఒకొక్కటీ ఐదు స్థాయిలను కలిగిన ఈ పద్ధతులు DMAIC మరియు DMADV అనే లిప్యాదులను (పదాలను) కలిగి ఉంటాయి.[12]
అమలులో ఉన్న వ్యాపార ప్రక్రియలను మెరుగుపరచడానికి ఉపయోగించే ప్రాజెక్ట్లకు DMAICను ఉపయోగిస్తారు.[12] DMADVని నూతన ఉత్పత్తి సృష్టించడానికి లేదా ప్రక్రియ రూపకల్పనలకు ఉద్దేశించిన ప్రాజెక్ట్ లకు వాడతారు.[12]
DMAIC ప్రాజెక్ట్ పద్ధతిలో ఐదు స్థాయిలు ఉన్నాయి:
D ఫైన్ సమస్యను నిర్వచించడం, వినియోగదారుని ఉద్దేశాన్ని, మరియు ప్రాజెక్ట్ లక్ష్యాలను ప్రత్యేకంగా ప్రస్తావించడం. M మెజర్ ప్రస్తుత ప్రక్రియ యొక్క కీలక అంశాలను మదించడం మరియు సంబంధిత దత్తాంశాన్ని మదింపు చేయడం. A అనలైజ్ కారణ-మరియు-ప్రభావ సంబంధాలను తెలుసుకోవడం కొరకు దత్తాంశాన్ని పరిశోధించడం. సంబంధాలంటే ఏమిటో నిర్ణయించడం, మరియు అన్ని కారకాలు ఆలోచించబడ్డాయని దృఢపరచుకోవడానికి ప్రయత్నించడం. దోషానికి మూల కారణాన్ని పరిశోధనలో తెలుసుకోవడం. I ఇంప్రూవ్ ప్రస్తుత ప్రక్రియను దత్తాంశ విశ్లేషణ పై ఆధారపడి మెరుగుపరచడం లేదా అనుకూల పరచడానికి ప్రయోగాల రూపకల్పన, పోకా యోకే లేదా దోషాల పరీక్ష వంటి సాంకేతికతలను ఉపయోగించడం, మరియు భవిష్య, మరియు నూతన ప్రక్రియకు ప్రమాణ కార్యాన్ని సృష్టించడం. ప్రక్రియ సామర్థ్యాన్ని నిరూపించడానికి సరైన ప్రయత్నాలను స్థాపించడం. C కంట్రోల్ దోషపూరిత ఫలితాన్ని ఇవ్వకముందే భవిష్యత్ ప్రక్రియల స్థితి యొక్క మార్గం లక్ష్యం నుండి వైదొలగకుండా నియంత్రించడం. కంట్రోల్ సిస్టమ్స్ సాంఖ్యక ప్రక్రియ నియంత్రణలు, ఉత్పత్తి బోర్డులు, మరియు దృశ్య కార్యస్థలాలు మరియు ప్రక్రియ నిరంతరం పరిశీలించబడే నియంత్రణ వ్యవస్థలను స్థాపించడం.
DMADV ప్రాజెక్ట్ పద్ధతి, DFSSగా పిలువబడుతుంది, ("D డిజైన్ F ఫర్ S సిక్స్ S సిగ్మా", [12] ఐదుస్థాయిల లక్షణాలను కలిగిఉంటుంది:
D డిఫైన్ వినియోగదారు డిమాండ్లు మరియు వ్యవస్థ వ్యూహంతో అనుగుణంగా ఉండే లక్ష్యాలను రూపొందించడం. M మెజర్ CTQలను (కేరక్టరిస్టిక్స్ దట్ ఆర్ C క్రిటికల్ T టు Q క్వాలిటీ), ఉత్పత్తి సామర్థ్యాలు, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సామర్థ్యం, మరియు అపాయాలను మదింపు చేయడం మరియు గుర్తించడం. A అనలైజ్ ప్రత్యామ్నాయాలను అభివృద్ధి చేసి రూపకల్పన చేయడానికి విశ్లేషించడం, ఉన్నత-స్థాయి రూపకల్పనను సృష్టించడం మరియు ఉత్తమ రూపకల్పనను ఎంపిక చేయడానికి రూపకల్పన సామర్థ్యాన్ని మూల్యాంకనం చేయడం. D డిజైన్ వివరాలు, రూపకల్పనను ఐచ్చిక పరచడం, మరియు రూపకల్పన ప్రణాళికను పరిశీలించడం. ఈ స్థాయికి అనుకరణలు అవసరం కావచ్చు. V వెరిఫై రూపకల్పనను పరిశీలించడం, ప్రయత్నాలను చేయడం, ఉత్పత్తి ప్రక్రియను ప్రారంభించడం మరియు దానిని ప్రక్రియ (ల) యజమానికి అప్పగించడం.
DMAIC లేదా DMADV ప్రాజెక్ట్ యొక్క ప్రత్యేక స్థాయిలలో, సిక్స్ సిగ్మా వెలుపల ఉపయోగించబడే అనేక స్థిరపడిన నాణ్యత-నిర్వహణ పరికరాలను సిక్స్ సిగ్మా ఉపయోగించుకుంటుంది. ఉపయోగించబడే ప్రధాన విధానాల అవలోకనాన్ని క్రింది పట్టిక సూచిస్తుంది.
5 వై లు విస్తృతి విశ్లేషణ ANOVA గేజ్ R&R సిద్ధాంతపరమైన రూపకల్పన వ్యాపార ప్రక్రియ పటీకరణ విస్తృతిపై తీవ్ర అభ్యాసం కారణ & ప్రభావాల పటం (చేప ఎముక లేదా ఇషికవ పటంగా కూడా పిలుస్తారు) పరస్పర ఆధారం మరియు అమరిక యొక్క చి-స్క్వేర్ పరీక్ష నియంత్రణ చార్ట్ సహసంబంధ వ్యయ-ప్రయోజన విశ్లేషణ CTQ వృక్షం ఎంటర్ప్రైస్ ఫీడ్ బ్యాక్ మానేజ్మెంట్ (EFM) సిస్టమ్స్ ద్వారా పరిణామాత్మక మార్కెటింగ్ పరిశోధన ప్రయోగాల రూపకల్పన ఫెయిల్యూర్ మోడ్ అండ్ ఎఫ్ఫెక్ట్స్ అనాలిసిస్ (FMEA) సాధారణ రేఖా నమూనా సోపాన చిత్రములు హోమోస్ సేడాస్టిసిటీ క్వాలిటీ ఫంక్షన్ డిప్లాయ్మెంట్ (QFD) పరేటో చార్ట్ పిక్ చార్ట్ ప్రక్రియ సామర్థ్యం తిరోగమన విశ్లేషణ మూలకారణ విశ్లేషణ రన్ చార్ట్లు SIPOC విశ్లేషణ (S సప్లయర్స్ (పంపిణీదారులు), I ఇన్పుట్స్ (ఉత్పాదకాలు), P ప్రాసెస్ (ప్రక్రియ), O అవుట్ పుట్స్ (ఉత్పత్తి), C కస్టమర్స్ (వినియోగదారులు) ) స్ట్రాటిఫికేషన్ తగుచి పద్ధతులు తగుచి నష్ట విధి TRIZ
సిక్స్ సిగ్మా యొక్క కీలక ఆవిష్కరణలో నాణ్యత నిర్వహణా విధులను "వృత్తిపరం చేయడం" ఇమిడి ఉంది. సిక్స్ సిగ్మాకు ముందు, నాణ్యతా నిర్వహణలో అధికభాగం ఉత్పత్తి స్థలానికి లేదా ఒక ప్రత్యేక నాణ్యతా విభాగంలో ఉండే సాంఖ్యక శాస్త్ర నిపుణులకి తోసివేయబడేది. వ్యావహారిక సిక్స్ సిగ్మా కార్యక్రమాలు మార్షల్ ఆర్ట్స్ నుండి అన్ని వ్యాపార విధులను నిర్వహించే ఆధిపత్యాన్ని (మరియు వృత్తి మార్గం) సూచించడానికి అవసరమైన పదాలను అరువు తీసుకుంటాయి.
సిక్స్ సిగ్మా దాని విజయవంతమైన కార్యక్రమాల అమలుకు అనేక కీలక పాత్రలను గుర్తిస్తుంది.[13]
కార్యనిర్వాహక నాయకత్వం దీనిలో CEO (ముఖ్య కార్యనిర్వహణ అధికారి) మరియు ఉన్నత స్థాయి నిర్వహణలోని ఇతర సభ్యులు ఉంటారు. సిక్స్ సిగ్మా అమలుకు ఒక దృష్టిని ఏర్పాటు చేయడానికి వారు బాధ్యత వహిస్తారు. పురోగతి కొరకు నూతన భావనలను అన్వేషించడానికి వారు ఇతర పాత్రధారులకు స్వాతంత్ర్యాన్ని మరియు వనరులను ఇచ్చి శక్తివంతం చేస్తారు. సమీకృత పద్ధతిలో సంస్థ మొత్తం సిక్స్ సిగ్మా అమలు చేసే బాధ్యతను చాంపియన్స్ చేపడతారు. కార్యనిర్వాహక నాయకత్వం వారిని ఉన్నత నిర్వహణ నుండి తీసుకుంటుంది. చాంపియన్లు బ్లాక్ బెల్ట్ లకు ఉపదేశకులుగా వ్యవహరిస్తారు. మాస్టర్ బ్లాక్ బెల్ట్స్, వీరిని చాంపియన్లు గుర్తిస్తారు, సిక్స్ సిగ్మాపై అంతర్గత శిక్షకులుగా వ్యవహరిస్తారు. వారు తమ సమయాన్ని 100% సిక్స్ సిగ్మాకు అంకితం చేస్తారు. వారు చాంపియన్లకు సహాయపడి బ్లాక్ బెల్ట్ లు మరియు గ్రీన్ బెల్ట్ లకు మార్గదర్శకత్వం వహిస్తారు. సాంఖ్యక పరమైన కార్యక్రమాలే కాక, అనేక విధులు మరియు విభాగాలలో సిక్స్ సిగ్మా యొక్క నిరంతర ఉపయోగ నిర్ధారణకు వారు తమ సమయాన్ని వెచ్చిస్తారు. బ్లాక్ బెల్ట్స్ వీరు ప్రత్యేక ప్రాజెక్ట్ లకు సిక్స్ సిగ్మా పద్ధతి అన్వయించడం కొరకు మాస్టర్ బ్లాక్ బెల్ట్స్ క్రింద పనిచేస్తారు. వీరు తమ కాలాన్ని 100% సిక్స్ సిగ్మా కొరకు వెచ్చిస్తారు. వీరు ప్రాథమికంగా సిక్స్ సిగ్మా ప్రాజెక్ట్ అమలుపై, చాపియన్లు మరియు మాస్టర్ బ్లాక్ బెల్ట్ లు సిక్స్ సిగ్మా కొరకు ప్రాజెక్ట్ లను/విధులను గుర్తించడంలో దృష్టి కేంద్రీకరిస్తారు. గ్రీన్ బెల్ట్ లు, సిక్స్ సిగ్మా అమలును ఇతర ఉద్యోగ బాధ్యతలతో పాటు నిర్వర్తించేవారు, బ్లాక్ బెల్ట్ ల యొక్క మార్గదర్శకత్వంలో పనిచేస్తారు. ఎల్లో బెల్ట్ లు, సిక్స్ సిగ్మా నిర్వహణ పరికరాల అన్వయంలో మూల శిక్షణను పొందినవారు, వీరు బ్లాక్ బెల్ట్ లతో కలిసి ప్రాజెక్ట్ అన్ని దశలలో పనిచేస్తారు మరియు తరచూ పనికి దగ్గరగా ఉంటారు.
అమెరికా సంయుక్త రాష్ట్రాలలో. గ్రీన్ మరియు బ్లాక్ బెల్ట్ లు రెండిటికీ యోగ్యతాపత్ర ప్రదానం ఇన్స్టిట్యూట్ అఫ్ ఇండస్ట్రియల్ ఇంజినీర్స్[14] మరియు అమెరికన్ సొసైటీ ఫర్ క్వాలిటీ వారిచే ఇవ్వబడుతుంది.[15]
రేఖాపటంలో చూపినట్లు ఒకరు ప్రక్రియ సగటుమరియు దాని సమీప స్పష్టీకరణ అవధుల మధ్య ఆరు ప్రామాణిక విచలనాలను కలిగిఉంటే, ఆచరణలో ఏ రకము కూడా స్పష్టీకరణలను సాధించకుండా ఉండలేదు అనే భావన నుండి "సిక్స్ సిగ్మా ప్రక్రియ" అనే పదం వచ్చింది.[8] ఇది ప్రక్రియ సామర్థ్య అధ్యయనంలో ఉపయోగించిన గణనపద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ప్రక్రియ సగటు మరియు సమీప స్పష్టీకరణ అవధి మధ్య ఉన్న ప్రామాణిక విచాలనాల సంఖ్యను సామర్థ్య అధ్యయనాలు సిగ్మా యూనిట్లలో గణిస్తాయి. ప్రక్రియ ప్రామాణిక విచలనం పెరుగుతున్నపుడు, లేదా ప్రక్రియ యొక్క సగటు సహ్యత యొక్క కేంద్రం నుండి దూరంగా జరుగుతున్నపుడు, సగటు మరియు సమీప స్పష్టీకరణ అవధుల మధ్య కొన్ని ప్రామాణిక విచలనాలు ఉండి, సిగ్మా సంఖ్యను తగ్గిస్తూ స్పష్టీకరణకు వెలుపల ఉండే విచలనాలను పెంచే అవకాశాన్ని కలిగి ఉంటాయి.[8]
సాధారణంగా ప్రక్రియలు స్వల్పకాలంలో నిర్వహింపబడినంత బాగా దీర్ఘకాలంలో ఉండవని, అనుభవం సూచిస్తోంది.[8] దీని ఫలితంగా, ప్రారంభ స్వల్పకాల అధ్యయనంతో పోల్చినపుడు, దీర్ఘకాలంలో ప్రక్రియ సగటు మరియు సమీప స్పష్టీకరణ అవధుల మధ్య ఉండే సిగ్మాల సంఖ్య తగ్గిపోతుంది.[8] కాలానుగుణంగా ప్రక్రియ విస్తృతిలో వాస్తవ-జీవిత పెరుగుదలను వివరించటానికి, గణనలో ఒక అనుభావిక-ఆధారిత 1.5 సిగ్మా బదిలీ ప్రవేశ పెట్టబడింది.[8][16] ఈ ఆలోచన ప్రకారం, స్వల్ప-కాల అధ్యయనంలో ప్రక్రియ సగటు మరియు సమీప స్పష్టీకరణ అవధి మధ్య ఆరు సిగ్మాలను కలిగిఉండే ఒక ప్రక్రియ దీర్ఘకాలంలో 4.5 సిగ్మాలను మాత్రమే కలిగిఉంటుంది – దీనికి కారణం ప్రక్రియ సగటు కాలంతో మారవచ్చు, లేదా ప్రక్రియ యొక్క దీర్ఘ-కాల ప్రామాణిక విచలనం స్వల్ప కాలంలో గమనించినదానికంటే పెరిగిఉండవచ్చు, లేదా రెండూ కావచ్చు.[8]
కాబట్టి సిక్స్ సిగ్మా ప్రక్రియ యొక్క విస్తృతంగా అంగీకరించబడిన నిర్వచనంలో మిలియన్ అవకాశాలలో 3.4 దోషపూరిత భాగాలను కలిగిఉండేదిగా చెప్పబడింది (DPMO). ఇది సాధారణ పంపిణీ కలిగిన ఒక ప్రక్రియ మిలియన్ కు 3.4 భాగములు కలిగి ఉంటే ఒక దశ తరువాత అది సగటు కంటే ఎక్కువ లేదా తక్కువగా 4.5 ప్రామాణిక విచలనాలను కలిగి ఉంటుందనే ఒక వాస్తవంపై ఆధారపడినది (ఏకపక్ష-సామర్థ్య అధ్యయనం).[8] ఒక "సిక్స్ సిగ్మా" ప్రక్రియ యొక్క 3.4 DPMO నిజానికి 4.5 సిగ్మాలకు సాదృశ్యంగా ఉంటుంది, అనగా దీర్ఘకాల విస్తృతిని వివరించడానికి 6 సిగ్మాల నుండి 1.5 సిగ్మా బదిలీని తీసివేసే విధానం పరిచయం చేయబడింది.[8] వాస్తవ-జీవిత కార్యకలాపాలను ఎదుర్కునేటపుడు దోషస్థాయిలను తక్కువగా అంచనా వేయడాన్ని నివారించడానికి ఇది రూపకల్పన చేయబడింది.[8]
పట్టిక[17][18] వివిధ స్వల్ప-కాల సిగ్మా స్థాయిలకు సాదృశ్యంగా ఉండే దీర్ఘ-కాల DPMO విలువలను క్రింద సూచిస్తుంది.
ప్రక్రియ సగటు కీలక స్పష్టీకరణ అవధి వైపు 1.5 సిగ్మా బదిలీ అవుతుందనే అంచనాను ఈ సంఖ్యలు కలిగి ఉంటాయని గమనించాలి. మరొక విధంగా చెప్పాలంటే, స్వల్ప-కాల సిగ్మా స్థాయిని నిర్ణయించడానికి ప్రాథమిక అధ్యయనం తరువాత, దీర్ఘ-కాల Cpk విలువ స్వల్ప-కాల Cpk విలువ కంటే 0.5 తక్కువ ఉంటుందని ఇవి ఊహిస్తాయి. అందువలన, ఉదాహరణకు, 1 సిగ్మాకు ఇవ్వబడిన DPMO సంఖ్య దీర్ఘ-కాల ప్రక్రియ సగటు స్పష్టీకరణ అవధి (Cpk = –0.17) కి ఎగువ 0.5 సిగ్మా స్థాయిని, దానిలోపల 1 సిగ్మాకి బదులుగా స్వల్పకాల అధ్యయనంలో Cpk = 0.33) గా ఉంటుందని అంచనా వేస్తుంది. ఈ దోష శాతాలు కేవలం ప్రక్రియ సగటు సమీపంలో ఉన్న స్పష్టీకరణ అవధిని అధిగమించిన దోషాలను మాత్రమే సూచిస్తాయని గమనించాలి. స్పష్టీకరణ అవధికి పైన దూరంగా ఉన్న దోషాలు ఈ శాతాలలో పరిగణించబడవు.
+1% [2] 3. [4] [5] -6% 7.
ప్రఖ్యాత నాణ్యతా నిపుణుడు జోసెఫ్ M. జురాన్ సిక్స్ సిగ్మాను "నాణ్యతను మెరుగు పరచడానికి ఒక ప్రాథమిక రూపం" అని వర్ణించి, "ఇందులో కొత్తదేమీ లేదు. మనం సులభతరం చేసేవారుగా పెర్కొనేవారిని ఇది కలిగిఉంది. వారు ప్రదర్శనాత్మకంగా ఉండే పదాలను ఎక్కువగా స్వీకరించారు, దీనిలో రకరకాల రంగుల బెల్ట్ లు ఉన్నాయి. ఈ విషయానికి ప్రత్యేక ప్రయోజనం ఉంది, ఇది బాగా సహాయపడే నిపుణులను సృష్టిస్తుంది. అయితే, అది కొత్త భావన మాత్రం కాదు. అమెరికన్ సొసైటీ ఫర్ క్వాలిటీ, ఇంజనీర్ల విశ్వసనీయత వంటి వాటికి, చాలా కాలం క్రితమే యోగ్యతా పత్రాలను ప్రవేశపెట్టింది."[19]
సంచార మార్పు కర్తలుగా "బ్లాక్ బెల్ట్స్" ఉపయోగించడం (వివాదాస్పదంగా), శిక్షణ మరియు యోగ్యతా పత్రాలను ఇచ్చే ఒక కుటీర పరిశ్రమగా ప్రోత్సహించబడింది. అధిక సంఖ్యలో సలహా సంస్థల చేత సిక్స్ సిగ్మా మోతాదు మించి అమ్మబడినదని విమర్శకులు వాదిస్తారు, వీటిలో చాలా వాటికి ఉపకరణాలు మరియు సాంకేతిక మెలకువల పట్ల ప్రాథమిక అవగాహన మాత్రమే కలిగి ఉన్నప్పటికీ అవి సిక్స్ సిగ్మాలో నైపుణ్యాన్ని ప్రకటించుకున్నాయి.[2]
ఫార్ట్యున్లో ప్రచురించబడిన ఒక వ్యాసం ప్రకారం "సిక్స్ సిగ్మ కార్యక్రమాలను ప్రకటించిన 58 పెద్ద కంపెనీలలో, 91 శాతం S&P 500 నుండి వెనుకబడి ఉన్నాయి". ఈ ప్రకటన "క్వల్ప్రో సలహా సంస్థకు చెందిన ఛార్లెస్ హాలెండ్ యొక్క విశ్లేషణ (నాణ్యత-మెరుగు ప్రక్రియను సాధించే ఆశయం కలిగిన)"కు సంబంధించింది.[20] దానికి ఉద్దేశించబడిన పనిలో సిక్స్ సిగ్మా సమర్ధవంతంగా ఉందని ఈ వ్యాసం యొక్క సారాంశం తెలియచేస్తుంది, కానీ "ప్రస్తుత ప్రక్రియ యొక్క రూపకల్పన సంకుచితంగా ఉంది" మరియు "నూతన ఉత్పత్తులు తేవడానికి లేదా భంగపరచే సాంకేతికతలకి" ఇది సహాయపడదు. ఈ వాదనలలో చాలావరకు దోషపూరితమైనవి లేదా పూర్తి సమాచారం-లేనివిగా పేర్కొనబడ్డాయి.[21][22]
3M వద్ద జేమ్స్ మక్ నేర్నీ యొక్క సిక్స్ సిగ్మాను ప్రవేశ పెట్టడం సృజనాత్మకత అణచి వేసే ప్రభావాన్ని కలిగించవచ్చని బిజినెస్ వీక్ లోని ఒక వ్యాసం తెలియచేసింది. వార్టన్ స్కూల్కు చెందిన ఇద్దరు ఆచార్యులు, లాభదాయకం కాని పనులతో సిక్స్ సిగ్మా నూతన ఆవిష్కరణల పెంపుకు దారితీస్తుందని చెప్పడాన్ని ఇది చూపింది.[23] గోయింగ్ లీన్ అనే పుస్తకంలో ఈ లక్షణం మరింత వివరించబడింది, ఫోర్డ్ యొక్క "6 సిగ్మా" కార్యక్రమం దాని అదృష్టాన్ని కొంత మాత్రమే మార్చగలిగినదని సూచించే సమాచారాన్ని ఇది అందిస్తుంది.[24]
ఒక మిలియన్ అవకాశాలకు 3.4 దోషాలు కొన్ని ఉత్పత్తులు/ప్రక్రియలకు మాత్రమే బాగా పనిచేయవచ్చు, ఇతరాలలో అది ఉత్తమంగా లేదా వ్యయ సార్థకత కలిగినవిగా పనిచేయక పోవచ్చు. ఒక నియంత్రణ ప్రక్రియకు ఉన్నత ప్రమాణాలు అవసరం కావచ్చు, ఉదాహరణకు, ఒక ప్రత్యక్ష తపాలా ప్రకటనోద్యమానికి తక్కువ ప్రమాణాలు సరిపోవచ్చు. ప్రామాణిక విచలనాలకు 6 సంఖ్యను (ఉదాహరణకు 5 లేదా 7 కాకుండా) ఎంపిక చేసుకోవడానికి గల ఆధారం మరియు సమర్ధన స్పష్టంగా వివరించబడలేదు. దీనికి తోడు, ప్రక్రియ సమాచారం ఎప్పుడూ సామాన్య విభాజనంతో అనుగుణంగా ఉంటుందని సిక్స్ సిగ్మా నమూనా అంచనా వేస్తుంది . సామాన్య విభాజక నమూనా వర్తించని సందర్భాలలో దోష రేట్ల గణన గురించి ప్రస్తుత సిక్స్ సిగ్మా విజ్ఞానం వివరించలేదు.[2]
సాంఖ్యక శాస్త్రవేత్త డోనాల్డ్ J. వీలర్ 1.5 సిగ్మా బదిలీని దాని అసమగ్ర స్వభావం వలన "తెలివితక్కువది"గా తోసిపుచ్చారు.[25] దాని సార్వత్రిక అన్వయం అనుమానాస్పదంగా ఉంది.[2]
1.5 సిగ్మా బదిలీ కలహప్రియంగా కూడా మారింది దీనికి కారణం దాని ఫలితాలు చూపే "సిగ్మా స్థాయిలు" దీర్ఘ-కాలం కంటే స్వల్ప-కాల పనితీరుని ప్రతిబింబిస్తాయి: 4.5 సిగ్మా పనితీరుని చూపే దీర్ఘ-కాల దోష స్థాయిలను కలిగిన ఒక ప్రక్రియ, సిక్స్ సిగ్మా సాంకేతికతలో, ఒక "6 సిగ్మా ప్రక్రియ"గా వివరించబడుతుంది.[8][26] కావున అంగీకరించబడిన సిక్స్ సిగ్మ నమోదు పధ్ధతిని, నిర్ణయించబడిన ప్రామాణిక విచలనాల యొక్క వాస్తవ సామాన్య విభాజక సంభావ్యతలతో సమపరచలేము, మరియు ఇది సిక్స్ సిగ్మ ప్రమాణాలు ఎలా నిర్వచింపబడ్డాయి అనడానికి ముఖ్య భూమికగా ఉంది.[26] వాస్తవ 6 సిగ్మ ఆచరణీయత కంటే "6 సిగ్మా" ప్రక్రియ దానికి సాదృశ్యమైన 4.5 సిగ్మా ఆచరణీయతతో దీర్ఘకాల దోష రేట్లను కలిగి ఉందని అరుదుగా వివరించబడే వాస్తవం అనేక వ్యాఖ్యాతలు సిక్స్ సిగ్మాను ఒక నమ్మకమైన జిత్తుగా అభివర్ణించడానికి దారితీసింది.[8]
వ్యాపార ప్రక్రియ సిక్స్ సిగ్మా కొరకు రూపకల్పన
Unknown parameter |coauthors= ignored (|author= suggested) (help) హాన్, G. J., హిల్, W. J., హేరల్, R. W. మరియు జింక్ గ్రాఫ్, S. A. (1999) ది ఇంపాక్ట్ అఫ్ సిక్స్ సిగ్మా ఇంప్రూవ్మెంట్-ఎ గ్లిమ్ప్స్ ఇంటు ది ఫ్యూచర్ అఫ్ స్టాటిస్టిక్స్, ది అమెరికన్ స్టాటిస్టీషియన్, వాల్యూం. 53, నెం. 3, pp.208–215. Unknown parameter |coauthors= ignored (|author= suggested) (help)
వర్గం:వ్యాపార నిబంధనలు వర్గం:జనరల్ ఎలెక్ట్రిక్ వర్గం:మోటరోల వర్గం:ప్రక్రియా నిర్వహణ వర్గం:ఉత్పత్తి మరియు తయారీ వర్గం:నాణ్యత