Охлаждающие устройства поочередно вводятся в замкнутую систему и в ходе нескольких этапов полностью автоматически подвергаются такой обработке, чтобы можно было отделить друг от друга отдельные фракции. Полное разделение на отдельные фракции происходит с помощью механических и вентиляционных технических установок, в результате чего вся система работает в замкнутом цикле до выгрузки отдельных фракций.
Контроль всего технологического процесса переработки осуществляется постоянно за счет автоматической системы управления технологическим процессом собственной разработки. Таким образом происходят непрерывная проверка и документация всех без исключения рабочих режимов на предмет соблюдения предельных значений.
Отдельные этапы процесса переработки охлаждающих устройств:
Входные материалы: охлаждающие устройства, морозильные камеры, холодильники/морозильники, кондиционеры
Подготовка: все не установленные стационарно детали, такие как кабели, емкости для фруктов и стекло, в том числе остатки продуктов, удаляются вручную. Также вручную удаляются опасные вещества, как напр., ртутные выключатели в холодильных шкафах.
1-й этап – откачивание |циркуляционный контур хладагента: во избежание нанесения ущерба окружающей среде в качестве первого этапа обработки происходит откачивание охлаждающей смеси, находящейся в циркуляционном контуре хладагента. Циркуляционный контур хладагента прокалывается специальными клещами, затем из циркуляционного контура хладагента происходит откачивание разных хладагентов (VHC (летучие углеводороды) / VFC (летучие хлорфторуглеводороды), как напр., R12, R22, R134a, R290, R407a, R410c, и R600a, а также смеси хладагента и масла, чтобы затем эти вещества можно было отделить в результате тепловой обработки в вытяжном устройстве ERDWICH и технически правильно утилизировать в расфасованном в бочки виде. При этом откачивание происходит герметично и с помощью вакуумной системы. Смесь хладагента и масла поступает в сепарирующий блок, в котором происходит отделение (выпаривание) компонентов VHC/VFC из масла. После такого процесса газовыделения очищенное отработанное масло заполняется в емкости и в финале передается на специализированные предприятия для дальнейшей переработки. Регенерированные хладагенты заполняются в герметичные крупные резервуары. Вслед за этим с помощью гидравлических ножниц происходит отделение компрессора от корпуса охлаждающего устройства для последующей утилизации. После демонтажа компрессоров охлаждающие устройства подаются дальше во входное устройство механического измельчителя. Отделенные компрессоры для окончательного маслоотделения просверливаются и полностью опорожняются, при этом также происходит откачивание полученной смеси хладагента и масла с тепловой обработкой в вытяжном устройстве, для того чтобы было надежно соблюдено остаточное содержание VHC/VFC в количестве 0,1 %.
2-й этап – измельчение | сепарирование на фракции & отделение вредных веществ: во время второго этапа переработки происходят измельчение охлаждающих устройств (предварительное и дополнительное измельчение) и такая переработка, которая обеспечивает отделение друг от друга фракций твердых веществ, таких как железо, алюминий, медь и другие остаточные вещества (преимущественно пластмассы). Сепарированные и переработанные таким образом материалы в качестве вторичного сырья передаются на дальнейшую переработку с целью их использования в изготовлении новых видов продукции и повторного применения. Разделение на фракции вторсырья происходит при одновременном сборе всего объема технологического воздуха, так как при измельчении происходит выделение вспенивающих агентов, входящих в изоляционные пеноматериалы. Пенополиуретан отделяется с помощью специального измельчителя, способного разрушить структуру пор, для того чтобы добиться максимального выпаривания вспенивающего агента (VHC/VFC), содержащегося в пене. Для того чтобы технологический воздух очистить от всех без исключения остаточных веществ, такой воздух сначала собирается при помощи вытяжных трубок, а затем очищается от частиц пыли через тканевые фильтры. Затем из обеспыленного отработанного воздуха происходит удаление влаги. Для очистки воздуха от хлорфторуглеводородов имеются принципиально отличающиеся друг от друга технологии: во-первых, это возможно путем конденсации при низкой температуре, в результате чего происходят заморозка или конденсация содержащихся в технологическом воздухе газов. Во-вторых, имеется другая возможность – адсорбционная очистка воздушного потока за счет активированного угля.
Выходные материалы: черные металлы (Fe), цветные металлы (NE), полистирол (PS), пластиковые смеси, полиуретан (полиуретановая изоляция), хладагент и вспенивающий агент, смесь хладагента и масла, компрессоры, кабели и т. д.