Ковка - это производственный процесс, который формирует заготовку путем приложения к ней сжимающих усилий. В зависимости от температуры, при которой производится ковка, классифицируется как «горячая», «теплая» и «холодная». В наиболее распространенных конфигурациях используются молотки или прессы для сжатия и деформации материала в высокопрочные детали. Важно отметить, что процесс изготовления поковки полностью отличается от процесса литья, когда расплавленный материал заливается в форму. Другое существенное отличие от других методов производства, таких как литье и механическая обработка, заключается в том, что ковка улучшает механические свойства материала, улучшая его зернистую структуру и делая его более прочным и прочным. Холодная ковка Процесс холодной штамповки Процесс холодной ковки производится при комнатной температуре. Заготовка сжимается между двумя штампами, пока она не примет их форму. Чтобы доставить готовый, готовый к установке компонент, метод включает в себя прокатку, волочение, прессование, прядение, выдавливание и перемещение. Преимущества холодной ковки Производители могут предпочесть холодную, а не горячую ковку; так как детали холодной ковки требуют очень мало или вообще не требуют отделочных работ, что экономит затраты. Вторым существенным преимуществом является экономия материала, достигаемая благодаря точным формам. Экономических преимуществ в сочетании с высокой производительностью и длительным сроком службы более чем достаточно, чтобы убедить многих производителей в том, что холодная ковка является для них лучшим вариантом. Недостатки холодной ковки В зависимости от требований производителя некоторые характеристики холодной ковки могут иметь недостатки; например, могут быть сформированы только простые формы в больших объемах. Поэтому, если клиент ищет конкретный заказной компонент, холодная ковка не будет лучшей альтернативой. Вторым более существенным недостатком является то, что металлы холодной ковки менее пластичны, что делает их неподходящими для определенных конфигураций. Кроме того, из-за структуры зерна, которая придает материалу прочность, может возникнуть остаточное напряжение. Горячая ковка Процесс горячей штамповки Процесс горячей штамповки выполняется при экстремально высоких температурах (до 1150 ° C для стали, от 360 до 520 ° C для алюминиевых сплавов, от 700 до 800 ° C для медных сплавов). Эта температура необходима для того, чтобы избежать деформационного упрочнения металла при деформации. Преимущества горячей ковки Компоненты горячей ковки обладают повышенной пластичностью, что делает их желательными для многих конфигураций. Кроме того, в качестве технологии горячая ковка является более гибкой, чем холодная ковка, поскольку можно изготавливать детали по индивидуальному заказу. Превосходное качество поверхности позволяет выполнять широкий спектр отделочных работ, таких как полировка, покрытие или покраска, в соответствии с конкретными потребностями клиентов. Недостатки горячей ковки Менее точный допуск на размеры является возможным недостатком компонентов горячей ковки по сравнению с компонентами холодной ковки. Процесс охлаждения также следует проводить в особых условиях; в противном случае существует риск деформации. Кроме того, зернистая структура кованых металлов может варьироваться, и всегда существует возможность реакций между атмосферой и заготовкой. Горячая ковка против холодной ковки: заключение Основное различие между горячей и холодной ковкой можно резюмировать следующим образом: процесс производства холодной ковкой повышает прочность металла за счет деформационного упрочнения при комнатной температуре. Напротив, процесс горячей ковки не дает материалам деформироваться при высокой температуре, что приводит к оптимальному пределу текучести, низкой твердости и высокой пластичности. Наконец, производитель выбрал бы один процесс над другим по экономическим, а не качественным причинам. Решение основывается на требуемых функциях требуемого компонента, отрасли и, если это массовое производство или небольшой объем заказных деталей. Setforge обеспечивает холодную и горячую ковку, обе из которых выполнены в отличных условиях с использованием современного оборудования для достижения превосходных результатов. Мы тесно сотрудничаем с нашими клиентами, чтобы понять их конкретные потребности и найти наилучшее возможное решение.