# 자동차용 내압용기 안전에 관한 규정
(행정규칙구분=고시, 공포일자=20230425, 시행일자=20230425, 소관부처=국토교통부)
행정규칙번호: 2023-217
출처: 국가법령정보센터

행정규칙명: 자동차용 내압용기 안전에 관한 규정
행정규칙종류: 고시
발령일자: 20230425
발령번호: 2023-217
시행일자: 20230425
소관부처: 국토교통부
담당부서기관: 국토교통부(자동차정책과)
현행여부: Y

조문내용:
['   제1장 총칙', '제1조(목적) 이 규정은 「자동차관리법 시행규칙」 제57조의8, 제57조의10, 제57조의11, 제57조의13, 제57조의14 및 제57조의15에 따른 자동차 연료장치용 내압용기의 제조ㆍ장착 및 재검사 등에 관한 세부기준, 시험방법 및 절차 등에 필요한 사항을 규정함을 목적으로 한다.', '제2조(용어의 정의) 이 규정에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.1. "압축천연가스(CNG: Compressed Natural Gas) 내압용기"란 자동차용 연료장치로 사용되는 용기로서 압축천연가스를 저장할 수 있는 용기를 말한다.2. "액화천연가스(LNG: Liquified Natural Gas) 내압용기"란 자동차용 연료장치로 사용되는 용기로서 액화천연가스를 저장할 수 있는 용기를 말한다.3. "액화석유가스(LPG: Liquified Petroleum Gas) 내압용기"란 자동차용 연료장치로 사용되는 용기로서 액화석유가스를 저장할 수 있는 용기를 말한다.4. "압축수소가스(CHG: Compressed Hydrogen Gas) 내압용기"란 자동차용 연료장치로 사용되는 용기로서 수소가스를 저장할 수 있는 용기를 말한다.5. "용기 밸브"란 자동차용 연료장치로 사용되는 용기에 부착하는 밸브를 말한다.6. "용기 안전장치"란 용기가 화재 등에 노출되었을 때 내압 상승으로 인한 용기파열을 방지하기 위하여 용기에 부착하는 장치를 말한다.', '   제2장 내압용기의 제조', '제3조(내압용기의 시험방법 및 절차 등) 「자동차관리법 시행규칙」(이하 "규칙"이라 한다) 제57조의7, 제57조의8 및 별표5의4에 따른 세부기준ㆍ시험ㆍ검사방법과 절차 등 세부사항은 다음 각 호와 같다.1. 압축천연가스 내압용기(용기밸브와 용기안전장치를 제외한다) 제조의 세부기준 등은 별표 1과 같다.2. 액화천연가스 내압용기(용기밸브와 용기안전장치를 제외한다) 제조의 세부기준 등은 별표 2와 같다.3. 액화석유가스 내압용기(용기밸브와 용기안전장치를 제외한다) 제조의 세부기준 등은 별표 3과 같다.4. 압축수소가스 내압용기(용기밸브와 용기안전장치를 제외한다) 제조의 세부기준 등은 별표 4와 같다.5. 압축천연가스 및 액화천연가스의 용기밸브와 용기안전장치 제조에 대한 세부기준 등은 별표 5와 같다.6. 액화석유가스 용기밸브와 용기안전장치 제조에 대한 세부기준 등은 별표 6과 같다.7. 압축수소가스의 용기밸브와 용기안전장치 제조에 대한 세부기준은 별표7과 같다.', '제4조(내압용기의 검사장소) ① 규칙 제57조의8제4항에 따른 "국토교통부장관이 지정하여 고시하는 장소"란 내압용기를 제조하는 공장의 건물 안 또는 내압용기를 수입하는 자가 내압용기를 적재하여 놓은 건물 안을 말한다. 다만, 부득이한 사정으로 본문의 장소를 사용할 수 없는 경우에는 한국가스안전공사로부터 안전하다고 승인을 받은 장소에서 검사를 실시할 수 있다.② 한국가스안전공사는 제1항 단서에 따른 승인을 할 때에는 내압용기의 검사장소로 적합한지 여부를 사전에 검토한 후 승인하여야 한다.', '제5조(내압용기 검사결과 통보 등) ① 한국가스안전공사는 규칙 제57조의8에 따른 내압용기에 대한 설계단계검사를 실시한 경우에는 다음 각 호의 방법에 따라 그 결과를 신청인에게 직접 또는 우편으로 통보하여야 한다.1. 설계단계검사에 합격한 용기의 경우 별지 제1호 서식의 설계단계검사합격증 발급2. 설계단계검사에 합격한 용기부속품의 경우 별지 제2호 서식의 설계단계검사합격증 발급3. 설계단계검사에 불합격한 내압용기의 경우 별지 제3호 서식의 설계 또는 생산단계검사 부적합 통지서 발급② 한국가스안전공사는 규칙 제57조의8에 따른 내압용기에 대한 생산단계검사를 실시한 경우에는 다음 각 호의 방법에 따라 그 결과를 내압용기에 표시하고 신청인에게 직접 또는 우편으로 통보하여야 한다.1. 생산단계검사에 합격한 각각의 내압용기에는 규칙 제57조의9제2항에 따른 합격 표시2. 생산단계검사에 불합격한 내압용기의 경우 별지 제3호 서식의 설계 또는 생산단계검사 부적합 통지서 발급', '제6조(내압용기 검사생략 절차 등) 한국가스안전공사는 규칙 제57조의10에 따라 내압용기 검사생략 확인신청을 받은 경우에는 해당 여부를 확인한 후 별지 제4호 서식의 검사생략확인서를 발급하여야 한다.', '   제3장 내압용기 장착', '제7조(내압용기 장착에 대한 세부기준 등) ① 규칙 제57조의12 및 별표5의6에 따른 내압용기 장착검사의 세부기준 및 시험방법 등은 다음 각 호와 같다.1. 압축천연가스 내압용기의 장착검사 세부기준 등은 별표 8과 같다.2. 액화천연가스 내압용기의 장착검사 세부기준 등은 별표 9과 같다.3. 액화석유가스 내압용기의 장착검사 세부기준 등은 별표 10과 같다.4. 압축수소가스 내압용기의 장착검사 세부기준 등은 별표 11과 같다.5. 제1호에서 제4호까지의 내압용기에 대한 장착검사에 대한 세부방법과 절차는 별표 12와 같다.② 규칙 제57조의11제2항제4호에 따른 "국토교통부장관이 정하여 고시하는 서류"는 다음 각 호와 같다.1. 규칙 별표5의6 제2호 및 제3호의 가스설비가 제1항제1호 또는 제2호의 기준에 적합함을 증명하는 서류2. 내압용기의 설치위치, 내압용기 형식, 사용압력 및 용적 등의 변경이 있는 경우 변경된 내용에 대한 서류 또는 자료③ 교통안전공단은 제2항에 따른 서류 또는 자료가 미비하거나 내압용기 안전기준의 확인이 곤란한 경우에는 자동차제작자등(이하 "제작자등"이라 한다)에게 보완 내용과 제출기한을 명시하여 보완을 요청하여야 한다. 이 경우 제출기간은 장착검사의 기술검사 처리기간(14일)에 산입하지 아니한다', '   제4장 내압용기 재검사 등', '  제1절 내압용기 재검사의 절차 등', '제8조(내압용기의 재사용 금지 등) 재사용하려는 내압용기가 규칙 제138조 제1항제4호, 규칙 제57조의7의 내압용기안전기준, 규칙 제57조의13의 내압용기재검사 기준에 적합하지 아니하는 경우에는 재사용 하여서는 아니된다.', '제9조(내압용기 재검사의 실시 등) ① 교통안전공단은 규칙 제57조의13제1항 본문에 따른 내압용기 재검사(이하 "재검사"라 한다) 신청이 있으면 해당 자동차가 다음 각 호의 어느 하나에 해당하는지 여부를 확인하여 재검사에 지장이 없도록 필요한 조치를 요구할 수 있다.1. 용기외면의 손상ㆍ부식 등으로 상세정밀검사의 확인이 곤란한 경우2. 내압용기의 덮개 등 보호 장치의 체결볼트가 풀리지 아니하는 경우3. 심각한 연료의 누출이 발생한 경우② 교통안전공단은 재검사에 합격하였으나, 내압용기 또는 가스설비가 앞으로 결함이 발생할 우려가 있을 것으로 판단하는 경우에는 규칙 제57조의13제3항에 따라 별지 제34호의14 서식의 내압용기재검사결과표를 신청인에게 발급하는 때에 같은 서식 뒷면에 그 내용을 기록하여 발급할 수 있다.③ 교통안전공단은 규칙 제57조의13제3항 단서에도 불구하고 전산장애 등으로 검사결과를 자동차검사전산정보처리조직(이하 "전산정보처리조직"이라 한다)에 입력할 수 없는 경우에는 별지 제5호 서식의 자동차내압용기재검사표에 기록하고 전산정보처리조직이 정상화된 즉시 입력하여야 한다.④ 교통안전공단은 재검사를 실시하는 과정에서 내압용기가 재사용된 경우에는 규칙 제138조제1항제4호에서 정하는 기준에 적합한지 여부를 확인하여야 한다.', '제10조(수시검사의 신청) 규칙 제57조의14제4항제1호에 따라 내압용기를 교체하여 수시검사를 신청하려는 자는 규칙 제57조의13제1항 단서에 따라 별지 제6호 서식의 용기제조사의 내압용기 양도증명서를 제출하여야 한다.', '제11조(불합격 자동차의 검사 등) ① 자동차의 소유자는 재검사 결과 불합격 판정을 받은 경우에는 다음 각 호에 따른 기간 안에 재검사를 다시 신청하여야 한다.1. 규칙 제57조의14제2항에 따른 정기검사의 검사기간 이내에 검사를 신청한 경우: 불합격 판정을 받은 날부터 정기검사 기간만료 후 30일 이내2. 정기검사기간 이외 기간에 검사를 신청한 경우: 불합격 판정을 받은 날부터 30일 이내3. 수시검사를 신청한 경우에는 불합격 판정을 받은 날부터 30일 이내② 제1항에 따른 기간 안에 재검사를 받은 경우에는 최초로 재검사를 신청한 날에 검사를 받은 것으로 본다.③ 교통안전공단은 제1항의 검사기간을 경과한 경우에는 즉시 시ㆍ도지사에게 보고하여야 한다. 다만, 자동차검사전산정보처리조직에 그 내용을 입력한 경우에는 보고한 것으로 본다.', '제12조(재검사의 연장 사유) ① 규칙 제57조의14제3항에 따른 "불가피한 사유"란 다음 각 호의 어느 하나를 말한다.1. 운행정지명령, 자동차등록번호판의 영치, 자동차의 압수 등 행정처분으로 자동차를 운행할 수 없는 경우2. 휴업 신고한 경우3. 자동차를 도난당한 경우4. 사고발생으로 인하여 정비 중인 경우5. 내압용기 등 자동차 부품의 공급 지연으로 자동차를 운행할 수 없는 경우6. 그 밖에 부득이한 사유로 자동차를 운행할 수 없다고 인정되는 경우② 제1항에 따른 불가피한 사유로 검사유효기간을 연장받으려는 자는 별지 제7호 서식의 내압용기정기검사 연장신청서에 다음 각 호의 서류를 첨부하여 시ㆍ도지사 또는 시장ㆍ군수ㆍ구청장에게 제출해야 한다.1. 자동차등록증. 다만,「자동차관리법」제69조에 따른 전산정보처리조직을 통해 상호간에 자동차등록과 관련한 정보 확인이 가능한 경우에는 해당 서류를 제출하지 않을 수 있다.2. 제1항의 각 호의 어느 하나에 해당하는 사유를 증명하는 다음 각 목의 서류 중 해당하는 서류가. 행정기관이 발급한 행정처분서나. 시ㆍ도지사가 발급한 휴업신고 사실 확인서다. 경찰관서에서 발급하는 도난신고확인서라. 시장ㆍ군수ㆍ구청장, 경찰서장, 소방서장 또는 보험사 등이 발행하는 사고사실증명서류마. 정비업체에서 발행한 정비예정증명서바. 내압용기 제조사 등에서 발행한 부품 공급 지연 확인서사. 국외출장, 병원입원 등 그 밖의 부득이한 사유가 있는 경우에는 그 사유를 객관적으로 증명할 수 있는 서류③ 시ㆍ도지사 또는 시장ㆍ군수ㆍ구청장은 제2항에 따라 그 사유가 인정되는 경우에는 내압용기정기검사의 유효기간을 1월의 범위 안에서 연장할 수 있다.', '제13조(수시검사 사유 등) 규칙 제57조의14제4항제3호의 "국토교통부장관이 정하여 고시하는 사고가 발생한 경우"란 다음 각 호와 같다.1. 자동차의 전복 또는 추락사고로 가스 누출이 발생할 경우2. 자동차의 사고로 인하여 정비하기 위하여 내압용기 등을 탈착하였다가 다시 장착하는 경우3. 내압용기가 장착된 부분으로부터 1m 이내에서 화재사고가 발생한 경우4. 사고 발생한 자동차에 대하여 시장ㆍ군수ㆍ구청장, 경찰서장, 소방서장 또는 보험사 등이 요청하는 경우', '  제2절 불합격 내압용기의 파기 등', '제14조(내압용기의 파기 등) ① 규칙 제57조의15제1항제1호에서 "국토교통부장관이 정하여 고시하는 자동차정비업자"란 「자동차관리법 시행령」 제12조제1항의제1호 및 제2호의 자동차종합정비 또는 소형자동차 정비업자로서 「건설산업기본법 시행령」 별표2에 따른 가스시설시공업 제1종으로 등록한 자를 말한다. 다만, 가스시설시공업(제1종)으로 등록한 자와 협업계약을 하고 해당 사업자가 내압용기 또는 가스설비의 설치 또는 변경을 하는 경우에는 가스시설시공업(제1종)을 등록한 것으로 본다.② 규칙 제57조의15제1항제2호에서 ‘국토교통부장관이 정하여 고시하는 자동차해체재활용업자 또는 내압용기제조자등"이란 다음 각 호의 장비 및 인력을 갖춘 자를 말한다.1. 용기 안의 잔가스처리(이송)설비 또는 잔가스 연소장치2. 「고압가스 안전관리법」 제23조에 따른 안전교육 이수자', '제15조(재검토기한) 국토교통부장관은 「훈령ㆍ예규 등의 발령 및 관리에 관한 규정」에 따라 이 고시에 대하여 2016년 1월 1일을 기준으로 매 3년이 되는 시점(매 3년째의 12월 31일까지를 말한다)마다 그 타당성을 검토하여 개선 등의 조치를 하여야 한다.']


개정문

⊙국토교통부고시 제2023-217호

  자동차용 내압용기 안전에 관한 규정 일부를 다음과 같이 개정한다.

    2023년 4월 25일

          국토교통부장관

자동차용 내압용기 안전에 관한 규정 일부개정고시

자동차용 내압용기 안전에 관한 규정 일부를 다음과 같이 개정한다.

별표3의 3.1 중 본문 외 단서를 다음과 같이 신설한다.

  다만, 제조한 용기에 대하여 밸브 또는 안전장치만을 변경하는 경우에는 3.3.1.1.13에 따른 화염노출검사만 실시한다.

별표3의 3.1.3 중 ‘표 7.에 따른’을 ‘다음 중 어느 하나에 해당하는’으로 변경하고, ‘표7. 설계단계검사 항목’을 삭제하고, 3.1.3.1부터 3.1.3.8까지 다음과 같이 신설한다.

  3.1.3.1 용기 재료를 변경하는 경우

  3.1.3.2 설계 두께를 5% 초과하여 변경하는 경우

  3.1.3.3 실제 사용두께를 10% 초과하여 변경하는 경우

  3.1.3.4 동체 외경을 5% 초과하여 변경하는 경우

  3.1.3.5 용기길이(내압부분에 한정한다)를 50%(2부 구조의 용기는 5%) 초과하여 변경하는 경우

  3.1.3.6 개구부의 수량, 형상 및 치수, 경판의 형상 및 치수를 변경하는 경우

  3.1.3.7 용접의 종류, 용접의 재료 또는 조건을 변경하는 경우

  3.1.3.8 내압시험압력을 증가시키는 경우

별표7의 2.1.3.5.3.1 중 본문 외 단서를 다음과 같이 신설한다. 

  다만, 최소재료온도 수압반복시험에 사용하는 액체는 응고점이 -40℃ 이하인 액체를 사용한다.

별표9의 2.1.1.1.6을 다음과 같이 하고, 2.1.1.1.6.1과 2.1.1.1.6.2을 다음과 같이 신설한다.

  2.1.1.1.6 용기 등은 충격 등으로 인한 손상을 방지하기 위하여 용기를 설치할 때 다음와 같은 기준에 따른다.

  2.1.1.1.6.1 차체의 후단으로부터 30㎝ 이상, 차체의 외측면으로터 20㎝ 이상 이상의 간격을 두고 설치하여야 한다. 다만, 용기를 보호할 수 있는 덮개를 설치하는 경우 차체의 외측면으로부터 간격을 두지 않을 수 있다.

  2.1.1.1.6.2 강도가 강재의 표준규격 41(SS41)이상이고 두께가 3.2㎜이상인 강판 또는 형강으로 용기 등을 보호한 경우에는 차체의 후단으로부터 20㎝ 이상, 차체의 외측면으로부터 10㎝ 이상 간격을 두고 설치할 수 있다.

별지 제1호 서식을 별지와 같이 한다.

별지 제2호 서식을 별지와 같이 한다.

별지 제3호 서식을 별지와 같이 한다.

별지 제4호 서식을 별지와 같이 한다.

          부칙

이 고시는 발령한 날부터 시행한다.

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제1호서식] 

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제2호서식]                                                  (2쪽 중 1쪽)

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

(2쪽 중 2쪽)

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제3호서식] 

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제4호서식] 

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]


별표

별표 0001: 압축천연가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제1호 관련)

(별표1)

압축천연가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제1호 관련)

1.        일반사항

1.1       적용범위

          법 제2조 제4호의2호에 따른 내압용기로서 내용적이 1000ℓ 이하인 압축천연가스 자동차의 연료장치용 내압용기에 대하여 적용하며 내압용기의 제조관련 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등에 관하여 필요조건 등을 규정한다.

1.2       용기의 형식

          이 기준을 적용받는 용기는 아래와 같이 구분한다.

1.2.1    CNG-1 : 금속제 용기

1.2.2 CNG-2 : 최소 파열압력이 최고 충전압력의 125% 이상인 금속 라이너를 연속 섬유와 합성수지로 감싼 후프랩 용기

1.2.3      CNG-3 : 금속 라이너를 연속 섬유와 합성수지로 감싼 풀랩 용기.

1.2.4      CNG-4 : 비금속 라이너를 연속 섬유와 합성수지로 감싼 풀랩 용기

1.3  용어의 정의

1.3.1      오토프레티지(Autofrettage)

          금속 라이너가 있는 복합재료용기를 용기제조 공정 중에 금속라이너의 항복점을 초과하는 압력을 가하여 영구 소성변형을 일으키는 것을 말한다. 

          * 비고) 이 결과로 내부 게이지 압력이 0일 때에도 라이너는 압축응력을, 섬유는 인장응력을 가지게 된다. 

1.3.2     후프랩(Hoop Wrapped) 용기

          라이너에 수지(樹脂)를 함침(含浸)한 연속섬유를 후프감기에 의해 감은 용기

1.3.3      풀랩(Full Wrapped) 용기

          라이너에 수지(樹脂)를 함침(含浸)한 연속섬유를 후프감기 및 헬리컬감기 등에 의해  감은 용기

1.3.4      후프 감기 

          필라멘트와인딩 성형(수지를 함침한 연속섬유를 라이너에 감은 것을 말함)공정 중 라이너 몸통부 축에 거의 직각으로 섬유를 감는 방법

1.3.5      헬리컬 감기 

          필라멘트 와인딩 성형공정 중 라이너 몸통부 축에 나선형태로 섬유를 감는 방법으로서 후프감기 이외의 방법

1.3.6      누출

          균열 또는 결함을 통한 내용물의 누출을 말한다. 다만, 11.12에 따른 투과성능시험을 만족하는 벽을 통한 투과는 누출로 보지 않는다.

1.3.7      라이너

          섬유등의 외피가 덮이는 내부 용기

1.3.8      오토프레티지 압력

          라이너나 용기의 내부 표면을 영구 소성변형이 일어나도록 가하는 압력

1.3.9      파열압력

          파열시험 도중 용기 내에 가해지는 최고 압력

1.3.10     내압시험압력 

          내압시험 동안에 용기에 가해지는 압력

          * 비고) 영구 팽창률과 총 용적 팽창률의 측정은 내압시험 중에 실시한다.

1.3.11     최소파열압력 

          파열시험 중에 파열을 일으키는 최소 파열 압력

          비고) 사용압력(최고충전압력)의 2.25배 이상이거나 요구된 응력비를 만족시키기 위해 필요로 하는 압력 이상이어야 한다.

1.3.12     압력

1.3.12.1    사용압력(최고충전압력)

          사용압력은 21℃에서 20.7㎫ 이다.

1.3.12.2    충전압력

          용기내의 가스가 완전히 충전된 직후의 가스 압력을 말하며, 사용압력(최고충전압력) 이하로 한다.

1.3.13     배치(Batch) 

1.3.13.1   금속 라이너와 금속 용기의 경우 "배치"는 동일한 설계, 제조시 규정된 동일한 재료, 동일한 제조공정, 동일한 열처리 및 제조장비, 동일한 시간조건, 열처리시 동일한 분위기와 온도에서 연속적으로 제조된 금속라이너 또는 금속용기로서 길이가 제작된 용기 평균값의 ±50% 범위에 있는 금속 라이너 또는 용기 그룹

1.3.13.2   비금속 라이너의 경우 "배치"는 동일한 설계, 제조시 규정된 동일한 재료, 동일한 제조공정과 동일한 장비로 연속적으로 제조된 비금속라이너 그룹으로서 길이가 제작된 용기 평균값의 ±50% 범위에 있는 비금속 라이너 그룹

1.3.13.3   복합재료 용기의 경우 "배치"는 동일한 설계, 제조시 규정된 동일한 재료, 동일한 제조공정, 동일한 오토프레티지, 연속적으로 제조된 CNG-2 만의 용기로서 길이가 제작된 용기 평균값의 ±50% 범위에 있는 용기의 그룹

1.3.13.4   어떠한 경우에도 "배치"는 용기 200개에 파괴검사 시료를 더한 수량 보다 작은 수량이어야 한다.

1.3.14     설계수명

          용기의 설계수명은 제조자가 정하되, 최대 15년을 초과하지 않도록 한다.

1.3.15     최대 충전횟수

          설계수명(단위: 년)의 750배를 초과하지 않도록 한다.

1.4      다른 기준의 인정

1.4.1    규칙 별표5의4 비고 1에 따라 "국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관"이란 표 1에 따른 "수입 내압용기의 인정기준 및 공인검사기관"을 말한다. 

표 1. 외국용기의 인정기준 및 공인검사기관

┌───────────────┬─────────────────┐

│인정규격                      │공인검사기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│미국의 ANSI                   │IIA(Independant Inspection Agency)│

├───────────────┼─────────────────┤

│유럽의 ECE                    │E 마킹 검사기관(Notified Body)    │

├───────────────┼─────────────────┤

│일본의 고압가스보안법         │고압가스보안협회                  │

├───────────────┼─────────────────┤

│국토교통부장관이 인정하는 규격│국토교통부장관이 인정하는 검사기관│

└───────────────┴─────────────────┘

1.4.2    국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관에 의해 제조 및 검사한 수입내압용기는 그 인정기준에 따라 검사를 실시할 수 있다. 다만 외국의 인정기준과 이 고시에서 정한 기준이 다른 경우 자동차관리법 또는 이 고시에서 정한 기준에 적합해야 한다

2.        재료의 인증시험

2.1       일반사항

         모든 재료는 재료 제조자가 인증한 시험 성적서에 의해 성분, 품질 등의 확인이 가능하여야 한다. 재료는 균일한 품질을 가져야 하며, 용기 제조자 설계 사양에 일치하지 않는 재료는 사용할 수 없다. 재료는 다음의 기준에 따라 선정하여야 한다.

2.2       금속 용기와 라이너(CNG-1, CNG-2 및 CNG-3)

2.2.1      화학적 분석

          라이너재료에 사용하는 강은 미세한 조직을 갖는 알루미늄킬드강이어야 하며, 재료 제조자는 다음과 같은 화학적 조성을 성적서에 명시하여야 한다.

2.2.1.1    강재에 포함되는 탄소, 망간, 알루미늄 및 실리콘 함량

2.2.1.2   강재에 포함되는 니켈, 크롬, 몰리브덴, 보론, 바나듐, 또는 미세한 다른 성분 주조 성분분석 시, 다음의 제한사항을 초과하여서는 아니된다.  

           ┌───────┬─────┬─────┐

│      인장강도│950㎫ 이하│950㎫ 초과│

│ 조성(%)      │          │          │

├───────┼─────┼─────┤

│황            │0.020     │0.010     │

├───────┼─────┼─────┤

│인            │0.020     │0.015     │

├───────┼─────┼─────┤

│황과 인의 합  │0.030     │0.020     │

└───────┴─────┴─────┘

           알루미늄 합금에 있어 납과 비소의 불순물 한계는 0.010%를 초과하여서는 아니된다. 항복강도가 250㎫ 이상의 과다한 규소를 가지는 6XXX 계열의 알루미늄 합금(6351, 6082)은 연료 용기나 라이너의 재료로 사용하여서는 아니된다.

2.2.2     강에 대한 충격시험

          강으로 제조된 용기 또는 라이너는 KS B 0810(금속재료의 충격시험) 또는 ASTM E 23(Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Meterials)에 따라 충격시험을 실시하여야 한다. 시편의 폭이 5㎜ 이상일 경우 충격시험편은 용기의 축과 수직인 방향(Transverse Direction)으로 몸체의 가운데에서 채취하고 V홈 면의 방향(Orientation)은 원주 방향에 대하여 수직으로 한다(그림. 1). 시험편의 폭이 5㎜미만일 경우 충격 시험편은 용기축 방향으로 몸체의 가운데에서 채취한다.(그림. 2) 측정된 충격값은 다음 표에 적합하여야 한다.

┌──────────┬────┬─────┐

│시험편의 폭   (㎜)  │5.0～7.5│7.5～10.0 │

├──────────┼────┼─────┤

│충격 값       (J/㎠)│44 이상 │50 이상   │

└──────────┴────┴─────┘

          주) 1. 폭이 5㎜ 보다 작은 시험편의 충격값은 제조자가 보증하는 값을 적용한다.

            2. 충격시험 온도는 -40℃에서 실시하여야 하며, 충격값은 3개 시편에서 측정된 평균값을 말한다.

             3. 각각의 시편에서 측정된 충격값들 중 평균값 이하로 측정된 시편은 1개만 허용되며, 이때 측정값은 평균값의 80% 이상 이어야 한다.

  그림.1 시험편의 폭이 5 ㎜ 초과일 경우   그림.2 시험편의 폭이 5 ㎜ 미만일 경우   

2.2.3      강에 대한 황화물 응력 균열(Sulfide Stress Cracking) 저항성

          완성된 용기에서 강의 최대 인장강도는 1,200㎫를 초과하지 않아야 한다. 만약 최대 인장강도의 상한이 950㎫을 초과한다면 강은 다음 방법(NACE TM0177-96의 NACE기준 신장 테스트의 방법 A)에 규정된 절차에 따라 시험을 실시하여야 한다. 제작이 완료된 용기 또는 라이너의 몸통에서 게이지 지름이 3.8㎜인 3개의 인장시험편을 채취하여 황화수소 분위기 중에서 인장강도를 시험하여야 한다. 시험편은 강의 최소항복강도의 60%에 해당하는 균일한 하중을 가한 상태에서 아세트염삼수화물(Sodium Acetate Trihydrate)을 0.5%(wt/wt) 용해한 증류수에 아세트산으로 pH 4.0을 맞춘 용액에 침지하여야 한다. 시험용액은 실온에서 계속적으로 포화상태를 유지하여야 하며, 질소 밸런스된 황화수소로 414Pa의 압력을 유지하도록 하여야 한다. 시험 중 시험편은 144시간내에 파손되지 말아야 한다. 다만, 표점거리(Gauge Length) 바깥쪽 시편의 파단은 무효로 한다.

2.2.4     금속재료의 인장시험

          인장시험은 제작이 완료된 용기 또는 라이너의 몸체에서 채취한 시험편에 대하여 KS B ISO 9809-1(강의 경우), KS B ISO 7866(알루미늄의 경우)에 따라 실시하여야 한다. 

2.2.5      알루미늄에 대한 응력균열(Sustained Load Cracking, SLC)시험

          SLC에 대한 저항성은 KS B ISO 7866의 부속서 B에 따라 실시하고, 동 규정의 요구사항을 만족시켜야 한다.

2.2.6      알루미늄에 대한 부식 시험

          알루미늄 합금에 대한 부식시험은 KS B ISO 7866의 부속서 A에 따라 실시하고, 동 규정의 요구사항을 만족시켜야 한다.

2.3       외부 코팅재료의 자외선 저항성

          CNG-2, CNG-3, CNG-4에 자외선 차단을 위한 보호코팅을 하는 경우, 보호코팅을 ASTM G 53에 따라 1,000시간 노출 시켜야 하며, 그 결과 코팅에는 균열의 발생, 분말의 생성(Chalking) 및 연화가 없어야 한다.

2.4       섬유

          구조강화 필라멘트 재료로는 유리섬유, 아라미드 섬유 또는 탄소섬유를 사용하여야 한다. 탄소섬유를 사용하는 경우, 연료용기의 금속 부분과의 갈바닉 부식을 방지하기 위하여 절연코팅 등의 적절한 수단을 강구하여야 한다.

2.5       수지(Resins)

         함침용 수지는 열경화성 또는 열가소성의 것을 사용하여야 하며, 적절한 수지 재료로는 에폭시, 변성 에폭시, 폴리에스터 및 비닐 에스터의 열경화성 수지와 폴리에틸렌, 폴리아미드(Poly-amide)의 열가소성 수지의 것들이 있다. 수지는 ASTM D 2344에 따라 시험하여야 하고 24시간 물에 끓인 후 최소 전단응력은 13.8㎫ 이상 이어야 한다.

2.6       비금속 라이너(CNG-4)

         비금속 라이너 재료는 1.5에 규정된 사용조건에 적합한 것이어야 한다. ISO 306 또는 적절한 방법을 사용하여 측정한 연화점은 최소 90℃이어야 하며 융점은 최소 100℃이어야 한다. 항복강도와 연신율은 ASTM D 638에 따라 결정하여야 한다. 시료는 -50℃이하의 온도에서 취성파괴가 아닌 연성파괴를 유지하는 지를 확인하기 위하여 비금속 라이너 재료의 시료에 대하여 인장시험 또는 충격시험을 실시하여야 한다.

2.7       CNG-4 용기의 보스(Boss)

          재료는 라이너와 호환성이 있으며 환경에 대한 저항이 있어야 하고 용기의 사용수명중 응력부식 균열을 방지하기 위한 저항성(내환경성)이 있어야 한다. 적합한 재료는 철 합금, 스테인리스 합금, 니켈 합금과 알루미늄 합금이며, 철 합금과 스테인리스 합금은 2.2.3의 규정을, 알루미늄 합금은 2.2.5와 2.2.6의 규정에 적합한 것이어야 한다. 오스테나이트계 스테인리스강은 염화물 응력부식 균열(Chloride Stress Corrosion Cracking) 저항성에 대한 시험에 적합하여야 한다.

3.        용기 벽두께

3.1       CNG-1 용기

          용기의 최소 두께는 이 기준의 적용 가능한 모든 인증시험에 적합하여야 한다. 용접으로 제작된 CNG-1 용기는 3.5이상의 최소파열압력/충전압력의 비(Ratio)를 가져야 한다.

3.2      CNG-2, CNG-3 및 CNG-4 용기의 라이너

          라이너의 최소 두께는 이 기준의 인증시험 조건에 적합하여야 한다.

3.3       CNG-2, CNG-3 및 CNG-4 용기의 복합재료 

3.3.1     응력해석

          라이너와 복합재료 부분의 응력은 아래의 압력상태에서 라이너와 복합재료 적층 부분의 응력과 변형을 예측할 수 있는 적절한 해석기술을 사용하여 계산하여야 한다. : 오토프레티지 압력,   0(오토프레티지 후의 압력), 충전압력, 내압시험압력, 최소 파열압력

3.3.2     응력비(Stress Ratio)

          복합재료 적층부는 지속적인 하중과 반복적인 하중을 견딜 수 있도록 설계 하여야 하며, 다음 표의 복합재료 응력비 이상의 값을 가져야 한다.

┌─────┬───┬───┬───┐

│재    료  │CNG-2 │CNG-3 │CNG-4 │

├─────┼───┼───┼───┤

│   E-Glass│2.65  │3.5   │3.5   │

│   S-Glass│2.65  │3.5   │3.5   │

│   Aramid │2.25  │3.0   │3.0   │

│   Carbon │2.25  │2.25  │2.25  │

└─────┴───┴───┴───┘

복합재료 응력비

          ※ 

3.3.3     변형 응력비(Modified Stress Ratio) 시험

          제조자의 의도 또는 용기의 설계 파열압력이 섬유의 파열을 일으키기 충분하지 못하게 설계된 경우 충전압력에서 섬유재료의 응력비를 평가하기 위하여 변형된 파열시험을 할 수 있다. E-Glass와 S-Glass강화 CNG-2 용기에 대한 응력비(2.65)는 7.4(파열시험) 또는 11.6(파열시험)에 따라 실시한 파열시험 동안 일정 압력에서 최소 유지 시간을 만족시킴으로서 보여질 수 있다. 적합한 유지시간과 압력의 조합은 아래와 같다

┌─────────┬────┐

│압력              │유지시간│

├─────────┼────┤

│충전압력의 2.50배 │1분     │

├─────────┼────┤

│충전압력의 2.25배 │1시간   │

└─────────┴────┘

          대체 방법으로서, 복합재료 부분에서 확실하게 파손을 발생시키기 위하여 복합재료 벽두께를 50% 이하만큼 감소시킨 용기에 대하여 시험하여 섬유재료의 강도를 평가할 수 있다.

3.3.4      혼성 설계(Hybrid Design)

          한 가지 이상의 강화 섬유를 사용하여 혼성 설계를 할 수 있다. 혼성 제작에 사용하는 각각의 유형의 섬유강도는 한 가지 유형의 섬유를 사용하여 강화한 용기에 대한 시험방법으로 검증할 수 있으며, 혼성제조시 적용 가능한 응력비는 다음 중 하나에 적합하여야 한다.

3.3.4.1   각각의 섬유재료 사이의 하중분담을 고려하여 기본 설계하는 경우 각각의 섬유재료는 응력비 기준에 적합하여야 한다.

3.3.4.2   섬유재료 사이의 하중 분담을 고려하여 기본 설계를 하지 않은 경우 하나의 강화섬유는 다른 강화 섬유재료가 제거되더라도 응력비 기준에 적합하여야 한다.

3.4       내용적 450ℓ 초과 용기

          내용적 450리터 이상인 용기와 받침대 또는 밸브 보호대("5.9 받침대와 보호대"에서 허용한 것)가 있는 모든 용기에 대하여는 충전상태 또는 사용상태에서 용기에 작용되는 외부 하중을 고려하여 설계하여야 한다. 외부하중은 굽힘과 비틀림 응력을 포함한다.

4.        개구부(Openings)

4.1       위치

          개구부는 돔(Dome) 부분에만 설치하여야 한다. 개구부의 중심선은 용기의 세로 방향축과 일치하여야 한다.

4.2       나사

          나사부는 절삭면이 깨끗하고 평탄하여야 하며 게이지로 검사하여야 한다. 모든 나사는 국가규격에 의해 승인된 국제/국내 기준에 적합하여야 한다. 테이퍼 나사는 강제 용기, 강제 라이너와 강제 보스부(Boss)에만 위치하도록 하여야 한다.

5.       제조(Manufacture)

5.1       일반사항

          용기는 설계단계검사 시에 제출한 용기제조 공법과 같은 공법을 사용하여 제조하여야 하며 제조공정은 균일한 제품을 생산할 수 있도록 세분화 되어야 한다. 용기에는 용기수명 기간을 단축시킬 수 있는 결함이 없어야 한다. 또한 용기는 제조사가 정한 사용수명 기간 동안은 11.16에서 정하는 기준에 적합하여야 한다. 이 경우 제조사는 사용환경 등에 대한 조건을 명확히 고지하여야 한다.

5.2       금속 용기와 금속 라이너

          용기의 표면은 이물질, 스케일 등을 없도록 하고 용기 내부는 접힘(Folding)이 없어야 한다. 또한 목(neck) 부위는 매끈하게 가공하여야 한다.  표면결함 등의 제거를 위한 가공은 모든 설계 요구사항을 만족하는 최소 벽두께 이상이어야 한다. 라이너 또는 용기의 끝부분은 압력을 받는 부분이 오목한(Concave) 형상이어야 한다.

5.3       비금속 라이너

          비금속 라이너는 정확한 검사를 위하여 오염되지 않아야 하며, 내부 접힘, 겹침 또는 날카롭게 파인홈이 없어야 한다. 이러한 결함을 최초 가공시 제거할 수 없다면, 이들 결함을 없애기 위하여 라이너 표면을 재가공하여 모든 설계요구 조건에 적합하도록 하여야 한다. 비금속 라이너의 용접제조는 가능하다. 제조자의 용접절차서에는 용접 시간, 용접 온도, 가압하는 힘 등이 명시되어 있어야 한다. 라이너 용접부 인장시험은 제조자가 규정한 용접절차서에서 정한 제조된 시료에 대하여 실시하여야 한다. 라이너 용접부 인장시험은 -50℃ 이하, 실온, 57℃ 이상의 온도에서 각각 실시하고 시험결과 인장시험편은 용접부 이외에서 파단되어야 하며  용접부에서 파단될 경우 제조자는 연성 파괴임을 입증하여야 한다.

5.4       금속라이너 복합재 용기

          용기는 금속라이너 위에 수지를 함침 시킨 연속 필라멘트를 감아 제조하여야 한다. 감는 형태에 따라 후프랩 용기(후프방향 감기)와 풀랩용기(헬리컬 또는 후프방향 감기)로 분류한다. 섬유감기는 품질규정에서 정한 인장력으로 감아야 하며, 감기작업이 끝나면 품질규정에서 정한 온도에서 경화작업을 실시하여야 한다.

5.5       비금속 라이너 복합재 용기

          CNG-4 용기는 비금속 라이너 위에 수지를 함침시킨 연속 필라멘트를 감아 제조하여야 한다. 감기공정은 품질규정에서 정한 인장력으로 후프 및 헬리컬 방향으로 감아야하며, 경화작업은 비금속 라이너의 연화점을 초과하지 않는 온도에서 실시하여야 한다. 제조자는 용기에 압력을 받았을때 라이너가 크립현상 또는 유동(Flow)현상으로 설계 수명기간 동안 누출되지 않도록 설계하여야 한다.

5.6       브레이징

          브레이징은 목적에 관계없이 금지하여야 한다.

5.7       용접

          모든 금속 용접부에 대하여 100% 방사선 시험을 하거나 다른 적합한 비파괴검사를 실시하여야 한다. 용접을 하도록 된 모든 설계는 7.5(압력반복시험)에 따라 파열될 때 까지 압력 반복시험을 하여야 하며, 반복 시험횟수가 최대충전횟수의 50%를 초과할 때까지 용접부에서 파열 또는 누출이 없어야 한다. CNG-2와 CNG-3의 라이너에 대하여는 길이방향으로 용접을 하여서는 아니된다.

5.8       성형에 의한 끝부분 봉합

          알루미늄 용기 또는 알루미늄 라이너의 끝부분 봉합은 허용되지 않으며, 성형에 의해 봉합된 강제 용기 또는 라이너에 대하여는 비파괴검사 또는 동등의 시험을 실시하여야 한다. 끝부분의 봉합 공정 중에 금속을 첨가하여서는 아니된다.

5.9       받침대와 보호대(Mounting and Protection)

          받침대 또는 밸브 보호대가 필요할 경우 용기성능에 악영향을 미치지 않도록 용기의 일부분으로서 제조되는 것은 허용이 되며 표3.에 설계변경 제조에 따른 규정된 시험에 적합하여야 한다.

6.        제조자 검사

6.1       일반사항

          제조자검사 및 시험은 하나의 배치에서 제조된 모든 용기에 대하여 다음에 따라 실시한다.

6.1.1     금속 용기 및 라이너에 존재하는 결함이 "11.15 비파괴시험에 대한 결함의 크기"(비파괴시험용 표준용기의 결함크기)에 따라 제조자가 결정한 결함의 한계값을 초과하는 지 여부를 비파괴 시험을 통해 확인

6.1.2     비금속 라이너에 존재하는 결함이 제조자가 제시한 결함의 한계값을 초과하는지 여부를 육안검사 또는 비파괴시험을 통한 확인(결함의 종류에 대하여는 "5.3 비금속라이너" 참조)

6.1.3     제조가 완료된 용기 치수, 라이너 치수, 섬유적층부의 두께 및 설계값이 제조자가 규정한 설계 공차내에 들어가는지를 확인 

6.1.4    딥드로잉으로 제조된 부분에 대한 각별한 주의와, 단조로 제조된 목부 또는 어깨 부분의 접힘 또는 겹침(Lap) 부분, 스피닝에 의해 제조된 봉합부 또는 개구부에 대한 규정된 표면 마무리의 확인

6.1.5    필요시 코팅재료의 품질 확인

6.1.6     표시의 확인

6.1.7     금속 용기와 라이너의 강도(열처리) 확인. CNG-1, CNG-2의 용기에 대하여는 경도시험이 필요하다. 모든 용기에 대하여 필요한 주요 제조시험의 내용은 표2.에 요약되어 있다. 본 표의 기준에 맞지 않는 용기는 불합격 처리 하여야 한다.

표2. 제조자 검사

                              ┏━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓

  검 사 항 목                 ┃용 기 타 입                                   ┃

                              ┠───────┬───┬───┬───┬───┨

                              ┃관련조항      │CNG-1 │CNG-2 │CNG-3 │CNG-4 ┃

┏━━━━━━━━━━━━━━╃───────┼───┼───┼───┼───┨

┃치수                        │6.1.3         │?    │?    │?    │?    ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃결함                        │6.1.1 & 6.1.2 │?    │?    │?    │?    ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃금속제 용기, 라이너 및 금속 │6.1.7         │?    │?    │?    │?    ┃

┃보스부의 강도(열처리)       │              │      │      │      │      ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃내압시험(팽창)              │6.2           │?    │?    │?    │?    ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃기밀시험                    │6.3           │*     │*     │*     │?    ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃코팅재시험(필요할 경우)     │6.1.5         │?    │?    │?    │?    ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃표면 마무리                 │6.1.4         │?    │?    │?    │      ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃성형에 의한 봉합(강제)      │5.8           │?    │?    │?    │      ┃

┠──────────────┼───────┼───┼───┼───┼───┨

┃표시                        │6.1.6         │?    │?    │?    │?    ┃

┗━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━━┷━━━┷━━━┷━━━┷━━━┛

          주) * : 용접으로 제조된 용기 또는 라이너에 대하여는 기밀시험을 실시하여야 한다.

6.2       내압시험

          제조된 용기는 사용압력(최고충전압력)의 1.5배의 압력으로 전수 내압시험을 실시하여야 한다. 압력과 팽창의 측정 시스템은 CGA 팜플렛 C-1(Method for Hydrostatic Testing of Compressed Gas Cylinder)에 규정되어 있는 정밀도와 정기 교정검사기준에 적합하도록 하여야 한다. 30초 이상 내압시험압력을 유지하여야 한다. 시험장치의 부적합으로 인하여 시험압력을 유지하지 못할 경우 최소 690㎪의 압력만큼 증압하여 재시험을 실시할 수 있다. 영구팽창율은 제조자가 제시한 값 이하이어야 한다. 이와 같은 조건을 만족시키지 못한 용기는 파기하여야 한다.

6.3       기밀시험

          CNG-4 용기와 용접으로 제조된 용기는 6.3.1, 6.3.2 또는 6.3.3 의 공정(또는 적절한 대체 방법)을 이용하여 기밀시험을 실시하여야 하며, 어떠한 누출도 부적합으로 처리하여야 한다.

6.3.1     용기는 완전히 건조하고 헬륨과 같은 탐지 가능한 가스를 첨가한 건조 공기 또는 질소를 이용하여 충전압력까지 가압 하여야 한다.

6.3.2     용기는 누출을 감지할 수 있는 밀폐구역 내에 설치하여야 한다.

6.3.3     노출된 금속 부분의 용접 이음매 또는 스피닝 가공된 봉합부에 대하여는 액체침투 또는 비눗물 용액으로 시험하여야 한다.

          * (주) 누출이란 균열, 기공, 부적합한 부착부 또는 유사한 결함을 통하여 가스가 방출되는 것을 말하며, "11.12 투과시험"에 따른 용기 벽을 통한 가스의 투과는 누출로 보지 않는다.

7.        배치시험(Batch Test)

7.1       일반사항

          배치시험은 통상적인 제조 조건 하에서 제조된 것으로서 표시사항이 명시된 용기에 대하여 실시한다. 시험 용기와 라이너는 각각의 배치로부터 무작위로 선정하여야 한다. 이 기준에 의해 필요한 수량보다 많은 용기를 시험하는 경우 모든 결과를 기록하여야 한다. 시험결과가 기준에 적합하지 못한 경우, 용기 또는 라이너의 배치는 부적합 처리하여야 한다. 만약 시료자체의 결함으로 인해 시험을 부적절하게 실시하였다면 한 번의 재시험을 할 수 있다. 배치는 100% 검사되어 부적합 용기 또는 라이너는 배치로부터 제거하여야 한다. 배치로부터 두 번째 시료를 선정한 다음 재시험을 실시한다. 두 번째 시료가 기준을 만족시킬 경우 배치는 적합처리 하여야 한다. 시험의 실시 또는 측정에 있어 오류가 있다고 판명될 경우 한 번의 추가시험을 할 수 있다. 이 추가시험의 결과가 적합할 경우 이전의 시험결과는 배치 부적합의 근거로 사용되지 않는다.

7.2       배치 재료시험

          용기 또는 라이너는 다음의 시험을 실시하여 설계기준에 적합하여야 하며, 7.2.2에 따른 인장강도값에서 2.2.3에 따른 황화물 응력 균열 시험을 통과한 용기의 인장강도 값을 뺀 값이 5㎫ 이하 이어야 한다. 다만, 용기제조자가 한국가스안전공사의 승인을 받아 2.2.3에 따른 황화물응력부식시험을 다시 실시하는 경우 그 시험에 통과한 용기의 인장강도값을 기준 값으로 사용할 수 있다.

7.2.1     설계치수의 검토

7.2.2     금속 용기 및 라이너에 대하여 2.2.4에 규정된 시험방법에 따라 1개 용기에서 각 3개 시편에 대한 인장시험

7.2.3     강제 용기 및 라이너에 대하여 2.2.2에 규정된 시험방법에 따른 3개 시편의 충격시험

7.3        코팅된 용기

          보호 코팅이 설계기준에 포함되어 있는 경우, 각각의 코팅 배치로부터 선정된 제작이 완료된 용기 또는 표본 시료에 대하여 다음의 시험을 실시하여야 한다.

7.3.1      코팅재 두께시험은 다음의 시험법에 따라 실시하여야 한다.

          ASTM D 1186 철강의 건막 두께 측정

          ASTM D 1400 비철의 건막 두께 측정

          ASTM D 4138 보호 코팅의 건막 두께의 파괴측정법

          제조자에 의해 규정된 코팅 두께를 만족시키지 못하는 용기는 코팅재의 제거 없이 재 코팅을 할 수 있다.

7.3.2     ASTM D 3359에 따른 코팅재 부착력 시험은 동 규정의 A 또는 B의 시험방법을 사용하였을 때 최소 등급 4이상 이어야 한다. 코팅 재료가 기준에 적합하지 않은 경우, 유사한 결함을 가진 용기를 제거하기 위하여 배치 전량을 검사한다. 모든 결함을 가진 용기의 코팅재는 복합재료의 성능에 손상을 주지 않는 적절한 방법으로 제거한 후 재 코팅하여야 한다. 그 후 코팅된 배치에 대하여 재시험을 하여야 한다.

7.4       파열시험

7.4.1      배치 파열시험

          각각의 배치에서 임의의 1개 용기를 선정한 후, 11.6(파열시험)에 규정된 절차에 따라 파열될 때까지 가압하여야 한다. 파열은 용기의 어떠한 부위에서 발생할 수 있으나, 파열압력은 최소 파열압력 이상이어야 한다. 그러하지 못한 배치는 모두 부적합 처리하여야 한다. 7.5(압력반복시험)에 규정된 시험에 사용한 용기는 파열시험 용의 시료로 사용할 수 있다. 압력반복시험된 용기의 파열압력이 최소 파열압력 미만일 경우 동일 배치에서 선정한 다른 용기에 대하여 추가로 파열시험을 실시하여야 한다. 추가시험 용기의 파열압력은 최소 파열압력 이상이어야 한다. 그러하지 못한 배치는 모두 파기하여야 한다.

7.5       압력 반복시험(Cycle Test)

7.5.1      배치 압력 반복시험

          각각의 배치로부터 선정한 1개의 용기에 대하여 7.5.1.1에 따라 압력반복 시험을 실시하여야 한다. 용기의 어떠한 부분에서도 누출 또는 파열될 수 있으나, 파열이 일어날 때까지의 압력 반복횟수는 다음의 기준에 규정된 반복횟수 이상이어야 하며 그러하지 못한 용기는 부적합 처리하여야 한다.

7.5.1.1     압력반복시험 절차는 다음과 같다.

7.5.1.1.1   용기에 오일, 부식억제제가 첨가된 물, 글리콜 등의 비부식성 액체를 채운다.

7.5.1.1.2   반복가압 최소압력은 사용압력의 10% 이하로 하고, 반복가압 최고압력은 사용압력(최고 충전압력)의 125% 이상으로 한다.

7.5.1.1.3  7.5.1.1.2에 따른 반복가압압력으로 설계수명(단위 : 년)의 750배 이상에 해당하는 반복횟수로 반복 가압하여야 하며 최소 사이클 수는 11,250회이다.

8.        부적합 처리된 용기와 라이너

8.1       물리적 시험 : 알루미늄 용기에 대하여는 한 번의 재열처리를, 강제 용기에 대하여는 두 번의 재열처리를 할 수 있다. 재열처리의 적정성 여부는 재료 특성시험에 의하여 확인하여야 한다.(알루미늄과 강에 대한 2.2.4"금속재료의 인장시험"규정과 강에 대한 2.2.2"샤르피 충격시험"규정) 

8.2       기밀시험 : 누출이 있는 용기는 사용할 수 없다.

8.3       내압시험 : 부적합된 용기는 사용 할 수 없다

8.4       반복시험 : 부적합 배치의 용기는 사용할 수 없다

8.5       파열시험 : 부적합 배치의 용기는 사용할 수 없다.

9.        압력방출장치(PRD)

          모든 용기는 화재 상황에서 파열로부터 보호할 수 있도록 압력방출장치를 설치하여야 하며 ANSI/IAS PRD 1(천연가스자동차 연료 용기용 압력방출장치 기준)기준에 적합하게 제조ㆍ작동하여야 한다. 압력방출장치의 유효성은 11.9(화염시험)에 따라 확인하여야 한다.

10.       제조자 기록

          제조자는 연료용기의 재료, 제조공정 및 시험결과에 대한 적절한 정보를 기록하여야 한다. 이들 기록은 분명하고, 읽기 쉬워야 하며 별표1 별지 제1-1호 서식부터 별표1 별지 제1-7호 서식까지에 적합하여야 한다. 검사자는 종결된 시험보고서를 용기 제조자에게 제공하여야 한다. 검사자의 기록은 용기 제조자 및 검사자가 검사한 시점으로 부터 최소 22년간 보존하여야 한다.

11.       설계단계검사(Design Qualification Test)

11.1      일반사항

          설계단계검사는 통상적인 제조 조건(보호코팅이 설계의 일부분일 경우 코팅 포함) 하에서 제조되고 모든 표시사항이 표기된 용기의 시료에 대하여 실시한다. 용기제조자는 검사기록을 문서화 하여 보관하여야 한다. 달리 규정되어 있지 않을 경우 압력 반복가압 시험속도는 분당 10회를 초과하지 않아야 한다. 

11.2      시험의 기준(Test Requirements)

          각각의 설계와 설계 변경을 위한 표본 용기에 대하여는 표3.에 규정된 시험을 실시하여야 한다. 설계단계검사에 합격한 용기의 설계가 변경되어 제조할 경우는 표3.에 규정된 설계변경 제조에 따른 검사항목에 따라 설계변경 설계단계검사를 받아야 한다. 다만, 표3.의 범위에 벗어나는 용기는 최초 설계단계검사를 받아야 한다.

11.3      실온 압력반복시험(Ambient Cycling Test)

          제작이 완료된 2개의 용기에 대하여 실온에서 파열될 때까지 또는 45,000회 반복 가압하여야 한다. 압력 반복시험은 다음의 과정에 따라 실시하여야 한다.

11.3.1     용기 내부에 반응성이 없는 물, 오일 또는 글리콜 등을 채운다.

11.3.2     사용압력(최고충전압력)의 10% 또는 그 이하의 압력에서 사용압력(최고충전압력)의 1.25배 또는 그 이상의 압력 사이에서 분당 10회 이하의 속도로 반복 가압하여야 한다.

          용기는 최대 설계수명(단위: 년)의 750배와 동등 이상(최소 11,250회)의 반복 가압 회수에 도달하기 전에 파열 또는 누출이 되어서는 아니된다. 요구되는 반복횟수(11,250회) 이상에서는 용기는 파열되어서는 아니되나, 누출의 발생은 허용한다. 또한 CNG-2, CNG-3 및 CNG-4의 용기는 적층구조의 섬유재료가 파손되지 않아야 한다. 45,000회 반복 가압시험 종료시까지 파손되지 아니한 용기는 파열이 발생될 때까지 반복가압 하거나 압력을 증가시켜 파기하여야 한다. 45,000회 반복가압을 초과한 용기의 파열은 인정된다. 파열이 발생될 때까지의 반복가압 회수와 위치, 파열의 초기 형상을 기록하여야 한다.

┌─────────────┬──┬──────────────────────────────────────────────┐

│검사항목                  │최초│설계와 설계변경에 대한 시험 기준                                                            │

│                          │제조├────┬──┬───┬───┬───┬───┬───┬───┬────┬───┬─┬───┤

│                          │    │섬유재  │수지│라이너│직경20│직경20│충전압│길이50│길이50│일체형  │밸브  │외│보스  │

│                          │    │료또는  │재료│또는  │%이하 │%초과 │력20% │%이하 │%초과 │고정용  │또는  │부│(Boss)│

│                          │    │섬유제  │    │금속용│변경  │변경  │이하  │변경  │변경  │브라켓, │압력방│코│      │

│                          │    │조자    │    │기재료│(7)   │(7)   │변경  │      │      │밸브    │출장치│팅│      │

│                          │    │        │    │      │      │      │(7)   │      │      │보호장치│      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│실온압력반복시험(11.3)    │?  │?      │    │?    │?    │?    │?    │      │      │?      │      │  │?    │

│                          │    │(1)     │    │      │(5)   │      │(5)   │      │      │(5)     │      │  │(5)   │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│환경시험(11.4)(4)         │?  │?      │?  │?    │      │      │      │      │      │        │      │?│      │

│                          │    │        │(10)│(2)   │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│극한온도압력반복시험      │?  │?      │?  │?    │      │?    │      │      │      │        │      │  │      │

│(11.5) (4)                │    │        │(10)│      │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│내압파열시험(11.6)        │?  │?      │?  │?    │?    │?    │?    │?    │?    │?      │      │  │?    │

│                          │    │        │    │      │(5)   │      │(5)   │(5)   │(5)   │(5)     │      │  │(5)   │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│결함시험(11.7) (4)        │?  │?      │?  │?    │      │?    │      │      │      │        │      │  │      │

│                          │    │(1)     │(10)│(2)   │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│낙하시험(11.8) (4)        │?  │?      │?  │?    │      │?    │      │      │?    │        │      │  │      │

│                          │    │        │(10)│(11)  │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│화염시험(11.9)            │?  │?      │    │?    │      │?    │      │?    │?    │        │?    │  │      │

│                          │    │(1)     │    │(2)   │      │      │      │(3)   │      │        │(8)   │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│가속응력파열시험(11.10)(4)│?  │?      │?  │?    │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

│                          │    │(1)     │    │(11)  │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│총격시험(11.11)           │?  │?      │?  │?    │?    │?    │      │      │      │        │      │  │      │

│                          │    │(1)     │(10)│(2)   │(9)   │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│투과시험(11.12) (6)       │?  │        │    │?    │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│천연가스반복가압시험      │?  │        │    │?    │      │      │      │      │      │        │      │  │?    │

│(11.13) (6)               │    │        │    │(11)  │      │      │      │      │      │        │      │  │(12)  │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│파열전누출시험(11.14)     │?  │?      │    │?    │      │?    │      │      │      │        │      │  │      │

│                          │    │(1)     │    │      │      │      │      │      │      │        │      │  │      │

├─────────────┼──┼────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼─┼───┤

│염수분무시험(11.16)       │?  │        │    │?    │      │      │      │      │      │        │      │?│      │

└─────────────┴──┴────┴──┴───┴───┴───┴───┴───┴───┴────┴───┴─┴───┘

         표3. 용기의 최초제조 및 설계변경 제조에 따른 검사항목

         표 3.에 대한 비고 :

         (1) 섬유재료의 타입이 변경될 경우에 한하여 시험을 실시한다. 즉, 유리섬유재료에서 탄소섬유 또는 아라마이드 섬유로 변경하는 경우 등

         (2) 라이너 재료의 타입이 변경될 경우에 한하여 실시한다. 즉, 강에서 알루미늄으로 또는 금속에서 폴리머(Polymer)로 변경할 경우 등

         (3) 이전에 시험한 용기에 부착된 압력방출장치와 동등 또는 더 큰 내용적의 용기에 부착된 압력방출장치를 사용할 경우에는 제외한다.

         (4) 복합재료용기에만 실시한다.

         (5) 1개의 용기에 대하여만 실시한다.

         (6) CNG-4 용기에만 실시한다.

         (7) 용기 직경 또는 압력이 변화될 경우 벽이 받는 응력은 최초 설계와 동등 또는 낮도록 유지되도록 하여야 한다.(즉, 압력 또는 직경이 증가할 경우 벽두께도 비례적으로 증가 하여야 한다.) 

         (8) 새로운 밸브가 이전에 인증받은 밸브에 비해 방출구 단면적이 적거나 밸브와 압력  방출장치의 무게가 30% 이상 증가거나 또는 압력방출장치가 변경될 때 실시한다.

         (9) 지름을 축소했을 때에만 실시한다.

         (10) 화학적으로 동등의 재료가 사용될 때에는 제외한다.

         (11) 폴리머 재료로 변경될 때에만 실시한다.

         (12) 라이너 접촉면의 보스부가 설계 변경의 영향을 받을 때, CNG-4용기에 대하여만 실시한다.

11.4       환경시험(Environmental Test)

          이 시험은 CNG-2, 3 및 4 용기에 대하여 실시한다.

11.4.1     용기 설치와 준비

          용기의 상층부를 5개의 별도 영역으로 나눠 진자 충돌의 시험 전처리와 액체 노출을 하는 부분을 표시하여야 한다(그림 3). 이 영역표시 부분은 약 10㎝지름으로 하고 일직선상에 배열될 필요는 없지만 그 부분이 겹쳐지지 않도록 하여야 한다. 시험 전처리와 기타 액체 노출이 용기의 몸통부분에서 일어난다 할지라도 돔(Dome)을 포함한 용기의 모든 부분은 노출 환경에 견딜 수 있도록 설계ㆍ제작하여야 한다.

그림 3. 용기 방위와 노출구역

11.4.2     시험 전처리(Preconditioning) 장비

          충격물체는 등변 삼각형 표면과 사각형 바닥으로 되어있는 피라미드 모양의 강철이어야 하며, 반지름이 3㎜로 꼭지점과 모서리가 라운딩 되어야 한다. 진자의 충돌 중심은 피라미드 중력 중심과 일치하여야 한다 ;진자 회전축과의 거리는 1m를 유지하여야 한다. 진자의 총 질량은 충돌 중심에 따라 15㎏이며 충돌 순간의 진자 에너지는 30Nm보다 커야 한다. 진자가 충돌하는 동안, 용기의 양쪽 보스부를 고정대에 고정시켜야 하며. 그림 3에서 보이는 5개 영역은 각각 영역 중심에 진자 물체 꼭지점의 충돌로 전처리 된다. 전처리 동안에 용기는 가압되어서는 아니된다.

11.4.3     노출을 위한 환경시험유체

          표시된 각 부분을 5가지 용액에 침지하여야 한다. 5개 용액은 다음과 같다.

11.4.3.1    황산 : 물부피의 19% 용해

11.4.3.2    수산화나트륨 : 물 중량의 25% 용해

11.4.3.3    메탄올/가솔린 : ASTM D4814, 자동차 스파크-점화 엔진 연료의 조건을 만족시키는  M5 연료의 5% / 95% 농도

11.4.3.4    질산 암모늄 : 물 중량의 28%

11.4.3.5    차유리 워셔액(메틸 알코올과 물 용액 부피의 50%)

          약 0.5㎜ 두께와 90∼100㎜ 지름의 유리솜을 노출 지역에 위치시켜야 한다. 시험기간 동안 유리 솜 표면을 따라 균일하게 그 표시영역이 젖도록 하여야 하며 시험기간 동안 액체의 농도가 크게 변하지 않을 만큼 충분한 시험용액의 양을 유리솜에 적셔야 한다.

11.4.4    압력반복시험과 압력유지

          총 3,000회 주기로 충전압력의 10%이하와 충전압력의 125% 사이의 압력을 용기에 가압하여야 한다. 최대 가압 비율은 초당 2.75㎫로 하여야 한다. 압력 반복시험 후 용기는 사용압력의 1.25배까지 가압하여, 최소 24시간 압력을 유지한다. 이때, 환경시험유체가 용기에 노출되는 시간은 (압력반복시험시간과 가압한 후 유지시간을 합쳐) 최소 48시간 이상이 되도록 한다.

11.4.5    합격조건

          파열시험의 파열압력이 충전압력의 1.8배 이상이어야 한다.

11.5      극한온도 압력반복시험

          1개의 용기를 아래와 같이 시험하여 누출이나 파열이 없어야 한다

11.5.1     0 압력, 82±5℃ 온도로 용기 상태를 유지한다.

11.5.2     사용압력의 10% 이하와 사용압력의 125% 사이를 4,000회 동안 반복가압 한다. 

11.5.3     0 압력, 상온 조건으로 용기 상태를 유지한다.

11.5.4     0 압력, -40±5℃온도로 용기 상태를 유지한다.

11.5.5     사용압력의 10%이하와 사용압력의 80% 사이를 4,000회 동안 반복가압 한다. 

          온도 측정은 용기의 외부 표면에서 실시하고 위의 11.5.1와 11.5.4의 온도한계를 각각 11.5.2와 11.5.5의 시험하는 동안에도 유지하여야 한다. 반복가압 속도는 분당 10회를 초과하지 아니하여야 한다.

11.6       파열시험

11.6.1     3개의 완성된 용기에 대하여 파열될 때까지 가압하여야 한다. 가압 속도는 설계파열압력의 80%를 초과하는 압력에서 초당 1.4㎫을 넘지 아니하여야 한다.

11.6.2     최소 설계 파열압력은 충전압력의 최소 2.25배 이상이어야 하며 어느 경우에도 규정된 응력비의 값(최고충전압력 × 3.3.2항의 복합재료 응력비)보다 적어서는 아니된다. 실제 파열압력을 기록하여야 한다. 

11.6.3     CNG-2의 경우, 1개의 라이너에 대해 파열시험을 실시하여 합격하여야 하며, 파열압력은 사용압력의 1.25배 이상이어야 한다.

11.7       복합재료 결함 내구성시험(Composite Flaw Tolerance Test)

          CNG-2, CNG-3 및 CNG-4에 대하여만 실시한다. 보호코팅이 되지 아니한 1개의 완성된 용기에 대하여 실시하고, 시료용기는 외측 벽에 길이 방향으로 2개의 결함을 낸다. 1개의 결함의 크기는 길이 25㎜, 깊이 1.25㎜이고 다른 1개의 결함의 크기는 길이 200㎜, 깊이 0.75㎜ 이상이어야 한다. 결함을 만든 용기는 충전압력의 1.25배의 10% 이하에서 충전압력의 1.25배 이상까지 설계수명(단위: 년)의 750배(최소 사이클 수 : 11,250)로 반복 가압하여 누출 또는 파열이 없어야 한다. 결함시험에 사용된 용기는 모두 파기하여야 한다.

11.8      낙하시험

          CNG-2, CNG-3 및 CNG-4에 대하여 실시한다. 1개 또는 그 이상의 완성된 용기에 대하여 실시하고, 시료용기는 가압되지 않은 상태로 밸브를 부착하지 않고 실온에서 낙하시켜야 한다. 용기가 낙하되는 표면은 평탄하고 수평으로 고정된 콘크리트 패드 또는 바닥이어야 한다. 시료 용기는 낙하되는 표면으로부터 1.83m 높이에서 수평으로 낙하시켜야 한다. 시료용기는 낙하시 운동량이 488J 이상을 내기에 충분한 높이(1.83m를 초과하지 않아야한다)에서 수직으로 낙하시켜야 하며, 양 끝단이 충격을 받도록 2회 낙하하여야 한다. 시료 용기는 용기의 무게중심이 1.83m인 높이에서, 용기 바닥과 이루는 각도가 45도 각도로 용기 돔부분이 바닥에 닿도록 낙하시켜야 하나 용기의 길이가 길어서 용기의 아래부분이 0.6m 미만일 경우 낙하각도를 변경하여 최소 낙하높이가 0.6m를 유지하며 무게중심이 1.83m를 유지하도록 조정하여야 한다. 용기가 최초 낙하 후 콘크리트 패드로부터 되튀는 것은 허용한다. 그러나 이러한 2차 충격을 방지하기 위하여 어떠한 시도를 하여서는 아니된다. 낙하시험 후 용기는 충전압력의 1.25배의 10% 이하에서 설계압력의 1.25배 이상까지에서 반복 가압시험을 실시하여 최초 3,000사이클까지는 누출 또는 파손이 없어야 하며, 설계수명(단위: 년)의 750배(최소 11,250사이클)에서는 파손이 없어야 한다. 

11.9      화염시험(Bonfire Test)

11.9.1     일반사항

          화염시험은 설계시 규정된 압력방출장치(PRD)가 화염에서 용기의 파열을 방지하는지를 확인하기 위한 시험이며, 화염시험 중 용기 폭발의 경우를 대비하여 각별한 주의를 기울여야 한다.

11.9.2     용기준비

          용기를 화염의 발원체로부터 10㎝ 위에 수평으로 설치한다. 화염이 용기밸브, 피팅, 압력방출장치에 직접 접촉하는 것을 피하기 위하여 금속제 차단판(두께×폭×넓이, 1 mm이상×250 mm이상×250 mm이상)을 사용하여야 한다. 다만, 금속제 차단판은 압력방출장치와 직접 접촉하여서는 아니된다.

11.9.3     화염원

          길이 165㎝의 균일한 화염을 용기표면에 직접 접촉시켜야 한다. 화염원으로 사용되는 연료는 11.9.5(시험의 일반적인 필요사항)에 규정된 균일한 열과 충분한 온도를 제공할 수 있어야 한다. 시험은 용기 내부의 가스를 모두 방출시킬 때까지(용기 압력이 689.5㎪ 이하) 계속되어야 한다. 시험도중 화염원의 부적합 또는 불균일로 인한 시험의 부적합은 시험결과를 무효로 할 수 있다.

11.9.4     온도와 압력의 측정

          화염의 온도는 용기 밑부분의 25㎜ 지점에서 최소한 3개의 열전대에 의해 측정하여야 하며, 열전대는 각각 75㎝ 이상 떨어지지 않아야 한다. 화염이 열전대에 직접 접촉하는 것을 방지하기 위하여 금속재 차단판을 사용할 수 있다. 대체방안으로 열전대는 25㎟ 이하의 금속제 블록에 삽입될 수 있다. 시험도중 온도와 용기내 압력은 매 30초 간격으로 기록하여야 한다.

11.9.5     시험의 일반적인 필요사항

          용기는 천연가스 또는 공기로 가압하고 다음의 모든 압력에서 수평으로 설치하여 시험한다.

11.9.5.1    충전압력 

11.9.5.2    충전압력의 25%(열에 의해 작동하는 압력방출장치가 사용될 경우 필요 없음)

          점화 직후 화염이 용기의 표면에 직접 접촉하도록 하여야 한다. 점화 후 5분이내에, 1분 정도의 간격으로 3개의 열전대중 2개의 평균 온도는 최소 430℃에 도달하여야 하며 이 평균 온도는 시험 동안 유지되어야 한다. 시험시 대기온도는 -7～43℃의 범위에서 실시하여야 하며, 용기의 온도는 21℃로 유지하여야 한다.

11.9.6     용기 길이가 165㎝ 또는 이하의 용기

          시험 용기의 중심은 화염의 중심에 위치되도록 하여야 한다.

11.9.7    용기 길이가 165㎝ 보다 큰 용기

          용기의 한쪽 끝에 압력방출장치가 부착되어 있을 경우, 화염은 용기의 반대쪽 끝부분에 접촉하여야 한다. 용기의 양쪽 끝에 압력방출장치가 부착되어 있거나, 압력방출장치가 용기축 방향으로 한 개 이상 있을 경우, 화염의 중심은 각각의 압력방출장치에서 가장 먼 곳에 위치시켜야 한다.

11.9.8     시험의 결과

          용기는 파열 없이 압력방출장치를 통하여 가스가 배출되어야 한다. 5분 이내에 가스가 완전히 배출될 경우, 화염의 최소 온도 요구 조건에 관계없이 적합한 것으로 본다.

11.10     가속 응력파열시험(Accelerated Stress Rupture Test)

          CNG-2, CNG-3 및 CNG-4의 완성된 1개의 용기에 대하여 실시한다,

          완성된 시료용기 1개에 대하여 65℃의 온도에서 사용압력의 1.25배 가압하여야 한다. 용기는 온도와 압력을 유지한 상태로 1,000시간동안 유지하여야 한다. 그 후 용기에 대하여 11.6(파열시험)에 따라 파열 시험을 실시하였을 때 파열압력은 최소 설계 파열압력의 75%를 초과하여야 한다.

11.11     총격시험(Penetration Test)

          완성된 1개의 용기에 대하여 실시한다. 시료용기는 공기나 질소로 충전압력까지 가압한 다음 직경이 7.62㎜이상인 탄환을 관통시켜야 한다. 탄환이 최소한 용기의 한쪽 벽을 완전히 관통하도록 하여야 한다. 용기는 파편형태로 부서지지 아니하여야 하나, 파편의 각각의 무게가 45g를 초과하지 아니하는 경우에는 적합한 것으로 본다. 탄환 입출구의 개략적인 크기와 위치를 기록하여야 한다. CNG-2, CNG-3 및 CNG-4 용기의 경우에는 용기벽과 탄도의 각도가 45도를 유지하도록 하여야 한다.

11.12     투과시험(Permeation Test)

          이 시험은 CNG-4의 용기에 대하여만 실시한다. 1개의 용기의 피팅류에 대하여 규정된 설치 토크의 2배 힘을 가하여 보스를 부착하고 시험을 준비한다. 용기는 천연가스 또는 질소와 헬륨의 혼합가스를 충전압력 이상으로 충전한 후 실온에서 기밀이 유지되는 밀폐공간에 방치하여 균일한 투과율을 얻을 때까지 충분한 시간동안 누출량을 측정한다. 천연가스의 경우, 누출속도는 용기의 수용적(L)에 대하여 시간당 0.25mL를 초과하여서는 아니된다.

11.13     천연가스 반복 가압시험(Natural Gas Cycling Test)

          제작이 완료된 CNG-4 용기 1개에 대하여 실시하여야 한다. 압축천연가스를 사용압력의 10%에서 100%까지 1,000회 반복 가압하여야 한다. 천연가스를 충전하고 방출하는 1회 반복주기는 1시간을 초과하여서는 아니된다. 시험의 종료 후 용기는 6.3(기밀시험)의 기밀시험에 적합하여야 한다. 시험이 완료된 후 용기는 분해하여 라이너 및 라이너/보스부의 접속부에 대하여 피로균열, 플라스틱의 분리(Disbonding), 기밀 재료의 열화, 정전기에 의한 손상여부 등을 검사하여야 한다. 열화의 징후가 있을 경우에는 재시험 후 이상 유무를 확인하여야 한다.

11.14     파열전 누출시험(Leak Before Break, LBB)

          CNG-1, CNG-2 및 후프랩 CNG-3 용기에만 적용한다. 완성된 용기 3개에 대하여 11.3(실온 압력반복시험)에 따라서 분당 10회를 초과하지 않는 비율로 충전압력의 10%이하와 충전압력의 150% 범위사이의 압력에서 반복가압을 실시하여야 한다. 시험에 사용된 모든 용기가 파열 없이 누출되거나 45,000회의 반복가압주기를 초과하여야 한다. 

11.15     비파괴시험용 표준용기의 결함크기

          CNG-1, CNG-2 및 CNG-3의 완성된 용기에 대한 비파괴 검사용 표준용기 제작 시 비파괴검사 결함 크기는 11.15.1, 11.15.2 또는 다른 적당한 방법을 사용하여 결정하여야 한다.

11.15.1   공학적 기준 평가에 의한 비파괴검사 결함 크기계산은 다음의 단계를 사용하여 BS PD 6493-1991 Section 3에 따라 실시하여야 한다.

11.15.1.1  피로 균열은 평면형 결함으로서 벽/라이너의 가장 큰 응력 부분에서 모델화하여 허용 결함크기를 계산하여야 한다.

11.15.1.2  피로에 취약한 부위에 가해지는 사용압력의 10%를 최소압력으로 하고, 충전압력을 최대압력으로 하는 압력 피로시험에 의하여 위에서 기술된 응력 해석으로부터 최대 허용결함크기를 결정하여야 한다.

11.15.1.3   굽힘 응력과 박막응력(Membrane Stress)요소는 각각 사용될 수 있다.

11.15.1.4   압력 반복의 최소 횟수는 설계수명(단위: 년)의 750회와 동등 이상(최소 11,250회) 이어야 한다.

11.15.1.5   피로균열 전파 데이터는 ASTM E 647에 따라 결정되어야 한다. 균열면 방향은 ASTM E 399에 기술된 바와 같이 C-L방향이어야 한다. 균열성장 속도는 3개의 시험편에 대한 시험의 평균으로 결정한다. 재료와 사용 조건에 대한 특정 피로균열 전파 데이터를 활용 가능할 경우 평가에 이들을 사용하여야 한다.

11.15.1.6  압력 사이클당 두께 방향과 길이 방향으로의 균열 성장량은, 상기 11.15.1.5에서 결정된 피로 균열의 성장속도와 가해지는 압력 사이클에 상응하는 균열 전파력의 범위와의 관계를 고려하여 BS PD 6493-1991의 Section 11.2에 기술된 방법에 따라 결정되어야 한다.

11.15.1.7  위의 절차를 사용하여, 설계 수명 기간중 피로 또는 파열에 의한 파괴가 발생되지 않는 허용 가능한 최대 결함 깊이와 길이를 계산한다. 비파괴 검사에 있어 결함 크기는, 설계에 대하여 계산된 최대 허용 가능한 결함 크기와 동등 또는 이하이어야 한다.

11.15.2   결함을 가지는 용기의 압력 반복에 의한 비파괴검사 결함크기

          CNG-1, CNG-2 및 CNG-3 용기에 대하여, 6.1에 규정된 비파괴 검사방법으로 감지 가능한 결함 길이와 깊이를 초과하는 인위적인 결함을 가진 용기 3개를 11.3에 규정된 시험 방법에 따라 파열이나 누출을 확인하기 위하여 반복적으로 가압한다. CNG-1 용기의 경우 인공결함의 위치는 바깥쪽 몸통부에 위치하도록 하여야 한다. 부착물에 의해 용기 바깥쪽에 피로응력을 갖는 CNG-1과 CNG-2 및 CNG-3의 용기 또는 라이너에 대하여는 내부에 결함이 위치하도록 하여야 한다. 열처리와 용기 또는 라이너의 끝부분 봉합공정 이전에 기계 가공으로 내부결함을 만들어야 한다. 용기는 설계수명(단위: 년)의 750배(최소 11,250사이클) 반복횟수 이전에 누출 또는 파열되지 않을 경우 합격으로 한다.

11.16     염수분무시험

          CNG-1 또는 CNG-2에서 채취한 시편에 대하여 KS D 9502에 규정된 염수분무시험방법에 따라 시험용 소금용액(온도: 35±2℃, 염농도: 5±1%, pH:6.5~7.2)으로 720시간 동안 염수분무시험을 하고, 그 결과가 다음의 기준을 만족하여야 한다. 다만, 국제기준 ECE R 110, ANNEX 3, APPENDIX A, A.9(coating test)의 기준에 적합한 경우 이를 만족한 것으로 한다.

11.16.1    도장면 하부 원소재의 녹발생 및 부풀음은 면적기준 5% 미만일 것

11.16.2    도장면 스크래치(Scratch)부의 부풀음은 3㎜ 미만일 것

11.16.3    ASTM D 3359에 따라 도장 부착력시험(X CUT Tape Test)을 실시하고, 그 결과 박리된 부분이 스크래치(Scratch)선과 직각방향으로 3㎜ 미만일 것

11.17     설계단계검사 결과(Qualification Test Results)

          설계단계검사의 시험장치 준비, 시험과정 및 결과에 대하여는 용기 제조자가 문서화하여 보관하여야 하며, 보관된 경우에만 공식시험 결과로 인정한다. 이들 기록은 종결된 검사원의 보고와 시험된 각각의 용기설계에 대한 다음 별지 각호의  기본적인 정보를 포함하여야 한다.

12.       시험 실시의 오류

          측정의 오류 등 시험의 실시에 오류가 있는 것이 분명할 경우, 추가의 시험이 실시되어야 한다. 이 시험의 결과가 적합할 경우 처음의 시험은 무시된다.

13.       그 밖의 검사기준(검사일부 생략)

13.1      외국용기등 제조등록 제품

          고압가스안전관리법 제5조의2제1항에 따라 외국용기등의 제조등록을 한 자가 제조한 용기에 대하여 규칙 제57조의10제4조(제4항)에 따라 생산단계검사의 일부를 생략 할 수 있는 검사항목은 다음과 같다. 다만, 공인검사기관(Authorized inspection agency) 또는 독립검사기관(Independent Inspection Agency)의 생산단계검사를 받은후 검사성적서를 제출하여야 한다.

13.1.1     7.2에 따른 배치재료시험

13.1.2     7.3에 따른 코팅재 시험

13.1.3     7.4에 따른 파열시험

13.1.4     7.5에 따른 압력반복시험

(별표1 별지 제1-1호 서식)

"기본적 용기 설계 정보"

용기형식(표시)  CNG-1 □  CNG-2 □  CNG-3 □  CNG-4 □

제조자                Part No                

충전압력                                   kPa

수압시험압력                               kPa

오토프레티지                               kPa

기재된 최소 파열압력                      kPa

부피(수용적)                               liter

길이                                       mm

내경                                       mm

외경                                       mm

라이너 재료                                   

보스부 재료                                   

필라멘트 재료                                 

수지 재료                                     

용기무게 (공칭, nominal)                    kg

라이너무게 (공칭)                           kg

복합재료 무게(공칭)                         kg

라이너 측벽 두께 (최소)                     mm

라이너 항복강도(최소)                       MPa

복합재료 세로방향 두께(공칭)                mm

복합재료 원주방향 두께(공칭)                mm

복합재료 수지 전단강도(최소)                MPa

            ┌─────────────────────────┐

            │응   력   분   포                                 │

            ├─────────┬───────┬───────┤

            │방   향           │분  포 (MPa)  │분  포 (%)    │

┌─────┼────┬────┼───┬───┼───┬───┤

│압력      │길이방향│원주방향│라이너│적층부│라이너│적층부│

├─────┼────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│오토프레티│X       │-       │      │      │      │      │

│지압력    ├────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│          │-       │X       │      │      │      │      │

├─────┼────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│충전압력  │X       │-       │      │      │      │      │

│          ├────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│          │-       │X       │      │      │      │      │

├─────┼────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│시험압력  │X       │-       │      │      │      │      │

│          ├────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│          │-       │X       │      │      │      │      │

├─────┼────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│파열압력  │X       │-       │      │      │      │      │

│          ├────┼────┼───┼───┼───┼───┤

│          │-       │X       │      │      │      │      │

└─────┴────┴────┴───┴───┴───┴───┘

검사원                      날짜                       

(별표1 별지 제1-2호 서식)

"CNG 자동차 연료용기의 제조자 기록"

제  조  자                                      

주      소                                      

인증서번호                                      

제조자번호                                      

제조  번호                 에서                 까지

용기형식(표시)  CNG-1 □  CNG-2 □  CNG-3 □  CNG-4 □

크      기 : 외경        mm, 전체높이         mm(용기 부속물 제외)

용기의 어깨부에 각인표시 또는 용기의 라벨에 표시사항

사용금지 연도                                                      

제 조 자                                                           

제조번호                                                           

온도와 충전압력                                                    

표준설계, 승인기관 또는 기호, 용기형식                              

PRD 밸브 또는 적절한 정보                                         

각각의 용기는 지정된 형식에 따라 압축천연가스 자동차용기 기준의 상세 규격을 준수하여 제조하였으며 필요한 시험결과 보고서를 첨부한다.

이들 용기가 압축천연가스 자동차용기 기준에 따라 모든 항목에서 적합하여 안전함을 증명한다.

주석(註釋)                                      

검 사 기 관                                     

검사원 서명                                     

제조자 서명                                     

장소                   날짜                    

(별표1 별지 제1-3호 서식)

"금속 용기, 라이너 및 보스부에 사용하는 재료의 화학적 분석 기록"

용기형식(표시)  CNG-1 □  CNG-2 □  CNG-3 □  CNG-4 □

크      기 : 외경        mm, 전체높이         mm(용기 부속물 제외)

재  료  명                                     

강(Steel)

┌──┬───┬─────┬───┬────┬─────────────────┐

│시험│열처리│조미니경도│분석수│Serial  │화학적 성분                       │

│번호│번호  │(HRC)     │      │Nos.    │                                  │

│    │      ├──┬──┤      │        ├─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┤

│    │      │처음│ 끝 │      │        │C │P │S │Si│Mn│Cr│Mo│B │Al│

├──┼───┼──┼──┼───┼────┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┤

│    │      │    │    │      │        │  │  │  │  │  │  │  │  │  │

├──┼───┼──┼──┼───┼────┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┤

│    │      │    │    │      │        │  │  │  │  │  │  │  │  │  │

├──┼───┼──┼──┼───┼────┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┤

│    │      │    │    │      │        │  │  │  │  │  │  │  │  │  │

└──┴───┴──┴──┴───┴────┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┘

알루미늄(Aluminum)

┌──┬──┬─────────────────────────┐

│합금│일련│화   학   적   성   분                            │

│    │번호├─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─────┤

│    │    │Si│Fe│Cu│Mn│Mg│Cr│Zn│Ti│Pb│Bi│기  타    │

│    │    │  │  │  │  │  │  │  │  │  │  ├──┬──┤

│    │    │  │  │  │  │  │  │  │  │  │  │각각│합계│

├──┼──┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼──┼──┤

│    │    │  │  │  │  │  │  │  │  │  │  │    │    │

├──┼──┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼──┼──┤

│    │    │  │  │  │  │  │  │  │  │  │  │    │    │

├──┼──┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼─┼──┼──┤

│    │    │  │  │  │  │  │  │  │  │  │  │    │    │

└──┴──┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴──┴──┘

검 사 기 관                                    

검사원 서명                                    

제조자 서명                                    

장소                   날짜                    

(별표1 별지 제1-4호 서식)

"금속 용기, 라이너, 보스부에 사용하는 재료의 기계적 분석 표"

용기형식(표시)  CNG-1 □  CNG-2 □  CNG-3 □  CNG-4 □

크      기 : 외경        mm, 전체높이         mm(용기 부속물 제외)

재 료 명                                    

인장시험편크기 : 폭   mm, Gauge Length     mm

충격시험편크기 : 깊이 10 mm, 폭    mm 

                (알루미늄에는 적용되지 아니함)

┌────┬─────┬─────────┬────┬─────┐

│열처리  │Serial Nos│0.2%Offset항복강도│인장강도│연신율(%) │

│또는    │          │(MPa)             │(MPa)   │          │

│배치번호│          │                  │        │          │

├────┼─────┼─────────┼────┼─────┤

│        │          │                  │        │          │

├────┼─────┼─────────┼────┼─────┤

│        │          │                  │        │          │

└────┴─────┴─────────┴────┴─────┘

┌────────────────────────────────┐

│샤르피 V홈 시험                                                 │

├───────────────────────┬────────┤

│에 너 지                                      │측 면 팽 창     │

├───────────┬───────────┼────────┤

│3개시편에 대한 평균값 │1개시편에 대한 최소값 │3개시편의 범위값│

│ J/cm2                │ J/cm2                │(Mils)          │

├───────────┼───────────┼────────┤

│                      │                      │                │

├───────────┼───────────┼────────┤

│                      │                      │                │

└───────────┴───────────┴────────┘

각각의 용기에 열처리 코드 각인 (Yes□,  No□)

검 사 기 관                                    

검사원 서명                                    

제조자 서명                                    

장소                   날짜                    

(별표1 별지 제1-5호 서식)

"비금속 라이너에 사용하는 재료의 물리적, 화학적 특성 기록"

용기형식 : CNG-4, 제조번호               에서               까지

크    기 : 외경        mm, 전체높이         mm(용기 부속물 제외)

라이너 재료명                                  

보스부 재료명                                  

최소 라이너 두께                               

융         점             ℃

┌────┬────┬──────┬─────┐

│배치번호│일련번호│인 장 강 도 │연  신  율│

│        │        │MPa         │(%)       │

├────┼────┼──────┼─────┤

│        │        │            │          │

├────┼────┼──────┼─────┤

│        │        │            │          │

├────┼────┼──────┼─────┤

│        │        │            │          │

└────┴────┴──────┴─────┘

검 사 기 관                                    

검사원 서명                                    

제조자 서명                                    

장소                   날짜                    

(별표1 별지 제1-6호 서식)

"복합재료 분석 기록"

용기형식(표시)  CNG-1 □  CNG-2 □  CNG-3 □  CNG-4 □

크    기 : 외경        mm, 전체높이         mm(용기 부속물 제외)

필라멘트 타입                                      

┌───────┬────┬──────┐

│제조 배치번호 │인장강도│층간전단강도│

│(단위(unit))  │MPa     │MPa         │

├───────┼────┼──────┤

│              │        │            │

├───────┼────┼──────┤

│              │        │            │

└───────┴────┴──────┘

수지 시스템명                                      

┌───┬────┬────────┐

│      │타    입│배치(batch)번호 │

├───┼────┼────────┤

│수지  │        │                │

├───┼────┼────────┤

│경화제│        │                │

├───┼────┼────────┤

│가속제│        │                │

└───┴────┴────────┘

경 화 온 도              ℃

복합재료 특성                                    

검 사 기 관                                    

검사원 서명                                    

제조자 서명                                    

장소                   날짜                    

(별표1 별지 제1-7호 서식)

"용기의 내압시험 기록"

용기형식(표시)  CNG-1 □  CNG-2 □  CNG-3 □  CNG-4 □

번    호               에서               까지

크    기 : 외경        mm, 전체높이         mm(용기 부속물 제외)

수 용 적 최소                     최대                    

제 조 자                      

기재된 최소시험압력         MPa

오토프레티지 압력           MPa

                     (CNG-2, CNG-3에만 적용)

┌─────────────────────────┐

│압력반복시험 및 파열시험                          │

├──────┬────┬──────┬──────┤

│시험형식    │일련번호│반복시험횟수│파열압력 MPa│

├──────┼────┼──────┼──────┤

│압력반복시험│        │            │            │

├──────┼────┼──────┼──────┤

│파열시험    │        │            │            │

└──────┴────┴──────┴──────┘

┌──────────────────────────────────┐

│내    압    시    험                                                │

├────┬──┬──┬────┬────┬────┬────────┤

│일련번호│무게│부피│전체팽창│영구팽창│탄성팽창│전체팽창에 대한 │

│        ├┬─┤    │(mL)    │(mL)    │        │영구팽창의 비(%)│

│        ││  │    │        │        │        │                │

├────┼┼─┼──┼────┼────┼────┼────────┤

│        ││  │    │        │        │        │                │

├────┼┼─┼──┼────┼────┼────┼────────┤

│        ││  │    │        │        │        │                │

├────┼┼─┼──┼────┼────┼────┼────────┤

│        ││  │    │        │        │        │                │

└────┴┴─┴──┴────┴────┴────┴────────┘

검 사 기 관                                    

검사원 서명                                    

제조자 서명                                    

장소                   날짜                    

별표 0002: 액화천연가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제2호 관련)

(별표2)

액화천연가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제2호 관련)

1.         일반사항

1.1       적용범위

          법 제2조제4호의2호에 따른 내압용기로서 액화천연가스 자동차의 연료장치용 초저온 내압용기(외조와 내조를 가지는 이중 구조 용기)에 대하여 적용하며 내압용기의 제조에 대한 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등을 규정한다.

1.2       용어정의

          이 기준에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1.2.1      "최고충전압력" 이란 1.6㎫을 말한다.

1.2.2      "기밀시험압력"이란 최고충전압력의 1.1배의 압력을 말한다. 

1.2.3      "2부 구성용기" 란 내압부분의 용접선이 하나의 원주방향으로만 있는 것을 말한다.

1.2.4      "3부 구성용기" 란 내압부분이 2개의 경판과 1개의 동체를 용접하여 구성한 것을 말한다. 

1.2.5      "동등재료" 란 재료 제조자가 발행하는 재료시험결과 증명서(이하 "재료증명서"라 한다)에 따른 해당 재료의 화학적 성분 및 기계적 성질이 다음 중 어느 하나에 적합한 것을 말한다. 

1.2.5.1    화학적 성분과 기계적 성질이 규격재료와 동일하고 판 두께의 범위가 다른 것

1.2.5.2    화학적 성분과 기계적 성질이 규격재료와 동일하고 제조방법 또는 형상이 다른 것

1.2.5.3    화학적 성분, 기계적 성질, 시험방법 및 시료채취방법이 규격재료와 유사하고 그 재료의 성질이 규격재료와 유사한 것

1.2.6      "형식"이란 구조ㆍ재료ㆍ용량 및 성능 등에서 구별되는 제품을 말한다.

1.3        다른 기준의 인정

1.3.1      규칙 별표5의4 비고 1에 따라 "국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관"이란 표 1에 따른 "수입 내압용기의 인정기준 및 공인검사기관"을 말한다.

표 1. 외국용기의 인정기준 및 공인검사기관

┌───────────────┬─────────────────┐

│인정규격                      │공인검사기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│미국의 DOT                    │DOT 인증기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│유럽의 ECE                    │E 마킹 검사기관(Notified Body)    │

├───────────────┼─────────────────┤

│일본의 고압가스보안법         │고압가스보안협회                  │

├───────────────┼─────────────────┤

│국토교통부장관이 인정하는 규격│국토교통부장관이 인정하는 검사기관│

└───────────────┴─────────────────┘

1.3.2     국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관에 의해 제조 및 검사한 수입내압용기는 그 인정기준에 따라 검사를 실시할 수 있다. 다만 외국의 인정기준과 이 고시에서 정한 기준이 다른 경우 자동차관리법 또는 이 고시에서 정한 기준에 적합해야 한다.

2.        제조기술기준

2.1       재료

          용기 내조의 재료는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 다음 규격에 적합한 재료(이하 "규격재료" 라 한다) 또는 동등재료를 사용한다.

2.1.1   KS D 3705 열간압연스테인리스 강판 및 강대(STS304, STS304L, STS316 및 STS316L만 사용한다.)

2.1.2   KS D 3698 냉간압연스테인리스 강판 및 강대(STS304, STS304L, STS316 및 STS316L만 사용한다.)

2.2       용기 두께는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 다음 기준에 적합한 것으로 한다.

2.2.1     용기 동판의 최대두께와 최소두께와의 차이는 평균두께의 20% 이하로 한다.

2.2.2     다음 용기의 부분(이하 "주요부분" 이라 한다)의 두께는 각각의 주요부분에 대하여 정한 계산식에 따른 두께 이상으로 하고, 그 밖의 부분에 대해서는 주요부분과 동등 이상의 강도를 가지는 것으로 한다.

2.2.2.1   동판 :  t =   PD/(2Sη - 1.2P)                   … (2.1)

2.2.2.2   접시형 경판 :  t =  PDW/( 2Sη - 0.2P)          … (2.2)

2.2.2.3   반타원체형 경판 :  t = PDV/(2Sη-0.2P)           … (2.3)

          위의 식(2.1)부터 식(2.3)까지에서

          t  : 두께(㎜)

          P : 최고충전압력(㎫)

         D : 동판에서는 동체의 내경, 접시형 경판에서는 그 중앙만곡부 내면의 반지름, 반타원체형 경판에서는 반타원체 내면의 장축부의 길이(㎜)

          W : 접시형 경판의 형상에 따른 계수이며 다음 계산식에 따라 얻은 수치 : (3+√n)/4

             [비고] 이 식에서 n은 경판 중앙만곡부의 내경과 경판둘레의 단곡부 내경의 비를 표시한다.

          V : 반타원체형의 경판의 형상에 따른 계수이며 다음의 계산식에 따라 얻은 수치 : (2+㎡)/6

             [비고] 이 식에서 m은 반타원체형 내면의 장축부와 단축부의 길이의 비를 표시한다.

          S : 재료의 허용능력(N/㎟)이며, 인장강도의 1/3.5의 수치

             [비고] "인장강도" 는 규격재료 또는 동등재료의 인장강도의 최소규정치(이하 "규격인장강도" 라 한다)

          η : 동체의 길이방향 용접부 또는 경판의 중앙부의 용접부의 용접효율이며, 표 2.의 왼쪽 칸 및 가운데 칸에 기재하는 용접부의 종류 및 방사선투과시험의 정도에 따라서 각각 같은 표의 오른쪽 칸에 기재한 용접부의 용접효율의 수치

┌──────────────┬───────────┬───────────────┐

│용접부의 종류               │방사선투과시험의 정도 │용접부의 용접효율             │

├──────────────┼───────────┼───────────────┤

│맞대기 양면 용접부 또는     │A                     │1.00                          │

│이것과 동등 이상의 강도를   │B                     │0.95                          │

│가지는 맞대기 한면 용접     │C                     │0.85(규소 0.3% 이하, 망간     │

│용접부                      │                      │0.9% 이하, 황 0.05% 이하 및   │

│                            │                      │인 0.04% 이하의 함유량의      │

│                            │                      │재료를 사용한 것에서는 0.9)   │

├──────────────┼───────────┼───────────────┤

│받침쇠를 사용한 맞대기 한면 │A                     │0.9                           │

│용접 용접부로서 그 받침쇠를 │B                     │0.85                          │

│남기는 것                   │C                     │0.75                          │

├──────────────┴───────────┴───────────────┤

│[비고] A, B 및 C에 관한 방사선투과시험의 내용은 5.2.1.2.5.1.에서 정하는 것으로 한다.│

└──────────────────────────────────────────┘

         표 2. 용접부의 종류에 따른 방사선 투과시험 정도 및 용접 효율

2.3        구조 및 치수

2.3.1      용기 구조는 그 용기의 안전성 및 편리성을 확보하기 위하여 다음 기준에 적합한 구조를 가지는 것으로 한다.

2.3.1.1     용기는 횡형 이중 진공단열구조로 한다.

2.3.1.2     용기는 가스의 용량이 상용의 온도에서 용기내용적의 90%를 넘어 충전되지 아니하도록 과충전방지장치 또는 적절한 감량공간(용기가 액체로 가득차지 아니하도록 구분한 용기 내의 예비공간을 말한다)을 가지는 구조로 한다.

2.3.1.3     용기제조자는 2.3.1.2에 따른 과충전방지장치 또는 감량공간으로 인해 용기 내용적의 90%를 넘어 충전되지 않는 것을 시험 등을 통해 보증한다. 

2.3.2       용기 치수는 그 용기의 안전성 및 호환성을 확보하기 위하여 다음 기준에 적합한 치수를 가지는 것으로 한다.

2.3.2.1     용기 내용적(L)에 대한 외조의 표면적(㎡) 비율은 0.016 이하로 한다.

2.3.2.2     용기 동체의 치수 허용오차는 용기동체의 축에 수직한 동일단면에 있는 최대외경과 최소외경과의 차가 최대외경과 최소외경의 평균치를 1%를 초과하지 아니한 것으로 한다.

2.4       용기의 가공은 그 용기의 기계적 강도 및 안전성을 확보하기 위하여 용기를 세정하여 스케일, 석유류 그 밖에 이물질을 제거하고 실시한다.

2.5       용기의 용접은 그 용기 용접부의 기계적 강도를 확보하기 위하여 용기를 세정하여 스케일, 석유류 그 밖에 이물질을 제거하고 실시한다.

3.       용기에 대한 검사는 이 기준에 따른 제조기술기준과 검사기준에의 적합여부에 대하여 실시한다.

3.1       설계단계검사 : 규칙 별표5의4 제1호 나목 2)에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 설계단계검사를 받는다.

3.1.1      용기를 최초 제조하는 경우

3.1.2      동일한 규격재료 및 동등재료를 사용하여 동일한 용기제조소에서 동일한 제조방법으로 제조하지 아니하는 경우

3.1.3      2.2의 계산에서 인장강도의 값이 증가하는 경우

3.1.4      설계최소두께의 변경이 5%를 초과하는 경우

3.1.5      실제로 사용하는 판 두께의 변경이 10%를 초과하는 경우

3.1.6      외조 동체 외경의 변경이 5%를 초과하는 경우

3.1.7      내조의 길이가 5%를 초과하여 증가하는 경우

3.1.8      개구부의 수량, 형식 또는 치수를 변경하는 경우

3.1.9      경판의 형식 또는 치수를 변경하는 경우

3.1.10     용접의 종류, 용접재료 또는 용접조건을 변경하는 경우

3.1.11     내압시험압력을 높게 변경하는 경우

3.2      생산단계검사 : 제조된 용기에 대하여 생산단계검사를 실시한다.

4.        제품에 대한 검사 항목

          내압용기가 이 제조기술기준에 적합하게 제조되었는지 확인하기 위한 검사항목은 다음과 같다.

4.1       설계단계검사 항목

4.1.1      5.1.1에 따른 설계검사

4.1.2      5.1.2에 따른 재료검사

4.1.3      5.1.3에 따른 용접부 검사

4.1.4      5.1.4에 따른 내압검사

4.1.5      5.1.5에 따른 진동검사

4.1.6      5.1.6에 따른 단열성능검사

4.2        생산단계검사 항목

4.2.1      5.2.1.2.1에 따른 제조기술기준 준수여부확인

4.2.2      5.2.1.2.2에 따른 재료검사

4.2.3      5.2.1.2.3에 따른 용접부 검사

4.2.4      5.2.1.2.4에 따른 외관검사

4.2.5      5.2.1.2.5에 따른 방사선투과검사

4.2.6      5.2.1.2.6에 따른 침투탐상검사

4.2.7      5.2.1.2.7에 따른 내압검사

4.2.8      5.2.1.2.8에 따른 기밀검사

4.2.9      5.2.1.2.9에 따른 단열성능검사

5.        검사내용

5.1       설계단계검사 : 설계단계검사는 용기가 이 기준에 따른 제조기술기준에 적합한지 여부를 판정하기 위하여 다음 기준에 따른다.

5.1.1      설계검사 : 용기는 종류마다 다음 기준에 따라 설계검사를 실시한다.

5.1.1.1     설계검사는 용기제조자가 제출한 설계서, 구조도를 확인한다

5.1.1.2     설계검사는 해당 용기 설계 시의 재료 및 두께가 2.1 및 2.2에 적합한 것으로 한다.

5.1.2      재료검사

5.1.2.1    인장시험 : 인장시험은 용기(내조, 외조) 또는 가공하기 전의 재료에서 채취한 시험편에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

5.1.2.1.1   시험편의 모양 및 치수는 다음 중 어느 하나의 것으로 한다. 이 경우, 시험편의 두께는 원래 두께대로 하고, 채취한 시험편은 열처리를 하지 아니한다.

5.1.2.1.1.1 용기에서 축에 평행하게 채취한 KS B 0801(금속재료 인장시험편)의 12호 시험편

5.1.2.1.1.2 상온에서 타격을 가하지 않는 평편(平片)으로 된 KS B 0801(금속재료 인장시험편)의 5호 시험편

5.1.2.1.2   인장시험은 KS B 0802(금속재료 인장시험방법)에 따라 실시한다.

5.1.2.1.3   인장시험을 실시한 결과가 규격재료 또는 동등재료의 규격인장강도, 내력 및 연신율의 최소 규정 값 이상인 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.2.2     경도시험

5.1.2.2.1   경도시험은 용기(내조, 외조) 또는 가공하기 전의 재료에서 채취한 1개의 시험편에 대하여 실시한다.

5.1.2.2.2   경도시험은 KS B 0805(금속재료의 브리넬 경도시험) 또는 KS B 0806(금속재료의 로크웰 경도시험)에 따라 실시한다.

5.1.2.2.3  경도시험을 실시한 결과, 그 결과가 규격재료 또는 동등재료의 규격경도의 최대 규정 값 이하인 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.3     용접부 검사  

          용접부 검사는 표3.과 같이 두께 구분에 따라 용기내조의 길이방향에서 채취한 시험편에 대하여 용접부 인장시험, 표면굽힘시험, 이면굽힘시험, 측면굽힘시험, 용착금속 인장시험 및 용접부 충격시험을 실시한다.

표 3. 두께구분에 따른 용접부 검사

┌───────────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┐

│          용접부 검사 │용접부  │표면굽힘│이면굽힘│측면굽힙│용착금속│용접부  │

│두께 구분             │인장시험│시험    │시험    │시험    │인장시험│충격시험│

├───────────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┤

│12 ㎜ 이하            │○      │○      │○*     │-       │-       │○      │

├───────────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┤

│12 ㎜ 초과 16 ㎜ 미만 │○      │○      │-       │○      │-       │○      │

├───────────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┤

│16 ㎜ 이상            │○      │○      │-       │○      │○      │○      │

└───────────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┘

         [비고]     1. ○ 표는 해당시험을 한다.

                    2. * 표는 맞대기 한면용접에만 적용한다.

5.1.3.1    용접부 인장시험

5.1.3.1.1   그림1 시험판에서 채취한 시험편의 모양 및 치수는 다음 중 어느 하나의 것으로 한다. 이 경우, 시험편의 두께는 원래 두께대로 하고, 채취한 시험편은 열처리를 하지 않는다.

5.1.3.1.1.1 시험용기에서 축에 평행하게 채취한 그림2에  나타낸 KS B 0801(금속재료 인장시험편)의 5호 시험편

5.1.3.1.1.2 상온에서 타격을 가하지 않은 평편(平片)으로 된 그림2에 나타낸 KS B 0801(금속재료 인장시험편)의 5호 시험편

  [다만, t≥16㎜의 경우에는 별도 용착금속 인장시험편을 제작한다]

그림 1. 시험판

              12호 시험편(KS B 0801)                  5호 시험편(KS B 0801)

               L(표점거리) = 50㎜                       L = 50㎜

               P(평행부거리) = 약 60㎜                  P = 약 60㎜

               R(어깨부반지름) = 15㎜ 이상              R = 15㎜ 이상

               W(폭) : 12A = 19㎜                      W = 25㎜

               12B = 25㎜            

 그림 2. 인장시험편 (12호, 5호)

5.1.3.1.2   용접부는 시험편의 중앙에 오도록 하며, 그 용접 덧붙임을 모재면까지 다듬질한다.

5.1.3.1.3   인장시험은 KS B 0802(금속재료 인장시험방법)에 따라 실시한다.

5.1.3.1.4   인장시험 결과, 인장강도의 수치가 2.2의 용기 두께 계산식에 따라 그 용기의 실제 두께로 역산(逆算)해 얻은 S의 값에 대응하는 인장강도의 수치 이상인 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.3.2    표면(表面)굽힘 시험

          표면굽힘시험은 그림1의 시험판에서 채취한 시험편을 사용하여 다음 기준과 KS B 0832(금속재료용접부의 파괴시험-굽힘시험)에 따라 실시한다. 이 경우 용접부는 시험편의 중앙에 오도록 하며, 그 용접 덧붙임을 모재면까지 다듬질 한다.

5.1.3.2.1  시험편의 절단한 측면은 기계다듬질을 하고 시험편의 모서리 부분은 모두 1.5㎜ 이하의 둥글기로 다듬질할 수 있다.

5.1.3.2.2  시험편의 두께는 시험편을 절취하는 부위의 원주를 따라서 측정한 4개소 이상의 두께의 평균치로 한다.

5.1.3.2.3  표면굽힘시험 결과, 힘을 가한 면의 반대 측면의 용접부(가장자리 모서리를 제외한다)에 3㎜이상 길이의 갈라짐이 없고 또한 길이 3㎜ 이하의 갈라짐의 길이의 합계가 7㎜ 이하인 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.3.3    이면(裏面)굽힘시험

          시험편의 모양 및 치수, 시험방법은 5.1.3.2의 용접부에 대한 표면굽힘시험 방법에 따른다. 다만, 겹치기한면 용접이음과 이면에 받침쇠를 댄 맞대기 한면 용접이음은 이면굽힘시험을 실시하지 아니할 수 있다.

5.1.3.4     측면(側面)굽힘시험

5.1.3.4.1   시험편의 모양 및 치수는 그림1의 시험판에서 채취한 그림3에 나타낸 시험편으로 하고, 그 절단 측면은 기계다듬질을 하며 그 용접 덧붙임을 모재의 면까지 다듬질한다. 시험편의 모서리 부분은 모두 1.5㎜ 이하의 둥글기로 다듬질할 수 있다.

5.1.3.4.2  시험편의 두께는 시험편을 절취하는 부위의 원주에 따라서 측정한 4개소 이상의 두께의 평균치로 한다             

                              .

                                      그림3. 측면굽힘 시험편

5.1.3.4.3   그 밖의 측면 굽힘시험 방법은 5.1.3.2의 용접부에 대한 표면굽힘시험의 시험방법에 따른다.

5.1.3.5    용착금속 인장시험

5.1.3.5.1   시험편의 모양 및 치수는 그림4.에 나타낸 KS B 0821(용착금속의 인장 및 충격시험방법)의 A1호 시험편으로 한다. 다만, 이 치수의 시험편을 채취할 수 없는 경우에는 다음 식에서 평행부의 단면적에 따라 표점거리를 정한다.

            L = 4√A  

            여기에서

            L : 표점거리(㎜)

            A : 시험편 평행부의 단면적(㎟)

                                          그림4. A1호 시험편

5.1.3.5.2  용착금속 인장시험은 KS B 0802(금속재료 인장시험방법)에 따라 실시한다.

5.1.3.5.3  용착금속 인장시험 결과 시험편이 파단(破斷)한 위치에 관계 없이 인장강도 또는 내력의 수치가 2.2의 두께 계산식에 따라 그 용기의 실제 두께로 역산해 얻은 S의 값에 대응하는 인장강도 또는 내력의 수치 이상이고 연신율이 22% 이상인 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.3.6    용접부 충격시험

5.1.3.6.1  시험편은 3개를 채취하여 그림5의 KS B 0809(금속재료 충격시험편)의 4호시험편으로 하고 노치부(notch부)가 용접부 중앙에 오도록 한다. 시험편의 폭을 10㎜로 할 수 없을 때에는 6㎜ 또는 3㎜로 할 수 있다. 다만, 두께 3㎜ 미만의 것은 충격시험을 하지 아니한다.

                                          그림5. 충격시험편

5.1.3.6.2  충격시험은 KS B 0810(금속재료 충격시험방법)에 따라 실시한다. 시험편은 액화질소 등 -150℃ 이하의 초저온액화가스에 담가 시험편의 온도가 -150℃ 이하로 될 때까지 냉각한다. 시험편을 집는 공구도 시험편의 온도와 같도록 냉각한다. 상기의 냉각이 완료되면 시험편을 충격시험기에 부착하고, 시험편의 파괴는 초저온액화가스에서 꺼내 6초 이내에 실시한다. 충격시험편의 폭을 6㎜ 또는 3㎜로 한 경우에는 그 시험편을 시험기에 부착하였을 때 시험편 수평중심선의 높이가 폭 10㎜의 시험편을 사용한 경우와 같은 높이가 되도록 시험편을 유지한다.

5.1.3.6.3  용접부 충격시험 결과, 3개의 시험편의 충격치 중에 가장 낮은 값이 20J/㎠ 이상이고, 또한 3개의 시험편의 충격치의 평균치가 30J/㎠ 이상인 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.4      내압검사

          용기는 동일한 종류에서 채취한 1개의 용기내조에 대하여 다음 기준에 따라 물을 사용하여 내압시험을 실시한다.

5.1.4.1   내압시험은 비수조식으로 용기에 내압시험압력 이상의 압력을 가하여 용기가 완전히 팽창한 후 30초 이상 그 압력을 유지하고 육안으로 확인한다. 용기에는 내압시험 전에 내압시험압력의 90%를 초과하는 압력을 가하지 않는다.

5.1.4.2    내압시험 중 용기에 누출 또는 이상 팽창이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.5      진동검사 : 동일한 종류의 용기 1개를 채취하여 다음과 같이 진동시험을 실시한다.

5.1.5.1   용기를 진동대에 고정하고 용기 내용적의 53±2%의 액체질소를 충전한다.

5.1.5.2  진동주파수의 변동방법은 연속적으로 하고 최소주파수와 최대주파수와의 사이를 시험주파수와 가진(可振) 시간과의 곱(진동회수)이 일정하게 되도록 주파수를 변동하며 진동시간은 수직축, 세로축, 가로축에 대하여 각각 3시간 씩 가진(可振)한다.

5.1.5.3  진동가속도는 장착된 용기부속품이 정면방향으로 향한 상태에서 표 4.의 수직축, 세로축, 가로축에 해당하는 진동가속도 이상으로 한다.

┌───────┬───────┬───────┐

│수직축        │세로축        │가로축        │

├──┬────┼──┬────┼──┬────┤

│㎐  │g2/㎐   │㎐  │g2/㎐   │㎐  │g2/㎐   │

├──┼────┼──┼────┼──┼────┤

│10  │0.01500 │10  │0.00013 │10  │0.00650 │

├──┼────┼──┼────┼──┼────┤

│40  │0.01500 │20  │0.00065 │20  │0.00650 │

├──┼────┼──┼────┼──┼────┤

│500 │0.00015 │30  │0.00065 │120 │0.00020 │

├──┴────┼──┼────┼──┼────┤

│1.04g RMS     │78  │0.00002 │121 │0.00300 │

└───────┼──┼────┼──┼────┤

                │79  │0.00019 │200 │0.00300 │

                ├──┼────┼──┼────┤

                │120 │0.00019 │240 │0.00150 │

                ├──┼────┼──┼────┤

                │500 │0.00001 │340 │0.00003 │

                ├──┴────┼──┼────┤

                │0.204g RMS    │500 │0.00015 │

                └───────┼──┴────┤

                                │0.740g RMS    │

                                └───────┘

표 4. 수직축, 세로축 및 가로축의 진동가속도

          [비고] g : 9.8㎨, RMS : Root Mean Square

5.1.5.4  진동시험 후에 용기압력을 측정하고 30분 이상 가만히 두었을 때, 누출이 없고 용기의 압력강하가 없는 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.6     단열성능검사 : 5.1.5의 진동검사에 적합한 용기에 대해 다음의 단열성능검사를 실시한다.

5.1.6.1    시험에 사용하는 가스는 액체질소(이하 "시험용 가스" 라 한다)로 한다.

5.1.6.2   시험용 가스를 충전하고 기상부에 접속된 가스방출밸브를 완전히 열고 다른 모든 밸브는 잠근 상태로 용기에서 가스를 대기 중으로 방출한다. 이때 시험용가스의 충전량은 기화량이 거의 일정하게 되었을 때 시험용 가스의 용적이 용기 내용적의 1/3 이상 1/2 이하로 한다.

5.1.6.3    시험은 대기중으로 방출되는 기화량을 중량계(저울) 또는 유량계를 사용하여 측정한다.

5.1.6.4    열전달율은 다음 계산식에 따라 구한다.             

  Q =       Wq        

      ────────

          H·?t·A   

          여기에서

          Q : 열전달율[J/(h ·℃·㎡)]

          W : 기화된 가스량(kg)

          q: : 시험용 가스의 기화잠열(2×10? J/kg)

          H : 측정시간(h)

          ?t : 시험용 가스의 비점(-196℃)과 실내온도와의 온도차(℃)

          A : 외부용기의 표면적(㎡)

5.1.6.5   단열성능시험 결과 열전달율이 125J/(h·℃·㎡) 이하인 것을 적합한 것으로 한다.

5.1.7     합부판정

          용기가 5.1.1부터 5.1.6까지에 따른 검사에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 하고, 용기가 5.1.1부터 5.1.6까지의 검사 중 어느 하나의 검사에 부적합 되는 경우에는 설계단계검사에 불합격된 것으로 하고 시험용으로 제출된 용기를 모두 파기한다.

5.2       생산단계검사

          생산단계검사는 용기가 각 검사항목별 제조기준에 적합하게 제조되었는지 확인하기 위하여 다음의 검사방법으로 실시한다.

5.2.1     제품확인검사

5.2.1.1    샘플링

5.2.1.1.1   재료검사는 동일한 용기제조소에서 동일한 용탕으로 제조된 재료로서 동일 두께를 가지는 것마다 용기로 가공하기 이전의 재료를 1조로 구성하여 실시한다.

5.2.1.1.2  용접부 검사는 동일한 용기제조소에서 1개월 이내에 계속하여 제조된 용기내조로서 두께, 동체의 외경 및 형상이 동일한 것 101개 이하를 1조로 구성하여 실시한다. 다만, 시험편을 채취하는 것이 적당하지 아니한 경우에는 각각의 길이방향 용접부에 대해서 용접선이 길이방향 용접부와 동일 선상에 있도록 가용접을 하여 동일의 조건으로 계속 용접한 시험편으로부터 채취한 시험편에대해서 실시하며, 동일한 용기에 동일한 조건으로 용접된 다른 길이방향 용접부가 있는 경우에는 그 시험편에 대한 시험 결과로 대신할 수 있다.

5.2.1.2   검사요령 : 5.2.1.1에 따라 채취한 시험품에 대하여 다음 기준에 따라 검사를 실시한다. 

5.2.1.2.1  제조기술기준 준수여부 확인

          용기가 2.1부터 2.5까지의 제조기술기준에 적합하게 제조되었는지 여부를 제조자의 자체검사 성적서를 통해 확인하고 2.2, 2.3에 대해서는 임의로 시료를 채취하여 확인한다. 

5.2.1.2.2  재료검사

5.2.1.2.2.1 인장시험은 재료증명서를 확인하여 그 결과가 규격재료 또는 동등재료의 규격인장강도, 내력 및 연신율의 최소 규정 값 이상인 것을 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.2.2 경도시험

           경도시험은 재료증명서를 확인하여 규격재료 또는 동등재료의 규격강도의 최대 규정 값 이하인 것을 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.3  용접부 검사

5.2.1.2.3.1 용접부 검사는 5.1.3에 따라 실시한다.

5.2.1.2.3.2 용접부 재검사

5.2.1.2.3.2.1  용기에 대한 용접부 검사가 부적합한 경우로서 다음 조건에 해당하는 경우에는 1회에 한정하여 재시험을 할 수 있다.

5.2.1.2.3.2.1.1용접부 인장시험, 용착금속 인장시험 또는 용접부 충격시험 결과가 합격기준의 90% 이상인 경우

5.2.1.2.3.2.1.2  표면굽힘시험, 이면굽힘시험 또는 측면굽힘시험 결과의 부적합한 원인이 용접결함 이외인 경우

5.2.1.2.3.2.2 부적합한 용기가 속하는 조의 다른 용기로부터 2개의용기를, 5.2.1.1.2단서에 해당하는 경우에는 해당 용기에 관련되는 시험판으로부터 불합격한 시험편 수의 2배수를 시험편으로 채취한다.

5.2.1.2.3.2.3  재시험한 시험편 전부가 적합한 경우에는 그 조에 속한 용기를 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.4  외관검사

          용기는 용기마다 다음 방법에 따라 외관검사를 실시하여 그 다듬질 면이 매끈하고 용기의 사용상 지장이있는 부식·금 및 주름 등이 없는 것을 적합으로 한다.

5.2.1.2.4.1 녹, 그 밖의 이물질을 제거한 후 육안으로 검사한다.

5.2.1.2.4.2  용기내부는 조명기구를 사용하여 검사한다.

5.2.1.2.5  방사선투과검사

          용기 내조의 용접부에 대하여 다음 기준에 따라 방사선투과시험을 실시한다.

5.2.1.2.5.1  시험은 표 5.의 왼쪽 칸에 기재하는 방사선투과시험의 정도(2.2의 두께계산에서 용접효율에 관계되는 표에 기재한 것을 말한다)에 따라서 같은 표의 가운데 칸에 기재하는 시험대상 시료에 대하여 같은 표 오른쪽 칸에 기재하는 용접선의 길이에 대하여 실시한다.

┌──────┬────────────────┬───────────────────────────────────┐

│방사선투과  │시험대상 용기                   │방사선투과시험을 행하는 용접선의                                      │

│시험의 정도 │                                │길이                                                                  │

├──────┼────────────────┼───────────────────────────────────┤

│A           │용기마다                        │모든 용접선                                                           │

├──────┼────────────────┼───────────────────────────────────┤

│B           │용기마다                        │길이방향 이음부와 원주방향 이음부                                     │

│            │                                │각각에 대하여 1/2(동체의 두께가                                       │

│            │                                │20㎜ 이하의 용기에 대해서는 1/4)                                      │

│            │                                │이상                                                                  │

├──────┼────────────────┼───────────────────────────────────┤

│C           │동일한 용기제조소에서 1개월     │길이방향 이음부와 원주방향 이음부                                     │

│            │이내에 연속해서 제조된 용기로서 │각각에 대하여 1/2(동체의 두께가 20㎜ 이하의 용기에 대해서는 1/4) 이상 │

│            │두께, 동체의 외경 및 형상이     │                                                                      │

│            │동일한 것을 1조로 하여, 그      │                                                                      │

│            │조로부터 채취한 1 개의 용기     │                                                                      │

└──────┴────────────────┴───────────────────────────────────┘

표 5. 방사선투과시험 용접부 길이

5.2.1.2.5.2   시험방법은 다음 기준 및 KS D 0237(스테인리스강 용접부의 방사선투과시험방법 및 투과사진의 등급분류방법)에 따른다

5.2.1.2.5.2.1  투과사진의 상질(傷質)은 보통급으로 한다.

5.2.1.2.5.2.2  계조계(階調計, Contrast Meter)는 길이용접부의 경우에만 사용한다.

5.2.1.2.5.2.3  촬영부위는 길이이음과 원둘레이음과의 각 교차부를 포함한다.

5.2.1.2.5.2.4  방사선투과시험은 2중벽 단상 또는 단일벽 단상촬영방법으로 실시한다. 다만, 단일벽단상촬영방법으로 실시하는 경우에는 결함의 판정에 지장을 주지 아니하는 한 시험편을 원형대로 한다.

5.2.1.2.5.3   판정은 촬영한 투과사진의 결과가 KS D 0237(스테인리스강 용접부의 방사선투과시험 방법 및 투과사진의 등급분류방법)에 따른 등급분류 2급 이상을 적합한 것으로 하며, 이것에 적합한 경우에는 그 용기가 속한 조의 다른 용기는 그 검사에 적합한 것으로 본다.

5.2.1.2.5.4   용기에 대한 방사선투과 시험결과 부적합한 경우에는 1회에 한정하여 다음 기준에 따라 재시험을 실시할 수 있다.

5.2.1.2.5.4.1  5.2.1.2.5.2에 따라 시험을 한 용기가 표 5.에서 정하고 있는 A 및 B인 경우에는 부적합 원인이 된 용접부분에 대하여 그 용착금속을 깍아내어 다시 용접하고, C인 경우에는 그 용기가 속하는 조로부터 2개의 용기를 채취하여, 용접부의 전 길이에 대하여 방사선투과시험을 실시한다.

5.2.1.2.5.4.2  표 5.에서 정하고 있는 A 및 B의 용기에 대해서는 재시험에 적합한 경우 해당용기를 적합한 것으로 하고, C의 용기에 대해서는 2개의 용기가 모두 재시험에 적합한 경우에 그 조에 속한 용기를 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.6   침투탐상검사

            표 5.에 따라 채취한 용기내조의 표 5.에서 정하는 길이 이상의 용접부에 대해서 다음에서 정하는 바에 따라 침투탐상시험을 실시한다.

5.2.1.2.6.1   시험방법은 KS B 0816(침투탐상시험방법 및 침투지시 모양의 분류)에 따른다.

5.2.1.2.6.2   다음에 해당하는 경우를 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.6.2.1  표면에 균열로 인한 침투지시모양이 없는 것

5.2.1.2.6.2.2 선모양으로 나타나는 결함모양(융합불량, 슬러그섞임 및 오버랩에 속하는 것에 한정한다)의 최대길이가 4㎜ 이하인 것

5.2.1.2.6.2.3원모양으로 나타나는 결함모양의 긴지름이 4㎜ 이하인 것

5.2.1.2.6.3    5.2.1.2.6.1에 따라 시험한 용기가 부적합한 경우, 1회에 한하여 다음 기준에 따라 재시험을 할 수 있다.

5.2.1.2.6.3.1  재시험 범위는 불합격 원인이 된 용기의 부분에 대해서 그 용착금속을 깍아내어 재용접하고 용접부의 전 길이에 대하여 침투탐상시험을 한다. 다만, 결함을 제거하기 위해서 깎아 내는 깊이가 판의 두께의 7% 또는 3㎜ 중 작은 수치를 초과하지 않는 경우에는 결함을 제거한 후 완만하게 마무리를 한다.

5.2.1.2.6.3.2   표 5.의 A 및 B의 용기가 재시험에 적합한 경우에는 해당용기를 적합한 것으로 하고, C의 용기가 재시험에 적합한 경우에는 그 조에 속한 용기를 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.7  내압검사

5.2.1.2.7.1  모든 용기의 내조는 다음 기준에 따라 내압시험을 실시한다.

5.2.1.2.7.1.1  용기의 내조에는 내압시험 전에 내압시험압력의 90%를 넘는 압력을 가하지 아니한다.

5.2.1.2.7.1.2  용기의 외조, 그 밖의 부속품을 부착하기 전에 물을 사용하여 최고충전압력의 3분의 5배 이상의 압력을 용기에 가한다.

5.2.1.2.7.1.3  용기의 내조가 완전히 팽창한 후 30초 이상 그 압력을 유지하고 육안으로 확인한다. 다만, 내조의 구조상 물을 사용하는 것이 곤란하여 공기·질소 등의 기체를 사용하는 경우에는 최고충전압력의 1.25배 이상의 압력으로 실시할 수 있다.

5.2.1.2.7.2   내압시험 결과, 용기에 누출 또는 이상팽창이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.8  기밀검사 : 모든 용기의 내조는 다음 기준에 따라 기밀시험을 실시한다.

5.2.1.2.8.1내조의 기밀시험은 외조, 그 밖의 부속품을 부착하기 전에 용기(내압시험 결과 적합한 것에만 실시한다)의 전수에 대하여 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용하여 최고충전압력의 1.1배 이상의 압력을 1분 이상 가하고 발포액 등을 도포하거나 또는 내조를 수조에 담가 누출이 없는지를 확인한다. 다만, 5.2.1.2.7.1.3의 단서에 따라 기체로 내압시험을 한 경우에는 기밀시험을 따로 실시하지 아니할 수있다.

5.2.1.2.8.2 기밀시험 결과 용기에 누출이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

5.2.1.2.9  단열성능검사 : 모든 용기에 대하여 실시하며 시험방법은 5.1.6에 따른다. 이 때 단열성능시험에 부적합한 용기는 단열장치를 수리 또는 개조하여 재시험을 할 수 있다.

5.2.1.3   합부판정

           용기가 5.2.1.2.1부터 5.2.1.2.9까지의 검사에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 하고, 용기가 5.2.1.2.1부터 5.2.1.2.9까지의 검사 중 어느 하나 이상의 검사에 부적합 한 경우에는 그 시험을 위하여 구성된 조의 용기는 불합격한 것으로 하고 모두 파기한다. 다만, 5.2.1.2.4, 5.2.1.2.7 및 5.2.1.2.8에 따른 외관검사, 내압검사 및 기밀검사의 경우에는 부적합한 용기만 파기한다.

6.        시험 실시의 오류

          측정의 오류 등 시험의 실시에 오류가 있는 것이 분명할 경우, 추가의 시험이 실시되어야 한다. 이 시험의 결과가 적합할 경우 처음의 시험은 무시된다.

7.        그 밖의 검사기준(검사일부 생략)

7.1      외국용기등 제조등록 제품

         고압가스안전관리법 제5조의2제1항에 따라 외국용기등의 제조등록을 한 자가 제조한 용기에 대하여 규칙 제57조의10제4항에 따라 생산단계검사의 일부를 생략 할 수 있는 검사항목은 다음과 같다. 다만, 공인검사기관(Authorized inspection agency) 또는 독립검사기관(Independent Inspection Agency)의 생산단계검사를 받은후 검사성적서를 제출하여야 한다.

7.1.1      5.2.1.2.2에 따른 재료검사

7.1.2      5.2.1.2.3에 따른 용접부 검사

7.1.3      5.2.1.2.5에 따른 방사선투과검사

7.1.4      5.2.1.2.6에 따른 침투탐상검사

7.1.5      5.2.1.2.7에 따른 내압검사

7.1.6      5.2.1.2.8에 따른 기밀검사

7.1.7      5.2.1.2.9에 따른 단열성능검사

별표 0003: 액화석유가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 시험(검사) 방법 및 절차(제3조제3호 관련)

(별표3)

액화석유가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 시험(검사) 방법 및 절차(제3조제3호 관련)

1.        일반사항

1.1       적용범위

          법 제2조 제4호의2에 따른 내압용기로서 액화석유가스 자동차의 연료장치용 내압용기의 제조에 대한 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등에 관하여 규정한다.

1.2       용어정의

          이 기준에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다

1.2.1      "비열처리재료"란 용기제조에 사용되는 재료로서 오스테나이트계 스테인레스강ㆍ내식알루미늄합금판ㆍ내식알루미늄합금단조품ㆍ그 밖에 이와 유사한 열처리가 필요 없는 것을 말한다. 

1.2.2      "열처리재료"란 용기제조에 사용되는 재료로서 비열처리재료 외의 것을 말한다.

1.2.3      "최고충전압력"이란 1.8㎫의 압력을 말한다. 

1.2.4      "기밀시험압력"이란 최고충전압력을 말한다.

1.2.5      "내압시험압력"이란 3.0㎫의 압력을 말한다. 

1.2.6      "내력비"란 내력과 인장강도의 비를 말한다.

1..2.7          "상시품질검사"란 제품확인검사를 받고자 하는 제품에 대하여 같은 생산단위로 제조된 동일제품을 1조로 하고 그 조에서 샘플을 채취하여 기본적인 성능을 확인하는 검사를 말한다.

1.2.8      "형식"이란 구조ㆍ재료ㆍ용량 및 성능 등에서 구별되는 제품의 단위를 말한다.

1.3       다른 기준의 인정

1.3.1      규칙 별표5의4 비고 1에 따라 "국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관"이란 표 1에 따른 "수입 내압용기의 인정기준 및 공인검사기관"을 말한다.

표 1. 외국용기의 인정기준 및 공인검사기관

┌───────────────┬─────────────────┐

│인정규격                      │공인검사기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│미국의 DOT                    │DOT인증기관                       │

├───────────────┼─────────────────┤

│유럽의 ECE                    │E 마킹 검사기관(Notified Body)    │

├───────────────┼─────────────────┤

│일본의 고압가스보안법         │고압가스보안협회                  │

├───────────────┼─────────────────┤

│국토교통부장관이 인정하는 기준│국토교통부장관이 인정하는 검사기관│

└───────────────┴─────────────────┘

1.3.2      국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관에 의해 제조 및 검사한 수입내압용기는 그 인정기준에 따라 검사를 실시할 수 있다. 다만 외국의 인정기준과 이 고시에서 정한 기준이 다른 경우 자동차관리법 또는 이 고시에서 정한 기준에 적합해야 한다

2.         제조 기술기준

2.1        설계

          검사기관은 신규용기를 설계하고자 하는 자에게 상세도면, 응력해석 등 설계에 관련된 서류와 다음의 제조 및 검사관련 서류제출을 요청할 수 있다.

2.1.1      재료증명서(화학성분 분석의 제한값도 포함된 것으로 한다)

2.1.2      치수, 최소두께, 진직도(眞直度) 및 공차가 기재된 진원도

2.1.3      제조 공정 및 사양

2.1.4      열처리 온도, 유지시간 및 공차

2.1.5      검사절차

2.1.6      재료물성

2.1.7      밸브 나사산의 치수 세부사항 및 그 밖의 영구적인 특징들

2.2        재료

          용기의 재료는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 다음 기준에 적합한 것으로 한다.

2.2.1      용기의 재료는 스테인레스강, 알루미늄합금, 탄소ㆍ인 및 황의 함유량이 각각 0.33% 이하ㆍ0.04% 이하 및 0.05% 이하인 강 또는 이와 동등 이상의 기계적 성질 및 가공성 등을 가지는 것으로 한다.

2.2.2      용기 몸체 재료는 KS D 3533(고압가스용기용 강판 및 강대)의 재료 또는 이와 동등 이상의 기계적 성질 및 가공성 등을 갖는 것으로 한다. 다만, 특수용기 중 환형용기의 중심부(Central pipe)는 KS D 3562(압력배관용 탄소강관)의 재료 또는 이와 동등 이상의 재료를 사용할 수 있다.

2.2.3      용기 2개 이상을 서로 연결하는 배관은 KS D 3562(압력배관용 탄소강관)의 재료 또는 이와 동등 이상의 재료를 사용한다.

2.3        두께

          용기 두께는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른다. 

2.3.1      용기동판의 최대두께와 최소두께와의 차이는 평균두께의 20% 이하로 한다.

2.3.2      원통형 용기의 동판, 오목부에 내압을 받는 접시형 경판 및 반타원체형 경판은 다음 산식에 따라 계산된 두께 이상으로 하고, 동판, 접시형 경판 및 반타원체형 경판 이외의 두께는 그 용기접속부분과 동등이상의 강도를 갖는 두께이상으로 한다.

            동판 t =             … (2.1)

            접시형 경판 t =      … (2.2)

            반타원체형 경판 t =  … (2.3)

            식(2.1)부터 식(2.3)까지에서

            t : 두께(㎜)의 수치

            P : 최고충전압력(㎫)의 수치 

            D : 동판은 동체의 내경, 접시형 경판은 그 중앙만곡부내면의 반지름, 반타원체형 경판은 반타원체내면의 장축부길이(단위 : ㎜)의 수치

            W : 접시형 경판의 형상에 따른 계수로서 다음 산식에 따라 계산된 수치. 이 경우 다음 산식에서 η은 경판중앙만곡부의 내경과 경판둘레의 단곡부내경의 비를 표시한다.              

            V : 반타원체형 경판의 형상에 의한 계수로서 다음 산식에 따라 계산된 수치. 이 경우 다음 산식에서 m은 반타원체형 내면의 장축부와 단축부의 길이의 비를 표시한다.                

            S : 표 2.에서 정한 재료의 허용응력(N/㎟) 수치

표 2. 재료의 구분에 따른 허용응력 수치

┌─────────────────────────────────────────────────────────────┬───────────────────────────┐

│재료의 구분                                                                                                               │허용응력 수치                                         │

├─────────────────────────────────────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│스테인레스강                                                                                                              │인장강도의 3.5분의 1의 수치                           │

├─┬───────────────────────────────────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│스│열처리를 하여 제조된                                                                                                  │항복점에 다음 산식에 따라 얻은 수치를 곱하여 얻은 수  │

│테│저합금강으로서 인장강도가 392N/㎟ 이상의 것 또는 그 용기의 상용온도에서 취성파괴를 일으키지 아니하는 성질을 가지는 것 │치 또는 인장강도의 4분의1의 수치                      │

│인│                                                                                                                      │                                                      │

│레│                                                                                                                      │위 식에서 γ는 그 재료의 항복점과 인장강도의 비(0.7미 │

│스│                                                                                                                      │만인 때에는 0.7)를 표시한다.                          │

│강├───────────────────────────────────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│외│그 밖의 것                                                                                                            │항복점의 0.4배의 수치 또는  인장강도의 4분의 1의 수치 │

│의│                                                                                                                      │                                                      │

│강│                                                                                                                      │                                                      │

├─┴───────────────────────────────────────────────────────────┼───────────────────────────┤

│알루미늄합금                                                                                                              │재료의 인장강도와 내력의 합의 5분의 1의 수치 또는 내  │

│                                                                                                                          │력의 3분의 2의 수치 중 작은 것                        │

├─────────────────────────────────────────────────────────────┴───────────────────────────┤

│┌──────┬───────┬─────┐[비고] 알루미늄합금제 용기재료의 인장강도 및 내력은 다음 표의 값으로 하며, 가공경화에 의하여                                          │

││알루미늄합금│인장강도(N/㎟)│내력(N/㎟)│                                                                                                                                      │

│├──────┼───────┼─────┤                                                                                                                                      │

││5052        │176.4         │58.8      │                                                                                                                                      │

│├──────┼───────┼─────┤                                                                                                                                      │

││5083        │264.6         │127.4     │                                                                                                                                      │

│└──────┴───────┴─────┘                                                                                                                                      │

│강도를 높인 재료를 사용할 경우에도 허용응력은 연질재의 값(이표의 값)을 이용한다.                                                                                                  │

└─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

         * η : 표 3.에서 정한 동체의 길이이음매 또는 경판중앙부 이음매의 용접 효율

표 3. 이음매의 종류에 따른 이음매의 용접효율

┌───────────────┬──────┬─────────────────────┐

│  이음매의 종류               │방사선투과검│  이음매의 용접효율                       │

│                              │사의 정도   │                                          │

├───────────────┼──────┼─────────────────────┤

│ 맞대기양면 용접이음매 또는   │A           │1.00                                      │

│이와 동등 이상의 강도를 갖는  ├──────┼─────────────────────┤

│맞대기한면 용접이음매         │B           │0.95                                      │

│                              ├──────┼─────────────────────┤

│                              │C           │ 0.85(규소의 함유량이 0.15% 이상 0.30% 이 │

│                              │            │하, 망간의 함유량이 0.90% 이하, 황의 함유 │

│                              │            │량은 0.05% 이하 및 인의 함유량이 0.04%    │

│                              │            │이하의 재료를 사용한 것은 0.90)           │

├───────────────┼──────┼─────────────────────┤

│ 받침쇠를 사용한 맞대기한면용 │A           │0.90                                      │

│접이음매로서 그 받침쇠를 남   ├──────┼─────────────────────┤

│기는 것                       │B           │0.85                                      │

│                              ├──────┼─────────────────────┤

│                              │C           │0.75                                      │

├───────────────┼──────┼─────────────────────┤

│맞대기한면 용접이음매         │C           │0.60                                      │

├───────────────┴──────┴─────────────────────┤

│[비고 ]                                                                                 │

│A : 용기용접부의 전 길이에 대하여 방사선 검사를 행하여 그 전길이가 방사선투과검사에 합  │

│격한 이음매[KS B0845(강용접부의 방사선투과시험방법 및 투과사진의 등급분류방법)에        │

│따라 실시한 결과 동 규격의 분류방법에 따라 2급 이상의 등급으로 분류된 이음매를 말       │

│한다. 이하 이 표에서 같다]를 표시한다.                                                  │

│B : 용기용접부의 전길이의 2분의 1(두께가 20㎜ 이하의 용기는 4분의 1) 이상의 길이에 대   │

│하여 방사선투과검사를 행하여 방사선 검사에 합격한 이음매를 표시한다.                    │

│C : 용기구분에 따라 3.3.1.2.1.1.3에 따라 채취한 용접부 전길이의 2분의 1(두께가 20㎜ 이하│

│의 용기는 4분의 1) 이상의 길이에 대하여 방사선투과검사를 행하여 방사선 검사에 합격      │

│한 이음매를 표시한다.                                                                   │

└────────────────────────────────────────────┘

2.3.3      부록에 따른 반타원체 용기 등 특수형상의 용기 두께는 응력해석 등 제조자가 제시하는 방법에 따라 검증한다. 

2.4       구조 및 치수

2.4.1      용기 구조는 그 용기의 안전성 및 편리성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른다. 

2.4.1.1    개구부는 가스의 이충전, 안전밸브 및 액면 표시 장치의 부착 등을 위해 설치한다. 

2.4.1.2    용기가 정상 설치 위치에 있을 때, 안전밸브의 개구부는 증기상에 있도록 한다. 

2.4.1.3    개구부에는 테이퍼 나사 또는 플랜지가 있도록 한다. 

2.4.1.4    밸브를 위한 개구부는 분리되거나 결합될 수 있다.

2.4.1.5    O-링은 링 내에 또는 플랜지 내에 장착될 수 있다. 

                    주) 1. 플랜지,   2. 링

그림 1. 플랜지가 있는 용접된 링의 예

2.4.1.6    내부 증기상 추출 배관은 적절하게 지지되고, 최대 충전 레벨 위의 증기상 위치에 있도록 한다.

2.4.1.7    내부 액상 추출 배관은 용기 내에 가능한 낮은 위치에 있도록 한다. 

2.4.2      치수

          용기밸브의부착부나사의치수를플러그게이지(Plug-gauge) 등으로 측정하여 확인한다. 

2.5        가공

          용기제조자는 모든 용기에 대하여 용기 내 ㆍ 외부 표면에 사용상 지장이 있는 흠, 패임, 균열 등의 유무를 조명기구 등을 사용하여 육안으로 확인한다. 그 결과 사용에 위해의 우려가 있는 결함 및 제조 공정 중에 발생된 잔류물(부스러기, 수지 등)이 없는 것으로 한다.

2.6       용접

          용기의 용접은 그 용기 이음매의 기계적 강도를 확보하기 위하여 다음 기준에 따른다.

2.6.1      용접부의 표면이 모재의 표면보다 낮지 않도록 한다. 

2.6.2      제조공정 중 용접보수 한 용기에 대하여는 보수한 표면을 응력이 집중되지 않도록 그라인딩 등으로 가공하고, 불량이 의심될 경우 방사선투과시험을 실시하여 확인한다. 

2.7       열처리

2.7.1      열처리재료로 제조하는 용기는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 열가공을 한 후 그 용기의 재료 및 두께에 따라 적절한 열처리를 하고 스케일ㆍ석유류 및 그 밖의 이물질을 세척하여 제거한다. 다만, 비열처리재료로 제조하는 용기는 열가공을 한 후에 스케일ㆍ석유류 및 그 밖의 이물질을 세척하여 제거할 수 있다. 

2.7.2      변형률이 5% 미만이고 두께가 5mm 미만의 용기는 열처리를 실시하지 않을 수 있다.

2.8        도장

          용기(내식성이 있는 것을 제외한다)에는 부식을 방지하기 위하여 다음 기준에 따라 부식방지조치를 한다.

2.8.1      전처리

          부식방지도장을 실시하기 전에 도장효과를 향상시키기 위하여 필요에 따라 다음의 전처리 또는 이와 동등 이상의 효과를 갖는 전처리를 한다. 다만, 내용적이 10리터 이상 125리터 미만인 용기의 경우에는 쇼트브라스팅을 하고 부식방지도장에 유해한 스케일, 기름, 그 밖의 이물질을 제거할 수 있도록 적당한 방법으로 표면세척을 실시한다. 

2.8.1.1     탈지

2.8.1.2     피막화성처리

2.8.1.3     산세척

2.8.1.4    쇼트브라스팅

2.8.1.5     에칭프라이머

2.8.2      도장방법

2.8.2.1    2.8.1에 따라 전처리를 실시한 용기는 표 4.부터 표 6.에 따라 도장을 실시한다.

2.8.2.2   자연건조로 도장할 경우에는 표 4., 가열건조로 도장할 경우에는 표 5. 또는 표 6. 방법에 따르고, 어느 경우에나 이와 동등 이상의 부식방지효과를 갖는 도료의 종류 및 도장 방법으로 할 수 있다. 

2.8.2.3   부식방지도장은 2.8.1에 따라 전처리를 실시한 후 신속히 실시한다.

┌──────┬──────────────┬──────────┬─────┬───────────┬────┐

│공정        │도료의 종류                 │1회당 표준도포량    │1회당     │도 장 횟 수           │비   고 │

│            │                            │(용기외면 1㎡당 g수)│두께(μm) │                      │        │

├──────┼──────────────┼──────────┼─────┼───────────┼────┤

│            │                            │                    │          │                      │        │

│            │                            │                    │          │                      │        │

│부식방지도  │KS M 6030 (방청도료) 중     │130 이상            │20이상    │1회 이상              │        │

│장(1차도장) │2종 크롬산아연방청페인      │                    │          │                      │        │

│            │트 1류 또는 2종 광명단 크롬 │                    │          │                      │        │

│            │산아연 방청프라이머         │                    │          │                      │        │

│            │(KS표시허가 제품)           │                    │          │                      │        │

├──────┼──────────────┼──────────┼─────┼───────────┼────┤

│            │                            │                    │          │                      │        │

│            │                            │                    │          │                      │        │

│외면도장    │KS M 6020 (유성도료) 중     │130 이상            │15이상    │2회 이상(1회 도장 후  │        │

│(2차도장)   │2종 자연건조형 에나멜 유    │                    │          │16시간 이상 방치)     │        │

│            │광(KS 표시허가제품)         │                    │          │                      │        │

└──────┴──────────────┴──────────┴─────┴───────────┴────┘

표 4. 자연건조시의 도장방법

표 5. 가열건조시의 도장방법

┌──────┬────────┬──────────┬─────┬───┬───────────┬───────────┐

│공정        │도료의 종류     │1회당 표준도포량    │1회당     │도장회│건조조건              │비   고               │

│            │                │(용기외면 1㎡당 g수)│두께 (μm)│수    │                      │                      │

├──────┼────────┼──────────┼─────┼───┼───────────┼───────────┤

│            │                │                    │          │      │                      │                      │

│            │                │                    │          │      │                      │                      │

│부식방지도장│아미노알키드수  │130이상             │25이      │1회이 │?당해 도료에 따라 지 │                      │

│(1차도장)   │지계 프라이머 또│                    │상        │상    │정된 조건             │?밸브를 부착한 상태에│

│            │는 프라이머 서피│                    │          │      │?밸브를 부착한 상태  │서 도장하는 경우에는  │

│            │서(Surfacer)    │                    │          │      │에서 도장한 경우에    │밸브의 보호조치를 하  │

├──────┼────────┼──────────┼─────┼───┤는 밸브의 보호조치    │고 실시할 것          │

│            │                │                    │          │      │를 하고 당해 보호조   │                      │

│            │                │                    │          │      │치의 표면온도가 13    │                      │

│외면도장    │KS M 5703       │120이상             │20이      │1회이 │0℃에서 30분을 초과   │                      │

│(2차도장)   │(가열조건형 알키│                    │상        │상    │하지 않을 것          │                      │

│            │드 수지에나멜)  │                    │          │      │                      │                      │

│            │(KS 표시허가 제 │                    │          │      │                      │                      │

│            │품)             │                    │          │      │                      │                      │

└──────┴────────┴──────────┴─────┴───┴───────────┴───────────┘

        [비고]   1. 희석재는 도료용 희석재를 사용할 것

                 2. 이 표의 방법에 따른 도장과 동등 이상의 부식방지 효과를 얻을 수 있는 경우에는 부식방지 도장과 외면도장을 동시에 할 수 있다.

표 6. 분체도료 도장방법      ┌───────┬──────┬────┬─────────────────┬──┐

│도료종류      │최소도장두께│도장회수│건조방법                          │비고│

├───────┼──────┼────┼─────────────────┼──┤

│폴리에스테르계│60μm 이상  │1회 이상│당해 도료제조업소에서 지정한 조건 │    │

└───────┴──────┴────┴─────────────────┴──┘

2.9       부속장치 부착

2.9.1     용기에는 그 용기의 부속품을 보호하기 위하여 프로텍터 또는 캡을 고정식 또는 체인식으로 부착한다.

2.9.2      용기에 밸브를 부착하는 경우에는 다음 기준에 따른다. 

2.9.2.1    밸브 부착시 충전구 및 안전장치의 손상여부를 확인한다. 

2.10      제품확인검사 대상

          검사에 합격한 용기에 대하여 한국가스안전공사 검사원이 직접 각인을 하거나 제조자가 각인하는 것을 입회ㆍ확인 한다.

3.        검사기준

         용기 신규검사는 제조기술기준에의 적합여부에 대하여 설계단계검사와 생산단계검사로 구분하여 실시한다. 

3.1       설계단계검사 대상

          규칙 별표5의4제1호나목 2)에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 설계단계검사를 받는다. 다만, 제조한 용기에 대하여 밸브 또는 안전장치만을 변경하는 경우에는 3.3.1.1.13에 따른 화염노출검사만 실시한다.

3.1.1     용기 제조자가 그 업소에서 일정형식의 용기를 처음 제조하는 경우

3.1.2     용기 수입자가 그 업소에서 일정형식의 용기를 처음 수입하는 경우

3.1.3     제조한 용기에 대하여 다음 중 어느 하나에 해당하는 설계변경을 하는 경우

3.1.3.1    용기 재료를 변경하는 경우

3.1.3.2    설계 두께를 5% 초과하여 변경하는 경우

3.1.3.3    실제 사용두께를 10% 초과하여 변경하는 경우

3.1.3.4    동체 외경을 5% 초과하여 변경하는 경우

3.1.3.5    용기길이(내압부분에 한정한다)를 50%(2부 구조의 용기는 5%) 초과하여 변경하는 경우

3.1.3.6    개구부의 수량, 형상 및 치수, 경판의 형상 및 치수를 변경하는 경우

3.1.3.7    용접의 종류, 용접의 재료 또는 조건을 변경하는 경우

3.1.3.8    내압시험압력을 증가시키는 경우

3.2        설계단계 검사 및 생산단계 검사 단계별로 다음과 같은 검사항목을 확인한다.

3.2.1      설계단계검사에서 확인하는 검사항목은 아래와 같다.

3.2.1.1     3.3.1.1.2에 따른 설계검사

3.2.1.2    3.3.1.1.3에 따른 외관검사

3.2.1.3     3.3.1.1.4에 따른 재료검사 

3.2.1.4    3.3.1.1.5에 따른 용접부검사

3.2.1.5    3.3.1.1.6에 따른 용접 단면 매크로검사

3.2.1.6    3.3.1.1.7에 따른 방사선투과검사

3.2.1.7    3.3.1.1.8에 따른 파열검사

3.2.1.8    3.3.1.1.9에 따른 내압검사

3.2.1.9    3.3.1.1.10에 따른 기밀검사

3.2.1.10   3.3.1.1.11에 따른 경도검사

3.2.1.11   3.3.1.1.12에 따른 피로검사

3.2.1.12    3.3.1.1.13에 따른 화염노출검사

3.2.2      생산단계검사에서 제조기술기준에의 적합여부에 대하여 실시하는 생산단계검사의 검사종류별 검사항목은 다음과 같다. 

3.2.2.1    제품확인검사(상시 품질검사)

3.2.2.1.1   3.3.1.2.1.2.1에 따른 제조기술기준 준수여부 확인

3.2.2.1.2   3.3.1.2.1.2.2에 따른 외관검사

3.2.2.1.3   3.3.1.2.1.2.3에 따른 재료검사

3.2.2.1.4   3.3.1.2.1.2.4에 따른 용접부검사

3.2.2.1.5   3.3.1.2.1.2.5에 따른 방사선투과검사

3.2.2.1.6   3.3.1.2.1.2.6에 따른 내압검사

3.2.2.1.7   3.3.1.2.1.2.7에 따른 기밀검사

3.3       검사방법

3.3.1      제품에 대한 검사

3.3.1.1    설계단계검사

          설계단계검사는 용기가 이 기준에 따른 제조기술기준에 적합한지 여부를 판정하기 위하여 다음 검사방법으로 실시한다.

표 8. 검사 수량

┌────────────┬───────────┬──────────────┐

│시험항목                │시험을 하는 용기 개수 │조항                        │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│외관검사                │용기 마다             │3.3.1.1.3                   │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│인장시험                │ 2a                   │3.3.1.1.4.1                 │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│압궤시험(또는 굽힘시험) │ 2a                   │3.3.1.1.4.3                 │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│용접부검사              │ 2a                   │3.3.1.1.5                   │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│용접면 매크로검사       │ 2a                   │3.3.1.1.6                   │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│방사선투과검사          │모든용접부            │3.3.1.1.7                   │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│파열검사                │2                     │3.3.1.1.8                   │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│내압검사                │용기 마다             │3.3.1.1.9                   │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│기밀검사                │용기 마다             │3.3.1.1.10                  │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│경도검사                │ 2a                   │3.3.1.1.11                  │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│피로검사                │ 3b                   │3.3.1.1.12                  │

├────────────┼───────────┼──────────────┤

│화염노출검사            │2                     │3.3.1.1.13                  │

├────────────┴───────────┴──────────────┤

│[비고]                                                                        │

│1. 설계단계검사를 하는 동안에, 시험되는 용기 중 하나에서의 용기의 부피 및 용기│

│의 두께를 측정한다.                                                           │

│2. a : 시험항목별 시험편은 한 용기로부터 취할 수 있다.                        │

│3. b : 강도계산을 할 수 없는 용기에 대하여 실시한다.                          │

└───────────────────────────────────────┘

3.3.1.1.1   시료 확인

          설계단계검사에 사용되는 시료는 다음과 같이 한다. 

3.3.1.1.1.1 설계단계검사의 시료는 최초 설계단계검사의 표본으로 제조자가 보증한 최소 9개(강도계산을 할 수 없는 용기의 경우는 12개)의 용기를 대상으로 한다.

3.3.1.1.1.2 표7.와 같이 제한된 설계변경이 있는 경우에는 설계단계검사를 받아야 하는 용기의 개수를 감할 수 있다.

3.3.1.1.1.3 검사원은 복합재료가 설계 요구조건에 적합한지 여부와 3.3.1.2.1.2.3에 따라 시험이 실시되었는지 여부를 확인한다.

3.3.1.1.1.4 검사원은 설계단계검사를 받기 위하여 제조한 같은 배치의 모든 용기가 설계요구조건에 적합한 지 여부와 3.3.1.2.1(제품확인검사)에 따라 시험이 실시되었는지 여부를 확인한다.

3.3.1.1.1.5 3.2.2에 따라 설계를 변경한 경우에는 표 7.의 설계변경 란에 기재된 시험만을 실시한다. 다만, 재차 설계를 변경하는 경우에는 그러하지 아니한다.

3.3.1.1.1.6 모든 시험용기는 시험이 끝난 후에 사용할 수 없도록 폐기한다.

3.3.1.1.2   설계검사

          용기는 종류마다 다음 기준에 따라 설계검사를 실시한다.

3.3.1.1.2.1 설계검사는 용기제조자가 제출한 설계서, 구조도를 확인한다.

3.3.1.1.2.2 설계검사는 해당 용기 설계시의 재료 및 두께가 2.2 및 2.3에 적합한 것으로 한다.

3.3.1.1.3   외관검사

          용기마다 외관검사를 실시하여 그 다듬질 면이 매끈하고 용기의 사용상 지장이 있는 부식ㆍ금ㆍ주름 등이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.1.4   재료검사

          용기의 재료에 대하여 검사증명서(Mill Certificate)(원본 또는 원본대조필) 및 거래명세서(송장) 원본과 원재료를 대조하여 재료의 일치 여부를 확인하고 인장시험 및 압궤시험(또는 굽힘시험)을 다음 기준에 따라 실시한다.   

3.3.1.1.4.1 인장시험

          인장시험은 용기에서 채취한 시험편에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다. 다만, 용기에서 채취함이 적당하지 아니한 용기는 가공하기 전의 재료(열처리를 하여야 하는 용기는 그 용기와 동일조건으로 열처리를 한 것에 한정한다)에서 채취한 시험편에 대하여 실시하는 인장시험으로 이를 대신할 수 있다. 

3.3.1.1.4.1.1  시험편의 모양 및 치수는 다음 중 어느 하나의 것으로 한다. 다만, 시험편의 두께는 원래 두께대로 하고, 채취한 시험편은 열처리를 하지 아니한다.

3.3.1.1.4.1.1.1  열처리 후의 시험용기에서 축에 평행하게 채취한 그림 2.에 나타낸 KS B 0801(금속재료 인장시험편)의 12호 시험편

3.3.1.1.4.1.1.2  열처리 후의 시험용기에서 축에 평행하게 채취한 그림 2.에 나타낸 상온에서 타격을 가하지 않은 평편(平片)으로 된 KS B 0801의 5호 시험편

3.3.1.1.4.1.1.3  용기로 가공하기전의 재료(이하 ‘재료’라 한다)에서 채취한 그림 3.에 나타낸 KS B 0801의 1호 시험편 또는 그림 2.에 나타낸 KS B 0801의 5호 시험편

              12호 시험편(KS B 0801)                  5호 시험편(KS B 0801)

               L(표점거리) = 50㎜                       L = 50㎜

               P(평행부거리) = 약 60㎜                  P = 약 60㎜

               R(어깨부반지름) = 15㎜ 이상              R = 15㎜ 이상

               W(폭) : 12A = 19㎜                      W = 25㎜

               12B = 25㎜            

 그림 2. 인장시험편 (5호, 12호)

그림 3. 인장시험편(1호)

3.3.1.1.4.1.2   인장시험은 KS B 0802(금속재료 인장시험)에 따라 실시한다.

3.3.1.1.4.2  압궤시험

           압궤시험은 다음 기준에 따라 실시한다. 다만, 압궤시험을 실시하기가 부적당한 용기는 용기에서 채취한 시험편(용기에서 채취함이 부적당한 용기는 용기를 가공하기 전의 재료에서 채취한 시험편)에 대한 굽힘시험으로 이를 대신할 수 있다.

3.3.1.1.4.2.1  압궤시험은 열처리 후의 시험용기에 대하여 실시한다. 이 경우 압궤시험을 할 용기의 바깥지름이 커서 시험용기에 부착할 수 없을 때에는 이것을 동체의 축을 포함하는 평면으로 2개로 절단하여 각각 1개소씩 압궤 한다.

3.3.1.1.4.2.2  그림 4.에 나타낸 2개의 강제쐐기를 사용하여 용기 또는 용기로 가공하기 전의 원통재료(이하"원통재료"라 한다)를 그림 5.에 나타낸 것과 같이 거의 그 중앙부에서 축에 직각으로 서서히 압궤한다. 중앙부에 원주이음매를 가진 것에 대한 쐐기의 위치는 용접부를 피하고 길이 이음매를 가진 것은 그림 6.에 나타낸 것과 같이 길이이음매를 놓는다.

3.3.1.1.4.2.3  용기를 동체의 축을 포함한 평면으로 2개로 절단한 것은 그림 7.에 나타낸 것과 같이 놓고 실시하며, 2개로 절단한 것이 모두 적합한 것으로 한다. 두께는 그림 8.과 같이 A, B 및 이와 축선(軸線)에 대하여 대칭의 위치 C, D의 4개소에 구멍을 뚫어 각각의 두께를 측정하거나, 초음파 두께 측정기로 압궤할 부분의 원주를 따라 4개소 이상의 두께를 측정하여 전체의 평균치를 취한다.

 그림 4. 쐐기모양

            그림 5. 압궤시험 방법

  그림 6. 중앙부에 길이 이음매가    그림 7. 동체의 축을 포함하는 평면으 로 2개로 절   

  있는 시료의 위치                  단한 시료의 위치                                  

그림 8.두께측정 위치

3.3.1.1.4.3   굽힘시험은 다음 기준에 따라 실시한다.

3.3.1.1.4.3.1  시험편의 모양 및 치수는 채취한 열처리 후의 시험용기 또는 재료에서 그림 9.에 나타낸 KS B 0803(금속재료 굽힘시험)의 가호, 다호 또는 라호 시험편 중 어느 하나의 것으로 한다.

3.3.1.1.4.3.2  시험편의 절단 측면은 기계다듬질을 하고, 시험편의 모서리부분은 모두 1.5㎜ 이하의 둥글기(라운드)로 다듬질할 수 있다. 다만, 채취한 시험편은 열처리를 하지 아니한다.

그림 9. 굽힘시험편

3.3.1.1.4.3.3  굽힘시험은 KS B 0804(금속재료 굽힘시험)의 눌러 굽히는 방법 또는 감아 굽히는 방법 등에 따라(원통모양의 시험재료에서 채취한 시험편은 그 내면을 내측으로) 180도로 굽힌다. 

3.3.1.1.4.4   판정기준

3.3.1.1.4.4.1  재료검사에서 시료가 2.3에 따른 두께계산에 필요한 인장강도 또는 항복점 이상으로 표 9.에서 정하는 용기 재료의 구분 및 시험의 합격기준의 구분에 따라 각각 같은 표에 정하는 수치가 되는 경우에는 그 시료는 재료시험에 적합한 것으로 하며, 그 재료시험에 적합한 시료인 용기가 속하는 조의 다른 용기 또는 그 재료시험에 합격한 시료인 재료가 속하는 조의 다른 재료로 가공된 용기는 재료시험에 적합한 것으로 본다.

표 9. 재료검사 적합 판정기준

┌───────────────┬───────────────────────────────────────────┬────────┐

│ 용기의 재료의 구분           │강                                                                                    │알루미늄합금    │

│           (N/㎟)             ├──────┬────────┬────────────────────┬──────┼──┬─────┤

│                              │인장강도가  │인장강도가 440  │인장강도가 540N/㎟ 이상 640N㎟ 미만의 것│인장강도가  │    │          │

│시험의 합격기준의             │440 N/㎟미만│N㎟ 이상 540N/  │                                        │640 N/㎟ 이 │5052│5083      │

│구분                          │의 것       │㎟ 미만의 것    │                                        │상의 것     │    │          │

├──┬────────────┼──────┼────────┼────────────────────┼──────┼──┼─────┤

│인장│인장강도                │            │                │                                        │            │176 │265 이상  │

│    │(단위 : N/㎟)           │            │                │                                        │            │이상│          │

│시험├────────────┼──────┼────────┼────────────────────┼──────┼──┼─────┤

│    │연신율                  │30 이상     │22 이상         │18 이상                                 │15  이상    │18  │15 이상   │

│    │(단위 : %)              │            │                │                                        │            │이상│          │

├──┴────────────┼──────┼────────┼────────────────────┼──────┼──┼─────┤

│압궤시험에서 용기에 균열이 생 │5배 이하    │6배 이하        │7배 이하                                │8배 이하    │6배 │8.7배 이하│

│기기 시작한 때 2개의 쐐기의   │            │                │                                        │            │이하│          │

│선단간 거리의 용기동체의 두께 │            │                │                                        │            │    │          │

│에 대한 배수                  │            │                │                                        │            │    │          │

├───────────────┴──────┴────────┴────────────────────┴──────┴──┴─────┤

│[비고]                                                                                                                                  │

│1. 알루미늄합금 5052 및 5083은 각각 KS D 6701(알루미늄 및 알루미늄합금판 및 조)에서 정한 종류를 말한다                                  │

│2. 용기동체의 두께가 8㎜ 미만인 경우의 연신율의 수치는 8㎜에서 당해 용기동체의 두께를 뺀 수(소수점 이하는 1로 본                        │

│다)에 1.5를 곱한 수를 위 표에 정한 수에서 감하여 얻은 수치로 한다.                                                                      │

│3. 굽힘시험으로 압궤시험을 갈음하는 경우 굽힘시험부 내면의 반지름(R)은 다음 식에 따라 구한다.                                           │

│                                                                                                                                        │

│여기에서                                                                                                                                │

│l : 위 표에서 정한 2개의 쐐기의 선단간의 거리에 용기동체 두께에 대한 배수, t는 시험편의 두께                                            │

└────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

3.3.1.1.4.5    재시험

3.3.1.1.4.5.1  시료가 재료검사에 부적합 판정을 받은 경우로서 열처리를 하여야 하는 용기는 그 시료가 속하는 조의 다른 용기 또는 재료에 대하여 열처리를 한 후 임의로 1개의 용기 또는 재료를 채취하고 이에 대하여 1회에 한하여 다시 재료시험을 실시할 수 있다. 이 경우 열처리를 하지 아니하는 용기는 표 9. 적합기준의 90% 이상의 성적일 경우에 한정하여 그 시료가 속하는 조의 다른 용기 또는 재료에서 적합하지 아니한 시료의 수의 2배수의 용기 또는 재료를 채취하고 이에 대하여 1회에 한정하여 다시 재료시험을 실시할 수 있다.

3.3.1.1.4.5.2  시험편의 다듬질이 불량하거나 시험의 결과에 영향을 미치는 흠이 있을 때에는 시험 전에 폐기하고 시험재료가 용기인 경우에는 동일 시험용기 또는 조에서, 재료인 경우에는 동일 차아지의 재료에서 다시 시험편을 채취할 수 있다. 또한, 인장시험에서 시험편이 표점간의 중심으로부터 표점거리의 1/4 밖에서 절단되고, 늘어난 성적이 규정에 합격되지 않은 때에는 그 시험을 무효로 하고, 다시 시험재료의 채취방법에 따라 인장시험편을 취하여 인장시험을 다시 할 수 있다.

3.3.1.1.5   용접부검사

           용기의 용접부에 대하여 이음매인장시험ㆍ안내굽힘시험ㆍ이면굽힘시험을 다음기준에 따라 실시한다. 

3.3.1.1.5.1  용접부 이음매인장시험

3.3.1.1.5.1.1   시험편의 모양 및 치수는 시험용기 또는 그림 10.의 시험판에서 채취한 다음 증 어느 하나의 시험편으로 한다. 이 경우 용접부는 시험편의 중앙에 오도록 하며, 그 용접 덧붙임을 모재면까지 다듬질 한다.

3.3.1.1.5.1.1.1  그림 2.에 나타낸 KS B 0801(금속재료 인장시험편)의 12호 시험편

3.3.1.1.5.1.1.2 그림 2.에 나타낸 상온에서 타격을 가하지 않은 평편(平片)으로 된 KS B 0801의 5호 시험편

3.3.1.1.5.1.1.3 그림 3.에 나타낸 KS B 0801의 1호 시험편 또는 그림 11.에 나타낸 KS B 0833(강의 맞대기 용접이음- 인장시험방법)의 1호 시험편

  [다만, t≥16㎜의 경우에는 별도 용착금속 인장시험편을 제작한다]

그림 10. 시험판

그림 11. KS B 0833(맞대기 용접이음의 인장시험방법)의 1호 시험편

3.3.1.1.5.1.2   이음매 인장시험은 KS B 0802(금속재료 인장시험방법)에 따라 실시한다. 

3.3.1.1.5.2    용접부 안내(案內) 굽힘시험

3.3.1.1.5.2.1   시험편의 모양 및 치수는 시험용기 또는 그림 10.의 시험판에서 채취한  다음 증 어느 하나의 시험편으로 한다. 이 경우 용접부는 시험편의 중앙에 오도록 하며, 그 용접 덧붙임을 모재면까지 다듬질 한다.

3.3.1.1.5.2.1.1  그림 9.에 나타낸 KS B 0803(금속재료 굽힘시험)의 가호 시험편 또는 다호 시험편

3.3.1.1.5.2.1.2  그림 12.에 나타낸 KS B 0835(금속재료 용접부의 파괴시험-굽힘시험)의 시험편

3.3.1.1.5.2.1.3  그림 13.에 나타낸 KS B 0832(금속재료용접부의 파괴시험-굽힘시험)의 시험편

3.3.1.1.5.2.2   시험편의 절단한 측면은 기계다듬질을 하고 시험편의 모서리 부분은 모두 1.5㎜ 이하의 둥글기로 다듬질할 수 있다.

그림 12. 맞대기 용접이음의 로울러 굽힘시험의 시험편

그림 13. 금속재료 용접부의 굽힘시험편

3.3.1.1.5.2.3  안내굽힘시험은 KS B 0804(금속재료 굽힘시험)의 눌러 굽히는 방법 또는 감아굽히는 방법 등으로 180도로 굽힌다. 이밖에 KS B 0832(금속재료용접부의 파괴시험-굽힘시험)에 따라 180도로 굽혀도 된다.

3.3.1.1.5.3   용접부 이면(裏面)굽힘시험 

             시험편의 모양 및 치수, 시험방법은 3.3.1.1.5.2 의 용접부 안내굽힘시험의 시험방법에 따른다. 다만, 겹치기 한면용접이음과 이면에 받침쇠를 댄 맞대기 한면용접이음은 이면굽힘시험을 적용하지 않을 수 있다.

3.3.1.1.5.4  판정기준

            용접부 재료시험 결과 적부 판정기준은 다음과 같다. 이 경우 시험편이 용접부시험에 모두 적합한 경우에는 그 시험편에 관한 용기가 속하는 조의 다른 용기 및 그 용기는 용접부 시험에 적합한 것으로 본다.

3.3.1.1.5.4.1 용접부 이음매인장시험

              이음매인장시험은 인장강도 또는 항복점이 2.3에 따른 용기두께 계산에 사용하는 그 용기 재료의 인장강도 또는 항복점 이상인 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.1.5.4.2  용접부 안내굽힘시험

              안내굽힘시험에서의 굽힘부내면의 반지름은 표 9. 비고 3에 따라 산정된 것(산정된 반지름이 시험편 두께의 2배 미만일 때에는 시험편두께의 2배)으로 하고, 180도로 구부린 때에 용접부의 바깥쪽(모서리를 제외한다)에 3㎜ 이상의 금이 생기지 아니한 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.1.5.4.3  용접부 이면굽힘시험

              이면굽힘시험에서의 굽힘부내면의 반지름은 표 9. 비고 3에 따라 산정된 것(산정된 반지름이 시험편두께의 2배 미만일 때에는 시험편두께의 2배)으로 하고, 180도로 구부린 때에 힘을 가한 면의 반대측면의 용접부(모서리를 제외한다)에 3㎜ 이상의 금이 생기지 아니한 것을 적합한 것으로 한다. 

3.3.1.1.5.5   재시험

3.3.1.1.5.5.1  용접부 재료시험을 실시한 용기가 부적합 된 경우 그 이음매 인장시험 및 용착금속 인장시험의 성적이 적합기준의 90% 이상이거나 안내굽힘시험 또는 이면굽힘시험에서 용접결함외의 원인에 의하여 부적합된 경우에 한정하여 3.3.1.1.7.1.2.1 본문에 따라 채취한 용기의 경우에는 그 용기가 속하는 조의 다른 용기에서 2개의 용기를, 3.3.1.1.7.1.2.1의 단서 및 3.3.1.1.7.1.2.2에 따른 용기의 경우에는 그 용기에 관한 시험판에서 부적합 된 시험편수의 2배수의 시험편을 채취하여 이들에 대하여 1회에 한하여 부적합된 시험을 다시 할 수 있다.

3.3.1.1.5.5.2  시험편의 다듬질이 불량하거나 시험의 결과에 영향을 미치는 흠이 있을 때에는 시험 전에 폐기하고 시험재료가 용기인 경우에는 동일 시험용기 또는 조에서, 재료인 경우에는 동일 차아지의 재료에서 다시 시험편을 채취할 수 있다. 또한, 인장시험에서 시험편이 표점간의 중심으로부터 표점거리의 1/4 밖에서 절단되고, 늘어난 성적이 규정에 합격되지 않은 때에는 그 시험을 무효로 하고, 다시 시험재료의 채취방법에 따라 인장시험편을 취하여 인장시험을 다시 할 수 있다. 

3.3.1.1.6   용접 단면 매크로검사

3.3.1.1.6.1 용기 동체의 모재와 용접 부분의 상태를 확인하기 위하여 완성된 용기로부터 용접부분의 횡단면을 채취하여 확인한다.

3.3.1.1.6.2 용접부분이 표면과 완전한 융합을 보여야 하고 용접 결함이나 중대한 함유물이나 다른 결점이 없는 경우 적합으로 한다.

3.3.1.1.6.3 미심쩍은 경우에 의심나는 부분에 대하여 세부적인 조사를 수행한다. 

3.3.1.1.7   방사선투과검사 

           용기의 방사선투과검사는 다음의 기준에 따른다. 다만, 볼록면에 내압을 받는 경판을 동체에 필렛 용접한 경우에는 당해 용접부에 대하여 KS D 0213(철강재료의 자분탐상시험 방법 및 결함 자분모양의 등급분류)에 따라 자분탐상시험을 실시할 수 있으며, 자분탐상시험이 곤란한 경우에는 KS B 0816(침투탐상시험방법 및 침투지시모양의 분류)에 의한 침투탐상시험을 실시할 수 있다.

3.3.1.1.7.1 강제용기

3.3.1.1.7.1.1  방사선투과시험 방법은 다음에 따른다. 

3.3.1.1.7.1.1.1  촬영은 KS B 0845(강용접 이음부의 방사선 투과 시험방법)에 따른다.

3.3.1.1.7.1.1.2  투과사진의 상질(像質)은 보통급으로 한다.

3.3.1.1.7.1.1.3  계조계(階調計 Contrast Meter)는 길이이음매의 경우에만 사용한다. 

3.3.1.1.7.1.1.4  촬영부위는 길이이음과 원둘레이음과의 각 교차부를 포함한다.

3.3.1.1.7.1.1.5  방사선투과시험은 2중벽 단상 또는 단일벽 단상 촬영방법으로 실시한다. 다만, 단일벽 단상촬영 방법으로 실시하는 경우에는 결함의 판정에 지장을 주지 않는 한 시험편을 원형대로 한다.

3.3.1.1.7.1.2  적부 판정은 다음기준에 따른다.

3.3.1.1.7.1.2.1  KS B0845(강용접부의 방사선투과시험방법 및 투과사진의등급분류방법)의 분류방법에 따라 2급 이상의 등급으로 분류된 것을 적합한 것으로 하고, 그 용기가 속하는 조의 다른 용기는 그 시험에 적합한 것으로 본다.

3.3.1.1.7.1.2.2  투과사진이 원주이음매에서 용접부 개선(開先 beveling)의 루트부 선단(Roo部先端)과 용착금속과의 용융면에 생긴 연속(連續) 또는 불연속(不連續)의 ‘흠’을 나타내는 경우에는 그 깊이가 시험부 두께의 10% 이하라고 판정되는 경우를 적합한 것으로 한다. 여기서, ‘흠’이란 얇은 두께의 강제 또는 오스테나이트 스테인레스강제 용기를 겹치기한면용접 및 받침쇠사용맞대기용접으로 제조하는 경우 용접이음의 겹침부 및 받침쇠에 접하는 부근에 약간의 슬러그가 끼어서 용접선 방향으로 연속 또는 불연속의 가는 골 모양이 생기는 것을 말한다. 이하 같다.

3.3.1.1.7.2 알루미늄제 용기

3.3.1.1.7.2.1  방사선투과 검사방법은 다음에 따른다.

3.3.1.1.7.2.1.1  촬영은 KS D 0242(알루미늄 평판 접합 용접부의 방사선 투과시험방법)에 따른다.

3.3.1.1.7.2.1.2  계조계는 길이이음매의 경우에만 사용한다.

3.3.1.1.7.2.1.3  촬영부위는 길이이음과 원둘레이음과의 각 교차부를 포함한다.

3.3.1.1.7.2.1.4  방사선투과시험은 2중벽 단상 또는 단일벽 단상촬영방법으로 실시한다. 다만, 단일벽 단상촬영방법으로 실시하는 경우에는 결함의 판정에 지장을 주지 않는 한 시험편을 원형대로 한다.

3.3.1.1.7.2.2  적부 판정은 다음 기준에 따른다.

              판정은 촬영한 투과사진으로 하며, 결함에 대해서는 KS D 0242(알루미늄 평판 접합 용접부의 방사선 투과시험방법)에 따른 등급분류의 2급 이상을 적합한 것으로 한다. 적합한 경우에는 그 용기가 속한 조의 다른 용기는 해당 검사에 적합한 것으로 본다.

3.3.1.1.7.3   오스테나이트계 스테인레스 강제용기

3.3.1.1.7.3.1   방사선투과 검사방법은 다음 기준에 따른다.

3.3.1.1.7.3.1.1  촬영은 KS D 0237(스테인레스강용접부의 방사선투과시험방법 및 투과사진의 등급분류방법)에 따른다.

3.3.1.1.7.3.1.2  투과사진의 상질은 보통급으로 한다.

3.3.1.1.7.3.1.3  계조계는 길이이음매의 경우에만 사용한다.

3.3.1.1.7.3.1.4  촬영부위는 길이이음과 원둘레이음과의 각 교차부를 포함한다. 

3.3.1.1.7.3.1.5  방사선투과시험은 2중벽 단상 또는 단일벽 단상촬영방법으로 실시한다. 다만, 단일벽 단상촬영방법으로 실시하는 경우에는 결함의 판정에 지장을 주지 않는 한 시험편을 원형대로 한다.

3.3.1.1.7.3.2   적부 판정은 다음 기준에 따른다.

3.3.1.1.7.3.2.1  판정은 촬영한 투과사진으로 하며, 결함에 대해서는 KS D 0237(스테인레스강 용접부의 방사선투과시험방법 및 투과사진의 등급분류방법)에 따른 등급분류 2급 이상을 적합으로 한다. 합격한 경우에는 그 용기가 속한 조의 다른 용기는 당해 검사에 적합한 것으로 본다.

3.3.1.1.7.3.2.2  투과사진이 원주이음매에서 용접부 개선(開先 beveling)의 루우트부 선단(Root 部先端)과 용착금속과의 용융면에 생긴 연속 또는 불연속의 "흠"을 나타낸 경우에는 그 깊이가 시험부 두께의 10% 이하라고 판정되는 경우를 적합으로 한다.

3.3.1.1.7.4  재검사 : 방사선투과검사를 한 용기가 부적합 된 경우 다음에 따라 재검사를 실시한다.

3.3.1.1.7.4.1  3.3.1.2.1.1.3.에 따라 채취한 용기의 경우에는 그 용기가 속하는 조에서 임의로 2개의 용기를 채취하고 그 용기 이음매의 전길이에 대한 방사선투과검사를 실시하여 적합기준에 적합한 때에는 해당 검사에 적합한 것으로 본다. 

3.3.1.1.7.4.2  3.3.1.2.1.1.3.에 따라 채취한 용기의 경우에는 불합격된 용접부분에 대하여 그 용착금속을 깎아내고 다시 용접한 후 1회에 한정하여 다시 이음매의 전길이에 대한 방사선투과검사를 실시하여 적합기준에 적합한 때에는 해당 검사에 적합한 것으로 본다.

3.3.1.1.8   파열검사 : 파열검사는 임의로 채취한 2개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다. 

3.3.1.1.8.1 시험 방법

          압력을 용기가 파열될 때까지 균등한 비율로 증가시켜야 하며 전시간에 걸쳐 압력 변화를 기록한다. 시험하는 동안 최대 유량은 분당 용기 용량의 3 %를 초과하지 않도록 한다.

3.3.1.1.8.2 적합기준

            다음 기준을 모두 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.3.1.1.8.2.1  측정된 파열 압력 Pb는 내압시험압력의 2.25배 이상으로 한다. 

3.3.1.1.8.2.2  파열 검사가 용기의 파편을 발생시키지 않도록 한다.

3.3.1.1.8.2.3  주 파괴면은 취성파괴가 일어나지 않도록 한다. 

3.3.1.1.8.2.4  금속 용기에 있어서 파괴면은 금속의 어떤 결함도 나타내지 않도록 한다. 용접 부분은 적어도 원래 금속만큼 강하도록 한다.

3.3.1.1.8.3   재시험

3.3.1.1.8.3.1  첫번째 검사에 부적합된 경우, 두 번째 파열 검사는 동일 배치 내에서 첫 번째 용기에 연속적으로 생산된 두개의 용기에 대하여 수행한다. 

3.3.1.1.8.3.2  재시험 용기의 하나 또는 두개 모두가 실패한 경우에는 그 배치는 부적합으로 한다.

3.3.1.1.9    내압검사 : 내압검사는 모든 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.3.1.1.9.1   용기의 내압검사는 용기의 전수에 내압시험을 실시한다. 이 경우 부속품을 부착하기 전에 시험을 실시하며, 시험 전에 내압시험압력의 90%를 초과하는 압력을 가하지 않는다. 

3.3.1.1.9.1.1  용기는 원칙적으로 수조식의 뷰레트법으로 내압검사를 실시한다.

3.3.1.1.9.1.2  내용적의 전증가량은 규정압력(내압시험압력)을 가하여 용기가 완전히 팽창한 후 30초 이상 그 압력을 유지하여 누출 및 이상팽창이 없는가를 확인 (수조식의 경우에는 압력계 및 뷰레트로, 비수조식의 경우에는 육안으로 확인한 후)한 후 그 다음에 압력을 제거했을 때에 잔류하는 내용적의 영구증가를 구한다.

3.3.1.1.9.1.3 비수조식 내압시험에 따른 내용적의 전증가량의 산출은 다음 식에 따른다.

            여기에서

            △V : 내압시험에 따른 내용적의 전증가량(㎤)

            V : 용기의 내용적(㎤)

            P : 내압시험압력(㎫)

            A : 내압시험압력 P에서의 압입수량(수량계의 물 강하량)(㎤)

            B : 내압시험압력 P에서의 수압펌프에서 용기입구까지의 연결관에 압입된 수량(용기이외의 압입수량)(㎤)

            β : 내압시험시 물의 온도에서 압축계수로서 다음 식에 따라 얻은 수

            β = (5.11-3.8981 t ×10-2+1.0751 t2×10-3-1.3043 t3×10-5-6.8P×10-3)×10-4 

            여기에서

            β : 압축계수

            t : 온도(℃)

            P : 내압시험압력(㎫)

3.3.1.1.9.1.4  누출 또는 이상팽창이 없고 영구증가율이 10% 이하의 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.1.10  기밀검사

           용기의 기밀검사는 내압검사에 적합한 용기의 전수에 대하여 기밀시험 압력 이상으로 압력을 가하여 실시한다.

3.3.1.1.10.1  공기ㆍ질소 등의 불활성가스를 사용하여 기밀시험압력이상의 압력을 가하고 다음 방법으로 가스 누출 여부를 확인한다. 이 경우 누출 유무의 확인은 용기 1개에 1분(내용적 50L 미만의 용기는 30초) 이상의 시간(발포액의 도포 등에 요하는 시간을 제외한다)동안 실시한다.

3.3.1.1.10.2  수조에 침지(沈漬)하여 용접부 및 그 밖의 부분에서의 기포발생 유무를 확인한다.

3.3.1.1.10.3  기밀시험을 실시한 결과 누출이 없는 것을 적합으로 한다.

3.3.1.1.11    경도검사는 다음 기준에 따라 실시한다. 

3.3.1.1.11.1  시험방법

3.3.1.1.11.1.1  압자와 용기를 접촉시키고 충격이나 진동없이 하중이 규정된 값에 이를 때까지 용기에 수직방향으로 시험하중을 가한다. 이 경우 하중을 가하는 초기부터 시험하중에 도달 할 때 까지 시간은 2초 이상 8초 이하로 한다. 

3.3.1.1.11.1.2  입자의 접근 속도가 0.2mm/초를 초과하지 않도록 한다. 

3.3.1.1.11.1.3  완성된 용기의 용접 부분과 용접 부분 주위 금속의 경도는 KS B 0811에 따라 측정한다.

3.3.1.1.11.1.4  시험을 위한 시험력 (F)는 50N과 300N 사이로 한다. 

3.3.1.1.11.1.5  비커스 경도는 모재, 용접부, 열영향부에 대하여 실시한다. 

3.3.1.1.11.2   적합기준

              비커스 경도는 다음 보다 작을 경우 적합으로 한다.

3.3.1.1.11.2.1  탄소함유량이 0.23% 이하이고, Re가 320N/㎟ 이하인 모재에 대하여 100 HV

3.3.1.1.11.2.2  탄소함유량이 0.25% 이하이고, Re가 320N/㎟ 이하인 모재에 대하여 150 HV

3.3.1.1.12     피로검사는 임의로 채취한 3개의 용기에 대하여 부식성이 없는 액체로 채워 다음의 기준에 따라 실시한다. 

3.3.1.1.12.1   시험 방법

3.3.1.1.12.1.1  피로검사는 다음 중 어느 하나의 방법으로 실시한다.

3.3.1.1.12.1.1.1 상부압력은 내압시험압력의 2/3 이고, 하부시험압력은 상부시험압력의 10% 이하의 압력으로 60,000회 반복 가압한다. 

3.3.1.1.12.1.1.2 상부압력이 내압시험압력이고 하부시험압력은 상부시험압력의 10% 이하의 압력을 12,000회 반복 가압한다. 

3.3.1.1.12.1.3  반복주기는 15회/min(0.25Hz)이하로 하고, 시험 중 용기 외부표면온도는 50℃ 이하로 한다. 

3.3.1.1.12.1.4  용기가 파열되거나 용기내의 유체가 누출 되지 않도록 한다.

3.3.1.1.12.1.5  피로 시험 후 한 개의 용기에 대하여 파열 시험을 실시한다. 

3.3.1.1.12.2   적합기준

              파열시험압력이 내압시험압력의 2.25배 이상일 경우 적합으로 한다. 

3.3.1.1.13    화염노출검사

3.3.1.1.13.1   일반 사항

              이 시험의 요구 사항은 시험된 용기와 다음에 해당하는 용기에 대하여는 화염의 특징을 공유하는 용기에 대하여 만족되는 것으로 간주되어야 한다.

3.3.1.1.13.1.1  동일 형식ㆍ승인 보유자(상호 또는 상표의 보유자 또는 정당하게 공인된 대표자)

3.3.1.1.13.1.2  동일 재질

3.3.1.1.13.1.3  동일 형상(원통형, 특수형상)

3.3.1.1.13.1.4  동일 개구부

3.3.1.1.13.1.5  동일 또는 더 큰 용기 두께

3.3.1.1.13.1.6  동일 또는 더 작은 지름(원통형 용기)

3.3.1.1.13.1.7  동일 또는 더 낮은 높이(특수용기 형상)

3.3.1.1.13.1.8  동일 또는 더 작은 외부 표면적

3.3.1.1.13.1.9  용기에 설치된 것과 동일 배치 형태의 부속 장치

3.3.1.1.13.2   시험 방법

3.3.1.1.13.2.1  모든 부속 장치가 설계되고, 용기의 설계에 의해 요구된 것이라면 부가된 단열 또는 보호 재질로 덮여진 2개의 용기에 대하여 실시한다.

3.3.1.1.13.2.2  하나의 용기는 용기 내용적의 20%를 액화석유가스로 채우고 다른 하나의 용기는 용기 내용적의 80%를 액화석유가스로 채운다. 

3.3.1.1.13.2.3  용기의 바닥이 화염원의 약 100 mm 위에 있도록 정상 작동 위치에 용기를 위치시킨다.

3.3.1.1.13.2.4  용기 밸브, 피팅 또는 압력 릴리프 장치에 직접적인 화염 접촉을 막도록 금속 보호물을 사용하고, 금속 보호물은 규정된 화재 방지 장치(압력 릴리프 장치)와 직접 접촉을 하지 않도록 한다. 

3.3.1.1.13.2.5  1.65 m의 균일한 화염원(fire source)이 용기 표면 전체에 걸쳐 노출되도록 한다. 용기가 배기될 때까지 규정된 시험 온도를 유지하기 위하여 균일한 열을 충분히 공급한다면, 화염원으로서 어떤 연료를 사용해도 된다. 용기로의 열 입력률을 재연할 수 있음을 보장하기 위하여 불꽃의 배열이 충분히 상세히 기록되어야 한다. 시험하는 동안 화염원 제공장치의 고장으로 인한 결과는 무효로 한다.

3.3.1.1.13.2.6  화염노출시험 동안에 다음의 온도와 압력을 측정한다.

3.3.1.1.13.2.6.1  0.75 m 이하로 떨어진 최소 2개의 위치에서 측정된 용기 바로 아래의 화염온도

3.3.1.1.13.2.6.2  용기 내부의 압력

3.3.1.1.13.2.6.3  열전대는 25㎟보다 작은 금속 블록 내부에 삽입할 수 있다. 시험하는 동안 열전대 온도와 용기 압력은 30초 이하의 간격으로 기록한다. 

3.3.1.1.13.2.7    점화 직후 화염원 위 용기의 전체 표면이 화염에 노출되도록 하며, 점화 후 5분 이내에 하나 이상의 열전대의 화염온도가 590 ℃이상에 도달하도록 한다. 이 온도가 시험 기간 동안 유지되어야 한다. 용기 내부 압력이 대기압과 같아질 때 까지 시험을 실시한다.

3.3.1.1.13.3    적합기준

              용기내의 가스가 압력 릴리프 장치를 통해 배출되고 용기는 파열되지 않는 것을 적합으로 한다. 

3.3.1.2       생산단계검사

              생산단계검사는 용기가 각 검사항목별 제조기술기준에 적합하게 제조되었는지 확인하기 위하여 다음의 검사방법으로 실시한다. 

3.3.1.2.1       제품 확인검사

3.3.1.2.1.1     샘플링 방법

3.3.1.2.1.1.1    재료검사 샘플링 

3.3.1.2.1.1.1.1   같은 용기제조소에서 같은 생산단위로 제조된 것을 1조(동일 용기제조소에서 다른 생산단위로 제조된 것으로 표 9.의 용기재료의 구분에서 동일 구분에 속하고 두께ㆍ동체의 외경 및 형상이 동일한 것은 50개 이하를 1조로 본다)로 하여 그 조에서 임의로 채취한 1개(시험편 채취를 위하여 필요한 경우에는 2개)의 용기에 대하여 인장시험 및 압궤시험(이하 "재료시험"이라 한다)을 실시한다.

3.3.1.2.1.1.1.2   용기로 가공하기 전의 재료에 대하여 시험할 경우에는 같은 생산단위로 제조된 재료로서 두께가 동일한 것을 1조로 하여 그 조에서 임의로 채취한 1개의 재료로서 실시할 수 있다.

3.3.1.2.1.1.2    용접부 재료검사

              같은 용기제조소에서 같은 연월일에 제조된 용기로서 두께 및 동체의 외형과 형상이 같은 것 500개 이하를 1조로 하여 그 조에서 임의로 채취한 1개(시험편 채취를 위하여 필요한 경우에는 2개)의 용기의 길이이음매 및 원주이음매의 적당한 곳에서 각각 채취한 시험편에 대하여 이음매인장시험ㆍ안내 굽힘시험 및 이면 굽힘시험(이하 "용접부검사"라 한다)을 실시한다.

3.3.1.2.1.1.3   방사선투과검사 

               같은 용기제조소에서 같은 연월일에 용접된 용기로서 두께 및 동체의 외경과 형상이 동일한 것 100개 이하를 1조로 하여 그 조에서 임의로 채취한 1개의 용기에 대하여 실시한다.

3.3.1.2.1.2     검사요령

              다음 기준에 따라 검사를 실시한다.

3.3.1.2.1.2.1   제조기술기준 준수여부 확인

               용기가 2.1부터 2.10까지의 제조기술기준에 적합하게 제조되었는지 여부를 확인한다.

3.3.1.2.1.2.2  외관검사의 검사요령은 3.3.1.1.3에 따른다.

3.3.1.2.1.2.3  재료검사의 검사요령은 3.3.1.1.4에 따른다.

3.3.1.2.1.2.3.1  인장시험의 검사요령은 3.3.1.1.4.1에 따른다.

3.3.1.2.1.2.3.2 압궤시험의 검사요령은 3.3.1.1.4.2에 따른다.

3.3.1.2.1.2.3.3 굽힘시험의 검사요령은 3.3.1.1.4.3에 따른다.

3.3.1.2.1.2.3.4 판정기준은 3.3.1.1.4.4에 따른다.

3.3.1.2.1.2.3.5 재시험의 검사요령은 3.3.1.1.4.5에 따른다.

3.3.1.2.1.2.4   용접부검사 요령은 3.3.1.1.5에 따른다. 

3.3.1.2.1.2.4.1  용접부 이음매인장시험의 검사요령은 3.3.1.1.5.1에 따른다.

3.3.1.2.1.2.4.2  용접부 안내(案內) 굽힘시험의 검사요령은 3.3.1.1.5.2에 따른다.

3.3.1.2.1.2.4.3  용접부 이면(裏面)굽힘시험의 검사요령은 3.3.1.1.5.3에 따른다.

3.3.1.2.1.2.4.4  판정기준은 3.3.1.1.5.4에 따른다.

3.3.1.2.1.2.4.5  재시험의 검사요령은 3.3.1.1.5.5에 따른다.

3.3.1.2.1.2.5   방사선투과검사 요령은 3.3.1.1.7에 따른다.

3.3.1.2.1.2.6   내압검사

3.3.1.2.1.2.6.1  용기의 내압검사는 용기의 전수에 대하여 표 10.의 용기의 구분에 따라 내압시험압력 이상으로 압력을 가한다. 다만, 용기의 구조상 물을 사용하는 것이 곤란하여 공기ㆍ질소 등의 기체를 사용하는 경우에는 최고충전압력의 1.25배 이상의 압력으로 가압시험을 실시할 수 있다.

┌───────────────────────┬──────────────────────────────────────┐

│용기의 구분                                   │내압시험 방법                                                               │

├─────────────┬─────────┼──────────────────────────────────────┤

│파괴에 대한 안전율이 3.5  │내용적 5L 이상의  │동일 용기제조소에서 같은 날에 같은 생산단위로 제조된 용기로서 두께 및 동체  │

│이상이 되도록 두께를 정한 │것                │의 외경과 형상이 동일한 것 100개 이하에 대하여 1개의 비율로 팽창측정시험을  │

│용기                      │                  │하여 적합판정을 받은 후 그 조의 다른 용기마다 실시하는 가압시험(팽창측정시  │

│                          │                  │험에 부적합 된 경우에는 그 조의 다른 용기마다 팽창측정시험)                 │

│                          ├─────────┼──────────────────────────────────────┤

│                          │내용적 5L 미만의  │용기마다 실시하는 가압시험                                                  │

│                          │것                │                                                                            │

├─────────────┼─────────┼──────────────────────────────────────┤

│그 밖의 용기              │                  │용기마다 실시하는 팽창측정시험                                              │

└─────────────┴─────────┴──────────────────────────────────────┘

표 10. 용기의 구분에 따른 내압시험방법 

3.3.1.2.1.2.6.2 용기의 내압검사는 다음의 팽창측정시험 또는 가압시험을 실시한다. 이 경우 저온용기에 대해서는 외통, 그 밖의 부속품을 부착하기 전에 시험을 실시하며, 시험 전에 내압시험압력의 90%를 초과하는 압력을 가하지 아니한다. 

3.3.1.2.1.2.6.2.1 팽창측정시험

3.3.1.2.1.2.6.2.1.1 내용적이 500L 미만인 용기는 원칙적으로 수조식의 뷰레트법으로 내압검사를 실시한다.

3.3.1.2.1.2.6.2.1.2 내용적의 전증가량은 규정압력(내압시험압력)을 가하여 용기가 완전히 팽창한 후 30초 이상 그 압력을 유지하여 누출 및 이상팽창이 없는지를 확인 (수조식의 경우에는 압력계 및 뷰레트로, 비수조식의 경우에는 육안으로 확인한 후)한 후 그 다음에 압력을 제거했을 때에 잔류하는 내용적의 영구증가를 구한다.

3.3.1.2.1.2.6.2.1.3 비수조식 내압시험에 따른 내용적의 전증가량의 산출은 다음 식에 따른다.

    여기에서

    △V : 내압시험에 따른 내용적의 전증가량(㎤)

      V : 용기의 내용적(㎤)

      P : 내압시험압력(㎫)

      A : 내압시험압력 P에서의 압입수량(수량계의 물 강하량)(㎤)

      B : 내압시험압력 P에서의 수압펌프에서 용기입구까지의 연결관에 압입된 수량(용기이외의 압입수량)(㎤)

      β : 내압시험시 물의 온도에서 압축계수로서 다음 식에 따라 얻은 수

      β = (5.11-3.8981 t ×10-2+1.0751 t2×10-3-1.3043 t3×10-5-6.8P×10-3)×10-4 

      여기에서

      β : 압축계수

      t  : 온도(℃)

      P : 내압시험압력(㎫)

3.3.1.2.1.2.6.2.1.4 누출 또는 이상팽창이 없고 영구증가율이 10% 이하의 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.2.1.2.6.2.2 가압시험

              비수조식으로 내압시험압력을 가하여 용기가 완전히 팽창한 후 30초 이상 그 압력을 유지하고 누출 및 이상팽창이 없는지를 확인하여 누출 또는 이상팽창이 없는 것을 적합한 것으로 한다. 

3.3.1.2.1.2.7   기밀검사

             기밀검사요령은 3.3.1.1.10에 따른다. 다만, 3.3.1.2.1.2.6.1의 단서에 따라 기체로 내압검사를 하는 경우에는 기밀검사를 따로 실시하지 아니할 수 있다.

3.3.1.2.1.3    합부판정은 용기가 3.3.1.2.1.2.1부터 3.3.1.2.1.2.7까지의 검사에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다. 

4.        시험 실시의 오류

        측정의 오류 등 시험의 실시에 오류가 있는 것이 분명할 경우, 추가의 시험이 실시되어야 한다. 이 시험의 결과가 적합할 경우 처음의 시험은 무시된다.

5.        그 밖의 검사기준(검사일부 생략))

5.1       외국용기등 제조등록 제품

          고압가스안전관리법 제5조의2제1항에 따라 외국용기등의 제조등록을 한 자가 제조한 용기에 대하여 시행규칙 제57조의10제4항)에 따라 생산단계검사의 일부를 생략할 수 있는 검사항목은 다음과 같다. 다만, 공인검사기관(Authorized inspection agency) 또는 독립검사기관(Independent Inspection Agency)의 생산단계검사를 받은후 검사성적서를 제출하여야 한다.

5.1.1   3.3.1.2.1.2.3에 따른 재료검사

5.1.2   3.3.1.2.1.2.4에 따른 용접부검사

5.1.3   3.3.1.2.1.2.5에 따른 방사선투과검사

5.1.4   3.3.1.2.1.2.6에 따른 내압검사. 다만, 내압검사일로부터 3년 이상 경과 시는 검사 실시

5.1.5   3.3.1.2.1.2.7에 따른 기밀검사. 다만, 기밀검사일로부터 3년 이상 경과 시는 검사 실시

(부록) 특수 용기의 예시

         반타원체 

         용기

         환형 용기

         듀오 용기

         쌍둥이 용기

별표 0004: 압축수소가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제4호 관련)

(별표4)

압축수소가스 내압용기(용기밸브와 용기 안전장치를 제외한다) 제조관련 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제4호 관련)

1.        일반사항

1.1적용범위

법 제2조제4호의2에 따른 내압용기로서 내용적이 450리터 이하인 연료전지자동차의 연료장치용 내압용기에 대하여 적용하며 내압용기의 제조관련 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등에 관하여 필요조건 등을 규정한다.

1.2       용기의 형식

          이 기준을 적용받는 용기는 아래와 같이 구분한다.

1.2.1      Type-3 : 금속 라이너를 연속 섬유와 합성수지로 감싼 풀랩 용기

1.2.2      Type-4 : 비금속 라이너를 연속 섬유와 합성수지로 감싼 풀랩 용기

1.3용어의 정의

1.3.1오토프레티지(Autofrettage)

          금속 라이너가 있는 복합재료용기를 용기제조 공정 중에 금속라이너의 항복점을 초과하는 압력을 가하여 영구 소성변형을 일으키는 것을 말한다. 

1.3.2      풀랩(Full Wrapped) 용기

          라이너에 수지(樹脂)를 함침(含浸)한 연속섬유를 후프감기 및 헬리컬감기 등에 의해  감은 용기를 말한다.

1.3.3      후프 감기(와인딩)

          필라멘트 와인딩 성형(수지를 함침한 연속섬유를 라이너에 감은 것을 말함)공정 중 라이너 몸통부 축에 거의 직각으로 섬유를 감는 방법을 말한다.

1.3.4      헬리컬 감기(와인딩)

          필라멘트 와인딩 성형공정 중 라이너 몸통부 축에 나선형태로 섬유를 감는 방법으로서 후프감기 이외의 방법을 말한다.

1.3.5      누출

          균열 또는 결함을 통한 내용물의 누출을 말하며, 3.1.3.16에 따른 투과성시험을 만족하는 벽을 통한 투과는 누출로 보지 않는다.

1.3.6      라이너

          섬유 등의 외피가 덮이는 내부 용기를 말한다.

1.3.7      오토프레티지 압력

          라이너나 용기의 내부 표면을 영구 소성변형이 일어나도록 가하는 압력을 말한다.

1.3.8      파열압력

          파열시험 도중 용기 내에 가해지는 최고 압력을 말한다.

1.3.9      최소파열압력 

          파열시험 중에 파열을 일으키는 최소 파열 압력을 말한다.

1.3.10     내압시험압력 

          내압시험 동안에 용기에 가해지는 압력을 말한다. 

          [비고] 영구 팽창률과 총 용적 팽창률의 측정은 내압시험 중에 실시한다.

1.3.11     사용압력

          용기에 따라 15℃에서 35㎫ 또는 70㎫의 압력을 말한다. 

1.3.12     최고충전압력

          용기에 따라 85℃에서 사용압력의 1.25배 이내로 사용압력 조건을 만족하는 최대 압력을 말한다.

1.3.13     배치(Batch)

1.3.13.1   금속 라이너의 경우 “배치”는 동일한 설계, 동일한 재료, 동일한 제조공정, 동일한 열처리, 동일한 제조장비, 동일한 시간, 열처리 시 동일한 분위기와 온도에서 연속적으로 제조된 라이너로서 제조된 용기의 길이가 배치 평균값의 ±50% 범위에 있는 금속 라이너 그룹을 말한다.

1.3.13.2   비금속 라이너의 경우 “배치”는 동일한 설계, 동일한 재료, 동일한 제조공정과 동일한 장비로 연속적으로 제조된 비금속라이너로서 길이가 제작된 용기 평균값의 ±50% 범위에 있는 비금속 라이너 그룹을 말한다.

1.3.13.3   복합재료 용기의 경우 “배치”는 동일한 설계, 동일한 재료, 동일한 제조공정, 동일한 오토프레티지를 하여 연속적으로 제조된 용기로서 길이가 제작된 용기 평균값의 ±50% 범위에 있는 용기의 그룹을 말한다.

1.3.13.4   어떠한 경우에도 “배치”는 용기 200개의 파열검사 시료를 더한 수량보다 작은 수량이어야 한다.

1.4       다른 기준의 인정

1.4.1     규칙 별표5의4 비고 1에 따라 “국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관”이란 다음표에 따른 “외국용기의 인정기준 및 공인검사기관”을 말한다. 

1.4.2     국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관에 의해 제조 및 검사한 수입내압용기는 그 인정기준에 따라 검사를 실시할 수 있다. 다만 외국의 인정기준과 이 고시에서 정한 기준이 다른 경우 자동차관리법 또는 이 고시에서 정한 기준에 적합해야 한다

┌───────────────┬─────────────────┐

│인정규격                      │공인검사기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│미국의 ANSI                   │IIA(Independant Inspection Agency)│

├───────────────┼─────────────────┤

│유럽의 ECE                    │E 마킹 검사기관(Notified Body)    │

├───────────────┼─────────────────┤

│일본의 고압가스보안법         │고압가스보안협회                  │

├───────────────┼─────────────────┤

│국토교통부장관이 인정하는 규격│국토교통부장관이 인정하는 검사기관│

└───────────────┴─────────────────┘

2.        제조기술기준

          용기 제조자는 다음 기준에 따라 적합하게 설계?제조?검사한다.

2.1       설계

2.1.1     설계수명

          용기의 설계수명은 제조자가 정하되, 최대 15년을 초과하지 않도록 한다.

2.1.2     설계충전횟수

          설계충전횟수는 아래의 수식으로 계산한다. 

          설계충전횟수 = 1000+200×X

          여기에서 X : 설계수명(년)

2.1.3     설계온도

          용기의 설계온도는 -40℃에서 85℃로 한다. 

2.1.4     설계서류

          용기 제조자는 다음의 서류를 작성하여 용기의 설계수명까지 보관하고, 용기의 검사를 위해 검사기관의 요청이 있는 경우 이를 제출한다.

2.1.4.1    기본사양 서류

          용기제조자는 다음의 용기 기본정보를 사용자에게 제공한다. 

2.1.4.1.1   용기제조자의 상호와 주소

2.1.4.1.2  용기의 설계정보 : 사용압력(㎫), 지름(㎜), 길이(㎜), 부피(L), 중량(㎏), 밸브 나사산 종류 등 

2.1.4.1.3   용기의 설계수명

2.1.4.1.4   용기의 설계충전횟수

2.1.4.1.5   보호 코팅 등 필요한 항목들

2.1.4.1.6   용기의 안전한 사용과 검사를 위해 필요한 정보나 고지사항

2.1.4.2    설계도면

          용기의 설계도면에는 다음 내용을 포함한다.

2.1.4.2.1   제목, 일련번호, 날짜, 개정번호 등

2.1.4.2.2   용기의 형식(Type-3, Type-4)

2.1.4.2.3   완성된 용기의 최소 두께, 형상 및 개구부를 포함한 허용 오차를 포함한 치수

2.1.4.2.4   용기의 실제 중량, 부피와 허용오차 

2.1.4.2.5   금속 라이너 재료에 대한 사양, 경도 등의 기계적 성질과 화학성분 조성 등의 화학적 특성 및 오차범위

2.1.4.2.6   오토프레티지 압력 범위, 내압시험압력, 화염에 대한 보호 시스템과 외부 보호 코팅의 세부사항 등

2.1.4.2.7   충전가스명

2.1.4.2.8   사용압력

2.1.4.3    응력 분석 보고서

          응력분석 보고서에는 계산된 응력이 요약된 표 형태로 나타나도록 한다. 

2.1.4.4    소재 적합성 자료

          용기제조자는 용기에 사용된 소재의 세부 자료를 보관한다.

2.1.4.5    제조 자료

          모든 제조 과정, 허용 오차, 비파괴 시험, 제품검사, 배치시험, 제조자 시험 등의 세부 사항을 명기하고, 아래의 내용은 용기 제조자가 파일로 유지 한다. 

2.1.4.5.1  설계 파열압력 관련 자료

2.1.4.5.2  Type-3 용기의 경우 금속재료 사용 시 배관재의 압출성형, 냉간가공, 배관압출(Flow Forming), 열처리 및 세척공정에 관한 자료 

2.1.4.5.3   표면 마무리, 나사산 및 주요치수에 대한 마지막 제조검사 관련자료

2.1.4.5.4   복합재 제조공정과 오토프레티지 공정관련 자료

2.1.4.5.5   비파괴 검사(초음파 검사 또는 동등한 시험)를 위한 허용결함크기(용기 제조자가 제시한 자료) 등

2.2       재료

          용기의 재료는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 다음 기준에 적합한 것을 사용한다.

2.2.1     일반사항

2.2.1.1   재료는 다음 기준을 모두 만족하는 것으로 하며, 모든 재료의 성분, 품질 등은 재료 제조자가 인증한 시험성적서를 통해 확인한다.

2.2.1.1.1  재료는 균일한 품질을 가져야 한다.

2.2.1.1.2  용기 제조자의 설계 사양에 일치하지 않는 재료는 사용할 수 없다.

2.2.1.1.3  수소와 접촉하는 모든 재료는 수소와 호환성이 있는 것을 사용한다.

2.2.1.1.4  부식이 우려되는 이종금속 재료는 같이 사용할 수 없다.

2.2.1.1.5  용접된 라이너는 사용할 수 없다.

2.2.2     금속재료(Type-3 라이너와 Type-4 보스)

2.2.2.1    용기제조에 사용하는 스테인리스 스틸은 STS 316L을 사용하고 알루미늄 합금은 Al 6061 T6을 사용한다.

2.2.2.2   Type-4 용기의 보스 및 마감 플러그 재료는 라이너와 접합 및 기밀 등의 성능이 유지 되는 것을 사용하여야 하며, 응력부식 균열을 방지할 수 있는 내환경성 재질을 사용하여야 한다.

2.2.3     섬유재료

2.2.3.1구조강화 필라멘트 재료로는 유리섬유, 아라미드 섬유 또는 탄소섬유를 사용한다. 탄소섬유를 사용하는 경우, 연료용기의 금속 부분과의 갈바니 부식을 방지하기 위하여 절연코팅 등의 적절한 조치를 한다. 탄소섬유의 인장시험은 ASTM D 4018 또는 이와 동등한 시험방법으로 실시한다.

2.2.3.2    용기의 복합재료섬유는 그 종류에 따라 다음표의 최소 파열 압력비 이상의 것을 사용한다.

┌──────┬────────────────────────────┐

│재료        │용기 형식                                               │

│            ├───┬────────────────────────┤

│            │Type-3│Type-4                                          │

┝━━━━━━┿━━━┿━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┥

│유리섬유    │3.4   │3.5                                             │

├──────┼───┼────────────────────────┤

│아라미드섬유│2.9   │3.0                                             │

├──────┼───┼────────────────────────┤

│탄소섬유    │2.25  │2.25                                            │

├──────┼───┴────────────────────────┤

│혼합섬유    │ 최소 파열 압력비 = 최소 파열압력비에서 계산된 섬유응력 │

│            │* 사용압력/ 사용압력에서 계산된 섬유응력(주)            │

└──────┴────────────────────────────┘

        (주) 두 가지 이상의 다른 섬유를 혼합하여 사용하는 경우, 각 섬유의 탄성계수를 고려하여 계산하여야 한다. 응력비 확인은 스트레인 게이지를 사용하여 수행할 수 있다.

2.2.4     수지(Resins)재료

2.2.4.1    함침용 수지는 열경화성 또는 열가소성의 것을 사용한다. 수지의 전단강도시험은 KS M ISO 14130 또는 이와 동등한 시험에 의해 실시할 수 있다.

         [비고] 적절한 수지 재료로는 에폭시, 변성 에폭시, 폴리에스터 및 비닐 에스터의 열경화성 수지와 폴리에틸렌, 폴리아미드(Poly-amide)의 열가소성 수지의 것들이 있다.

2.2.5     비금속 라이너(Type-4) 재료

2.2.5.1    비금속 라이너 재료는 사용조건에 적합한 것으로 한다.

2.2.5.2    KS M ISO 306 또는 적절한 방법을 사용하여 측정한 연화점은 최소 100℃로 한다.

2.2.5.3    항복강도와 연신율 측정은 ASTM D 638에 따라 실시한다.

2.3       구조 및 치수

2.3.1      구조

          용기제조자는 제조가 완료된 모든 용기 및 라이너의 구조가 설계 시 정한 것과 일치하는지 여부를 확인한다.

2.3.2      치수

2.3.2.1    용기제조자는 제조가 완료된 모든 용기 및 라이너의 주요치수, 무게의 값이 용기제조자가 정한 설계 허용공차 내에 들어가는지를 확인한다.

2.3.2.2    용기제조자는 모든 용기밸브의 부착부 나사의 치수를 플러그 게이지(Plug-gauge) 등으로 측정하여 확인한다.

2.4       가공

2.4.1      섬유의 감기

          섬유는 라이너에 연속적인 필라멘트 와인딩(filament winding)으로 적층하여 제작한다. 섬유를 감는 작업은 컴퓨터나 기계적으로 제어하고, 섬유는 와인딩(winding)되는 동안 제어된 인장력을 유지하도록 한다. 섬유를 감는 동안 아래의 변수들이 오차 내에서 유지되는 것을 확인한다. 작업결과는 용기제조자가 용기가 폐기될 때까지 보관한다.

2.4.1.1    섬유 종류

2.4.1.2    와인딩 폭당 섬유 수

2.4.1.3    수지의 주제(에폭시 등)와 경화제의 혼합비율 및 혼합방식

2.4.1.4    무게, 수지(resin)와 섬유의 혼합 부피비

2.4.1.5    와인딩 각도

2.4.1.6    후프 와인딩 회전(층) 수

2.4.1.7    헬리컬 와인딩 회전(층) 수

2.4.1.8    와인딩 폭

2.4.1.9    와인딩 시 장력

2.4.1.10   와인딩 속도

2.4.1.11   수지의 온도

2.4.2      수지의 경화

2.4.2.1    수지는 섬유감기가 완료된 후에 경화시킨다. 열경화성 수지는 제어된 시간-온도에 따라 열을 사용하여 경화시킨다. 경화되는 동안 경화 사이클(예, 시간-온도 기록)은 용기의 예상수명 기간 동안 용기 제조자가 문서화하여 보관한다.

2.4.2.2    알루미늄 합금 라이너에서 용기에 대한 최대 경화 시간과 온도는 금속, 수지 그리고 섬유의 특성에 악영향을 주지 않는 시간과 온도 이하로 한다. Type-4 용기에 대하여 수지의 경화온도는 플라스틱 라이너의 연화온도보다 최소 10℃ 이하가 되도록 한다.

2.4.3      오토프레티지

          Type-3 용기에 대한 오토프레티지는 내압시험 전에 실시한다. 오토프레티지 압력은 용기제조자가 제시한 압력으로 하며, 용기 제조자는 오토프레티지가 정상적으로 수행되었다는 것을 입증할 수 있도록 한다. 오토프레티지의 기록은 용기의 사용연한 동안 용기 제조자가 보관한다. 

2.5        열처리 

          성형 후의 금속라이너는 설계조건에서 정한 경도 값이 나오도록 열처리를 한다. 국부적인 열처리는 허용되지 않는다. 

2.6        성능

2.6.1      제품성능

2.6.1.1     기밀성능

          용기제조자는 Type-4 용기 전수에 대하여 3.1.3.15에 따라 기밀시험을 실시하고 가스가 누출되는 용기는 폐기한다.

2.6.1.2     내압성능

          용기제조자는 다음과 같이 용기 전수에 대하여 내압성능을 확인한다.

2.6.1.2.1   사용압력의 1.5배 이상의 압력으로 내압시험을 실시하되, 어떠한 경우에도 오토프레티지 압력을 초과하지 않도록 한다.

2.6.1.2.2   Type-3 용기의 경우 오토프레티지와 내압시험 이전에는, 어떠한 경우에도 내부 압력이 내압시험압력의 90%를 초과하지 않도록 한다.

2.6.1.2.3   압력은 용기가 충분히 팽창 할 수 있도록 30초 이상 유지한다. 만약 시험장치의 문제로 시험압력이 유지될 수 없다면, 시험은 0.7㎫ 증가된 압력에서 재시험한다. 재시험은 두 번을 초과하여 할 수 없다.

2.6.1.2.4   Type-3 용기는 영구팽창률이 5%를 초과하지 않도록 하고, 모든 Type-4 용기의 탄성팽창률은 배치평균 탄성팽창률 값의 10%를 초과하지 않도록 한다.

2.6.2      재료성능

2.6.2.1     비파괴 성능

          용기제조자는 제조된 모든 용기에 대하여 다음의 시험을 실시한다.

2.6.2.1.1   금속 라이너의 최대결함 크기가 허용결함을 초과하지 않는다는 것이 초음파 시험(KS B ISO 9809-1:부록B, KS B ISO 9809-3 :부록C)이나 이와 동등 이상의 비파괴시험으로 확인한다. 검증을 위해 사용되는 비파괴 시험방법은 허용되는 최대 결함 크기를 탐지할 수 있는 능력이 있는 것으로 한다.

2.6.2.1.2   비금속 라이너에 존재하는 결함이 용기제조자가 제시한 허용결함의 한계 값을 초과하는지 여부를 육안검사 또는 비파괴시험을 통하여 확인한다.

2.6.2.2     경도 성능

2.6.2.2.1   용기제조자는 제조된 Type-3의 금속 라이너 전수에 대하여 열처리 한 후 ISO 6506-1에 따라 경도를 측정하여 설계조건에서 정한 값이 나오는지 여부를 확인한다.

2.6.2.2.2   라이너에 대한 경도는 용기의 중앙 및 반구의 끝부분에서 측정한다. 

2.6.2.3     수소 적합성시험

          용기제조자는 ASTM G 142-98의 시험을 실시하여, 금속 라이너 재료의 고압수소 환경에서의 적합성을 확인한다.

2.7        보호 코팅

          보호 코팅이 설계에 포함되어 있다면, 코팅은 KS M ISO 4624에 따라 시험하고, 코팅 공정이 용기의 기계적 성질에 부정적인 영향을 주지 않도록 한다. 

2.8        부속장치 부착 

          용기에 밸브를 부착하는 경우에는 다음 기준에 따른다. 

2.8.1      밸브 부착 시 충전구 및 안전장치의 손상 여부를 확인한다. 

2.8.2      밸브부착 치구의 예시는 다음그림과 같다. 

3.        검사기준

          용기 신규검사는 제조기술기준에의 적합여부에 대하여 설계단계검사와 생산단계검사로 구분하여 실시한다.

3.1       설계단계검사

3.1.1      설계단계검사 대상

3.1.1.1    규칙 별표5의4 제1호 나목 2)에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 신규 설계단계검사를 받는다.

3.1.1.1.1   용기 제조자가 그 업소에서 일정형식의 용기를 처음 제조하는 경우

3.1.1.1.2   용기 수입자가 그 업소에서 일정형식의 용기를 처음 수입하는 경우

3.1.1.2    규칙 별표5의4 제1호 나목 2)에 따라 다음표에 따른 변경사항이 있는 경우에는 변경 설계단계검사를 받는다.

┌─────────────┬───────────────────────────────────────────────┐

│신규 및 변경사항          │용기의 검사항목                                                                               │

│                          ├──┬──┬───┬────┬──┬──┬──┬──┬──┬───┬──┬───┬──────┤

│                          │재료│파열│상온압│파열전  │화염│총격│환경│결함│가속│극한온│낙하│투과성│기밀시험,   │

│                          │시험│시험│력반복│누출시  │노출│시험│시험│시험│응력│도    │시험│시험  │보스토크    │

│                          │    │    │시험  │험      │시험│    │    │    │파열│압력반│    │      │시험,       │

│                          │    │    │      │        │    │    │    │    │시험│복시험│    │      │수소가스    │

│                          │    │    │      │        │    │    │    │    │    │      │    │      │반복가압시험│

┝━━━━━━━━━━━━━┿━━┿━━┿━━━┿━━━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━━┿━━┿━━━┿━━━━━━┥

│신규설계                  │3, 4│3, 4│3, 4  │3, 4    │3, 4│3, 4│3, 4│3, 4│3, 4│3, 4  │3, 4│4     │4           │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│섬유 제조사의 변경        │    │3, 4│3, 4  │3, 4    │    │    │    │    │3, 4│3, 4  │3, 4│      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│금속 라이너 재료변경      │3   │3   │3     │        │3   │3   │3   │3   │3   │3     │3   │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│플라스틱 라이너 재료      │4   │    │4     │        │    │    │4   │    │    │4     │    │4     │4           │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│섬유 재료                 │3, 4│3, 4│3, 4  │3, 4    │3, 4│3, 4│3, 4│3, 4│3, 4│3, 4  │3, 4│      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│수지 재료                 │    │    │      │        │    │3,4 │3, 4│3, 4│3, 4│3, 4  │3, 4│      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│내경 변경 ≤ 20%          │    │3, 4│3, 4  │        │    │    │    │    │    │      │    │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│내경 변경 > 20%           │    │3, 4│3, 4  │        │3, 4│3,4 │    │3, 4│    │3, 4  │3, 4│      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│길이 변경 ≤ 50%          │    │3, 4│      │        │    │    │    │    │    │      │    │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│길이 변경 > 50%           │    │3, 4│3, 4  │        │3, 4│    │    │    │    │      │3, 4│      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│사용압력 변경 ≤ 20%(1)   │    │3, 4│3, 4  │        │    │    │    │    │    │      │    │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│사용압력 변경 > 20%(1)    │    │3, 4│3, 4  │3, 4    │3, 4│3, 4│    │    │    │      │    │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│돔(Dome) 형태 변경        │    │3, 4│3, 4  │        │    │    │    │    │    │      │    │      │4           │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│개구부 크기 변경          │    │3, 4│3, 4  │        │    │    │    │    │    │      │    │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│코팅 변경                 │3, 4│    │      │        │    │    │3, 4│    │    │      │    │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│보스(또는 마감플러그) 변경│    │    │      │        │    │    │    │    │    │      │    │      │4(2)        │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│제조공정 변경             │    │3, 4│3, 4  │        │    │    │    │    │    │      │    │      │            │

├─────────────┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼──┼──┼───┼──┼───┼──────┤

│화재보호 시스템 변경      │    │    │      │        │3, 4│    │    │    │    │      │    │      │            │

├─────────────┴──┴──┴───┴────┴──┴──┴──┴──┴──┴───┴──┴───┴──────┤

│[비고]                                                                                                                    │

│(1) : 직경이나 압력이 변하여 그에 비례해서 두께 변경이 있을 경우                                                          │

│(2) : Neck부분에 응력의 변경이 원래의 값과 같거나 감소할 경우에는 수소가스반복시험은 실시하지 않아도 됨.                  │

│3 : Type-3 용기                                                                                                           │

│4 : Type-4 용기                                                                                                           │

└─────────────────────────────────────────────────────────────┘

3.1.2      설계단계검사 항목

          제조기술기준에의 적합여부에 대하여 실시하는 설계단계검사 항목은 다음의 항목으로 한다.

3.1.2.1     3.1.3.2에 따른 외관검사

3.1.2.2     3.1.3.3에 따른 치수검사

3.1.2.3     3.1.3.4에 따른 재료시험

3.1.2.4     3.1.3.5에 따른 파열시험

3.1.2.5     3.1.3.6에 따른 상온압력반복시험

3.1.2.6     3.1.3.7에 따른 파열전누출시험

3.1.2.7     3.1.3.8에 따른 화염노출시험

3.1.2.8     3.1.3.9에 따른 총격시험

3.1.2.9     3.1.3.10에 따른 환경시험

3.1.2.10    3.1.3.11에 따른 결함시험

3.1.2.11    3.1.3.12에 따른 가속응력 파열시험

3.1.2.12    3.1.3.13에 따른 극한온도 압력반복시험

3.1.2.13    3.1.3.14에 따른 낙하시험

3.1.2.14    3.1.3.15에 따른 기밀시험

3.1.2.15    3.1.3.16에 따른 투과성시험

3.1.2.16    3.1.3.17에 따른 보스 토크시험

3.1.2.17    3.1.3.18에 따른 수소가스 반복가압시험

3.1.3      설계단계검사 방법

3.1.3.1    시료 확인

          설계단계검사에 사용되는 시료는 다음과 같이 한다.

3.1.3.1.1   설계단계검사의 시료는 최초 설계단계검사의 표본으로 제조한 용기로서 제조자가 보증한 용기를 대상으로 한다.

3.1.3.1.2   검사원은 복합재료가 설계 요구조건에 적합한지 여부를 확인한다.

3.1.3.1.3   검사원은 설계단계검사를 받기 위하여 제조한 같은 배치의 모든 용기가 설계요구조건에 적합한 지 여부를 확인한다.

3.1.3.1.4   3.1.1.2에 따라 설계를 변경한 경우에는 3.1.1.2 표의 설계변경 란에 기재된 시험만을 실시한다. 다만, 재차 설계를 변경하는 경우에는 그러하지 아니한다.

3.1.3.2    외관검사

          외관검사는 모든 용기에 대하여 실시한다. 용기는 내?외부 표면에 사용상 지장이 있는 흠, 패임, 균열 등이 없고, 사용에 위해의 우려가 있는 결함 및 제조공정 중에 발생된 잔류물(부스러기, 수지 등)이 없는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.3    치수검사

          치수검사는 모든 용기에 대하여 실시한다. 용기의 치수와 제조자가 정한 치수를 비교하여 일치하는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4    재료시험

          재료시험은 임의로 채취한 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다. 

3.1.3.4.1   라이너 인장시험

          인장시험은 라이너 재료가 알루미늄인 경우에는 1개의 라이너를 KS B ISO 7866의 10.2에 따라, 스테인리스 스틸인 경우에는 1개의 라이너를 EN 1964-3의 7.1.2.1에 따라, 플라스틱인 경우에는 2개의 라이너를 KS M ISO 527-2를 따라 -40℃에서 실시하고 시험결과가 제조자가 제시한 값 범위 내에 있는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.2   라이너 충격시험

          스테인리스 스틸인 라이너에 대한 충격시험은 EN 1964-3의 7.1.2.4에 따라 실시하고 이 기준을 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.3   내부식성 시험

          알루미늄 합금에 대한 내부식성 시험은 KS B ISO 7866의 부속서 A에 따라 실시하고 이 기준을 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.4   내 응력균열 시험(Sustained Load Cracking, SLC)

          알루미늄라이너에 대하여 응력균열에 대한 저항성을 KS B ISO 7866의 부속서 B(B.2의 두 번째 절의 시험은 제외한다)에 따라 실시하고 이 기준을 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.5   연화온도시험

          임의로 채취한 1개의 플라스틱 라이너에 대하여 KS M ISO 306의 A50에 따라 시험하고 연화 온도가 100℃ 이상인 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.6   유리천이온도시험

          임의로 채취한 3개의 용기에 대한 수지의 유리천이온도시험은 ASTM D 3418 또는 이와 동등한 방법으로 시험하고 시험결과가 제조자가 정한 사양 내에 있는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.7   수지전단강도시험

          수지전단강도시험은 KS M ISO 14130에 따라 3개의 시편을 시험한다.  24시간 물에 끓인 다음 측정된 복합재의 최소 전단 강도가 13.8㎫인 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.8   보호코팅시험

          보호코팅시험은 보호코팅(유기코팅 또는 페인트 등)이 된 용기에 대하여 다음과 같이 실시한다.

3.1.3.4.8.1  부착력 시험은  KS M ISO 4624의 A 또는 B의 시험방법으로 실시하여 4등급 이상인 경우 적합으로 한다. 

3.1.3.4.8.2 유연성 시험은 -20℃에서, 12.7㎚의 심봉(心奉, mandrel)으로 ASTM D 522의 B 방법으로 실시하고 그 결과 외관의 균열이 발생하지 않는 경우 적합으로 한다.

          [비고] 시험편은 ASTM D 522에 따라 준비한다.

3.1.3.4.8.3 충격저항시험은 ASTM D 2794에 따라 실시하고 실내 온도에서 코팅이 18 J의 충격시험에 통과한 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.8.4 화학저항시험은 ASTM D 1308에 따라 다음과 같이 실시한다.

3.1.3.4.8.4.1 시험은 개방지역(open spot)시험법과 30% 황산 수용액 (비중 1.219의 배터리 산)에 100시간 노출시키고 폴리알카렌 글리콜(예, 브레이크 액)에 24시간 노출 시킨다.

3.1.3.4.8.4.2 코팅의 들림, 부풀음, 연화가 없고, 부착력은 KS M ISO 4624를 따라 시험하여 3등급 이상 적합으로 한다.

3.1.3.4.8.5  빛 및 수분 노출시험은 1000 시간에 동안 ASTM G 154에 따라 실시하여 부풀음이 없고 KS M ISO 4628에 따라 시험하여  부착력이 3등급 이상이고 최대 광택 손실이 20% 이하인 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.8.6  염수분무시험은 500 시간 동안 ASTM B 117을 따라 실시하여 언더컷이 초기표면에서 3㎜를 초과하지 않고 부풀음이 없으며 KS M ISO 4628를 따라 시험하여 부착력이 3등급 이상인 경우 적합으로 한다.

3.1.3.4.8.7  상온 조각(chipping)저항 시험은 ASTM D 3170을 따라 실시하여 코팅이 7A 등급 이상이고 섬유조직의 노출이 없는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.5    파열시험

          파열시험은 임의로 채취한 3개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.5.1  용기에 물과 같은 유체로 채우고, 용기가 파열될 때까지 점차적으로 압력을 증가시킨다. 이 경우, 압력 측정 장치를 설치하여 다음과 같이 압력 상승속도가 0.35㎫/s를 초과하는지 용기 내의 압력을 모니터링 한다.

3.1.3.5.1.1 최소 파열압력의 80% 이상에서, 가압속도가 0.35㎫/s 미만인 경우, 파열될 때까지 가압

3.1.3.5.1.2 최소 파열압력의 80% 이상에서, 가압속도가 0.35㎫/s이상 1.4㎫/s 이하인 경우, 용기를 가압펌프와 압력센서 사이에 위치시키거나 최소 파열압력에서 5초간 정지 후 파열될 때까지 가압

3.1.3.5.2   용기의 실제 파열압력이 최소 파열압력을 초과하고, 설계에 명시된 응력비 요건을 만족하는 경우 적합으로 한다.

          [비고] 누출이나 파열은 용기의 실린더 영역이나 돔 영역에서 발생할 수 있다.

3.1.3.6    상온압력반복시험

          상온압력반복시험은 임의로 채취한 2개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.6.1   상온에서 물 등의 유체로 상온압력반복시험을 실시한다.

3.1.3.6.2   2㎫ 이하의 압력에서부터 사용압력의 1.25배 이상의 압력까지 반복적으로 압력을 가하여 실시한다.

3.1.3.6.3   반복주기는 분당 10회 이하로 한다.

3.1.3.6.4   용기는 설계충전횟수의 3배이상의 횟수로 압력반복시험 시 파열이나 누출이 발생하지 않는 경우 적합으로 한다.

          [비고] 설계충전횟수의 9배 동안 반복시험 시 만약 파열이 일어나면, 파열까지 반복 횟수를 기록하고, 파열 초기 위치와 설명을 기록한다. 파열이나 누출 없이 설계충전횟수의 9배 동안 반복시험을 수행한 용기는 3.1.3.7에 따른 파열전 누출(LBB) 시험을 수행하지 않을 수 있다.

3.1.3.7    파열전 누출시험(Leak Before Break, LBB)

          파열전 누출시험은 임의로 채취한 3개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.7.1   2㎫ 이하의 압력에서부터 사용압력의 1.5배 이상의 압력까지 반복적으로 압력을 가하여 실시한다.

3.1.3.7.2   반복주기는 분당 10회 이하로 한다.

3.1.3.7.3   설계충전횟수의 최소 3배가 될 때까지 압력반복시험 시 파열이 발생하지 않아야 되며, 누출의 경우 적합한 것으로 한다.

3.1.3.8    화염노출시험

          화염시험은 임의로 채취한 1개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.8.1   용기에 수소가스를 사용압력으로 충전한다.

3.1.3.8.2   용기는 화염원으로 부터 100 ㎜ 위에 수평으로 위치하도록 한다.

3.1.3.8.3   용기 밸브, 피팅, 안전밸브는 화염의 직접 가열을 막기 위해 차단 판으로 보호한다. 차단 판은 화염 보호시스템(안전밸브나 용기밸브 등)과 직접 접촉하지 않도록 한다.

3.1.3.8.4   용기 표면의 온도는 용기 밑부분의 25㎜±10 ㎜ 지점에서 최소한 5개(국부연소 영역에 2개 이상, 나머지 영역에 3개 이상 설치)의 열전대로 측정하며, 각 열전대 사이 간격은 0.5m 이하로 유지한다. 온도는 10초 이하의 간격으로 기록한다.

3.1.3.8.5   일정한 열 공급을 위해 바람을 차단하는 조치를 취한다.

3.1.3.8.6   먼저 안전밸브로부터 가장 멀리 떨어진 영역(국부영역)의 아래 250㎜±10 ㎜ 이하 지점에서 점화를 실시한다. 이때, 화염원의 너비는 용기의 직경을 에워싸도록 한다.

3.1.3.8.7   점화 후, 3분 이내에 600℃에 도달하여 그 후 7분 동안 온도가 유지되도록 한다. 이 때, 최고온도는 900℃를 초과하지 않도록 한다.

3.1.3.8.8   국부영역에 점화를 실시한 후, 용기 전체에 길이 1.65m의 균일한 화염을 용기 전체에 가한다. 이 때 화염원으로 사용되는 연료는 균일한 열과 충분한 온도를 제공할 수 있는 것으로 한다.

3.1.3.8.9   점화 후, 2분 이내에 800℃에 도달하여 온도가 유지되도록 한다. 이 때, 최고온도는 1,100℃를 초과하지 않도록 한다.

3.1.3.8.10  시험은 용기 내부의 가스를 모두 방출시킬 때까지(용기 압력이 1㎫ 이하) 실시한다.

3.1.3.8.11  용기의 파열 없이 안전밸브를 통하여 가스가 배출되는 경우 적합으로 한다.

          [비고] 안전밸브를 통해 가스가 방출되기 시작할 때까지 경과시간과 최대 압력, 1㎫ 이하의 압력에 도달할 때까지 배출 시간을 기록한다.

3.1.3.9   총격시험

         총격시험은 임의로 채취한 1개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.9.1  용기를  수소, 건조공기 또는 질소를 사용하여 사용압력의 ± 1㎫로 가압한다.

3.1.3.9.2  직경 7.62㎜의 철갑탄 또는 그 이상 직경의 탄환을 사용하여 용기를 관통시킨다.

3.1.3.9.3  탄환을 최소한 용기의 한쪽 벽에 완벽하게 관통시킨다.

3.1.3.9.4  탄환은 용기 중심선에 약 45°의 각도에서 벽면에 충격을 준다.

3.1.3.9.5  탄환 입출구의 개략적인 크기와 위치를 기록한다.

3.1.3.9.6  용기가 파편형태로 부서지지 아니하는 경우에는 적합으로 한다.

3.1.3.10   환경시험

          환경시험은 임의로 채취한 1개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.10.1  환경시험은 코팅이 된 용기 일 경우 코팅이 된 상태로 시험한다.

3.1.3.10.2  용기의 상층부를 5개의 별도 영역으로 나눠 진자 충돌의 시험 전처리와 액체 노출을 하는 부분을 표시한다.(다음 그림 참조) 이 영역표시 부분은 약 100㎜지름으로 하고 일직선상에 배열될 필요는 없지만 그 부분이 겹쳐지지 않도록 한다.

3.1.3.10.3  각각 5부분의 위치 중심을 진자에 의해 충격을 준다. 충격물체는 등변 삼각형 표면과 사각형 바닥으로 되어있는 피라미드 모양의 강철이어야 하며, 반지름이 3㎜로 꼭지점과 모서리가 라운딩 된 것으로 한다. 진자의 충돌 중심은 피라미드 중력 중심과 일치 되도록 한다.

3.1.3.10.4  진자 회전축과의 거리는 1m를 유지하도록 한다. 진자의 총 질량은 충돌 중심에 따라 15㎏이며 충돌 순간의 진자 에너지는 30Nm보다 커야 한다. 진자가 충돌하는 동안, 용기의 양쪽 보스부를 고정대에 고정시켜야 하며, 진자로 충격을 가하는 동안에 용기는 가압하지 않는다.

3.1.3.10.5  표시된 각 부분을 5가지 용액에 침전하여 노출시켜야 한다. 5개 용액은 다음과 같다.

3.1.3.10.5.1 황산 : 물 부피의 19% 용해

3.1.3.10.5.2 수산화나트륨 : 물 중량의 25% 용해

3.1.3.10.5.3 메탄올/가솔린 : ASTM D4814, 자동차 스파크-점화 엔진 연료의 조건을 만족시키는 M5 메탄올 5%/가솔린 95% 농도

3.1.3.10.5.4 질산 암모늄 : 물 중량의 28%

3.1.3.10.5.5 차유리 워셔액 : 물 용액 부피의 50%(메틸 알코올)

3.1.3.10.6  약 0.5㎜ 두께와 90∼100㎜ 지름의 유리솜을 노출영역에 올려놓는다. 시험기간 동안 유리 솜 표면을 따라 균일하게 그 표시영역이 젖도록 하여야 하며, 시험용액의 농도가 크게 변하지 않도록 충분한 양을 유리솜에 적신다.

3.1.3.10.7  용기는 물 등의 유체로 채우고, 2㎫ 이하의 압력에서 사용압력의 1.25배 이상의 압력으로 설계충전횟수 동안 반복시험을 실시한다. 최대 가압속도는 2.75㎫/s 이다. 반복시험 후, 용기는 사용압력의 1.25배까지 가압하여, 최소 24시간 압력을 유지한다. 이때, 환경시험유체가 용기에 노출되는 시간은 (압력반복시험시간과 가압한 후 유지시간을 합쳐) 최소 48시간 이상이 되도록 한다.

3.1.3.10.8  환경시험을 거친 용기에 대해 3.1.3.5에 따라 파열시험을 실시하고, 파열압력이 사용압력의 1.8배를 초과하는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.11   결함시험

          결함시험은 임의로 채취한 1개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.11.1 시료용기의 외측 벽에 길이 방향으로 2개의 결함을 낸다. 1개의 결함의 크기는 길이 25㎜, 깊이 1.25㎜이고 다른 1개의 결함의 크기는 길이 200㎜, 깊이 0.75㎜ 이상으로 한다.

3.1.3.11.2 결함을 가진 용기에 물 등의 유체를 채우고, 설계충전횟수의 3배 동안, 상온에서 2㎫ 이하의 압력에서 사용압력의 1.25배 이상의 압력까지 반복시험을 실시한다.

3.1.3.11.3 용기는 설계충전횟수의 0.6배 이하에서는 누출이나 파열이 없고, 그 이후의 반복시험 동안에서 누출만 있는 경우를 적합으로 한다.

          [비고] 결함시험에 사용된 용기는 모두 파기한다.

3.1.3.12   가속응력 파열시험

          가속응력 파열시험은 임의로 채취한 1개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.12.1  용기를 85℃에서 사용압력의 1.25배까지 수압으로 가압한다.

3.1.3.12.2  용기는 1000 시간 동안 압력과 온도를 유지한다.

3.1.3.12.3  3.1.3.5에 따른 파열시험을 실시한다.

3.1.3.12.4  파열압력이 최소 설계파열압력의 85%를 초과하는 경우 적합으로 한다.

3.1.3.13   극한온도 압력반복시험

          극한온도 압력반복시험은 임의로 채취한 코팅이 되어 있지 않은 1개의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.13.1  용기에 물 등의 유체를 채우고, 내부압력이 2㎫ 이하, 온도는 85℃ 이상, 상대습도는 95% 이상으로 48시간 유지한다.(챔버 등을 이용)

3.1.3.13.2  온도 85℃ 이상, 상대습도 95% 이상을 유지한 상태에서, 2㎫ 이하의 압력에서 사용압력의 1.25배 이상의 압력까지 설계충전횟수의 1.5배 동안 반복가압시험을 실시한다.

3.1.3.13.3  상온에서 안정화시킨 후, 용기와 용기내부의 유체 온도를 -40℃로 유지한다.

3.1.3.13.4  온도 -40℃ 이하를 유지한 상태에서, 2㎫ 이하의 압력에서 사용압력까지 설계충전횟수의 1.5배 동안 반복가압시험을 실시한다. 저온 반복시험을 하는 동안 유체의 최소온도가 유지되도록 한다.

3.1.3.13.5  반복가압 속도는 고온시험의 경우 분당 10회를 초과하지 않도록 한다.

3.1.3.13.6  3.1.3.5에 따른 파열시험을 실시한다. Type-4 용기의 경우는 기밀시험(Leak test)을 실시한 후 파열시험을 실시한다.

3.1.3.13.7  극한 온도압력반복시험을 하는 동안에, 용기에 파열, 누출, 섬유 풀림이 없고, 용기의 파열압력이 최소 설계 파열압력의 85% 이상인 경우 적합으로 한다.

3.1.3.14   낙하시험

          낙하시험은 임의로 채취한 1개 이상의 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.14.1  밸브가 부착되지 않은 빈 용기 1개를 사용하거나 각각의 시험별로 최대 3개 용기를 사용하여 시험한다. 상온에서 평평한 수평 콘크리트 패드나 단단한 표면으로 낙하시킨다. 나사산과 실(seal) 표면에 충격 손상을 방지하기 위하여 플러그를 사용할 수 있다.

3.1.3.14.2  바닥에서 1.8m의 높이에서 수평으로 낙하시킨다.

3.1.3.14.3  운동량이 488J 이상을 내기 충분한 높이(단, 1.83m를 초과하지 않도록 한다)에서 수직으로 낙하시킨다.

3.1.3.14.4  시료 용기는 용기의 무게중심이 1.8m인 높이에서, 용기 바닥과 이루는 각도가 45도 각도로 용기 돔 부분이 바닥에 닿도록 낙하시킨다. 이 경우 용기의 길이가 길어서 용기의 아래 부분이 0.6m 미만일 경우 낙하각도를 변경하여 최소 낙하높이가 0.6m를 유지하며 무게중심이 1.8m를 유지하도록 조정하여 낙하시험을 실시한다. 45°각도에서 한번 낙하, 그 후 90°회전하고 45°각에서 다시 낙하한다.

3.1.3.14.5  용기가 최초 낙하 후 콘크리트 바닥으로 되튀는 것은 허용하되, 이러한 2차 충격을 방지하기 위하여 어떠한 조치를 하지 않는다.

3.1.3.14.6  낙하시험 후, 용기에 물 등의 유체를 채우고, 2㎫ 이하의 압력에서 사용압력의 1.25배 이상의 압력까지 설계충전횟수의 3배 동안 반복가압시험을 실시한다.

3.1.3.14.7  용기는 충전반복횟수의 처음 0.6배 동안은 누출이나 파열이 없고, 그 이후의 반복시험 동안에서 누출만 있는 경우를 적합으로 한다.

3.1.3.15   기밀시험

          기밀시험은 임의로 채취한 1개의 Type-4 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다. 

3.1.3.15.1  용기를 수분이 없도록 건조시킨다.

3.1.3.15.2  수소나 헬륨과 같은 검지 가능한 가스를 포함하는 건조 공기나 질소로 사용압력까지 최소 3분 동안 가압한다.

3.1.3.15.3  가스의 누출이 검지되지 않는 경우 적합으로 한다.

          [비고] 3.1.3.16에 따른 투과성시험을 만족하는 벽을 통한 투과는 누출로 보지 않는다.

3.1.3.16   투과성시험

          투과성시험은 임의로 채취한 1개의 Type-4 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.16.1  사용압력으로 수소로 채우고, 기밀이 유지되는 15±2℃의 챔버 안에 용기를 넣고, 500시간 동안 또는 정치상태가 최소 48시간 유지되는 동안 투과되는 수소가스의 양을 관찰한다.

3.1.3.16.2  정치상태(steady state)에서 수소가스의 투과량이 6.0N㎤/h/ℓ이하인 경우 적합으로 한다.

3.1.3.17   보스(boss) 토크 시험

          보스 토크시험은 임의로 채취한 1개의 Type-4 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.17.1  용기의 몸체를 회전되지 않도록 고정시킨다.

3.1.3.17.2  밸브나 안전밸브를 설치하기 위한 제조자가 제시한 토크의 두 배로 보스를 죈다.

3.1.3.17.3  토크는 처음에는 나사를 죄는 방향으로 측정하고, 그 다음 푸는 방향으로, 그리고 마지막으로 다시 죄는 방향으로 측정한다.

3.1.3.17.4  용기에 대하여 3.1.3.15에 따른 기밀시험과 3.1.3.5에 따른 파열시험을 한다.

3.1.3.17.5  기밀시험 및 파열시험 결과가 기준을 만족하는 경우에는 적합으로 한다.

3.1.3.18   수소가스 반복가압시험

          수소가스 반복가압시험은 임의로 채취한 1개의 Type-4 용기에 대하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.1.3.18.1  2㎫ 이하의 압력에서 사용압력 이상의 압력까지 수소가스를 사용하여 1,000회 반복하여 가압한다. 이때 충전 시간은 5분 이하로 하고 가스 방출 시의 온도는 -40℃에서 85℃ 사이의 범위를 넘지 않도록 한다.

3.1.3.18.2  시험을 실시하는 동안, 온도센서를 사용하여 가스의 온도를 측정한다.

3.1.3.18.3  충전 시와 방출 시의 온도가 사용조건에 내에 포함되는 지를 확인한다.

3.1.3.18.4  수소반복시험이 끝난 후 3.1.3.15에 따른 기밀시험을 실시한다.

3.1.3.18.5  플라스틱 라이너와 보스 경계면에 피로균열이나 정전기 방출(electrostatic discharge)과 같은 열화가 없는 경우를 적합으로 한다.

3.1.3.19   합부판정

          용기가 3.1.3.2에서 3.1.3.18까지의 시험(Type-3 및 Type-4에 각각 해당하는 시험을 말한다)에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.

3.2       생산단계검사

3.2.1      생산단계검사 대상

3.2.1.1    규칙 별표5의4 제1호 나목 3)에 따른 생산단계검사는 다음과 같이 실시한다.

3.2.1.1.1   생산단계검사는 통상적인 제조 조건 하에서 제조된 것으로서 표시사항이 명시된 용기에 대하여 실시한다.

3.2.1.1.2   시험 용기와 라이너는 각각의 배치로부터 무작위로 선정하며 시험에서 사용된 용기는 폐기한다.

3.2.1.1.3   이 기준에 의해 필요한 수량보다 많은 용기를 시험하는 경우 모든 결과를 기록한다.

3.2.2      생산단계검사 항목

          제조기술기준에의 적합여부에 대하여 실시하는 생산단계검사의 항목은 다음표와 같다.

┌────┬─────────────┬──────┬──────┐

│관련조항│생산단계검사 항목         │Type-3 용기 │Type-4 용기 │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.1 │제조기술기준 준수여부 확인│○          │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.2 │치수검사                  │○          │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.3 │라이너 인장시험           │○          │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.4 │라이너 충격시험           │○          │            │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.5 │연화온도시험(라이너)      │            │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.6 │보호코팅시험              │○          │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.7 │파열시험                  │○          │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.8 │상온압력반복시험          │○          │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.9 │기밀시험                  │            │○          │

├────┼─────────────┼──────┼──────┤

│3.2.3.10│보스토크시험              │            │○          │

└────┴─────────────┴──────┴──────┘

3.2.3      생산단계검사 방법

3.2.3.1    제조기술기준 준수여부 확인

3.2.3.1.1   용기가 2.1부터 2.8까지의 제조기술기준에 적합하게 제조되었는지 여부를 제조자의 자체시험 성적서를 통해 확인한다.

3.2.3.1.2   2.3에 따른 구조 및 치수에 대해서는 임의로 시료를 채취하여 확인한다.

3.2.3.1.3   2.5에 따른 열처리 시 열처리 시작시점 또는 중간에 용기 식별번호, 온도 및 시간 등을 확인한다.

3.2.3.2    치수검사

          각 배치에서 임의로 선택한 용기 3개에 대하여 제조자가 정한 치수에 적합한지 여부를 확인한다.

3.2.3.3    라이너 인장시험

          배치에서 임의로 선택한 1개의 용기에 대하여 3.1.3.4.1에 따라 실시한다.

3.2.3.4    라이너 충격시험(Type-3)

          배치에서 임의로 선택한 1개의 용기에 대하여 3.1.3.4.2에 따라 실시한다.

3.2.3.5    연화온도시험(Type-4)

          배치에서 임의로 선택한 1개의 용기에 대하여 3.1.3.4.5에 따라 실시한다.

3.2.3.6    보호코팅시험

3.2.3.6.1   배치에서 임의로 선택한 1개의 보호코팅이 있는 용기에 대하여 실시한다.

3.2.3.6.2   코팅두께 시험은 KS M ISO 2808을 따라 측정하고, 그 값이 설계조건을 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.2.3.6.3   부착력 시험은 3.1.3.4.8.1에 따라 실시한다.

3.2.3.7    파열시험

          각 배치로부터 임의로 선택한 1개의 용기에 대하여 3.1.3.5에 따라 실시한다.

3.2.3.8    상온압력반복시험

          각 배치로부터 임의로 선택한 1개의 용기에 대하여 3.1.3.6에 따라 실시한다. 단, Type-4의 경우 상온압력반복시험 전에 보스토크시험을 실시하고 상온압력반복시험 후에는 기밀시험을 실시한다.

          [비고] 사용된 용기는 파열시험을 위해 다시 사용될 수 있다.

3.2.3.9    기밀시험(Type-4)

          각 배치로부터 임의로 선택한 1개의 용기에 대하여 3.1.3.15에 따라 실시한다.

3.2.3.10   보스토크시험(Type-4)

          각 배치로부터 임의로 선택한 1개의 용기에 대하여 3.1.3.17에 따라 실시한다.

3.2.3.11   합부판정

          용기가 3.2.3.1에서 3.2.3.10까지의 시험(Type-3 및 Type-4에 각각 해당하는 시험을 말한다)에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.

4.        시험 실시의 오류

        측정의 오류 등 시험의 실시에 오류가 있는 것이 분명할 경우, 추가의 시험이 실시되어야 한다. 이 시험의 결과가 적합할 경우 처음의 시험은 무시된다.

5         그 밖의 검사기준

5.1       외국용기등 제조등록 제품

          고압가스안전관리법 제5조의2제1항에 따라 외국용기등의 제조등록을 한 자가 제조한 용기에 대하여 규칙 제57조의10제4항에 따라 생산단계검사의 일부를 생략 할 수 있는 시험항목은 다음과 같다. 다만, 공인검사기관(Authorized inspection agency) 또는 독립검사기관(Independent Inspection Agency)의 생산단계검사를 받은 후 검사성적서를 제출하여야 한다.

5.1.1      3.2.3.3에 따른 라이너 인장시험

5.1.2      3.2.3.4에 따른 라이너 충격시험

5.1.3      3.2.3.5에 따른 연화온도시험

5.1.4      3.2.3.6에 따른 보호코팅시험

5.1.5      3.2.3.7에 따른 파열시험

5.1.6      3.2.3.8에 따른 상온암력반복시험

5.1.7      3.2.3.9에 따른 기밀시험

5.1.8      3.2.3.10에 따른 보스토크시험

별표 0005: 압축천연가스 및 액화천연가스 용기밸브와 용기 안전장치의 제조에 대한 세부기준, 시험(검사)방법 및 절차(제3조제5호 관련)

(별표5)

압축천연가스 및 액화천연가스 용기밸브와 용기 안전장치의 제조에 대한 세부기준, 시험(검사)방법 및 절차(제3조제5호 관련) 

1.일반사항

1.1적용범위

법 제2조제4호의2에 따른 내압용기에 부착되는 부속품의 제조에 대한 세부기준, 시험(검사)방법 및 시험절차 등을 규정한다.

1.2용어정의

이 기준에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1.2.1“용기”란 고압가스를 충전하기 위한 것(부속품을 포함한다)으로서 이동할 수 있는 것을 말한다.

1.2.2“액화가스”란 가압·냉각 등의 방법에 의하여 액체상태로 되어 있는 것으로서 대기압에서의 비점이  40℃ 이하 또는 상용의 온도 이하인 것을 말한다.

1.2.3“압축가스”란 일정한 압력에 의하여 압축되어 있는 가스를 말한다.

1.2.4“초저온용기”란 ­50 ℃ 이하의 액화가스를 충전하기 위한 용기로서 단열재로 피복하거나 냉동설비로 냉각하는 등의 방법으로 용기내의 가스온도가 상용의 온도를 초과하지 아니하도록 한 것을 말한다.

1.2.5“최고충전압력”이란 표 1.의 용기의 종류에 따른 압력을 말한다.

표 1. 용기의 종류에 따른 압력

┌────────────┬────────────────────────────────┐

│용기의 종류             │압     력                                                       │

├────────────┼────────────────────────────────┤

│압축가스를 충전하는 용기│35℃의 온도에서 그 용기에 충전할 수 있는 가스의 압력중 최고압력 │

├────────────┼────────────────────────────────┤

│초저온용기              │상용압력 중 최고압력                                            │

└────────────┴────────────────────────────────┘

1.2.6“기밀시험압력”이란  초저온용기의 경우에는 최고 충전압력의 1.1배의 압력, 그 밖의 용기는 최고충전압력을 말한다.

1.2.7“내압시험압력”이란 용기의 최고 충전압력 수치의 3분의 5배에 해당하는 압력을 말한다.

1.2.8“상시품질검사”란 제품확인검사를 받고자 하는 제품에 대하여 같은 생산단위로 제조된 동일제품을 1조로 하고 그 조에서 샘플을 채취하여 기본적인 성능을 확인하는 검사를 말한다.

1.2.9“형식”이란 구조·재료·용량 및 성능 등에서 구별되는 제품의 단위를 말한다.

1.3다른 기준의 인정

1.3.1규칙 별표5의4 비고 1에 따라 “국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관”이란 표 2에 따른 “외국 내압용기부속품의 인정기준 및 공인검사기관”을 말한다.

표 2. 외국 내압용기부속품의 인정기준 및 공인검사기관

┌───────────────┬─────────────────┐

│인정규격                      │공인검사기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│미국의 CGA, ANSI              │-                                 │

├───────────────┼─────────────────┤

│유럽의 ECE                    │E 마킹 검사기관(Notified Body)    │

├───────────────┼─────────────────┤

│일본의 고압가스보안법         │고압가스보안협회                  │

├───────────────┼─────────────────┤

│국토교통부장관이 인정하는 규격│국토교통부장관이 인정하는 검사기관│

└───────────────┴─────────────────┘

1.3.2    국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관에 의해 제조 및 검사한 수입내압용기는 그 인정기준에 따라 검사를 실시할 수 있다. 다만, 외국의 인정기준과 이 고시에서 정한 기준이 다른 경우 자동차관리법 또는 이 고시에서 정한 기준에 적합해야 한다.

1.4구조 및 치수

용기부속품은 그 용기부속품의 안전성·편리성 및 작동성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른 구조를 가지는 것으로 한다.

1.4.1외관은 다듬질이 매끈하고 사용상 지장이 있는 부식·금·주름 등이 없는 것으로 한다.

1.4.2용기부속품은 밸브핸들이 부착되어 있거나 전용 개폐기구를 사용하여 개폐하는 구조로 한다.

1.5재료

1.5.1용기부속품의 재료는 사용하는 가스의 성질과 단조, 절삭 등 가공 방법에 적합한 것으로 한다.

1.5.2용기에 장치되는 밸브몸체 및 안전장치용 너트의 재료는 표 3에서 정한 재료 또는 이와 동등 이상의 화학적 성분과 기계적 성질을 갖는 것으로 한다.

표 3. 밸브몸통 및 안전장치용 너트에 사용하는 재료

┌───────────────┬──────────────┬────────┐

│부품 명칭                     │재료                        │최저사용온도(℃)│

├───────────────┼──────────────┼────────┤

│밸브 몸체 및 안전 장치용 너트 │KS D 5101의 C 3771, C 3604  │-196            │

│                              ├──────────────┼────────┤

│                              │KS D 3710의 SF 390A         │-               │

│                              ├──────────────┼────────┤

│                              │KS D 3752의 SM 25C          │-               │

│                              ├──────────────┼────────┤

│                              │KS D 3706의 STS 304, STS 316│-253            │

│                              ├──────────────┼────────┤

│                              │KS D 3706의 STS 420         │-               │

│                              ├──────────────┼────────┤

│                              │KS D 6763의 6061            │-269            │

└───────────────┴──────────────┴────────┘

1.6용기부속품은 그 용기부속품의 안전성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른 성능을 가지는 것으로 한다.

1.6.1제품성능

1.6.1.1내압성능

용기부속품은 용기부속품이 부착되는 용기의 종류에 따른 내압시험압력 이상의 압력으로 내압시험을 실시하여 누출·변형 등이 없는 것으로 한다.

1.6.1.2기밀성능

용기부속품은 용기부속품이 부착되는 용기의 종류에 따른 기밀시험압력 이상의 압력으로 기밀시험을 실시하여 누출 등이 없는 것으로 한다.

1.6.2재료성능

재료는 다음의 인장 성능·내충격 성능 및 화학성분 기준에 만족하는 것으로 한다.

1.6.2.1인장성능

재료의 인장강도 및 연신율은 표 3.에서 정하고 있는 재료 규격 이상인 것으로 한다.

1.6.2.2내충격성능

1.6.2.2.1내충격성능시험은 표 3. 재료 중 최저사용온도가 규정되어 있지 않거나 최저사용온도 미만에서 사용될 경우 실시하고 시험편은 KSB0809에서 정한 형상 및 치수로 한다.

1.6.2.2.2표 3. 재료의 시험편 흡수에너지가 표 3.1에 따른 해당 재료의 최소인장강도에 대응하는 최소흡수에너지 이상인 경우를 합격으로 한다. 다만, 7.5㎜, 5㎜ 또는 2.5㎜ 시험편 폭에 따른 최소흡수에너지는 표 3.2의 10㎜ 시험편 폭에 대응하는 최소흡수에너지 값으로 할 수 있다.

표 3.1.재료의 최소인장강도에 따른 최소흡수에너지

┌─────────────┬─────────────┐

│재료의 최소인장강도(N/㎟) │최소흡수에너지(J)         │

│                          ├──────┬──────┤

│                          │3개의 평균치│1개의 최소치│

├─────────────┼──────┼──────┤

│450 이하                  │18          │14          │

├─────────────┼──────┼──────┤

│450 초과 520 이하         │20          │16          │

├─────────────┼──────┼──────┤

│520 초과 660 이하         │27          │20          │

├─────────────┼──────┼──────┤

│660 초과                  │27          │27          │

└─────────────┴──────┴──────┘

표 3.2. 시험편 폭에 따른 최소흡수에너지

┌─────────┬─┬──┬─┬──┐

│시험편 폭(㎜)     │10│7.5 │5 │2.5 │

├─────────┼─┼──┼─┼──┤

│최소흡수에너지(J) │27│20  │14│7   │

│                  ├─┼──┼─┼──┤

│                  │20│15  │10│5   │

│                  ├─┼──┼─┼──┤

│                  │18│14  │9 │5   │

│                  ├─┼──┼─┼──┤

│                  │16│12  │8 │4   │

│                  ├─┼──┼─┼──┤

│                  │14│11  │7 │4   │

└─────────┴─┴──┴─┴──┘

1.6.2.3화학성분

재료의 화학성분은 표.3에서 정하고 있는 재료 규격을 만족하는 것으로 한다.

1.6.3작동성능

1.6.3.1안전밸브를 제외한 그 밖의 부분은 개폐조작이 용이하고 원활히 작동되는 것으로 한다.

1.6.3.2안전밸브는 그 안전밸브가 부착되는 용기의 종류에 따른 내압시험압력의 10분의 8 이하의 압력(용전을 사용한 안전밸브의 경우에는 그 용전이 부착되는 용기의 종류에 따른 내압시험압력의 10분의 8이 되는 온도 이하의 온도)에서 작동되는 것으로 한다.

2.검사기준

2.1용기부속품의 신규검사는 설계단계검사와 생산단계검사로 구분하여 실시한다.

2.1.1설계단계검사 

규칙 별표5의4 제2호나목에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 설계단계검사를 받는다.

2.1.1.1용기부속품 제조사업자가 그 제조소에서 일정형식의 용기부속품을 처음 제조하는 경우

2.1.1.2수입업자가 일정형식의 용기부속품을 처음 수입하는 경우

2.1.1.3설계단계검사를 받은 형식의 용기부속품의 구조, 모양 또는 주요 부분의 재료 등을 변경하는 경우

2.1.1.4용기부속품 제조사업소의 위치를 변경하는 경우

2.1.2생산단계검사 : 설계단계검사에 합격한 용기부속품에 대하여 상시품질검사를 실시한다.

2.2검사항목

2.2.1설계단계검사

제조기준에의 적합여부에 대하여 실시하는 설계단계검사의 검사항목은 다음과 같다.

2.2.1.12.3.2.2.1에 따른 외관검사

2.2.1.22.3.2.2.2에 따른 제품성능검사

2.2.1.32.3.2.2.3에 따른 재료성능검사

2.2.1.42.3.2.2.4에 따른 작동성능검사

2.2.2생산단계검사

제조기준에의 적합여부에 대하여 실시하는 생산단계검사의 검사종류별 검사항목은 다음과 같다.

2.2.2.12.3.3.2.1에 따른 제조기술기준 준수여부 확인

2.2.2.22.3.3.2.2에 따른 외관검사

2.2.2.32.3.3.2.3에 따른 내압성능검사

2.2.2.42.3.3.2.4에 따른 기밀성능검사

2.2.2.52.3.3.2.5에 따른 작동성능검사

2.3검사방법

2.3.1제품에 대한 검사

용기부속품에 대한 검사는 이 기준에 따른 제조기술기준과 검사기준에의 적합여부에 대하여 실시한다.

2.3.2설계단계검사

설계단계검사는 용기부속품이 제조기술기준에 적합한지 여부를 판정하기 위하여 다음 기준에 따라 실시한다.

2.3.2.1설계단계검사의 시험품 수량은 표 4.와 같다.

표 4. 시험품의 수량

┌───────────────┬───┐

│구    분                      │수  량│

├───────────────┼───┤

│용기밸브                      │3개   │

├───────────────┼───┤

│안전밸브, 오링, 시이트 등 부품│각 1개│

└───────────────┴───┘

2.3.2.2설계단계검사는 2.2.1의 검사항목에 대하여 다음의 검사요령에 따라 실시한다.

2.3.2.2.1외관검사

외관검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 사용상 지장이 있는 부식, 흠, 마모, 변형, 주름, 갈라짐, 나사의 손상, 접합부의 헐거움 및 오물의 부착 그 밖의 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.2.2.1.1용기부속품으로서 사용할 수 있는 상태의 것에 대하여 실시하되, 이상이 있는 것은 필요에 따라 부품을 떼어내고 실시할 수 있다.

2.3.2.2.1.2육안 또는 확대경을 사용하는 등의 방법에 의해 실시한다.

2.3.2.2.2제품성능검사

2.3.2.2.2.1내압성능검사

내압성능검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 밸브몸통이나 그 밖의 부분에서 물의 누출(사용상태에 있어서 패킹을 부착한 부분에서의 누출은 제외한다), 이상팽창, 변형 및 그 밖의 손상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.2.2.2.1.1용기부속품의 가스입구, 출구 및 그 밖의 개구부에 맹판을 붙이고 밸브를 개방한 상태 또는 필요에 따라 부품을 떼어낸 상태에서 밸브몸통이나 그 밖의 부분에 가압하여 실시한다.

2.3.2.2.2.1.2내압시험에는 물을 사용하며, 밸브 몸통내에 물을 가득 채워서 공기가 남아있지 않은 상태에서 내압시험압력 이상의 압력을 서서히 가한다. 이 경우 물을 사용하는 것이 적절하지 않은 부속품[내압시험압력(㎫)과 내용적 (㎥)의 곱이 0.01 이하의 것에 한정한다]은 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용하여 실시할 수 있다.

2.3.2.2.2.1.3내압시험압력에 도달한 후 30초 이상 해당 시험압력이상의 압력을 가한다.

2.3.2.2.2.2기밀성능검사

기밀성능검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 밸브몸통, 밸브시트, 덮개, 그랜드너트부 및 안전밸브에서의 누출 등 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.2.2.2.2.1기밀시험에는 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용한다.

2.3.2.2.2.2.2밸브를 잠근 상태에서 용기밸브의 가스입구부에 기밀시험압력이상의 압력을 가하고, 다음에 밸브를 연 상태에서 용기밸브(안전밸브는 제외)의 가스입구, 출구 및 그 밖의 개구부에 맹판을 붙여 그 입구 또는 출구에서 기밀시험압력이상의 압력을 가하여 실시한다.

2.3.2.2.2.2.3기밀시험압력에 도달한 후 30초 이상 당해 시험압력이상의 압력으로 유지한다.

2.3.2.2.2.2.4누출 등의 점검은 용기부속품에 압력을 가한 상태에서 수조에 담그거나 용기부속품에 발포액등을 도포(塗布)하여 확인한다.

2.3.2.2.3재료성능검사

2.3.2.2.3.1인장성능검사는 다음의 기준에 따라 시험을 실시하여 1.6.2.1의 기준을 만족하는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.2.2.3.1.1시험편은 밸브몸통 성형후 또는 제조(용기 밸브로 사용할 수 있는 상태에 있는 것을 말한다. 이하 같다)후  같은 생산 단위로 제조된 용기부속품의 밸브몸통 중에서 임의로 채취한 1개의 용기부속품 밸브몸통의 적당한 부분에서 채취한 것으로 한다. 다만, 시험편을 채취하기가 적당하지 아니한 용기부속품은 그 재료에서 채취한 시험편으로 용기부속품에서 채취한 시험편에 갈음할 수 있다.

2.3.2.2.3.1.2시험편은 KS B 0801(금속재료 인장시험편)에서 정한 형상 및 치수로 다듬질한다.

2.3.2.2.3.1.3시험방법은 KS B 0802(금속재료 인장시험방법)에 따른다.

2.3.2.2.3.2화학성분검사

화학성분검사는 다음에 따라 실시하여 1.6.2.3의 기준을 만족하는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.2.2.3.2.1시험편은 2.3.2.2.3.1.1에 따른 인장시험의 예에 의하여 채취한다.

2.3.2.2.3.2.2용기부속품의 화학성분검사는 KS 규격에 정해진 방법 또는 이와 동등이상의 정밀도를 가진 화학분석법(기기분석법을 포함한다)에 따라 실시한다.

2.3.2.2.4작동성능검사

2.3.2.2.4.1밸브성능검사는 1.6.3.1과 다음의 기준을 만족하는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.2.2.4.1.1밸브의 개폐조작은 밸브에 기밀시험압력이상의 압력을 가한 상태에서 수동에 의한 개폐조작이 원활하고, 이상한 저항, 공전 및 흔들림 등이 없는 것으로 한다.

2.3.2.2.4.1.2스프링식 안전밸브는 공기 또는 질소등의 불활성가스로 압력을 서서히 가할 때 용기 내압시험압력의 8/10 이하의 압력에서 작동(열림)되고 또한 복원(닫힘)이 확실한 것으로 한다. 이 경우 작동개시 압력 및 닫힘(복원)압력을 정확히 확인할 수 있는 위치에 압력계를 설치하고, 닫힘(복원)의 확인은 발포액을 도포하는 등의 방법으로 한다.

2.3.2.2.4.1.3파열판식 안전밸브의 파열판은 해당 판을 장착하는 안전장치의 결합너트 및 와셔와 동일한 형상 및 치수로서 동일재료로 제작된 결합너트 및 와셔를 이용하여 공기 또는 질소등의 불활성가스로 압력을 서서히 가할 때, 용기 내압시험압력의 8/10이하의 압력에서 확실히 작동되는 것으로 한다. 이 경우 파열압력을 정확히 확인할 수 있는 위치에 압력계를 설치하고 파열판으로 동판을 사용한 것은 온도 (60±5)℃, 그 밖의 것은 온도 (40±5)℃에서 각각 시험한다.

2.3.2.2.4.1.4가용전식(可鎔栓式) 안전밸브는 그림 1.의 시험장치를 사용하여 실시하며, 용기 내 가스압력이 용기 내압시험압력의 8/10로 될 때에 당해 가용전에 미치는 온도에 상당하는 온도 이하의 온도에서 확실히 용융되는 것으로 한다. 이 경우 시험장치내의 액온이 당해 안전밸브의 작동온도에 가깝게 상승한 때에는 서서히 교반(攪拌)하면서 1∼3분 사이에 1℃ 비율로 액온을 상승시킨다.

그림 1. 가용전식 안전밸브 성능검사

2.3.2.3합부판정

2.3.2.1에 따라 채취한 시험품이 2.3.2.2에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.

2.3.3생산단계검사

생산단계검사는 용기부속품이 제조기술기준에 따라 적합하게 제조되었는지 확인하기 위하여 다음의 검사방법으로 실시한다.

2.3.3.1샘플링

제품확인검사를 하기 위한 시료의 채취 기준은 다음과 같다.

2.3.3.1.1동일제조소에서 같은 날에 같은 생산단위로 제조된 제품으로서 그 크기 및 형상이 동일한 제품을 1조로 한다.

2.3.3.1.22.3.3.1.1의 기준에 의하여 형성된 조에서 채취하는 시료의 수는 표 5.와 같이 하고 시료채취방법은 임의로 채취하는 샘플링 방식으로 한다.

표 5. 시료 채취 수

┌─────────┬───┬─────┬─────┬─────┬────────────┐

│1조를 형성하는 수 │10개  │ 11개 이상│101개 이상│301개 이상│ 701개                  │

│                  │ 이하 │100개 이하│300개 이하│700개 이하│이상                    │

├─────────┼───┼─────┼─────┼─────┼────────────┤

│채취수            │전수  │10개      │15개      │20개      │25개                    │

├─────────┴───┴─────┴─────┴─────┴────────────┤

│[비고] 안전밸브가 가용전 또는 파열판으로 되어 있는 것(용기본체에 직접 부착하는 구조의   │

│것을 포함한다. 이하 같다)에 대한 성능시험에 있어서는 이 표에 불구하고, 2개 이상의 수를  │

│채취수로 할 수 있다.                                                                    │

└────────────────────────────────────────────┘

2.3.3.2검사요령

다음 기준에 따라 검사를 실시한다.

2.3.3.2.1제조기술기준 준수여부 확인

용기밸브가 1.4에 적합한지 여부를 확인하기 위하여 표 5.에 따라 시료를 채취하여 확인한다. 

2.3.3.2.2외관검사

외관검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 사용상 지장이 있는 부식, 흠, 마모, 변형, 주름, 갈라짐, 나사의 손상, 접합부의 헐거움 및 오물의 부착 그 밖의 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.3.2.2.1용기부속품으로서 사용할 수 있는 상태의 것에 대하여 실시하되, 이상이 있는 것은 필요에 따라 부품을 떼어내고 실시할 수 있다.

2.3.3.2.2.2육안 또는 확대경을 사용하는 등의 방법에 의해 실시한다.

2.3.3.2.3내압성능검사

내압성능검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 밸브몸통이나 그 밖의 부분에서 물의 누출(사용상태에 있어서 패킹을 부착한 부분에서의 누출은 제외한다), 이상팽창, 변형 및 그 밖의 손상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.3.2.3.1용기부속품의 가스입구, 출구 및 그 밖의 개구부에 맹판을 붙이고 밸브를 개방한 상태 또는 필요에 따라 부품을 떼어낸 상태에서 밸브몸통이나 그 밖의 부분에 가압하여 실시한다.

2.3.3.2.3.2내압시험에는 물을 사용하며, 밸브 몸통내에 물을 가득 채워서 공기가 남아있지 않은 상태에서 내압시험압력 이상의 압력을 서서히 가한다. 이 경우 물을 사용하는 것이 적절하지 않은 부속품[내압시험압력(㎫)과 내용적 (㎥)의 곱이 0.01 이하의 것에 한정한다]은 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용하여 실시할 수 있다.

2.3.3.2.3.3 내압시험압력에 도달한 후 30초 이상 해당 시험압력이상의 압력을 가한다.

2.3.3.2.4기밀성능검사

기밀성능검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 밸브몸통, 밸브시트, 덮개, 그랜드너트부 및 안전밸브에서의 누출 등 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

2.3.3.2.4.1기밀시험에는 공기 또는 질소등의 불활성가스를 사용한다.

2.3.3.2.4.2밸브를 잠근 상태에서 용기밸브의 가스입구부에 기밀시험압력이상의 압력을 가하고, 다음에 밸브를 연 상태에서 용기밸브(안전밸브는 제외)의 가스입구, 출구 및 그 밖의 개구부에 맹판을 붙여 그 입구 또는 출구에서 기밀시험압력이상의 압력을 가하여 실시한다.

2.3.3.2.4.3기밀시험압력에 도달한 후 30초 이상 당해 시험압력이상의 압력으로 유지한다.

2.3.3.2.4.4누출 등의 점검은 용기부속품에 압력을 가한 상태에서 수조에 담그거나 용기부속품에 발포액등을 도포하여 확인한다.

2.3.3.2.5작동성능검사

2.3.3.2.5.1밸브성능검사

다음의 밸브 개폐조작 및 안전장치의 작동검사에 적합한 경우 밸브성능검사에 적합한 것으로 한다.

2.3.3.2.5.1.1밸브의 개폐조작은 밸브에 기밀시험압력이상의 압력을 가한 상태에서 수동에 의한 개폐조작이 원활하고, 이상한 저항, 공전 및 흔들림 등이 없는 것으로 한다.

2.3.3.2.5.1.2스프링식 안전밸브는 공기 또는 질소등의 불활성가스로 압력을 서서히 가할 때 용기 내압시험압력의 8/10 이하의 압력에서 작동(열림)되고 또한 복원(닫힘)이 확실한 것으로 한다. 이 경우 작동개시 압력 및 닫힘(복원)압력을 정확히 확인할 수 있는 위치에 압력계를 설치하고, 닫힘(복원)의 확인은 발포액을 도포하는 등의 방법으로 한다.

2.3.3.2.5.1.3파열판식 안전밸브의 파열판은 해당 판을 장착하는 안전장치의 결합너트 및 와셔와 동일한 형상 및 치수로서 동일재료로 제작된 결합너트 및 와셔를 이용하여 공기 또는 질소등의 불활성가스로 압력을 서서히 가할 때 용기 내압시험압력의 8/10이하의 압력에서 확실히 작동되는 것으로 한다. 이 경우 파열압력을 정확히 확인할 수 있는 위치에 압력계를 설치하고 파열판으로 동판을 사용한 것은 온도 (60±5)℃, 그 밖의 것은 온도 (40±5)℃에서 각각 시험한다.

2.3.3.2.5.1.4가용전식(可鎔栓式) 안전밸브는 그림 2.의 시험장치를 사용하여 실시하며, 용기 내 가스압력이 용기 내압시험압력의 8/10로 될 때에 해당 가용전에 미치는 온도에 상당하는 온도 이하의 온도에서 확실히 용융되는 것으로 한다. 이 경우 시험장치내의 액온이 당해 안전밸브의 작동온도에 가깝게 상승한 때에는 서서히 교반(攪拌)하면서 1~3분 사이에 1℃ 비율로 액온을 상승시킨다.

그림 2. 가용전식 안전밸브 성능검사

2.3.3.3합부판정

2.3.3.1에 따라 채취한 시료가 2.3.3.2.1부터2.3.3.2.5까지에 모두 적합한 경우 그 조에 속하는 전제품은 합격한 것으로 보고, 그 중 어느 하나에 부적합한 경우 그 조에 속하는 전제품은 불합격한 것으로 본다.

3. 시험 실시의 오류

측정의 오류 등 시험의 실시에 오류가 있는 것이 분명할 경우, 추가의 시험이 실시되어야 한다. 이 시험의 결과가 적합할 경우 처음의 시험은 무시된다.

4.그 밖의 검사기준(검사일부 생략)

4.1외국 제조등록 제품

고압가스안전관리법 제5조의2제1항에 따라 외국용기등의 제조등록을 한 자가 제조한 용기에 대하여 시행규칙 제57조의10제4조항에 따라 생산단계검사의 일부를 생략할 수 있는 검사항목은 다음과 같다. 다만, 공인검사기관(Authorized inspection agency) 또는 독립검사기관(Independent Inspection Agency)의 생산단계검사를 받은후 검사성적서를 제출하여야 한다.

4.1.1내압성능검사. 다만, 내압시험일로부터 3년 이상 경과 시는 시험실시

4.1.2기밀성능검사. 다만, 기밀시험일로부터 3년 이상 경과 시는 시험실시

별표 0006: 액화석유가스 용기밸브와 용기 안전장치 제조에 대한 세부기준, 시험(검사)방법 및 검사방법(제3조제6호 관련)

(별표6)

액화석유가스 용기밸브와 용기 안전장치 제조에 대한 세부기준, 시험(검사)방법 및 검사방법(제3조제6호 관련) 

1.        일반사항

1.1       적용범위

          법 제2조 제4의2에 따른 내압용기에 부착되는 부속품의 제조관련 세부기준, 검사(시험)방법 및 시험 절차 등을 규정한다.

1.2        이 규정에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1.2.1      “용기”란 고압가스를 충전하기 위한 것(부속품을 포함한다)으로서 이동할 수 있는 것을 말한다.

1.2.2      “내압시험압력”이란 용기밸브의 내압 성능을 시험하기 위한 압력으로서 3.0㎫(내력비가 0.5이하의 알루미늄합금으로 제조한 용기에 부착하는 용기밸브는 2.7㎫)의 압력을 말한다.

1.2.3     “기밀시험압력”이란 용기밸브의 기밀성능을 시험하기 위한 압력으로서 1.82㎫의 압력을 말한다.

1.2.4      “충전밸브”란 자동차용기에 액화석유가스를 충전하기 위한 밸브를 말한다.

1.2.5      “액체출구밸브”란  자동차용기에서 엔진으로 액상의 액화석유가스를 보내기 위한 밸브를 말한다.

1.2.6     “기체출구밸브”란  자동차용기에서 엔진으로 기상의 액화석유가스를 보내기 위한 밸브를 말한다.

1.2.7     “다기능밸브”란  충전밸브, 액체출구밸브, 기체출구밸브, 액면표시장치 등의 여러 장치가 복합되어 있는 밸브를 말한다.

1.2.8      “작동온도”란  용기부속품이 사용되어지는 온도로서 최소작동온도는 -20℃, 최고작동온도는 65℃를 말한다. 

1.2.9      “상시품질검사”란 제품확인검사를 받고자 하는 제품에 대하여 같은 생산단위로 제조된 동일제품을 1조로 하고 그 조에서 샘플을 채취하여 기본적인 성능을 확인하는 검사를 말한다.

1.2.10     “형식”이란 구조·재료·용량 및 성능 등에서 구별되는 제품의 단위를 말한다.

1.3       다른 기준의 인정

1.3.1     신기술 제품 검사기준

1.3.1.1   규칙 별표5의4 비고 1에 따라 “국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관”이란 표 1에 따른 “외국 내압용기부속품의 인정기준 및 공인검사기관”을 말한다.

표 1. 외국 내압용기부속품의 인정기준 및 공인검사기관

┌───────────────┬─────────────────┐

│인정규격                      │공인검사기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│미국의 CGA                    │-                                 │

├───────────────┼─────────────────┤

│유럽의 ECE                    │E 마킹 검사기관(Notified Body)    │

├───────────────┼─────────────────┤

│일본의 고압가스보안법         │고압가스보안협회                  │

├───────────────┼─────────────────┤

│국토교통부장관이 인정하는 규격│국토교통부장관이 인정하는 검사기관│

└───────────────┴─────────────────┘

1.3.1.2    국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관에 의해 제조 및 검사한 수입내압용기는 그 인정기준에 따라 검사를 실시할 수 있다. 다만 외국의 인정기준과 이 고시에서 정한 기준이 다른 경우 자동차관리법 또는 이 고시에서 정한 기준에 적합해야 한다

2.        제조 기술기준

2.1       구조 및 치수

          용기밸브는 그 용기밸브의 안전성·편리성 및 작동성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른 구조를 가지는 것으로 한다.

2.1.1      외관은 다듬질이 매끈하고 사용상 지장이 있는 부식·금·주름 등이 없는 것으로 한다.

2.1.2      용기밸브는 밸브핸들이 부착되어 있거나 전용개폐기구를 사용하여 개폐하는 구조로 한다.

2.1.3      충전밸브는 체크밸브를 부착한 구조로 한다.

2.1.4     안전장치는 스프링식으로 하고 스프링 지지방법은 플러그형 또는 캡형인 것으로 하며, 작동압력을 변경할 수 없는 구조로 한다.

2.1.5      가용합금식 안전장치를 추가로 부착할 수 있다.

2.1.6      그랜드너트가 있는 것은 핀 등으로 그랜드너트를 고정하고 그랜드너트가 없는 것은 리벳 등으로 스템이 빠지지 않도록 고정한 구조로 한다.

2.1.7      용기밸브의 용기부착부가 플랜지형인 경우는 기밀유지를 위해 O링, 가스켓 등을 부착하는 구조로 한다.

2.1.8      전자밸브는 전기공급이 중단되면 자동으로 닫히는 구조로 한다.

2.1.9      충전밸브는 용기내의 가스를 외부로 방출 시킬 수 있는 퍼지구가 있는 구조로 한다.

2.2       용기밸브는 그 용기밸브의 안전성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른 성능을 가져야 한다. 

2.2.1     다음의 제품성능 기준에 적합하여야 한다.

2.2.1.1    밸브는 3.0㎫의 압력으로 “내압시험”을 실시하여 1분간 유지한 결과 누출·변형 등이 없는 것으로 한다.

2.2.1.2    밸브는 -20℃, 20℃, 65℃ 각각의 온도에서 1.82㎫의 압력으로 “외부기밀시험”을 실시하여 누출량이 0.015 L/h 미만인 것으로 한다. 이 경우 시험은 각각의 온도에서 최소 8시간 유지 후 실시한다.

2.2.1.3    밸브시트(전자밸브 시트 포함)는 50㎪과 1.82㎫의 압력으로 “시트 기밀시험”을 실시하여 누출량이 0.015 L/h 미만인 것으로 한다.

2.2.1.4    용기밸브에 1.82 ㎫의 압력을 가한 상태에서 진동수 2000회/min, 전진폭 2㎜로 상하, 좌우 및 전·후 세 방향으로 각각 30분간 “내진동시험” 후 누출, 기타 이상이 없는 것으로 한다.

2.2.2      다음의 재료성능 기준에 적합하여야 한다.

2.2.2.1    “내가스성능” : 가스와 접촉하는 부분에 사용하는 비금속재료는 (23±2)℃의 n-pentane 넣어 72시간 유지 후 체적 변화율이 20 % 이내이고 40 ℃의 공기 중에서 48시간 유지 후 질량 감소는 5% 이내로서 사용상 지장을 주는 취성화, 팽윤, 연화 등의 이상이 없어야 한다.

2.2.2.2    밸브 몸통의 “인장강도”는 315N/㎟ 이상이고 연신율은 15% 이상인 것으로 한다.

2.2.2.3     사용하는 밸브 몸통 재료의 “화학성분”은 KS규격에서 정한 기준에 만족하는 것으로 한다.

2.2.2.4    “내부식성능” : 용기밸브는 모든 개구부를 막은 상태에서 염수(중량비로 5%의 염화나트륨과 95% 증류수)를 144시간 분무한 후 내압성능, 외부기밀성능을 확인하여 이상이 없어야 한다.

2.2.2.5    “내환경성 성능” : 용기밸브 몸통의 재질이 황동인 경우는 용기밸브의 모든 개구부를 막은 상태에서 암모니아에 24시간 동안 넣은 후 균열과 내압성능, 외부기밀성능에 이상이 없는 것이어야 한다.

2.2.2.6    “내공기노화성능” : 가스와 접촉하는 부분에 사용하는 O링 등의 고무부품은 65℃에서 168시간 유지 후 인장강도 변화율이 25 % 이내이고 신장률은 (-30 ∼ 10)% 인 것으로 한다.

2.2.2.7    “내오존성능” : 가스와 접촉하는 부분에 사용하는 O링 등의 고무부품은 시편을 20 % 신장시켜 시험온도 40℃에서  50 pphm의 오존에 72시간 유지 후 신장된 시편에 균열이 없는 것으로 한다.

2.2.2.8     “내크리프성능” : 가스와 접촉하는 비금속 부품은 1.82 ㎫의 압력을 가하여 120℃에서 96시간을 유지한 후 20℃에서 외부기밀시험을 실시하여 이상이 없는 것으로 한다.

2.2.2.9    “내온도사이클성능” : 가스와 접촉하는 비금속 부품은 1.82㎫의 압력을 가하여 -20℃와 65℃를 각각 1시간씩 총 96시간을 유지 한 후 외부기밀성능을 확인하여 이상이 없는 것으로 한다.

2.2.3      작동성능

2.2.3.1     용기밸브(안전밸브 제외)는 개폐조작이 용이하고 원활히 작동하는 것으로 한다. 

2.2.3.2    안전밸브 작동성능

2.2.3.2.1  안전밸브는 2.0㎫ 이상 2.4㎫ 이하의 압력에서 분출되기 시작하고, 1.82㎫ 이상의 압력에서 분출이 정지하는 것으로 한다.

2.2.3.2.2  가용합금식 안전밸브는 1.82㎫의 압력을 가해 90℃에서 24시간 유지 후 이상이 없도록 하며, (100∼110)℃에서 작동하는 것으로 한다.

2.2.3.2.3  안전밸브의 분출량은 다음 식에 따라 계산한 값 이상으로 한다.

            Q=0.01154V(10P×14.223+14.70)

            여기에서

            Q : 분출량(㎥/h)

            V : 용기내용적(L)

            P : 취출량 결정압력으로서 다음 식으로 계산한 분출개시압력(㎫)

               (내압시험압력×0.8×1.2=분출개시압력×1.2)

2.2.3.3    과류차단성능

2.2.3.3.1   기화기방식 및 기체분사방식 자동차 연료장치의 액체출구밸브에는 다음 중 어느 하나에 해당하는 과류방지밸브를 설치한다.

2.2.3.3.1.1 폐지유량 6L/min 이하(프로판 환산), 폐지차압 0.05㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 균압노즐을 설치한 경우, 노즐직경은 1 ㎜ 이하인 것

2.2.3.3.1.2 폐지유량 6L/min 이하(프로판 환산), 폐지차압 0.05㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 복귀기능이 있는 것

2.2.3.3.2   액분사방식 자동차연료장치의 액체출구밸브에는 다음 중 어느 하나에 해당하는 과류방지밸브를 설치한다.

2.2.3.3.2.1 폐지유량 8L/min 이하(프로판 환산), 폐지차압 0.09㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 균압노즐을 설치한 경우, 폐지 후 유량이 차압 0.7㎫에서 0.5L/min 이하인 것

2.2.3.3.2.2 폐지유량 8L/min 이하(프로판 환산), 폐지차압 0.09㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 복귀기능이 있는 것

2.2.3.4    체크밸브성능

          충전밸브에 부착된 체크밸브는 다음 기준에 적합한 것으로 한다.

2.2.3.4.1  체크밸브는 과충전방지장치 작동에 지장이 없는 것으로 한다.

2.2.3.4.2  체크밸브는 작동된 후 50㎪∼1.82㎫에서 누출량이 0.015 L/h 미만인 것으로 한다. 

2.2.3.4.3  체크밸브는 0.69㎫의 압력으로 열림, 닫힘을 1회로 하여 6000회 내구성시험을 실시 후 작동, 누출량을 확인하여 이상이 없는 것으로 한다. 

2.2.3.5    전자밸브성능

           전자밸브가 설치된 경우는 다음 기준에 적합한 것으로 한다.

2.2.3.5.1  밸브 입구측에 불순물을 제거할 수 있는 여과 엘리먼트가 부착된 것으로 한다. 

2.2.3.5.2  전자밸브는 0.69㎫의 압력을 가한 상태에서 100000회 내구성시험 실시 후 작동, 시트기밀성능을 확인하여 이상이 없는 것으로 한다. 

2.2.3.5.3  전자밸브의 절연저항은 10㏁ 이상으로 한다. 

2.2.3.6    다기능밸브에 액면표시장치가 부착된 경우에는 다음 기준에 적합한 것으로 한다.

2.2.3.6.1  액면표시장치는 내압성능 및 기밀성능에 이상이 없는 것으로 한다. 

2.2.3.6.2  플로우트 게이지식의 경우 표시눈금은 용기의 전 내용적을 100%로 한 액화석유가스의 용적백분율을 표시하고 80%의 눈금을 명시(원통형 용기의 경우는 85%)한 것으로 한다. 

2.2.3.6.3  플로우트 게이지의 표시량과 용기안의 액량과의 오차는 그 표시 눈금의 ±5%로 하고 전기저항습동부를 갖는 것은 80%(원통형 용기의 경우는 85%)의 눈금에서 ±5%, 그 밖의 눈금에서는 10% 일 것

2.2.3.6.4  플로우트 게이지의 전기저항 습동부는 전기불꽃으로 인한 가스폭발을 방지할 수 있도록 밀폐한 것으로 한다. 

2.2.3.7    과충전방지장치성능

           다기능밸브에 과충전방지장치가 부착된 경우는 다음 기준에 적합한 것으로 한다.

2.2.3.7.1  과충전방지장치는 내압성능 및 기밀성능에 이상이 없는 것으로 한다. 

2.2.3.7.2   과충전방지장치는 액화석유가스의 충전량이 용기내용적의 80(원통형 용기의 경우는 85) 를 충전한 경우 충전이 되지 아니하는 구조로 한다. 

2.2.3.7.3  과충전방지장치는 설정점을 용이하게 변경할 수 없는 구조로 한다. 

3.        검사기준

3.1       제품에 대한 검사

          용기밸브의 신규검사는 설계단계검사와 생산단계검사로 구분하여 실시한다.

3.1.1     설계단계검사

          규칙 별표5의4 제2호 나목의 2)에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 설계단계검사를 받는다.

3.1.1.1    용기밸브의 제조사업자가 그 제조소에서 일정형식의 용기밸브를 처음 제조하는 경우

3.1.1.2    수입업자가 일정형식의 용기밸브를 처음 수입하는 경우

3.1.1.3    설계단계검사를 받은 형식의 용기밸브의 구조, 모양 또는 주요 부분의 재료 등을 변경하는 경우

3.1.1.4    용기밸브 제조사업소의 위치를 변경하는 경우

3.1.2      생산단계검사에 합격한 용기부속품에 대하여 상시품질검사를 실시한다.

3.2       검사항목

3.2.1      제품에 대한 검사

          용기밸브가 이 제조기준에 적합하게 제조되었는지 확인하기 위한 검사항목은 다음과 같다.

3.2.1.1    설계단계검사

          제조기준에의 적합 여부에 대하여 실시하는 설계단계검사의 검사항목은 다음과 같다.

3.2.1.1.1   3.3.1.1.2.1에 따른 외관검사

3.2.1.1.2   3.3.1.1.2.2에 따른 제품성능검사

3.2.1.1.3   3.3.1.1.2.3에 따른 재료성능검사

3.2.1.1.4   3.3.1.1.2.4에 따른 작동성능검사

3.2.1.1.5   3.3.1.1.2.5에 따른 그 밖의 검사

3.2.1.2    생산단계검사

           제조기준에의 적합 여부에 대하여 실시하는 생산단계검사의 검사종류별 검사항목은 다음과 같다.

3.2.1.2.1   3.3.1.2.2.1에 따른 제조기술기준 준수 여부 확인

3.2.1.2.2   3.3.1.2.2.2에 따른 외관검사

3.2.1.2.3   3.3.1.2.2.3에 따른 기밀성능검사

3.2.1.2.4   3.3.1.2.2.4에 따른 작동성능검사

3.2.1.2.5   3.3.1.2.2.5에 따른 그 밖의 검사

3.3       검사방법

3.3.1      제품에 대한 검사

          용기밸브에 대한 검사는 이 기준에 따른 제조기술기준과 검사기준에의 적합 여부에 대하여 실시한다.

3.3.1.1    설계단계검사

          설계단계검사는 용기밸브가 제조기준에 적합한지 여부를 판정하기 위하여 다음 기준에 따라 실시한다.

3.3.1.1.1   설계단계검사의 시험품 수량은 표 2.와 같다.  

표 2. 시험품의 수량

┌───────────────┬───┐

│구    분                      │수  량│

├───────────────┼───┤

│용기밸브                      │3개   │

├───────────────┼───┤

│안전밸브, 오링, 시이트 등 부품│각 1개│

└───────────────┴───┘

3.3.1.1.2   설계단계검사는 다음의 검사항목에 대하여 실시한다.

3.3.1.1.2.1 외관검사

            외관검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 사용상 지장이 있는 부식, 흠, 마모, 변형, 주름, 갈라짐, 나사의 손상, 접합부의 헐거움 및 오물의 부착 그 밖의 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.1.2.1.1  용기밸브로서 사용할 수 있는 상태의 것에 대하여 실시하되, 이상이 있는 것은 필요에 따라 부품을 떼어내고 실시할 수 있다.

3.3.1.1.2.1.2  육안 또는 확대경을 사용하는 등의 방법에 따라 실시한다.

3.3.1.1.2.2 제품성능검사

3.3.1.1.2.2.1  내압성능검사

              내압시험은 다음 방법에 따라 실시하여 밸브몸통이나 그 밖의 부분에서 물의 누출(사용상태에서 패킹을 부착한 부분에서의 누출은 제외한다), 이상팽창, 변형 및 그 밖의 손상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.1.2.2.1.1  용기밸브의 가스입구, 출구 그 밖의 개구부를 막고 밸브를 개방한 상태 또는 필요에 따라 부품을 떼어낸 상태에서 밸브몸통이나 그 밖의 부분에 가압하여 실시한다.

3.3.1.1.2.2.1.2  내압시험에는 물을 사용하며, 밸브 몸통 내에 물을 가득 채워서 공기가 남아있지 않은 상태에서 내압시험압력 이상의 압력을 서서히 가한다. 이 경우 물을 사용하는 것이 적절하지 않은 밸브[내압시험압력(㎫)과 내용적 (㎥)의 곱이 0.01 이하의 것에 한한다]는 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용하여 실시할 수 있다.

3.3.1.1.2.2.1.3  내압시험압력에 도달한 후 1분 이상 해당 시험압력이상의 압력을 가하였을 때 누출, 변형 등의 이상이 없는 것으로 한다.

3.3.1.1.2.2.2  외부 기밀 성능검사

              외부 기밀성능시험은 다음의 방법에 따라 실시하여 3.8.1.2에 따른 외부기밀성능을 만족하는 경우 적합으로 한다. 

3.3.1.1.2.2.2.1 기밀시험에는 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용한다.

3.3.1.1.2.2.2.2 시험은 -20 ℃, 20 ℃, 65 ℃에서 각각 실시한다. 다만, 각 시험온도에서 최소한 8시간 유지 후 시험을 실시한다.

3.3.1.1.2.2.2.3 용기밸브의 가스입구부에 기밀시험압력 이상의 압력을 가하고, 적합한 시험유체에 담구어 1분간 시험압력을 유지하고 누출량을 측정한다.

3.3.1.1.2.2.2.4 누출량은 다음의 식으로 계산한다.

             V₁ : 공기 또는 질소의 누출량(㎤/h)

             V₂ : 시험 중 실린더의 체적증가(㎤) 

             t  : 시험시간(min)

             P : 시험 중 대기압(㎪)

             T : 시험 중 대기온도(K)

3.3.1.1.2.2.3  시트기밀 성능검사

              시트 기밀성능시험은 다음의 방법에 따라 실시하여 3.8.1.3에 따른 시트기밀성능을 만족하는 경우 적합으로 한다. 

3.3.1.1.2.2.3.1  기밀시험에는 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용한다.

3.3.1.1.2.2.3.2  시험은 20 ℃에서 실시한다.

3.3.1.1.2.2.3.3  핸들을 잠근 상태에서 용기밸브의 가스입구부에 기밀시험압력 이상의 압력을 가하여 적합한 시험유체에 담구어 2분간 시험압력을 유지하고 누출량을 측정한다.

3.3.1.1.2.2.3.4  누출량은 3.3.1.1.2.2.2.4의 식으로 계산한다.

3.3.1.1.2.2.3.5  전자밸브 시트, 체크기능을 갖는 밸브에 대하여도 동일한 방법으로 시험을 실시한다. 다만, 과류차단밸브는 제외한다.

3.3.1.1.2.2.4   내진동성능검사

               내진동시험은 용기밸브를 진동시험기에 고정한 후 1.82 ㎫ 압력을 가하여 진동시험을 실시하여 2.2.1.4에 따른 내진동성능에 만족하는 경우 적합으로 한다.  

3.3.1.1.2.3    재료성능검사

               다음 기준에 따라 재료성능시험을 실시하여 3.8.2에 따른 재료성능을 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.3.1.1.2.3.1    인장성능검사

3.3.1.1.2.3.1.1  시험편은 밸브몸통 성형 후 또는 제조(용기 밸브로 사용할 수 있는 상태에 있는 것을 말한다. 이하 같다)후  같은 생산 단위로 제조된 용기밸브의 밸브몸통 중에서 임의로 채취한 1개의 용기밸브몸통의 적당한 부분에서 채취한 것으로 한다. 다만, 시험편을 채취하기가 적당하지 아니한 용기밸브는 그 재료에서 채취한 시험편으로 용기밸브에서 채취한 시험편에 갈음할 수 있다.

3.3.1.1.2.3.1.2  시험편은 KS B 0801(금속재료 인장시험편)에 규정한 형상 및 치수로 다듬질한다.

3.3.1.1.2.3.1.3  시험방법은 KS B 0802(금속재료 인장시험방법)에 따른다.

3.3.1.1.2.3.2   화학성분 검사

             화학성분검사는 KS 규격에 정해진 방법 또는 이와 동등이상의 정밀도를 가진 화학분석법(기기분석법을 포함한다)에 따라 실시한다.

3.3.1.1.2.3.3  내가스성능검사

3.3.1.1.2.3.3.1 시험 대상 부품의 질량 및 체적을 측정한다.

3.3.1.1.2.3.3.2 시험 대상 부품을 n-pentane에 넣어 72시간 유지 후 n-pentane에서 꺼내어 즉시 체적을 측정하고 다시 40℃의 공기 중에서 48시간 유지 후 질량을 측정한다.

3.3.1.1.2.3.3.3  처음 측정한 시험 대상 부품의 질량 및 체적과 시험 후 측정한 질량 및 체적을 비교한다.

3.3.1.1.2.3.4   내부식성능검사

3.3.1.1.2.3.4.1  밸브의 모든 개구부를 막는다.

3.3.1.1.2.3.4.2  KS D 9502(염수분무시험)의 중성염수시험방법에 따라 염수분무시험을 실시한다.

3.3.1.1.2.3.4.3  3.3.1.1.2.2.1, 3.3.1.1.2.2.2의 검사를 실시한다.

3.3.1.1.2.3.5   환경성성능검사

3.3.1.1.2.3.5.1  밸브의 모든 개구부를 막는다.

3.3.1.1.2.3.5.2  KS D ISO 6957(구리합금-응력 부식 저항평가를 위한 암모니아 시험)에 따라 시험을 실시한다.

3.3.1.1.2.3.5.3  3.3.1.1.2.2.1, 3.3.1.1.2.2.2의 검사를 실시한다.

3.3.1.1.2.3.6  공기노화성능검사

3.3.1.1.2.3.6.1  아령형 제3호 시험편 5개의 인장강도 및 신장율을 측정한다.

3.3.1.1.2.3.6.2  시험편 5개를 65 ℃에 168시간 유지 후 인장강도 및 신장율을 측정한다.

3.3.1.1.2.3.7   내오존성능검사

3.3.1.1.2.3.7.1  아령형 제1호 시험편을 20 % 신장하여 KS M 6518(가황고무물리시험방법)의 16(오존균열시험)에 따라 온도 40 ℃, 오존농도 50 pphm에서 72시간 노출시킨 후 신장된 시편에서 균열 발생 여부를 확인한다.

3.3.1.1.2.3.8   크리프성능검사

3.3.1.1.2.3.8.1  용기부착부 외의 개구부를 막는다.

3.3.1.1.2.3.8.2  용기부착부로 1.82㎫의 압력을 가한 후 120 ℃에서 96시간 동안 유지한다.

3.3.1.1.2.3.8.3  3.3.1.1.2.2.2의 검사를 실시한다.

3.3.1.1.2.3.9  온도사이클성능검사

3.3.1.1.2.3.9.1  용기부착부 외의 개구부를 막는다.

3.3.1.1.2.3.9.2  용기부착부로 1.82 ㎫의 압력을 가한 후 항온조에 넣고 -20 ℃ 및 65 ℃에서 각각 1시간씩 유지하며 온도를 상승·하강하는 과정을 1회로 하여 48회를 실시한다.

3.3.1.1.2.3.9.3  3.3.1.1.2.2.2의 검사를 실시한다.

3.3.1.1.2.4    작동성능검사

             다음 기준에 따라 작동성능시험을 실시하여 3.8.3에 따른 작동성능을 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.3.1.1.2.4.1  용기밸브 작동성능

            밸브의 개폐조작은 밸브에 기밀시험압력이상의 압력을 가한 상태에서 수동에 의한 개폐조작이 원활하고, 이상한 저항, 공전 또는 흔들림 등이 없는 것으로 한다.

3.3.1.1.2.4.2  안전밸브 작동성능

3.3.1.1.2.4.2.1 스프링식 안전밸브는 공기 또는 질소등의 불활성가스로 압력을 서서히 가할 때, 용기 내압시험압력의 8/10 이하의 압력에서 작동(열림)되고 또한 복원(닫힘)이 확실한 것으로 한다. 이 경우 작동개시 압력 및 닫힘(복원)압력을 정확히 확인할 수 있는 위치에 압력계를 설치하고, 닫힘(복원)의 확인은 발포액을 도포(塗布)하는 등의 방법으로 한다.

3.3.1.1.2.4.2.2 가용합금식 안전밸브 3개에 1.82 ㎫의 압력을 가하여 90℃에서 24시간 유지하고 실온에서 냉각 후 누출 또는 가용합금의 돌출을 확인하고 온도를 서서히 올려 가용합금의 용융온도를 확인한다.

3.3.1.1.2.4.2.3 안전밸브의 분출량은 안전밸브를 안전장치분출량 시험기에 장착한 후 취출량 결정압력에서의 유량을 확인하여 계산식 이상의 값인지 확인한다.

3.3.1.1.2.4.3  과류차단성능검사

            용기밸브에 물을 통과시키며 과류차단장치가 작동될 때 밸브 전후단의 차압과 그 때의 유량을 확인하고 과류차단기구 작동 후 누출량이 2.2.3.3에 따른 과류차단성능을 만족하는 경우 적합으로 한다. 

3.3.1.1.2.4.4  체크밸브성능검사

3.3.1.1.2.4.4.1 체크밸브작동검사

               과충전방지장치를 부착한 후 충전구로 0.07 ㎫∼0.98 ㎫의 압력을 가하여 체크밸브의 작동과 과충전방지장치의 작동을 확인한다.

3.3.1.1.2.4.4.2 내구성능검사

               분당 10회 이하로 체크밸브에 0.69㎫의 공기를 통과, 정지 시키는 동작을 총 6,000회 실시 한 후 시트기밀시험을 실시한다.

3.3.1.1.2.4.5  전자밸브성능검사

3.3.1.1.2.4.5.1 구조검사

               제출된 시료와 도면으로 확인한다.

3.3.1.1.2.4.5.2 내구성능검사

              전자밸브의 용기부착부에 0.69㎫의 압력을 가한 상태에서 분당 10회 이하로 개폐를 100,000회 실시 후 작동 및 시트기밀시험을 실시한다.

3.3.1.1.2.4.5.3 절연저항검사

              절연저항계로 전자밸브 솔레노이드의 절연저항을 측정한다.

3.3.1.1.2.4.6  액면표시장치성능검사

3.3.1.1.2.4.6.1 구조검사

             제출된 시료와 도면으로 확인한다.

3.3.1.1.2.4.6.2 내압 및 기밀성능검사

               밸브에 액면표시장치를 부착하고 내압 및 기밀성능검사를 실시한다.

3.3.1.1.2.4.6.3 액면계 표시오차 확인검사

             밸브를 용기에 부착하고 충전구로 물을 충전하여 물의 양과 액면계의 표시치를 비교한다.

3.3.1.1.2.4.7  과충전방지장치성능검사

3.3.1.1.2.4.7.1 구조검사

             제출된 시료와 도면으로 확인한다.

3.3.1.1.2.4.7.2 내압 및 기밀성능검사

              밸브에 과충전방지장치를 부착하고 내압 및 기밀성능검사를 실시한다.

3.3.1.1.2.4.7.3 차단성능검사

             밸브를 용기에 부착하고 물을 채워 과충전방지장치 차단 시 내용적을 확인한다.

3.3.1.1.2.4.7.4 차단 후 누출량 확인

             밸브를 용기에 부착하고 충전구로 물을 충전하여 과충전방지장치 작동 후 밸브 입구와 출구의 압력차이가 0.7㎫ 일 때 누출량을 측정한다.

3.3.1.1.2.5   그 밖의 설계단계검사방법은 한국가스안전공사의 사장이 정한다.

3.3.1.1.3    3.3.1.1.1에 따라 채취한 시료가 3.3.1.1.2에 따른 검사항목에 모두 적합한 경우 합격으로 한다.

3.3.1.2    생산단계검사

          생산단계검사는 용기밸브가 각 검사항목별 제조기준에 적합하게 제조되었는지 확인하기 위하여 다음의 기준에 따라 실시한다.

3.3.1.2.1   샘플링

           제품검사를 하기 위한 시료의 채취 기준은 다음과 같다.

3.3.1.2.1.1 동일제조소에서 같은 날에 같은 생산단위로 제조된 제품으로서 그 크기 및 형상이 동일한 제품을 1조로 한다.

3.3.1.2.1.2 3.3.1.2.1.1의 기준에 의하여 형성된 조에서 채취하는 시료의 수는 표 3.와 같이 하고 시료채취방법은 임의로 채취하는 샘플링 방식으로 한다.

표 3. 시료 채취 수

┌─────────┬─────┬─────┬─────┬─────┬──────────┐

│1조를 형성하는 수 │10개 이하 │ 11개 이상│101개 이상│301개 이상│ 701개              │

│                  │          │100개 이하│300개 이하│700개 이하│이상                │

├─────────┼─────┼─────┼─────┼─────┼──────────┤

│채취수            │전수      │10개      │15개      │20개      │25개                │

├─────────┴─────┴─────┴─────┴─────┴──────────┤

│[비고] 안전밸브가 가용합금으로 되어 있는 것(용기본체에 직접 부착하는 구조의 것을 포함한 │

│다. 이하 같다)에 대한 성능시험에 있어서는 이 표에 불구하고, 2개 이상의 수를 채취수로 할 │

│수 있다.                                                                                │

└────────────────────────────────────────────┘

3.3.1.2.2     검사요령

3.3.1.2.2.1   제조기술기준 적합 여부 확인

            용기밸브가 2.1에 적합한지 확인하기 위하여 표 3.에 따라 시료를 채취하여 확인한다.

3.3.1.2.2.2   외관검사

            외관검사는 다음 방법에 따라 실시하여 사용상 지장이 있는 부식, 흠, 마모, 변형, 주름, 갈라짐, 나사의 손상, 접합부의 헐거움 및 오물의 부착 그 밖의 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.2.2.2.1  용기밸브로서 사용할 수 있는 상태의 것에 대하여 실시하되, 이상이 있는 것은 필요에 따라  부품을 떼어내고 실시할 수 있다.

3.3.1.2.2.2.2  육안 또는 확대경을 사용하는 등의 방법으로 실시한다.

3.3.1.2.2.3   기밀성능검사

            다음 방법에 따라 기밀시험을 실시하여 밸브몸통, 밸브시트, 덮개, 그랜드너트부 및 안전밸브에서의 누출 등 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

3.3.1.2.2.3.1  기밀시험에는 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용하여 기밀시험압력이상의 압력을 가한다.

3.3.1.2.2.3.2  밸브를 잠근 상태에서 용기밸브의 가스입구부에 기밀시험압력이상의 압력을 가하고, 다음에 밸브를 연 상태에서 용기밸브(안전밸브는 제외)의 가스입구, 출구 및 그 밖의 개구부에 맹판을 붙여 그 입구 또는 출구에 기밀시험압력이상의 압력을 가하여 실시한다.

3.3.1.2.2.3.3  기밀시험압력에 도달한 후 1분 이상 해당 시험압력이상의 압력으로 유지한다.

3.3.1.2.2.3.4  누출 등은 용기밸브에 압력을 가한 상태에서 수조에 담그거나 용기밸브에 발포액 등을 도포하여 확인한다.

3.3.1.2.2.4   작동성능검사는 다음 기준을 만족하는 경우 적합으로 한다.

3.3.1.2.2.4.1  밸브의 개폐조작은 밸브에 기밀시험압력이상의 압력을 가한 상태에서 수동에 의한 개폐조작이 원활하고, 이상한 저항, 공전 및 흔들림 등이 없는 것으로 한다.

3.3.1.2.2.4.2  스프링식 안전밸브는 공기 또는 질소 등의 불활성가스로 압력을 서서히 가할 때 용기 내압시험압력의 8/10 이하의 압력에서 작동(열림)되고 또한 복원(닫힘)이 확실한 것으로 한다. 이 경우 작동개시 압력 및 닫힘(복원)압력을 정확히 확인할 수 있는 위치에 압력계를 설치하고, 닫힘(복원)의 확인은 발포액을 도포하는 등의 방법으로 한다.

3.3.1.2.2.4.3  가용합금식 안전밸브가 부착된 경우는 온도를 서서히 올려 가용합금의 용융온도를 확인한다.

3.3.1.2.2.4.4  과류차단성능은 밸브에 물을 통과시키며 과류차단장치가 작동될 때 밸브 전후단의 차압과 그 때의 유량을 확인하고 과류차단기구 작동 후 누출량이 2.2.3.3에 따른 과류차단성능을 만족하는 지 여부를 확인한다. 

3.3.1.2.2.5   그 밖의 설계단계검사방법은 한국가스안전공사의 사장이 정한다.

3.3.1.2.3   합부판정

          3.3.1.2.1에 따라 채취한 시료가 3.3.1.2.2.1부터 3.3.1.2.2.5까지에 모두 적합한 경우 그 조에 속하는 전제품은 합격한 것으로 보고, 그 중 어느 하나에 부적합한 경우 그 조에 속하는 전제품은 불합격한 것으로 본다.

4.        시험 실시의 오류

        측정의 오류 등 시험의 실시에 오류가 있는 것이 분명할 경우, 추가의 시험이 실시되어야 한다. 이 시험의 결과가 적합할 경우 처음의 시험은 무시된다.

5.        그 밖의 검사기준

5.1       검사일부 생략

5.1.1     외국용기등 제조등록 제품

5.1.2     외국용기등의 제조등록을 한 자가 제조한 용기부속품에 대하여 규칙 제57조의10제4조항에 따라 생산단계검사의 일부를 생략 할 수 있는 검사항목은 다음과 같다. 다만, 공인검사기관(Authorized inspection agency) 또는 독립검사기관(Independent Inspection Agency)의 생산단계검사를 받은후 검사성적서를 제출하여야 한다.

5.1.2.1   3.3.1.2.2.3에 따른 기밀성능검사. 다만, 기밀성능시험일로부터 3년 이상 경과 시는 검사실시

5.1.2.2   3.3.1.2.2.4에 따른 작동성능검사. 다만, 작동성능시험일로부터 3년 이상 경과 시는 검사실시

5.1.2.3   3.3.1.2.2.5에 따른 그 밖의 검사

별표 0007: 압축수소가스 용기밸브와 용기 안전장치 제조에 대한 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제7호 관련)

(별표7)

압축수소가스 용기밸브와 용기 안전장치 제조에 대한 세부기준, 검사(시험)방법 및 절차(제3조제7호 관련)

1.        일반사항

1.1       적용범위

          법 제2조 제4호의2호에 따른 내압용기에 부착되는 부속품의 제조에 대한 세부기준, 시험(검사)방법 및 시험절차 등을 규정한다.

1.2      용어의 정의

1.2.1     "배치"란 동일한 설계, 동일한 재료, 동일한 제조공정, 동일한 장비로 연속적으로 제조된 용기부속품 그룹을 말한다.

1.2.2     "사용압력"이란 별표4(수소내압용기)의 사용압력을 말한다.

1.2.3     "용기부속품"이란 분리가 가능한 구조로 용기와 결합되어 있는 것으로 용기밸브 및 안전밸브를 말한다. 

1.2.4     "최소재료온도(Minimum material temperature)"란 수소용 부속품의 재료가 정상적인 작동을 할 수 있는 최저 온도인 -40℃를 말한다.

1.2.5     "최대재료온도(Maximum material temperature)"란 수소용 부속품의 재료가 정상적인 작동을 할 수 있는 최고 온도인  85℃를 말한다.

1.2.6     "충전사이클(Filling cycles)"이란 외부의 수소를 용기에 충전하여 압력이 증가하는 사이클로서 4,000회를 말한다. 

1.2.7   "의무사이클(Duty cycles)"이란 수소차량의 운행사이클로서 40,000회를 말한다. 

1.3       다른 기준의 인정

1.3.1     규칙 별표5의4 비고 1의 "국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관"이란 다음표에 따른 "외국 내압용기부속품의 인정기준 및 공인검사기관"을 말한다.

┌───────────────┬─────────────────┐

│인정규격                      │공인검사기관                      │

├───────────────┼─────────────────┤

│미국의 CGA, ANSI              │-                                 │

├───────────────┼─────────────────┤

│유럽의 ECE                    │E 마킹 검사기관(Notified Body)    │

├───────────────┼─────────────────┤

│일본의 고압가스보안법         │고압가스보안협회                  │

├───────────────┼─────────────────┤

│국토교통부장관이 인정하는 규격│국토교통부장관이 인정하는 검사기관│

└───────────────┴─────────────────┘

1.3.2     국토교통부장관이 인정한 외국의 인정기준 및 공인검사기관에 의해 제조 및 검사한 수입내압용기는 그 인정기준에 따라 검사를 실시할 수 있다. 다만 외국의 인정기준과 이 고시에서 정한 기준이 다른 경우 자동차관리법 또는 이 고시에서 정한 기준에 적합해야 한다

1.4       구조 및 치수

          용기부속품은 그 용기부속품의 안전성, 편리성 및 작동성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른 구조를 가지는 것으로 한다.

1.4.1      외관은 다듬질이 매끈하고 사용상 지장이 있는 부식, 금, 주름 등이 없는 것으로 한다.

1.4.2     용기부속품은 밸브핸들이 부착되어 있거나 전용 개폐기구를 사용하여 개폐하는 구조로 한다.

1.5       시험 조건

1.5.1     다른 온도조건이 없을 경우 모든 시험은 20℃±5℃에서 실시한다.

1.5.2     시험에 따라 폭발성 가스 혼합물을 사용할 시 누출이 되지 않도록 사전에 예방한다.

1.5.3     누출(Leak)이나 압력시험을 하는 시간은 최소 3분 이상이 되도록 한다.

1.5.4     시험압력은 시험하는 동안 부속품에 공급되는 입구부에서 측정한다.

2.        검사기준

         용기부속품의 신규검사는 설계단계검사와 생산단계검사로 구분하여 실시한다.

2.1       설계단계검사

2.1.1      설계단계검사 대상

          규칙 별표5의4 제2호 나목 2)에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 설계단계검사를 받는다.

2.1.1.1     용기부속품 제조사업자가 그 제조소에서 일정형식의 용기부속품을 처음 제조하는 경우

2.1.1.2     수입업자가 일정형식의 용기부속품을 처음 수입하는 경우

2.1.1.3    설계단계검사를 받은 형식의 용기부속품의 구조, 모양 또는 주요 부분의 재료 등을 변경하는 경우

2.1.1.4    용기부속품 제조사업소의 위치를 변경하는 경우

2.1.2      설계단계검사 항목

          제조기준에의 적합여부에 대하여 실시하는 설계단계검사의 검사항목은 다음과 같다.

2.1.2.1    2.1.3.1에 따른 외관검사

2.1.2.2    2.1.3.2에 따른 재료시험

2.1.2.3    2.1.3.3에 따른 부식저항시험

2.1.2.4    2.1.3.4에 따른 내구성시험

2.1.2.5    2.1.3.5에 따른 수압반복시험

2.1.2.6    2.1.3.6에 따른 내부누출시험

2.1.2.7    2.1.3.7에 따른 외부누출시험

2.1.2.8    2.1.3.8에 따른 내압시험

2.1.3      설계단계검사 방법

2.1.3.1    외관검사

          외관검사는 다음의 방법에 따라 실시하여 사용상 지장이 있는 부식, 흠, 마모, 변형, 주름, 갈라짐, 나사의 손상, 접합부의 헐거움 및 오물의 부착 그 밖의 이상이 없는 것을 적합한 것으로 한다.

2.1.3.1.1  용기부속품으로서 사용할 수 있는 상태의 것에 대하여 실시하되, 이상이 있는 것은 필요에 따라 부속품을 떼어내고 실시할 수 있다.

2.1.3.1.2  육안 또는 확대경을 사용하는 등의 방법에 의해 실시한다.

2.1.3.2    재료시험

2.1.3.2.1    수소 적합성시험

2.1.3.2.1.1  임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 수소 적합성시험을 실시한다.

2.1.3.2.1.2  수소와 접촉하는 금속 재료는 ISO 11114-1 및 ISO 11114-4에 따라 시험을 실시한다. 비금속 재료는 수소에 대한 적합성이 검증되어야 한다.

           다만, 제조사업자의 용기부속품 재료가 수소 적합성시험에 적합한 경우 그 재료에 대한 추가 또는 재시험을 생략할 수 있다.

2.1.3.2.1.3   아래의 재료를 사용하는 경우에는 수소 적합성시험을 수행하지 않을 수 있다.

2.1.3.2.1.3.1  ISO 7866의 6.1 및 6.2에 따른 알루미늄 합금

2.1.3.2.1.3.2  ISO 9809-1의 6.3 및 7.2.2에 따른 강철

2.1.3.2.2    노화시험

2.1.3.2.2.1  임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 모든 비금속 재료는 노화시험을 실시한다.

2.1.3.2.2.2  시험은 ASTM D572에 따라 실시한다. 시료는 96시간 동안 2 ㎫의 압력을 유지시킨 상태에서 최대재료온도에서 산소에 노출시킨다.

2.1.3.2.2.3  인장 강도와 연신율 또는 미소경도는 제조자가 제시한 값과 일치하도록 한다.

2.1.3.2.2.4  시험 후 시료에 결함이 발생되지 않는 경우 적합으로 한다.

2.1.3.2.3   오존 적합성시험

2.1.3.2.3.1  공기에 직접 노출되는 덮개 표면(예, 가스충전구의 덮개), 플렉시블 호스 바깥층에 사용되는 탄성중합체 재료로 이루어진 부속품에 대해서 실시한다.

2.1.3.2.3.2  임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 오존 적합성시험을 실시한다.

2.1.3.2.3.3  ISO 1431-1에 따라, 시료는 연신율의 20%의 힘을 받는 상태에서, 40℃에서 120시간 동안 0.5ppm의 오존에 노출시킨다.

2.1.3.2.3.4  시험 후 시료에 결함이 발생되지 않는 경우 적합으로 한다.

2.1.3.3    부식저항시험

2.1.3.3.1   임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 부식저항시험을 실시한다.

2.1.3.3.2   금속으로 제작된 부속품은 밀폐된 상태에서 ISO 9227에 따라 144시간 염수분무시험을 실시한다.

2.1.3.3.3   구리 합금으로 제작된 부속품은 밀폐된 상태에서 ISO 6957에 따라 24시간 암모니아시험을 실시한다. 

2.1.3.4    내구성시험

2.1.3.4.1   임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 내구성시험을 실시한다.

2.1.3.4.2   용기밸브는 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

2.1.3.4.2.1  시험용 부속품은 20℃±5℃에서 건조 공기, 질소 또는 수소로 사용압력에서부터 사용압력의 50% 이하 압력까지 압력반복시험을 실시한다. 총 압력반복횟수는 다음 표의 반복시험횟수의 96%에 해당하는 수 만큼 실시하며, 1회 반복시험 시간은 10±2초 이상으로 한다. 시험이 완료된 후 내부누출시험과 외부누출시험을 실시하여 이상이 없어야 한다.

2.1.3.4.2.2  시험용 부속품은 최소재료온도에서 2시간 동안 노출된 상태에서, 다음 표의 반복시험횟수의 2%에 해당하는 횟수 만큼 반복 시험을 실시한다. 시험의 시료는 최소재료온도에서 내부 누출 시험과 외부누출시험을 실시하여 이상이 없어야 한다.

2.1.3.4.2.3  시험용 부속품은 최대재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 다음 표의 반복시험횟수의  2%에 해당하는 횟수만큼 사용압력의 1.25배의 압력으로 반복 시험을 실시한다. 시험의 시료는 최대재료온도에서 내부누출시험과 외부누출시험을 실시하여 이상이 없어야 한다.

┌────────┬─────────┐

│부속품          │반복시험횟수      │

├────────┼─────────┤

│자동 밸브       │의무사이클의 1.5배│

├────────┼─────────┤

│non-return 밸브 │의무사이클의 2.0배│

└────────┴─────────┘

2.1.3.4.3   용기안전장치는 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

2.1.3.4.3.1  크립(Creep) 시험

          용기안전장치는 수압을 이용하여 사용압력의 1.25배로 가압하여, 아래 수식에서 계산된 온도(TL)에서 500시간 동안 유지한다. 용기안전장치는 외관상 크립(Creep)에 의해 변형이 발생되지 않으며, 시험 후 내부누출시험의 요건을 충족할 경우 적합으로 한다.

TL = 시험 온도, ℃

Tf = PRD의 활성 온도, ℃

T = 82℃

Log의 밑은 10

2.1.3.4.3.2  작동온도 시험

2.1.3.4.3.2.1 2.1.3.4.3.1의 시험 후, 용기안전장치는 사용압력에서 건조 공기, 질소 또는 수소로 가압한다. 그 후 용기안전장치의 작동온도에서 10℃를 뺀 온도에 도달할 때 까지는 분당 10℃를 초과 하지 않는 속도로 온도를 증가시키고, 그 이후 용기안전장치가 작동될 때까지는 분당 2℃를 초과하지 않는 속도로 온도를 증가시킨다. 용기안전장치의 작동온도는 제조자가 제시한 작동온도의 ±5% 범위 내에 있어야 한다. 용기안전장치 작동 후, 파손이나 파열이 발생하지 않을 경우 적합으로 한다.

2.1.3.5    수압반복시험

2.1.3.5.1   임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 수압반복시험을 실시한다.

2.1.3.5.2   용기밸브는 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

2.1.3.5.2.1  시험 전 부속품에 사용압력의 1.5배의 압력을 가한다. 이 때 영구적인 변형이나 누출이 일어나지 않아야 한다.

2.1.3.5.2.2  상온에서 수압반복시험을 의무사이클의 3배로 실시한다.

          압력은 분당 6회를 초과하지 않는 속도로 2.0㎫에서 사용압력의 1.25배의 압력으로 수압반복시험을 실시한다.

2.1.3.5.2.3  시험 후 그 부속품은 내부 누출 시험과 외부 누출 시험의 요건을 충족할 경우 적합으로 한다.

2.1.3.5.3    용기안전장치는 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

2.1.3.5.3.1  용기안전장치는 최소재료온도 및 최대재료온도에서 각각 충전사이클의 1.5배로 수압 반복시험을 실시한다. 다만, 최소재료온도 수압반복시험에 사용하는 액체는 응고점이 ?40℃ 이하인 액체를 사용한다.

2.1.3.5.3.2  수압시험은 분당 6회가 초과하지 않는 속도록 2㎫에서 사용압력의 1.25배의 압력으로 반복시험를 실시한다. 다만, 최소재료온도에서는 시험할 때의 최대시험압력은 사용압력으로 한다.

2.1.3.5.3.3  용기안전장치에 사용된 용융합금의 변형이나 파손이 없을 경우 적합으로 한다.

2.1.3.6     내부누출시험

2.1.3.6.1   임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 내부누출시험을 실시한다.

2.1.3.6.2   부속품은 누출시험용 가스를 사용하여 시험하고, 닫힌 상태와 개방상태의 정확한 측정을 위하여, 시험용 부속품 입구부분에서 압력을 측정한다.

2.1.3.6.3   시험용 부속품은 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

2.1.3.6.3.1  20℃±5℃의 온도에서 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 내부 누출시험을 실시한다.

2.1.3.6.3.2  최소재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 시험을 실시한다.

2.1.3.6.3.3  최대재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 사용압력의 0.02배의 압력과 사용압력의 1.25배의 압력에서 시험을 실시한다. 다만, 재료의 사용온도가 120℃일 경우에는 사용압력의 1.37배로 시험을 하여야 한다.

2.1.3.6.4   부속품은 출구부를 개방한 후 누출여부를 확인한다. 누출량은 입구부에 설치된 유량계를 사용하여 측정한다. 이와 동등하다고 검증된 방법일 경우, 다른 시험방법으로 할 수 있다.

2.1.3.6.5   가압될 때, 부속품에서 3분 동안 누출된 기포가 없거나, 내부 누출량이 시간당 10Ncm3를 초과하지 않을 경우 적합으로 한다.

2.1.3.7    외부누출시험

2.1.3.7.1   임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 외부누출시험을 실시한다.

2.1.3.7.2   부속품은 누출시험용 가스를 사용하여 시험한다.

2.1.3.7.3   시험용 부속품은 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

2.1.3.7.3.1  20℃±5℃, 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 외부누출시험을 실시한다.

2.1.3.7.3.2  최소재료온도에서 2시간 유지시킨 상태에서, 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 시험을 실시한다.

2.1.3.7.3.3  최대재료온도에서 2시간 유지시킨 상태에서, 사용압력의 0.02배의 압력과 사용압력의 1.25배의 압력에서 시험을 실시한다. 다만, 재료의 사용온도가 120℃일 경우에는 사용압력의 1.37배로 시험을 하여야 한다.

2.1.3.7.4   부속품에서 3분 동안 누출된 기포가 없거나, 내부 누출량이 시간당 10Ncm3를 초과하지 않을 경우 적합으로 한다. 시간당 허용 누출량은 100% 수소만으로 측정하여야 한다. 다른 가스나 혼합가스를 사용할 경우, 시간당 허용 누출양은 100% 수소를 사용했을 경우로 환산하여 비교하여야 한다.

2.1.3.8    내압시험

2.1.3.8.1  임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 내압시험을 실시한다.

2.1.3.8.2  부속품에 사용압력의 1.5배로 가압한 후 30초 동안 압력을 유지한다. 시험 후 그 부속품은 내부누출시험과 외부누출시험의 요건을 충족할 경우 적합으로 한다.

2.1.3.8.3  부속품의 변형이나 누출, 제품의 성능 상 문제가 없어야 한다.

2.1.3.9    합부판정

          용기부속품이 2.1.3.1에서 2.1.3.8까지의 시험에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.

2.2       생산단계검사

2.2.1     생산단계검사 대상

         규칙 별표 5의3 제2호 나목 3)에 따른 생산단계검사는 다음과 같이 실시한다.

2.2.1.1   생산단계검사는 동일제조소에서 같은 날에 같은 생산단위로 제조된 제품으로서 그 크기 및 형상이 동일한 제품을 1조로 한다

2.2.1.2    2.2.1.1에 따라 형성된 조에서 채취하는 시료의 수는 다음 표와 같이 하고 시료채취 방법은 임의로 채취하는 샘플링 방식으로 한다.

┌─────────┬──┬─────┬─────┬─────┬────────────┐

│1조를 형성하는 수 │10개│ 11개 이상│101개 이상│301개 이상│701개                   │

│                  │이하│100개 이하│300개 이하│700개 이하│이상                    │

├─────────┼──┼─────┼─────┼─────┼────────────┤

│채취 수           │전수│10개      │15개      │20개      │25개                    │

├─────────┴──┴─────┴─────┴─────┴────────────┤

│[비고] 안전밸브가 가용전 또는 파열판으로 되어 있는 것(용기본체에 직접 부착하는 구조의 │

│것을 포함한다. 이하 같다)에 대한 검사에 있어서는 이 표에도 불구하고, 2개 이상의       │

│수를 채취수로 할 수 있다.                                                             │

└───────────────────────────────────────────┘

2.2.2      생산단계검사 항목

          제조기준에의 적합여부에 대하여 실시하는 생산단계검사의 검사항목은 다음과 같다.

2.2.2.1     2.2.3.1에 따른 외관검사

2.2.2.2    2.2.3.2에 따른 내부누출시험

2.2.2.3    2.2.3.3에 따른 외부누출시험

2.2.2.4    2.2.3.4에 따른 내압시험

2.2.3      생산단계검사 방법

2.2.3.1    외관검사

          2.2.1.2의 표에 의한 채취 수의 부속품에 대하여  2.1.3.1에 따라 실시한다.

2.2.3.2    내부누출시험

          2.2.1.2의 표에 의한 채취 수의 부속품에 대하여 2.1.3.6에 따라 2.1.3.6.3.1에 검사를 실시한다.

2.2.3.3    외부누출시험

          2.2.1.2의 표에 의한 채취 수의 부속품에 대하여 2.1.3.7에 따라 실시하되, 2.1.3.7.3.1에 따른 시험만 실시한다.

2.2.3.4    내압시험

          2.2.1.2의 표에 의한 채취 수의 부속품에 대하여 2.1.3.8에 따라 실시한다.

2.2.3.5    합부판정

          용기부속품이 2.2.3.1에서 2.2.3.4까지의 시험에 모두 적합한 경우 그 배치에 속하는 전제품은 합격한 것으로 하고, 그 중 어느 하나에 부적합한 경우 그 배치에 속하는 전제품은 불합격한 것으로 한다.

3.        시험 실시의 오류

        측정의 오류 등 시험의 실시에 오류가 있는 것이 분명할 경우, 추가의 시험이 실시되어야 한다. 이 시험의 결과가 적합할 경우 처음의 시험은 무시된다.

4.        그 밖의 검사기준(검사일부 생략)

4.1       외국 제조등록 제품

          고압가스안전관리법 제5조의2 제1항에 따라 외국용기등의 제조등록을 한 자가 제조한 용기밸브와 용기안전장치에 대하여 시행규칙 제57조의10 제4항에 따라 생산단계검사의 일부를 생략할 수 있는 검사항목은 다음과 같다. 다만, 공인검사기관(Authorized inspection agency) 또는 독립검사기관(Independent Inspection Agency)의 생산단계검사를 받은 후 검사성적서를 제출하여야 한다.

4.1.1     내압시험. 다만, 내압시험일로부터 3년 이상 경과 시는 시험 실시

4.1.2     내부누출시험. 다만, 내부누출시험일로부터 3년 이상 경과 시는 시험실시

4.1.3     외부누출시험. 다만, 외부누출시험일로부터 3년 이상 경과 시는 시험실시

별표 0008: 압축천연가스(CNG) 내압용기 장착검사 세부기준, 설치방법 및 검사방법 (제7조제1항제1호 관련)

(별표8)

압축천연가스(CNG) 내압용기 장착검사 세부기준, 설치방법 및 검사방법

 (제7조제1항제1호 관련) 

1.        일반사항

1.1       적용범위

          법 제2조제4호의2에 따른 내압용기와 그 연결에 필요한 가스설비 등의 설치에 대한 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등을 규정한다.

1.2       용어 정의

          이 기준에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1.2.1      “용기등”이란 용기, 용기부속품 및 용기고정장치를 말한다.

1.2.2     “용기부속품”이란 분리가 가능한 구조로 용기와 결합되어 있는 것으로 용기밸브, 안전밸브 등을 말한다

1.3       내압용기 사용제한

          자동차의 용기는 자동차의 연료저장의 목적에 한정하여 사용한다.

2.        시설기준

2.1       저장설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 용기 및 용기밸브를 설치한다.

2.2       저장설비 설치

2.2.1     용기

2.2.1.1    용기는 자동차에 장착된 상태로 충전할 수 있는 구조로 설치한다.

2.2.1.2    용기는 검사품 여부를 확인하여 부착한다.

2.2.1.3    용기는 그 외면에 사용상 지장이 있는 흠·부식·우그러짐 등이 없는지 확인한 후 부착한다. 이 경우 다음의 기준에 해당하는 부식·흠 등이 있는 경우에는 파기한다. 다만, 다음의 기준에도 불구하고 해당용기를 제조한 용기제조자가 정한 별도의 외관검사기준이 있는 경우에는 그 기준에 따라 적합여부를 판정할 수 있다. 

2.2.1.3.1   찍힌 흠 또는 긁힌 흠 

2.2.1.3.1.1 복합재료용기

          외부 깊이가 1.25㎜를 초과하거나 섬유의 끊어짐 또는 섬유의 파손이 있는 경우 

2.2.1.3.1.2 외부로 노출된 금속용기 : 외부깊이가 0.5㎜를 초과하는 경우

2.2.1.3.2   외부로 노출된 금속용기의 부식 

2.2.1.3.2.1 부식깊이가 용기 최소 두께의 15%를 초과하는 경우 

2.2.1.3.3     마모

2.2.1.3.3.1   복합재료용기 : 외부 깊이가 1.25㎜ 이상인 경우 또는 마모에 의해 섬유가 노출된 경우 

2.2.1.3.4   화염 또는 전기불꽃에 의한 흠이 발생한 경우 

2.2.1.3.5   외부충격에 의해 복합재료가 손상(내부박리)된 넓이가 1㎠ 이상인 경우 

2.2.1.3.6   가스누출이 있는 경우 

2.2.1.4    용기밸브를 용이하게 조작할 수 있도록 용기를 부착한다.

2.2.1.5    용기등의  각 부분은 자동차의 길이, 폭, 높이 범위 안에 있어야 하며 최저 지상고보다 높은 위치에 부착한다.

2.2.1.6    용기 등은 충돌 또는 충격 등으로 인한 손상을 방지하기 위하여 차체의 최후단으로부터 300 밀리미터 이상, 차체의 최외측면으로터 200밀리미터 이상의 간격을 두고 설치하여야 한다. 다만, 강도가 강재의 표준규격 41(SS41)이상이고 두께가 3.2㎜이상인 강판 또는 형강으로 가스용기 등을 보호한 경우에는 차체의 최후단으로부터 200밀리미터 이상, 차체의 최외측면으로부터 100밀리미터 이상의 간격을 설치할 수 있다.

2.2.1.7    용기 등은 간섭에 의한 손상을 방지하기 위하여 주변(용기 고정을 위한 장치는 제외)과 최소   5밀리미터 이상 간격을 두고 설치하여야 한다. 

2.2.1.8    용기등은 배기가스가 직접 접촉되지 않는 위치에 부착한다.

2.2.1.9    용기등은 열에 의한 손상을 방지하기 위하여 배기관 및 소음기와 10㎝이상의 간격을 유지하여 부착한다. 다만, 해당 용기 및 용기부속품에 적당한 방열조치가 설치된 경우에는 4㎝ 이상의 간격을 유지하여 부착할 수 있다.

2.2.1.10   용기등은 불꽃이 발생할 수 있는 노출된 전기단자 및 전기개폐기와 20㎝이상, 배기관 출구와 30㎝이상 간격을 유지하여 부착한다.

2.2.1.11   용기등을 트렁크실등에 설치하는 경우 좌석이 있는 차실과 기밀을 유지하는 구조로 한다.

2.2.1.12   용기등을 밀폐된 장소에 설치하는 경우, 가스누출시 가스를 차체 밖으로 방출시키기 위하여 2개 이상의 양호한 구조의 환기구를 설치한다. 또한, 당해 환기구의 위치는 환기구로부터 방출되는 가스가 노출된 전기단자 및 전기개폐기의 영향을 받지 않는 곳으로 하고, 환기구내 전기배선은 피복된 것을 사용하고 차체 또는 이에 준하는 곳에 고정한다.

2.2.1.13   용기등을 보호하는 덮개를 부착한 경우 물 등이 덮개 안에 고이지 아니하도록 한다. 또한, 덮개 등은 용기의 외관검사를 위하여 탈착이 가능하여야 한다.

2.2.1.14   직사광선을 받을 우려가 있는 용기는 직사광선 차단용 덮개를 설치하며 덮개는 해당용기에 직접 접촉되지 아니하도록  한다.

2.2.2     용기밸브

2.2.2.1    용기밸브는 용기의 최고충전압력에 대하여 내압성능을 가지는 것으로 한다.

2.2.2.2    용기밸브의 검사품 여부를 확인하여 부착한다.

2.2.2.3    그 밖에 사항은 2.2.1.5부터 2.2.1.13까지의 기준을 따른다.

2.3       가스설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 가스충전구·가스충전밸브·주밸브 및 감압밸브를 설치한다.

2.3.1      가스설비 설치

2.3.1.1    가스충전구

2.3.1.1.1  가스충전구는 안전한 접속이 이루어지지 아니할 경우 가스의 흐름을 차단하는 구조인 것으로 한다.

2.3.1.1.2  가스충전구에는 먼지, 물 등의 이물질의 침입을 방지하기 위한 먼지막이용 캡이 부착되어 있는 것으로 한다.

2.3.1.1.3  가스충전구는 충전하기 쉬운 위치에 부착한다.

2.3.1.1.4  가스충전구는 배기관의 출구방향에 설치하지 아니하고 배기관 출구와 30㎝ 이상 간격을 유지하여 부착한다.

2.3.1.1.5  가스충전구는 노출된 전기단자 및 전기개폐기와 20㎝ 이상의 간격을 유지하여 부착한다. 

2.3.1.1.6  가스충전구는 좌석이 있는 차실내부에 설치하지 아니한다.

2.3.1.2    가스충전밸브 

          가스충전밸브는 가스충전구에서 용기에 이르는 배관에 설치한다. 다만, 2.5.2의 역류방지밸브를 설치한 경우에는 가스충전밸브를 설치하지 아니할 수 있다. 

2.3.1.3    주밸브

2.3.1.3.1  주밸브는 다음의 기준을 충족하는 것을 설치한다. 다만, 용기밸브가 2.2.2.1·2.5.1.2 및 다음 기준을 충족하는 경우 또는 감압밸브의 고압차단장치가 다음 기준을 충족하는 경우에는 주밸브를 설치한 것으로 본다. 

2.3.1.3.1.1 운전석으로부터 조작이 가능한 것(시동장치로 작동되는 경우를 포함한다.)

2.3.1.3.1.2 작동 동력원이 상실된 경우 자동적으로 닫히는 것

2.3.1.3.1.3 엔진이 정지된 경우 자동적으로 닫히는 것

2.3.1.3.2  주밸브는 진동, 충격에 의해 연료가스가 누출되지 아니하도록 안전하게 부착한다.

2.3.1.3.3   주밸브는 충돌 또는 충격 등으로 인한 손상을 최소화하기 위하여 차체의 최후단으로부터 300 밀리미터 이상, 차체의 최외측면으로터 200밀리미터 이상의 간격을 두고 설치하여야 한다. 다만, 강도가 강재의 표준규격 41(SS41)이상이고 두께가 3.2㎜이상인 강판 또는 형강으로 가스용기 등을 보호한 경우에는 차체의 최후단으로부터 200밀리미터 이상, 차체의 최외측면으로부터 100밀리미터 이상의 간격을 설치할 수 있다. 

2.3.1.4    감압밸브

          감압밸브를 가열할 경우에는 열원으로 엔진의 배기가스를 직접 사용하지 아니하고, 진동, 충격 등에 의하여 가스가 누출되지 아니하도록 안전한 장소에 고정부착 한다.

2.3.2      가스설비 성능

2.3.2.1    가스충전구는 용기 설계압력에 맞는 것으로 한다.

2.3.2.2    가스충전밸브는 상용압력의 1.5배 이상의 내압성능을 가지며 상용압력이상에서 기밀성능을 갖는 것으로 한다.

2.3.2.3    주밸브는 상용압력의 1.5배 이상의 내압성능(그 구조상 물에 의한 내압시험이 곤란한 경우 공기·질소 등의 기체에 의해 1.25배 이상의 압력으로 내압시험을 실시할 수 있다. 이하 같다)을 가지며, 상용압력이상에서 기밀성능을 갖는 것으로 한다. 다만, 기체로 내압시험을 하는 경우 기밀시험은 생략한다.

2.3.2.4    감압밸브는 상용압력의 1.5배 이상의 내압성능을 가지고, 상용압력이상에서 기밀성능을 갖는 것으로 한다.

2.4       배관설비 기준

2.4.1      배관 및 접합부의 재료는 다음 기준에 적합한 기계적 성질 및 화학적 성질을 가지는 것으로 한다.

2.4.1.1    배관 및 접합부는 사용조건에 대하여 충분한 내식성을 갖는 재료로 한다.

2.4.1.2    배관은 스테인리스강관, 강관 또는 동관으로서 열처리한 것 또는 섬유보강 수지관으로 한다. 다만, 상용압력이 1㎫ 미만의 압력에 사용하는 배관에 대하여는 내유성 고무관을 사용할 수 있다. 

2.4.2      배관설비 접합

          배관의 접합은 다음 기준과 같이 한다.

2.4.2.1    스테인리스강관, 강관 및 동관의 이음은 삽입이음, 나사이음, 유니언이음 또는 용접이음으로 한다.

2.4.2.2    섬유보강 수지관은 삽입이음, 유니언이음 또는 나사이음으로 한다. 다만, 당해이음은 관의 양끝에 미리 이음방법을 구비한 것에 한정한다. 

2.4.2.3   고무관은 KS B 6234(액화석유가스용 고무호스어셈블리의 고압호스 또는 저압호스)의 시험기준에 적합한 것으로서 고무관의 최고 사용압력에 적합한 것을 사용한다.

2.4.2.4   상기 이외의 이음은 2.4.2.1 내지 2.4.2.3과 동등 이상의 성능을 가지는 것으로 한다.

2.4.2.5    접합부에 사용하는 패킹재료는 내가스성이 있는 것으로 한다. 

2.4.3      배관설비 설치

          배관은 유지관리에 지장이 없고  위해의 우려가 없도록 다음 기준에 따라 설치한다.

2.4.3.1    배관 및 접합부는 최소 60㎝ 마다 차체에 고정하고 진동 및 충격으로부터 보호한다.

2.4.3.2    연료가스가 통하는 부분으로서 용기 및 용기부속품을 제외한 부분(이하 "배관등"이라 한다)은 자동차의 길이, 폭, 높이의 범위 안에 있어야 하며 최저 지상고보다 높은 위치에 설치한다.

2.4.3.3    배관등은 배기가스에 직접 접촉되지 아니하는 것으로 한다.

2.4.3.4   배관등은 열에 의한 손상을 방지하기 위하여 배기관 및 소음기와 10㎝이상 간격을 유지하여 설치한다. 다만, 배관등이 열에 의한 손상을 방지하기 위한 적절한 조치를 한 경우에는 4㎝ 이상의 간격을 유지하여 설치할 수 있다.

2.4.3.5    배관등은 불꽃이 발생할 수 있는 노출된 전기단자 및 전기개폐기와 20㎝ 이상, 배기관 출구와 30㎝ 이상의 간격을 유지하여 설치한다.

2.4.3.6    배관등을 트렁크실 등에 설치하는 경우 배관등은 좌석이 있는 차실과 기밀을 유지한다.

2.4.3.7    배관등을 밀폐된 장소에 설치하는 경우, 가스누출 시 가스를 차체 밖으로 방출시키기 위하여 2개 이상의 양호한 구조의 환기구를 설치한다. 또한, 해당 환기구의 위치는 환기구로부터 방출되는 가스가 노출된 전기단자 및 전기개폐기의 영향을 받지 아니하는 곳으로 하고, 환기구내 전기배선은 피복된 것을 사용하고 차체 또는 이에 준하는 곳에 고정한다.

2.4.3.8    배관을 굴곡시킬 경우 굴곡부의 굴곡반경은 배관의 중심단면에 있어 배관 외경의 2배 이상으로 한다.

2.4.3.9    배관 지지대의 금속부분은 배관에 직접 접촉하지 않도록 한다.

2.4.3.10   배관이 차체의 금속부분을 관통하는 경우 당해 금속부분과 배관이 직접 접촉되지 아니하도록 보호한다.

2.4.4      배관설비 성능

          배관 및 접합부는 상용압력의 1.5배 이상의 내압성능을 가지며, 상용압력이상에서 기밀성능을 가지는 것으로 한다.

2.5       사고예방설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 과압안전장치·역류방지장치 및 과류방지밸브를 설치한다.

2.5.1     과압안전장치 설치

2.5.1.1    안전밸브는 용기의 최고충전압력에 대하여 내압성능을 갖는 것으로 한다.

2.5.1.2    안전밸브로부터 방출된 가스는 외부의 안전한 장소로 방출될 수 있도록 한다.

2.5.1.3    밀폐된 곳에 용기를 격납하는 경우에는 안전밸브에서 분출되는 가스를 차 밖으로 방출할 수 있는 구조로 한다.

2.5.1.4    고압감압밸브와 중압이하의 감압밸브가 함께 설치될 경우 안전장치는 고압감압밸브와 중압이하의 감압밸브사이에 다음 중 어느 하나의 장치를 설치한다. 

2.5.1.4.1  고압감압밸브에서 감압된 압력이 상용압력을 초과할 경우 필요한 방출용량을 갖는 방출장치를 설치한다. 이 경우 방출된 가스는 외부의 안전한 장소로 방출되는 구조로 한다.

2.5.1.4.2  고압감압밸브에서 감압된 압력이 상용압력을 초과할 경우 고압감압밸브전단에서 자동으로 연료가스의 공급을 차단하는 장치를 설치한다.

2.5.1.5    안전밸브가 검사품에 해당되는 경우에는 검사 여부를 확인하여 부착한다.

2.5.1.6    그 밖에 사항은 2.2.1.6 부터 2.2.1.14까지의 기준을 따른다.

2.5.2      역류방지장치 설치

2.5.2.1    역류방지밸브는 가스충전구에서 용기에 이르는 배관 등에 설치한다.

2.5.2.2    역류방지밸브는 상용압력의 1.5배 이상의 내압성능을 가지며, 상용압력 이상에서 기밀성능을 가지는 것으로 한다.

2.5.2.3   역류방지밸브는 상용압력에서 0㎩까지의 압력에 대하여 역류를 방지할 수 있는 것으로 한다.

2.5.2.4    역류방지밸브는 진동, 충격에 의하여 연료가스가 누출되지 아니하도록 안전하게 부착한다.

2.5.3      과류방지밸브 설치

2.5.3.1    용기밸브 또는 그 부근에는 일정량 이상의 가스가 흐를 때 자동으로 가스의 통로를 차단하는 과류방지밸브를 설치한다. 다만, 전기작동식 용기밸브와 같이 용기밸브가 과류방지기능을 갖는 경우에는 설치하지 아니한다.

2.5.3.2   연료가스의 압력차에 의해 자동적으로 연료가스를 차단하는 기계방식의 과류방지밸브의 경우에는 균압노즐방식 또는 수동식 복귀장치를 갖춘 것으로 한다.

2.6       부대설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 압력계·연료계 및 용기고정장치를 설치한다.

2.6.1      계측설비 설치

2.6.1.1    용기내의 가스압력 또는 가스양을 나타낼 수 있는 압력계 또는 연료계를 용기 및 운전석에 각각 설치하며, 압력계는 상용압력의 1.5배 이상 2배 이하의 최고눈금이 있는 것으로 한다.

2.6.1.2    차실 안에 압력계를 설치할 경우 압력계의 파손으로 인해 가스가 누출되지 아니하는 구조로 한다.

2.6.1.3    압력계는 견고하게 고정되고 보호되어야 하며 외부물체에 의한 손상으로부터 보호될 수 있는 위치에 설치한다.

2.6.1.4    연료계를 설치할 경우 연료계는 용기 안의 압력을 적절한 방법으로 환산하여 나타낼 수 있는 것으로 한다. 이 경우 연료계의 설치방법은 2.6.1.2 및 2.6.1.3에 적합한 것으로 한다.

2.6.2      용기고정장치

2.6.2.1    용기고정장치는 용기를 안전하게 고정시킬 수 있는 것으로서 자동차의 운행에 충분한 내구력을 갖는 것으로 한다.

2.6.2.2    용기고정장치는 용기를 고정한 후 완전히 충전된 용기무게의 8배의 힘을 가할 경우 고정위치가 최대 13mm이상 변형되지 아니하는 것으로 한다. 이 경우 파손은 발생되지 않아야 한다. 다만, 자동차 및 자동차부품의 성능과 기준에 관한 규칙 제91조제5항 또는 제6항의 기준에 적합한 경우 이를 만족한 것으로 한다.

2.6.2.3   용기고정장치는 각각의 용기를 2개소 이상 고정하는 것으로서 용기의 분리가 가능한 구조로 한다.

2.7       표시기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음기준에 따라 사용하는 가스의 종류 및 최고충전압력 등 적절한 표시를 한다.

2.7.1     자동차에는 사용연료를 쉽게 식별할 수 있도록 연료용 가스이름(압축도시가스, CNG)이 표시된 다음의 조건에 적합한 스티커를 부착하여야 한다.

2.7.1.1     재질은 방수성이 있을 것

2.7.1.1.1    배경색은 녹색으로 하고 테두리 및 글씨 색상은 백색(광택이 나는 백색 포함) 일 것

2.7.1.1.2스티커 크기는 테두리(4~6㎜이상), 너비(110㎜~150㎜이상), 높이(80㎜~110㎜)이상 일 것

2.7.1.1.3글씨의 크기는 높이(25㎜이상), 두께(4㎜이상)이어야 하며 스티커 중심에 위치 할 것

2.7.2     용기에는 보기 쉬운 위치에 "자동차용"이라고 표시한다.

2.7.3     가스충전구 부근에는 쉽게 지워지지 않는 방법으로 다음 사항을 표시한다.

2.7.3.1    충전하는 연료의 종류(압축도시가스) 

2.7.3.2    가스용기 등의 충전유효 기한(년/월) 

2.7.3.3    차량에 충전가능한 최고 충전압력(㎫) 

3.        검사기준

          장착검사는 다음 기준에 따른다.

3.1       검사항목은 2에서 정한 항목으로 한다.

3.2       검사방법

3.2.1      용기, 배관등의 부착상태는 2.1 내지 2.7의 적합여부에 대하여 확인한다. 다만, 2.2.1.5에 대한 검사는 자동차제작사 또는 시공자의 자체검사내역서 확인으로 갈음할 수 있다.

3.2.2      배관등의 기밀시험

          배관 등의 기밀검사는 다음 중 어느 하나의 방법으로 실시한다. 

3.2.2.1    검지액에 의한 방법으로 하는 경우 상용압력에서 배관등에 검지액을 바르고 거품에 의한 가스누출 유무를 확인한다.

3.2.2.2    가스 감지기에 의한 방법으로 하는 경우 연료가스를 사용하여 상용압력에서 가스누출감지기(이하 "감지기"라 한다)의 검출부를 배관, 접속부 등에 접촉하여 가스누출 유무를 확인한다. 

3.2.3      좌석이 있는 차실과의 기밀시험

          용기 및 용기부속품이 트렁크실 등에 부착되어 있는 경우의 기밀검사는 가스용기의 설치방법에 따라 다음 중 어느 하나의 방법에 의하여 실시한다. 

3.2.3.1    용기 격납실식 자동차(용기부속품 및 배관등을 고정된 격납실에 수납하여 트렁크실 등에 장착한 자동차)의 기밀검사는 다음 순서에 따라 실시한다.

3.2.3.1.1  격납실의 환기구 중 어느 하나에 노즐직경 4㎜ 이상의 가스 도입용 호스를 삽입하고 전체 환기구를 밀폐한다.

3.2.3.1.2  가스용기 격납실내에 0.01 ㎫의 압축 탄산가스 또는 0.01㎫의 발연제에 의한 연기를 혼합한 압축공기를 30초간 가한다.

3.2.3.1.3  가스용기 격납실로부터 가스누출 유무를 탄산가스검지기 또는 육안으로 확인한다. 

3.2.3.2    용기 격납실식 자동차 이외의 자동차(가스용기 등을 트렁크실등 내부에 장착한 자동차)의 기밀검사는 다음 순서에 따라 실시한다.

3.2.3.2.1  가스용기 보관실의 환기구 중 하나에 노즐직경 4㎜ 이상의 가스 도입용 호스를 삽입하고 전체 환기구를 밀폐한다.

3.2.3.2.2  가스용기 보관실에 0.5㎫의 압축 탄산가스 또는 0.5㎫의 발연제에 의한 연기를 혼합한 압축공기를 30초간 가한다.

3.2.3.2.3  차실로의 가스누출 유무를 탄산가스검지기 또는 육안으로 확인한다.

별표 0009: 액화천연가스(LNG) 내압용기 장착검사에 대한 세부기준, 설치방법 및 검사방법 (제7조제1항제2호 관련)

(별표9)

액화천연가스(LNG) 내압용기 장착검사에 대한 세부기준, 설치방법 및 검사방법 (제7조제1항제2호 관련)

1.        일반사항

1.1      적용범위

          법 제2조제4호의2에 따른 내압용기와 그 연결에 필요한 가스설비 등의 설치에 대한 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등을 규정한다.

1.2       용어 정의

          이 기준에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1.2.1      "내압용기등"이란 용기, 용기부속품 및 용기고정장치를 말한다.

1.2.2     "내압용기부속품"이란 분리가 가능한 구조로 용기와 결합되어 있는 것으로 용기밸브 및 안전밸브 등을 말한다.

1.3       자동차의 용기는 자동차의 연료저장의 목적에 한정하여 사용하여야 한다.

2.        시설기준

2.1       저장설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 용기 및 용기밸브를 설치한다.

2.1.1      저장설비 설치

2.1.1.1    용기

2.1.1.1.1   용기는 2.1.1.2에 따른 용기밸브, 2.6.1에 따른 압력계 또는 연료계가 부착된 것으로 한다.

2.1.1.1.2   용기는 충전 중에 과충전이 되지 않도록 과충전방지장치 또는 감량공간(용기가 액체로 가득차지 않도록 구분한 용기내의 예비공간을 말한다. 이하 같다)을 갖는 것으로 한다.

2.1.1.1.3   용기, 배관 및 부속품은 사용 중에 충격ㆍ진동 및 가속도의 영향에 견딜 수 있도록 한다.

2.1.1.1.4   용기등의 검사품 여부를 확인한 후 부착한다.

2.1.1.1.5   용기등의 각 부분은 자동차의 길이, 폭, 높이 범위 내에 있도록 하며 자동차의 최저 지상고보다 높은 위치에 부착한다.

2.1.1.1.6   용기 등은 충격 등으로 인한 손상을 방지하기 위하여 용기를 설치할 때 다음과 같은 기준에 따른다.

2.1.1.1.6.1 차체의 후단으로부터 30㎝ 이상, 차체의 외측면으로부터 20㎝ 이상 이상의 간격을 두고 설치하여야 한다. 다만, 용기를 보호할 수 있는 덮개를 설치하는 경우 차체의 외측면으로부터 간격을 두지 않을 수 있다.

2.1.1.1.6.2 강도가 강재의 표준규격 41(SS41)이상이고 두께가 3.2㎜이상인 강판 또는 형강으로 용기 등을 보호한 경우에는 차체의 후단으로부터 20㎝ 이상, 차체의 외측면으로부터 10㎝ 이상 간격을 두고 설치할 수 있다.

2.1.1.1.7    용기등은 간섭에 의한 손상을 방지하기 위하여 주변과 최소 5㎝ 이상 간격을 두고 설치하여야 한다.

2.1.1.1.8  용기등은 배기가스가 직접 접촉되지 않는 위치에 부착한다.

2.1.1.1.9  용기등은 열에 의한 손상을 방지하기 위하여 배기관 및 소음기와 10㎝ 이상 간격을 유지해 부착한다. 다만, 해당 용기 및 용기부속품에 적당한 방열조치를 한 경우에는 4㎝ 이상 간격을 유지해 부착할 수 있다.

2.1.1.1.10  용기등은 불꽃이 발생할 수 있는 노출된 전기단자 및 전기개폐기와 20㎝ 이상, 배기관 출구와 30㎝ 이상 간격을 유지해 부착한다.

2.1.1.1.11  용기등을 트렁크실 등에 설치하는 경우에는 그 트렁크실 등은 좌석이 있는 차실과 기밀을 유지하는 구조로 한다.

2.1.1.1.12  용기등을 밀폐된 장소에 설치하는 경우에는 가스누출시 가스를 차체 밖으로 방출시키기 위하여 2개 이상의 양호한 구조의 환기구를 설치한다. 또한, 그 환기구의 위치는 환기구로부터 방출되는 가스가 노출된 전기단자 및 전기개폐기의 영향을 받지 않는 곳으로 하고, 환기구내 전기배선은 피복된 것을 사용하고 차체 또는 이에 준하는 곳에 고정한다.

2.1.1.1.13  용기에는 기타 자동차 연료 시스템으로부터 용기 안에 있는 가스를 완전히 차단할 수 있는 자동차단밸브(전기, 공압, 유압 등에 의해 작동하는 것을 말한다. 이하 "주밸브"라 한다) 또는 수동밸브를 설치한다. 

2.1.1.1.14  용기는 용기 및 그 부속품에 대한 손상가능성을 최소화 할 수  있는 방법으로 설치하고,  연료가 들어있는 연료배관 또는 용기방출관을 121℃를 초과하는 엔진 또는 배기장치로부터 10㎝ 이내에 설치하는 경우 직접 열기로부터 차단하는 조치를 한다.

2.1.1.1.15  용기는 자동차에 용기를 부착한 후 용기명판을 볼 수 있도록 설치한다. 이 경우 용기명판을 읽기 위하여 손전등과 손거울을 사용할 수 있다.

2.1.1.1.16  용기는 출구밸브, 매니폴드, 또는 기타 연료연결부에 의해 지지되지 않도록 한다.

2.1.1.1.17  용기는 용기와 용기받침 사이의 접촉부식이 발생하지 않도록 설치한다.

2.1.1.1.18  용기를 자동차의 운전실 또는 객실 위에 설치할 때는 다음 기준에 따른다.

2.1.1.1.18.1 용기, 배관, 피팅 및 밸브 주위에는 자동차가 8㎞/h의 속도로 전방 또는 후방으로 주행하다가 정지된 물체와 충돌할 경우 충격을 흡수하도록 설계된 충격흡수장치를 설치한다.

2.1.1.1.18.2 용기, 배관, 피팅 및 밸브 주위에는 짐을 하역하거나 자동차를 사용 중에 발생할 수 있는 충격을 흡수하기 위하여 설계된 방호물을 설치한다. 이 경우 방호물에는 용기 또는 밸브 및 피팅을 손상시킬 수 있는 돌출부가 없는 것으로 한다.

2.1.1.1.18.3 용기의 상부, 배관 , 피팅, 밸브, 하우징, 가드레일, 또는 방호물은 지상으로부터 4.12m 이내에 설치한다.

2.1.1.1.18.4 용기는 피복한 가공전선(架空電線)과 접촉되지 않도록 보호조치를 한다.

2.1.1.1.19  자동차 내부에 용기를 설치하는 경우에는 다음 기준에 따른다.

2.1.1.1.19.1 운전실 또는 객실과 직접 연결된 자동차의 내부에 용기등을 밀폐하여 설치하는 경우에는 누출된 가스가 자동차의 외부로 방출되도록 다음 기준에 따라 설치한다. 이 경우 용기보관 장소에는 점화원이 없도록 한다. 

2.1.1.1.19.1.1  용기 및 용기부속품을 운전실 또는 객실과 기밀을 유지하는 풀콘테이너(용기가 고정된 콘테이너 케이스 내에 설치된 것. 이하 같다) 내에 설치하고 풀콘테이너에는 환기통을 설치한다.

2.1.1.1.19.1.2  용기 이외에 용기부속품을 운전실 또는 객실과 기밀을 유지하는 세미콘테이너(용기밸브 및 안전밸브 등이 고정된 콘테이너 케이스내에 설치된 것. 이하 같다) 내에 설치하고 세미콘테이너에는 환기통을 설치한다.

2.1.1.1.19.2  풀콘테이너, 세미콘테이너 및 환기통은 자동차의 운행으로 인해 손상, 막힘 또는 이탈되지 않도록 견고히 부착되고 공구의 사용없이 탈착되지 않는 구조로 한다.

2.1.1.2    용기밸브

2.1.1.2.1   용기밸브는 용기의 최고충전압력에 대해 내압성능을 가진 것으로 한다.

2.1.1.2.2   모든 용기에는 용기밸브를 부착한다.

2.1.1.2.3   액체공급밸브에는 "액체차단밸브" 그리고 기체공급밸브에는 "기체차단밸브"라고 표시하고, 수동식 밸브에는 닫힘 방향을 표시한다.

2.1.1.2.4   용기밸브 및 그 연결부는 외부물체의 충격으로 보호할 수 있는 조치를 한다.

2.1.1.2.5   용기밸브는 사용 중에 발생할 수 있는 충격ㆍ진동 및 가속도의 영향에 견딜 수 있는 것으로 한다.

2.1.1.3    과충전방지장치

2.1.1.3.1  용기에는 과충전방지장치를 부착한다. 다만, 용기가 용기내부에 감량공간을 확보해 감량공간이 과충전방지 기능을 하는 경우에는 과충전방지장치를 부착하지 않을 수 있다.

2.1.1.3.2  과충전방지장치는 액화도시가스의 충전량이 용기내용적의 90%가 되는 경우 충전이 정지되는 구조로 한다.

2.1.1.3.3  과충전방지장치는 액화도시가스에 견디는 화학적성질 및 충분한 기계적강도를 가진 구조로 한다.

2.1.1.3.4  과충전방지장치는 설정점을 용이하게 변경할 수 없는 구조로 한다.

2.1.1.3.5  과충전방지장치는 2.6㎫ 이상의 압력으로 실시하는 내압시험 및 1.7㎫ 이상의 압력으로 실시하는 기밀시험에 합격한 것으로 한다.

2.1.1.4    수동벤트밸브

2.1.1.4.1  각 용기에는 용기에서 발생되는 증기의 배출을 제어할 수 있는 수동벤트밸브(이하 "벤트밸브"라 한다)를 설치한다.

2.1.1.4.2  벤트밸브는 벤트스택, 증기회수 커넥터, 또는 기타 안전한 장소에 연결한다.

2.1.1.4.3  벤트밸브에는 "수동벤트밸브"라는 라벨을 부착하고 닫힘 방향을 표시한다.

2.1.1.4.4  벤트밸브는 그 밸브를 잠금으로 인해 안전밸브의 작동에 지장을 주지 않도록 설치한다.

2.2       가스설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 압력조정기ㆍ기화기ㆍ가스충전구 등을 설치한다.

2.2.1      가스설비 구조

          자동차의 연료장치는 트랙터와 트레일러 등의 사이에 연결하여 설치되지 않는 구조로 한다.

2.2.2      가스설비 설치

2.2.2.1    압력조정기

2.2.2.1.1   압력조정기는 용기의 최고사용압력과 같은 내압성능을 가진 것으로서 엔진에 유입되는 연료의 압력을 조정하기 위하여 용기와 엔진사이의 연료장치에 설치한다.

2.2.2.1.2   압력조정기에는 도로의 파편 등 외부의 충격으로부터 보호할 수 있는 조치를 한다.

2.2.2.1.3   압력조정기는 그 하중이 부착된 배관에 실리거나 지지되지 않도록 설치한다.

2.2.2.2    기화기

2.2.2.2.1   각 기화기의 배관 및 관련 구성부품들은 -162℃의 LNG 온도에서 적합하게 조작되도록 한다.

2.2.2.2.2   기화기는 기화장치를 구성하는 각 부분이 진동ㆍ충격으로 인하여 가스가 누출되지 않도록 밴드 등으로 견고하게 고정한다.

2.2.2.2.3   기화기는 가능한 한 용기 매니폴드 가까이에 설치하고 도로의 파편 등 외부의 충격으로부터 보호할 수 있는 조치를 한다.

2.2.2.2.4   기화기는 수평으로 설치하고 엔진열매체의 연결부가 위쪽을 향하도록 설치한다. 다만, 부득이한 경우에는 그러하지 아니하다.

2.2.2.2.5   기화기는 열매체 최저설계온도 및 자동차최대엔진부하 조건에서 액화도시가스를 완전히 기화할 수 있는 용량을 가진 것으로 한다.

2.2.2.2.6   기화기의 연료를 포함하는 부분은 최고사용압력에 해당하는 내압성능을 갖고 기화기 외부 보기 쉬운 위치에 최고사용압력을 영구적으로 표시 한다.

2.2.2.2.7   기화기의 열매체 측에는 공기(Air)를 제거할 수 있는 조치를 한다.

2.2.2.2.8   액화도시가스를 기화시키기 위한 열원으로 엔진배출가스를 직접 사용하지 아니한다.

2.2.2.3    가스충전구

2.2.2.3.1  가스충전구("리셉터클"이라 한다. 이하 같다)는 디스펜서 측의 노즐( "연료공급 커넥터"라 한다. 이하 같다)과 접속되고 자동차 연료장치에 연료를 공급할 수 있으며, 먼지 및 물 등의 이물질의 유입을 최소화하기 위한 조치를 한 것으로 한다.

2.2.2.3.2  가스충전구는 가스충전구가 노즐과 접속한 상태에서 자동차가 출발할 경우, 자동차 연료장치로부터 분리되기 전에 긴급분리장치가 먼저 작동하도록 견고하게 부착하고, 제조자의 시방서에 따라 설치한다.

2.2.2.3.3  가스충전구는 충전하기 쉬운 위치에 설치한다.

2.2.2.3.4  가스충전구는 배기관의 출구방향에 설치하지 않고 배기관 출구와 30㎝ 이상 간격을 유지하여 설치한다.

2.2.2.3.5  가스충전구는 노출된 전기단자 및 전기개폐기와 20㎝ 이상 간격을 유지하여 설치한다.

2.2.2.3.6  가스충전구는 좌석이 있는 차실내부에 설치하지 아니한다.

2.2.2.4    펌프 및 압축기

2.2.2.4.1  펌프케이싱, 하류배관 및 기기 등이 펌프 또는 압축기의 최대토출압력 이하로 설계된 경우에는 펌프 및 압축기에는 토출압력을 제한하기 위한 안전장치를 설치한다.

2.2.2.4.2  각 펌프는 펌프케이스의 과압을 방지하기 위하여 방출구, 릴리프밸브 또는 두가지 모두를 구비한다.

2.2.2.4.3  액화도시가스 이송에 사용되는 펌프는 열충격 및 과압의 영향을 줄이기 위하여 예냉을 위한 적절한 조치를 한다.

2.2.2.5    밸브

2.2.2.5.1  자동차 연료장치에는 1개 이상의 주밸브 및 수동밸브를 설치한다. 이 경우 수동밸브는 용이하게 조작할 수 있고 공구 없이 작동이 가능하며, 그 기능에 대하여 표시한 것으로 한다.

2.2.2.5.2  주밸브 및 수동밸브가 충돌 등으로 손상을 받을 우려가 있는 장소에 설치되는 경우에는 손상을 최소화하기 위하여 자동차의 후단 부로부터 30㎝ 이상, 자동차의 외측으로부터 20㎝ 이상의 간격을 유지하여 설치한다. 다만, 충격흡수장치를 설치한 경우에는 간격을 유지하지 않을 수 있다.

2.2.2.5.3  밸브는 견고히 부착되도록 하고 진동, 충격 및 비고정 물체로부터 손상 되지 않도록 조치한다.

2.2.2.5.4  밸브는 밸브가 부착된 배관에 하중이 실리거나 지지되지 않도록 설치한다.

2.2.2.5.5  주밸브는 다음의 기준을 충족하는 것을 설치한다. 

2.2.2.5.5.1 운전석으로부터 조작이 가능한 것으로 한다.

2.2.2.5.5.2 작동 동력원이 상실된 경우 자동적으로 닫히는 것으로 한다.

2.2.2.5.5.3 엔진이 정지된 경우 자동적으로 닫히는 것으로 한다.

2.2.3      가스설비 성능

2.2.3.1    주밸브 및 수동밸브는 상용압력의 1.5배 이상의 내압성능(그 구조상 물에 의한 내압시험이 곤란한 경우 공기ㆍ질소 등의 기체에 의해 1.25배 이상의 압력으로 내압시험을 실시할 수 있다. 이하 같다)을 갖고, 상용압력이상에서 기밀성능을 가진 것으로 한다. 다만, 기체로 내압시험을 하는 경우 기밀시험은 생략할 수 있다.

2.2.3.2    엔진실 안에 설치하는 구성부품 중 액화도시가스와 접촉하는 구성부품은 -162℃에서 121℃의 온도범위(액화도시가스와 접촉하지 않는 구성부품은 -40℃에서 121℃의 온도범위)에서 적합한 재질로 한다.

2.2.3.3    엔진실 외부에 설치하는 구성부품 중 액화도시가스와 접촉하는 구성부품은 -162℃에서 82℃의 온도범위(액화도시가스와 접촉하지 않는 기타 구성부품은 -40℃에서 82℃의 온도범위)에서 적합한 재질로 한다.

2.3       배관설비 기준

2.3.1      배관설비 재료

          배관 및 접합부의 재료는 다음기준에 적합한 기계적 성질 및 화학적 성질을 가진 것으로 한다.

2.3.1.1    배관은 스테인레스강관 또는 구리합금으로 열처리한 것으로 한다. 다만, 국토교통부장관이 정하는 외국 인정기준에 따라 액화천연가스 사용에 적합하도록 제조된 연성연료라인의 경우 이를 연성연료라인으로 대체할 수 있다. 또한, 압력조정기 후단으로서 신축성이 요구되는 곳에는 플렉시블 금속튜빙(이하 "튜빙"이라 한다), 와이어브레이드관 또는 섬유보강수지관(이하 "호스"라 한다)을 사용할 수 있다.

2.3.1.2    배관 및 접합부는 사용조건에 대하여 충분한 내식성을 가진 재료로 한다.

2.3.1.3    호스 및 접합부에 사용하는 패킹재료는 내식성 및 내가스성이 있는 것으로 한다.

2.3.1.4    나사접합부의 밀폐제는 액화도시가스용 테프론 등을 사용한다.

2.3.2      배관설비 접합

          스테인레스강관, 구리합금관의 접합은 용접이음, 삽입이음, 나사이음  또는 유니온이음으로 하고 그 밖의 이음은 이와 동등 이상의 성능을 갖는 것으로 한다.

2.3.3      배관설비 설치

          배관은 유지관리에 지장이 없고  위해의 우려가 없도록 다음 기준에 따라 설치한다.

2.3.3.1    배관 및 접합부는 최소 60㎝마다 차체에 고정하고 진동 및 충격으로부터 보호한다.

2.3.3.2    액화도시가스가 통하는 부분으로서 용기 및 용기부속품을 제외한 부분(이하 "배관등"이라 한다)은 자동차의 길이, 폭, 높이의 범위 안에 있도록 하며 최저 지상고보다 높은 위치에 설치한다.

2.3.3.3    배관등은 배기가스에 직접 접촉되지 않도록 한다.

2.3.3.4    배관등은 열에 의한 손상을 방지하기 위하여 배기관 및 소음기와 10㎝ 이상 간격을 유지해 설치한다. 다만, 배관등이 열에 의한 손상을 방지하기 위한 적절한 조치를 한 경우에는 4㎝ 이상의 간격을 유지해 설치할 수 있다.

2.3.3.5    배관등은 불꽃이 발생할 수 있는 노출된 전기단자 및 전기개폐기와 20㎝ 이상, 배기관 출구와 30㎝ 이상의 간격을 유지하여 설치한다.

2.3.3.6    배관등을 트렁크실 등에 설치하는 경우 배관등은 좌석이 있는 차실과 기밀을 유지한다.

2.3.3.7    배관등을 밀폐된 장소에 설치하는 경우, 가스누출시 가스를 차체 밖으로 방출시키기 위하여 2개 이상의 양호한 구조의 환기구를 설치한다. 또한, 그 환기구의 위치는 환기구로부터 방출되는 가스가 노출된 전기단자 및 전기개폐기의 영향을 받지 않는 곳으로 하고, 환기구내 전기배선은 피복된 것을 사용하고 차체 또는 이에 준하는 곳에 고정한다.

2.3.3.8    배관을 굴곡시킬 경우 굴곡부의 굴곡반경은 배관의 중심단면에 있어 배관 외경의 2배 이상으로 한다.

2.3.3.9    배관 지지대의 금속부분은 배관에 직접 접촉하지 않도록 한다.

2.3.3.10   배관이 차체의 금속부분을 관통하는 경우 당해 금속부분과 배관이 직접 접촉되지 않도록 보호한다.

2.3.3.11   용기와 연결된 매니폴드는 진동을 최소화 하도록 장착하여 방호된 위치에 설치하되 비고정 물체로부터의 손상을 최소화 하도록 차단시킨다.

2.3.3.12   자동차의 바닥을 통과하는 배관 또는 튜빙은 용기 바로 밑 또는 인접한 바닥을 통하여 차 안에 설치될 수 있도록 한다. 분기관 설치 시 T자형연결부는 바닥아래, 자동차 외부의 주연료 배관에 설치한다.

2.4      배관설비 성능

2.4.1     배관 및 접합부는 상용압력의 1.5배 이상의 내압성능을 가지며 상용압력 이상에서 기밀성능을 가진 것으로 한다.

2.4.2     튜빙 및 호스는 가장 가혹한 압력 및 온도 조건에 대하여 4 이상의 안전율을 가진 것을 사용한다.

2.5       사고예방설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 과압안전장치ㆍ가스누출검지경보장치ㆍ역류방지장치 및 과류방지밸브를 설치한다.

2.5.1     과압안전장치

2.5.1.1    안전밸브는 용기의 최고충전압력에 대하여 내압성능을 가진 것으로 한다.

2.5.1.2   안전밸브 전단에 차단밸브를 설치할 경우에는 당해 안전밸브의 분출성능을 현저하게 저하시키지 않는 밸브를 사용하고 그 밸브는 항상 개방상태로 둔다.

2.5.1.3   1차 안전밸브에 연결되는 방출관(이하 "1차 안전밸브 방출관"이라 한다)은 방출유체의 압력 및 온도에 적합하고 상방향으로 운전실 위 또는 자동차의 후단부의 상부에 연장해 설치한다.

2.5.1.3.1  용기가 2개인 경우에는 각 용기의 1차 안전밸브 방출관은 매니폴드에 의해 공동 방출관으로 합치는 것이 허용된다.

2.5.1.3.2  방출구 및 2차 안전밸브 출구는 빗물 또는 오물의 유입을 최소화해 방호되도록 하고 안전밸브가 작동될 때를 제외하고는 방호수단은 제 위치에 있도록 하며 가스의 흐름을 제한하지 않도록 한다. 또한, 방출관에는 고여 있는 물을 배수하기 위한 조치를 강구한다.

2.5.1.3.3  방출구 또는 2차 안전밸브 출구를 통하여 방출되는 가스는 밀폐지역, 다른 자동차, 엔진흡입구, 또는 엔진배기관에 유입하지 않도록 한다.

2.5.1.4   최고사용압력을 감압하기 위하여 사용하는 압력조정기의 저압측에는 다음 기준에 따라 안전밸브를 설치한다.

2.5.1.4.1  안전밸브는 압력조정기의 상류가 최고사용압력으로 공급될 때 압력조정기 정격유량의 1.2배 유량등급을 가진 것으로 한다.

2.5.1.4.2  안전밸브의 방출관은 용기에 부착된 1차 안전밸브 방출관 설치요건에 따라 자동차 운전실 위 또는 자동차 후단부의 상부에 설치한다.

2.5.1.5   배관 또는 튜빙에는 액화도시가스가 밸브로 인해 차단되어 그 배관 또는 튜빙 안의 압력이 상용압력을 초과하는 경우 상용압력 이하에서 작동하는 안전밸브를 설치한다.

2.5.1.6   안전밸브는 사용 시에 발생할 수 있는 충격, 진동 및 가속도의 영향에 견딜 수 있는 것으로 한다.

2.5.1.7   안전밸브는 검사품 여부를 확인해 부착한다.

2.5.2     가스누출경보 및 자동차단장치 설치

2.5.2.1    연료장치의 가스누출 여부를 상시 감시할 수 있도록 엔진실, 운전실 및 밀폐된 용기보관장소에는 검출부를 설치하고 운전실에는 가스누출경보장치를 설치한다.

2.5.2.2    가스누출경보장치의 경보농도는 액화도시가스 폭발하한계의 20% 미만으로 하고, 가스누출시 운전실에 경보음을 울리고 육안으로 확인이 가능한 것으로 한다. 이 경우 가스누출경보장치의 정밀도는 경보농도 설정치에 대하여 ±25%이하로 한다.

2.5.3     역류방지장치 설치

2.5.3.1    자동차연료장치에는 용기로부터 충전접속부로의 액화도시가스가 역류하는 것을 방지하기 위하여 역류방지밸브를 설치한다. 

2.5.3.2    역류방지밸브는 자동차연료공급 노즐과 같은 연료공급계통의 다른 구성품과 통합성을 가진 것으로 한다.

2.5.4     과류방지밸브 설치

2.5.4.1    엔진에 연료를 공급하는 각 배관에는 과류방지밸브를 설치한다. 다만, 주밸브로서 과류방지기능이 있는 경우에는 주밸브를 과류방지밸브로 갈음할 수 있다.

2.5.4.2    과류방지밸브는 연료공급배관에 파손이 발생하면 차단되는 구조로 한다.

2.5.4.3    과류방지밸브는 도로의 진동영향을 최소로 하는 방향으로 설치한다.

2.5.4.4    연료가스의 압력차에 의해 자동적으로 연료가스를 차단하는 기계방식의 과류방지밸브의 경우에는 균압노즐방식 또는 수동식 복귀장치를 갖춘 것으로 한다.

2.6       부대설비 기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 압력계ㆍ연료계 및 용기고정장치를 설치한다.

2.6.1      계측설비 설치

2.6.1.1    각 용기에는 가스압력을 나타낼수 있는 압력계를 설치한다.

2.6.1.2    압력계는 최소폭발압력안전율 4를 가진 압력 및 온도조건으로 설계한다.

2.6.1.3    압력계의 지시범위는 상용압력의 1.5배 이상 2배 이하의 최고눈금이 있는 것으로 한다.

2.6.1.4    압력계 개구부는 직경이 1.4㎜를 초과하지 않고 용기의 최고액위 이상의 지점에 위치시킨다.

2.6.1.5    연료계의 표시눈금은 용기의 전내용적을 100%로 한 액화도시가스의 용적백분율로 표시하고 90%의 눈금을 명시한다.

2.6.1.6    연료계의 표시량과 용기 내의 액량과의 오차는 90%의 눈금에 있어서 ±5% 이내로 한다. 다만, 용기 내에 과충전 방지를 위한 감량공간이 설치된 경우에는 그러하지 아니하다. 

2.6.1.7    연료계의 전기저항습동부는 전기불꽂에 의한 가스폭발을 방지할 수 있도록 밀폐한다.

2.6.1.8    운전실 또는 객실 내에 설치된 압력계는 파손에 의해 가스가 누출되지 않는 구조로 한다.

2.6.1.9    압력계 및 연료계는 진동 등으로 인한 손상을 방지하기 위하여 방호된 위치에 견고히 부착되고 차단되도록 설치한다.

2.6.2      용기고정장치

          용기는 자동차의 운행에 충분한 내구력을 갖도록 다음 기준에 따라 용기고정장치를 설치한다.

2.6.2.1    용기고정장치는 용기를 고정한 후 완전히 충전된 용기무게의 8배의 힘을 가할 경우 고정위치가 최대 13mm이상 변형되지 아니하는 것으로 한다. 이 경우 파손은 발생되지 않아야 한다. 다만, 자동차 및 자동차부품의 성능과 기준에 관한 규칙 제91조제5항 또는 제6항의 기준에 적합한 경우 이를 만족한 것으로 한다.

2.6.2.2    용기고정장치는 차체 또는 프레임 등에 2개소 이상 고정하는 것으로서 2.6.2.1에 따른 하중을 지탱할 수 있도록 한다.

2.6.3     전기배선

2.6.3.1    전선은 진동, 충격, 변형, 마모 또는 부식으로 인한 손상을 방지할 수 있도록 설치한다.

2.6.3.2    전선은 과전류방지장치로 보호되도록 하고 전선의 규격은 최대예상부하에 적합한 것으로 한다.

2.6.3.3    연료장치에 연결된 전기장치들은 이중밀봉형 구조로 한다.

2.7       표시기준

          자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음기준에 따라 사용하는 가스의 종류 및 최고충전압력 등 적절한 표시를 한다.

2.7.1      가스충전구 부근에는 다음 사항을 표시한다.

2.7.1.1    "액화도시가스" 연료사용 자동차임을 표시

2.7.1.2    액화도시가스 용기의 "최고사용압력(㎫)"

2.7.2      자동차에는 사용연료를 쉽게 식별할 수 있도록 자동차의 뒷면, 오른쪽 하단(자동차의 범퍼 또는 뒷문은 제외) 보기 쉬운 곳에 연료용가스이름(액화도시가스, LNG 등)을 표시한 스티커를 부착하여야 한다.

2.7.2.1     재질은 방수성이 있을 것

2.7.2.1.1    배경색은 녹색으로 하고 테두리 및 글씨 색상은 백색(광택이 나는 백색 포함) 일 것

2.7.2.1.2    스티커 크기는 테두리(4~6㎜이상), 너비(110㎜~150㎜이상), 높이(80㎜~110㎜)이상 일 것

2.7.2.1.3    글씨의 크기는 높이(25㎜이상), 두께(4㎜이상)이어야 하며 스티커 중심에 위치 할 것

2.7.3      운전석의 보기 쉬운 곳에는 "자동차의 실내장기주차 및 밀폐된 공간에서의 정비를 금함"이라는 경고문구를 표시한다.

2.8       기타

          액화도시가스의 노출로 인해 파열되어 자동차의 안전에 위해를 끼칠 수 있는 자동차 구성부품 및 보조장치들은 액화도시가스의 노출로부터 보호되도록 한다.

3.        기술기준

          차량이 액화도시가스 연료 시스템 및 용기에 손상을 주는 사고 또는 화재에 관련된 경우에는 그 시스템 및 용기에 대해 점검ㆍ수리 또는 분리해 재검사를 실시한 후 운행을 재개한다.

4.        완성검사는 다음 기준에 따른다

4.1       완성검사 항목은 2의 기준에 의한 시설기준의 적합여부를 검사한다.

4.2       검사방법

4.2.1      용기 및 배관 등의 부착상태

          용기 및 배관 등의 부착상태는 2.1 내지 2.11까지의 적합여부에 대해 확인한다. 

4.2.2      배관등의 기밀시험

          배관 등의 기밀검사는 다음 중 어느 하나의 방법으로 실시한다.

4.2.2.1    검지액에 의한 방법으로 하는 경우 상용압력에서 배관등에 검지액을 바르고 거품에 의한 가스누출 유무를 확인한다.

4.2.2.2    가스감지기에 의한 방법으로 하는 경우 연료가스를 사용하여 상용압력에서 가스누출감지기(이하 "감지기"라 한다)의 검출부를 배관, 접속부 등에 접촉하여 가스누출 유무를 확인한다. 

4.2.3      풀콘테이너, 세미콘테이너 또는 트렁크실 등의 기밀시험

          용기 및 용기부속품이 풀콘테이너, 세미콘테이너 또는 트렁크실 등에 부착되어 있는 경우의 기밀검사는 가스용기의 설치방법에 따라 다음 중 어느 하나의 방법으로 실시한다. 

4.2.3.1    풀콘테이너 및 세미컨테이너의 기밀검사는 다음 순서에 따라 실시한다.

4.2.3.1.1  풀콘테이너 및 세미컨테이너의 환기구 중 어느 하나에 노즐직경 4㎜ 이상의 가스 도입용 호스를 삽입하고 전체 환기구를 밀폐한다.

4.2.3.1.2  풀콘테이너 및 세미컨테이너내에 0.01㎫의 압축 탄산가스 또는 0.01㎫의 발연제에 의한 연기를 혼합한 압축공기를 30초간 가한다.

4.2.3.1.3  풀콘테이너 및 세미컨테이너로부터 가스누출 유무를 탄산가스검지기 또는 육안으로 확인한다.

4.2.3.2    트렁크실 등의 기밀검사는 다음 순서에 따라 실시한다.

4.2.3.2.1   트렁크실 등의 환기구 중 하나에 노즐직경 4㎜ 이상의 가스 도입용 호스를 삽입하고 전체 환기구를 밀폐한다.

4.2.3.2.2   트렁크실 등에 0.5㎫의 압축 탄산가스 또는 0.5㎫의 발연제에 의한 연기를 혼합한 압축공기를 30초간 가한다.

4.2.3.2.3   차실로의 가스누출 유무를 탄산가스검지기 또는 육안으로 확인한다.

별표 0010: 액화석유가스 내압용기 장착에 대한 세부기준, 설치방법 및 검사방법 (제7조제1항제3호 관련)

(별표10)

액화석유가스 내압용기 장착에 대한 세부기준, 설치방법 및 검사방법

(제7조제1항제3호 관련) 

1.        일반사항

1.1       적용범위

          법 제2조제4호의2에 따른 내압용기와 그 연결에 필요한 가스설비 등의 설치에 대한 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등을 규정한다.

1.2        자동차의 용기는 자동차의 연료저장의 목적에 한정하여 사용하여야 한다.

2.        시설기준

2.1       저장설비기준

2.1.1      저장설비 설치

          액화석유가스를 연료로 사용하는 자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 용기·용기밸브 및 과충전방지장치 등을 설치한다.

2.1.1.1    용기

2.1.1.1.1  용기에는 용기밸브·안전밸브·액면표시장치 및 과충전방지장치를 부착한다. 다만, 액분사방식 및 기체분사방식의 연료장치에는 용기 안에 2.2.1.3에 따른 연료펌프를 부착할 수 있다.

2.1.1.1.2  용기에 부착하는 용기밸브 및 액면표시장치 등의 돌출부 및 배관 등은 적재물품으로 인한 손상을 받지 아니하도록 앵글 등으로 보호 장치를 설치하고, 밸브의 조작이 용이하게 한다.(시동장치로 작동되는 경우를 포함한다.)

2.1.1.1.3  용기에 부착하는 용기밸브 및 액면표시장치 등은 배기관 개구부로부터 300㎜ 이상, 노출된 전기단자로부터 200㎜ 이상 떨어지게 한다.

2.1.1.1.4  용기 안의 사이폰관은 충전 시 및 주행 중에 파손되지 아니하도록 부착하고, 또한 안전밸브용 사이폰관은 용기 안의 기상부에 개구되게 한다.

2.1.1.1.5  자동차에 용기를 부착하는 방법은 다음 기준에 따른다.

2.1.1.1.5.1 용기는 고정식으로 부착한다.

2.1.1.1.5.2 용기는 자동차의 진동·긴급발차 또는 정지로 인하여 손상되거나, 고정부가 풀어지지 아니하도록 견고하게 부착한다.

2.1.1.1.5.3 용기는 가능한 차실에 가까운 위치에 부착한다.

2.1.1.1.5.4 용기의 부착장소가 외기로 환기가 되지 아니할 경우에는 다음 그림 1과 같은 환기통을 4개소 이상 설치하고, 그 위치는 배기관 및 배기가스의 열 영향을 받지 아니하는 곳으로 한다. 다만, 풀콘테이너 또는 세미콘테이너를 설치하는 경우에는 다음 기준에 따른다.

2.1.1.1.5.4.1  풀콘테이너(용기가 고정된 콘테이너 케이스 안에 설치된 것)를 설치한 경우에는 콘테이너로부터 대기중으로 환기통을 1개소 이상

2.1.1.1.5.4.2  세미콘테이너(용기밸브 및 안전밸브 등이 고정된 콘테이너 케이스 안에 설치된 것)를 설치한 경우에는 콘테이너로부터 대기중으로 환기통을 1개소 이상 및 용기부착장소에 환기통을 1개소 이상

2.1.1.1.5.5 누출된 액화석유가스가 차실에 들어오지 아니하는 구조로 한다. 다만, 용기설치실에 설치되는 용기는 세미콘테이너 또는 풀콘테이너 안에 설치할 경우 차실에 들어오지 아니하는 구조로 인정할 수 있다.

2.1.1.1.5.6 용기에서 배기관 또는 소음기 외면까지의 간격은 100㎜ 이상으로 한다. 다만, 철판격벽을 설치한 경우에는 그 간격을 40㎜까지 단축할 수 있다.

2.1.1.1.5.7 용기의 프로텍터와 밸브사이는 조작을 용이하게 할 수 있는 간격을 둔다.

2.1.1.1.5.8 용기를 차량하부 또는 측면에 부착할 경우 용기본체·용기밸브·그 밖의 용기부속품 등을 보호할 수 있도록 보호판을 설치한다.

2.1.1.1.5.9 용기는 추돌·충돌 등으로 인한 손상을 방지하기 위하여 차량의 최후단부로부터 300㎜ 이상, 차량의 최외측면으로부터 200㎜ 이상의 간격을 유지하여야 한다. 다만, 아래의 하나와 동등수준이상으로 안전이 확보된 경우에는 그러하지 아니하다.

2.1.1.1.5.9.1    “자동차 및 자동차부품의 성능과 기준에 관한 규칙” 제91조 제2항의 기준을 만족하는 경우

2.1.1.1.5.9.2    강재의 강도가 표준규격 41(SS41)이상이고 두께가 3.2mm 이상인 강판 또는 형강으로 가스용기 및 용기밸브 등을 보호한 경우

그림 1. 환기통의 형상

2.1.1.2    용기밸브

2.1.1.2.1  용기밸브는 추돌·충돌 등으로 인한 손상을 방지하기 위하여 자동차의 최후단부로부터 300㎜ 이상, 자동차의 측면으로부터 200㎜ 이상의 간격을 유지하여야 한다. 다만, 아래의 하나와 동등수준이상으로 안전이 확보된 경우에는 그러하지 아니하다.

2.1.1.2.1.1    “자동차안전기준에관한규칙” 제91조 제2항의 기준을 만족하는 경우

2.1.1.2.1.2    강재의 강도가 표준규격 41(SS41)이상이고 두께가 3.2mm 이상인 강판 또는 형강으로 가스용기 및 용기밸브 등을 보호한 경우

2.1.1.2.2  기화기방식 및 기체분사방식 자동차 연료장치의 액출구 밸브에는 다음 중 어느 하나에 해당하는 과류방지밸브를 설치한다.

2.1.1.2.2.1 폐지유량 6L/min 이하(프로판환산), 폐지차압 0.05㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 균압노즐을 설치한 경우, 노즐직경은 1㎜ 이하인 것

2.1.1.2.2.2 폐지유량 6L/min 이하(프로판환산), 폐지차압 0.05㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 복귀기능이 있는 것

2.1.1.2.2.3 액분사방식 자동차 연료장치의 액출구밸브에는 다음 중 어느 하나의 과류방지밸브를 장착한다.

2.1.1.2.2.3.1  폐지유량 8L/min 이하(프로판환산), 폐지차압 0.09㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 균압노즐을 설치한 경우, 폐지 후 유량이 차압 0.7㎫에서 0.5L/min 이하인 것

2.1.1.2.2.3.2  폐지유량 8L/min 이하(프로판환산), 폐지차압 0.09㎫ 이하에서 작동하는 것으로서 복귀기능이 있는 것

2.1.1.2.3  액출구밸브에는 그 본체의 눈에 띄기 쉬운 곳에 과류방지밸브를 장착하였다는 것을 표시하는 부호(E.F.V)를 각인하고, 그 핸들은 액출구 밸브임을 표시하기 위하여 적색으로 도색한다.(시동장치로 과류방지밸브를 조작할 수 있는 경우 핸들을 설치하지 아니할 수 있다.)

2.1.1.3     과충전방지장치

2.1.1.3.1  과충전방지장치는 액화석유가스의 충전량이 용기내용적의 80%(원통형 용기의 경우에는 85%)를 충전한 경우 충전이 되지 아니하는 구조로 한다.

2.1.1.3.2   과충전방지장치는 다음 기준에 따라 설치한다.

2.1.1.3.2.1  액화석유가스에 견디는 화학적 성질 및 충분한 기계적 강도를 가진 구조인 것

2.1.1.3.2.2  설정점을 용이하게 변경할 수 없는 구조인 것

2.1.1.3.2.3  눈으로 보아 사용상 유해한 흠·균열 등의 결함이 없는 것

2.1.1.3.2.4  3㎫ 이상의 압력으로 실시하는 내압시험 및 1.8㎫ 이상의 압력으로 실시하는 기밀시험에 합격한 것

2.2       가스설비기준

2.2.1      가스설비 설치

          액화석유가스를 연료로 사용하는 자동차에는 그 자동차 및 연료장치의 안전을 확보하기 위하여 다음 기준에 따라 압력조정기·기화장치·연료펌프·여과장치 및 전자식밸브 그 밖에 필요한 장치를 설치한다. 이 경우 전자식밸브 및 기화장치(설치하는 경우에만 적용한다)는 한국가스안전공사 또는 공인검사기관의 성능인증을 받은 것으로 한다.

2.2.1.1    압력조정기

          액화석유가스를 연료로 사용하는 자동차에 압력조정기를 설치하는 경우에는 KGS AA435(액화석유가스 자동차용 압력조정기 제조의 시설·기술·검사 기준)에 따른 검사에 합격한 것으로 한다.

2.2.1.2    기화장치

2.2.1.2.1   기화기는 기화장치를 구성하는 각 부분이 진동·충격으로 인하여 가스가 누출되지 아니하도록 밴드 등으로 견고하게 고정한다.

2.2.1.2.2   엔진의 배기가스를 기화기의 가열원으로 직접 사용하지 아니한다.

2.2.1.2.3   기화기는 다음 중 어느 하나의 기관에서 성능인증을 받은 것으로 한다.

2.2.1.2.3.1 한국가스안전공사

2.2.1.2.3.2 「국가표준기본법」에 따라 지정을 받은 공인시험·검사기관 중 액화석유가스 자동차 기화기의 성능인증업무를 하는 공인시험·검사기관

2.2.1.3    연료펌프

2.2.1.3.1   연료펌프는 충분한 기계적 강도를 가지는 방폭구조이고, 액화석유가스에서 사용 시 화학적으로 이상이 없는 것으로 한다.

2.2.1.3.2   연료펌프에는 펌프의 토출압력이 1.3㎫ 이하에서 작동하는 릴리프 밸브가 내장되어 있는 것으로 한다.

2.2.1.3.3   연료펌프의 전기적 시스템(모터부 등)은 용기 및 배관 등으로부터 전기적으로 절연되어 있는 것으로 한다.

2.2.1.3.4   연료펌프는 전자제어장치의 결함이 발생하거나 전원공급이 차단될 경우 출력이 자동으로 정지되는 기능이 있는 것으로 한다.

2.2.1.4    여과장치

2.2.1.4.1   여과장치는 진동 및 충격으로 인하여 가스가 누출되지 아니하도록 밴드 등으로 견고하게 고정한다.

2.2.1.4.2   여과장치는 용기와 전자식밸브사이에 설치하고 보수·유지에 편리한 곳에 위치하게 한다.

2.2.1.4.3   여과장치는 액화가스 중에 포함된 불순물을 충분히 여과할 수 있고, 여과 엘리멘트의 청소를 위하여 탈착이 용이한 구조로 한다.

2.2.1.4.4   여과장치는 3㎫ 이상의 압력으로 행하는 내압시험 및 1.8㎫ 이상의 압력으로 행하는 기밀시험에 합격한 것으로 한다.

2.2.1.5    전자식밸브

2.2.1.5.1   전자식밸브 그 밖에 고압부의 액화석유가스 액 통로의 기구는 그 배관 안에 이상고압이 발생한 경우 용기로 액화석유가스액이 역류될 수 있는 구조로 한다.

2.2.1.5.2   전자식밸브는 진동 및 충격으로 인하여 가스가 누출되지 아니하도록 밴드 등으로 견고하게 고정한다.

2.2.1.5.3   전자식밸브는 전자코일의 절연이 약화되지 아니하도록 고열 또는 습기에 영향이 적은 기화기 부근에 부착한다.

2.2.1.5.4   전자식밸브는 다음 중 어느 하나의 기관에서 성능인증을 받은 것으로 한다.

2.2.1.5.4.1 한국가스안전공사

2.2.1.5.4.2 「국가표준기본법」에 따라 지정을 받은 공인시험·검사기관 중 액화석유가스 자동차 전자식밸브의 성능인증업무를 하는 공인시험·검사기관

2.3       배관설비기준

2.3.1      배관설비 재료

          배관의 재료는 다음 기준에 따라 액화석유가스의 취급에 적합한 기계적 성질 및 화학적 성분을 가진 것으로 한다.

2.3.1.1    배관은 다음 중 어느 하나에 해당하는 것을 사용한다.

2.3.1.1.1   열처리한 KS D 3562(압력 배관용 탄소 강관) 또는 KS D 5301(이음매없는 구리 및 구리합금 관)중 인탈산동이나 이들과 같은 수준 이상인 금속관

2.3.1.1.2   KGS AA533(액화석유가스 자동차용 비금속호스 제조의 시설·기술·검사 기준)에 따른 비금속관

2.3.1.2    고압부에 고무호스를 사용할 경우에는 액화석유가스의 안전관리 및 사업법 시행규칙 제10조제1항제4호 별표 7 제4호마목1)나)의 자동차용 고압고무호스 또는 KS M 6629(액화석유가스용 고무호스)에 정하는 규격품이나 이와 같은 수준 이상의 성능을 가진 것으로 한다.

2.3.2      배관설비 두께

          액화석유가스를 연료로 사용하는 자동차에 설치하는 동관의 두께는 KS D 5301(이음매없는 구리 및 구리합금 관) 제4호(치수 및 허용차)에 적합한 것으로 한다.

2.3.3      배관설비 설치

          배관은 그 배관에 대한 위해(危害)의 우려가 없도록 다음 기준에 따라 설치한다.

2.3.3.1    배관외면에서 배기관 또는 소음기 외면까지의 간격은 100㎜ 이상으로 한다. 다만, 철판격벽을 설치한 경우에는 배관 외면에서 배기관 또는 소음기 외면까지의 간격을 40㎜까지 단축할 수 있다.

2.3.3.2    기체배관을 설치할 경우에는 기체배관파손 등으로 인하여 액체가 기체 배관으로 역류되지 아니하는 구조로 한다.

2.3.3.3    양단이 고정된 배관은 그 중간에 적당한 완곡부를 두고 1m 이내마다 밴드 등으로 고정한다.

2.3.3.4    배관의 각 완곡부의 곡률반경은 외경의 2배 이상으로 한다.

2.3.3.5    고압배관부에는 운전석에서 조작할 수 있는 연료공급 차단용 전자식밸브를 1개 이상 설치한다.

2.3.3.6    배관은 배기관 또는 소음기에서 떨어지도록 하고 현저하게 열의 영향을 받을 우려가 있는 부분은 적당한 방열조치를 한다.

2.3.3.7    배관은 외부로부터 손상을 받을 우려가 있는 곳이나 차실은 피하고, 또한 손상을 받을 우려가 있는 부분에 대해서는 적당한 보호조치를 한다. 다만, 비금속호스를 연료관으로 사용하는 경우 연료관은 플렉시블호스 등의 보호관으로 보호조치를 한다.

2.3.3.8    배관결합부에 패킹을 사용하는 경우에는 액화석유가스용인 실테이프(Seal tape) 등을 사용한다.

2.3.3.9    배관을 설치하기 위하여 차체에 뚫은 구멍에는 고무제 그로메트를 부착한다.

2.3.3.10   고압배관부에 설치하는 안전밸브의 가스방출구는 배기관을 피하여 차량 외부의 안전한 장소에 설치한다.

2.4       사고예방설비기준

2.4.1     과압안전장치

2.4.1.1   안전밸브는 용기 안의 기상부에 개구되게 한다.

2.4.1.2   밀폐된 장소에 용기를 격납하는 경우에는 안전밸브에서 분출되는 가스를 차외로 방출할 수 있는 구조로 한다.

2.4.1.3   안전밸브에 주밸브를 설치하는 경우에는 해당 안전밸브의 분출 성능을 현저하게 저하시키지 아니하는 밸브를 사용하고 그 밸브는 항상 개방상태로 둔다.

2.4.2     긴급차단장치 설치

2.4.2.1   자동차용 긴급차단장치(이하 “차단장치”라 한다)는 액출구밸브 또는 그 근처에 설치한다.

2.4.2.2   차단장치는 3㎫ 이상의 압력으로 실시하는 내압시험 및 1.8㎫ 이상의 압력으로 실시하는 기밀시험에 합격한 것으로 한다.

2.4.2.3    배관의 파손 등으로 인하여 연료가스액의 유출에 이상이 생긴 경우 또는 엔진이 정지한 경우 가스용기로부터 연료가스액의 유출을 자동적으로 차단할 수 있는 기능을 가진 것으로 한다.

2.4.2.4   차단장치는 복귀기구를 가진 것으로 한다.

2.4.2.5   차단장치의 복귀기구 조작장치(시동장치로 작동되는 경우를 포함한다.)는 운전석에 설치되게 한다.

2.4.3     오발진 방지장치 설치

          액화석유가스를 연료로 사용하는 자동차에는 액화석유가스 충전 중 자동차의 시동이 걸리지 아니하도록 자동차에 오발진방지장치 설치를 권고할 수 있다.

2.5       부대설비기준

2.5.1      계측설비 설치

          연료장치에 설치하는 액면표시장치 기준은 다음과 같다.

2.5.1.1   액면표시장치는 플로우트게이지(플로우트식 액면표시장치), 튜우브게이지(직시식 액면표시 장치) 중 한 가지를 용기에 부착한다.

2.5.1.2   액면표시장치는 3㎫ 이상의 압력으로 실시하는 내압시험 및 1.8㎫ 이상의 압력으로 실시하는 기밀시험에 합격한 것으로 한다.

2.5.1.3   튜우브게이지에는 프로텍터를 설치한다.

2.5.1.4   플로우트게이지의 부착넥크링의 형상 및 치수는 그림 2.에 따른다. 다만, 용기의 크기에 따라 형상 및 치수를 조정할 수 있다.  

그림 2. 플로우트게이지의 부착네크링의 형상 및 치수

2.5.1.5   플로우트게이지의 표시 눈금은 용기의 전내용적을 100%로 한 액화석유가스액의 용적 백분율을 표시하고, 80%(원통형 용기의 경우는 85%)의 눈금을 명시한다.

2.5.1.6   플로우트게이지의 표시량과 용기 안의 액량과의 오차는 그 표시의 눈금의 ±5%로 한다. 전기저항습동부를 갖는 것은 80%(원통형 용기의 경우는 85%)의 눈금에서 ±5%, 그 밖의 눈금에서는 10%로 한다.

2.5.1.7   플로우트게이지의 전기저항 습동부는 전기불꽃으로 인한 가스폭발을 방지할 수 있도록 밀폐한다.

2.5.1.8   튜우브게이지의 투명튜우브는 불소수지 또는 이와 같은 수준 이상의 강도를 갖는 것으로 하고, 그 상하에는 스톱 밸브를 설치한 것으로 한다.

2.5.1.9   튜우브게이지의 표시량과 용기 안의 액량과의 오차는 그 표시눈금의 +0~5%로 한다.

3.        검사기준

3.1       검사항목

3.1.1      완성검사  장착검사

          완성검사는 액화석유가스 자동차 연료장치의 안전성을 확인하기 위하여 다음 항목에 대하여 실시한다.

3.1.1.1    2.1에 따른 저장설비기준에 적합한지 확인

3.1.1.2    2.2에 따른 가스설비기준에 적합한지 확인

3.1.1.3    2.3에 따른 배관설비기준에 적합한지 확인

3.1.1.4    2.6에 따른 사고예방설비기준에 적합한지 확인

3.1.1.5    2.8에 따른 부대설비기준에 적합한지 확인

별표 0011: 압축수소가스 내압용기 장착검사 세부기준, 설치방법 및 검사방법(제7조제1항 제5호 관련)

(별표11)

압축수소가스 내압용기 장착검사 세부기준, 설치방법 및 검사방법(제7조제1항 제5호 관련)

1.적용범위

법 제2조 제4의2호에 따른 자동차의 수소가스연료 저장 목적으로 한정하여 사용되는 내압용기와 그 연결에 필요한 가스설비 등의 설치에 대한 세부기준, 검사방법 및 시험 절차 등을 규정한다.

2.용어의 정의

2.1“수소가스연료장치”이란 수소가스를 저장하는 내압용기와 연료전지에 연료를 공급하기 위한 밸브, 배관 및 압력조정기 등 일련의 부속품을 말한다.

2.2“용기등”이란 용기, 용기부속품 및 용기고정장치를 말한다

2.3“용기부속품”이란 분리가 가능한 구조로 용기와 결합되어 있는 것으로 용기밸브, 안전밸브 등을 말한다.

2.4“사용압력”이란 별표4(수소내압용기)의 사용압력을 말한다.

2.5“최고허용압력”이란 수소가스연료장치에 누출이나 변형 등과 같은 손상 없이 정상적으로 사용할 수 있는 최고 압력을 말한다. 

2.6        “충전사이클(Filling cycles)”이란 외부의 수소를 용기에 충전하여 압력이 증가하는 사이클로서 4,000회를 말한다. 

2.7       “의무사이클(Duty cycles)”이란 수소차량의 운행사이클로서 40,000회를 말한다. 

3.수소가스연료장치 장착기준

3.1일반기준

3.1.1수소가스연료장치에 사용하는 내압용기(용기밸브와 용기안전장치 포함)는 자동차관리법에 따른 검사에 합격한 제품을 사용한다. 

3.1.2.연료공급시스템에 사용되는 부품 중 3.0㎫ 이상의 압력이 작용하는 피팅(Fittings), 플렉시블(Flexible) 연료 호스, 수소필터, 수동밸브, 체크밸브, 압력조정기, 배관안전밸브(PRV), 충전구,  수소시스템 센서는 [부록]의 인증기준에 따라 한국가스안전공사가 안전성을 확인한 성능인증품을 사용한다. 

3.1.3.수소가스연료장치에서 수소와 직접 접촉되는 금속 재료는 ISO 11114-1 및 ISO 11114-4에 의해 수소 호환성시험에 적합한 것을 사용한다. 다만, 공인된 시험기관의 시험 성적서 등 증명서를 제시할 경우 시험을 수행하지 않을 수 있다.

3.1.4가스가 누출될 수 있는 부품 및 전도성 부품은 방전으로 가스가 점화되지 않도록 접지 등의 조치하여야 한다.

3.1.5수소가스를 회수할 수 있는 방법이 구비되어야 한다.

3.1.6가스가 역류하지 않도록 배관 등을 설계하고, 배관 외면에는 가스의 흐름방향을 표시한다.

3.1.7가스누출 시 차량내부에 가스가 체류할 수 없는 구조로 하며, 누출을 감지할 수 있는 센서를 부착하여 가스누출 시 가스공급을 즉각적으로 차단하고 운전자가 누출을 인지할 수 있는 시스템을 설치한다.

3.1.8수소가스연료장치를 설치할 시에는 설치 위치의 수소부품에 영향을 줄 수 있는 다음의 사용환경을 고려하여 설치하여야 한다.

3.1.8.1물의 영향 (비나 고인 물 등), 염분(제설이나 해변 등), 햇빛의 자외선 복사, 자갈 등의 충격,  화학물질(솔벤트, 산성, 알칼리성, 화학비료), 자동차의 유체(가솔린, 유압 액체, 배터리액, 글리콜, 오일 등) 및 주변의 배기가스 등

3.1.9수소가스연료장치의 각 부분은 자동차의 길이, 폭, 높이 범위 내에 있어야 하며 최저 지상고보다 높은 위치에 장착하여야 한다.

3.2       내압용기(용기밸브 포함) 및 용기안전장치(밸브) 장착기준

3.2.1      내압용기(용기밸프 포함) 장착기준

3.2.1.1용기는 내압용기 검사에 합격한 용기인지, 그 외면에 사용상 지장이 있는 흠·부식·우그러짐 등의 발생 여부를 확인한 다음 설치하여야 한다. 찍히거나 긁힌 흠?부식의 외부 깊이가 1.25㎜를 초과하거나 섬유의 끊어짐 또는 섬유의 파손이 있는 경우에는 파기한다. 다만, 용기제조자가 정한 별도의 외관검사기준에 따라 검사하여 안전상 문제가 없다고 판단될 경우에는 그러하지 아니하다.

3.2.1.2용기 등은 충돌 또는 충격 등으로 인한 손상을 방지하기 위하여 투영면적과 일직선상에 해당하는 차체의 전단으로부터 420㎜ 이상, 후단으로부터 300㎜ 이상, 차체의 외측면으로터 200㎜ 이상의 간격을 두고 설치하여야 한다. 다만, 강도가 강재의 표준규격 41(SS41)이상이고 두께가 3.2㎜이상인 강판 또는 형강으로 용기 등을 보호한 경우에는 차체의 전단으로부터 320㎜ 이상, 최후단으로부터 200㎜ 이상, 차체의 최외측면으로부터 100㎜ 이상의 간격으로 설치할 수 있다.

3.2.1.3     미완성자동차 차체와 용기 등의 간격은 완성자동차가 3.수소가스연료장치 장착 기준에 적합함이 증명되고 제작자가 구매자에게 그 자료를 제공하는 경우 간격에 대한 최종 판정을 완성자동차 장착검사에서 시행 할 수 있다.

3.2.1.4용기는 및 밸브는 시행규칙 별표 5의5에 따른 각인내용의 확인이 용이하도록 설치하여야 한다.

3.2.1.5용기는 밸브 조작이 쉽도록 설치하여야 한다.

3.2.1.6용기 등은 간섭에 의한 손상을 방지하기 위하여 주변(용기 고정을 위한 장치는 제외)과 최소 5㎜ 이상 간격을 두고 설치하여야 한다.

3.2.1.7용기 등(용기고정장치는 제외한다)은 불꽃이 발생할 수 있는 노출된 전기단자 및 전기개폐기로 200㎜이상 떨어져 설치하여야 한다.

3.2.1.8용기 등을 트렁크 실 등에 설치하는 경우 좌석이 있는 차실과 기밀을 유지하도록 한다.

3.2.1.9용기 등이 밀폐된 장소에 설치되는 경우, 가스누출 시 가스를 차체 밖으로 방출시키기 위하여 직경 30㎜이상의 환기구 2개 이상 설치하여야 한다. 또한 당해 환기구는 환기구로부터 방출되는 가스가 노출된 전기단자 및 전기개폐기의 영향을 받지 않는 위치에 설치하여야 하며, 환기구내 전기배선은 피복되어야 하고 차체 또는 이에 준하는 곳에 고정한다.

3.2.1.10직사광선을 받을 우려가 있는 용기는 직사광선 차단용 덮개를 설치하여야 하며 덮개는 당해용기에 직접 접촉되지 않도록 하여야 한다. 또한 누출에 대비하여 충분한 환기가 될 수 있도록 한다.

3.2.1.11용기 등을 보호하는 덮개를 부착한 경우 물 등이 덮개 내에 고이지 않도록 하여야 한다. 또한 덮개 등은 용기의 외관검사를 위하여 탈착이 가능한 것으로 한다.

3.2.2용기 안전(밸브)장치 장착기준

          수소가스 내압용기에는 화재시 폭발을 방지하기 위하여 1개 이상의 용기안전장치(온도감응식 압력방출방치(PRD)를 말한다)를 설치하여야 한다.

3.2.2.1모든 용기안전장치의 방출구는 마개 등으로 보호한다.

3.2.2.2용기안전장치를 통해 수소가 방출될 경우 다음의 방향으로 향하지 않도록 하여야 한다.

3.2.2.2.1밀폐 또는 반밀폐 공간

3.2.2.2.2차륜 덮개 공간

3.2.2.2.3수소가스 내압용기

3.2.2.2.4지면에 평행한 상태로 자동차의 후방이나 측면 방향

3.3가스 충전구

3.3.1가스 충전구는 안전한 접속이 이루어지지 아니할 경우 가스의 흐름을 차단하는 구조이어야 한다.

3.3.2 가스 충전구는 충전 시의 최대압력과 충전 후의 최고충전압력에서 가스가 누출되지 않고 견딜 수 있는 구조로 한다.

3.3.3가스 충전구는 충전구를 보호하기 위한 덮개와 먼지, 액체, 오염물질 등의 이물질 침입을 방지하기 위한 입구 마개를 설치한다.

3.3.4가스 충전시 정전기를 방지할 수 있도록 조치한다. 

3.3.5가스충전구는 범퍼와 같은 충격흡수부위, 승객 거주공간, 트렁크 등의 수화물 공간 및 수소가 축적될 수 있는 공간에는 설치하지 않도록 한다.

3.3.6수소가 충전기로 역류되지 않는 구조로 한다.

3.3.7가스충전구 덮개 안쪽에는 사용 가스명, 내압용기 사용압력 및 내압용기 사용만료일을 지워지지 않도록 표시한다.

3.3.8가스충전구는 노출된 전기단자 및 전기개폐기와 20㎝ 이상의 간격을 유지하여 부착한다. 

3.4역류방지장치(체크밸브) 장착기준

3.4.1역류방지장치는 연료가스의 역류를 방지할 수 있는 것으로서 가스충전구에서 용기에 이르는 배관 등에 설치한다.

3.4.2역류방지장치는 사용압력의 1.5배 이상의 내압성능을 가지며, 사용압력 이상에서 기밀성능을 가지는 것으로 한다.

3.4.3      역류방지장치는 진동, 충격에 의하여 연료가스가 누출되지 아니하도록 안전하게 부착한다.

3.5주 밸브(고압차단밸브) 장착기준

 연료공급 차단을 위한 주밸브는 다음의 기준에 적합하게 설치하여야 한다.

3.5.1작동 동력원이 상실된 경우 자동적으로 닫히는 구조로 설치한다.

3.5.2연료전지의 구동이 정지된 경우 자동적으로 닫히는 구조로 설치한다.

3.5.3운전석에서 조작이 가능한 구조로 설치한다.(시동장치로 작동되는 경우를 포함한다)

3.5.4주밸브는 진동, 충격에 의해 연료가스가 누출되지 아니하도록 안전하게 부착한다.

3.5.5주밸브는 사용압력의 1.5배 이상의 내압성능(그 구조상 물에 의한 내압시험이 곤란한 경우 공기·질소 등의 기체에 의해 1.25배 이상의 압력으로 내압시험을 실시할 수 있다)을 가지며, 사용압력 이상에서 기밀성능을 갖는 것으로 한다. 다만, 기체로 내압시험을 하는 경우 기밀시험은 생략한다.

3.6압력조정기(감압밸브) 장착기준

3.6.1압력조정기는 진동, 충격 등에 의해 가스가 누출되지 않도록 안전한 장소에 고정 설치한다.

3.6.3압력조정기는 감압된 압력에 대하여 출구측 압력과 유량이 안정적으로 공급되어야 한다.

3.6.4압력조정기는 사용압력의 1.5배 이상의 내압성능을 가지고, 사용압력이상에서 기밀성능을 갖는 것으로 한다.

3.7과류방지밸브 설치 기준

3.7.1용기밸브 또는 그 부근에는 일정량 이상의 가스가 흐를 때 자동으로 가스의 통로를 차단하는 과류방지밸브를 설치한다. 다만, 전기작동식 용기밸브와 같이 용기밸브가 과류방지기능을 갖는 경우에는 설치하지 아니한다.

3.7.2연료가스의 압력차에 의해 자동적으로 연료가스를 차단하는 기계방식의 과류방지밸브의 경우에는 균압노즐방식 또는 수동식 복귀장치를 갖춘 것으로 한다.

3.7.3가스가 용기에 충전되는 배관에 설치되는 과류차단밸브는 용기와 가깝게 설치한다.

3.8.배관 장착 기준

3.8.1용기와 직접 연결되는 부분에는 플렉시블 연료호스를 사용할 수 없다. 

3.8.2강관 이음은 삽입이음, 나사이음, 유니언 이음 등을 사용할 수 있으나, 기밀성능을 유지한다. 

3.8.3접합부에 사용하는 패킹재료는 내가스성이 있는 것으로 한다.

3.8.4배관 및 접합부는 최소 60cm마다 차체에 고정되어 진동 및 충격으로부터 보호한다.

3.8.5배관 등(배관 및 접합부를 말한다. 이하 같다)은 전기방전이 발생할 수 있는 노출된 전기단자 및 전기개폐기로부터 200㎜이상 이격하여 설치한다.

3.8.6배관 등을 트렁크실 등에 설치하는 경우 배관 등은 좌석이 있는 차실과 기밀을 유지할 수 있도록 설치한다.

3.8.7배관 등이 밀폐된 장소에 설치되는 경우, 가스 누출 시 가스를 차체 밖으로 방출시키기 위하여 당해 설치 장소부근에 지름 30㎜ 이상의 환기구 2개 이상을 설치하여야 한다. 또한 당해 환기구는 환기구로부터 방출되는 가스가 노출된 전기단자 및 전기개폐기의 영향을 받지 않는 위치에 설치하며 환기구내 전기배선은 피복하고 차체 또는 이에 준하는 곳에 고정한다.

3.8.8배관을 굴곡 시킬 경우 굴곡부의 굴곡반경은 배관의 중심단면에 있어 배관 외경의 2배 이상으로 한다.

3.8.9배관 지지대의 금속부분은 직접 배관에 접촉하지 않는다.

3.8.10배관이 차체의 금속부분을 관통하는 경우 당해 금속부분과 배관이 직접 접촉되지 아니하도록 보호한다.

3.8.11배관, 튜브, 피팅 및 배관요소 등은 안전율이 최소 4 이상 되도록 설계하여야 한다.

3.9. 과압방지장치 설치기준

압력조정기에 의해 감압된 부분에는 다음의 기준에 적합하도록 과압을 방지하는 장치를 설치하여야 한다.

3.9.1모든 과압방지장치의 방출구는 마개 등으로 보호되어야 한다.

3.9.2과압방지장치의 설정압력은 설치된 위치 배관의 최대허용압력과 동일하거나 낮아야 하고 설정압력을 초과하는 경우 수소가스를 방출하되 다음의 방향으로 향하지 아니하여야 한다.

3.9.3노출된 전극, 전기스위치, 발화원

3.9.4승객거주 공간, 수화물 공간

3.9.5차륜 덮개 공간

3.9.6수소가스 내압용기

3.10압력계 및 연료계 설치기준 

3.10.1용기내의 가스압력 또는 가스양을 나타낼 수 있는 압력계 또는 연료계를 운전석에 설치하여야 하며 압력계는 사용압력의 1.1배 이상 1.5배 이하의 최고눈금이 있는 것으로 한다.

3.10.2운전석 이외에 차실안에 압력계를 설치할 경우에는 압력계의 파손으로 인해 가스가 누출되지 않도록 하여야 한다.

3.10.3압력계는 견고하게 고정되고 보호하여야 하며 외부물체에 의한 손상으로부터 보호될 수 있는 위치에 설치하여야 한다.

3.10.4연료계를 설치할 경우 연료계는 용기 안의 압력을 적절한 방법으로 환산하여 나타낼 수 있는 것으로 한다. 이 경우 연료계의 설치방법은 3.10.2 및 3.10.3에 적합한 것으로 한다.

3.11용기고정장치

3.11.1용기고정장치는 용기를 안전하게 고정시킬 수 있는 것으로서 자동차의 운행에 충분한 내구력을 갖는 것으로 한다.

3.11.2    용기고정장치는 용기를 고정한 후 완전히 충전된 용기무게의 8배의 힘을 가할 경우 고정위치가 최대 13mm이상 변형되지 아니하는 것으로 한다. 다만, 자동차 및 자동차부품의 성능과 기준에 관한 규칙 제91조제5항 또는 제6항의 기준에 적합한 경우 이를 만족한 것으로 한다.

3.11.3용기고정장치는 각각의 용기를 2개소 이상 고정하는 것으로서 용기의 분리가 가능한 구조로 설치한다.

3.12   자동차에는 사용연료를 쉽게 식별할 수 있도록 연료용 가스이름(압축수소가스, H2, 등)이 표시된 다음의 조건에 적합한 스티커를 부착하여야 한다.

3.12.1     재질은 방수성이 있어야 한다.

3.12.2     배경색은 녹색으로 하고 테두리 및 글씨 색상은 백색(광택이 나는 백색 포함)이어야 한다.

3.12.3     스티커의 크기는 승용자동차 및 차량총중량 4.5톤 이하 승합자동차의 경우 테두리(2㎜이상), 너비(40㎜이상), 높이(40㎜)이상 이어야 하고 기타 자동차는 테두리(5㎜이상), 너비(125㎜이상), 높이(125㎜)이상 이어야 한다.

3.12.4     글씨의 크기는 승용자동차 및 차량총중량 4.5톤 이하 승합자동차의 경우 높이(9㎜이상) 및 두께(2㎜이상)이어야 하고 기타 자동차는 높이(25㎜이상) 및 두께(5㎜이상)이어야 하며 스티커 중심에 위치하여야 한다.

4.장착검사 방법

4.1용기, 배관 등의 부착상태는 3.2에서 3.11의 적합여부에 대하여 확인한다.

4.2배관 등의 기밀검사

배관 등의 기밀검사는 다음 중 어느 하나의 방법으로 실시한다.

4.2.1감지액에 의한 방법으로 하는 경우 사용압력에서 배관 등에 감지액을 바르고 거품에 의한 가스누출 유무를 확인한다.

4.2.2가스누출감지기로 검사하는 경우 연료가스를 사용하여 사용압력에서 가스누출감지기의 검출부를 배관, 접속부 등에 대고 가스누출 유무를 확인한다.

4.3 좌석이 있는 차실과의 기밀검사

용기 및 용기부속품이 트렁크실 등에 부착되어 있는 경우의 기밀검사는 가스누출감지기를 이용하여 실시한다.

4.4연료공급을 위한 용기 및 부품에 대한 검사 및 성능인증

용기 및 연료공급 부품에 대하여, 제품검사와 성능인증품임을 확인하여야 한다. 자동차 제작사 검사 및 인증시험에 대한 증명서나 관련서류 제출하여야 한다.

4.5수소가스연료장치 작동상태 검사

           수소가스연료장치의 작동 이상 유무를 검사용 고장진단기를 통하여 확인한다. 

[부록_별표11관련] 

수소자동차 연료 공급 부품 인증 기준 

1. 적용범위 

  이 기준은 수소자동차 연료 공급배관에 설치되는 부품 중 3.0㎫ 이상의 압력이 작용하는 피팅(Fittings), 플렉시블(Flexible) 연료 호스, 수소필터, 수동밸브, 체크밸브, 압력조정기, 배관안전밸브(PRV), 충전구(Receptacles), 수소시스템 센서(이하 “연료공급 부품”이라 한다)에 대한 안전성 인증에 필요한 시험방법 등에 관하여 적용한다. 

2. 인증시험 항목

  연료공급 부품에 대한 안전성 인증시험 항목은 다음과 같다.  

표 1. 연료공급 부품에 대한 인증시험 항목

┏━━━━━━━━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓

┃부속품                      │시험의 종류                                                   ┃

┃                            ├─────┬────┬─────┬────┬────┬────┨

┃                            │재료 시험 │부식저항│내구 시험 │수압반복│내부누출│외부누출┃

┃                            │          │시험    │          │시험    │시험    │시험    ┃

┣━━━━━━━━━━━━━━┿━━━━━┿━━━━┿━━━━━┿━━━━┿━━━━┿━━━━┫

┃피팅(Fittings)              │√        │√      │√        │√      │        │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃플렉시블(Flexible) 연료 호스│√        │√      │√        │√      │        │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃수소 필터                   │√        │√      │          │√      │        │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃수동 밸브                   │√        │√      │√        │√      │√      │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃체크 밸브                   │√        │√      │√        │√      │√      │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃압력 조정기                 │√        │√      │√        │√      │√      │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃배관안전밸브(PRV)           │√        │√      │√        │√      │√      │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃충전구(Receptacles)         │√        │√      │√        │√      │√      │√      ┃

┠──────────────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┨

┃수소시스템 센서             │√        │ √     │√        │√      │        │√      ┃

┗━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━┷━━━━┷━━━━━┷━━━━┷━━━━┷━━━━┛

3. 일반사항

3.1 다른 제한사항 없으면 모든 시험은 20℃ ± 5℃에서 실시한다.

3.2 본 절차에 따라 폭발성 가스 혼합물을 사용할 시 누출이 되지 않도록 사전에 예방조치를 한다.

3.3 누출(Leak)이나 압력시험을 하는 시간은 최소 3분 이상이 되도록 한다. 

3.4 시험압력은 시험 하는 동안 부품에 가스가 공급되는 입구 부분에서 측정한다.

3.5 5. 부식저항시험에서 9. 외부누출시험까지의 시험은 같은 시료를 사용하여 순차적으로 시험한다.

3.6 플렉시블 연료 호스에 대한 승인은 제조자에 의해 명기된 최소굽힘 반경의 길이로 할 수 있다.

3.7 플렉시블 연료 호스는 이종재료에 의한 갈바닉 부식이 발생되지 않도록 한다. 

3.8 플렉시블 연료 호스는 1m당 1㏁보다 작은 전기저항을 가져야한다.

3.9 충전구의 단면도는 다음 그림과 같이 한다. 

4. 재료시험

4.1 수소 호환성 시험 (Hydrogen compatibility test)

   임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 수소 적합성시험을 실시한다.

4.1.1 시험시료

다음 4.1.1.1 및 4.1.1.2의 재료를 제외한, 수소와 직접 접촉하는 재료에 대해서는 4.1.2에 따라서 시험을 실시하며, 시험 시료수는 3개로 한다. 

4.1.1.1  ISO 7866의 6.1.과 6.2.을 따르는 알루미늄 합금

4.1.1.2  ISO 9809-1의 6.3.과 7.2.2.를 따르는 강철

4.1.2 시험방법

수소와 접촉하는 금속 재료는 ISO 11114-1 및 ISO 11114-4에 따라 시험을 실시한다. 비금속 재료는 수소에 대한 적합성이 검증되어야 한다. 다만, 제조사업자의 부품 재료가 수소 적합성시험에 적합한 경우 그 재료에 대한 추가 또는 재시험을 생략할 수 있다.

4.2 노화 시험 (Ageing test)

4.2.1 시험시료

시험용 부품에 사용된 모든 비금속 재료는 노화시험을 실시하며, 시험 시료 수는 3개로 한다. 

4.2.2 시험방법

4.2.2.1 시험은 ASTM D572에 따라 실시한다.

4.2.2.2 시험 시료는 96시간 동안 2.0㎫의 압력을 유지시킨 상태에서 최대재료온도(Maximum material temperature, 85℃)에서 산소에 노출 시킨다. 

4.2.2.3 4.2.2.2에 따른 시험 결과 인장 강도와 연신율이나 미소경도는 제조자가 제시한 값과 일치하여야 하며 시험 후 시료에 결함이 발생되지 않아야 한다. 

4.3 오존 호환성 시험 (Ozone compatibility test)

4.3.1 시험시료

시험은 다음의 탄성 중합체 재료에 대해 실시하며, 시험 시료 수는 3개로 한다. 

4.3.1.1  공기에 직접 노출되는 씰링(sealing) 표면, (예 충전구의 덮개 씰링(facing seal of a receptacle))

4.3.1.2  플렉시블 연료호스의 바깥층으로 사용된 곳

4.3.2 시험방법

4.3.2.1 시험은 ISO 1431-1에 따라 시료는 연신율의 20%의 힘을 받는 상태에서, 40℃에서 120시간 동안 0.5ppm의 오존에 노출시킨다.

4.3.2.2 시험 후 시료에 결함이 발생되지 않아야 한다. 

5. 부식저항시험 (Corrosion resistance test)

5.1 시험 시료

부식저항시험에 사용하는 시료 수는 3개로 한다. 

5.2 시험방법

5.2.1 금속으로 제작된 부속품은 밀폐된 상태에서 ISO 9227에 따라 144시간 염수분무시험을 실시한다.

5.2.2 구리 합금으로 제작된 부속품은 밀폐된 상태에서 ISO 6957에 따라 24시간 암모니아시험을 실시한다.

6. 내구성 시험 (Endurance Test)

6.1 시험시료

    내구성시험에 사용하는 시료 수는 3개로 한다. 

6.2 시험방법

6.2.1 수동 밸브 및 체크밸브

     시험용 부품은 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

6.2.1.1 시험용 부속품은 20℃±5℃에서 건조 공기, 질소나 수소로 사용압력까지 가압한 후, 이 압력을 사용압력의 50% 이하가 되도록 방출한다. 이러한 압력반복횟수는 표 2에 따른 반복시험횟수의 96%로 하며, 1회 반복시험 시간은 10±2초 이상으로 한다. 시험이 완료된 후 내부누출시험과 외부누출시험을 실시하여 이상이 없어야 한다.

6.2.1.2 시험용 부속품은 최소재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 표 2에 따른 반복시험횟수의 2%횟수를 사용압력으로 반복 시험한다. 시험의 시료는 최소재료온도에서 내부누출시험과 외부누출시험을 실시하여 이상이 없어야 한다.

6.2.1.3 시험용 부속품은 최대재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 표 2에 따른 반복시험횟수의 2%횟수를 사용압력의 1.25배 압력으로 반복 시험한다. 시험의 시료는 최대재료온도에서 내부누출시험과 외부누출시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

표 2 밸브에 대한 반복시험횟수

┏━━━━━━━━━┯━━━━━━━━┓

┃특수 부품         │반복시험횟수    ┃

┣━━━━━━━━━┿━━━━━━━━┫

┃수동 밸브         │100회           ┃

┠─────────┼────────┨

┃체크 밸브         │충전사이클의 2배┃

┠─────────┼────────┨

┃배관안전밸브(PRV) │의무사이클      ┃

┗━━━━━━━━━┷━━━━━━━━┛

6.2.2 피팅(Fittings)

피팅은 25회 (연결/분리) 반복시험을 실시 한다.

6.2.3 플렉시블 연료 호스

6.2.3.1 피팅이 부착된 플렉시블 연료 호스의 휘어지는 부분의 길이는 아래의 수식에 의해 계산한다.

           L = 플렉시블 연료 호스의 휘어지는 부분의 길이

           R = 제조자에 의해 명기된 최소 굽힘 반경

           D = 플렉시블 연료 호스의 외경

6.2.3.2 플렉시블 연료 호스는 그림 3 과 같은 방법으로 구부려, 고정장치로 고정한다. 

6.2.3.3 플렉시블 연료 호스의 한쪽 끝은 왕복시험을 할 수 있는 매니폴드(manifold)에 연결하고, 다른 쪽 끝은 고정되어 수압을 공급할 수 있는 매니폴드(manifold)에 연결한다. 플렉시블 연료 호스는 솔레노이드 밸브에 의해 빠르게 가압한다. 

6.2.3.4 1회 압력반복은 사용압력의 1.25배 압력에서 10±1초 동안 압력을 유지하고, 사용압력의 0.1배 이하의 압력으로 5±0.5초 동안 감압한다. 

6.2.3.5 총 반복시험 횟수는 의무사이클 혹은 충전사이클의 2배로 하되, 총 반복시험 횟수의 50%는 재료의 최소온도(-40℃)에서 실시하고, 나머지 반복시험 횟수는 재료의 최대온도(85℃)에서 실시한다.

6.2.3.6 수압반복시험 시 플렉시블 연료 호스의 각각 다른 각도에서의 안전성을 확인하기 위하여, 굽힘시험은 수압반복시험 속도의 6±2% 속도로 실시한다.

6.2.3.7 고정 설치하는 A의 거리는 아래의 수식을 이용하여 계산한다.

6.2.3.8 시험 후 플렉시블 연료 호스는 어떠한 손상도 없어야 한다.

[그림 3] flex-impulse 시험 설비

6.2.4 압력 조정기

압력 조정기는 다음 절차를 따라 시험한다.

6.2.4.1 압력 조정기는 누출 시험용 가스를 이용하여 사용압력에서 의무사이클의 95%까지 반복 시험한다. 가스의 출구압력이 안정화 된 후 빠르게 출구쪽 밸브를 닫아 출구쪽 압력이 안정화 될 때 까지를 1회의 압력반복 주기로 한다. 시험 후 압력 조정기는 20℃±5℃의 온도에서 내부 누출 시험과 외부 누출 시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

6.2.4.2 압력 조정기의 입구는 사용압력에서 사용압력의 0.5배까지의 압력으로 의무사이클의 1%까지 반복가압시험을 실시한다. 시험이 끝난 압력 조정기는 20℃±5℃의 온도에서 내부 누출 시험과 외부 누출 시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

6.2.4.3 최대재료온도(85℃)에서 6.2.4.1의 시험을 의무사이클의 1%까지 사용압력의 1.25배의 압력으로 반복시험을 한다. 시험이 끝난 압력 조정기는 최대재료온도(85℃)에서 내부 누출 시험과 외부 누출 시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

6.2.4.4 최대재료온도(85℃)에서 6.2.4.2의 시험을 의무사이클의 1%까지 사용압력의 1.25배의 압력으로 반복시험을 한다. 시험이 끝난 압력 조정기는 최대재료온도(85℃)에서 내부 누출 시험과 외부 누출 시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

6.2.4.5 최소재료온도(-40℃)에서 6.2.4.1의 시험을 의무사이클의 1%까지 사용압력으로 반복시험을 한다. 시험이 끝난 압력 조정기는 최소재료온도(-40℃)에서 내부 누출 시험과 외부 누출 시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

6.2.4.6 최소재료온도(-40℃)에서 6.2.4.2의 시험을 의무사이클의 1%까지 사용압력으로 반복시험을 한다. 시험이 끝난 압력 조정기는 최소재료온도(-40℃)에서 내부 누출 시험과 외부 누출 시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

6.2.5 안전밸브 (Pressure relief valve) : 압력감응식

압력 감응식 안전밸브는 개방될 때까지 25회 가압 시험을 실시한다. 가압에 의해 안전밸브가 개방되고, 밸브 개방에 따른 내부압력의 감소로 인해 밸브가 다시 닫히는 것을 1회 시험이 완료된 것으로 본다. 1회 반복시험은 10±2초의 주기로 한다. 시험결과가 제조자에 의해 제시된 분출압력의 ±5% 범위 내에 있어야 한다.

6.2.6 리셉터클 (Receptacles)

리셉터클은 충전사이클의 3배로 연결/분리 시험을 실시한다. 연결/분리 시험은 사용압력의 1.25배의 압력으로 실시한다. 

6.2.7 수소 시스템 센서(Sensor for hydrogen systems)

수소센서가 수소부품과 같이(또는 내부) 설치되어 있다면, 설치되어 있는 부품과 같이 내구성 시험 등을 실시한다.

7. 수압 반복시험

7.1 시험 시료

시험에 필요한 시료 수는 3개로 한다.

7.2 시험방법

7.2.1 사용압력의 1.5배의 압력 또는 최고허용사용압력으로 수압시험을 실시하여 영구변형이나 누출이 없어야 한다. 

7.2.2 충전구에서 용기밸브 전단까지에 설치된 부품에 대하여는 충전사이클의 3배, 용기 밸브이후에 설치된 부품에 대하여는 의무사이클의 3배로 수압반복시험을 실시한다.

7.2.3 시험압력은 분당 6회를 초과하지 않는 속도로 2.0MPa에서 사용압력의 1.25배의 압력(첫번째 압력조정기의 입구측일 경우)이나  최고허용사용압력의 0.1배에서 최고허용사용압력(첫 번째 압력조정기의 출구측일 경우)으로 수압 반복시험을 실시한다. 시험 후 그 부품은 내부 누출 시험과 외부 누출 시험을 실시하여 이상이 없어야 한다. 

8. 내부 누출 시험

8.1 시험 시료

 임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 내부누출 시험을 실시한다.

8.2 시험방법

8.2.1 부속품은 누출시험용 가스(수소 또는 헬륨)를 사용하여 시험하고, 닫힌 상태에서 시험용 부속품 출구부분의 누출여부를 확인한다.

8.2.2 시험용 부속품은 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

8.2.2.1 20℃±5℃의 온도에서 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 각각 내부 누출시험을 실시한다.

8.2.2.2 최소재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 각각 시험을 실시한다.

8.2.2.3 최대재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 사용압력의 0.02배의 압력과 사용압력의 1.25배의 압력에서 각각 시험을 실시한다. 다만, 재료의 사용온도가 120℃일 경우에는 사용압력의 1.37배로 시험을 하여야 한다.

8.2.2.4 부속품은 출구부를 개방한 후 누출여부를 확인한다. 누출량은 입구부에 설치된 유량계를 사용하여 측정한다. 이와 동등하다고 검증된 방법일 경우, 다른 시험방법으로 할 수 있다.

8.2.2.5 가압될 때, 부속품에서 3분 동안 누출된 기포가 없거나, 내부 누출량이 시간당 10Ncm3를 초과하지 않을 경우 적합으로 한다.

9. 외부 누출 시험

9.1 시험 시료

임의로 채취한 3개의 부속품에 대하여 외부누출시험을 실시한다.

9.2 부속품은 누출시험용 가스를 사용하여 시험한다.

9.3 시험용 부속품은 다음의 절차에 따라 시험을 실시한다.

9.4  20℃±5℃, 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 외부누출시험을 실시한다.

9.5 최소재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 사용압력과 사용압력의 0.02배의 압력에서 시험을 실시한다.

9.6 최대재료온도에서 2시간이상 노출된 상태에서, 사용압력의 0.02배의 압력과 사용압력의 1.25배의 압력에서 시험을 실시한다. 다만, 재료의 사용온도가 120℃일 경우에는 사용압력의 1.37배로 시험을 하여야 한다.

9.7 부속품의 배관, 몸체, 그 외 다른 접합부분 등의 누출이 없어야 하며, 주조에 의해 제조된 몸체에 구멍(porosity)이 없어야 한다. 부속품에서 3분 동안 누출된 기포가 없거나, 내부 누출량이 시간당 10Ncm3를 초과하지 않을 경우 적합으로 한다. 시간당 허용 누출량은 100% 수소만으로 측정하여야 한다. 다른 가스나 혼합가스를 사용할 경우, 시간당 허용 누출양은 100% 수소를 사용했을 경우로 환산하여 비교하여야 한다.

별표 0012: 내압용기 장착검사 방법과 절차(제7조제1항제5호 관련)

(별표12)

내압용기 장착검사 방법과 절차(제7조제1항제5호 관련)

1. 일반사항

1.1적용범위

규정은 자동차관리법시행규칙(이하 “규칙이라 한다) 제57조의11, 제57조의12에 따른 별표5의6의 비고 및 제73조에 따른 별표 15 제3호 나목규정에 따른 내압용기 장착검사에 필요한 사항을 정한다.

1.2용어정의

이 규정에서 사용하는 용어의 정의는 다음 각 호와 같다.

1.2.1“내압용기”란 법 제2조제4의2호에 따른 용기를 말한다. 

1.2.2“계측기”란 설치위치 등을 확인하기 위하여 사용하는 줄자 등의 계측장비를 말한다.

1.2.3“측정기”란 내압용기 및 연료공급장치 등에 대한 기밀성능을 확인하기 위한 측정장비를 말한다.

2.기술검사

2.1기술검사신청 등

2.1.1기술검사를 받고자 하는 제작자등은 규칙 제57조의11제2항에 정하는 서류를 첨부하여 한국교통안전공단에게 제출하여야 한다. 다만, 규칙 제73조 관련 별표 15 제3호 나목에 따라 천연가스를 사용하는 내압용기로 교체하는 튜닝검사의 경우에는 튜닝승인 신청으로 갈음한다.

2.1.2기술검사를 위한 구비서류

2.1.2.1구비서류 작성기준

2.1.2.1.1도면은 각 1매에 표시하며, 특별히 명확하게 표시할 필요가 있는 경우 별지에 표시하여 별도로 첨부한다.

2.1.2.1.2표시하는 단위는 국제단위계(SI) 사용을 원칙으로 한다.

2.1.2.1.2.1 용적은 모든 선택사양별 용적을 병기한다.

          예) 870ℓ(1,000ℓ, 1,200ℓ)

2.1.2.2연료장치 개략도

2.1.2.2.1연료장치 개략도는 내압용기에서 원동기까지 각 부품의 구성도를 말한다.

2.1.2.2.2연료장치의 전체적인 구성을 쉽게 파악할 수 있도록 나타낸다.

2.1.2.3내압용기장착도

2.1.2.3.1내압용기 및 그 관련부품의 실제 자동차의 축척에 의한 장착도면을 말한다.

2.1.2.3.2내압용기장착도에는 각 부품의 주요치수 및 설치위치가 표시되어야 한다.

2.1.2.2.3내압용기장착도는 외관 및 수치가 명확하게 나타나도록 기재되어야 하며, 외관 중 일부분을 자세히 나타낼 필요가 있을 경우에는 상세도를 첨부하거나 여백부분에 그 부분을 확대하여 나타낼 수 있다.

2.1.2.4부품 설명서

2.1.2.4.1사용하는 부품에 대하여 아래의 부품설명서에 따라 해당 부품의 성능, 부품번호 등을 명기한다.

표 1. 주요부품 설명도

┌──┬──────────────┬──┬──┬──┬────┬───┬────┬─────┐

│번  │주요부품                    │형식│기준│성능│성능확인│확인일│성적서  │기술검사  │

│호　├──────┬────┬──┤    │    │    │기관    │      │발급번호│발급번호  │

│    │부품명      │제작자  │부품│    │    │    │        │      │        │          │

│    │            │고유명칭│번호│    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│1   │내압용기    │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│2   │용기밸브    │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│3   │안전밸브    │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│4   │과류방지밸브│        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│5   │역류방지밸브│        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│6   │가스충전구  │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│7   │가스충전밸브│        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│8   │주밸브      │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│9   │감압밸브    │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│10  │용기고정장치│        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│11  │압력계      │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│12  │연료계      │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

├──┼──────┼────┼──┼──┼──┼──┼────┼───┼────┼─────┤

│13  │배관        │        │    │    │    │    │        │      │        │          │

└──┴──────┴────┴──┴──┴──┴──┴────┴───┴────┴─────┘

2.1.2.4.22.1.2.4 부품설명서에 다음의 서류를 첨부하여야 한다. 다만, 이전에 기술검사를 완료한 부품과 동일한 부품이 사용된 경우에는 부품설명서 ‘기술검사 발급번호’에 2.4.1 기술검사결과서에 따른 내압용기 기술검사 발급번호를 기재하는 것으로 갈음할 수 있다.

2.1.2.4.2.1내압용기 및 연료공급장치에 사용되는 부품이 별표8, 별표9, 별표11에 적합함을 확인하는 서류

2.1.2.4.2.2해당 부품이 안전기준 및 관련 기준에 적합함을 확인하는 서류

2.1.2.4.2.3부품 성능 확인에 대한 적정성을 확인할 수 있는 서류

2.1.2.5변경 전·후대비표

2.1.2.5.12.2.1에서 정하는 항목이 변경되는 경우 변경 내역을 표시한다.

표 2. 변경 전·후대비표

┌────────┬───────┐

│기술검사발급번호│              │

├────────┼───────┤

│안전검사일자    │              │

├────────┴───────┤

│                                │

├────────┬───┬───┤

│구 분           │변경전│변경후│

├────┬───┼───┼───┤

│장치 명 │      │      │      │

│        ├───┼───┼───┤

│        │      │      │      │

│        ├───┼───┼───┤

│        │      │      │      │

│        ├───┼───┼───┤

│        │      │      │      │

└────┴───┴───┴───┘

2.1.2.6기타 한국교통안전공단이 요구하는 기술적 자료

2.2기술검사 대상

2.2.1제작자 등은 규칙 제57조11제1항 및 제3항에 따라 자동차 동일형식(자동차의 제원관리번호가 1번부터 9번까지 동일한 경우를 말한다)의 자동차 중 최초 1대는 기술검사를 받아야 한다. 다만, 다음 내용 중 어느 하나가 변경되는 경우에는 기술검사를 다시 받아야 한다.

2.2.1.1내압용기 설치위치(차실바닥 하부, 천정 상부 등) 및 고정방법

2.2.1.2내압용기 형식, 사용압력 및 용적

2.2.1.3용기밸브 형식

2.2.1.4감압밸브 형식

2.2.2제작사는 다음과 같은 사항이 변경되는 경우에는 그 변경사항을 한국교통안전공단에게 통보하여야 한다.

2.2.2.1가스충전구, 가스충전밸브

2.2.2.2주밸브

2.2.2.3안전밸브, 역류방지장치 및 과류방지장치

2.2.2.4계측설비

2.2.2.5배관, 접합부 등의 형식 및 설치위치

2.2.2.6기타 내압용기와 연료공급장치 관련 경미한 변경사항

2.3기술검사 실시 등

2.3.1기술검사 신청을 받은 한국교통안전공단은 신청일로부터 14일 이내에 다음과 같이 검토하여야 한다. 

2.3.1.1기술검사는 별표8, 별표9, 별표11에 적합한지를 검사한다.

2.3.1.2기타 기술적인 검토가 필요한 경우 신청인에게 관련 자료를 요청하여 제작 등의 적정성여부를 검사할 수 있다.

2.3.2한국교통안전공단은 기술검사 신청서류를 검사한 결과 다음과 같은 경우 당해 내용과 제출기한 등을 명시하여 제작자등에게 이를 시정 또는 보완할 것을 요청하여야 하며, 신청인이 해당 자료를 준비하여 제출하는 기간은 처리기간에 산입하지 아니한다.

2.3.2.1제출서류가 내압용기 안전기준에 부적합한 경우

2.3.2.2제출서류의 기재사항이 미비하거나 오기 등으로 인하여 내압용기 안전기준 적합여부의 확인이 곤란한 경우

2.3.2.3기타 한국교통안전공단이 제출서류의 시정 또는 보완이 필요하다고 인정하는 경우

2.3.3신청서류의 시정 또는 보완을 요청 받은 제작자등은 당해 내용을 시정 또는 보완한 서류를 한국교통안전공단이 정한 기간 내에 제출하여야 한다.

2.3.4제작자등이 2.3.3의 규정을 이행하지 아니하는 경우 한국교통안전공단은 기술검사 신청서류를 신청인에게 반려할 수 있다.

2.4기술검사결과서의 발급

2.4.1한국교통안전공단이 기술검사를 완료한 경우에는 표3에 따라 발급번호를 부여하고 규칙 별지 제34호의9서식의 기술검사결과서를 신청인에게 발급하여야 한다. 

표 3. 내압용기 기술검사 발급번호 부여기준

  ┌──┬─┬─┬─┬─┬──┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┐

│자리│1 │2 │3 │4 │5   │6 │7 │8 │9 │10│11│12│13│

│구분│  │  │  │  │    │  │  │  │  │  │  │  │  │

├──┼─┴─┴─┼─┴──┼─┴─┴─┴─┼─┴─┴─┴─┤

│구분│제작자    │용기형식│기본          │변경          │

│    │등록번호  │        │              │              │

└──┴─────┴────┴───────┴───────┘

2.5기술검사결과의 처리

2.5.1한국교통안전공단은 장착검사 신청서류 및 기술검사결과서 등 일체의 서류를 보관하여야 한다. 다만, 다만, 자동차종합검사의 시행 등에 관한 규칙 제20조제1항에 따른 자동차검사전산정보처리조직으로 처리하는 경우에는 관련 서류를 보관한 것으로 본다.

3.안전검사

3.1안전검사의 신청 등

3.1.1안전검사 및 튜닝장착검사 신청은 규칙 제57조의11제4항 또는 규칙 제78조에 정하는 서류를 한국교통안전공단에게 제출하고 수수료와 출장여비를 납부하여야 한다.

3.1.2한국교통안전공단은 3.1.1에 따라 신청인이 제출한 신청서류 및 수수료 납부여부를 확인한 후 접수하여야 한다. 다만, 한국교통안전공단과 제작자등이 합의한 경우에는 그러하지 아니하다.

3.2안전검사 실시

3.2.1안전검사 신청 받은 한국교통안전공단은 규칙 별표5의6 및 별표8, 별표9, 별표11에 따라서 검사를 실시하여야 한다. 다만, 규칙 별표15제3호에 따른 튜닝 장착검사의 경우에는 튜닝승인서의 내용에 대하여 규칙 별표5의8 및 이 별표의 4의 안전검사 세부기준 및 방법에 따라 검사를 실시하여야 한다.

3.2.2안전검사 등 검사방법

3.2.2.1안전검사 등 검사는 검사기기?계측기?측정기?관능 또는 서류 등으로 비파괴적인 방법으로 확인 시행하여야 한다.

3.2.2.2내압용기, 용기밸브 및 관련부품은 관련기준에 적합한 부품을 사용하였는지 관련 시험성적서 서류, 계산식 또는 육안 등으로 검사할 수 있다.

3.2.2.3용기, 배관 등 부품을 고정할 때의 고정이란 볼트, 너트, 브래킷 등으로 차체와 부속, 부속과 부속을 견고히 흔들리지 않도록 붙이는 것을 말한다. 노끈, 철사, 서클타이, 알루미늄 밴드 등은 고정으로 볼 수 없다.

3.2.2.4차대번호, 내압용기, 밸브 등 주요부품에 대하여 신청내용과 동일성을 확인하여야 한다.

3.2.2.5 가스누출 확인은 연료압력이 사용압력까지 충전되어 있는 상태에서 실시한다.

4.         안전검사의 세부기준 및 방법

┌────┬───────────────────────────────────────┬───────┐

│구 분   │검사 기준                                                                     │검사 방법     │

├────┼───────────────────────────────────────┼───────┤

│저장설비│1. 용기 구조                                                                  │-설치 및 작   │

│        │ - 용기는 자동차에 장착된 상태로 충전할 수 있는 구조일 것                     │동상태를 계   │

│        │2. 검사 합격품 사용                                                           │측기와 관능   │

│        │ - 용기, 밸브 및 압력방출장치는 내압용기 검사에 합격한 제품일 것.             │으로 확인     │

│        │3. 용기 확인                                                                  │-가스누출 여  │

│        │ - 용기는 규칙 별표5의8에서 규정하는 손상, 부식 등이 없을 것                  │부를 측정기   │

│        │4. 용기 등 저장설비의 설치방법                                                │등으로 확인   │

│        │ - 자동차의 길이, 폭, 높이 범위 내에 설치하여야 하며, 자동차의 최저 지상고    │              │

│        │보다 높은 위치에 설치할 것                                                    │              │

│        │ - 차체 후단으로부터 30㎝이상, 차체외측부터 20㎝이상 떨어져 설치할 것         │              │

│        │ - 진동·충격에 연료가스가 누출되지 않도록 견고하게 부착하고, 배기가스가      │              │

│        │직접 접촉하지 않는 위치에 설치할 할 것.                                       │              │

│        │ - 자동차의 배기관 및 소음기와 10㎝(적당한 방열조치를 한 경우 4㎝)이상, 전    │              │

│        │기단자 및 전기개폐기와 20㎝이상, 배기관 출구부터 30㎝이상 떨어져 설치         │              │

│        │할 것                                                                         │              │

│        │ - 용기 등은 트렁크에 설치하는 경우 차실과 기밀을 유지하는 구조일 것          │              │

│        │ - 용기등은 주변과 간섭이 없도록 최소 5mm이상 간격을 두고 설치할 것           │              │

│        │5. 용기밸브는 편리하게 조작할 수 있도록 설치하고 용기번호의 확인이 가능하     │              │

│        │도록 설치 할 것                                                               │              │

│        │6. 용기를 밀폐된 장소에 설치할 경우에는 누출된 가스가 차체 밖으로 방출될      │              │

│        │수 있는 환기구를 설치할 것                                                    │              │

│        │ - 환기구는 환기구에서 방출되는 가스가 노출된 자동차의 전기단자 및 전기       │              │

│        │계폐기의 영향을 받지 않는 곳에 설치할 것.                                     │              │

│        │ - 환기구 내의 자동차의 전기배선은 피복 조치 및 차체에 고정 설치할 것.        │              │

│        │7. 직사광선을 받을 우려가 있는 용기는 직사광선 차단용 덮개를 설치(덮개는      │              │

│        │용기에 직접 접촉되지 않을 것)할 것                                            │              │

│        │ - 용기 보호용 덮개는 물 등이 고이지 않고 탈착이 가능한 구조일 것             │              │

├────┼───────────────────────────────────────┼───────┤

│가스설비│1. 내압용기 및 주밸브는 자동차의 후단으로부터 30㎝이상, 외측으로부터 20㎝     │-설치 및 작   │

│        │이상 떨어져 설치할 것                                                         │동상태를 계   │

│        │ - 주밸브는 운전석에서 조작이 가능할 것(시동장치로 작동되는 경우를 포함한다)  │측기와 관능   │

│        │ - 주밸브는 작동 동력원이 상실되거나 엔진이 정지된 경우 자동적으로 닫힐 것    │으로 확인     │

│        │2. 가스 충전구 및 주밸브 등 가스설비는 진동·충격 등에 가스가 누출되지 않     │-가스누출 여  │

│        │도록 안전한 장소에 고정할 것                                                  │부를 측정기   │

│        │3. 가스 충전구                                                                │등으로 확인   │

│        │ - 가스 충전구는 충전하기 쉬운 위치에 부착하고, 마개 또는 캡을 설치할 것      │              │

│        │ - 좌석이 있는 차실 내부에 설치를 금지할 것                                   │              │

│        │4. 가스충전밸브는 가스 충전구와 용기의 배관에 설치할 것 다만, 역류방지밸      │              │

│        │브를 설치한 경우에는 가스충전밸브를 설치하지 않을 수 있다                     │              │

│        │5. 감압밸브의 열원으로 엔진의 배기가스를 직접 사용하지 않을 것                │              │

│        │6. 가스 충전구는 용기의 설계압력에 맞는 것을 사용할 것                        │              │

├────┼───────────────────────────────────────┼───────┤

│배관설비│1. 배관은 스테인리스강관, 강관 또는 동관으로서 열처리한 것 또는 섬유보강      │-설치 및 작   │

│        │수지관을 사용할 것                                                            │동상태를 계   │

│        │2. 스테인리스강관, 강관 및 동관의 이음은 삽입이음·나사이음·유니온이음·용접 │측기와 관능   │

│        │이음일 것.                                                                    │으로 확인     │

│        │ - 섬유보강 수지관의 이음은 삽입이음·유니온이음·나사이음일 것.              │-가스누출 여  │

│        │3. 배관 등 배관설비의 설치방법                                                │부를 측정기   │

│        │ - 배관 및 접합부는 60cm마다 차체에 고정할 것                                 │등으로 확인   │

│        │ - 자동차의 길이·폭·높이 범위 이내에 설치하고, 최저 지상고보다 높은 위치에  │              │

│        │설치할 것                                                                     │              │

│        │ - 배기가스와 직접 접촉되지 않는 곳에 설치할 것                               │              │

│        │ - 배기관 및 소음기로부터 10cm(적절한 조치를 한 경우 4cm) 이상, 노출된        │              │

│        │전기단자 및 전기개폐기부터 20cm 이상 떨어져 설치할 것                         │              │

│        │ - 트렁크 등에 배관을 설치하는 경우에는 차실과 기밀이 유지되는 구조일 것      │              │

│        │ - 배관 등 배관설비를 밀폐된 곳에 설치할 경우에는 2개소 이상 환기구를 설      │              │

│        │치하고, 환기구는 환기구에서 방출되는 가스가 노출된 전기단자 및 전기개         │              │

│        │폐기의 영향을 받지 않는 곳에 설치할 것                                        │              │

│        │ - 환기구내 전선은 피복조치하여 차체 등에 고정하고, 배관의 굴곡반경은 외      │              │

│        │경의 2배 이상일 것                                                            │              │

│        │ - 배관 지지대의 금속부분은 배관에 직접 접촉하지 않도록 설치할 것             │              │

│        │ - 배관이 차체 금속부분을 관통하는 경우 배관에 보호조치를 할 것               │              │

├────┼───────────────────────────────────────┼───────┤

│사고예방│1. 안전밸브는 용기의 최고충전압력에 대한 내압성능을 가질 것                   │-설치 및 작   │

│설비    │2. 안전밸브 방출관은 안전밸브로부터 방출되는 가스를 외부의 안전한 곳으로      │동상태를 계   │

│        │방출하는 구조일 것                                                            │측기와 관능   │

│        │ - 밀폐된 곳에 용기를 격납한 경우에는 안전밸브에서 방출되는 가스가 차 밖      │으로 확인     │

│        │으로 방출되는 구조일 것                                                       │-가스누출 여  │

│        │ - 안전밸브는 내압용기 검사에 합격한 제품일 것                                │부를 측정기   │

│        │3. 고압감압밸브와 저압감압밸브가 함께 설치된 경우 고압감압밸브에서 감압된     │등으로 확인   │

│        │압력이 상용압력을 초과할 경우에는 외부의 안전한 장소로 방출되는 방출          │              │

│        │장치를 설치하거나 고압감압밸브 전단에서 자동으로 차단되는 긴급차단장          │              │

│        │치 설치할 것                                                                  │              │

│        │4. 역류방지밸브는 가스 충전구와 용기 사이에 설치할 것                         │              │

│        │ - 진동, 충격에 의하여 가스가 누출되지 않도록 안전하게 부착할 것.             │              │

│        │5. 과류방지밸브는 용기밸브 또는 그 부근에 설치할 것                           │              │

├────┼───────────────────────────────────────┼───────┤

│부대설비│1. 압력계 또는 연료계는 용기 및 운전석에 각 각 설치할 것                      │-설치 및 작동 │

│        │ - 압력계는 상용압력의  1.5배 이상 2배 이하의 최고 눈금이 있는 것을 사용할    │상태를 계측   │

│        │것                                                                            │기와 관능으   │

│        │ - 차실 내에 설치된 압력계는 파손되더라도 가스가 누출되지 않는 구조이어야     │로 확인       │

│        │하며, 외부의 물체에 의한 손상으로부터 보호될 수 있는 위치에 설치할 것         │-가스누출 여  │

│        │2. 용기의 고정장치는 각각의 용기를 2개소 이상 고정하고, 용기를 분리할 수      │부를 측정기   │

│        │있는 구조일 것                                                                │등으로 확인   │

│        │                                                                              │              │

├────┼───────────────────────────────────────┼───────┤

│표시기준│1. 가스를 연료로 사용하는 자동차에는 쉽게 식별될 수 있도록 다음에 따라 가     │관능으로 표시 │

│        │스이름이 표시된 스티커를 부착할 것.                                           │상태를 확인   │

│        │- 압축천연가스(CNG)의 경우별표8의 2.7.1                                       │              │

│        │- 액화천연가스(LNG)의 경우 별표9의 2.7.2                                      │              │

│        │- 압축수소가스의 경우 별표11의 3.12                                           │              │

│        │2. 가스를 연료로 사용하는 자동차의 충전구 부근에는 쉽게 지워지지 않는 방      │              │

│        │법으로 다음에 따라 표시할 것                                                  │              │

│        │- 압축천연가스(CNG)의 경우 별표8의 2.7.3                                      │              │

│        │- 액화천연가스(LNG)의 경우 별표9의 2.7.1                                      │              │

│        │- 압축수소가스의 경우 별표12의 3.3.7                                          │              │

└────┴───────────────────────────────────────┴───────┘

별표 0001: 내압용기 설계단계검사 합격증

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제1호서식] 

┌──────────────────────────────────┐

│내압용기 설계단계검사 합격증                                        │

│                                                                    │

│                                                                    │

│                                                                    │

│                                                합격증번호 :        │

│                                                                    │

│                                                                    │

│Issued to ;                                                         │

│발 행 업 소 명                                                      │

│                                                                    │

│소 재 지                                                            │

│                                                                    │

│                                                                    │

│                                                                    │

│신 청 인 :                                                          │

│                                                                    │

│내압용기 종류 :                                                     │

│                                                                    │

│도면번호 :                                                          │

│                                                                    │

│내압용기 재료:                                                      │

│                                                                    │

│내압용기 사양:                                                      │

│                                                                    │

│설계수명:                                                           │

│                                                                    │

│특기사항:                                                           │

│                                                                    │

│                                                                    │

│                                                                    │

│위의 품목은 자동차관리법 시행규칙 제57조의8 제1항 및 제5항에 따라   │

│ 실시한 설계단계검사에 합격하였음을 증명합니다.                     │

│                                                                    │

│                                                                    │

│                                                                    │

│                                                                    │

│                                                 발행일자 :         │

│                                                                    │

│한국가스안전공사 사장                                               │

│                                                                    │

│(○○본부(지사))                                                    │

└──────────────────────────────────┘

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

별표 0002: 용기부속품 설계단계검사 합격증, 용기부속품 검사성적

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제2호서식]                                                  (2쪽 중 1쪽)

┌────────────────────────────────────────────┐

│용기부속품 설계단계검사 합격증                                                          │

│                                                                                        │

│제    호  :                                                                             │

│                                                                                        │

│상  호                                                                                  │

│                                                                                        │

│소 재 지  :                                                                             │

│                                                                                        │

│대 표 자  :                                                                             │

│                                                                                        │

│품  명    :                                                                             │

│                                                                                        │

│모 델 명  :                                                                             │

│                                                                                        │

│사용가스  :                                                                             │

│                                                                                        │

│유효기간  :                                                                             │

│                                                                                        │

│검사성적  :                                                                             │

│                                                                                        │

│검 사원   :        기술책임자 :                                                         │

│                                                                                        │

│위의 품목은 자동차관리법 시행규칙 제57조의8 제1항 및 제5항에 따라 실시한 설계단계검사에 │

│합격하였음을 증명합니다.                                                                │

│                                                                                        │

│발행일자 :                                                                              │

│                                                                                        │

│                                                                                        │

│한국가스안전공사 사장                                                                   │

└────────────────────────────────────────────┘

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

(2쪽 중 2쪽)

┌────────────┐

│                        │

│용기부속품 검사성적     │

│                        │

│                        │

│                        │

│ 제     호          :   │

│                        │

│ 검사방법           :   │

│                        │

│ 품    명           :   │

│                        │

│ 모 델 명           :   │

│                        │

│ 사용가스           :   │

│                        │

│ 용기부착부규격     :   │

│                        │

│ 충전구규격         :   │

│                        │

│ 개폐방식           :   │

│                        │

│ 몸통재료           :   │

│                        │

│ 안전장치형식       :   │

│                        │

│ 안전장치작동온도   :   │

│                        │

│ 안전장치작동압력   :   │

│                        │

│ 내압시험압력       :   │

│                        │

│ 기밀시험압력       :   │

│                        │

│ 기타               :   │

└────────────┘

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

별표 0003: 설계 또는 생산단계 부적합통지서

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제3호서식] 

┌──────────────────────────────┐

│설계 또는 생산단계 부적합통지서                             │

├──────────────────────────────┤

│                                                            │

│┌─────┬─────────────────────┬─│

││ 상 호    │                                          │  │

│├─────┼───────┬──────┬──────┤  │

││ 성 명(대표자)│              │ 생년월일   │            │  │

│├─────┼───────┴──────┴──────┤  │

││ 사무소 소재지│                    (전화:      )         │  │

│├─────┼───────┬──────┬──────┤  │

││ 검사원 성명│              │ 검사년월일 │   .   .   .│  │

│├─────┼───────┼──────┼──────┤  │

││ 검사 범위│              │            │            │  │

│└─────┴───────┴──────┴──────┘  │

│                                                            │

│┌────────────────────────────┐│

││부 적 합 내 용                                          ││

│├───────────┬────────────────┤│

││ 부적합내용           │                                ││

││ (시설및기술기준항목) │                                ││

│├───────────┼────────────────┤│

││ 조치필요사항         │※ 수리, 보수, 교체 등          ││

││                      │                                ││

││                      │                                ││

│└───────────┴────────────────┘│

│                                                            │

│                                                            │

│    자동차관리법 시행규칙 제57조의8제5항 및 제57조의9제2항에 따라(설계단계검사, 생산단계검사)를   │

│  실시한 결과 위와 같이 부적합 되었음을 통지합니다.         │

│                                                            │

│       년    월    일                                       │

│                                                            │

│    한국가스안전공사 사장                                   │

│                                                            │

│    (○○본부(지사))                                        │

└──────────────────────────────┘

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

별표 0004: 검사생략확인서

■ 자동차용 내얍용기 안전에 관한 규정 [별지 제4호서식] 

┌─────────────────────────────────────────┐

│검 사 생 략 확 인 서                                                              │

├──────────┬──────────────────────────────┤

│발급번호            │                                                            │

├──────────┼──────┬─────┬─────────────────┤

│신청자 성명         │            │생년월일  │                                  │

│(법인의 경우 대표자)│            │          │                                  │

├──────┬───┴──────┼─────┼─────────────────┤

│소 재 지    │                    │전화번호  │                                  │

├──────┼──────────┼──┬──┴─┬───────────────┤

│품 목 명    │규  격(모 델)       │수량│일련번호│비 고                         │

├──────┼──────────┼──┼────┼───────────────┤

│            │                    │    │        │                              │

├──────┼──────────┼──┴─┬──┴───────────────┤

│생략근거    │자동차관리법 시행령 │생략사유│                                    │

│            │제9조 제 호         │        │                                    │

├──────┼──────────┼────┼──────────────────┤

│제 조 국    │                    │제조회사│                                    │

├──────┼──────────┴────┴──────────────────┤

│통관(예정)지│                                                                    │

├──────┴──────────────────────────────────┤

│  위 품목은 자동차관리법 시행규칙 제57조의10제5항에 따라 검사의 전부가            │

│생략되는 대상임을 확인합니다.                                                     │

│  ※ 신청인 주의사항 : 위와 같이 검사가 전부생략 된 내압용기는 해당 사유의 목적ㆍ │

│용도로만 사용이 가능하며 차후 법정검사를 받을 수 없습니다. 또한, 해당 목적 및     │

│용도이외에 판매 또는 사용이 적발되는 경우, 위 신청인은 자동차관리법 제35조의6     │

│위반으로 3년 이하의 징역 또는 1천만원이하의 벌금에 처해질 수 있음을 양지하시기    │

│바랍니다.                                                                         │

│발급일자 :       년    월    일                                                   │

│                                                                                  │

│ 한국가스안전공사사장                                                             │

│  □ 발급 본부(지사)명 :                                                          │

└─────────────────────────────────────────┘

210mm×297mm[백상지(80g/㎡) 또는 중질지(80g/㎡)]

별표 0005: 자동차 내압용기 재검사표(제9조제3항 관련)

[별지 제5호 서식]                                                      

┌────────────────────────────────┐

│자동차 내압용기 재검사표(제9조제3항 관련)                       │

└────────────────────────────────┘

┌───┬───────┬┬───────┬┬──────┬───┐

│자동차│접수번호      ││검사구분      ││주행거리    │      │

│      ├───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│      │등록번호      ││차    명      ││최초등록일  │      │

│      ├───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│      │차대번호      ││소유자명      ││차령만료일  │      │

└───┴───────┴┴───────┴┴──────┴───┘

┌───┬───────┬┬───────┬┬──────┬───┐

│용기  │위치번호      ││용기번호      ││제조사      │      │

│      ├───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│      │제원관리번호  ││용기형식      ││사용연한    │      │

│      ├───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│      │내용적(ℓ)    ││표면적(㎟)    ││충전압력(㎫)│      │

│      ├───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│      │길이(㎜)      ││외경(㎜)      ││무게(㎏)    │      │

│      ├───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│      │라이너두께(㎜)││복합재두께(㎜)││도색두께(㎛)│      │

├───┼───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│밸브  │번호          ││모델명        ││제조사      │      │

│      ├───────┼┼───────┼┼──────┼───┤

│      │PRD번호       ││모델명        ││제조사      │      │

└───┴───────┴┴───────┴┴──────┴───┘

┌──────┬──────────────────────┬──┐

│검사항목    │세부항목                                    │메모│

├──────┼──────────────────────┼──┤

│표시사항    │□용기번호[                     ] □상이 □훼손 □부식 □변조 □도말 □지움│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□밸브번호[                     ] □상이 □훼손 □부식 □변조 □도말 □지움│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□용기 미검사품 □밸브 미검사품             │    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□기타                                      │    │

├──────┼──────────────────────┼──┤

│용기사용연한│□사용연한[                   까지] □경과  │    │

├──────┼──────────────────────┼──┤

│제원사항    │□제원상이                                  │    │

├──────┼──────────────────────┼──┤

│검사준비사항│□용기 등 청소불량  □보호장치 미탈거  □악취발생  □침출수누출│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□기타                                      │    │

├──────┼──────────────────────┼──┤

│용기장착장치│□용기받침대 [□균열 □부식 □마모 □휨 □느슨함 □기타(                )]│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□고정띠 [□균열 □부식 □마모 □휨 □느슨함 □기타(                      )]│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□고무라이닝 [□마모 □돌출 □기타(                          )]│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□용기이격기준위반[□둘레 □전기단자개폐기(20㎝) │    │

│            │□배기장치(배기관,소음기(10㎝) 관단(30㎝)]  │    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□용기고정불량(흔들림등) □장착장치 제작사 미인증품│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□차체결합부 [□손상 □결합불량]            │    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□환기구 [□막힘 □없음 □기타(                              )]│    │

│            ├──────────────────────┼──┤

│            │□용기보호장치 손상 □덮개 손상 □기타(                          )│    │

├───┬──┼──────────────────────┼──┤

│내    │손상│□자상 [금속부 깊이(      ) 복합재 깊이(       ) □섬유 노출 손상│    │

│압    │    ├──────────────────────┼──┤

│용    │    │□긁힌 흠 [금속부 깊이(      ) 복합재 깊이(      ) □섬유 노출 손상│    │

│기    │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□홈 흠 [금속부 깊이(      ) 복합재 깊이(       ) □섬유 노출 손상│    │

│      │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□마모 [복합재 깊이(      ) □섬유손상 □금속부 넓이(      ) □금속부 깊이( )]│    │

│      │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□우그러짐 [크기(        ) 깊이(         )] │    │

│      │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□충격상해 [□연구변형 □넓이(가로:      ) (세로:      ) (직경:        )]│    │

│      ├──┼──────────────────────┼──┤

│      │부식│□오목부식 [깊이(         )]                │    │

│      │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□선형부식 [깊이(         ) 길이(          )]│    │

│      │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□일반부식 [깊이(         ) 넓이(가로:      ) (세로:      ) (직경:        )]│    │

│      │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□섬유층하부식                              │    │

│      │    ├──────────────────────┼──┤

│      │    │□균열                                      │    │

│      ├──┼──────────────────────┼──┤

│      │외적│□그을림 □열해 □자외선상해 [□약간바래거나 백악화]│    │

│      │영향├──────────────────────┼──┤

│      │    │□화학반응상해                              │    │

│      ├──┼──────────────────────┼──┤

│      │변형│□부풀음 □기포들뜸 [□도장 □복합재층 □금속표면]│    │

│      ├──┼──────────────────────┼──┤

│      │가스│□가스누출 □기타(                                      )│    │

│      │누출│                                            │    │

└───┴──┴──────────────────────┴──┘

┌──┬───┬────────────────────────────────────────┬┐

│용기│밸브  │□미승인품 □손상 □여닫이방향 표시지움 □가스누출                              ││

│밸브├───┼────────────────────────────────────────┼┤

│    │PRD   │□미승인품 □용융물질 돌출(기능불량) □부식 □막힘 □부풀음 □우그러짐          ││

│    │      │□흠(긁힘) [깊이(         )] □방출관고정불량 □체결너트심한마모 □수분유입     ││

│    │      │□방출관단 위치 기준위반 □가스누출                                             ││

├──┼───┼────────────────────────────────────────┼┤

│연료│주입구│□주입구마개 분실 □주입구설치위치기준위반                                      ││

│주입│      │□주입구이격기준위반[□전기단자개폐기(20㎝) □배기장치(배기관,소음기(10㎝) 배기 ├┤

│장치│      │관단(30㎝)]                                                                     ││

│    │      │□가스누출□기타(                             )                                 ││

│    ├───┼────────────────────────────────────────┼┤

│    │체크  │□가스충전밸브 장착상태불량 □역류방지밸브 장착생태불량                         ││

│    │밸브  │□가스누출□기타(                             )                                 ││

└──┴───┴────────────────────────────────────────┴┘

(2쪽)

□ 자동차등록번호:              □ 검사접수번호:                  □ 용기장착위치번호:

┌──────┬───────────────────────────────────────┬──┐

│검사항목    │세부항목                                                                      │메모│

├──┬───┼───────────────────────────────────────┼──┤

│계기│압력계│□압력계 설치위치 □작동불량 □압력계 규격품미사용 □연료계 작동불량          │    │

│    │연료계│□가스누출 □기타(                             )                              │    │

├──┼───┼───────────────────────────────────────┼──┤

│연료│주밸브│□장착상태 □이격거리[□후단부(30㎝) □측면(20㎝)]                            │    │

│계통│      │□가스누출                                                                    │    │

│장치├───┼───────────────────────────────────────┼──┤

│    │압  력│□설치상태[□압력조정기 □열교환기 □가스온도조절기] □작동상태               │    │

│    │조정기│□가스누출 □기타(                             )                              │    │

│    ├───┼───────────────────────────────────────┼──┤

│    │연료량│□작동상태                                                                    │    │

│    │조절기│□가스누출 □기타(                             )                              │    │

│    ├───┼───────────────────────────────────────┼──┤

│    │혼합기│□작동상태                                                                    │    │

│    │      │□가스누출 □기타(                             )                              │    │

├──┴───┼───────────────────────────────────────┼──┤

│연료배관    │□고정기준위반(60㎝) □이격기준위반[□전기단자개폐기(20㎝) □굴곡반경기준위반 │    │

│            │□배기장치(배기관,소음기(10㎝) 관단(30㎝)] □금속접촉 □미허용배관사용        │    │

│            │□가스누출 □기타(                             )                              │    │

├──────┼───────────────────────────────────────┼──┤

│기타        │기타(                                                                )        │    │

└──────┴───────────────────────────────────────┴──┘

□ 용기전개도

┌┐

││

└┘

책임검사원                                    검사원                             

별표 0006: 내압용기 양도증명서(제10조 관련)

  [별지 제6호 서식]                                                                 

  내압용기 양도증명서(제10조 관련)                                                  

──────────────────────────────────────────

  발급번호:                                                                         

──────────────────────────────────────────

──────────────────────────────────────────

─────┬────────────────────────────────────

  제조사  │제조자명                                                                

          ├────────────────────────────────────

          │주소                                                                    

          ├────────────────────────────────────

          │대표자명                                                                

─────┼────────┬───────────────────────────

  내압용기│용기제조일련번호│제조연월                                              

  주요제원├────────┼───────────────────────────

          │내부용적        │용기형식                                              

          │ℓ              │                                                      

          ├────────┼───────────────────────────

          │충전가스명칭    │최고충전압력                                          

          │                │㎫                                                    

          ├────────┴───────────────────────────

          │사용가능 용기밸브 및 압력방출장치                                       

─────┼────────────────────────────────────

  양수인  │성명                                                                    

          ├────────────────────────────────────

          │주소                                                                    

─────┴────────────────────────────────────

  「자동차용 내압용기 안전에 관한 규정」제10조제1호에 따라 위와 같이 내압용기 양도  

  증명서를 발급합니다.                                                              

  년     월      일                                                                 

              ┏━━┓                                                              

    용기제조사┃직인┃                                                              

              ┗━━┛                                                              

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

  210mm×297mm[일반용지 60g/㎡(재활용품)]                                           

별표 0007: 내압용기 정기검사 연장신청서

[별지 제7호 서식]

  ■ 자동차용 내압용기 안전에 관한 규정 [별지 제7호서식]                                             

  내압용기 정기검사 연장신청서                                                                                        

──────┬──────────────────┬─────────────────────────────────

  접수번호  │접수일                              │처리기간                    즉시                                  

            │                                    │                                                                  

──────┴──────────────────┴─────────────────────────────────

─────┬──────────────────┬──────────────────────────────────

  신청인  │ 성명(명칭)                         │ 생년월일(사업자등록번호)                                           

          ├──────────────────┼──────────────────────────────────

          │ 주소                               │ 전화번호                                                           

─────┴──────────────────┴──────────────────────────────────

─────┬──────────────────┬──────────────────────────────────

  자동차  │ 차명ㆍ형식                         │ 검사유효기간                                                       

          ├──────────────────┴──────────────────────────────────

          │ 등록번호                                                                                                 

─────┴─────────────────────────────────────────────────────

─────┬─────────────────────────────────────────────────────

  신청내용│ 연장(유예)신청기간                                                                                       

          ├─────────────────────────────────────────────────────

          │ 연장(유예)사유                                                                                           

─────┴─────────────────────────────────────────────────────

   「자동차용 내압용기 안전에 관한 규정」 제12조제2항에 따라 위와 같이 내압용기정기검사 기간                          

  연장을 신청합니다.                                                                                                  

  년     월     일                                                                                                    

                                        신청인                                (서명 또는 인)                          

    시ㆍ도지사(시장ㆍ군수ㆍ구청장)    귀하                                                                            

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

─────┬────────────────────────────────────────────┬────────

  첨부서류│ 1. 자동차등록증 (「자동차관리법」제69조에 따른 전산정보처리조직을 통해 상호간에 확인이 │수수료          

          │가능한 경우는 제외)                                                                     │없음            

          │ 2. 연장(유예)사유를 증명하는 서류 1부                                                  │                

─────┴────────────────────────────────────────────┴────────

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

  유의사항                                                                                                            

───────────────────────────────────────────────────────────

  1. 연장(유예)사유가 적합한 경우에는 자동차등록증에 연장(유예)기간을 기재ㆍ교부합니다.                               

  2. 내압용기 재검사 유효기간을 연장하고자 하는 경우에는 자동차란 및 신청 내용란에 내압용기 관련 내용을 기록합니다.   

───────────────────────────────────────────────────────────

  210mm×297mm[백상지 80g/㎡(재활용품)]                                                                               


부칙

['부칙 제1조(시행일) 이 고시는 공포한 날부터 시행한다. 다만, 수입하는 내압용기의 경우 별표 1의 7.2 재료 배치시험은 3월이 경과(수입한 날을 말한다)한 날부터, 별표 6의 2.7 표시기준은 3개월이 경과한 날부터, 별표 9의 4. 안전검사의 세부기준 및 방법 중 저장설비검사는 6개월이 경과한 날부터 시행한다.제2조(경과조치) 이 고시 시행일 당시 압축천연가스 내압용기를 수입하고 있는 형식에 대하여는 이 고시를 시행한 날부터 3월 이내에 별표1의 11.16에 따른 시험성적서를 한국가스안전공사에 제출하여야 한다.', '부칙 제1조(시행일) 이 고시는 공포한 날부터 시행한다', '부칙 제1조(시행일) 이 고시는 공포한 날부터 시행한다.', '부칙 (개인정보 보호를 위한 「사업용자동차 운전자 운전적성에 대한 정밀검사 관리규정」 등 14개 국토교통부고시 일부개정) 이 고시는 발령한 날부터 시행한다.', '부칙 (자동차안전도평가시험 등에 관한 규정 등 5개 국토교통부고시 일괄개정) 이 고시는 발령한 날부터 시행한다', '부칙 이 고시는 발령한 날부터 시행한다', '부칙 제1조(시행일) 이 고시는 발령한 날부터 시행한다.제2조(일반적 전용례) 이 고시의 개정규정은 이 고시 시행 후 최초로 제작ㆍ조립 또는 수입되는 자동차부터 적용한다.', '부칙 제1조(시행일) 이 고시는 발령한 날부터 시행한다.제2조(일반적 전용례) 이 고시의 개정규정은 이 고시 시행 후 최초로 제작ㆍ조립 또는 수입되는 자동차부터 적용한다.', '부칙 제1조(시행일) 이 고시는 공포한 날부터 시행한다.제2조(일반적 전용례) 이 고시의 개정규정은 이 고시 시행 후 최초로 제작ㆍ조립 또는 수입되는 자동차부터 적용한다.', '        부칙 이 고시는 발령한 날부터 시행한다.']

부칙 공포정보: ['20120820', '20130530', '20130923', '20140728', '20150925', '20151224', '20170328', '20180321', '20191226', '20230425'] (공포번호: ['2012-532', '2013-287', '2013-562', '2014-462', '2015-719', '2015-1021', '2017-195', '2018-176', '2019-862', '2023-217'])