moaminsharifi/fa-wiki-spell-checker huggingface dataset:
الفت حتی بعد از این‌که بازنشسته شد، به عنوان شاعر و نویسنده تا آخرین لحظه زندگی به غنی‌سازی زبان و ادبیات پشتو ادامه داد. وی علاوه بر مقالات بی‌شمار، کتاب‌های متعددی پیرامون موضوعات دینی، اخلاقی، سیاسی و اجتماعی در قالب شعر و نثر نوشت. برخی کتاب‌های وی هنوز هم به چاپ می‌رسند. الفت چندین جایزه نیز به‌دست‌آورد، از جمله جایزه‌های خوشحال‌خان، ابو علی سینا، مدال آموزش و مدال ستاره.
گل پاچا الفت آخرین روزهای زندگی خود را در زادگاه خود در ولایت لغمان گذراند. وی در ۱۹ دسامبر ۱۹۷۷ در سن ۶۷ سالگی به علت ایست قلبی در گذشت. وی در آرامگاه خانوادگی در زادگاهش به خاک سپرده شد.
دم‌خاری سیاه گونه‌ای بادخورک از خانواده بادخورکان است. در آنگولا، کامرون، جمهوری آفریقای مرکزی، جمهوری کنگو، جمهوری دموکراتیک کنگو، ساحل عاج، گابن، غنا، لیبریا، نیجریه و سیرالئون یافت می‌شود.
دم‌خاری خالدار گونه‌ای بادخورک از خانواده بادخورکان است. این گونه در آنگولا، بنین، بورکینافاسو، کامرون، جمهوری آفریقای مرکزی، جمهوری کنگو، جمهوری دموکراتیک کنگو، ساحل عاج، گینه استوایی، گابن، گامبیا، غنا، گینه، گینه بیسائو، کنیا، لیبریا، مالاوی، مالی، موزامبیک، نیجر، نیجریه، سنگال، سیرالئون، سومالی، آفریقای جنوبی، تانزانیا، توگو، اوگاندا، زامبیا و زیمبابوه یافت می‌شود.
دم‌خاری‌ها یک سرده بادخورک از خانواده بادخورکان است.ITIS #553657 این سرده دربردارندهٔ گونه‌های زیر است:
فولاد الکتریکی (فولاد ورقه ورقه، فولاد سیلیکون الکتریکی، فولاد سیلیکون، فولاد رله ، در ایران آهن بدون پسماند (ورق دیناموبلش)) نوعی آلیاژ آهن است که دارای ویژگی‌های خاص مغناطیسی چون کوچکی مساحت حلقه هیسترزیس (باعث کاهش تلفات در هر سیکل می‌شود)، تلفات هسته پایین و ضریب نفوذ هسته بالا است.تکنولوژی و کارگاه سیم‌پیچی. تاریخ چاپ: ۱۳۹۱ نویسندگان: سیامک فرشاد، حسین رحمتی‌زاده، فتح‌الله نظریان، فریدون علومی و مسلم نیک‌زاد
فولاد الکتریکی آلیاژی از آهن می‌باشد که ممکن است از صفر تا ۶٫۵ درصد سیلیکون (Si: 5Fe) داشته باشد. آلیاژهای تجاری معمولاً محتوای سیلیکون را حدود ۳٫۲٪ (ازدیاد درصد سیلیکون باعث شکنندگی ورقه‌ها می‌شود) انتخاب می‌کنند. منگنز و آلومینیوم نیز می‌تواند تا ۰٫۵٪ اضافه شود.
سیلیکون مقاومت الکتریکی آهن را حدود ۵ برابر افزایش می‌دهد. این تغییر جریان‌های گردابی القایی را کاهش می‌دهد و حلقه پسماند مواد را باریک می‌کند، بنابراین اتلاف هسته را در مقایسه با فولاد معمولی حدود سه برابر کاهش می‌دهد.Buschowl, K.H.J. et al. ed. (2001) "Encyclopedia of Materials:Science and Technology". Elsevier. pp. 4807–4808. اگرچه، ساختار دانه فلز را سخت و شکننده می‌کند؛ این تغییر روی کارایی مواد به ویژه هنگام نورد کردن آن تأثیر منفی می‌گذارد. هنگام آلیاژسازی، آلودگی باید کم نگه داشته شود، زیرا کاربیدها، سولفیدها، اکسیدها و نیتریدها، حتی در ذرات کوچک به قطر یک میکرومتر، تلفات پسماند را افزایش می‌دهند و همچنین نفوذپذیری مغناطیسی را کاهش می‌دهند. وجود کربن در مقایسه با گوگرد یا اکسیژن اثر مخرب تری دارد. کربن همچنین زمانی که به آرامی محلول جامد را ترک می‌کند و به صورت کاربید رسوب می‌کند نیز باعث پیری مغناطیسی و در نتیجه در طول زمان باعث افزایش اتلاف نیرو می‌شود. به خاطر دلایل، سطح کربن تا ۰٫۰۰۵٪ یا کمتر نگه داشته می‌شود. سطح کربن را می‌توان با بازپخت کردن آلیاژ در یک اتمسفر کربن زدایی مانند هیدروژن کاهش داد.
فولاد الکتریکی ساخته شده بدون پردازش خاص برای کنترل جهت‌گیری کریستالی، فولاد غیر جهت دار و معمولاً دارای سطح سیلیکون ۲ تا ۳٫۵ درصد می‌باشد و دارای خواص مغناطیسی مشابه در همه جهات می‌باشد یعنی همسانگرد است. فولاد نورد سرد با دانه‌های غیر جهت دار اغلب به اختصار CRNGO نامیده می‌شود.
فولاد الکتریکی با دانه‌های جهت دار معمولاً دارای سطح سیلیکون ۳٪ است (Si:11Fe). این فولاد به گونه ای پردازش می‌شود که به دلیل کنترل دقیق (ارائه شده توسط نورمن پی گاس) جهت‌گیری کریستالی نسبت به ورق، خواص بهینه در جهت نورد ایجاد شود. چگالی شار مغناطیسی ۳۰٪ در جهت نورد سیم پیچ افزایش می‌یابد، اگرچه اشباع مغناطیسی آن ۵٪ کاهش می‌یابد. این رویه برای هسته ترانسفورماتورهای قدرت و توزیع استفاده می‌شود که در آن فولاد نورد سرد با دانه‌های جهت دار را اغلب به اختصار CRGO می‌شناسند.
CRGO معمولاً توسط کارخانه‌های تولیدکننده به شکل سیم پیچ عرضه می‌شود و باید به صورت «لایه ای» بریده شود، که سپس برای تشکیل هسته ترانسفورماتور، که بخشی جدایی ناپذیر از هر ترانسفورماتور است، استفاده می‌شود. فولاد با دانه‌های جهت دار در ترانسفورماتورهای بزرگ قدرت و توزیع و در برخی از ترانسفورماتورهای خروجی صدا استفاده می‌شود.
CRNGO ارزانتر از CRGO است. هنگامی که هزینه مهم‌تر از راندمان است و برای کاربردهایی که جهت شار مغناطیسی ثابت نیست مانند موتورهای الکتریکی و ژنراتورهای دارای قطعات متحرک از CRNGO استفاده می‌شود و می‌توان از آن در مواقعی استفاده کرد که فضای کافی برای جهت دهی اجزا وجود نداشته باشد تا از خواص جهتی فولاد الکتریکی با دانه‌های جهت دار استفاده شود.
این ماده یک فلز شیشه ای است که از ریختن آلیاژ مذاب بر روی یک چرخ سرد شده در حال چرخش تهیه می‌شود که فلز را با سرعتی در حدود یک مگاکلوین در ثانیه خنک می‌کند، به طوری که کریستال‌ها تشکیل نمی‌شوند. فولاد آمورف به فویل‌های ضخامت حدود ۵۰ میکرومتر محدود می‌شود. خواص مکانیکی فولاد آمورف، لایه لایه شدن را برای موتورهای الکتریکی را دشوار می‌کند. از آنجایی که روبان آمورف را می‌توان به هر عرض خاص زیر تقریباً ۱۳ اینچ ریخته و می‌توان آن را با سهولت نسبی قیچی کرد، این یک ماده مناسب برای هسته‌های ترانسفورماتور الکتریکی می‌باشد. در سال ۲۰۱۹، قیمت فولاد آمورف در خارج از ایالات متحده تقریباً ۹۵/ پوند در مقایسه با فولاد دانه گرا HiB است که تقریباً ۸۶/ پوند دلار قیمت دارد. ترانسفورماتورهای دارای هسته‌های فولادی آمورف می‌توانند تلفات هسته ای به اندازه یک سوم فولادهای الکتریکی معمولی داشته باشند.
فولاد الکتریکی معمولاً برای افزایش مقاومت الکتریکی بین لایه‌ها، کاهش جریان‌های گردابی، ایجاد مقاومت در برابر خوردگی یا زنگ‌زدگی و برای عمل به عنوان روان‌کننده در طول برش قالب، روکش می‌شود. پوشش‌های مختلفی وجود دارد، از جمله آلی و معدنی، و پوشش مورد استفاده بستگی به کاربرد فولاد دارد.Fink, Donald G. and Beatty, H. Wayne (1978) "Standard Handbook for Electrical Engineers" 11th ed. McGraw-Hill. pp. 4–111. نوع پوشش انتخابی به عملیات حرارتی ورق‌ها، غوطه ور شدن ورق پرداخت شده در روغن و دمای کار دستگاه تمام شده بستگی دارد. روش بسیار اولیه این بود که هر ورق لایه ای را با یک لایه کاغذ یا یک پوشش عایق بندی می‌کردند، اما این امر باعث کاهش ضریب انباشته شدن هسته و محدود شدن حداکثر دمای هسته شد.Jump, Les (March 1981) "Transformer Steel and Cores", Federal Pioneer BAT
ASTM A976-03 انواع مختلف پوشش برای فولاد الکتریکی را طبقه‌بندی می‌کند.
خواص مغناطیسی فولاد الکتریکی به عملیات حرارتی بستگی دارد، زیرا افزایش اندازه متوسط کریستال باعث کاهش تلفات هیسترزیس می‌شود. افت هیسترزیس توسط تستر استاندارد Epstein frame تعیین می‌شود و برای گریدهای رایج فولاد الکتریکی، ممکن است بین ۲ تا ۱۰ وات بر کیلوگرم (۱ تا ۵ وات بر پوند) در قدرت میدان مغناطیسی ۶۰ هرتز و ۱٫۵ تسلا باشد.
فولاد الکتریکی را می‌توان در حالت نیمه فرآوری شده تحویل داد تا پس از پانچ کردن شکل نهایی، عملیات حرارتی نهایی برای تشکیل اندازه دانه ۱۵۰ میکرومتری که معمولاً مورد نیاز است، اعمال شود. فولاد الکتریکی کاملاً فرآوری شده معمولاً با یک پوشش عایق، عملیات حرارتی کامل و خواص مغناطیسی مشخص برای کاربردهایی که پانچ به‌طور قابل توجهی خواص فولاد الکتریکی را کاهش نمی‌دهد، ارائه می‌شود. خمش بیش از حد، عملیات حرارتی نادرست، یا حتی حمل و نقل خشن می‌تواند بر خواص مغناطیسی فولاد الکتریکی تأثیر منفی بگذارد و همچنین ممکن است نویز را به دلیل انقباض مغناطیسی افزایش دهد.Jump, Les (March 1981) "Transformer Steel and Cores", Federal Pioneer BAT
خواص مغناطیسی فولاد الکتریکی با استفاده از روش استاندارد بین‌المللی Epstein frame آزمایش می‌شود.
اندازه حوزه‌های مغناطیسی در ورق فولادی الکتریکی را می‌توان با حکاکی سطح ورق با لیزر یا به صورت مکانیکی کاهش داد. این عمل تلفات هیسترزیس در هسته مونتاژ شده را تا حد زیادی کاهش می‌دهد.de Lhorbe, Richard (June/July 1981) "Steel No Lasers Here", Federal Pioneer BAT
NGOES عمدتاً در تجهیزات دوار، به عنوان مثال، موتورهای الکتریکی، ژنراتورها و مبدل‌های فرکانس و مبدل‌های فرکانس بالا استفاده می‌شود. از طرف دیگر، GOES در تجهیزات استاتیک مانند ترانسفورماتورها کاربرد دارد.Electrical Steel Market Outlook. "Commodity Inside". 15-02-2020.
دورآلومین (؛ ‏دورآلمینیوم، دورآلومینم، دورآلوم، دورآل(ل)یم یا دورآل نیز نامیده می‌شود – واژه مرکبی از آلومینیوم و بادوام)‏ یک نام تجاری برای یکی از اولین انواع آلیاژهای آلومینیوم با پیرسختی زیاد است. البته استفاده از آن به عنوان یک نام تجاری منسوخ شده‌است و امروزه عمدتاً به آلیاژهای مس–آلومینیوم، که در سیستم بین‌المللی طراحی آلیاژ (‏IADS) با عنوان سری ۲۰۰۰ شناخته می‌شود، اشاره دارد. مثال‌هایی از آن عبارتند از آلیاژهای آلومینیوم ۲۰۱۴ و ۲۰۲۴ که در ساخت بدنهٔ هواپیما استفاده می‌شوند. دورآلومین آلیاژی مستحکم، نرم و چکش‌خوار است که استحکام کششی آن از آلومینیوم بیشتر است، اما رسانایی گرمایی و الکتریکی کمتری نسبت به آلومینیوم خالص دارد.
علاوه بر آلومینیوم، عناصر اصلی در دورآلومین شامل مس، منگنز و منیزیم هستند. به‌عنوان مثال، دورآلومینیوم ۲۰۲۴ شامل ۹۱–۹۵٪ آلومینیوم، ۳٫۸–۴٫۹٪ مس، ۱٫۲–۱٫۸٪ منیزیم، ۰٫۳–۰٫۹٪ منگنز، کمتر از ۰٫۵٪ آهن، کمتر از ۰٫۵٪ سیلیکون، کمتر از ۰٫۲۵٪ روی، کمتر از ۰٫۱۵٪ تیتانیوم، کمتر از ۰٫۱۰٪ کروم و بیش از ۰٫۱۵٪ عناصر دیگر است.
دورآلومین توسط آلفرد ویلم، فلزشناس آلمانی در شرکت آلمانی آکتسینگزلشافت (AG) توسعه یافت. در سال ۱۹۰۳، ویلم کشف کرد که از آبدهی، یک آلیاژ آلومینیوم که حاوی ۴ درصد مس باشد، به آرامی وقتی در دمای اتاق به مدت چند روز باقی می‌ماند،آلیاژ سختری ایجاد می‌شودکه بعد از تحقیقات بیشتر در سال ۱۹۰۹ با نام دورآلومین معرفی شد.J. Dwight. "Aluminium Design and Construction". Routledge, 1999.
منابع علمی آلمان، پیش از شروع جنگ جهانی اول در سال ۱۹۱۴ به‌طور آشکار اطلاعاتی را در مورد دورآلومین، ترکیب و عملیات حرارتی آن منتشر کردند. با این وجود، استفاده از این آلیاژ در خارج از آلمان تا پس از پایان جنگ در سال ۱۹۱۸ اتفاق نیفتاد. گزارش‌های مربوط به استفادهٔ آلمان در طول جنگ جهانی اول نشان از استفاده از درصد منیزیم بالاتری از مس را در دورآلومین می دهد به طوری که حتی در مجلات فنی مانند پرواز، عنصر آلیاژی کلیدی آن به اشتباه عنصر منیزیم به جای مس شناسایی شد. مهندسان در بریتانیا تا پس از جنگ علاقهٔ چندانی به دورآلومین نشان ندادند.
اولین تلاش شناخته شده برای استفاده از دورآلومین برای ساختار هواپیمای سنگین تر از هوا در سال ۱۹۱۶ رخ داد، زمانی که هوگو یونکرس برای اولین بار استفاده از آن را در بدنه هواپیمایی جونکرز ۳J معرفی کرد، هواپیمای تک موتوره که اولین ساخت علامت تجاری یونکرس را با پوسته راه راه دورآلومین بود.
شرکت یونکرس تنها بال‌های پوشیده و چارچوب بدنه لوله مانند جی ۳ را قبل از اینکه توسعه دادن آن را رها کند، تکمیل کرد کمی بعدتر، در یونکرس جی ۱ زره پوش دوباله که در سال ۱۹۱۷ تولید شد و در کارخانه به عنوان یونکرس. جی ۴، شناخته می‌شد بال‌های تمام فلزی و تثبیت‌کننده افقی آن به همان شیوه‌ای ساخته شد که بال‌های جی ۳ ساخته شده بود،
ساخته شد سال ها بعد نمونه آزمایشی و طراحی شده جنگنده تک سرنشین تمام دورآلومینی یونکرس جی ۷ ، منجر به ساخت جنگنده تک بال پایین یونکرس دی.۱ شد و فناوری ساخت هواپیمای تمام دورآلومینی را به هوانوردی نظامی آلمان در سال ۱۹۱۸ معرفی کرد.
اولین استفاده از دورآلومین در بدنهٔ هواپیماهای هوا استاتیک، در بدنه‌های کشتی‌های هوایی مستحکم و بزرگ انجام شد، که در نهایت شامل تمام کشتی های هوایی مربوط به دوران «کشتی هوایی بزرگ» در دهه‌های ۱۹۲۰ و ۱۹۳۰ می‌شد: R-100 ساخت بریتانیا، Zeppelins مسافربری آلمانی، هیندنبورگ ال‌زد ۱۲۹، "زپلین ۲" و ناوهای هوایی نیروی دریایی ایالات متحده، یواس‌اس اکرون (زدآراس-۴) و یواس‌اس مکون (زدآراس-۵)."The Great Airships" Century of Flight
دورآلومین از دهه ۱۹۳۰ تا ۱۹۹۰ برای تولید قطعات دوچرخه و مجموعه‌های فریم مورد استفاده قرار می‌گرفت. چندین شرکت در سن - اتین فرانسه برای اولین بار در سال ۱۹۳۲ برای استفاده نوآورانه از دورآلومین شناخته شدند: در سال ۱۹۳۲، وروت وپرن اولین بازوهای میل لنگ آلیاژی سبک را توسعه دادند؛ در سال ۱۹۳۴، هوتبمان یک مجموعه کامل را منتشر کرد؛ از سال ۱۹۳۵ به بعد، چرخ‌های آزاد دورآلومین، دنده‌های ریل، پدال‌ها، ترمزها و فرمان توسط چندین شرکت تولید شدند.
صنایع سنگین میتسوبیشی، که در زمان اشغال ژاپن توسط آمریکا از تولید هواپیما منع شده‌بود، در سال ۱۹۴۶ دوچرخه «کراس» را از دورآلومین مازاد زمان جنگ تولید کرد. «کراس» توسط کیرو هونجو، طراح سابق هواپیما، مسئول میتسوبیشی جی۴ام
طراحی شده‌بود.
استفاده از دورآلومین در تولید دوچرخه در دهه‌های ۱۹۷۰ و ۱۹۸۰ منسوخ شد . با این حال ویتوس (‏شرکت دوچرخه)‏در سال ۱۹۷۹ یک مدل معتبر «دورالینوکس» را منتشر کرد که در میان دوچرخه سواران به یک مدل کلاسیک تبدیل شد. ویتوس ۹۷۹ اولین قاب آلومینیومی تولیدی بود که لوله‌های جداره نازک ۵۰۸۶ /۵۰۸۳ آن به صورت لغزنده و سپس با استفاده از اپوکسی فعال شده با حرارت خشک به هم چسبانده شدند. نتیجه یک قاب بسیار سبک اما بسیار بادوام بود. تولید ویتوس ۹۷۹ تا سال ۱۹۹۲ ادامه یافت.
اگرچه افزودن مس استحکام را بهبود می‌بخشد اما این آلیاژها را مستعد خوردگی می‌کند. به طوری مقاومت در برابر خوردگی دورآلومین نسبت آلومینیم بسیار کاهش می‌یابد. برای محصولات ورقه ای، مقاومت در برابر خوردگی را می‌توان با اتصال متالورژیکی به لایه سطحی آلومینیومی با خلوص بالا تا حد زیادی افزایش داد. این ورق‌ها به عنوان آلکلاد شناخته می‌شوند و معمولاً در صنعت هواپیما استفاده می‌شوند.J. Snodgrass and J. Moran. Corrosion Resistance of Aluminium Alloys. In "Corrosion: Fundamentals, Testing and Protection", volume 13a of ASM Handbook. ASM, 2003.Parker, Dana T. "Building Victory: Aircraft Manufacturing in the Los Angeles Area in World War II," p. 39, 87, 118, Cypress, CA, 2013. .
آلیاژ آلومینیوم -مس (آلیاژهای Al-Cu)، می‌تواند در اثر رسوب سخت شود،همین ویژگی باعث کاربرد های خاص میشود.
کاربردهای متداول آلیاژهای Al-Cu فلز کاری شدهASM Handbook. Volume 2, In "Properties and Selection: Nonferrous alloys and special purpose materials". ASM, 2002.
نوک‌آبی سرسرخ یک گونه رایج از سهرگان ریز است که در جنوب صحرای آفریقا یافت می‌شود.
در آنگولا، بوروندی، جمهوری آفریقای مرکزی، جمهوری دموکراتیک کنگو، کنیا، رواندا، سودان جنوبی، تانزانیا و اوگاندا یافت می‌شود.
راینر گانال (؛ زادهٔ ) هنرمند، استاد دانشگاه، و عکاس اهل اتریش است که در نیویورک زندگی می‌کند. آثار او در نمایشگاه های بین‌المللی زیادی نمایش داده شده است. او در سال ۱۹۹۹، نماینده اتریش در نمایشگاه دوسالانه ونیز بود.
فرانسوا کامانو (؛ زادهٔ ) بازیکن فوتبال اهل گینه است.
از باشگاه‌هایی که در آن بازی کرده‌است می‌توان به باستیا، بوردو و لوکوموتیو مسکو اشاره کرد.
اریک کارل (؛ – ) مؤلف، طراح، تصویرگر اهل ایالات متحده آمریکا بود. کتاب مصور او "The Very Hungry Caterpillar" که برای اولین بار در سال ۱۹۶۹ منتشر شد، تاکنون به بیش از ۶۶ زبان ترجمه شده و در بیش از ۵۰ میلیون نسخه به فروش رسیده‌است. او تصویرگر بیش از ۷۰ کتاب بوده‌است و بیش از ۱۴۰ میلیون نسخه از کتاب‌های وی در سراسر جهان به فروش رسیده‌است.
نبرد سوم پانی‌پت (به )، در ۱۴ ژانویهٔ ۱۷۶۱ میلادی در شهر پانی‌پت، که تقریباً در ۹۷ کیلومتری شمال دهلی واقع شده‌است، میان امپراتوری مراتا و ارتش مهاجم افغان به فرماندهی احمدشاه درانی به‌وقوع پیوست. در این جنگ ارتش احمدشاه از جانب چهار متحد هندی شامل روهیله‌های تحت فرمان نجیب‌الدوله، افغان‌های منطقهٔ دوآب و نواب اوده به‌نام شجاع‌الدوله حمایت می‌گردید. ارتش مراتا توسط «سداشوراهو بهاو» هدایت می‌گردید، کسی که از نظر قدرت بعد از «چترپتی» (شاه مراتا) و پیشوا (نخست‌وزیر مراتا) در ردهٔ سوم قرار داشت. ارتش اصلی مراتا به رهبری پیشوا در دکن مستقر شده بود.
از نظر نظامی، این جنگ رقابت میان توپخانه و سواره‌نظام مردم مراتی در مقابل سواره‌نظام سنگین و توپخانهٔ سوارهٔ (زنبورک و جزائل) افغان‌ها و روهیله‌ها به رهبری ابدالی و نجیب‌الدوله که هر دو از قوم افغان بودند، را به نمایش می‌گذاشت. این جنگ یکی از بزرگ‌ترین و پرحادثه‌ترین جنگ‌های قرن هجدهم میلادی پنداشته می‌شود و همچنین شاید از نظر آرایش جنگی کلاسیک میان دو ارتش، بزرگ‌ترین تلفات را داشته باشد.
تاریخ‌نگاران در مورد مکان دقیق جنگ اختلاف نظر دارند، اما از نظر اکثریت مورخان این جنگ در نزدیکی منطقه کالا آمب و جادهٔ سانولی امروزی رخ داده‌است. این جنگ برای چندین روز ادامه یافت و بیش از ۱۲۵٬۰۰۰ نیروی جنگی در آن شرکت داشتند. درگیری‌ها میان دو ارتش به درازا کشید و هر دو جناح، ضررها و منافعی داشتند. نیروهای تحت رهبری احمدشاه درانی پس از تخریب چندین جناح مراتی‌ها در نهایت فاتح میدان نبرد شدند. مورخان اختلاف نظرهای سنگینی در میزان ضررهای هر دو جناح دارند، اما باور براین است که حدود ۶۰٬۰۰۰ تا ۷۰٬۰۰۰ نفر در این جنگ کشته شده و تعداد زخمی‌ها و اسیران به‌طور قابل توجه مورد مناقشه است. طبق یک رویدادنامه که بر اساس شاهد عینی نگاشته شده، باخار توسط دیوان شجاع‌الدوله کاشی راج–در حدود ۴۰٬۰۰۰ زندانی مراتی یک روز پس از جنگ با خونسردی سلاخی شدند. «گرنت دوف» مصاحبه‌ای از نجات‌یافتگان این قتل‌عام‌ها را در «"تاریخ مراتی‌ها"» آورده که این رقم را تأیید می‌کند. شیج‌واکر که رسالهٔ وی تحت عنوان «"پانی‌پت ۱۷۶۱"»، یکی از بهترین منابع ثانویه در مورد جنگ پنداشته می‌شود، می‌گوید که «تعداد کشته‌های مراتی‌ها (سربازان و نیروهای غیرجنگی) در جریان جنگ و پس از آن کمتر از ۱۰۰٬۰۰۰ نیست».
جنگ ۲۷ سالهٔ مغول و مراتا (۱۶۸۰–۱۷۰۷) منتج به از دست‌رفتن سریع قلمرو امپراتوری مراتا به نفع امپراتور مغول اورنگ‌زیب شد. با این حال، پس از مرگ وی در ۱۷۰۷ میلادی، این فرایند به دلیل نزاع میان پسران اورنگ‌زیب برای رسیدن به امپراتوری معکوس گردید. مراتی‌ها تا سال ۱۷۱۲ میلادی سریعاً شروع به پس‌گیری خاک از دست رفتهٔ خود نمودند. در جریان فرمان‌دهی پیشوا باجی راو، مناطق گجرات، ملوا و راجپوتانه تحت کنترل مراتی‌ها قرار گرفت. باجی راو نهایتاً در ۱۷۳۷ میلادی مغول‌ها را در حومه‌های شهر دهلی مغلوب نمود و بیشتر سرزمین‌های پیشین مغول در جنوب آگرا را تحت کنترل امپراتوری مراتا درآورد. پسر باجی راو به‌نام بالاجی باجی راو با تصرف پنجاب در ۱۷۵۸ میلادی قلمرو امپراتوری مراتا را بیشتر گسترش داد. نامهٔ راگوناتراو به پیشوا، ۴ مه ۱۷۵۸.
این امر مراتی‌ها را به‌طور مستقیم در مقابل امپراتوری درانی احمدشاه ابدالی (با نام احمدشاه دُرانی نیز شناخته می‌شود) قرار داد. وی در سال ۱۷۵۹ ارتشی از قوم‌های پشتون و بلوچ ایجاد کرد و چندین مرتبه نیروهای کوچک مراتی‌ها را در پنجاب شکست داد. وی سپس با متحدان هندی خود –روهیله‌های افغان در گنجیتیک دو آب– یکی شد و یک ائتلاف وسیع علیه مراتی‌ها تشکیل داد.
راگوناتراو برای مقابله با این اتحاد باید به‌سمت شمال می‌رفت تا وضعیت را کنترل کند. راگوناتراو درخواست یک ارتش بزرگ را نمود، اما از جانب سداشوراهو بهاو که برادرزادهٔ وی و دیوانِ پیشوا بود رد گردید؛ بنابراین وی تصمیم گرفت تا از آن‌جا برود. به‌جایش، سداشوراهو بهاو به عنوان سرفرماندهٔ اعلی ارتش مراتا انتخاب گردید و جنگ پانی‌پت تحت فرمان‌دهی وی انجام شد.Raghunathrao
مراتی‌ها تحت فرماندهی سداشوراهو بهاو با گردآوری حدود ۴۵٬۰۰۰ تا ۶۰٬۰۰۰ سرباز به این اتحاد واکنش نشان دادند، همچنین حدود ۲۰۰٬۰۰۰ افراد غیر جنگی این سربازان را همراهی می‌نمودند. اکثریت آن‌ها زائرانی بودند که می‌خواستند به زیارت و مکان‌های مقدس هندو در شمال هندوستان بروند. مراتی‌ها سفر خود به‌سوی شمال، به تاریخ ۱۴ مارس ۱۷۶۰ از پتدور آغاز کردند. هر دو جناح می‌خواستند حمایت نواب اوده که شجاع‌الدوله بود را به‌خود جلب کنند. شجاع‌الدوله در اواخر ژوئیه تصمیم گرفت تا به ائتلاف افغان-روهلیه ملحق شود، چون ترجیح می‌داد به ارتشی بپیوند که «ارتش اسلام» انگاشته می‌شد. از نظر استراتژیک این یک ضرر کلان را متوجه مراتی‌ها می‌ساخت، چون شجاع بیشتر منابع مالی که ارتش افغان برای ماندن طولانی مدت در شمال هند نیاز داشت را تأمین می‌کرد. این مسئله که آیا ائتلاف افغان-روهیله این منابع و توانایی را داشت تا بدون حمایت شجاع به جنگ خود علیه مراتی‌ها ادامه دهد یا خیر، مورد تردید قرار دارد.
گرانت دوف، ارتش مراتی را این‌گونه توصیف می‌کند:
مراتی‌ها کنترل بیشتر مناطق هندوستان را در دوره میانی (۱۷۱۲–۱۷۵۷ میلادی) به‌دست آورده‌اند. آن‌ها در ۱۷۵۸ میلادی اسماً دهلی را اشغال کردند، لاهور را تصرف نموده و تیمورشاه درانی، پسر و نایب‌السلطنهٔ حاکم افغانستان احمدشاه ابدالی، را از آن‌جا راندند. این دوره درخشان‌ترین مرحلهٔ گسترش امپراتوری مراتا بود و مرزهای امپراتوری آن‌ها از شمال تا دریای سند و از جنوب تا کریلای شمالی می‌رسید. تمامی این قلمرو توسط پیشوا حکمرانی می‌شد، کسی که همواره حرف از نشاندن پسر خود ویشواسراو بر تخت مغول می‌زد. با این حال، دهلی هنوز تحت کنترل مغول‌ها بود و علمای مسلمان چون شاه ولی‌الله و سایر روحانیون مسلمان در هندوستان از این پیشرفت‌ها هراس داشتند. آن‌ها در حالت ناگزیری به احمدشاه ابدالی که حاکم افغانستان بود متوسل شدند تا این تهدید را متوقف سازد.
احمدشاه درانی که از خبرهای پسر و متحدان خود خشمگین شده بود، نمی‌خواست اجازه دهد تا گسترش مراتا بدون توقف ادامه یابد. تا اواخر ۱۷۵۹ ابدالی همراه با قبایل افغان، متحدان بلوچ و هم‌پیمان روهیلهٔ خود نجیب‌خان به لاهور و دهلی رسیده و نیروهای کوچک دشمن را مغلوب نموده بود. احمدشاه در این مقطع ارتش خود را در آنوپ‌شهر که در مرز کشور روهیله قرار داشت مستقر نمود و توانست نوابِ اوده که شجاع‌الدوله نام داشت را قانع سازد تا به ائتلاف وی علیه مراتی‌ها ملحق شود. مراتی‌ها قبلاً به سفدر جنگ (پدر شجاع) کمک کرده بودند تا روهیله‌ها را در فرخ‌آباد شکست دهد.
مراتی‌ها تحت فرماندهی سداشوراهو بهاو با گردآوری یک ارتش و حرکت آن به‌سوی شمال هند به اخبار بازگشت افغان‌ها به شمال هند واکنش نشان دادند. نیروهای ارتش بهاو با برخی نیروهای مراتا که تحت فرمان‌دهی هولکار، سیندا، گیکواند و گویند پانت بوندیلی بودند، مستحکم شده بود. سوراج مال (حاکم بهاراتپور که از قبیلهٔ جات بود) نیز در اول به بهاو صاحب ملحق شد. این نیروی متفق در دسامبر ۱۷۵۹ پایتخت مغول، دهلی، را از یک نیروی کوچک افغان تصرف نمودند. دهلی قبلاً چندین‌بار بر اثر تهاجم‌ها با خاک یکسان شده بود و این بار نیز به دلیل کمبود شدید تأمینات در اردوگاه‌های مراتی‌ها، بهاو دستور داد تا شهری که قبلاً تاراج شده بود، دوباره غارت شود.Agrawal, Ashvini (1983). "Events leading to the Battle of Panipat". Studies in Mughal History. Motilal Banarsidass. p. 26. . گفته می‌شود که وی برنامه داشت تا برادرزادهٔ خود و پسر پیشوا ویشواسراو را بر تخت دهلی بنشاند. مردمان قبیلهٔ جات حمایت خود از مراتی‌ها را متوقف نمودند. خارج‌شدن آن‌ها از جنگ اجتناب ناپذیر، نقش حیاتی در نتیجه آن داشت. ابدالی با حمله بر یک ارتش کوچک مراتی‌ها در منطقهٔ بوراری گات که توسط داتاجی شندی رهبری می‌گردید نخستین خونریزی را آغاز کرد. داتاجی در این نبرد کشته شد.
چون هر دو ارتش برای جنگ آماده‌باش بودند، مانورهای جنگی فراوانی انجام شد و درگیری‌های کوچک میان دو ارتش در کرنال و کنجپورا به‌وقوع پیوست. کنجپورا که در کنار رود یامونا و ۶۰ مایل به‌سمت شمال دهلی واقع شده‌است با طوفانی از مراتی‌ها مواجه شد و تمامی نیروهای افغان کشته یا اسیر شدند. مراتی‌ها توانستند در کنجپورا در مقابل ۱۵٬۰۰۰ افغانی که در آن‌جا جابه‌جا شده بودند یک پیروزی نسبتاً آسان‌تر حاصل نمایند. برخی از بهترین ژنرال‌های ابدالی مانند نجابت‌خان در آن‌جا کشته شدند. احمدشاه در آن‌سوی رود یامونا، که بر اثر بارندگی شدید طغیان کرده بود، اردو زده بود و از کمک به نیروهای خود ناتوان بود. قتل‌عام نیروهای کنجپورا که در پیش چشم اردوگاه درانی انجام شده بود، شاه ابدالی را به حدی به خشم آورد که دستور داد به هر قیمتی از رودخانه عبور نمایند.
احمدشاه و متحدان وی در ۱۷ اکتبر ۱۷۶۰ از شاه‌دره گذشتند و به‌سمت جنوب حرکت کردند. ابدالی با ریسک حساب‌شده که گرفته بود داخل رود شد و محافظان و نیروهایش به تعقیب وی وارد شدند. آن‌ها توانستند در ۲۳ و ۲۵ اکتبر از باغ‌پات (شهر کوچک که در فاصلهٔ ۲۴ مایل در قسمت بالای رودخانه واقع شده‌است) بدون هیچ مقاومتی از جانب مراتی‌ها که هنوز هم مشغول تاراج کنجپورا بودند، عبور نمایند.
کی‌اف-۲۱ () یک جنگنده نسل ۴٫۵ چندمنظوره محصول مشترک کره جنوبی و اندونزی است که برای نیروی هوایی این دو کشور خدمت خواهد کرد.T. Washington Institute پیمانکار اصلی این جنگنده دولت کره جنوبی است که ۶۰ درصد از هزینه پروژه را پذیرفته‌است؛ ۲۰ درصد بودجه توسط اندونزی و ۲۰ درصد دیگر توسط شرکتهای خصوصی فراهم خواهد شد. این جنگنده دارای تجهیزات و الکترونیک جنگنده نسل پنجم است ولی از آنجایی که محفظه بمب ندارد، نمی‌تواند مهمات خود را درون بدنه نگهدارد و به همین دلیل نمی‌تواند در رده جنگنده‌های نسل پنجم طبقه‌بندی شود. پیش‌نمونه جنگنده در سال ۲۰۲۱ کامل شد و قرار شد تا سال ۲۰۲۸ آماده شود و تولید آن تا سال ۲۰۳۴ ادامه داشته باشد و تعداد ۱۲۰ فروند از آن برای اندونزی و کره جنوبی تولید شود. همچنین برای صادرات نیز موجود خواهد بود. این پروژه در اندونزی با نام IF-X شناخته می‌شود که حرف I معرف اندونزی است. جاکارتا اعلام کرده که پس از تکمیل این هواپیما، نام آن را F-33 خواهد گذاشت.https://archive.today/20180126193017/https://www.defenseindustrydaily.com/kf-x-paper-pushing-or-peer-fighter-program-010647/ "KF-X Fighter: Korea's Future Homegrown Jet". Defense Industry Daily. Archived from the original on 26 January 2018. Retrieved 26 January 2018.
(۵ ژانویه ۲۰۲۳) صنایع هوافضای کره‌جنوبی، نخستین پرواز آزمایشی سومین نمونه اولیه جنگنده چند منظوره این کشور با نام KF-21 (با شماره بدنه "003") را انجام داد.
طرح تولید یک جنگنده چندمنظوره در کره جنوبی در سال ۲۰۰۱ به دلیل نیاز نیروی هوایی کره برای بازنشسته کردن جنگنده‌های نورثروپ اف-۵ و مک‌دانل داگلاس اف-۴ فانتوم ۲ ارائه شد.https://archive.today/20180126193256/https://en.antaranews.com/news/73621/ri-sending-kfx-jet-fighter-production-team-to-south-korea Priyambodo, RH (11 July 2011). "RI sending KFX jet-fighter production team to South Korea". Antara News. Jakarta. Archived from the original on 26 January 2018. Retrieved 26 January 2018. پیش‌نیاز تعیین شده توسط نیروی هوایی کره جنوبی اینگونه عنوان شد که جنگنده جدید باید در حد و اندازه‌های داسو رافال و یوروفایتر تایفون باشد ولی برد عملیاتی آن ۵۰ درصد از جنرال داینامیکس اف-۱۶ فایتینگ فالکن بیشتر شود. همچنین طول عمر بیشتر از اف-۱۶ و توانایی دیتا لینک تاکتیکی، دارای رادار آرایه اسکن الکترونیکی فعال و اویونیک بهتر و توانایی پرواز ابرپیمایشی باشد. و قدرت مجموع موتورهای آن ۲۰۰ کیلونیوتون باشد و هواپیما بتواند تا سقف پروازی ۱۵ کیلومتر ارتفاع‌گیری کند. ولی دولت کره تصمیم گرفت تا با ارزان کردن پروژه، سطح این هواپیما را به نسل ۴٫۵ کاهش دهد تا از هزینه و سختی‌های این مسیر جلوگیری نماید.
در سال ۲۰۰۹ گزارش شد که یک ژنرال نیروی هوایی جمهوری کره به جرم فروختن اطلاعات محرمانه از این پروژه به گروه ساب دستگیر شد. طبق پرونده قضایی تشکیل شده، وی از اطلاعات محرمانه عکسبرداری کرده و در ازای چندهزار دلار به شرکت سوئدی فروخت. شرکت ساب این ادعاها را رد کرده‌است.Military Aviation News: Saab being investigated in South Korea over KF-X info leak . Alert 5 (2009-10-07). Retrieved on 2011-04-26. در گزارش دیگری عنوان شد که یک شرکت خارجی دیگر که نامش رسانه‌ای نشده‌است با پرداخت رشوه به یکی از اعضای تیم امنیتی در مجموعهٔ تحقیقاتی، موفق شد اطلاعات محرمانه مهمی را از پروژه سرقت کند. به گفتهٔ لی میونگ باک این درز اطلاعات موجب شد که هزینهٔ پروژه به میزان ۲۰ درصد افزایش یابد.
کارشناسان کره‌ای که مخالف این طرح هستند با ناکافی خواندن سطح فناوری کشور کره برای ساخت یک جنگنده از این پروژه انتقاد کردند و گفتند که بودجهٔ تمام شده کی‌اف-۲۱ دوبرابر جنگنده اف-۱۶ است که از این حیث به سرنوشت پروژه ژاپنی میتسوبیشی اف ۲ گرفتار شده‌است و طبق ارزیابی‌های آنها این پروژه یک محصول موفق جهانی نخواهد بود و مشتریان جهانی نخواهد داشت.
در سال ۲۰۱۳ شرکت ایرباس با پیشنهادی وسوسه انگیز به کره اعلام کرد اگر کره جنوبی به جای خریدن اف-۳۵ از آمریکا، جنگندهٔ یوروفایتر تایفون را به عنوان جنگنده آینده خود برگزیند و آن را خریداری کند، شرکت ایرباس ۲ میلیارد دلار در پروژه کی‌اف-۲۱ سرمایه‌گذاری خواهد کرد. ولی کره جنوبی با خریدن اولین اف-۳۵ این پیشنهاد را ناکام گذاشت و ایرباس در پیشنهادی جدید عنوان کرد درصورتی که تنها ۴۰ فروند یوروفایتر خریداری کند این سرمایه‌گذاری را انجام خواهد داد.EADS open to S. Korea's split purchase of Eurofighters with F-35s – Yonhapnews.co.kr, 11 December 2013 ولی در سال ۲۰۱۷ کره جنوبی ۴۰ فروند اف-۳۵ خرید و این پیشنهاد نیز ناکام گذاشته شد.
در پی اتهام جاسوسی از این پروژه شرکت سوئدی کناره‌گیری کرد و کشورهای ایالات متحده آمریکا و ترکیه نیز به همکاری در این زمینه پایان دادند. به دستور پارک گون-هه در سال ۲۰۱۳ پروژه به دلیل مشکلات گوناگون به مدت ۱۸ ماه تعلیق شد. "Indonesia to co-develop $8 billion South Korea fighter jet project" Reuters, October 6, 2014 در سال ۲۰۱۷ معاون رئیس‌جمهوری اندونزی اعلام کرد که پروژه به دلیل عدم همکاری ایالات متحده در واگذاری فناوری‌های کلیدی موجود در اف-۳۵ با تأخیر روبرو شده‌است."Pentagon says no to 4 KF-X technologies" "koreajoongangdaily.com", Oct 17,2015."Who is responsible for troubled KF-X?" "کره هرالد", Nov 27, 2015. در سال ۲۰۱۸ سران کشور اندونزی با نظر به اینکه پروژه بسیار طول کشیده‌است ابراز امیدواری کردند که با وجود تأخیر زیاد تا سال ۲۰۳۱ برنامه را ادامه خواهند داد.
بالابر بیمار (جرالثقیل بیمار، جک بالابر ، بالابر هیدرولیکی) ممکن است یک بالابر جلیقه ایی یا بالابر نشسته-ایستاده باشد. بالا بر بیمار یک وسیله کمکی است که به بیماران بستری در بیمارستان‌ها و خانه‌های سالمندان و افرادی که از خدمات مراقبت در منزل استفاده می‌کنند، اجازه می‌دهد تا با استفاده از نیروی الکتریکی یا هیدرولیکی بین تخت و صندلی یا مکان‌های دیگر منتقل شوند. بالابرهای جلیقه ایی برای بیمارانی که تحرک آنها محدود است استفاده می‌شود. بالابرهای بیمار جلیقه ایی ممکن از نوع متحرک (کفی، زمینی) یا نوع سقفی (متصل به سقف یا متصل به دیوار یا متصل به سقف با استفاده از ریل) هستند.
استفاده از بالابر جلیقه ایی با مزایای متعددی همراه است. استفاده از بالابر بیمار جابه جایی بیماران سنگین‌وزن را ممکن می‌سازد و در همین حال میزان فشار و صدمه وارده بر فردی که از بیمار مراقبت می‌کند را کاهش می‌دهد، استفاده از بالابر همچنین تعداد پرسنل پرستاری مورد نیاز برای جابجایی بیماران را کاهش می‌دهد. همچنین احتمال آسیب عضلانی و استخوانی ناشی از بلند کردن بیماران را (در فرد پرستاری کننده از بیمار) کاهش می‌دهد.
نوع دیگری از بالابر بیمار جلیقه ایی، بالابر بیمار سقفی نامیده می‌شود، این نوع بالابر می‌تواند به‌طور دایمی در (زیر سقف) اتاق نصب شده و بدینصورت فضایی در کف اتاق اشغال نکرده و موجب صرفه جویی در فضای (اتاق) می‌گردد.
اشتباه در استفاده از بالابر بیمار ممکن است منجر به صدمات جدی شود و برخی از صدمات ناشی از استفاده نادرست یا عملکرد نادرست بالابر جلیقه ایی منجر به شکایت در دادگاه شده‌است.
آلبین یا آلبینوس ؛ ۱۲۶۹–نامعلوم) پیشوای قرن سیزدهم از پادشاهی اسکاتلند بود. آلبین که تحصیلات عالی داشت به‌علت شغل مرتبط با کلیسای خود در اسقف‌نشین برچین در آنگوس واقع در شرق اسکاتلند مرکزی شناخته می‌شد.
به احتمال زیاد او متولد آنگوس و از نوادگان داوید از اسکاتلند، ارل هانتینگدون، برادر پادشاه ویلیام اول از اسکاتلند، از طریق پسر نامشروعی باشد که ارل دیوید در منطقه اطراف برچین سکونت داده بود.
آلبین که خود یک فرزند نامشروع بود، کار خود را به عنوان یک کارمند کلیسا در اسقف محلی انجام داد و مدتی به عنوان پیشوای کلیسای جامع برچین خدمت کرد و سپس در سال ۱۲۴۶ به عنوان اسقف برچین انتخاب شد. او تا زمان مرگش در سال ۱۲۶۹ اسقف برچین باقی‌ماند.
اصل و نسب آلبین نامعلوم است. حدس زده می‌شود که او پسر هانری دو برچین (مرگ در ۱۲۴۴ یا ۱۲۴۵)، فرزند نامشروع داوید، ارل هانتینگدون («ارل داوید») و برادر کوچکتر پادشاه ویلیام شیر بود؛ هانری لقب لرد برچین را داشت و پدرش زمین‌هایی را به او در اطراف همان مکان داده بود. قوی‌ترین مدرک دال بر وجود رابطه میان آلبین و هانری، مهر اسقفی بود که از وسایل ارل داوید به او رسیده بود.See references in first paragraph of Watt, "Dictionary", s.v. "Albin", p. 5, ch. 1.
قطعاً خانواده آلبین ارتباطات عمیقی با کلیسای برچین داشتند. یکی از خویشاوندان مشهور آلبین، آدام، احتمالاً در سال ۱۲۴۲، اما قطعاً در سال ۱۲۶۴، خادم کلیسای برچین بود.Watt, "Dictionary", p. 6; understanding of possession of the archdeaconry in this period is complicated, as the archdeacon called Adam in 1242 may not be the "nepos" Adam of 1264; see Watt, "Fasti Ecclesiae", p. 54. گفته شده‌است که این آدام، آدام دو برچین، پسر احتمالی جانشین هانری دو برچین، ویلیام دو برچین (مرگ بین سال‌های ۱۲۸۶ و ۱۲۹۴) بود که در سال ۱۲۷۴ در سریر برچین صاحب امتیاز بود.Watt, "Dictionary", p. 6.
استونز کلینت () یک صخره ساحلی سفید است که در ۶ کیلومتری جنوب شرقی استور هدینگ در جزیره دانمارکی شیلند واقع شده‌است. استونز کلینت یک صخره ساحلی به طول ۱۵ کیلومتر (۹٫۳ مایل) است که حاوی فسیل‌های زیادی می‌باشد. این مکان مدرک این است که دهانه چیکشلوب سیاره را در انتهای دوران کرتاسه، نزدیک به ۶۶ میلیون سال پیش شکست که منجر به رویداد انقراض کرتاسه-پالئوژن شد. این سایت همچنین نحوه رشد گیاهان پس از رویداد انقراض را نشان می‌دهد. در ۲۳ ژوئن ۲۰۱۴، این مکان در کنار دریای وادن به فهرست میراث جهانی یونسکو در دانمارک افزوده شدند.
چشم‌اندازهای شکار در شیلند شمالی مجموعه‌ای از زمین‌های شکار و جنگل است که شمال کپنهاگ واقع شده‌اند. این چشم‌انداز در ۱ اوت ۲۰۱۰ توسط یونسکو به عنوان میراث جهانی ثبت شده است . این سایت شامل دو جنگل است که اشراف دانمارکی در آن شکار می‌کردند. میان سده‌های ۱۷ و ۱۸ میلادی این مکان به اوج فعالیتش رسید. جنگل‌ها مطابق با اصول برنامه‌ریزی منظر باروک اصلاح شدند، برای نمونه خطوط شکار که در یک سیستم ستاره‌ای قرار گرفته‌اند، حصارهای اضافی، نقاط جهت‌گیری، و اقامتگاه‌های شکار در مکان ساخته شدند.
املینبورگ () محل سکونت خاندان سلطنتی دانمارک است که در کپنهاگ، دانمارک واقع شده‌است. این مکان شامل چهار کاخ با سبک معماری [[روکوکو}] است که دور حیاط هشت‌ضلعی قرار دارد. در وسط میدان یک [[تندیس اسب‌سوار]] از بنیان‌گذار املینبورگ، [[فردریک پنجم]] قرار دارد. این کاخ‌ها توسط [[نیلز آیگویت]] طراحی شدند.
این کاخ‌ها در اصل برای خاندان‌های اشرافی ساخته شده بودند، با این وجود، هنگامی که در فوریه ۱۷۹۴ [[کاخ کریستینسبورگ]] آتش گرفت، خاندان سلطنتی فرمانروا کاخ‌ها را خریداری و به آن‌ها کوچیدند.
[[رده:بنیان‌گذاری‌های ۱۷۶۰ (میلادی) در دانمارک]]
[[رده:جاذبه‌های گردشگری در کپنهاگ]]
[[رده:ساختمان‌های صنعتی کامل‌شده در ۱۷۶۰ (میلادی)]]
[[رده:قلعه‌ها در دانمارک]]
ذوب روی فرایند تبدیل کنسانتره روی (سنگ معدنی حاوی روی) به روی خالص است. ذوب روی از نظر تاریخی دشوارتر از ذوب فلزات دیگر مانند آهن بوده‌است، زیرا در مقایسه با آن‌ها، روی نقطه جوش پایین‌تری دارد. در دماهایی که معمولاً برای ذوب فلزات استفاده می‌شود، روی به شکل گازی است که با گاز دودکش از کوره خارج می‌شود و از میان می‌رود، مگر اینکه اقدامات خاصی برای جلوگیری از آن انجام شود.
متداول‌ترین کنسانتره روی فرآوری شده سولفید روی. اسفالریت با استفاده از روش فلوتاسیون کف به دست می‌آید. روی ثانویه (بازیافت شده) مانند اکسید روی نیز با سولفید روی پردازش می‌شود.. تقریباً ۳۰ درصد از کل روی تولید شده از منابع بازیافتی است..
دو روش برای ذوب روی وجود دارد: فرایند پیرومتالورژیکی و فرایند الکترولیز. هر دو روش هم‌اکنون در صنعت استفاده می‌شوند و. هر دوی این فرایندها در مرحله اول که (برشته کردن) می‌باشد مشترک هستند.
برشته کردن فرآیندی است برای اکسید کردن کنسانتره سولفید روی در دمای بالا و تبدیل آن به اکسید روی ناخالص به نام "Zinc Calcine". واکنش‌های شیمیایی که انجام می‌شود به شرح زیر است:
تقریباً ۹۰ درصد روی موجود در کنسانتره در مرحله اکسیداسیون به اکسید روی تبدیل می‌شود. با این حال، در دمای برشته کردن، حدود ۱۰ درصد روی با ناخالصی‌های آهن موجود در کنسانتره سولفید روی واکنش می‌دهد و فریت روی تشکیل می‌دهد. یک محصول جانبی این واکنش بوی دی‌اکسید گوگرد که بیشتر به اسید سولفوریک تبدیل می‌شود که یک کالای تجاری. صفحه جریان پالایشگاه پیوست شده در لینک شماتیکی از عملیات برشته کردن روی در شرق کانادا در نوراندا را نشان می‌دهدNoranda's zinc roasting operation illustrated http://www.norandaincomefund.com/pdfs/refinery_flowsheet.pdf
فرایند برشته کردن بسته به نوع برشته کن مورد استفاده متفاوت است. سه نوع برشته کن وجود دارد: چند اجاقی، تعلیقی و بستر سیال.
در یک برشته کننده چند اجاقی، کنسانتره از طریق یک سری تشکیل شده از ۹ کوره یا بیشتر، که در داخل یک ستون استوانه ای با اندود آجری روی هم قرار گرفته‌اند، می‌ریزد. هنگامی که کنسانتره خوراک به داخل کوره ریخته می‌شود، ابتدا توسط گازهای داغی که از کوره‌ها عبور می‌کنند، خشک می‌شود و سپس برای تولید کلسین، اکسید می‌شود. واکنش‌ها آهسته است و فقط با افزودن سوخت قابل تداوم است. برشته کن‌های چندگانه بدون فشار هستند و در حدود فعالیت می‌کنند. زمان عملیات به ترکیب کنسانتره و میزان حذف گوگرد مورد نیاز بستگی دارد. برشته کن‌های چند اجاقی قابلیت تولید کلسین با خلوص بالا را نیز دارند.
در یک برشته کن معلق، کنسانتره‌ها در یک محفظه احتراق بسیار شبیه به کوره ذغال سنگ پودر شده دمیده می‌شوند. برشته کن از یک پوسته فولادی استوانه ای با روکش نسوز ساخته شده‌است که مشابه کوره‌های چند اجاقی، فضای احتراق بزرگ در بالا و ۲ تا ۴ عدد اجاق در قسمت پایینی دارد. معمولاً برای اطمینان از اینکه انتقال حرارت به مواد به اندازه کافی سریع است تا واکنش‌های گوگردزدایی و اکسیداسیون در محفظه کوره اتفاق بیفتد، لازم است تا سنگ‌زنی اضافی، فراتر از آنچه برای یک کوره چند اجاقی لازم است، صورت بگیرد. برشته کن‌های تعلیقی بدون فشار هستند و در حدود کار می‌کنند.
در یک برشته کن با بستر سیال، کنسانتره‌های سولفید آسیاب شده به حالت تعلیق در می‌آیند و در بستر مواد اولیه که روی ستون هوا قرار دارد، اکسید می‌شوند. همان‌طور که در برشته کن تعلیقی، سرعت واکنش برای گوگردزدایی سریعتر از فرآیندهای چندگانه قدیمی است. برشته کن‌های بستر سیال تحت فشار کمی کمتر از فشار اتمسفر و در دمای متوسط کار می‌کنند. در فرایند بستر سیال، پس از احتراق به سوخت اضافی نیاز نیست. از مزایای اصلی این برشته کن می‌توان به ظرفیت بیشتر، قابلیت حذف گوگرد بیشتر و نگهداری کمتر اشاره کرد.
فرایند الکترولیز که به نام‌های فرایند هیدرومتالورژیکی، فرایند Roast-Leach-Electrowin (RLE) یا فرایند الکترولیتی نیز شناخته می‌شود، بیشتر از فرآیندهای پیرومتالورژی استفاده می‌شود.
فرایند الکترولیز شامل ۴ مرحله است: شستشو، خالص سازی، الکترولیز و ذوب و ریخته‌گری.
فرمول اولیه شیمیایی لیچینگ که این فرایند را هدایت می‌کند:
این امر در عمل از طریق فرآیندی به نام شستشوی مضاعف به دست می‌آید. کلسین ابتدا در محلول خنثی یا کمی اسیدی (سولفوریک اسید) شسته می‌شود تا روی از اکسید روی خارج شود. سپس کلسین باقی مانده در اسید سولفوریک قوی شسته می‌شود تا بقیه روی از اکسید روی و فریت روی خارج شود. نتیجه این فرایند موادی به شکل جامد و مایع است. مایع حاوی روی است و اغلب به آن محصول شستشو می‌گویند. جامد باقیمانده لیچ نامیده می‌شود و حاوی فلزات گرانبها (معمولاً سرب و نقره) است که به عنوان محصول جانبی فروخته می‌شود. همچنین آهن در محصول لیچ که از لیچ اسید قوی تشکیل شد، وجود دارد که در مرحله میانی به شکل گوتیت، ژاروزیت و هماتیت. هنوز هم کادمیوم، مس، آرسنیک، آنتیموان، کبالت، ژرمانیوم، نیکل و تالیم در محصول شستشو وجود دارد؛ بنابراین نیاز به تطهیر و خالص سازی دارد.
فرایند خالص سازی از فرایند سیمان سازی برای خالص سازی بیشتر روی استفاده می‌کند. از گرد و غبار و بخار روی برای حذف مس، کادمیوم، کبالت و نیکل استفاده می‌کند که در فرایند الکترولیز اختلال ایجاد می‌کند. پس از خالص سازی، غلظت این ناخالصی‌ها به کمتر از ۰٫۰۵ میلی‌گرم در لیتر (۴× 10-7 پوند در هر گالن) محدود می‌شود. تصفیه معمولاً در مخازن همزن بزرگ انجام می‌گیرد. این فرایند در دماهای بین و فشارهای مختلف از ۱ اتمسفر تا (مقیاس مطلق) انجام می‌گیرد. همچنین محصولات جانبی برای پالایش بیشتر فروخته می‌شوند.
محلول سولفات روی باید بسیار خالص باشد تا الکترووینینگ (electrowinning) کاملاً کارآمد باشد. ناخالصی‌ها می‌توانند ولتاژ تجزیه را به اندازه ای تغییر دهند که سلول الکترولیز عمدتاً به جای فلز روی، گاز هیدروژن تولید کند.
روی از محلول سولفات روی خالص شده توسط الکترووینینگ استخراج می‌شود که شکل تخصصی الکترولیز است. این فرایند با عبور جریان الکتریکی از محلول در یک سری سلول کار می‌کند. این باعث می‌شود روی بر سطح کاتدها (ورق‌های آلومینیومی) رسوب کند و اکسیژن در آندها تشکیل شود. اسید سولفوریک نیز در این فرایند تشکیل شده و در فرایند لیچینگ مورد استفاده مجدد قرار می‌گیرد. هر ۲۴ تا ۴۸ ساعت، هر سلول خاموش می‌شود، کاتدهای پوشش داده شده با روی برداشته شده و شسته می‌شوند و روی به صورت مکانیکی از صفحات آلومینیومی جدا می‌شود.
ذوب الکترولیتی روی حاوی چند صد سلول است. بخشی از انرژی الکتریکی به گرما تبدیل می‌شود که باعث افزایش دمای الکترولیت می‌شود. سلول‌های الکترولیتی در محدوده دمایی و در فشار اتمسفر کار می‌کنند. بخشی از الکترولیت به‌طور مداوم در برج‌های خنک‌کننده به گردش در می‌آید تا الکترولیت را از طریق تبخیر آب خنک و متمرکز کند. سپس الکترولیت خنک شده و غلیظ شده به سلول‌ها بازیافت می‌شود. این فرایند تقریباً یک سوم کل انرژی مصرفی در هنگام ذوب روی را به خود اختصاص می‌دهد.
دو فرایند متداول برای الکترووینینگ فلز وجود دارد: فرایند "چگالی جریان پایین" و فرایند "چگالی جریان بالا Tainton." اولی از محلول اسید سولفوریک ۱۰ درصد به عنوان الکترولیت با چگالی جریان ۲۷۰–۳۲۵ آمپر بر متر مربع استفاده می‌کند. دومی از محلول اسید سولفوریک ۲۲ تا ۲۸ درصد به عنوان الکترولیت با چگالی جریان حدود ۱۰۰۰ آمپر بر متر مربع استفاده می‌کند. دومی خلوص بهتری می‌دهد و ظرفیت تولید بالاتری در هر حجم الکترولیت دارد، اما این عیب را دارد که داغ تر می‌شود و برای ظرفی که در آن انجام می‌شود خورنده تر است. در هر یک از فرآیندهای الکترولیتی، برای تولید هر تن مربع روی حدود توان الکتریکی مصرف می‌شود.
بسته به نوع محصولات نهایی تولید شده، کاتدهای روی که از کارخانه الکترووینینگ بیرون می‌آیند می‌توانند یک مرحله تبدیل اضافی را در ریخته‌گری انجام دهند. کاتدهای روی در کوره‌های القایی ذوب می‌شوند و به محصولات قابل فروش مانند شمش تبدیل می‌شوند. سایر فلزات و اجزای آلیاژی ممکن است برای تولید آلیاژهای حاوی روی که در ریخته‌گری قالبی یا کاربردهای گالوانیزه عمومی استفاده می‌شوند، اضافه شوند. در نهایت، روی مذاب ممکن است با استفاده از ظروف عایق شده با طراحی خاص به کارخانه‌های تبدیل نزدیک یا اشخاص ثالث منتقل شود.
همچنین چندین فرایند پیرومتالورژیکی وجود دارد که اکسید روی را با استفاده از کربن کاهش می‌دهد، سپس روی فلزی را از مخلوط حاصل در فضایی از مونوکسید کربن تقطیر می‌کند. نقص عمده هر یک از فرآیندهای پیرومتالورژی این است که تنها ۹۸٪ خالص است. یک ترکیب استاندارد ۱٫۳٪ سرب، ۰٫۲٪ کادمیوم، ۰٫۰۳٪ آهن، و ۹۸٫۵٪ روی است.. این ممکن است برای گالوانیزه کردن به اندازه کافی خالص باشد، اما برای آلیاژهای ریخته‌گری که نیاز به روی با عیار بالا (۹۹٫۹۹۵٪ خالص) دارد، کافی نیست. برای رسیدن به این خلوص، روی باید تصفیه شود
چهار نوع فرایند پیرومتالورژیکی تجاری عبارت اند از: فرایند "شرکت معدنی سنت جوزف" (الکتروترمیک)، "فرایند کوره بلند"، فرایند "مستمر قائم‌آهنگ نیوجرسی روی"، و فرایند "توده افقی نوع بلژیکی."
این فرایند توسط شرکت معدنی سنت جوزف در سال ۱۹۳۰ توسعه یافت و تنها فرایند پیرومتالورژیکی است که هنوز در ایالات متحده برای ذوب روی استفاده می‌شود. مزیت این سیستم این است که می‌تواند طیف گسترده‌ای از مواد حاوی روی از جمله گرد و غبار کوره قوس الکتریکی را ذوب کند. عیب این فرایند این است که کارایی کمتری نسبت به فرایند الکترولیز دارد.
این فرایند با عملیات تف جوشی پایین جریان آغاز می‌شود. زینتر که مخلوطی از کلسین روستر و کلسین EAF (کوره قوس الکتریکی) است، بر روی یک نوار نقاله از نوع دروازه بارگذاری می‌شود و سپس گازهای احتراق از طریق زینتر پمپ می‌شود. کربن موجود در گازهای احتراق با برخی ناخالصی‌ها مانند سرب، کادمیوم و هالیدها واکنش نشان می‌دهد. این ناخالصی‌ها به کیسه‌های فیلتراسیون منتقل می‌شوند. زینتر پس از این فرایند که زینتر محصول نامیده می‌شود، معمولاً دارای ترکیبی از ۴۸٪ روی، ۸٪ آهن، ۵٪ آلومینیوم، ۴٪ سیلیکون، ۲٫۵٪ کلسیم و مقادیر کمتری منیزیم، سرب و سایر فلزات است. سپس محصول زینتر با کک در یک کوره برقی شارژ می‌شود. یک جفت الکترود گرافیتی از بالا و پایین کوره جریانی را در مخلوط ایجاد می‌کند. کک مقاومت الکتریکی را برای مخلوط ایجاد می‌کند تا مخلوط را تا و مونوکسید کربن تولید می‌کند. این شرایط اجازه می‌دهد تا واکنش شیمیایی زیر رخ دهد:
بخار روی و دی‌اکسید کربن به یک کندانسور خلاء منتقل می‌شود، جایی که روی با حباب زدن از طریق حمام روی مذاب بازیابی می‌شود. بیش از ۹۵ درصد از بخار روی که از مخزن خارج می‌شود به روی مایع متراکم می‌شود. دی‌اکسید کربن با کربن احیا می‌شود و مونوکسید کربن دوباره به کوره توده بازگردانده می‌شود.
این فرایند توسط شرکت ملی ذوب در Avonmouth Docks انگلستان به منظور افزایش تولید، افزایش کارایی و کاهش هزینه‌های نیروی کار و نگهداری توسعه داده شد. LJ Derham پیشنهاد استفاده از اسپری قطرات مذاب سرب را برای خنک کردن و جذب سریع بخار روی، با وجود غلظت بالای دی‌اکسید کربن، ارائه کرد. سپس مخلوط سرد می‌شود، جایی که روی از سرب جدا می‌شود. اولین کارخانه با استفاده از این طرح در سال ۱۹۵۰ افتتاح شد. یکی از مزایای این فرایند این است که می‌تواند شمش سرب و تفاله مس را به صورت مشترک تولید کند. در سال ۱۹۹۰، ۱۲ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داد.
این فرایند با شارژ زینتر جامد و کک گرم شده در بالای کوره بلند شروع می‌شود. هوای پیش گرم شده در به پایین کوره دمیده می‌شود. بخار روی و سولفیدها از قسمت بالایی خارج شده و وارد کندانسور می‌شوند. سرباره و سرب در انتهای کوره جمع می‌شوند و مرتباً از آن جدا می‌شوند. روی از بخار موجود در کندانسور از طریق سرب مایع پاک می‌شود. روی مایع از سرب در مدار خنک‌کننده جدا می‌شود. تقریباً سرب در هر سال برای این فرایند مورد نیاز است، با این حال این فرایند ۲۵ درصد سرب بیشتری را از سنگ معدن‌های شروع کننده نسبت به سایر فرایندها بازیابی می‌کند.
فرایند روی نیوجرسی دیگر برای تولید روی اولیه در ایالات متحده، اروپا و ژاپن استفاده نمی‌شود، با این حال هنوز برای تقویت عملیات ثانویه استفاده می‌شود. این فرایند در سال ۱۹۶۰ به اوج خود رسید، زمانی که ۵ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داد. نسخه اصلاح شده این فرایند هنوز در Huludao چین استفاده می‌شود که ۶۵۰۰۰ تن در سال تولید می‌کرد.
این فرایند با برشته کردن کنسانتره‌هایی که با زغال سنگ مخلوط شده و در دو مرحله بریکت می‌شوند، آغاز می‌شود. سپس بریکت‌ها در یک کوکر اتوژن در دمای و سپس به داخل مخزن شارژ می‌شود. سه دلیل برای بریکت کردن کلسین وجود دارد: اطمینان از حرکت آزادانه شارژ به سمت پایین. برای اجازه دادن به انتقال حرارت در یک مقطع اندازه عملی؛ برای ایجاد تخلخل کافی برای عبور بخار روی کاهش یافته به بالای مخزن. بخار روی کاهش یافته که در بالای مخزن جمع‌آوری می‌شود سپس به مایع متراکم می‌شود.
Overpelt این طرح را با استفاده از تنها یک محفظه بزرگ تراکم، به جای بسیاری از محفظه‌های کوچک، همان‌طور که در ابتدا طراحی شده بود، بهبود بخشید. این محفظه اجازه می‌دهد تا مونوکسید کربن به داخل کوره‌ها برای گرم کردن مخازن بازگردانده شود.
این فرایند به شرکت ذوب امپریال (ISC)، مستقر در آوونموث، انگلستان، که یک کارخانه بزرگ قفل عمودی (VR) را برای سال‌ها در حال تولید بود، دریافت کرد. تا اواسط دهه ۱۹۷۰ مورد استفاده قرار گرفت تا زمانی که کارخانه کوره ذوب سلطنتی (ISF) این شرکت جایگزین آن شد. کارخانه VR در سال ۱۹۷۵ تخریب شد.
این فرایند اصلی‌ترین فرآیندی بود که از اواسط قرن نوزدهم تا سال ۱۹۵۱ در بریتانیا مورد استفاده قرار گرفت.. این فرایند بسیار ناکارآمد بود زیرا به عنوان یک عملیات دسته ای در مقیاس کوچک طراحی شده بود. در هر بار انجام فرایند پاسخگویی تنها تولید می‌شود؛ بنابراین شرکت‌ها آن‌ها را در انبارها قرار می‌دهند و از یک مشعل گازی بزرگ برای گرم کردن همه آن‌ها استفاده می‌کنند. فرایند بلژیکی نیازمند تقطیر مجدد برای حذف ناخالصی‌های سرب، کادمیوم، آهن، مس و آرسنیک است.
به نظر می‌رسد اولین تولید روی در هند از قرن ۱۲ و بعداً در چین از قرن ۱۶ انجام صورت گرفته‌است."zinc processing", Encyclopædia Britannica Online, 2009. Accessed on line October 8, 2009. در هند، روی از قرن ۱۲ تا ۱۸ در زوار تولید می‌شد، اگرچه برخی از مصنوعات روی به نظر می‌رسد در دوران باستان کلاسیک در اروپا ساخته شده باشند.pp. 1–3, Zinc in classical antiquity, P. T. Craddock, pp. 1–6 in "2000 years of zinc and brass", edited by P.T. Craddock, London: British Museum, 1998, rev. ed. , . سنگ معدن اسفالریت یافت شده در اینجا احتمالاً از طریق بو دادن به اکسید روی تبدیل شده‌است، اگرچه هیچ مدرک باستان‌شناسی در این مورد یافت نشده‌است. گمان می‌رود که ذوب در مخازن سفالی استوانه ای مهر و موم شده‌ای انجام شده‌است که با مخلوطی از سنگ معدن بو داده، دولومیت و مواد آلی، شاید سرگین گاو، بسته‌بندی شده و سپس به صورت عمودی در یک کوره قرار داده شده و تا حدود ۱۱۰۰ گرم شده‌است. درجه سانتی گراد مونوکسید کربن تولید شده توسط زغال‌کردن مواد آلی، اکسید روی را به بخار روی کاهش می‌دهد، که سپس در یک کندانسور رسی مخروطی در انتهای مخزن مایع می‌شود و در ظرف جمع‌آوری می‌چکد. در طول دوره ۱۴۰۰–۱۸۰۰، تولید حدود ۲۰۰ کیلوگرم در روز تخمین زده می‌شود.pp. 35–46, Zinc in India, P. T. Craddock, I. C. Freestone, L. K. Gurjar, A. P. Middleton and L. Willies, pp. 27–72 in Craddock 1998. روی نیز از اواسط قرن شانزدهم در چین ذوب شد.p. 23, "Zinc Sculpture in America: 1850-1950", Carol A. Grissom, Associated University Presses, 2009, .
تولید روی در مقیاس بزرگ در اروپا با شروع ویلیام قهرمان، که فرایند تقطیر روی را در ۱۷۳۸ اختراع کرد.pp. 24–26, Grissom 2009. در فرایند Champion، سنگ معدن روی (در این مورد، کربنات، ZnCO ) در دیگ‌های احیای بزرگ با زغال چوب بسته شد و در کوره حرارت داده شد. سپس بخار روی از طریق یک لوله متراکم آهنی فرود می‌آمد تا به یک ظرف پر از آب در پایین برسد.pp. 147–148, Brass and zinc in Europe from the Middle Ages until the mid-nineteenth century, Joan Day, pp. 133–158 in Craddock 1998. چمپیون اولین آثار روی خود را در بریستول، انگلستان راه اندازی کرد، اما به زودی به Warmley گسترش یافت و تا سال ۱۷۵۴ چهار کوره روی را در آنجا ساخت.p. 26, Grissom 2009. اگرچه چمپیون موفق به تولید حدود ۲۰۰ تن روی شد، برنامه‌های تجاری او موفقیت‌آمیز نبود و در سال ۱۷۶۹ ورشکست شد. با این حال، ذوب روی در این منطقه تا سال ۱۸۸۰ ادامه یافت.
تولید اولیه روی اروپایی نیز در سیلسیا، در کارنتیا، و در لیژ، بلژیک انجام شد. در فرایند کارینت، که در کارهایی که در سال ۱۷۹۸ توسط Bergrath Dillinger تأسیس شد، استفاده شد، یک کوره با سوخت چوب، تعداد زیادی قاب عمودی کوچک را گرم کرد،pp. 151–152, Day in Craddock 1998. و سپس بخار روی از طریق یک لوله سرامیکی به یک محفظه تراکم معمولی در زیر ریخت. این فرایند در سال ۱۸۴۰ از کار افتاد. فرآیندهای بلژیکی و سیلزیایی هر دو از پاسخگویی‌های افقی استفاده می‌کردند.pp. 179–181, Zinc-production technology 1801–1950: a review, J. K. Almond, pp. 159–228 in Craddock 1998. در سیلزی، یوهان روهبرگ در سال ۱۷۹۹ کوره‌ای برای تقطیر روی ساخت، در ابتدا از گلدان‌ها استفاده کرد، اما بعداً به لوله‌هایی با ته صاف به نام «مافل» تغییر داد، که به لوله‌های افقی خم شده به سمت پایین متصل می‌شد که در آن روی متراکم می‌شد. روند سیلزی در نهایت با فرایند بلژیک ادغام شد. این فرایند که توسط ژان ژاک دانیل دونی توسعه یافت، در سال‌های ۱۸۰۵ تا ۱۸۱۰ معرفی شد و از قفسه‌هایی با مقطع استوانه ای استفاده شد. کندانسورها لوله‌های سفالی افقی بودند که از انتهای مخازن امتداد یافته بودند.pp. 198–199, Almond in Craddock 1998. فرایند پاسخ افقی ادغام شده «بلگو-سیلزی» به‌طور گسترده در ربع سوم قرن نوزدهم در اروپا و بعداً در ایالات متحده پذیرفته شد.
تلاش‌های تجربی برای استخراج روی از طریق الکترولیز در قرن نوزدهم آغاز شد، اما تنها کاربرد تجاری موفق قبل از سال ۱۹۱۳، فرآیندی بود که در "بریتانیا و اتریش استفاده می‌شد، جایی که روی و کلر با الکترولیز یک محلول آبی کلرید روی تولید می‌شدند.pp. 210–213, Almond in Craddock 1998. شرکت مس آناکوندا، در آناکوندا، مونتانا، و شرکت معدنی و ذوب تلفیقی، در تریل، بریتیش کلمبیا، هر دو کارخانه‌های الکترولیتی موفقی را در سال ۱۹۱۵ با استفاده از فرایند فعلی سولفات روی ساختند.p. 21, ", Oliver Caldwell Ralston, McGraw-Hill Book Company, Inc. , 1921. اهمیت این روش همچنان رو به رشد بوده و در سال ۱۹۷۵ ۶۸ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داده‌است.p. 214, Almond in Craddock 1998.
فرایند توده عمودی پیوسته در سال ۱۹۲۹ توسط شرکت نیوجرسی روی معرفی شد. در این فرایند از یک توده با دیواره‌های کاربید سیلیکون، حدود ۹ متر ارتفاع و با مقطع ۲ در ۰٫۳ متر استفاده شد. دیواره‌های مخزن تا ۱۳۰۰ درجه سلسیوس گرم شد و بریکت‌های متشکل از سنگ معدن روی متخلخل، کک، زغال سنگ و مواد بازیافتی به بالای مخزن وارد شدند. روی گازی از بالای ستون بیرون کشیده شد و پس از طی یک سفر ۲۰ ساعته در داخل مخزن، بریکت‌های مصرف شده از پایین خارج شدند.p. 184, Almond in Craddock 1998. برای متراکم کردن روی گازی، این شرکت ابتدا از یک محفظه آجری ساده با بافل‌های کربوراندومی استفاده کرد، اما بازده ضعیفی داشت. در طول دهه ۱۹۴۰ یک کندانسور ساخته شد که بخار روی را بر روی یک اسپری از قطرات روی مایع، که توسط یک پروانه الکتریکی به بالا پرتاب می‌شد، متراکم می‌کرد.pp. 201–202, Almond in Craddock 1998.
فرایند الکتروترمیک که توسط شرکت سرب سنت جوزف توسعه داده شد، تا حدودی مشابه بود.pp. 196–197, Almond in Craddock 1998. اولین کارخانه تجاری با استفاده از این فرایند در سال ۱۹۳۰ در محل فعلی جوزف تاون، پنسیلوانیا ساخته شد. کوره الکتروترمیک یک استوانه فولادی به ارتفاع حدود ۱۵ متر و قطر ۲ متر بود که با آجر نسوز روکش شده بود. مخلوطی از سنگ معدن پخته شده و کک به بالای کوره وارد شد و جریانی بین ۱۰۰۰۰–۲۰۰۰۰ آمپر با اختلاف پتانسیل ۲۴۰ ولت بین الکترودهای کربنی در کوره اعمال شد و دما را به ۱۲۰۰–۱۴۰۰ افزایش داد. درجه سانتی گراد یک کندانسور کارآمد برای این فرایند از ۱۹۳۱–۱۹۳۶ ابداع شد. شامل یک حمام روی مایع بود که گازهای خروجی از آن توسط مکش کشیده می‌شدند. محتوای روی جریان گاز به داخل حمام مایع جذب شد.
فرایند سرباره از سال ۱۹۴۳ در Avonmouth، انگلستان توسط امپریال ذوب شرکت توسعه داده شد، که در سال ۱۹۶۸ بخشی از ریو تینتو روی شد. که از اسپری قطرات سرب مذاب برای متراکم کردن بخار روی استفاده می‌کند.p. 229, 233, 234, Development of the zinc-lead blast-furnace as a research project, S. W. K. Morgan, pp. 229–241 in Craddock 1998.
تاکور غار () کوه بلندی است که در رشته کوه‌های آرما در جنوب شرقی افغانستان و در مرز شرقی دره شاه کوت قرار دارد.