moaminsharifi/fa-wiki-spell-checker huggingface dataset:
در حالی که برخی از محققان این قسمت را به معنای آسیاب آبی دانسته‌اند،Terry Reynolds: "Stronger Than a Hundred Men. A History of the Vertical Water Wheel", The Johns Hopkins University Press, 1983, p. 355, fn. 51 بورس تحصیلی اخیر معتقد است که مولا باید به چکش‌های مکانیکی با آب که برای کوبیدن و پوسته ریزی دانه استفاده می‌شود، اشاره کند.Lewis 1997, pp. 101–105 خصوصیات مکانیکی آن‌ها نیز با اشاره قبلی لوسیوس پمپونیوس (fl. 100-85 قبل از میلاد) به آسیاب پرتر، نوعی آسیاب که همیشه با افت سهام کار می‌کرده‌است، پیشنهاد شده‌است.Lewis 1997, pp. 94fWilson 2002, p. 16, fn. 93 با این حال، توسط دانش پژوهان اخیر اشاره شده‌است که ترجمه متن پمپونیوس ممکن است نادرست باشد، و متکی بر ترجمه «مولا» است که اغلب تصور می‌شود به معنی آسیاب یا سنگ آسیاب است، در عوض به یک چکش مکانیکی با منبع آب اشاره دارد چکش.Flohr 2013, p. 102 پوندهای دانه ای با آجیل، و همچنین آسیاب‌های آبی معمولی، تا اواسط قرن پنجم میلادی در صومعه‌ای تأسیس شده توسط رومانوس کوندات در منطقه دورافتاده ژورا، تأیید شده‌است، که نشان می‌دهد دانش چکش‌های مکانیکی تا اوایل عصر میانه ادامه داشت.
در سایت ایتالیایی Saepinum محققان اخیراً یک آسیاب آبی با عتیقه کشف کرده‌اند که ممکن است از چکشهای مکانیکی مخصوص برنزه کردنبرای تولید آن استفاده شده باشد، اولین نمونه در نوع خود در زمینه کلاسیک است.Brun & Leguilloux 2014, pp. 160–170, particularly 162Wilson 2020, p. 171 به نظر می‌رسد وسیع‌ترین کاربرد چکش‌های مسافرتی در استخراج روم رخ داده‌است، جایی که سنگ معدن رگه‌های عمیق ابتدا برای پردازش بیشتر به قطعات کوچک خرد شد. در اینجا، نظم و فاصله بین تورفتگی‌های بزرگ روی سندان سنگ نشانگر استفاده از تمبرهای سنگ معدن با فشار بادامک است، دقیقاً مانند دستگاه‌های استخراج معدن قرون وسطایی بعدی.Wilson 2002, pp. 21f چنین سندان‌های تغییر شکل یافته مکانیکی در بسیاری از سایتهای استخراج نقره و طلا روم در اروپای غربی، از جمله در Dolaucothi (ولز) و در شبه جزیره ایبری،J. Wahl: "Tres Minas: Vorbericht über die archäologischen Ausgrabungen im Bereich des römischen Goldbergwerks 1986/87", in H. Steuer and U. Zimmerman (eds): "Montanarchäologie in Europa", 1993, p.123-152 (141; Fig.19)Sánchez-Palencia Ramos, Francisco-Javier (1984/1985): "Los "Morteros" de Fresnedo (Allande) y Cecos (Ibias) y los lavaderos de oro romanos en el noroeste de la Península Ibérica", "Zephyrus", Vol. 37/38, pp. 349–359 (356f.)" یافت شده‌است که نمونه‌های قابل دسترسی از قرن اول و دوم میلادی.Wilson 2002, p. 21, fn. 110 در Dolaucothi، این چکش‌های مکانیکی هیدرولیکی رانده می‌شدند و احتمالاً در سایر سایت‌های استخراج روم نیز وجود داشتند، جایی که استفاده گسترده از روش شتاب دهنده و شیب دار زمین به این معنی بود که مقدار زیادی آب برای تأمین انرژی ماشینها مستقیماً در دسترس است.Lewis 1997, pp. 106–1010 با این حال، هیچ یک از سندان اسپانیا و پرتغال نمی‌تواند به طور قانع کننده ای با سایت‌های آسیاب مرتبط باشد، اگرچه اکثر معادن دارای منابع آب و سیستم‌های چرمی بودند که به راحتی قابل استفاده بودند. به همین ترتیب، قدمت سنگ پومسینت به دوران رومی نیز به این دلیل نبود که سنگ قابل جابجایی است، و متکی به یک سری احتمالات بهم پیوسته‌است که نتیجه‌گیری قدمت رومی را در صورت بازشدن هر یک از آن‌ها به خطر می‌اندازد.
چکش‌های مکانیکی مجهز به آب و مکانیزه تا قرن ۱۲ در اروپای قرون وسطی ظاهر شدند. کاربرد آنها در منابع مکتوب قرون وسطایی اشتایر (در اتریش امروزی)، که در سال ۱۱۳۵ و دیگری در سال ۱۱۷۵ م نوشته شده‌است، توصیف شده‌است.Needham, Volume 4, Part 2, 379 منابع قرون وسطایی فرانسه در سالهای ۱۱۱۶ و ۱۲۴۹ استفاده از چکش‌های سفر مکانیزه را که در جعل آهن فرفورژه استفاده می‌شود، ثبت می‌کنند. چکش‌های سفر قرون وسطایی اروپا تا قرن پانزدهم اغلب به شکل آسیاب مهر عمودی قارچ بودند، اگرچه آن‌ها استفاده مکرر از چرخ عمودی آب را از نسخه‌های قبلی چینی (که اغلب از چرخ دنده افقی استفاده می‌کردند) استفاده می‌کردند. لئوناردو داوینچی، هنرمند و مخترع مشهور دوره رنسانس، اغلب چکش‌های مسافرتی را برای استفاده در جعل و حتی ماشین آلات برش فایل، از نوع آسیاب مهر و موم عمودی گلدان، طراحی می‌کرد. قدیمی‌ترین تصویر به تصویر کشیده شده از چکش فورج در اروپا شاید توضیحات مردم شمالی اولائوس مگنوس باشد که مربوط به سال ۱۵۶۵ میلادی است. در این تصویر منبت کاری، صحنه سه مارتینت و یک چرخ دنده آب وجود دارد که در حال کار با دم و چرم کوره Osmund Bloomery است. چکش درازکش برای اولین بار در آثار هنری اروپا در تصویری از ساندارت و زونکا (مورخ ۱۶۲۱ میلادی) به تصویر کشیده شد.
یک چکش مکانیکی سر آن را در انتهای یک پیچ عقب نصب کرده‌است، از این رو نام جایگزین چکش چرخشی است. انتخاب نوع مورد استفاده در یک زمینه خاص ممکن است به کششی که عملکرد آن بر روی پیچ قرار دارد بستگی داشته باشد. این چوب معمولاً از چوب بود که در یک حلقه چدنی (به اصطلاح hurst) نصب می‌شد و در آن چرخش می‌یافت. با این حال، در قرن نوزدهم سنگین‌ترین پیچ‌ها گاهی اوقات یک ریخته‌گری منفرد بودند و ترکیب اصلی را تشکیل می‌دادند.
چکش شیب یا چکش عقب عقب دارای یک چرخش در مرکز چرخشی است که روی آن سوار شده‌است و با فشار دادن انتهای مخالف سر به سمت پایین بلند می‌شود. در عمل به نظر می‌رسد که سر چنین چکش‌هایی به یک‌وزن (حدود ۵۰ کیلوگرم) محدود شده باشد، اما سرعت سکته مغزی بسیار سریع امکان‌پذیر است. این امر آن را برای کشیدن آهن به اندازه‌های کوچک مناسب برای تجارت کارد و چنگال مناسب کرد؛ بنابراین تعداد زیادی از جعلهای جعلی معروف به «شیب» در اطراف شفیلد وجود داشت. آنها همچنین در کارهای باتری برنجی برای ساخت قابلمه‌ها و قابلمه‌های برنجی (مسی) استفاده می‌شدند. در کارهای باتری (حداقل) این امکان وجود دارد که یک منبع تغذیه چندین چکش کار کند. در آلمان از چکش‌های شیب تا ۳۰۰ کیلوگرم در کارخانه‌های چکشی برای جعل آهن استفاده شد. چکش‌های زنده مانده، در حال کار با چرخ‌های آب، ممکن است برای مثال در چکش Frohnauer در کوه‌های Ore دیده شوند.
چکش حفره شکمی نوعی بود که به‌طور معمول در یک جعل ظریف یافت می‌شد و برای ساخت آهن خوک به آهن میله ای جعل می‌شد. این با کمدهایی که به پیچ و مهره بین محور و سر ضربه می‌زدند، برداشته شد. سر معمولاً یک چهارم تن وزن داشت. این احتمالاً به این دلیل بوده‌است که اگر فشار سر بیش از حد باشد، فشار روی میخ چوبی بسیار زیاد بود.
به نظر می‌رسد تا اواخر قرن هجدهم یا اوایل قرن نوزدهم چکش حلقه بینی غیرمعمول بوده‌است. این فراتر از سر بلند شد. به نظر می‌رسد که نجات یافتن از خارهای بینیFor example at Abbeydale Industrial Hamlet و آن‌هایی که در تصاویرFor example in the metalwork gallery in Birmingham Museum & Art Gallery هستند از چدن است.
چکش قطره‌ای مجهز به بخار جایگزین چکش مکانیکی شد (حداقل برای بزرگترین فورج‌ها). جیمز Nasmyth آن را در سال ۱۸۳۹ اختراع و در سال ۱۸۴۲ ثبت اختراع کرد. با این حال، تا آن زمان جعل برای صنعت آهن اهمیت کمتری پیدا کرده بود، به دنبال پیشرفت در کارخانه نورد که همراه با استفاده از گودال از اواخر قرن ۱۸ بود. با این وجود همچنان به چکش برای زونا نیاز بود.
رالف واتسون (؛ زادهٔ ) بازیگر اهل انگلستان است.
از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "دکتر هو"، "پوآرو" و "تلفات" اشاره نمود.
پت کین (؛ – ) بازیگر اهل انگلستان بود.
از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "شکلی از دوست داشتن"، "آقای وقت‌شناس"، "بدون راه حل"، "سرزمین سایه‌ها"، "موجودات درنده" و "پوآرو" اشاره نمود.
دیوید لوید (؛ زادهٔ ) بازیگر و فیلم‌نامه‌نویس اهل بریتانیا است.
از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "پوآرو" و "تلفات" اشاره نمود.
آنیتا کری (؛ زادهٔ ) بازیگر اهل بریتانیا است. وی از سال ۱۹۷۲ میلادی تاکنون مشغول فعالیت بوده‌است.
از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "خیابان کورونیشن"، "آدمکشان میدسامر" و "پوآرو" اشاره نمود.
برش رول یک عمل برشی است که یک رول عریض از مواد را به رول‌های باریک و گاهی به چند رول باریک (همزمان) تقسیم می‌کند. دو نوع برش وجود دارد: برش مستقیم رول عریض (log slitting) و برش همزمان با رول کردن (rewind slitting). در برش مستقیم، رول مواد به‌طور کلی مورد استفاده قرار می‌گیرد و یک یا چند برش از آن بدون فرایند باز کردن رول یا دوباره رول کردن مواد گرفته می‌شود. در برش همزمان با رول، نواری از مواد اولیه خارج شده و از طریق دستگاه عبور می‌کند، سپس برای برش عرضی دقیق نوار، از تیغه‌هایی به همراه لیزر هایی در کنارش (برای اندازه‌گیری عرض برش) می‌گذرد و به اندازه تنظیم شده، برش می‌خورد. این برش، قبل از اینکه متریال روی یک یا چند شافت چرخانده شود تا رول‌های باریک تری ایجاد شود اتفاق می‌افتد. چندین نوار باریک‌تر از مواد ممکن است به عنوان "مولت" (مخفف multiple) یا "پنکیک شناخته شود در" صورتی که قطر آنها بسیار بیشتر از عرض رول جدیدشان باشد.. برای برش همزمان با رول (rewind slitting) دستگاه مورد استفاده چرخان شکاف، slitter rewinder گفته می‌شود - این نام‌ها به جای یکدیگر برای ماشین‌های مشابه استفاده می‌شوند. برای محصولات با عرض کم و باریک، پنکیک‌ها ناپایدار می‌شوند و پس از آن چرخش ممکن است بر روی قرقره ای قرار گیرد که دارای شکافی برای قرارگیری نوار است و به سرعت روی رول جدید متریال چرخیده و نوار را کنترل شده به آن انتقال می‌دهد: این قرقره‌ها بسیار عریض تر از عرض نوار بوده و در هنگام پیچ خوردن، قرقره به همراه نوار روی آن در سراسر عرض رول نوسان می‌کند. جدا از مزیت پایداری، می‌توان طول‌های بسیار طولانی (اغلب ده‌ها کیلومتر) را از طریق قرقره منتقل کرد.
روش‌های مختلفی برای برش رول کردن مواد نرم مثل فیلم‌های پلاستیکی، منسوجات (پارچه)، چسب‌های نواری و کاغذ در دسترس است. برای برش مواد نرم از تیغ‌های تیز که صاف یا دایره ای هستند استفاده می‌شود. برخی از تیغه‌ها مواد را برش می‌زنند در حالی که برخی دیگر مواد را برای رولِ محکم می‌فشارند. تیغ‌ها مشابه چاقو هستند. تیغه‌های برش را می‌توان به عرض دلخواه تنظیم کرد. بعضی از ماشین‌ها تیغه‌های زیادی دارند و می‌توانند همزمان تعدادی رول خروجی تولید کنند. مواد برش خورده در انتهای دستگاه روی هسته‌های کاغذی، پلاستیکی یا فلزی پیچیده می‌شود.
این فرایند به دلیل کم هزینه بودن و دقت بالا برای تولید انبوه مورد استفاده قرار می‌گیرد. بعضی از دستگاه‌های برش نرم‌افزار و سخت‌افزارهایی دارند که با آن‌ها، تیغه‌ها را کنترل می‌کنند و اغلب تیغه‌ها را تیز می‌کنند تا کیفیت و دقت برش را حفظ کنند. بسته به صنعت و محصولی که در حال برش است، این دستگاه می‌تواند بین ۱۰ متر در دقیقه (علی‌الخصوص در تارهای فلزی) تا ۵۰۰۰ متر در دقیقه (در روند ساخت کاغذ) سرعت داشته باشد. این ماشین‌ها همچنین می‌توانند اتوماسیون گسترده‌ای را کاملاً دقیق برای کنترل میزان کشش مواد، قرارگیری خودکار چاقوهای برش دهنده در مکان مورد نیاز و ترازبندی خودکار هسته‌هایی که اغلب آسیب دیده‌اند را داشته باشند تا از دخالت‌های دستی در تولید رول‌ها کاهش یابد.
نمونه‌هایی از موادی که می‌توان از این طریق برش داد عبارتند از: چسب نواری، فوم، لاستیک، محصولات کاغذی، فویل، پلاستیک (مانند برزنت و پلاستیک‌های بسته‌بندی مواد)، پارچه شیشه ای، پارچه، چسب زخم و فیلم مواد.
برای مواد سخت‌تر، مانند ورق‌های فلزی، نمی‌توان از تیغه‌ها استفاده کرد. در عوض، از یک حالت بهبود یافته از برش استفاده می‌شود. برای برش یک رول بزرگ به چند رول باریک از دو رول استوانه با دنده‌ها و شیارهای مشابه استفاده می‌شود. این روند که به صورت پیوسته تولید را انجام می‌دهد، اقتصادی و در عین حال دقیق بوده و معمولاً دقیق تر از بیشتر فرآیندهای برش است. با این حال، بروز پلیسه‌ها و لبه‌های خشن که به عنوان burr شناخته می‌شوند، در لبه‌های نوار برش خورده امری عادی است. همچنین هندسه این رول‌ها براساس نوع ماده و ضخامت قطعه کار تلورانس گذاری دقیقی می‌شود..
برای رول‌های فلزی، دستگاه از سه قسمت اصلی تشکیل شده‌است: ۱- بخش بازکننده رول اولیه مواد، ۲- بخش برش زننده و ۳- بخش رول کننده نوارهای برش خورده.Robert H. Todd, Dell K. Allen and Leo Alting "manufacturing process recourse guide", Robert H. Todd, Dell K. Allen and Leo Alting pg. 131, مواد از طریق مرحله اول و از رول اولیه، از طریق شکاف بین دو چرخ برش دایره ای (یکی در بالا و دیگری در پایین) تأمین می‌شود، و سپس قبل از رول کردن مواد، برش (هایی) روی مواد انجام می‌شود.
هنگامی که از اصطلاح‌های "slitter rewinder" یا "slitting machine" برای توصیف این دستگاه استفاده می‌شود، در اصل از سه قسمت باز کردن رول اولیه، بخش برش و رول کردن نهایی نوارها یاد می‌شود. این دستگاه‌ها به‌طور معمول برای برش فیلم‌های پلاستیکی، کاغذ و فویل‌های فلزی استفاده می‌شوند. مرحله خاموش کردن رول را در حالت پایدار نگه می‌دارد و به آن اجازه چرخش می‌دهد. این به آن خاطر است که برای حفظ دقت در میزان کشش در مواد، رول اولیه هم بتواند ثابت بماند و هم بتواند بچرخد. در برخی از این ماشین‌ها، شفت موجود در قسمت باز کردن رول اولیه، قابلیت چرخش نیز دارد که این باعث می‌شود اثر اینرسی در هنگام شروع به باز کردن رول‌های سنگین یا مواد بسیار حساس به کشش کاهش یابد.
بخش برش دارای سه گزینه اصلی است:
قسمت رول کردن نهایی نوارها نیز انواعی دارد. نوع اصلی رول کردن مرکزی با استفاده از شافت دیفرانسیل برای چرخش است. این نوع شافت‌ها عموماً در اکثر ماشین‌های برش هستند. شافت‌های دیفرانسیلی کشش یکنواختی را در کل عرض ماده به وجود می‌آورند. کنترل حلقه بسته کشش رول کردن نهایی با بازخورد از سنسورهای لودسل، سیستم کنترل کشش کل مورد نیاز برای مواد حساس به کشش را فراهم می‌کند. کلید یک برش خوب در دستگاه، کنترل دقت و صحت کشش است. دستگاه‌های مدرن از درایوهای AC با بازخورد حلقه بسته از موتورهای AC استفاده می‌کنند. هنگامی برش و رول کردن با الگوریتم‌های کنترل صحیح انجام می‌شود، با حداقل تعمیر و نگهداری نتایج بسیار خوبی به دست می‌آید.
برش رول تکنیکی است که در صنعت توسط شرکت‌های کانورتر به شدت مورد استفاده قرار می‌گیرد. صنعت کانورتر معمولاً به شرکتهایی اطلاق می‌شود که مواد را به حالت چاپ، روکش یا ورقه ورقه تبدیل می‌کنند. یک کانورتر صنعتی شرکتی است که برای بسته‌بندی مواد غذایی مواد را به شکل بسته‌بندی انعطاف‌پذیر (مثل نایلون پلاستیکی و …) تولید می‌کند. این ممکن است شامل خرید رول‌های بزرگ فیلم پلاستیکی مانند پلی اتیلن با محوریت دو طرف چاپ پذیر (BOPP) باشد که سپس در طرح مورد نیاز مشتری چاپ می‌شود و با روکشی چسبی و درزگیری کاملاً محکم برای استفاده در دستگاه‌های بسته‌بندی پرسرعت پوشانده می‌شود. این ماده برای حداکثر بازده در رول‌های عریض و قطر بزرگ چاپ و پوشش داده می‌شود. سپس رول‌ها با استفاده از دستگاه برش، به رول‌های کوچکتر با ابعادی که در دستگاه بسته‌بندی استفاده می‌شود، برش داده می‌شوند.
در نظریه گروه‌ها، جدول کاراکتر ، یک جدول دو بعدی است که سطرهای آن متناظر با نمایش‌های تحویل ناپذیر، و ستون‌هایش نیز با رده‌های تزویجی عناصر گروهی متناظر است. مداخل جدول شامل کاراکترها می‌باشند، که همان اثر (تریس) ماتریس‌های نمایش‌دهنده عناصر گروهی مربوط به رده ستون و نمایش سطر مورد نظر می‌باشند. در شیمی، بلورنگاری و طیف‌بینی، جداول کارکتری از گروه‌های نقطه‌ای را مثلاً جهت دسته‌بندی ارتعاشات مولکولی برحسب تقارنشان، و پیش‌بینی این که آیا به دلایل تقارنی امکان انتقال بین دو حالت امکان‌پذیر است یا خیر به کار می‌برند. بسیاری از کتب درسی سطح دانشگاهی در مورد شیمی‌فیزیک، شیمی کوانتومی، طیف‌بینی و شیمی معدنی، فصلی را به استفاده از جداول کاراکتر مربوط به گروه‌های تقارنی اختصاص می‌دهند."Quantum Chemistry", 3rd ed. John P. Lowe, Kirk Peterson "Physical Chemistry: A Molecular Approach" by Donald A. McQuarrie, John D. Simon "The chemical bond", 2nd ed. J.N. Murrell, S.F.A. Kettle, J.M. Tedder "Physical Chemistry", 8th ed. P.W. Atkins and J. de Paula, W.H. Freeman, 2006 , chap.12"Molecular Symmetry and Spectroscopy", 2nd ed. Philip R. Bunker and Per Jensen, NRC Research Press, Ottawa, 1998 G. L. Miessler and D. A. Tarr "Inorganic Chemistry", 2nd ed. Pearson, Prentice Hall, 1998 , chap.4.
شیدیر (به لاتین: Shydyr) یک روستا در قرقیزستان است که در شهرستان بازارقرغون واقع شده‌است. شیدیر ۳٬۸۱۹ نفر جمعیت دارد و ۷۸۷ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده‌است.
شکافتار (به لاتین: Shekaftar) یک منطقهٔ مسکونی در قرقیزستان است که در شهرستان چتکل واقع شده‌است. شکافتار ۱٬۰۸۲ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده‌است.
روسکه کاپه () نوعی دسر کیک است که در کشورهای بالکان به خصوص در بوسنی و هرزگوین، کرواسی و صربستان تهیه می‌شود. معمولاً این دسر را در ظرف‌های گرد ۶ اینچی تهیه می‌کنند. دور این خوراک را با نارگیل یا گردوهای له شده تزئین می‌کنند. روی آن معمولاً شکلات و وانیل است.
شمالدی-سای () یک شهرک در قرقیزستان است که در شهرستان نوکند واقع شده‌است. جمعیت شمالدی-سای در ۲۰۰۹، ۹٬۸۰۰ نفر گزارش شده‌است.
ساری‌قمیش (به لاتین: Sarykamysh) یک روستا در قرقیزستان است که در شهرستان نوکند واقع شده‌است. ساری‌قمیش ۸۰ نفر جمعیت دارد.
ساریق-ساگات (به لاتین: Sary-Sögöt) یک روستا در قرقیزستان است که در شهرستان تاق‌تاگل واقع شده‌است. ساریق-ساگات ۲٬۱۷۳ نفر جمعیت دارد و ۱٬۵۰۸ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده‌است.
سرگته (به لاتین: Sargata) یک روستا در قرقیزستان است که در استان جلال‌آباد واقع شده‌است. سرگته ۲٬۴۴۱ نفر جمعیت دارد و ۱٬۰۵۷ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده‌است.
سددا (به لاتین: Sadda) یک روستا در قرقیزستان است که در شهرستان سوزک واقع شده‌است. سددا ۸۲۸ نفر جمعیت دارد.
ماسیس ممکن است به یکی از موارد زیر اشاره داشته باشد:
بوچلاتو () یک کیک دایره‌ای شکل است که با انجیر و گردوGillian Riley, "The Oxford Companion to Italian Food" (Oxford University Press, 2004, p. 194. در جزیره سیسیل در دوران کریسمس تهیه می‌شود.Carol Field, "Celebrating Italy" (W. Morrow and Company, 1990), p. 284.
بوغوس نوبار (؛ – ) اهالی کسب‌وکار، سیاستمدار، و دیپلمات اهل امپراتوری عثمانی بود.The New Armenia, Volumes 11-12, The New Armenia Pub. Co. , 1919, page 63 او فرزند نوبار پاشا است.By Joan George "Merchants in Exile: The Armenians of Manchester, England, 1835-1935" page 184
پوشش آنتی گرافیتی پوششی است که مانع از اتصال رنگ گرافیتی به سطوح می‌شود.
پاک کردن رنگ‌های گرافیتی از ساختمان‌ها سالیانه میلیاردها دلار هزینه دارد. بسیاری از شهرها برنامه‌هایی برای مقابله با نقاشی دیواری را آغاز کرده‌اند اما مشکل خرابکاری همچنان پابرجا است. در همهٔ جهان شرکت‌های زیادی در تلاش هستند که برای جلوگیری از آسیب خرابکاران به اموال عمومی و خصوصی پوشش‌هایی را ایجاد کنند. این پوشش‌های در حال توسعه خود می‌توانند رنگ باشند یا پوششی شفاف باشد که بر روی رنگ موجود یا نمای ساختمان اضافه می‌شود. با توجه به لایه زیرین و شدت نقاشی دیواری، پوشش‌های مختلف مزایا و معایب مختلفی را به همراه دارد.Andrew Turley. 9 March 2009. Anti-Graffiti Paint Cleans Up on Historic Buildings. Chemistry and Industry. 9.
امروزه دو نوع رنگ رایج هستند؛ اول: رنگ‌های بر پایه آب مانند لاتکس و رنگ اکریلیک، دوم: رنگ‌های پر پایه روغن (رنگ‌های روغنی). انتخاب رنگ، به بستر رنگ آمیزی شده و نتیجه نهایی مطلوب بستگی دارد. همه رنگ‌ها ساختار اصلی یکسانی دارند:
در واقع هیچ پیوند شیمیایی بین رنگ و سطح زیرینی وجود ندارد. رنگ به سادگی از طریق نیروهای فیزیکی مانند ون در والس به هم می‌چسبد. در ابتدا هنگامی که رنگ یک سطح اعمال می‌شود، به عنوان یک پوشش مرطوب ضخیم می‌باشد. هنگامی که حلال تبخیر می‌شود، صفحات رنگدانه ای به یکدیگر جذب می‌شوند و به صورت لایه ای تشکیل می‌شوند. این چسب در اصل پلیمر می‌شود و صفحات رنگدانه را به هم می‌چسبند. و در نهایت یک پوشش یکنواخت از چسب و رنگدانه بر جای می‌ماند. پوشش‌های ضد گرافیتی سبب می‌شوند که رنگ‌ها نتوانند به سطح بچسبند.
پوشش‌های ضد گرافیتی با چشم غیر مسلح قابل دیدن نیستند. دو نوع مختلف پوشش ضد گرافیتی وجود دارد. یکی پوشش‌های از بین رونده، که بر روی یک سطح اعمال می‌شود و پس نقاشی کردن دیوار، از بین می‌رود. سطح زیر آن تمیز باقی مانده و می‌توان یک پوشش از بین روندهٔ جدید استفاده نمود. دستهٔ دیگر، پوشش‌های دائمی است که در همان وهله اول از چسبیدن رنگ گرافیتی به سطح جلوگیری می‌کند.
پوشش‌های جدیدتر از مواد پلیمری باردار ساخته شده‌اند که در سطح ساختمان یا یک بستر یک حالت ژل مانندی ایجاد می‌کنند. در ادامه تعدادی از مهمترین ویژگی‌های پوششهای ضد گرافیتی را برمی‌شماریم:
این پوشش‌ها یک لایهٔ مانع شفاف روی دیوار یا سطح مورد محافظت ایجاد می‌کند. اگر سطح خراب شود، می‌توان با استفاده از یک کاواش با فشار بالا رنگ گرافیتی را از روی آن برد. سپس باید پوشش مجدداً اعمال شود. موادی که برای ساختن پوشش از بین رونده استفاده می‌شود، معمولاً ارزان قیمت هستند و از نظر ظاهری پلیمرهایی شفاف مانند اکریلاک، بیو پلیمر هاو موم‌ها می‌باشند. این پلیمرها پیوندهای ضعیفی را با بستر تشکیل می‌دهند تا بتوانند به راحتی پاک شوند.
یک پوشش نیمه از بین رونده شناخته شده به عنوان محافظ ایمنی، به عنوان یک درزگیر نفوذی، بر روی دیوار یا سطح از منافذ سطح محافظت می‌کند. اگر سطح خراب شود، می‌توان پوشش را به ویژه با استفاده از ترکیبی از حلال گرافیتی و کارواش فشار بالا از بین برد. محافظ ایمنی آنتی گرافیتی به‌طور کلی در همهٔ پاشش‌های دوم اعمال می‌شود. در شرایطی که فقط از فشار برای از بین بردن پوشش می‌توان استفاده کرد، فرسایش سطحی افزایش می‌یابد.
پوشش‌های دائمی اغلب گرانتر از پوشش‌های از بین رونده هستند، اما اگر به‌طور مناسب استفاده شوند فقط باید یک بار استفاده شوند. این پوشش‌ها با ایجاد یک سطح محافظ که رنگ اسپری به آن نمی‌چسبد، کار می‌کنند. هنگامی که سطح خراب شد، عمدتاً همهٔ آنچه برای از بین بردن رنگ مورد نیاز است تنها یک حلال ساده (تولوئن) و مقداری کار یدی است. البته سطح زیرین و پوشش محافظ سالم باقی می‌ماند.
برخی از انواع پوشش‌های دائمی شامل متریال‌هایی که بر پایه ذرات نانو، پلی اورتان‌ها، هیدروکربن‌های فلوئور شده یا سیلوکسان‌ها ساخته شده‌اند. پوشش‌های پلی اورتان به سبب خاصیت مانع بودنشان مفید هستند. استحکام زنجیره ای بالا و چگالی اتصال عرضی بالا، توانایی جذب رنگ گرافیتی و تورم را در پلیمر کاهش می‌دهد.CBS Interactive. BNET پوششهای فلوئور شده جزو مؤثرترین موارد در حوزهٔ جلوگیری از دیوار نویسی گرافیتی است. فلوئور الکترونگاتیوترین جزء است، به این معنا که تمایل بسیار کمی به الکترون‌های سایر عناصر نشان می‌دهد. وقتی فلوئور به یک سطح می‌چسبد انرژی سطحی را در رابط را کاهش می‌دهد و تماس با نقاشی دیواری را به حداقل می‌رساند. به همان نحوی که ماهی تابه با روکش تفلون باعث عدم جذب آب و روغن می‌شود، یک پوشش فلوئور شده باعث دفع آب و رنگ‌های پایه روغن می‌شود. این پوشش‌ها علاوه بر مزیت بی اثر بودن شیمیایی، بسیار با دوام نیز هستند. همچنین آنها از لحاظ قیمتی گران بوده و استفاده از آنها دشوار است.Jurgen Scheeder, N. Visscher, T. Nabuurs, and A. Overbeek. Oct 2005. Novel, Water-Based Fluorinated Polymers With Excellent Antigraffiti Properties. JCT Research. 2:8, 617–625.
پوشش‌های بر پایه سیلیکون، آبگریز می‌باشند، به این معنی که سطح باعث دفع آب می‌شود و این باعث کاهش اثرات اکسیداسیون نوری در سطح می‌شود.
یکی از جدیدترین مواد افزوده شده به این بازار که همیشه در حال رشد است، پوشش‌های بر پایه نانوذرات است. ذرات سیلیس با استفاده از روش سل-ژل تشکیل می‌شوند. . ذرات سیلیس به دست آمده دارای هر دو دسته واکنش پذیر (Si-OH) و واکنش ناپذیر (Si = O) روی سطح هستند. گروه‌های واکنش پذیر مکانهایی را برای فرایند شیمیایی بیشتر فراهم می‌کنند تا بتوانیم خصوصیات سطحی نانو ذرات را تغییر دهیم. برای پوشش‌های آنتی گرافیتی، لینگاندهای آبگریز و اولئوفوبیک (چربی گریز) بر روی نانوذرات سیلیس پیوند می‌خورند. لیگاندهای آبگریز در واقع مولکولهای ناقطبی همانند زنجیره‌های هیدروکربن می‌باشند. لیگاندهای اولئوفوبیک از مولکولهای قطبی تشکیل شده‌اند. به‌طور معمول این دو نوع مختلف مولکول در محلول دو فازی می‌شوند (جدا می‌شوند)، به همان صورتی که آب و روغن با هم مخلوط نمی‌شوند. با پیوند شیمیایی لیگاندها بر روی ذرات سیلیس، این اثر خنثی می‌شود. این اثر پوششی است که هم برای رنگهای پایه آب و هم روغن‌ها عدم تمایل نشان می‌دهد.Bayer MaterialScience. Wiping Out Graffiti. Bayer AG. 26 April 2009. .
به نظر می‌رسد استفاده از پوشش‌های آنتی گرافیتی برای محافظت از بناهای تاریخی، آثار باستانی و سایر سطوح حساس تاریخی، یک راه حل آسان برای این مشکل دائمی باشد. تحقیقات نشان می‌دهد که استفاده از چنین پوشش‌هایی می‌تواند موجب تغییراتی فیزیکی یا ظاهری شود یا در غیر این صورت به لایه‌های تاریخی آسیب برساند.Ashurst, Nicola; Chapman, Sasha; MacDonald, Susan; Butlin, Roy; Murry, Matthew. "An investigation of sacrificial graffiti barriers for historic masonry." "English Heritage Research Transactions". Vol. 2 (2002). سرویس پارک ملی و میراث انگلیس هیچ‌کدام توصیه نمی‌کنند که از پوشش‌های آنتی گرافیتی استفاده شود و هنگام استفاده روی آثار باستانی و بناهای تاریخی، بیشتر تمرین احتیاط را توصیه می‌کنند.Weaver, Martin E. "Preservation Brief 38: Removing Graffiti from Historic Masonry." National Park Service (1995). CoatingsEnglish Heritage. " Graffiti on historic buildings and monuments: Methods of removal and prevention." "Technical Advice Note." English Heritage (1999).
بسیاری از کمیسیون‌های منطقه تاریخی ایالتی و محلی و هیئت بازنگری در ایالات متحده، مقرراتی دارند که به تصویب قوانینی هم برای حذف دیوارنوشته‌ها دارند و هم برای استفاده از پوشش‌هایی که روی نمادها و نشانه‌های مشخص شده یا املاک واقع در مناطق تاریخی محلی اعمال می‌شود. برای پوشش‌های آنتی گرافیتی اقداماتی جایگزین، شامل تدابیر ایمنی مانند روشنایی شبانه و دوربین‌های نظارتی، استراتژی‌های طراحی مانند نگهداری بهتر منطقه عمومی، کاشت موانع و نرده‌ها، حذف سریع رنگ گرافیتی و همین‌طور برنامه‌های آگاهسازی جمعی مانند ساعت‌های محلی است .
پوشش‌های آنتی گرافیتی عمدتاً توسط خیریه‌هایی که از وسایل و امکانات عمومی برای جمع‌آوری پول برای اهداف خود استفاده می‌کنند، استفاده می‌شود. هنگامی که ممکن است آثار هنری و باستانی و مجسمه‌هایی در معرض دید عموم قرار گیرد، از این پوشش‌ها برای محافظت از قطعات در برابر رنگ‌های گرافیتی در دیوار نویسی استفاده شده‌است. این مجسمه‌ها توسط پوشش‌های آنتی گرافیتی، عمدتاً پوشش‌های شفاف پلی سیلوکسان برای محافظت استفاده می‌شود تا از آنها در برابر نقاشی‌های دیواری و آسیب‌های ناشی از آب و هوا محافظت کنند.
سفر به ولایت عزرائیل سفرنامهٔ جلال آل احمد است به اسرائیل. این اثر با عنوان جمهوری اسرائیلی به انگلیسی ترجمه و توسط نشر رستلس بوکس منتشر شده‌است.
کویبیشف ممکن است به یکی از موارد زیر اشاره داشته باشد:
تیراندازی ۲۰۲۱ مدرسه کازان () در ۱۱ مه در مدرسه‌ای در کازان، تاتارستان، روسیه رخ داد. نه نفر شامل هفت دانش‌آموز و دو معلم کشته شدند و ۲۳ نفر دیگر زخمی گردیدند. فردی مظنون به نام ایلناز گالیاویف دستگیر شده‌است.
یک تیراندازی جمعی در سالن ورزشی ۱۷۵ مدرسه‌ای در کازان، تاتارستان، روسیه رخ داد که شامل ۷۱۴ دانش‌آموز و ۷۰ پرسنل بود. در ساعت ۹:۱۹ صبح به وقت محلی فردی مسلح در ورودی اصلی امنیت مدرسه که درخواست کارت کرده بود متوقف شد و یک بمب دست‌ساز را به کار انداخت هنگامی که توسط دو نفر نگهبان تلاش کردند مانع از ورود وی شوند آتش گشود و هر دو نگهبان را زخمی کرد و یک نگهبان مصدوم توانست در ساعت ۹:۲۵ زنگ هشدار مدرسه را به صدا درآورد. با ایجاد وحشت معلمان درب کلاس‌ها را قفل کردند تا مانع از ورود فرد مسلح شود. متعاقباً یک پیام رادیویی به ساختمان مدرسه ارسال شد و از معلمان خواستار تعطیلی کلاس‌ها شد اما چند دانش‌آموز با پریدن از پنجره طبقه سوم فرار کردند. طی ۲۰ دقیقه مدرسه تخلیه شد و نیروی انتظامی در ساعت ۹:۳۳ دقیقه فرد مسلح را بازداشت کرد.
تصاویر ویدیوی از داخل و خارج از مدرسه در شبکه‌های اجتماعی منتشر شد و دانش آموزان را که از پنجره در حال فرار بودند و همچنین راهروهای مدرسه پر از وسایل شخصی بود و مردی که توسط پلیس بازداشت شد را نشان می‌داد.
آتش نشانان ۲۳ نفر را از طبقه سوم مدرسه نجات دادند.
نان خرما و گردو () یک نوع نان تهیه شده با خرما و گردو در بریتانیا است. این نان بیشتر اوقات با چای نیز برای دادن رنگ تیره تهیه می‌شود.
این نان برای اولین بار در اسکاتلند درست شد، اما در کشورهایی مانند استرالیا و نیوزیلند و کشورهای درون اتحادیه کشورهای مشترک‌المنافع پرطرفدار است.
قالب‌گیری تزریقی هسته قابل ذوب، همچنین به عنوان قالب‌گیری تزریقی هسته از بین رونده شناخته شده‌است، یک فرایند قالب‌گیری تزریقی پلاستیک است و برای قالب‌گیری حفره‌های داخلی یا برش‌هایی که امکان قالب‌گیری با هسته‌های قابل جدا شدن وجود ندارد، استفاده می‌شود. به عبارت دقیق، اصطلاح «قالب‌گیری تزریقی هسته قابل ذوب» به استفاده از آلیاژ قابل ذوب به عنوان ماده تشکیل دهنده هسته اطلاق می‌شود. وقتی ماده هسته از محلول پلاستیک ساخته می‌شود، فرایند به عنوان قالب‌گیری تزریقی هسته محلول شناخته می‌شود. این فرایند اغلب برای قطعات خودرو مانند منیفولد و محفظه‌های ترمز استفاده می‌شود، با این حال برای قطعات هوافضا، قطعات لوله‌کشی، چرخ‌های دوچرخه و کفش نیز استفاده می‌شود...
مرسوم‌ترین مواد قالب‌گیری، نایلون ۶ و نایلون ۶۶ پر از شیشه است. مواد دیگر شامل نایلون‌های پر نشده، پلی فنیلین سولفید، پلی آریل اتر کتون با شیشه، پلی پروپیلن با شیشه (PP)، اورتان ترموپلاستیک جامد، و پلی اورتان ترموپلاستیک الاستومری...
اولین حق ثبت اختراع برای این نوع فرایند قالب‌گیری در سال ۱۹۶۸ گرفته شد، اما به ندرت تا دهه ۱۹۸۰ مورد استفاده قرار گرفت. این زمانی است که صنعت خودرو برای بهبود منیفولد هوا به آن علاقه‌مند شد تا آن را تولید کند...
این فرایند از سه مرحله اصلی تشکیل شده‌است: ریخته‌گری یا قالب‌گیری یک هسته، قرار دادن هسته در قالب و تزریق، و در آخر قطعه از قالب جدا می‌شود و هسته را ذوب می‌کنند.
در آغاز هسته به شکل حفره مورد نظر با ریخته‌گری تحت فشار قالب‌گیری می‌شود. هسته را می‌توان از فلز با نقطه ذوب پایین مانند آلیاژ قلع - بیسموت یا یک پلیمر مثل اکریلات محلول تهیه کرد. دمای ذوب پلیمر تقریباً مشابه آلیاژ ، با این وجود می‌توان برای تغییر نقطه ذوب، نسبت آلیاژها را تغییر داد. از مزایای دیگر استفاده از یک هسته فلزی این است که چندین هسته کوچکتر را می‌توان با شاخه‌ها و سوراخ‌های جفت ریخته‌گری کرد، بنابراین در آخر می‌توان آنها را با یک شاخهٔ بزرگ از هسته‌ها مونتاژ کرد...
یکی از نکته‌های اساسی ریخته‌گری هسته‌های فلزی این است که اطمینان حاصل کنید که هیچ تخلخل یا منفذی ندارند چون باعث ایجاد نقص در قسمت قالب‌گیری می‌شود. به منظور به حداقل رساندن تخلخل، فلز ممکن است از ریخته‌گری ثقلی یا قالب‌گیری تحت فشار استفاده شود. با پر شدن حفره قالب ریزی و سازه، سیستم دیگری به آرامی قالب ریخته‌گری تحت فشار را می‌لرزاند تا حباب‌های هوا خارج شوند..
هسته‌های فلزی را می‌توان از تعدادی آلیاژ با نقطه ذوب پایین ساخت که رایج‌ترین آنها مخلوط ۵۸٪ بیسموت و ۴۲٪ قلع است که برای قالب‌گیری نایلون ۶۶ استفاده می‌شود. یکی از دلایل اصلی استفاده از آن این است که همراه با سرد شدن منبسط می‌شود و قالب را به خوبی بسته نگه می‌دارد. آلیاژهای دیگر شامل آلیاژهای قلع - سرب - نقره و آلیاژهای قلع - سرب - آنتیموان هستند. بین این سه گروه آلیاژی یک نقطه ذوب بین ۹۸ تا ۸۰۰ درجه فارنهایت (۳۷–۴۲۵ درجه سانتیگراد) وجود دارد که قابل دستیابی است..
هسته‌های پلیمری به اندازه هسته‌های فلزی رایج نیستند و معمولاً فقط برای قالب‌هایی که به جزئیات ساده سطح داخلی نیاز دارند، استفاده می‌شوند. آنها معمولاً دارای مقاطع توخالی ضخیم ۰٫۱۲۵ تا ۰٫۲۵ اینچ (۳٫۲ تا ۶٫۴ میلی‌متر) هستند که در دو نیمه قالب ریزی می‌شوند و به صورت اولتراسونیک به هم جوش داده می‌شوند. بزرگترین مزیت آنها این است که می‌توانند به جای سرمایه‌گذاری در تجهیزات جدید ریخته‌گری قالب و یادگیری نحوه استفاده از آن، در ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی سنتی که موجود است قالب‌گیری شوند. به دلیل این، مواد هسته ای پلیمری برای کارهای کوچک تولیدی پرمخاطب هستند که هسته‌های فلزی هزینه‌های اضافی قابل توجهی دارند. متأسفانه به اندازه آلیاژهای فلزی که در هسته‌ها استفاده می‌شود قابل بازیافت نیست، زیرا ۱۰٪ ماده جدید باید با مواد بازیافت شده اضافه شود...
در مرحله دوم، هسته درون قالب قرار می‌گیرد. برای قالبهای ساده، این کار به راحتی قرار دادن هسته و بستن قالب‌ها است. با این حال، ابزارهای پیچیده‌تر نیاز به چندین مرحله از ربات برنامه‌ریزی شده دارند. به عنوان مثال، برخی از ابزارهای پیچیده می‌توانند چند کشش جانبی متداول داشته باشند که با هسته جفت شوند تا سختی هسته افزایش پیدا کند و جرم هسته را کاهش دهند. بعد از بارگیری هسته و بسته شدن پرس، پلاستیک شلیک می‌شود..
در مرحله آخر، قطعه قالب‌گیری شده و هسته هر دو از قالب جدا می‌شوند و هسته درون قطعه ذوب و خارج می‌شود"." این کار در "حمام گرم"، از طریق گرمایش القایی یا از طریق ترکیبی از این دو انجام می‌شود. در حمام‌های گرم معمولاً از وان پر از گلیکول استفاده می‌شود که مایعی بر پایه فنل است. دمای حمام کمی بالاتر از دمای ذوب آلیاژ هسته است، اما آنقدر زیاد نیست که به قالب آسیب برساند. در کاربردهای معمول تجاری، قطعات از طریق نوار نقاله سربار در حمام گرم قرار می‌گیرند. مزیت استفاده از وان آب گرم این است که ساده‌تر از گرمایش القایی است و به بهبود قالب‌های ترموست کمک می‌کند. عیب آن این است که از نظر اقتصادی در یک چرخه ۶۰ تا ۹۰ دقیقه کند است و به محیط زیست می‌رساند. به‌طور معمول محلول حمام گرم هر سال یا هر نیم سال یکبار به تمیز کردن یا تعویض نیاز دارد و در ترکیب با گرمایش القایی استفاده شود..
قالب‌های ترموپلاستیک به گرمایش القایی هسته نیاز دارند در غیر این صورت گرمای طولانی مدت از یک حمام گرم می‌تواند آن را پیچ و تاب دهد. گرمایش القایی زمان ذوب را به یک تا سه دقیقه کاهش می‌دهد. نقطه ضعف آن این است که گرمایش القایی تمام مواد هسته را از بین نمی‌برد، بنابراین باید از یک حمام آب گرم هم در پایان استفاده کرد یا آن را بیرون کشید. عیب دیگر این است که سیم پیچ‌های القایی باید به صورت سفارشی برای هر قالب ساخته شوند زیرا سیم پیچ‌ها باید از آن فاصله داشته باشند. سرانجام، نمی‌توان از سیستم‌های گرمایش القایی با قالب‌هایی که دارای درزهای برنجی یا استیل هستند استفاده کرد زیرا فرایند گرمایش القایی می‌تواند درز را تخریب یا اکسید کند..
برای قطعات پیچیده، تخلیه مایع هسته و آب‌کشی در هر دو فرایند ذوب دشوار است. برای غلبه بر این قطعات ممکن است تا یک ساعت چرخانده شوند. مایع هسته فلزی کف حمام گرم جمع می‌شود و برای یک هسته جدید قابل استفاده است..
از اواسط دهه ۱۹۸۰ از دستگاه‌های تزریق افقی سنتی استفاده شده‌است، با این وجود بارگذاری هسته‌های دشوار بود، بنابراین به دو روبات نیاز بود. علاوه بر این، زمان چرخه تقریباً ۲۸ ثانیه، طولانی است. این مشکل با استفاده از دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی روتاری یا شاتل برطرف شد. این نوع ماشین‌ها برای بارگیری و تخلیه هسته‌ها فقط به یک ربات نیاز دارند و ۳۰٪ زمان چرخه کوتاه تری دارند. با این حال، قیمت این نوع ماشینها تقریباً ۳۵٪ بیشتر از ماشینهای افقی است، فضای بیشتری نیاز دارند و به دو قالب پایین نیاز دارند (زیرا یکی در طول چرخه در دستگاه است و دیگری در حال تخلیه و بارگیری با هسته جدید است)، که تقریباً ۴۰٪ به هزینه ابزارها اضافه می‌کند. برای قطعات کوچک، ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی افقی هنوز استفاده می‌شوند، زیرا هسته وزن زیادی برای توجیه استفاده از ماشین چرخشی ندارد..
برای منیفولدهای چهار سیلندر، پرس ۵۰۰ تنی مورد نیاز است. برای منیفولد شش تا هشت سیلندر پرس ۶۰۰ تا ۸۰۰ تنی مورد نیاز است..
بزرگترین مزیت این فرایند توانایی تولید قالب‌های تزریقی یک تکه با هندسه داخلی بسیار پیچیده و بدون عملیات ثانویه است. اشیا با شکل مشابه معمولاً از ریخته‌گری آلومینیوم ساخته می‌شوند که وزن آنها می‌تواند ۴۵ تا ۷۵ درصد بیشتر از دیگر قالب‌گیری‌های قابل مقایسه باشد. این ابزار همچنین به دلیل عدم خوردگی و سایش شیمیایی، ماندگاری بیشتری نسبت به ابزار ریخته‌گری فلز دارد..
مزایای دیگر عبارت اند از:
دو مورد از مهم‌ترین معایب این فرایند، هزینه زیاد و زمان طولانی توسعه است. تولید یک قطعه خودکار چهار سال به طول می‌انجامد. دو سال در مرحله نمونه اولیه و دو سال برای رسیدن به تولید. همه محصولات این قدر به طول نمی‌انجامد، به عنوان مثال یک شیر دو طرفه تولید شده توسط جانسون کنترل تنها ۱۸ ماه طول کشید. هزینه اولیه می‌تواند تا ۸ میلیون دلار آمریکا برای تولید دستگاه منیفولد چهار سیلندر باشد. با این حال، تجزیه و تحلیل جریان رایانه ای به کاهش زمان و هزینه‌ها کمک کرده‌است...
یکی از دشواری‌های ناشی از این زمان طولانی توسعه و هزینه‌های زیاد ساخت هسته‌های دقیق به‌طور تکراری است. این بسیار مهم است زیرا هسته یک قسمت یکپارچه با قالب است، بنابراین اساساً هر شات به یک حفره قالب جدید تبدیل می‌شود. مشکل دیگر جلوگیری از ذوب شدن هسته در هنگام تزریق پلاستیک به داخل قالب است، زیرا دمای پلاستیک تقریباً دو برابر دمای ذوب ماده هسته است. سومین مشکل، مقاومت پایین هسته است. در صورت فشار زیاد در تزریق پلاستیک، هسته‌های پلاستیکی توخالی می‌توانند فرو بریزند. هسته‌های فلزی (با دمای ذوب پایین) جامد هستند، بنابراین نمی‌توانند فرو بریزند، اما فقط ۱۰٪ هسته‌های فولادی محکم هستند بنابراین می‌توانند از بین بروند. این مسئله به ویژه در هنگام قالب‌گیری منیفولد مشکل ساز می‌شود، زیرا موج دار بودن هسته می‌تواند برای جریان هوا در داخل دونده‌ها مضر باشد..
از دیگر معایب، نیاز به فضای وسیع برای نگهداری ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی، دستگاه‌های ریخته‌گری، تجهیزات ذوب و روبات‌ها است..
به دلیل این معایب، برخی از قالب‌های ساخته شده از طریق این فرایند با قالب‌گیری تزریقی دو یا چند قسمت در دستگاه قالب‌گیری تزریقی سنتی جایگزین و ساخته می‌شوند و آن‌ها را در ادامه با هم جوش می‌دهند. این فرایند هزینه کمتری دارد و به سرمایه بسیار کمتری نیاز دارد، با این وجود محدودیت‌های بیشتری در طراحی ایجاد می‌کند. به دلیل محدودیت‌های طراحی، بعضی اوقات قطعات با هر دو فرایند ساخته می‌شوند تا مزایای هر دو بهره‌مند شوند.
کاربرد فرایند هسته قابل ذوب فقط به تزریق گرمانرم‌ها محدود نمی‌شود، بلکه با آلیاژهای هسته مربوط همچنین مواد قالب‌گیری پلاستیک ترمست (دوروپلاست) را نیز شامل می‌شود. فرایند هسته ذوب کاربرد دارد، به عنوان مثال، برای قالب‌گیری تزریقی منیفولدهای هوا برای موتور ماشین سواری. با تجهیزات کار آمد، می‌توان قطعات کوچک قالب‌گیری شده مانند دریچه‌ها یا محفظه‌های پمپ را تولید کرد، زیرا ساخت هسته‌های قابل ذوب و قسمت تزریق شده می‌تواند بر روی دستگاه قالب‌گیری تزریقی انجام شود.
گش ممکن است به یکی از موارد زیر اشاره داشته باشد:
فرایند سیمان سازی یک تکنولوژی منسوخ برای ساخت فولاد توسط کربوراسیون آهن است. برخلاف فولاد سازی مدرن، میزان کربن آهن را افزایش می‌دهد. این فرایند ظاهراً قبل از قرن هفدهم توسعه یافته‌است. کوره استیل Derwentcote، ساخته شده در سال ۱۷۲۰، اولین نمونه باقیمانده از کوره‌های سیمان سازی است. مثال دیگر در انگلیس، کوره سیمان‌کاری در خیابان دانسکتر شفیلد است.
این فرایند در مقاله ای در سال ۱۵۷۴ در پراگ منتشر شد. این فرایند بار دیگر توسط یوهان نوسباوم از مگدبورگ اختراع شد که در ۱۶۰۱ عملیات خود را در نورنبرگ (با شرکا) آغاز کرد. این فرایند در سال ۱۶۱۴ توسط ویلیام الیوت و ماتیاس میسی در انگلستان ثبت اختراع شد.K. C. Barraclough, "Steel before Bessemer: I Blister Steel: the birth of an industry" (The Metals Society, London, 1984), 48-52. در آن تاریخ، «اختراع» می‌توانست صرفاً شامل معرفی یک صنعت یا محصول جدید یا حتی یک انحصار صرف باشد. آنها به زودی حق ثبت اختراع را به سر باسیل بروک منتقل کردند، اما او مجبور شد که آن را در سال ۱۶۱۹ واگذار کند. یک بند در حق ثبت اختراع منع واردات فولاد نامطلوب تشخیص داده شد زیرا او نمی‌توانست فولاد مورد نیاز را تأمین کند.P. W. King, 'The Cartel in Oregrounds Iron: trading in the raw material for steel during the eighteenth century' "Journal of Industrial History" 6(1) (2003), 25-49. کوره‌های بروک احتمالاً در منزل وی در مادلی در Coalbrookdale (که قطعاً قبل از جنگ داخلی انگلیس وجود داشته‌است) بود، جایی که دو کوره سیمان‌کاری حفاری شده‌است.P. Belford and R. A. Ross, 'English steelmaking in the seventeenth century: excavation of two cementation furnaces at Coalbrookdale' "Historical Metallurgy 41(2) (2007), 105-123." او احتمالاً از آهن میله ای جنگل دین استفاده می‌کرد، جایی که در دو دوره، در کار آهن آلات کشاورزی شاه شریک بود.
تا سال ۱۶۳۱ تشخیص داده شد که آهن سوئدی بهترین ماده اولیه است و بعداً به ویژه مارکهای (برندهای) خاصی مانند "گلوله دوتایی" (به اصطلاح از مارک OO) از Österby و "حلقه L" از Leufsta که نشان آن از یک دایره تشکیل شده بود، هر دو متعلق به لوئیس دی گیر و فرزندان او بود. اینها از جمله کارگاه آهنگری در سوئد بودند که برای اولین بار به استفاده از فرایند والون در فاینینگ آهن و تولید آنچه در انگلستان به عنوان آهن oregrounds (آهن درجه یک) شناخته شده بود پرداختند. این آهن از بندر Öregrund سوئد، شمال استکهلم، که در قسمت پشتی آن بیشتر آهن آلات نهفته بود، نامگذاری شد. سنگ معدن مورد استفاده در نهایت از معدن Danememora تهبه شد.P. W. King, 'The Cartel in Oregrounds Iron: trading in the raw material for steel during the eighteenth century' "Journal of Industrial History" 6(1) (2003), 25-49.
این فرایند با آهن ساخته (wrought iron) و زغال چوب آغاز می‌شود. از یک یا چند "گلدان" سنگی بلند در داخل کوره استفاده می‌شود. به‌طور معمول، در شفیلد، هر گلدان ۱۴ فوت در ۴ فوت و ۳٫۵ فوت عمق داشت. میله‌های آهنی و زغال چوب در لایه‌های متناوب، با لایه بالایی ذغال و سپس مواد نسوز، بسته‌بندی می‌شوند، تا گلدان یا «تابوت» غیرقابل نفوذ در برابر هوا شود. برخی از تولیدکنندگان از مخلوطی از ذغال چوب پودر شده، دوده و نمکهای معدنی استفاده کردند "که پودر سیمان" نامیده می‌شود. در کارهای بزرگتر، در هر چرخه تا ۱۶ تن آهن فرآوری می‌شد، اگرچه می‌توان آن را در مقیاس کوچک، مانند یک کوره کوچک یا کوره آهنگری انجام داد.
سپس، بسته به ضخامت میله‌های آهنی، گلدان‌ها به مدت یک هفته یا بیشتر از پایین گرم می‌شدند. میله‌ها مرتباً مورد بررسی قرار می‌گرفتند و وقتی شرایط صحیح بدست می‌آمد، گرما خارج می‌شد و گلدان‌ها تا زمان خنک شدن رها می‌شدند - معمولاً حدود چهارده روز. آهن از کربن موجود در ذغال چوب کمی بیش از ۱٪ جرم به دست آورده بود و به میله‌های ناهمگن از "فولاد بلیستر (blister steel)" تبدیل شده بود.
سپس میله‌ها کوتاه شده، اتصال داده می‌شوند، گرم می‌شوند و در کوره با هم جوش داده می‌شوند تا به "فولاد برشی" تبدیل شوند. چندین بار برش داده می‌شود و دوباره جوشکاری می‌شود، با هر جوش جدید، فولاد همگن تر و با کیفیت بالاتر تولید می‌شود. این کار حداکثر ۳–۴ بار انجام خواهد شد، زیرا بیش از این غیرضروری است و به‌طور بالقوه می‌تواند باعث از بین رفتن کربن از فولاد شود.
همچنین می‌توان آنها را با استفاده از بوته آهنگری با فلاکس (شار) در یک بوته، شکسته و ذوب کرد تا به "فولاد بوته ای" یا "فولاد ریخته‌گری" تبدیل شود، روشی که در دهه ۱۷۴۰ توسط بنیامین هانتسمن در شفیلد ابداع شد.
در اوایل دوره مدرن، برنج، آلیاژی از مس و روی، معمولاً با فرایند سیمان‌کاری تولید می‌شد که در آن مس با کالامین، یک سنگ معدن روی، برای تولید برنج کالامین، گرما داده می‌شد.
روش‌های تخلیه الکتریکی، کند و سوز لیزری، گسست ناهمگن مونوکسیدکربن فشار بالا و انباشت شیمیایی بخار (CVD) برای تولید انبوه نانولوله‌های کربنی توسعه یافته‌اند.
بیشتر این فرایندها در خلأ یا با گازهای فرآیندی صورت می‌گیرد. تولید نانو لوله‌های کربتی با روش انباشت بخار شیمیایی (CVD) می‌تواند هم در خلأ و هم در فشار جوی رخ دهد. برای تولید انبوه نانو لوله‌ها می‌توان از این روش‌ها استفاده کرد.
مدرن بودن در تجزیه و رشد پیوسته، نانولوله‌های کربنی را از نظر تجاری ماندنی می‌کند
نانولوله‌ها در سال ۱۹۹۱ در دوده کربن الکترودهای گرافیتی در هنگام تخلیه الکتریکی، با استفاده از جریان ۱۰۰ آمپر که برای تولید فولرن‌ها تنظیم شده بود مشاهده شدند. اولین تولید ماکروسکوپی نانولوله‌های کربنی در سال ۱۹۹۲ توسط دو محقق در آزمایشگاه تحقیقات بنیادی NEC انجام شد. روش مورد استفاده همان روش سال ۱۹۹۱ بود. در طی این فرایند، کربن موجود در الکترود منفی به دلیل تخلیه زیاد تصعید می‌شود.
بازده مفید این روش تا ۳۰٪ از وزن است. از این روش دو نوع نانو لوله تک و چند جداره با طول حداکثر ۵۰ میکرومتر با نقص ساختاری کم تولید می‌شود. در روش تخلیه الکتریکی از دماهای بالا (بالاتر از ۱۷۰۰ درجه سانتی گراد) برای سنتز نانولوله‌های کربنی استفاده می‌شود. در این روش، انبساط نانولوله‌های کربنی (CNT)ها با عیوب ساختاری کمتری در مقایسه با سایر روش‌ها انجام می‌شود.
در روش کند و سوز لیزری، لیزر پالسی گرافیت را در یک راکتور دما بالا همزمان با وارد کردن گاز بی اثر به داخل مخزن بخار می‌کند. با متراکم شدن کربن بخار شده، نانولوله‌ها بر روی سطوح سرد راکتور ایجاد می‌شوند. ممکن است یک سطح خنک شده با آب برای جمع‌آوری نانو لوله‌ها در سیستم وجود داشته باشد.
این فرایند توسط دکتر ریچارد اسمالی و همکارانش در دانشگاه رایس، که در زمان کشف نانولوله‌های کربن، مشغول انفجار فلزات به وسیله لیزر بودند و مولکول‌های مختلف فلز را تولید می‌کردند، توسعه داده شد. وقتی از وجود نانولوله‌ها شنیدند، فلزات را با گرافیت جایگزین کردند تا نانولوله‌های کربنی چند جداره ایجاد کنند. بعداً در همان سال این تیم برای سنتز نانولوله‌های کربنی تک جداره از کامپوزیتی از ذرات کاتالیزور گرافیت و فلز استفاده کرد (بهترین بازده از مخلوط کبالت و نیکل بود).
روش کند و سوز لیزری لیزر حدود ۷۰٪ بازده دارد و در درجه اول نانولوله‌های کربنی تک جداره با قطر قابل کنترل تعیین شده توسط دمای واکنش تولید می‌کند. این روش گرانتر از تخلیه الکتریکی یا انباشت شیمیایی بخار است.
معادله قابل استفاده برای دینامیک تعدادی چرخه پالس نوری با توجه به حل معادله بولتزمن بدون برخورد برای باند الکترون‌های رسانا نانولوله‌های کربنی نیمه رسانا در شرایطی بدست آمد که محیط با نانولوله‌های کربنی دارای ضریب شکست فضایی مدوله شده باشد.
نانولوله‌های کربنی تک جداره می‌توانند با استفاده از روش پلاسمای حرارتی سنتز شوند، که برای اولین بار در سال ۲۰۰۰ در INRS در وارنس کانادا توسط اولیویه اسمیلجانیچ اختراع شد. در این روش، هدف ایجاد شرایط شبیه شرایط حاکم در روش‌های تخلیه الکتریکی و کند و سوز لیزری است، اما برای تأمین کربن لازم به جای بخارات گرافیت از گاز حاوی کربن استفاده می‌شود. با این کار، رشد SWNT بازده بیشتری دارد (تجزیه گاز می‌تواند ۱۰ برابر کمتر از تبخیر گرافیت انرژی مصرف کند). روند کار نیز به صورت پیوسته و کم هزینه است. مخلوط گازی آرگون، اتیلن و فروسن به مشعل پلاسمای مایکروویو وارد می‌شود و توسط پلاسما با فشار اتمسفر که شعله قوی دارد اتمی می‌شود. بخارات ایجاد شده توسط شعله حاوی SWNT، نانو ذرات فلزی و کربنی و کربن بی‌شکل است.
روش دیگر برای تولید نانولوله‌های کربنی تک جداره به وسیله مشعل پلاسما استفاده از روش پلاسمای حرارتی القایی است که در سال ۲۰۰۵ توسط گروه‌هایی از دانشگاه شربروک و شورای تحقیقات ملی کانادا اجرا شد. این روش از این نظر مشابه تخلیه الکتریکی است که هم از گاز یونیزه برای رسیدن به دمای بالای لازم برای بخار شدن مواد حاوی کربن و هم از کاتالیزورهای فلزی لازم برای ایجاد نانولوله استفاده می‌شود. پلاسمای حرارتی توسط جریان‌های نوسانی با فرکانس بالا در یک سیم پیچ ایجاد می‌شود و در جریان گاز بی اثر نگه داشته می‌شود. به‌طور معمول، کربن سیاه و ذرات فلز کاتالیزور به عنوان مواد اولیه به داخل پلاسما تغذیه می‌شود و سپس سرد می‌شود و نانولوله‌های کربنی تک جداره ایجاد می‌شود. توزیع‌های مختلف قطر نانولوله‌های کربنی تک جداره می‌تواند سنتز شود.
انباشت فاز بخار کاتالیزوری کربن در سال 1952 و ۱۹۵۹ گزارش شد اما در سال 1993 نانولوله‌های کربنی با این فرایند ایجاد شدند. در سال ۲۰۰۷، محققان دانشگاه سین سیناتی (UC) فرایندی را برای رشد آرایه‌های نانولوله کربنی همسو با طول ۱۸ میلی‌متر بر روی سیستم رشد نانولوله‌های کربنی FirstNano ET3000 ایجاد کردند.
در طول روش CVD، یک بستر با لایه ای از ذرات کاتالیزور فلزی، معمولاً نیکل، کبالت، آهن یا ترکیبی از آن‌ها فراهم می‌شود. نانوذرات فلز همچنین می‌تواند با روش‌های دیگری تولید شوند، از جمله احیا اکسیدها یا اکسید محلول جامد. قطر نانولوله‌های ایجاد شده به اندازه ذرات فلز وابسته است. این را می‌توان با الگوی رسوب فلز یا بازپخت یا قلم زنی لایه فلز با پلاسما کنترل کرد. لایه بستر تقریباً تا دمای ۷۰۰ درجه سانتی گراد گرم می‌شود برای ایجاد نانولوله‌ها، دو گاز در راکتور تزریق می‌شود: یک گاز فرایند (مانند آمونیاک، نیتروژن یا هیدروژن) و یک گاز حاوی کربن (مانند استیلن، اتیلن، اتانول یا متان). نانولوله‌ها در محل‌های کاتالیزور فلزی ایجاد می‌شوند. گاز حاوی کربن در سطح ذرات کاتالیزور شکسته شده و کربن به لبه‌های ذره منتقل می‌شود جایی که نانولوله‌ها ایجاد می‌شوند. این سازوکار هنوز در حال مطالعه است. ذرات کاتالیزور می‌توانند در حین ایجاد نانولوله‌ها در نوک آن‌ها باقی بمانند یا بسته به چسبندگی بین ذره کاتالیزور و بستر، در پایه نانولوله باقی بمانند. تجزیه کاتالیزوری حرارتی هیدروکربن به یک موقعیت فعال تحقیقاتی تبدیل شده‌است و می‌تواند یک مسیر امیدوار کننده برای تولید عمده نانو لوله‌های کربنی باشد. راکتور با بستر سیال پرکاربردترین راکتور برای تهیه نانو لوله‌ها است. تعیین اندازه و اسکیل راکتور چالش اصلی است.
CVD گسترده‌ترین روش برای تولید نانولوله‌های کربنی است. برای این منظور، نانوذرات فلز با یک پشتیبانی از کاتالیزور مانند MgO یا Al O مخلوط می‌شوند تا سطح را برای بازده بیشتر واکنش کاتالیزوری مواد اولیه کربن با ذرات فلز افزایش دهند. یک مسئله در این مسیر سنتز، حذف پشتیبان کاتالیزور از طریق یک عملیات اسیدی است، که گاهی اوقات می‌تواند ساختار اصلی نانولوله‌های کربنی را از بین ببرد. به این دلیل، ثابت شده‌است که کاتالیزورهای پشتیبانی کننده محلول در آب برای رشد نانولوله‌ها مؤثر تر هستند.
اگر با استفاده از یک میدان الکتریکی قوی در حین ایجاد پلاسما (انباشت شیمیایی بخار با افزایش پلاسما) استفاده شود، رشد نانولوله از جهت میدان الکتریکی پیروی خواهد کرد. با تنظیم هندسه راکتور می‌توان نانولوله‌های کربنی هم راستا عمودیSEM images & TEM images of carbon nanotubes, aligned carbon nanotube arrays, and nanoparticles. Nano-lab.com. (یعنی عمود بر لایه) سنتز کرد. مورفولوژی که مورد توجه محققان علاقه‌مند به انتشار الکترون از نانولوله‌ها قرار گرفته‌است. بدون پلاسما، نانولوله‌های حاصل اغلب به‌طور تصادفی جهت‌گیری می‌شوند. تحت شرایط واکنش خاص، حتی در صورت عدم وجود یک پلاسما، نانولوله‌های با فاصله نزدیک جهت رشد عمودی را حفظ می‌کنند و در نتیجه مجموعه ای متراکم از لوله‌ها شبیه فرش یا جنگل است.
از بین روشهای مختلف برای سنتز نانولوله، CVD بیشترین سهم را در مقیاس صنعتی دارد، به دلیل نسبت قیمت به واحد آن، و به دلیل اینکه CVD قادر است نانولوله‌ها را مستقیماً روی یک بستر مورد نظر رشد دهد، در حالی که نانولوله‌ها باید در روش‌های دیگر سنتز جمع‌آوری شوند. محل مکانهایی که نانو لوله در آن‌ها جمع‌آوری می‌شوند با انباشت دقیق کاتالیزور قابل کنترل هستند. در سال ۲۰۰۷، تیمی از دانشگاه میجو یک روش CVD با کارایی بالا برای رشد نانولوله‌های کربنی از کافور را ارائه کردند. محققان دانشگاه رایس، تا همین اواخر به لیدری ریچارد اسمالی، بر یافتن روشهایی برای تولید مقادیر زیاد و خالص از انواع خاص نانولوله متمرکز شده‌اند. رویکرد آنها باعث رشد الیاف طولانی از بسیاری از دانه‌های کوچک جدا شده از یک نانولوله می‌شود. مشخص شد که همه الیاف حاصل از قطر یکسانی با نانولوله اصلی هستند و انتظار می‌رود از همان نوع نانولوله اصلی باشند.
CVD با رشد فوق‌العاده (انباشت شیمیایی بخار به کمک آب) توسط کنجی هاتا، سومیو ایجیما و همکارانش در AIST ژاپن ساخته شد. در این فرایند، فعالیت و طول عمر کاتالیزور با افزودن آب به راکتور CVD افزایش می‌یابد. آرایه‌های نانولوله به صورت عمودی با ارتفاع یک میلی‌متر هم راستا (VANTA) یا «جنگل»، در راستای عمود بر لایه تولید شدند. ارتفاع جنگل‌ها را می‌توان به عنوان مثال بیان کرد
در این معادله، β نرخ رشد اولیه است و formula_2 طول عمر مشخصه کاتالیزور است.
سطح ویژه آن‌ها بیشتر از 1000 m2/g (محصور شده) یا 2200 m2/g (محصور نشده)، پیشی گرفتن از ارزش ۴۰۰–۱،000 m2/g برای نمونه HiPco. بازده سنتز حدود ۱۰۰ برابر بیشتر از کند و سوز لیزری است. زمان لازم برای ساخت جنگل‌های SWNT با ارتفاع ۲٫۵ میلی‌متر با این روش در سال ۲۰۰۴ ۱۰ دقیقه بود. آن جنگل‌های SWNT را می‌توان به راحتی از کاتالیزور جدا کرد و مواد پاک SWNT (خلوص> ۹۸/۹۹٪) را بدون تصفیه بیشتر تولید کرد. برای مقایسه، CNPهای HiPco که رشد کرده‌اند حاوی حدود ۵ تا 35% ناخالصی فلزی است؛ بنابراین با پراکندگی و سانتریفیوژ که به نانولوله‌ها آسیب می‌رساند، خالص می‌شود. رشد فوق‌العاده از این مشکل جلوگیری می‌کند. ساختارهای نانولوله تک جداره کاملاً سازمان یافته با موفقیت و با استفاده از تکنیک رشد فوق‌العاده ساخته شد.
چگالی نانولوله‌های کربنی با رشد فوق‌العاده 037 g/cm3. بسیار کمتر از پودر CNT معمولی (1.34 g/cm^۳) به این دلیل که دومی حاوی فلزات و کربن آمورف است.
روش رشد فوق‌العاده اساساً نوعی CVD است؛ بنابراین، می‌توان مواد حاوی SWNT , DWNT و MWNT را ایجاد کرد و با تنظیم شرایط رشد، نسبت آنها را تغییر داد. نسبت آنها با نازک بودن کاتالیزور تغییر می‌کند. بسیاری از MWNTها گنجانده شده‌اند تا قطر لوله در رنج گسترده‌ای باشد.
جنگل‌های نانولوله ای که به صورت عمودی قرار دارند از زمانی که در یک حلال غوطه ور شده و خشک می‌شوند از «اثر زیپ» سرچشمه می‌گیرند. اثر ناشی از کشش سطحی حلال و نیروهای واندروالسی بین نانولوله‌های کربنی است. این نیرو نانولوله‌ها را دریک ماده متراکم هم راستا می‌کند، که می‌تواند در اشکال مختلف مانند ورق و میله با اعمال فشار ضعیف در طول فرایند، تشکیل شود. چگالش را افزایش می‌دهد سختی ویکرز حدود ۷۰ بار و چگالی g/cm3 است. نانولوله‌های کربنی بسته‌بندی شده طول بیش از ۱ میلی‌متر و خلوص کربن ۹۹٫۹ درصد یا بیشتر دارند. آنها همچنین خواص هم سویی مطلوبی از جنگل نانولوله‌ها را حفظ می‌کنند.
در سال ۲۰۱۵، محققان در دانشگاه جورج واشینگتن مسیر جدیدی را برای سنتز MWCNT با الکترولیز کربنات‌های مذاب کشف کردند. مکانیسم این روش مشابه CVD است. برخی از یونهای فلزی به فرم فلزی کاهیده یافته و به عنوان نقطه مرکزی رشد CNTها بر روی کاتد متصل می‌شوند. واکنش روی کاتد به صورت زیر است
همان‌طور که در معادله نشان داده شده‌است، اکسید لیتیوم تشکیل شده می‌تواند دی اکسیدکربن را در صورت وجود جذب کند و کربنات لیتیوم تشکیل دهد.
بنابراین واکنش نهایی به شکل زیر است
به عبارت دیگر، واکنش دهنده تنها گاز گلخانه ای از دی‌اکسید کربن است، در حالی که این محصول دارای CNTهای با ارزش است. این کشف توسط Science, اخبار BBC , اخبار فناوری MIT , و غیره به عنوان یک فن آوری احتمالی برای جذب و تبدیل دی‌اکسید کربن برجسته شد.