moaminsharifi/fa-wiki-spell-checker huggingface dataset:
انولات‌ها آنیون‌های آلی هستند که از پروتون‌زدایی ترکیبات کربونیل حاصل می‌شوند. به سختی جداسازی شده، و به‌طور گسترده‌ای به عنوان واکنشگر در سنتز ترکیبات آلی استفاده می‌شود.
آنیون‌های انولات به‌طور الکترونیکی با آنیون‌های آلیل مرتبط هستند. بار آنیونی بر روی اکسیژن و دو کربن در حال جابجایی و تغییر موقعیت است؛ بنابراین این ترکیبات هم خصوصیات آلکوکسید و هم کربانیون را دارند.
اندیشه مگالی (؛ به معنای «اندیشه بزرگ») یک مفهوم بازپیوندخواهانه بود که هدف احیای امپراتوری بیزانسRoumen Daskalov, Tchavdar Marinov, Entangled Histories of the Balkans - Volume One: National Ideologies and Language Policies; BRILL, 2013; , p. 200. را با بنیان‌گذاری یک یونان بیان می‌کرد که که دربرگیرنده جمعیت یونانی بزرگی که پس از پایان جنگ استقلال یونان (۱۸۲۸–۱۸۲۱) هنوز تحت حکومت عثمانی بودند و تمام مناطقی که از دوران باستان به‌طور سنتی به یونانیان تعلق داشتند (بخش‌هایی از جنوب بالکان، آسیای کوچک و قبرس)، بود.
این اصطلاح برای نخستین بار در دوران مناظره‌های نخست‌وزیر ایوانیس کولتیس با شاه اوتو پیش از اعلام قانون اساسی ۱۸۴۴ به کار گرفته شد."History of Greece" Encyclopædia Britannica Online این امر بر روابط خارجی یونان و همچنین در سیاست داخلی در بیشتر نخستین سده استقلال یونان نقش بسزایی داشت. اندیشه مگالی در سال ۱۸۴۴ مفهوم نوینی بود اما در واقع در روان یونانیان ریشه داشت که مدت‌ها به رهایی از حکومت عثمانی و بازسازی امپراتوری بیزانس امید داشتند.
Πάλι με χρόνια με καιρούς,
("باری دیگر، گرچه سال‌ها و زمان‌ها از آن می‌گذرد، باری دیگر آن‌ها از آن ما خواهند بود").D. Bolukbasi and D. Bölükbaşı, "Turkey And Greece: The Aegean Disputes", Routledge Cavendish 2004
اندیشه مگالی بر احیای امپراتوری روم شرقی (بیزانس) با بنیان‌گذاری کشور یونان دلالت داشت که که همان‌طور که استرابون جغرافی‌دان باستانی نوشته، در بر گیرنده سرزمین‌های بیزانس پیشین از دریای یونان به غرب، آناتولی و دریای سیاه از شرق و از تراکیه، مقدونیه و اپیروس از شمال، تا کرت و قبرس در جنوب است. این کشور جدید قسطنطنیه را به عنوان پایتخت خود خواهد داشت و «یونان دو قاره و پنج دریا» (به ترتیب اروپا و آسیا، دریاهای یونان، اژه، مرمره، سیاه و لیبی) خواهد بود.
این اندیشه در سیاست‌های داخلی و خارجی یونان از جنگ استقلال در دهه ۱۸۲۰ تا جنگ‌های بالکان در آغاز سده بیستم برتری داشت و پس از شکست یونان در جنگ یونان و ترکیه (۱۹۲۲–۱۹۱۹)، آتش‌سوزی سمورنا در سال ۱۹۲۲ و در پی آن جابه‌جایی جمعیت میان یونان و ترکیه در ۱۹۲۳ رو به کم‌رنگی نهاد. با وجود پایان پروژه اندیشه مگالی در سال ۱۹۲۲، دولت یونان پنج بار در تاریخ خود، یا از طریق فتح نظامی یا دیپلماسی (اغلب با حمایت انگلیس)، گسترش یافت. پس از بنیان‌گذاری یونان در سال ۱۸۳۰، این کشور جزایر ایونی (پیمان لندن، ۱۸۶۴)، تسالی (پیمان قسطنطنیه، ۱۸۸۱)، مقدونیه، کرت، (جنوب) اپیروس و جزایر شرقی اژه (پیمان بخارست، ۱۹۱۳)، تراکیه غربی (پیمان نویی، ۱۹۲۰) و دودکانسا (پیمان صلح با ایتالیا، ۱۹۴۷) را به خاک خود افزود. سپس مفهوم انوسیس پدید آمد.
بهای خاتمه یا نرخ خاتمه یکی از سه مولفه هزینه ارائه‌دهنده خدمات تلفنی است و بیشترین تنوع را دارد.
در هر تماس بین شهری در ایالات متحده، مشتری هزینه‌های زیر را پرداخت می‌کند:
چانگ پو سوئی (به انگلیسی: Cheang Pou-soi) متولد ۱۱ ژوئیه ۱۹۷۲ کارگردان سینما، دستیار کارگردان، فیلم‌نامه‌نویس، منشی صحنه، بازیگر و تهیه‌کننده هنگ کنگی تبار است.Cheang Pou-soi at hkmdb.comCheang Pou-soi at chinesemov.com
هیولا (فیلم ۲۰۰۵)
سگ سگ را گاز می‌گیرد (۲۰۰۶)
شامپو (۲۰۰۷)
حادثه (فیلم ۲۰۰۹)
بزرگراه (فیلم ۲۰۱۲)
میمون شاه (فیلم ۲۰۱۴)
فراموش نشده (۲۰۱۶)
میمون شاه ۲ (۲۰۱۶)
میمون شاه ۳ (۲۰۱۸)
لیمبو (فیلم ۲۰۲۱)
هونگ جونگ-اون (زادهٔ ۱۹۷۴) و هونگ می-ران (زادهٔ ۱۹۷۷) که در مجموع به نام خواهران هونگ (; ) شناخته می‌شوند، فیلم‌نامه‌نویسان تلویزیونی اهل کره جنوبی هستند که در حال حاضر نمایندهٔ قانونی استودیو دراگون هستند. آنها با همدیگر کمدی رمانتیک‌های مشهوری را نوشته‌اند، به ویژه "دختر من" (۲۰۰۵)، "تو زیبایی" (۲۰۰۹)، "دوست‌دختر من یک گومیهو است" (۲۰۱۰)، "بزرگترین عشق" (۲۰۱۱)، "خورشید ارباب" (۲۰۱۳)، "یک ادیسه کره‌ای" (۲۰۱۸)، هتل دل لونا" (۲۰۱۹) و کیمیای روح (۲۰۲۲).
پیمان چیشن (به آلمانی: Frieden von Teshchen، به معنای «صلح چیشن»؛ به فرانسوی: Traité de Teschen) در ۱۳ مه ۱۷۷۹ در چیشن در اتریش سیلیزیا، میان پادشاهی هابسبورگ اتریش و پادشاهی پروس امضا گردید که با آن جنگ جانشینی باواریا به‌طور رسمی پایان یافت.Brendan Simms, "The Struggle for Mastery in Germany, 1779-1850" (1998)
مارتین ترنر (؛ زادهٔ ۱۹۵۰ میلادی) بازیگر اهل بریتانیا است.
از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "پوآرو" و "بازرس فویل" اشاره نمود.
هیلاری لیند (؛ زادهٔ ) اسکی‌باز آلپاین اهل ایالات متحده آمریکا است.
لیند در آلاسکا به دنیا آمد، اسکی و مسابقه را در جزیره داگلاس آموخت. او فقط 14 سال داشت که در تیم ملی اسکی آمریکا عضو شد. در ۱۶ سالگی، او اولین آمریکایی بود که عنوان قهرمانی نوجوانان جهان در سراشیبی را کسب کرد. همه اینها در حالی انجام شد که بدور از والدین با کتی میکلوسی و الکس میتکوس در یوتا بود. او در سه المپیک نماینده ایالات متحده بود و در سراشیبی در المپیک 1992 مدال نقره کسب کرد. در آلبرویل، فرانسه. در سال 1994، او در صدمین مسابقه جام جهانی توسط یک اسکی باز آمریکایی، یکی از سه قهرمانی در جام جهانی در طول دوران حرفه ای خود، برنده شد. او تنها آمریکایی بود که در 1997 قهرمانی جهان مدال گرفت و مدال طلای سراشیبی زنان در ایتالیا را به دست آورد.
لیند در طول 11 سال حضور خود در مسابقات جام جهانی، سه پیروزی، 5 سکو و 27 مقام برتر در ده مسابقه کسب کرد. او پس از فصل جام جهانی 1997 از مسابقات بین المللی بازنشسته شد. او مدرک لیسانس زیست شناسی را در دانشگاه یوتا و مدرک کارشناسی ارشد را در محیط زیست حفاظتی در کانادا گرفت و مشاور محیط زیست است.
لیند در سال 2005 وارد تالار مشاهیر ملی اسکی شد.تالار مشاهیر اسکی و اسنوبرد ایالات متحده - پذیرفته شدگان - هیلاری لیند - دسترسی به 29-12-2011/www.goerie.com/apps/pbcs.dll/article?AID=%2F20111011%2FAPN%2F1110110855 قاضی تجدیدنظر فدرال بازنشسته بوچور در 94 سالگی درگذشت - مشاهده در 07/12/2013
میرزا محمدمهدی‌خان اعتضادالدوله دولو (مرگ در ۱۳۰۷ قمری) کشیکچی‌باشی دربار و ایلخان ایل قاجار بود.
میرزا محمدمهدی‌خان اعتضادالدوله قاجار دولّو پسر بزرگ میرزا محمدخان سپهسالار اعظم بود. او در ۲۲ ربیع‌الثانی ۱۲۷۷ قمری با فخرالملوک نخستین فرزند ناصرالدین‌شاه قاجار که در آن زمان چهارده سال داشت ازدواج کرد.
او در ۱۳۰۷ قمری درگذشت.
فناوری جوشکاری اتم هیدروژن(به انگلیسی :Atomic hydrogen welding) که از آن تحت عنوان فرایند قوس اتمی(به انگلیسی :atomic arc welding) نیز یاد می‌شود نوعی از فرایندهای جوشکاری است که از دو نوع الکترود غیر همسان فلزی استفاده می‌شود. این الکترودها در فضایی مملو از گاز هیدروژن ذوب شده و سبب اتصال قطعات به یکدیگر را فراهم می کنند.گاز هیدروژن در این فرآیند به عنوان گاز محافظ عمل می کند. در این فرآیند ، بسته به نیاز قطعه کار ، از فلز پرکننده استفاده می شود.
قوس الکتریکی مولکول‌های هیدروژن را به‌طور مؤثر تجزیه می‌کند، که سپس با آزادسازی فوق‌العاده گرما دوباره ترکیب می‌شوند و از دمای ۳۴۰۰ درجه سانتیگراد به دمای ۴۰۰۰ درجه سانتیگراد می‌رسند. بدون قوس، مشعل اکسی هیدروژن فقط می‌تواند به دمای ۲۸۰۰ درجه سانتیگراد برسد.این سومین درجه داغ شعله بعد از دی سیانو استیلن در دمای ۴۹۸۷ درجه سانتیگراد و سیانوژن در دمای ۴۵۲۵ درجه سانتیگراد است. مشعل استیلن فقط به دمای ۳۳۰۰ درجه سانتیگراد می‌رسد. این دستگاه را می‌توان مشعل هیدروژن اتمی یا مشعل هیدروژن نوپا نامید. این فرایند به جوشکاری قوس اتمی نیز معروف است.
گرمای تولید شده توسط این مشعل (۳۴۲۲ درجه سانتی گراد) برای جوشکاری تنگستن (نسوزترین فلز) کافی است. وجود هیدروژن همچنین به عنوان یک گاز محافظ عمل می‌کند و از اکسیداسیون و آلودگی توسط کربن، نیتروژن یا اکسیژن جلوگیری می‌کند، که می‌تواند به خصوصیات بسیاری از فلزات آسیب برساند. به همین دلیل نیاز به شار را از بین می‌برد.
در میان فرایندهای جوشکاری مبتنی بر قوس الکتریکی،فرایندهایی که با بهره گیری از گاز هیدروژن، فرایند را به انجام می رسانند از قدمت کمتری برخوردار هستند. ابداع این روش توسط اروینگ لانگمویر(به انگلیسی : Irving Langmuir) ، شیمی دان برجسته ی آمریکایی و برنده ی جایزه نوبل در سال 1932 انجام گرفت.
هیدروژن در حالت اتمی خود یک گاز احیا کننده قوی است که از اکسید شدن فلز جوش و سوختن سریع الکترودها جلوگیری می کند. در حین انجام این فرایند رطوبت و بخار اب موجود در هوای پیرامونی بر اثر حرارت بسیاز زیاد تجزیه و به مولکول‌های اکسیژن و هیدروژن تبدیل می شود. هیدروژن مولکولی باقیمانده فراتر از منطقه نوترکیبی می سوزد و گرمای بیشتری تولید می کند. این فرآیند جوشکاری می تواند به صورت دستی یا خودکار انجام شود.
جوشکاری اتمی هیدروژن در جاهایی که جوشکاری سریع لازم است، مانند فولادهای ضد زنگ، در کلیه فلزات تجاری و سایر آلیاژهای خاص استفاده می شود.
در حقيقت در فرایند جوشکاری اتم هیدروژن الکترودها به وسیله ی ترکیب انرژی حاصل از برقراری قوس الکتریکی و نیز انرژی حاصل از واکنش شیمیایی تجزیه مولکول های هیدروژن به اتم های هیدروژن ذوب می شوند.
البته اتم های هیدروژن در این حالت به علت سطح بالای انرژی خود، ناپایدار بوده و تمایل دارند مجدداً به وضعیت اولیه برگردند. در این شرایط اگر اتم های هیدروژن از ناحیه قوس الکتریکی خارج شوند و یا در تماس با یک قطعه کار سرد قرار بگیرند، با یکدیگر واکنش داده و مجدد مولکول های هیدروژن را شکل می دهند. در اصل به دو منظور از گاز هیدروژن در این فرآیند استفاده می شود:
فرایند تشکیل مولکول های هیدروژن به شدت گرمازا بوده و دمای محیط را به شدت افزایش می دهد(حدود ۳۷۳۰ درجه‌ی سانتی گراد). این حرارت اضافی موجب اتصال بهتر و سریعتر قطعات به یکدیگر می شود
لازم به ذکر است که حرارت ناشی از باز ترکیب اتم های هیدروژن قادر خواهد بود تا دمای محیط را به قدری افزایش دهد که الکترودهای از جنس تنگستن(دارای بیشترین نقطه ی ذوب در میان فلزات نسوز) را ذوب کند.
جوشکاری هیدروژن اتمی معمولاً برای جوشکاری فولاد ضد زنگ و مواد غیر آهنی مانند آلومینیوم و منیزیم استفاده می شود، اما می توان آن را تقریباً برای همه فلزات به کار برد، به استثنای روی و آلیاژهای آن. کاربردهای آن در مورد فولادهای ساده کربنی نه به دلیل محدودیت‌های فرآیند، بلکه به دلیل وجود روش‌های مقرون به صرفه تر جوشکاری فولاد، مانند جوشکاری قوس فلزی با گاز و جوشکاری قوس فلزی محافظ، محدود است. علاوه بر این، جوشکاری هیدروژن اتمی بسته به مهارت جوشکار و مواد در حال جوش می‌تواند در موقعیت‌های مختلف انجام گیرد.
آلومینیوم و منیزیم اغلب با استفاده از جریان متناوب جوش داده می شوند، اما استفاده از جریان مستقیم نیز ممکن است. انتخاب نوع جریان بسته به خواص مورد نظر انجام می گیرد. قبل از جوشکاری، محل جوش باید تمیز شود. ممکن است برای بهبود نفوذ و افزایش کیفیت فرایند جوشکاری ممکن است تا 175 تا 200 درجه سانتیگراد برای آلومینیوم یا حداکثر تا 150 درجه سانتیگراد برای قطعات ضخیم منیزیم افزایش دما انجام گیرد.جریان متناوب می تواند یک اثر خود تمیز شوندگی ایجاد می کند و لایه نازک و نسوز اکسید آلومینیوم(الومینا)را که در عرض چند دقیقه پس از قرار گرفتن در معرض هوا روی فلز آلومینیوم تشکیل می شود، از بین می برد. این لایه اکسید باید برداشته شود تا جوشکاری اتفاق بیفتد. گاز محافظ آرگون خالص باید برای قطعات کار نازک استفاده شود.استفاده از گاز نجیب هلیوم امکان نفوذ بیشتر در قطعات کار ضخیم‌تر را فراهم می کند، اما می تواند ایجاد قوس الکتریکی را دشوار کند.
جریان مستقیم نیز می تواند برای جوشکاری آلومینیوم و منیزیم نیز استفاده شود. جریان مستقیم با یک الکترود با بار منفی (DCEN) امکان نفوذ زیاد را فراهم می کند.آرگون معمولاً به عنوان گاز محافظ برای جوشکاری DCEN آلومینیوم استفاده می شود. گازهای محافظ با محتوای هلیوم بالا اغلب برای نفوذ بیشتر در مواد ضخیم تر استفاده می شود. الکترودهای توریدار برای استفاده در جوشکاری DCEN آلومینیوم مناسب هستند. جریان مستقیم با الکترود با بار مثبت (DCEP) عمدتاً برای جوش‌های کم عمق، به‌ویژه جوش‌هایی با ضخامت اتصال کمتر از ۱.۶ میلی‌متر استفاده می‌شود. معمولاً از یک الکترود تنگستن محافظت شده همراه با گاز محافظ آرگون خالص استفاده می شود.
در ابتدا پس از اعمال جریان متناوب در دو الکترود، الکترودها به یکدیگر نزدیک می شوند ، یک قوس بین این دو الکترود ایجاد می شود. سپس برای حفظ قوس الکتریکی پایدار، این الکترودها بلافاصله از یکدیگر جدا شده و در فاصله ی کمی از یکدیگر (حدود 1.5 میلی متر) از هم قرار می گیرند.در این حالت برای کنترل گرمای تولید شده توسط قوس الکتریکی می توان فاصله ی الکترودها را همچنان تغییر داد. در این حین، گاز هیدروژن توسط سیلندر گاز هیدروژن پیرامون الکترودها را فرا می گیرد.در این حالت گاز هیدروژن به عنوان یک گاز محافظ عمل خواهد کرد به این معنی که از واکنش قطعه کار که در دمای بسیار بالایی قرار داشته و به شدت واکنش پذیر است با اکسیژن موجود در هوا ممانعت به عمل می آورد. اتصالات حاصل از این روش جوشکاری به علت عاری بودن از لایه های اکسیدی و سرباره، از کیفیت مکانیکی خوبی برخوردار می باشد.اگر اکسیژن موجود در هوا به قطعه کار نزدیک شود، با گاز هیدروژن واکنش داده و آب تولید می کند. به دلیل گرمای بسیار بالای این فرآیند مولکول های آب به سرعت تبخیر شده و از تشکیل اکسید فلز ممانعت به عمل می آورند. همچنین وجود گاز هیدروژن سبب می شود، قطعه کار از آلودگی گازهای جوی مانند کربن یا نیتروژن نیز مصون بماند. همچنین در حین فرایند به علت دمای بسیار بالای قوس الکتریکی، مولکول های هیدروژن به اتم های هیدروژن جدا از هم تجزیه می شوند.
در فرآیند جوشکاری اتم هیدروژن ، گاز هیدروژن باید یک حفاظت کامل و خوب را انجام دهد زیرا اندک ذره مضر از طرف آتمسفر محیط به راحتی وارد مذاب شده و باعث آلوده شدن فلز جوش ته نشین شده می شود.
فرآیند جوشکاری اتم هیدروژن شامل دو نوع اتوماتیک و نیمه اتوماتیک است که در هر دو اندازه طول قوس و سرعت تغذیه الکترود به صورت اتوماتیک است و در نوع اتوماتیک آن علاوه بر این، سرعت حرکت تورچ و حالت قرار گرفتن تورچ نسبت به درز جوش نیز ثابت است و در نوع نیمه اتوماتیک آن سرعت حرکت تورچ و حالت آن بسته به مهارت جوشکار دارد .
در این فرآیند جوشکاری، از دو الکترود از جنس تنگستن که با زوایای مناسب نسبت به هم قرار گرفته اند، استفاده می شود.
نگهدارنده الکترود، وسیله ای برای تنظیم قوس How to Gas weld جریان مناسب اتم هیدروژن را در اطراف الکترود کنترل می‌کند، از دو عضو حامل جریان لوله‌ای شکل تشکیل شده که غلظت مناسب جریان هیدروژن را هدایت می‌کنند.
همچنین یک دسته فیبر روی این دو لوله ساخته شده‌است. اتصالات گاز و برق از طریق این دسته انجام می‌شود. در انتهای دیگر دسته، دو گیره توپی برای نگه داشتن الکترودهای تنگستن تعبیه شده‌است. کابل برق به الکترودهای تنگستن وصل می‌شوند.
جریان اتم هیدروژن نیز به گیره‌های لوله‌ای متصل است. یکی از این گیره ها ثابت بوده و گیره‌های متحرک نیز به دکمه شروع و توقف متصل می‌شوند.جدا کردن الکترودها از طریق همین گيره های متحرک انجام می گیرد. گیره‌ها طوری تنظیم شده‌اند که الکترودها با زاویه‌ای در حدود ۳۰ تا ۴۰ درجه همگرا می‌شوند. گاز هیدروژن از سیلندر تأمین می‌شود.
جهت ایجاد قوس بین دو الکترود از جنس تنگستن ولتاژ ۳۰۰ ولتی بین آن‌ها اعمال می‌شود. ترجیح بر مستقیم بودن این جریان برق است تا هر دو الکترود به یک میزان گرم شوند.
وجود مفتول جوشکاری اختیاری است. با وجود استفاده از این مفتول در بسیاری از فرایندهای جوشکاری، بدون این مفتول نیز فرایند قابلیت انجام دارد.
شیر تنظیم کننده فشار بالاتر از سیلندر حاوی گاز هیدروژن قرار می‌گیرد. این شیر برای اندازه‌گیری و نمایش فشار گاز هیدروژن مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین این شیر به نگه دارنده الکترود متصل است که در نتیجه گاز هیدروژن از طریق آن به مکان مناسب منتقل می‌شود.
اتصال جوشکاری بالای این صفحه شکل می‌گیرد. کثیفی، اکسیدها و سایر ناخالصی‌ها باید از صفحه نگهدارنده پاک شده تا جوشکاری با کیفیت قابل قبول‌تری شاهد باشیم.
در فرایند جوشکاری اتم هیدروژن می‌توان از هر دو نوع مولد جریان برق: مستقیم (DC) و متناوب (AC) بهره جست. منابع قدرت عمدتاً ترانسفورماتور، یکسوساز یا ژنراتور هستند.
کپسول فلزی حاوی گاز محافظ(گاز هیدروژن) است. فشار گاز داخل کپسول در هنگام پر بودن حدود ۱۵۰ تا ۲۰۰ bar می‌باشد.
برای کاستن از فشار خروجی گاز از کپسول و تنظیم شدت خروجی گاز محافظ از مشعل مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً میزان دبی گاز مصرفی بستگی به نوع طرح اتصال، زاویه مشعل، نوع نازل(nozzele)وشماره سرامیکی بوده وبین محدوده ۳ الی ۸ لیتر بر دقیقه می‌باشد.
برای هدایت گاز محافظ از سیلندر به مشعل مورد استفاده قرار می‌گیرد.
مشعل جوشکاری اتم گاز هیدروژن (تورچ) در واقع جریان برق را که از رکتیفایر به وسیلهٔ کابل می‌آید را به الکترود تنگستن و گاز محافظ را به محدوده قوس و حوضچه مذاب هدایت می‌کند. مشعل‌ها عموماً به وسیلهٔ آب یا به وسیلهٔ هوا خنک می‌شوند. مشعل‌هایی که کاربرد آن‌ها در شدت جریان‌های کم (زیر ۲۰۰ آمپر) و کوتاه مدت است، به وسیلهٔ هوا و جریان گاز محافظ خنک می‌شوند؛ ولی مشعل‌هایی که درجریان‌های بالا و بلند مدت مورد استفاده قرار می‌گیرد، سیستم خنک‌کننده آن‌ها گردش آب می‌باشد زیرا به علت گرمای بسیار زیاد که در جوشکاری با آمپراژ بالا پدید می‌آید، گاز محافظ به تنهایی قادر به خنک کردن مشعل نیست.
اکثر فلزات و آلیاژها را می‌توان با روش اتم گاز هیدروژن جوشکاری نمود بنابراین انتخاب سیم جوش یکی از عمده‌ترین مسائل می‌باشد.
تاکنون روش‌ها و فرایندهای بسیاری برای ساخت و اتصال قطعات به کار برده شده‌اند. مزیت‌ها و معایب هر یک از این روش‌ها، موجب شده‌است برخی از آن‌ها به‌طور گسترده و در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گیرند و برخی از آن‌ها فقط در مواردی خاص کاربرد داشته باشد. مزیت‌های جوشکاری هیدروژن اتمی عبارتند از:
قابلیت اجرا روی تمام فلزات
قابلیت جوشکاری روی فلزات با ضخامت بسیار اندک
معایب جوشکاری هیدروژن اتمی عبارتند از:
جان باسوال (؛ – ) بازیگر اهل بریتانیا بود.از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "هزار و نهصد و هشتاد و چهار"، "سه مرد و یک خانم کوچک"، ""، ""، "ایست‌اندرز"، "پوآرو" و "رم" اشاره نمود.
لیمبو (به انگلیسی: "Limbo") یک فیلم سینمایی دلهره‌آور و اکشن هنگ‌کنگی به کارگردانی چانگ پو سوئی با بازی گوردون لام، سیا لیو، میسون لی و هیرویوکی ایکئوچی محصول سال ۲۰۲۱ است. این فیلم بر اساس رمان "دندان خرد" ساخته شده‌است.
فیلم اولین بار در سراسر جهان در هفتاد و یکمین جشنواره بین‌المللی فیلم برلین در ۱فروردین ۱۴۰۰ اکران شد . و قرار است در اواخر سال ۲۰۲۱ در هنگ کنگ اکران شود.
فیلمبرداری در سپتامبر ۲۰۱۷ در هنگ کنگ آغاز شد.Grater, Tom (February 11, 2021).
نایجل لو وایان (؛ زادهٔ ) بازیگر اهل بریتانیا است.
از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "تلفات"، "مارگارت" و "پوآرو" اشاره نمود.
دزموند باریت (؛ زادهٔ ) بازیگر و کارگردان هنری اهل بریتانیا است.
از فیلم‌ها یا مجموعه‌های تلویزیونی که وی در آن‌ها نقش داشته‌است، می‌توان به "پوآرو" و "آن‌سوی آینه" اشاره نمود.
شکل دهی برشی (به انگلیسی: shear forming) که به آن چرخش برشی نیز گفته می‌شود، مشابه شکل دهی چرخشی فلزات (به انگلیسی: shear spinning) است. در چرخش برشی، مساحت قطعه نهایی تقریباً مساوی با ورق فلز مسطح است. ضخامت دیواره با فاصله بین غلتک و سنبه کنترل می‌شود. در شکل دهی برشی، در دیواره کاهش ضخامت اتفاق می‌افتد.
تا پیش از دهه ۱۹۵۰، عملیات چرخش به وسیله یک ماشین تراش ساده انجام می‌شد. هنگامی که فن آوری‌های جدیدی به حوزه شکل دهی فلزات وارد شدند و دستگاه‌های چرخشی اختصاصی با قدرت در دسترس بودند، توسعه شکل دهی برشی در سوئد آغاز شد.
شکل ۲ شماتیک یک فرایند شکل دهی برشی را نشان می‌دهد.
همان‌طور که در شکل قابل مشاهده است، s1 که ضخامت ابتدایی دیواره قطعه کار است، به s0 کاهش می‌یابد.
در شکل دهی برشی، قطعه کار اولیه می‌تواند مقطع دایره ای یا مستطیلی داشته باشد. از طرف دیگر، شکل پروفیل قطعه نهایی می‌تواند مقعر، محدب یا ترکیبی از این دو باشد.
ماشین شکل دهی برشی بسیار شبیه ماشین چرخش معمولی است، با این تفاوت که باید در برابر نیروها مقاومت بسیار بیشتری داشته باشد، زیرا نیروهایی که برای انجام عملیات برش لازم هستند بسیار بالاتر هستند.
طراحی غلتک باید با دقت انجام شود، زیرا بر روی شکل قطعه، ضخامت دیواره و دقت ابعادی تأثیر می‌گذارد. هرچه شعاع دماغه ابزار کمتر باشد، تنش‌ها بیشتر می‌شوند و کمترین میزان یکنواختی در ضخامت حاصل می‌شود.
قابلیت چرخش، که بعضی اوقات با عنوان قابلیت چرخش برشی هم شناخته می‌شود، می‌تواند به عنوان توانایی یک فلز برای قرار گرفتن تحت تغییر شکل چرخش برشی بدون افزایش مقاومت کششی و پارگی تعریف شود. در مورد قابلیت چرخش، از دو نویسنده، کگ و کالپاکچوگلو، یک کار منتشر شده و در دسترس است.
کگ پیش‌بینی کرد که برای ماده ای با کاهش کشش ۸۰٪، کاهش چرخش نهایی برابر یا بیشتر از ۸۰٪ باشد. کالپاکچوگلو نتیجه گرفت که برای فلزات با کرنش شکست واقعی ۰٫۵ یا بیشتر، برای کاهش شکل دهی برشی یک حداکثر حد وجود دارد. برای مواد با کرنش واقعی کمتر از ۰٫۵، قابلیت چرخش به شکل‌پذیری مواد بستگی دارد.
مواد با قابلیت چرخش بالا شامل مواد شکل‌پذیر مانند آلومینیوم و آلیاژهای خاص فلزی است.
شکل دهی برشی و عملیات چرخش معمولی کمتر از سایر فرآیندهای تولید مانند کشش عمیق و آیرنینگ استفاده می شود. امکان دستیابی به تقریباً هر شکل و ساخت قطعات مقطع نازک، باعث می‌شود که چرخش فرایندی تطبیق پذیر باشد که به‌طور گسترده در تولید کالاهای سبک استفاده می‌شود. از دیگر مزایای شکل دهی برشی می‌توان به خواص مکانیکی نهایی خوب در قطعه و پرداخت سطح بسیار مناسب اشاره کرد.
قطعات معمولی که توسط ماشین‌های مکانیکی چرخش ساخته می‌شوند، شامل موشک‌های دماغه مخروطی، موتور توربین گاز و آنتن‌های بشقابی هستند.
شکل دهی جریان یک تکنیک شکل دهی تدریجی فلز است که در آن یک ابزار از حرکت چرخشی استفاده می‌کند تا ضخامت دیواره قطعه خام را تغییر دهد. در شکل دهی جریان دیسک یا لوله ای از فلز بر روی یک سنبه قرار می‌گیرد و توسط یک یا چند غلتک و با استفاده از فشار فوق‌العاده بالا شکل می‌گیرد. غلتک قطعه کار را تغییر شکل می‌دهد، و آن را مجبور می‌کند تا در برابر سنبه قرار گیرد، تا هم از نظر محوری به آن طول دهد و هم از نظر شعاعی آن را باریک و نازک کند. از آنجا که فشار اعمال شده توسط غلتک بسیار موضعی است و ماده به تدریج شکل می‌گیرد، غالباً نسبت به فرآیندهای کشش و آیرنینگ به‌طور خالص در انرژی مورد نیاز برای شکل دهی صرفه جویی می‌شود. با این حال، این صرفه جویی اغلب به دلیل مشکلاتی که به‌طور ذاتی در پیش‌بینی تغییر شکل حاصل برای مسیر مشخص غلتک وجود دارد، در نظر نمی‌آید. شکل دهی جریان، قطعه کار را تا حد بالایی در معرض اصطکاک و تغییر شکل قرار می‌دهد. در صورت عدم کارگیری مایع خنک‌کننده مناسب، این دو عامل ممکن است قطعه کار را تا چند صد درجه گرم کنند. شکل دهی جریان دو نوع است: مستقیم و معکوس. در هر دو نوع، ابزار توسط سنبه ثابت شده‌است در حالی که غلتک در موقعیت قطعه کار قرار دارد و موقعیت محوری ماده را تغییر می‌دهد در حالی که قطر داخلی قطعه تغییر نمی‌کند. به این ترتیب در یک ناحیه تغییر شکل محدود و کوچک بین غلتک و قطعه کار، یک تنوع مشخص برای ضخامت دیواره ممکن است.
در صنعت برای ساخت قطعات لوله ای فلزی با جداره نازک از شکل دهی جریان استفاده می‌شود. همچنین شکل دهی جریان اغلب برای تولید چرخ‌های خودرو استفاده می‌شود و می‌توان از آن برای کشیدن چرخ به عرض دلخواه، از قطعه خام ماشینکاری شده استفاده کرد. شکل دهی جریان برای طیف وسیعی از مواد مانند آلیاژهای فولاد، تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم، برنج، مس، آلومینیوم و نیکل قابل استفاده است.
در هنگام شکل دهی جریان، قطعه کار را کار سرد می‌کنند که خواص مکانیکی آن را تغییر می‌دهد، بنابراین استحکام آن شبیه به استحکام یک فلز آهنگری شده می‌شود. قطعه نهایی بعد از عملیات شکل دهی جریان، سبک‌تر، درازتر، مستحکم تر و مقاوم در برابر شوک است. همچنین موضعی بودن فشار اعمال شده توسط غلتک باعث می‌شود تا قطعات ساخته شده از این روش که تقارن محوری دارند، از دقت ابعادی و کیفیت سطحی بالایی برخوردار باشند. همچنین در شکل دهی جریان از به هدر رفتن مواد به میزان زیادی جلوگیری می‌شود و از لحاظ اقتصادی یک روش ساخت مقرون به صرفه به‌شمار می‌رود.
شینتارو هاشیموتو (؛ ۱۱ مه ۱۸۹۲ – nishida, "imperial japanese navy".) فرد نظامی اهل ژاپن بود.
کاخ صلح () با تلفظ ([ˈvre:dəspaˌlɛis]) یک ساختمان اداری بین‌المللی در لاهه، هلند است. این ساختمان محل استقرار: دیوان بین‌المللی دادگستری (که نهاد اصلی قضایی سازمان ملل است)، دیوان دائمی داوری (PCA)، آکادمی حقوق بین‌الملل لاهه و کتابخانه کاخ صلح است.
"کاخ صلح" در ۲۸ اوت ۱۹۱۳ رسماً افتتاح شد و در اصل برای تأمین مقر دیوان دائمی داوری PCA ساخته شده‌بود؛ دادگاهی که برای پایان دادن به جنگ بنا بر کنوانسیون لاهه ۱۸۹۹، ایجاد شد. اندرو دیکسون وایت، که تلاش‌های او در ایجاد دادگاه بسیار مؤثر بود،برای ساخت "کاخ صلح" ۱٫۵ میلیون دلار آمریکا (۴۰٬۰۰۰٬۰۰۰ دلار، با توجه به تورم تنظیم شده) از سوی فرد بزرگ صنایع فولاد اسکاتلندی-آمریکایی اندرو کارنگی تأمین شد. نشان میراث اروپا در ۸ آوریل ۲۰۱۴ به "کاخ صلح" اعطا شد.
تبخیر شدن زغال‌‌سنگ فرایند تولید گاز سنتز است. گازی متشکل از مونوکسید کربن (CO)، هیدروژن (H)، دی‌اکسید کربن (CO)، گاز متان (CH) و بخار آب (HO) که از زغال‌سنگ، آب، هوا و یا اکسیژن می‌باشد.
فرایند اکسید شدن زغال‌سنگ: زغال‌سنگ (s) + اکسیژن (g) ----> کربن دی‌اکسید (g) + آب (g) + گوگرد دی‌اکسید (g) + کربن مونو اکسید (g)
در گذشته، زغال‌سنگ برای تولید گاز زغال‌سنگ تبخیر می‌شد که به آن «گاز شهری (متان)» می‌گفتند. گاز زغال‌سنگ قابلیت احتراق دارد. این گاز قبل از کشف به عنوان منابع وسیعی از گاز طبیعی به دست آمده از نفت برای گرمایش و روشنایی شهری استفاده می‌شد.
تأسیسات مربوط به تبخیر زغال‌سنگ در مقیاس بزرگ‌تر، بیش‌تر به منظور تولید برق یا تولید مواد اولیهٔ شیمیایی است. به طور مثال هیدروژن حاصل از فرایند تبخیرشدگی زغال‌سنگ را می‌توان در سنتز مواد مختلفی مانند آمونیاک یا تأمین انرژی در اقتصاد هیدروژن یا به‌روز رسانی سوخت‌های فسیلی استفاده کرد.
گاز طبیعی‌ای که از فرایند تبخیرشدگی زغال‌سنگ بدست می‌آید می‌تواند به عنوان سوخت در بخش حمل و نقل مورد استفاده قرار گیرد.
در گذشته زغال‌سنگ به منظور تهیهٔ گاز زغال‌سنگ تبخیر می‌شد تا از آن برای روشنایی، گرمایش و پخت و پز استفاده شود. قیمت بالای نفت و گاز طبیعی منجر به افزایش علاقه در "تبدیل آبادیس (BTU)" فناوری‌هایی مانند تبخیر، متان‌سازی و میعان شد. شرکت سوخت‌های مصنوعی در سال ۱۹۸۰ تأسیس شد و توانستند با بودجه‌ای که از دولت ایالات متحده دریافت می‌کرد برای ایجاد بازار جایگزین سوخت‌های فسیلی وارداتی (مانند گاز رسانی زغال‌سنگ) فعالیت کند. این شرکت در سال ۱۹۸۵ منحل شد.
ژان باپتیستا ون هلمونت، دانشمند فنلاندی، در تاریخ ۱۶۰۹ از نام «گاز» در مقالات خود منتسب به "منشأ دارو" به منظور توصیف کشف خود، «روحی وحشی» که از چوب گرم شده و زغال‌سنگ فرار می‌کرد و «تفاوت چندانی با هرج و مرج‌های باستانی نداشت» استفاده کرد. آزمایش‌های مشابهی نیز در سال ۱۶۸۱ توسط یوهان بکر از مونیخ و در سال ۱۶۸۴ توسط جان کلینتون از ویگان انگلیس انجام شد. کلینتون آن را «روح زغال‌سنگ» نامید. ویلیام مورداک (که بعداً به مرداک شهرت یافت) روش‌های نوینی برای ساخت، تصفیه و ذخیرهٔ گاز را کشف کرد. او خانه خود را در ردروث، کلبه خود را در بیرمنگام در ۱۷۹۲، ورودی پاسگاه پلیس منچستر در ۱۷۹۷، نمای بیرونی کارخانه بولتون و وات در بیرمنگام و یک کارخانهٔ بزرگ پنبه در سالفورد در سال ۱۸۰۵ را روشن ساخت.
یان پیتر مینکلیرز در سال ۱۷۸۳ اتاق سخنرانی خود را در دانشگاه لوین روشن کرد و لرد داند و نالد در سال ۱۷۸۷ خانه خود را در کالروس، اسکاتلند روشن کرد، این گاز در مخازن مهر و موم شده از آثار قیر محلی حمل می‌شود. در فرانسه، فیلیپ لو بن در سال ۱۷۹۹ آتش‌سوزی گاز را ثبت کرد و روشنایی خیابان را در سال ۱۸۰۱ نشان داد. تظاهرات دیگری در فرانسه و ایالات متحده دنبال شدند، اما به طور کلی شناخته شده است که اولین کار تجاری گاز توسط شرکت گاز و کک لندن و وست مینستر در خیابان بزرگ پیتر در سال ۱۸۱۲ ساخته شد و لوله‌های چوبی را برای روشن کردن پل وست مینستر با گاز گذاشته است. چراغ در شب سال نو در سال ۱۸۱۳. در سال ۱۸۱۶، رامبو چهار نفر دیگر شرکت گاز روشنایی بالتیمور، اولین شرکت تولیدی گاز در آمریکا را تأسیس کردند. در سال ۱۸۲۱، گاز طبیعی در فردونیا، نیویورک به صورت تجاری استفاده می‌شد. اولین کار گاز آلمان در هانوفر در سال ۱۸۲۵ ساخته شد و تا سال ۱۸۷۰، ۳۴۰ کار گاز در آلمان وجود داشت که گاز شهر را از زغال‌سنگ، چوب، زغال‌سنگ نارس و سایر مواد تولید می‌کرد.
شرایط کار در شرکت گاز روشنایی و کک‌سازی هورس وری ورکس، لندن، در دهه ۱۸۳۰ توسط یک بازدیدکنندهٔ فرانسوی، فلورا تریستان، در "تفرجگاه‌های خود را در تفرجگاه‌های دانس لندر توصیف کرد":دو ردیف کوره در هر طرف آتش گرفته شد. این اثر با توصیف جعل ولکان بی‌شباهت نبود، جز این که سیکلوپ‌ها با جرقه‌ای الهی متحرک می‌شدند، در حالی که خادمان غروب کوره‌های انگلیسی بی‌روح، ساکت و مبهم بودند. … سرکارگر به من گفت که گروه‌های بخار از میان قوی‌ترین افراد انتخاب می‌شوند، اما با این وجود همهٔ آن‌ها پس از هفت یا هشت سال زحمت، تحلیل می‌روند و در اثر بیماری ریوی می‌میرند. این، غم و اندوه و بی‌علاقگی را در چهره‌ها و تمامی حرکت مردان بدبخت توضیح می‌داد.Tristan, Flora (1840) "Promenades Dans Londres". Trans. Palmer, D, and Pincetl, G. (1980) "Flora Tristan's London Journal, A Survey of London Life in the 1830s" George Prior, Publishers, London. Extract "Worse than the slave trade" in Appendix 1, Barty-King, H (1985).اولین گازرسانی لوله‌کشی عمومی به ۱۳ لامپ گازی انجام شد که هر کدام دارای سه کره گلخانه ای در طول مرکز خرید پال، لندن در سال ۱۸۰۷ بود. اعتبار این امر به مخترع و کارآفرین فردریک وینسور و لوله‌کش توماس سوگ تعلق دارد که لوله‌ها را ساخت و لوله گذاری کرد. حفر خیابان‌ها برای لوله‌کشی به قانون گذاری نیاز داشت و این امر باعث به تأخیر انداختن روشنایی خیابان و گاز برای مصارف خانگی شد. در همین حال، ویلیام مورداک و شاگردش ساموئل کلگ در حال نصب روشنایی گاز در کارخانه‌ها و محل کار بودند، و با چنین مانعی روبرو نبودند.
در دهه ۱۸۵۰، هر شهر کوچک و متوسط دارای یک کارخانه گاز برای تأمین روشنایی خیابان بود. مشترکین همچنین می‌توانند خطوط لوله را به خانه‌های خود برسانند. در این دوره، روشنایی گاز پذیرفته شد. چراغ گاز به طبقه متوسط پایین آمد و بعداً اجاق گاز و اجاق گاز آمد."e.g.", see "Powering Progress, NYSEG's 150 Years of Energy and Enterprise," by David L. Yetter, 2003, New York State Electric and Gas Corporation. This source documents the rapid growth of local gas and electric utilities to provide light, and later other uses, in Upstate New York in the last half of the 19th century.
دهه ۱۸۶۰ عصر طلایی توسعه گاز زغال‌سنگ بود. دانشمندانی مانند Kekulé و Perkin با کشف اسرار شیمی آلی، نحوه ساخت گاز و ترکیب آن را فاش کردند. از این نیروگاه‌های گازی بهتر و رنگ‌های بنفش پرکین، مانند مووین، حاصل شد. در دهه ۱۸۵۰، فرایندهای تولید گاز تولیدکننده و گاز آب از کک ایجاد شد. گاز آب غنی نشده را می‌توان به عنوان گاز آب آبی (BWG) توصیف کرد.
گاز موند که در دهه ۱۸۵۰ توسط لودویگ موند تولید شد، گازی بود که به جای کک از زغال ساخته می‌شد. این ماده حاوی آمونیاک و قیر زغال بود و برای بازیابی این ترکیبات ارزشمند فرآوری شد.
گاز آب آبی (BWG) با شعله ای غیر نورانی می‌سوزد که آن را برای اهداف روشنایی نامناسب می‌کند. گاز آب کاربراته (CWG)، تولید شده در دهه ۱۸۶۰، گاز آب آبی (BWG) غنی شده با گازهایی است که با پاشش روغن در یک واکنش داغ بدست می‌آید. از ارزش حرارتی بالاتری برخوردار است و با شعله ای درخشان می‌سوزد.
روند گاز آب کاربراته توسط تادئوس اس سی لو در سال ۱۸۷۵ بهبود یافت. روغن گاز از طریق دماسنج در کاربراتور و سوپرهیتر مجموعه تولید CWG در BWG فیکس شد. CWG از دهه ۱۸۸۰ تا دهه ۱۹۵۰ فناوری غالب در ایالات متحده بود و جایگزین گاز شدن زغال‌سنگ شد. گاز آب کاربراته (CWG) دارای ضریب شیر 20MJ / m 3 است یعنی کمی بیش از نیمی از گاز طبیعی.
ظهور روشنایی گاز رشته‌ای در کارخانه‌ها، خانه‌ها و خیابان‌ها، جایگزینی چراغ‌های روشنایی و شمع‌ها با نور ثابت و روشن، تقریباً نور روز مطابق با رنگ آن، برای بسیاری از افراد شب را به روز تبدیل کرد - کار در شیفت شب در صنایعی که نور همه آنهاست، امکان‌پذیر است. مهم است - در ریسندگی، بافتن و ساخت لباس و غیره اهمیت اجتماعی این تغییر برای نسل‌هایی که با روشنایی پس از تاریکی با لمس یک سوئیچ قابل درک هستند، دشوار است. نه تنها تولیدات صنعتی تسریع شد، بلکه خیابان‌ها ایمن شدند، روابط اجتماعی تسهیل شد و خواندن و نوشتن گسترده‌تر شد. کارهای گاز تقریباً در هر شهر ساخته شده‌است، خیابان‌های اصلی بسیار روشن شده و گاز در خیابان‌ها به اکثر خانواده‌های شهری منتقل شده‌است. اختراع کنتور گاز و کنتور پیش پرداخت در اواخر دهه ۱۸۸۰ نقش مهمی در فروش گاز شهری به مشتریان داخلی و تجاری داشت.
آموزش نیروی کار بزرگ، تلاش برای استانداردسازی روشهای تولیدی و تجاری و تعدیل رقابت تجاری بین شرکتهای تأمین کننده، باعث تأسیس انجمنهای مدیران گاز شد، اولین بار در اسکاتلند در سال ۱۸۶۱. انجمن مدیریت گاز انگلیس در سال ۱۸۶۳ در منچستر تشکیل شد و این، پس از یک تاریخ آشفته، بنیاد مؤسسه مهندسان گاز (IGE) شد. در سال ۱۹۰۳، مؤسسه بازسازی شده مهندسین عمران (ICE) دوره‌هایی را برای دانشجویان تولید گاز در انستیتوی شهر و اصناف لندن آغاز کرد. IGE در سال ۱۹۲۹ منشور سلطنتی اعطا شد. دانشگاه‌ها در پاسخگویی به نیازهای صنعت کند عمل کردند و تنها در سال ۱۹۰۸ بود که اولین استاد صنایع صنایع زغال‌سنگ و سوخت در دانشگاه لیدز تأسیس شد. در سال ۱۹۲۶، شرکت گاز روشنایی و کک سازی "خانه واتسون در" مجاورت ناین المز کارگاه گاز را افتتاح کرد.Everard, Stirling (1949). "The History of the Gas Light and Coke Company 1812-1949". London: Ernest Benn Limited. (Reprinted 1992, London: A&C Black (Publishers) Limited for the London Gas Museum. ) Chapter XX, "Sir David Milne-Watson, Bart. : I. Expansion." در ابتدا، این یک آزمایشگاه علمی بود. بعداً این مرکز شامل مراکز آموزش کارآموزان بود اما سهم عمده آن در صنعت، امکانات آزمایش لوازم خانگی گاز بود که در اختیار کل صنعت، از جمله تولیدکنندگان لوازم گاز قرار گرفت. با استفاده از این تسهیلات، صنعت نه تنها ایمنی بلکه استانداردهای عملکردی را هم برای ساخت وسایل گازسوز و هم برای سرویس دهی آنها در خانه‌های مشتریان و اماکن تجاری ایجاد کرد.
در طول جنگ جهانی اول، محصولات جانبی صنعت گاز، فنل، تولوئن و آمونیاک و ترکیبات گوگردی از مواد با ارزش مواد منفجره بودند. زغال‌سنگ زیادی برای کارهای گازی از طریق دریا حمل می‌شد و در برابر حمله دشمن آسیب‌پذیر بود. صنعت گاز کارفرمای بزرگی از دفتریاران، عمدتاً مرد قبل از جنگ بود. اما ظهور ماشین تحریر و زن تایپیست یک تغییر مهم اجتماعی دیگر ایجاد کرد که بر خلاف اشتغال زنان در صنعت جنگ، تأثیرات طولانی مدت داشت.
سالهای بین جنگ با توسعه تلافی عمودی مداوم که جایگزین بسیاری از دسته‌های تغذیه کننده پاسخ افقی شد، مشخص شد. بهبودهایی در ذخیره‌سازی، به ویژه نگهدارنده گاز بدون آب، و توزیع وجود داشت. لوله‌های فولادی ۲–۴ اینچ برای انتقال گاز تا به عنوان منبع تغذیه در مقایسه با لوله‌های چدنی سنتی که به‌طور متوسط ۲–۳ اینچ آب سنج (۵۰۰–۷۵۰ Pa) کار می‌کنند. بنزول به عنوان سوخت وسیله نقلیه و قیر زغال‌سنگ به عنوان ماده اصلی تولید صنایع شیمیایی آلی در حال ظهور، درآمد قابل توجهی در اختیار صنعت گاز قرار داد. نفت پس از جنگ جهانی دوم، قیر زغال‌سنگ را به عنوان ماده اولیه صنایع شیمیایی آلی جایگزین کرد و از دست دادن این بازار به مشکلات اقتصادی صنعت گاز پس از جنگ کمک کرد.
طیف گسترده‌ای از لوازم خانگی و استفاده از گاز در طی سال‌های متمادی تولید شده‌است. بخاری گازی، اجاق گاز، یخچال و فریزر، ماشین لباسشویی، اتو، pokers برای روشن کردن آتش زغال‌سنگ، حمام، گاز و گرمایش، خوشه کنترل از راه دور از چراغ گاز، موتورهای گاز انواع مختلف و در سال بعد، هوای گرم گاز و آب داغ مرکزی گرمایش و تهویه مطبوع، همه کمک‌های زیادی به بهبود کیفیت زندگی در شهرها و شهرهای جهان کرده‌است. تکامل روشنایی الکتریکی که از طریق تأمین عمومی در دسترس است، چراغ گاز را خاموش می‌کند، مگر در مواردی که مطابقت رنگ مانند مغازه‌های فروشگاه‌های مغازه‌های زیبایی استفاده می‌شود.
در حین گازرسانی، زغال‌سنگ با اکسیژن و بخار (بخار آب) در حالی که گرم می‌شود (و در بعضی موارد تحت فشار قرار می‌گیرد) از بین می‌رود. اگر زغال‌سنگ توسط منابع حرارتی خارجی گرم شود، فرایند «آلوترمال» نامیده می‌شود، در حالی که فرایند «خود گرمایی» فرض می‌کند که زغال‌سنگ از طریق واکنش‌های شیمیایی گرمازایی که در داخل خود دستگاه گاز دهنده رخ می‌دهد، انجام می‌شود. ضروری است که اکسید کننده عرضه شده برای اکسیداسیون (احتراق) کامل سوخت کافی نباشد. در طی واکنش‌های ذکر شده، مولکول‌های اکسیژن و آب زغال‌سنگ را اکسید کرده و مخلوط گازی دی‌اکسید کربن (CO )، مونوکسیدکربن (CO)، بخار آب (H O) و هیدروژن مولکولی (H ) تولید می‌کنند. (برخی از محصولات جانبی مانند قطران، فنل‌ها و غیره نیز بسته به فناوری خاص گازسوز استفاده شده، محصولات نهایی هستند) این فرایند در محل درزهای زغال‌سنگ طبیعی (که به آن گازدهی زغال‌سنگ زیرزمینی گفته می‌شود) و در پالایشگاه‌های زغال‌سنگ انجام شده‌است. محصول نهایی مورد نظر معمولاً گاز سنتز شده‌است (یعنی ترکیبی از H + CO) اما گاز زغال تولید شده نیز ممکن است برای تولید مقادیر اضافی H تصفیه شود:
اگر تصفیه خانه بخواهد آلکان (به عنوان مثال هیدروکربن‌های موجود در گاز طبیعی، بنزین و سوخت دیزل) تولید کند، گاز زغال‌سنگ در این حالت جمع شده و به رآکتور فیشر-تروپش هدایت می‌شود. اگر، هیدروژن محصول نهایی مورد نظر باشد، گاز زغال‌سنگ (در درجه اول محصول CO) در جایی که هیدروژن بیشتری با واکنش اضافی با بخار آب تولید می‌شود، تحت واکنش تغییر گاز آب قرار می‌گیرد:
اگرچه در حال حاضر فناوری‌های دیگری برای گازرسانی زغال‌سنگ وجود دارد، اما همه آنها به‌طور کلی از فرآیندهای شیمیایی یکسانی استفاده می‌کنند. برای زغال‌های کم عیار (به عنوان مثال "ذغال‌های قهوه ای") که حاوی مقدار قابل توجهی آب هستند، فناوری‌هایی وجود دارد که در طی آنها نیازی به بخار نیست، تنها واکنش دهنده‌های زغال‌سنگ (کربن) و اکسیژن هستند. همچنین، برخی از فناوری‌های گازرسانی به زغال‌سنگ نیازی به فشارهای زیاد ندارند. برخی از آنها از زغال‌سنگ پودر شده به عنوان سوخت استفاده می‌کنند در حالی که برخی دیگر با بخش‌های نسبتاً زیادی زغال‌سنگ کار می‌کنند. فناوری‌های گازرسانی در نحوه تأمین دمیدن نیز متفاوت هستند.
"دمیدن مستقیم" فرض می‌کند زغال‌سنگ و اکسید کننده از طرف مخالف کانال رآکتور به سمت یکدیگر تأمین می‌شوند. در این حالت اکسید کننده از طریق کک عبور می‌کند و (به احتمال زیاد) به منطقه واکنش که در آن تعامل با زغال‌سنگ است خاکستر می‌شود. سپس گاز داغ تولید شده سوخت تازه عبور داده و ضمن جذب برخی از محصولات از بین برنده حرارتی سوخت، مانند تار و فنل، آن را گرم می‌کند؛ بنابراین، گاز قبل از استفاده در واکنش فیشر-تروپش به تصفیه قابل توجهی نیاز دارد. محصولات تصفیه شده بسیار سمی هستند و برای استفاده از آنها به امکانات ویژه ای نیاز دارند. در نتیجه، نیروگاه با استفاده از فناوری‌های توصیف شده باید بسیار بزرگ باشد تا از نظر اقتصادی کارآمد باشد. یکی از این گیاهان به نام SASOL در جمهوری آفریقای جنوبی (RSA) واقع شده‌است. این بنا به دلیل تحریم اعمال شده در کشور برای جلوگیری از واردات نفت و گاز طبیعی ساخته شده‌است. RSA غنی از زغال‌سنگ قیر و آنتراسیت است و قادر به استفاده از فرایند گازرسانی فشار شناخته شده "لورگی" شناخته شده در آلمان در نیمه اول قرن ۲۰ بود.
"دمش معکوس" (در مقایسه با نوع قبلی که در ابتدا اختراع شد) در نظر گرفته شده‌است که زغال‌سنگ و اکسید کننده از همان سمت رآکتور تأمین می‌شوند. در این حالت هیچگونه فعل و انفعال شیمیایی بین زغال‌سنگ و اکسید کننده قبل از منطقه واکنش وجود ندارد. گاز تولید شده در منطقه واکنش عبور محصولات جامد تبدیل به گاز (کک و خاکستر) و CO و HO در گاز موجود علاوه بر این از نظر شیمیایی به CO و H دوباره بازسازی شد. در مقایسه با فناوری "دمیدن مستقیم"، هیچ محصول جانبی سمی در گاز وجود ندارد: این محصولات در منطقه واکنش غیرفعال هستند. این نوع گازدهی در نیمه اول قرن بیستم همراه با "دمیدن مستقیم" توسعه یافته‌است، اما میزان تولید گاز در آن به‌طور قابل توجهی کمتر از "دمش مستقیم" است و تلاش بیشتری برای توسعه فرایندهای "دمش معکوس" تا دهه ۱۹۸۰، زمانی که یک مرکز تحقیقاتی کاتکنییوگل شوروی (مؤسسه تحقیق و توسعه برای توسعه میدان ذغال سنگ کنسک-آچینسک) فعالیت‌های تحقیق و توسعه را برای تولید فناوری اکنون به عنوان فرایند "TERMOKOKS-S" آغاز کرد. دلیل احیای علاقه به این نوع فرایند گازرسانی این است که از نظر زیست‌محیطی تمیز است و قادر به تولید دو نوع محصول مفید (به‌طور همزمان یا جداگانه) است: گاز (قابل احتراق یا گاز سنتز) و کک در دمای متوسط. مورد اول ممکن است به عنوان سوخت دیگهای بخار گاز و دیزل ژنراتور یا به عنوان سینگا برای تولید بنزین و غیره استفاده شود، مورد دوم - به عنوان سوخت فناوری در متالورژی، به عنوان جاذب شیمیایی یا به عنوان ماده اولیه برای بریکت‌های خانگی. احتراق گاز محصول در دیگهای بخار گاز از نظر زیست‌محیطی تمیزتر از احتراق ذغال سنگ اولیه است؛ بنابراین، یک کارخانه با استفاده از فناوری گازرسانی با "دمش معکوس" قادر به تولید دو محصول ارزشمند است که یکی از آنها هزینه تولید نسبتاً صفر دارد، زیرا محصول دوم با قیمت رقابتی بازار دیگر پوشش داده می‌شود. با متوقف شدن اتحاد جماهیر شوروی و کاتکنییوگل آن، این فناوری توسط دانشمندان منفرد به کار گرفته شد که در ابتدا آن را توسعه دادند و اکنون در روسیه مورد تحقیقات بیشتری قرار گرفته و به صورت تجاری در سراسر جهان توزیع می‌شود. اکنون کارخانه‌های صنعتی با استفاده از آن در اولان-بااتار (مغولستان) و کراسنویارسک (روسیه) شناخته شده‌اند.
فناوری گازدهی بستر جریان هوا تحت فشار که از طریق توسعه مشترک بین گروه ویسون و پوسته (ترکیبی) ایجاد شده‌است. به عنوان مثال: هیبرید یک فناوری پیشرفته گازرسانی ذغال سنگ پودر است، این فناوری همراه با مزایای موجود در دیگ بخار حرارت زباله شل اس سی جی پی، شامل مواردی فراتر از یک سیستم انتقال، طرح مشعل گازدار تحت فشار ذغال سنگ خرد شده، دیواره آب از نوع مشعل جت مشعل جانبی و تخلیه متناوب به‌طور کامل در کارخانه اس سی جی پی موجود مانند فناوری بالغ و قابل اعتماد تأیید شده‌است، در عین حال، عوارض فرایند موجود را از بین برد و در فیلترهای خنک‌کننده سینگاس (مخزن زباله) و [خاکستر] که به راحتی خراب شدند، و فناوری فعلی گازرسانی موجود را که به‌طور گسترده در فرایند خنک سازی گاز مصنوعی استفاده می‌شود، ترکیب کرد. این نه تنها دیگهای بخار گرما زباله اصلی پوسته اس سی جی پی را از ویژگیهای ذغال سازگار با قابلیت انعطاف‌پذیری قوی و توانایی مقیاس گذاری آسان حفظ می‌کند، بلکه مزایای فناوری خاموش کننده موجود را نیز جذب می‌کند.
گازدهی زیرزمینی (UCG) یک فرایند گازرسانی صنعتی است که در درزهای زغال‌سنگ غیر استخراج شده انجام می‌شود. این شامل تزریق یک ماده اکسید کننده گازی، معمولاً اکسیژن یا هوا و آوردن گاز محصول حاصل از طریق چاه‌های تولید سوراخ شده به سطح است. گاز محصول می‌تواند به عنوان ماده اولیه شیمیایی یا به عنوان سوخت برای تولید برق استفاده شود. این تکنیک را می‌توان برای منابعی به کار برد که در غیر اینصورت استخراج آنها اقتصادی نیست. همچنین جایگزینی برای روشهای معمول استخراج ذغال سنگ ارائه می‌دهد. در مقایسه با استخراج و گازرسانی سنتی از زغال‌سنگ، UCG تأثیرات زیست‌محیطی و اجتماعی کمتری دارد، اگرچه نگرانی‌های زیست‌محیطی وجود دارد، از جمله پتانسیل آلودگی آبخوان.
جذب، استفاده و ترسیب کربن (یا ذخیره‌سازی) به‌طور فزاینده ای در پروژه‌های مدرن گازرسانی ذغال سنگ مورد استفاده قرار می‌گیرد تا نگرانی مربوط به انتشار گازهای گلخانه ای مرتبط با استفاده از زغال‌سنگ و سوخت‌های کربنی را مرتفع سازد. در این رابطه، تبدیل به گاز دارای مزیت قابل توجهی بیش از احتراق معمولی از معادن زغال‌سنگ، که در آن CO حاصل از احتراق به‌طور قابل توجهی با نیتروژن و اکسیژن باقی مانده در اگزوز احتراق فشار نزدیک به محیط رقیق، و آن را نسبتاً سخت، انرژی فشرده و گران به تصرف خود در CO (این به عنوان «بعد از احتراق» CO جذب شناخته می‌شود).
در تبدیل به گاز، از سوی دیگر، اکسیژن به‌طور معمول به گسیفیر عرضه و فقط سوخت کافی می‌سوزد به ارائه گرما به بخار کردن بقیه. علاوه بر این، گازرسانی اغلب در فشار بالا انجام می‌شود. سینگاس حاصل معمولاً در فشار بالاتری است و توسط نیتروژن رقیق نمی‌شود و اجازه می‌دهد CO بسیار راحت تر، کارآمد و کم هزینه تر از بین برود. تبدیل کردن به گاز و توانایی منحصر به فرد یکپارچه تبدیل به گاز سیکل ترکیبی را به راحتی حذف CO از گاز سنتز پیش از احتراق، خود را در یک توربین گاز (به نام «قبل از احتراق» CO ضبط) یا استفاده از آن در مواد سوختی یا شیمیایی سنتز یکی از مزیت‌های مهم آن است که بیش از سیستم‌های متداول استفاده از زغال‌سنگ.
همه فرایندهای تبدیل مبتنی بر زغال‌سنگ نیاز به حذف سولفید هیدروژن (H S؛ یک گاز اسید) از گاز سنتز به عنوان بخشی از پیکربندی کلی گیاهی است. فرایندهای معمول حذف گاز اسید (AGR) که برای طراحی گازدهی استفاده می‌شود یا یک سیستم حلال شیمیایی است (به عنوان مثال، سیستم‌های تصفیه گاز آمین بر اساس MDEA، به عنوان مثال) یا یک سیستم حلال فیزیکی (به عنوان مثال، رکتیزول یا سلکسول). انتخاب فرایند بیشتر به نیاز و هزینه پاکسازی سینگاس بستگی دارد. شیمیایی / فیزیکی فرایندهای AGR متعارف با استفاده از MDEA,رکتیزول و سلکسول به صورت تجاری از فناوری‌های اثبات شده و می‌تواند برای حذف انتخابی CO علاوه بر H S از یک جریان گاز سنتز طراحی شده‌است. برای ضبط قابل توجهی از CO از یک گیاه تبدیل به گاز (به عنوان مثال> ۸۰ درصد) CO در گاز سنتز ابتدا باید به CO و هیدروژن (H از طریق یک تبدیل می‌شود آب و گاز تغییر (WGS) گام بالادست کارخانه AGR.
برای برنامه‌های کاربردی تبدیل به گاز، یا مجتمع تبدیل کردن به گاز سیکل ترکیبی (IGCC)، تغییرات گیاهی مورد نیاز برای اضافه کردن توانایی ضبط CO حداقل است. سینگاس تولید شده توسط دستگاه‌های گاز رسان برای از بین بردن ناخالصی‌های موجود در جریان گاز باید از طریق فرایندهای مختلف تصفیه شود، بنابراین تمام آنچه برای حذف CO است افزودن تجهیزات لازم، یک جاذب و احیا کننده به این قطار فرایند است.
در برنامه‌های احتراق، اصلاحات باید در پشته اگزوز انجام شود و به دلیل غلظت کمتر CO موجود در اگزوز، حجم بسیار بیشتری از کل گاز به پردازش نیاز دارد، که تجهیزات بزرگتر و گران‌تر را ضروری می‌کند.
پروژه کمپر می‌سی‌سی‌پی پاور به عنوان یک نیروگاه IGCC با استفاده از سوخت لیگنیت طراحی شد و ۵۲۴ مگاوات برق خالص تولید شده با استفاده از فرایند Selexol را تصرف می‌کرد. فناوری موجود در تأسیسات کمپر، گازرسانی تلفیقی حمل و نقل (TRIG)، توسعه یافته و از KBR مجوز گرفته‌است. CO از طریق خط لوله برای انجام عملیات بازیابی بیشتر نفت، به میادین نفتی میسیسیپی ارسال می‌شود. این نیروگاه تمام اهداف خود را از دست داد و برنامه‌های تولید «زغال‌سنگ پاک» در ژوئیه ۲۰۱۷ کنار گذاشته شد. انتظار می‌رود این نیروگاه فقط با سوزاندن گاز طبیعی ادامه دهد.
انرژی هیدروژن کالیفرنیا (HECA) یک نیروگاه ۳۰۰ مگاواتی خالص، زغال‌سنگ و کک نفتی با تولید کک IGCC (تولید هیدروژن برای تولید برق و تولید کود) است. نود درصد CO تولید شده (با استفاده از Rectisol) جذب و به میدان نفتی Elk Hills برای EOR منتقل می‌شود و امکان بازیافت ۵ میلیون بشکه اضافی روغن داخلی در سال را فراهم می‌کند. در تاریخ ۴ مارس ۲۰۱۶، کمیسیون انرژی کالیفرنیا دستور داد تا درخواست HECA خاتمه یابد.
پروژه انرژی پاک تگزاس Summit (TCEP) یک پروژه ۴۰۰ مگاواتی نیروگاه / مولد سوخت مبتنی بر IGCC (همچنین تولید کود اوره) خواهد بود که با استفاده از آن را قبل از احتراق جذب می‌کند. از CO که در تولید کود استفاده نمی‌شود، برای بهبود بازیافت روغن در حوضه پرمیان غرب تگزاس استفاده خواهد شد.
نیروگاه‌هایی مانند پروژه انرژی پاک تگزاس که از جذب و ذخیره کربن استفاده می‌کنند، به عنوان یک راه حل جزئی یا موقت، برای حل مشکلات مطرح می‌شوند، در صورتی که می‌توانند با بهبود طراحی و تولید انبوه از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشند. به دلیل افزایش هزینه‌ها، مخالفت تنظیم کنندگان و پرداخت کنندگان نرخ خدمات وجود داشته‌است. و از طرف محیط بانان مانند بیل مک کیبن، که ادامه استفاده از سوخت‌های فسیلی را ضد محصول می‌دانند.
محصولات جانبی تولید گاز زغال‌سنگ شامل کک، تار زغال‌سنگ، گوگرد و آمونیاک بود. همه محصولات مفید بنابراین رنگ‌ها، داروها از جمله داروهای سولفا، ساخارین و بسیاری از ترکیبات آلی از گاز ذغال سنگ بدست می‌آیند.
کک را به عنوان یک سوخت که دود ندارد برا سنتز و تهیه گاز آب و گاز تولیدکننده استفاده می‌شود. قطران زغال‌سنگ برای دوباره بازیابی محصولات مختلف از جمله استفاده و تقطیر می‌شود:
از گوگرد در سنتز اسید سولفوریک استفاده می‌شود.
آمونیاک در سنتز کودها استفاده می‌شود.
با توجه به نظر شورای فناوری گازرسانی و سینگاس، یک اتحادیه تجاری، که در جهان ۲۷۲ عضو وجود دارد کارخانه‌های تبخیر زغال‌سنگ با ۶۸۶ گازسوز و ۷۴ گیاهان با ۲۳۸ دستگاه‌های گازسوز در دست ساخت است. و اغلب این موارد از زغال‌سنگ به عنوان ماده اولیه و نیروی محرک استفاده می‌کنند.
از سال ۲۰۱۷، تقریباً اکثر سهم گسترش استفاده از زغال‌سنگ مربوط به کشور چین هست که در آن دولت‌های محلی و شرکت‌های انرژی صنعت را برای ایجاد شغل و مارکت زغال‌سنگ رشد می‌دهند. در بیشتر قسمت‌ها، گیاهان در مناطق دور افتاده و غنی از زغال‌سنگ قرار دارند.
دولت فدرال مرکزی به مصائب زیست‌محیطی اشراف دارد: گیاهان علاوه بر تولید مقدار زیادی دی اکسیدکربن، در مناطقی که آب کم است از آب زیادی استفاده می‌کنند.
تولید گاز زغال‌سنگ و اثرات زیست محیطی آن
بیشتر ۵۰۰۰۰ نیروزگاه در ایالات متحده آمریکا در طول دوران پیشرفت گاز طبیعی به وجود آمد. تولید این گاز، گاز طبیعی، اصولاً با تولید پسماندهای آلوده اصولاً باعث آلودگی محیط اطرف می‌شود، با توجه به این بسیاری از کارخانه‌های گاز شهر در گذشته یکی از نگرانی‌های جدی زیست‌محیطی هستند و هزینه‌های پاکسازی و اصلاح اغلب زیاد است. کارخانه‌های تولید گاز (MGP) معمولاً در مجاورت یا مجاور آبراهه‌هایی که برای حمل و نقل در زغال‌سنگ و تخلیه فاضلاب آلوده به تار، آمونیاک و / یا روغن قطره ای، و همچنین تارهای زائد کامل و امولسیون‌های آب قطره استفاده می‌شد، قرار گرفتند.
در روزهای اول عملیات MGP، قطران ذغال سنگ به عنوان زباله دیده می‌شد و بیشتر در محیط‌های اطراف و کنار محل کارخانه دفع می‌شد. این در حالی است که استفاده از تار زغال‌سنگ در اواخر قرن نوزدهم بیشتر مورد استقبال قرار گرفت و توسعه یافت، بازار تار متفاوت است و پالایشگاه‌هایی که نمی‌توانند در یک زمان مشخص قیر تولیدی خود را بفروشند می‌توانند قیر را برای استفاده در آینده نگهداری کنند، سعی می‌کنند آن را به عنوان سوخت دیگ بخار بسوزانند یا تار را به عنوان ضایعات ریخته. معمولاً، تارهای زباله در نگهدارنده‌های قدیمی گاز، آداپتورها یا حتی شافت‌های معدن (در صورت وجود) دفع می‌شدند. با گذشت زمان، تارهای زائد با فنول‌ها، بنزن (و سایر مواد معطر - BTEX) و هیدروکربن‌های معطر چند حلقه ای که به صورت توده‌های آلاینده وارد محیط می‌شوند و می‌توانند به محیط اطراف فرار کنند، از بین می‌روند. از دیگر زباله‌ها می‌توان به " بیلی آبی " که یک ترکیب فروفرسیانید است - دلیل رنگ آبی آن بخاطر رنگ آبی پروس می‌باشد. آبی بیلی به‌طور معمول یک ماده تکی و دانه‌دانه ای است و بعضی اوقات با خط تسمه «در خوشه‌های سبز برگ» در بازارهای خیابانی فروش می‌رود. دیدن و بودن این آبی بیلی شاید و احتمالاً به باقی مانده‌های گازهای خرد شده / بادام تلخ یا مارزیپان که به گاز سیانور مربوط می‌شود، به ضایعات گازسوز تبدیل شود.
عوض کردن و تغییر دادن فرایند گاز آب کربن دار شده در ابتدای کار منجر به کاهش دریافتی در خروجی قطران گاز آب در مقایسه با حجم تارهای زغال‌سنگ شد. اختراع و همه گیر شدن اتومبیل، در دسترس بودن نفتا برای روغن کاربراتور را کاهش داد، به این دلیل که این به عنوان سوخت موتور مطلوب بود. MGPهایی که به گرانول‌های بیشتری از روغن منتقل می‌شوند، بیشتر به ایرادهایی در تولید امولسیون‌های آب قطره روبرو می‌شوند که حل آنها سخت، وقت گیر و هزینه بر است. (دلیل امولسیون‌های آب تغییر قطران مشکل و غیر ساده بودئ و به عوامل بسیار زیاد و مختلفی از جمله کربن آزاد در روغن کاربراتور یا جایگزینی زغال‌سنگ قیر به عنوان ماده اولیه به جای کک مربوط بود) تهیه مقادیر بالایی از امولسیون باعث پر شدن ظرفیت MGP شد و مدیریت کارخانه تقریباً بیشتر امولسیون‌ها را در چاله‌ها ریخته، که امکان دارد بعدها از آنها پس گرفته شوند یا نشود. حتی اگر امولسیون‌ها بازیابی شوند، اما مشکلات زیست‌محیطی ناشی از این تصمیم برآورد نشد. ریختن امولسیون‌ها (و سایر بقایای قیر مانند لجن تار، ته مخزن و تارهای خارج از مشخصات) به خاک و آبهای اطراف MGP عامل مهمی در آلودگی موجود در کارخانه‌های تولید گاز قبلی است (معروف به "FMGP" در اصلاح محیط زیست) امروز.
آلودگی‌هایی که بیشتر به FMGP مربوط هستند شامل موارد زیر است:
تار زغال‌سنگ و همین‌طور لجن تار زغال‌سنگ به‌طور معمول تراکم بیشتری از آب دارند و به عنوان یک مایع در فاز غیر آبی حضور دارند.
در انگلستان، تعدادی از سایت‌های قبلی گازرسانی برای مصارف مسکونی و سایر مصارف (از جمله گنبد هزاره)، به عنوان زمین اصلی قابل توسعه در محدوده مرزهای شهر، مورد بازسازی قرار گرفته‌است. چنین فرصت‌های توسعه ای اکنون منجر به مشکلات مرتبط با برنامه‌ریزی و رژیم زمین آلوده شده و اخیراً نیز به وجود آمده‌است در مجلس عوام بحث شده‌است.
فرایندهای تبخیر شدن زغال‌سنگ به منظور کاهش انتشار و پحش آلاینده‌ها به اقدامات کنترل و پیشگیری از آلودگی نیاز دارد.Beychok, M.R. , "Process and environmentals technology for producing SNG and liquid fuels", U.S, EPA report EPA-660/2-2-75-011, May 1975Beychok, M.R. , "Coal gasification and the phenolsolvan process", American Chemical Society 168th National Meeting, Atlantic City, September 1974 آلاینده‌ها یا انتشار آلاینده‌ها در زمینه تبخیر شدن ذغال سنگ در زیر آورده شده‌است:
گازی‌های بدون سرباره خاکستر خشک شبیه به فرایند احتراق زغال‌سنگ تولید می‌کنند، که دارای مسئولیت اجتماعی می‌باشد اگر خاکستر، که معمولاً حاوی فلزات سنگینی هستند، قابل شستشو یا سوزاندن باشد و همچنین اگر خاکستر باید در استخرهای خاکستر ذخیره شود. گازی‌های سرباره ای، که در بیشتر برنامه‌های گازرسانی زغال‌سنگ در تمامی جهان مورد استفاده قرار می‌گیرند، دارای برتری‌های قابل توجهی در این هستند که اجزای خاکستر در یک سرباره شیشه ای ذوب می‌شوند و ردیابی فلزات سنگین در ماتریس شیشه ای غیرقابل شستشو، مواد غیر سمی است. این سرباره‌هایی که ضرری ندارد همچنین چندین کاربرد خوب مانند استفاده به عنوان سنگدانه در بتن، در آسفالت به منظور ساخت جاده، سنگریزه در انفجار ساینده همچنین به عنوان گرانول سقف و غیره نیز داراست.Chris Higman and Maarten van der Burgt. Gasification, Second Edition, Elsevier (2008).
CO در تغییرات اقلیم آب و هوایی جهانی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است.
خاکستر در فرایند تبخیر به دلیل وجود عناصر غیر ارگانیگ به وجود می‌آید. برخی از این ناخالصی‌ها واکنش می‌دهند و باعث تشکیل جامدات میکروسکوپی می‌شوند که می‌توانند در سینگاهای تولید شده توسط گازدهی معلق شوند.
(NO) به اکسید نیتریک (NO) و دی‌اکسید نیتروژن (NO) اشاره می‌کند. ذغال سنگ به‌طور معمول در حدود ۰٫۵ تا ۳ درصد نیتروژن بر اساس وزن خشک دارد که بیشتر آن به گاز نیتروژن بی‌ضرر تبدیل می‌شود. در این فرایند حجم کمی آمونیاک و سیانید هیدروژن تولید می‌شود و باید در طی فرایند خنک سازی گاز سنتز از بین برود. در مورد تولید برق، همچنین NO می‌تواند در گازهای خروجی توربین نیز موجود باشد.