moaminsharifi/fa-wiki-spell-checker huggingface dataset:
یک روز بعد از مرگ عباس معروفی، نویسنده منتقد جمهوری اسلامی در برلین مهاجرانی در توئیترش نوشت از میان آثار معروفی فقط سمفونی مردگان اعتبار و ارزش داشت و معروفی را راوی تنهایی و مرگ و خودویرانگری و ویرانی و فروپاشی خواند.https://twitter.com/MohajeraniSayed/status/1565530400302288896 مهاجرانی عباس معروفی را با شخصیت رمان فریدون سه پسر داشت، چهارمین رمان معروفی یکی دانست و نوشت: مجید امانی (شخصیت رمان «فریدون سه پسر داشت») که فردی «روانی» است شباهت‌هایی به نویسنده یعنی عباس معروفی دارد.https://twitter.com/MohajeraniSayed/status/1565530403372425217 مهاجرانی یک روز بعد در توئیترش حرف خودش درباره باارزش بودن رمان «سمفونی مردگان» را پس گرفت و گفت با خواندن دوباره این رمان به این نتیجه رسیده که «سرشار از زهراب يا تلخاب و لجن است. بى روشنايى و امید و ایمان و شعله تكاپو.»https://twitter.com/MohajeraniSayed/status/1565712991898816512
یک روز بعد از انتشار خبر قتل مهسا امینی، عطاالله مهاجرانی نیروی انتظامی را یکی از ارکان حفظ امنیت اجتماعی خواند و نوشت مرگ مهسا امینی را نمی‌توان وسیله ای برای تصفیه حساب با پلیس قرار داد و این خطا نمی‌تواند بهانه بدنام کردن پلیس به شکل کلی شود. و در اظهاراتی اعلام کرد پلیس آمریکا از آغاز سال ۲۰۲۲ تاکنون ۸۲۸ نفر را کشته‌است.
ریخته‌گری، فن شکل‌دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آن‌گاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب است. این روش کهن‌ترین فرایند شناخته شده برای به‌دست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک‌رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد.
درصد بسیار بالایی از کالاهای تولید شده حاوی حداقل یک قطعه ریخته‌گری هستند. اندازه قطعات ریخته شده می‌تواند از چند گرم و چند میلیمتر (مانند دندانه‌های منفرد یک زیپ) تا بیش از ۱۰ متر و چندین تن باشد (مانند چرخ‌پروانه‌های بزرگ یا قاب‌های عقب کشتی‌های اقیانوس‌پیما). فرآیندهای ریخته‌گری اغلب زمانی استفاده می‌شوند که تولید شامل اشکال پیچیده بوده، یا قطعات دارای مقاطع توخالی یا حفره‌های داخلی باشند. همچنین قطعاتی که دارای سطوح منحنی نامنظم هستند (به جز مواردی که می‌توانند از ورق فلزی نازک ساخته شوند)، قطعات بسیار بزرگ یا قطعات ساخته شده از فلزاتی که ماشین کاری آن‌ها دشوار است، را نیز بیشتر به روش ریخته‌گری می‌سازند.
در بسیاری از روش‌های ریخته‌گری از الگو (Pattern) برای شکل‌دادن قالب و ایجاد حفره در آن به شکل قطعه مورد نظر استفاده می‌شود. الگوهای چندبار مصرف معمولاً از جنس چوب، پلاستیک یا فلز ساخته می‌شوند و الگوهای یکبار مصرف معمولاً از موم، پلاستیک یا فوم پلی استایرین ساخته می‌شوند. همچنین معمولاً برای ایجاد حفره‌های داخلی قطعات از ماهیچه یا مغزه (Core) استفاده می‌شود.
ریخته‌گری قدمتی ۷ هزار ساله دارد. کهن‌ترین قطعه ریخته‌گری جهان یک قورباغه مسی متعلق به ۳۲۰۰ سال پیش از میلاد مسیح است که در بین‌النهرین یافت شده‌است.
به عبارت ساده‌تر، ریخته‌گری کارخانه‌ای است که در آن مواد ریخته‌گری با ذوب فلز، ریختن فلز مایع در قالب و سپس اجازه انجماد به آن تولید می‌شود. لازم است ذکر شود ریخته‌گری‌ها فقط محصولات فلزی را برای قطعات موتور، راه‌آهن یا لوله تولید نمی‌کنند بلکه اجزایی را برای ماشین‌هایی تشکیل می‌دهند که برای ساخت بسیاری از محصولات مصرفی ضروری که ما به آنها وابسته هستیم، نیاز دارند.
ریخته‌گری یک فناوری ماقبل تاریخی است. زمان دقیق شروع ریخته‌گری فلزات مشخص نیست، اما در آثار باستان‌شناسی نسبتاً دیر ظاهر شده‌است. باستان‌شناسان به دوره‌ای که در آن استفاده از فلزات برای اولین بار به مرحله استادی رسید نام کالکولیتیک داده‌اند و این دوره را که بلافاصله قبل از عصر برنز شروع شد، تقریباً بین ۵۰۰۰ تا ۳۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح می‌دانند.
در طول دهه ۱۸۰۰، پیشرفت‌های قابل توجهی در فناوری ریخته‌گری به وجود آمد. در سال ۱۸۸۹ با شناخت کاربرد نیکل در افزایش استحکام فولاد، علم متالورژی نیز شروع به کسب شهرت کرد. ریخته‌گری گریز از مرکز در سال ۱۸۰۹ توسط "A.G. Eckhardt" از انگلستان، توسعه یافت. ریخته‌گری گریز از مرکز خیلی زود توسط کارخانه‌های ریخته‌گری لوله پذیرفته شد و اولین بار در بالتیمور، مریلند، در سال ۱۸۴۸ مورد استفاده قرار گرفت. سر هنری بسمر، از ریخته‌گری گریز از مرکز برای حذف گازها استفاده کرد و اولین کسی بود که دو یا چند فلز را در یک قالب چرخان واحد ریخت. ریخته‌گری گریز از مرکز فولاد برای اولین بار در سال ۱۸۹۸ در کارخانه ریخته‌گری فولاد آمریکا در سنت لوئیس، میسوری انجام شد. چرخ‌های واگن قطار در سال ۱۹۰۱ با سرعت چرخش ۶۲۰ دور در دقیقه چرخانده و تولید شدند.
پس از توسعه اولیه روش گریز از مرکز، یک روش ریخته‌گری با قالب دائمی به نام ریخته‌گری توخالی (slush casting) معرفی شد. دستگاه‌های دایکست دستی در سال‌های 1849 ("Sturgiss") و 1852 ("Barr") ثبت اختراع شدند.
یکی از قدیمی‌ترین تکنیک‌های ریخته‌گری، ریخته‌گری دقیق (موم فداشونده)، نیز در سال ۱۸۹۷ توسط "B.F. Philbrook" از آیووا دوباره کشف شد. صنعت توجه چندانی به این فرایند پیچیده نمی‌کرد تا اینکه تقاضاهای نظامی فوری جنگ جهانی اول فشار زیادی به صنعت ماشین‌ابزار وارد کرد. سپس میانبرهایی برای تهیه قطعات تمام شده و دقیق مورد نیاز بود و از ماشینکاری، جوشکاری و مونتاژ وقت‌گیر اجتناب می‌شد. از دیگر تلاش‌ها در این زمان ساخت اولین کارخانه کاملاً خودکار در ایالات متحده (یکی از اولین‌ها در جهان) بود که یک کارخانه ریخته‌گری در راکفورد، ایلینوی بود که در سال ۱۹۱۸ برای ارتش ایالات متحده نارنجک‌های دستی تولید می‌کرد.
اولین جداسازی آلومینیوم در سال ۱۸۲۵ انجام شد، اما کاربردهای مهندسی مهمی برای آن رخ نداد تا اینکه هزینه آلومینیوم به‌طور پیوسته در نتیجه بهبود فرایند ذوب و بهبود مقیاس عملیات تا پایان قرن ۱۹ کاهش یافت.
فناوری ریخته‌گری در طول قرن بیستم از بسیاری جهات پیشرفت کرد، که میزان این پیشرفت‌ها از جنگ جهانی دوم به بعد بیش از تمام پیشرفت‌های اتفاق افتاده در این صنعت از ۳۰۰۰ سال قبل بود. برای بیش از ۴۰۰ سال، فرآیندهای ریخته‌گری و مواد اغلب به روش‌های توسعه یافته توسط "ونوچو برینگوچو"، «پدر صنعت ریخته‌گری» قرن شانزدهم، که استفاده از رسوبات خمره آبجو و ادرار انسان را به عنوان چسب برای ماسه قالب‌گیری توصیه می‌کرد، متکی بودند. این روش‌ها و توصیه‌ها تا قرن بیستم مورد استفاده قرار گرفتند. تا دهه ۱۹۲۰، آزمایش ماسه فقط شامل فشردن یک مشت شن برای قضاوت در مورد توانایی آن برای فشرده شدن و چسبیدن به هم بود. در اوایل همان دوره، یک کمیته تحقیقاتی از انجمن ریخته‌گرهای آمریکا شروع به توسعه روش‌هایی برای آزمایش ماسه کرد. در سال ۱۹۲۴ استانداردهایی ایجاد شد که خواص مختلف ماسه‌های قالب‌گیری را پوشش می‌داد.
از زمان جنگ جهانی دوم، انجام آزمایش‌ها در مورد چسب‌های ماسه‌ای آلی و شیمیایی برای گرماسختی (thermosetting) قالب‌ها و ماهیچه‌ها نیز شدت گرفت. با شروع فرایند کرونینگ (فرایند قالب‌گیری پوسته‌ای)، ابتدا از فنول‌ها و سپس اوره و فرایند دی‌الکتریک به عنوان چسب استفاده شدند و سپس فوران‌ها و رزین‌های بدون اوره جایگزین آنها گردیدند. توسعه مستمر چسب‌ها برای تولید ماهیچه‌ها و قالب‌های با پیوند شیمیایی در حال هدایت به سمت افزایش بهره‌وری و همچنین دستیابی به تکرارپذیری ابعادی لازم، برای پاسخگویی به چالش‌های جدید "شکل نهایی" (net shape) و الزامات ریخته‌گری "شکل نزدیک به نهایی" (near-net shape) هستند.
روش‌های ریخته‌گری از دیدگاه نوع قالب به دو دسته تقسیم می‌شوند: "ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف" و "ریخته‌گری در قالب‌های دائمی."
ریخته‌گری ماسه‌ای متداول‌ترین روش ریخته‌گری است. با این روش انواع بسیار زیادی از فلزات را می‌توان ریخته‌گری کرد. برای اندازه قطعات در این روش تقریباً هیچ محدودیتی وجود ندارد. هر چند قطعات ساخته شده به این روش دقت خوبی ندارند اما معمولاً هزینه آن کمترین هزینه ممکن است. در ریخته‌گری ماسه‌ای قالب‌ها یکبارمصرف بوده ولی می‌توان ماسه را بازیافت و دوباره استفاده کرد. قالب‌های ماسه‌ای با فشرده سازی ماسه حول "الگو" در داخل دو درجه (Flask) در دو قسمت ساخته می‌شوند. به درجه یا نیمه بالایی قالب Cope و به درجه پایینی قالب Drag گفته می‌شود. هر قالب شامل یک یا چند تغذیه (Riser)، روش‌هایی برای هواکشی و خروج گازها، و مسیر و سیستمی برای انتقال مذاب به حفره قالب است. این سیستم شامل یک حوضچه مذاب ریزی، مذاب‌رو، راه‌گاه، و یک یا چند گلویی است. پس از فشرده سازی ماسه، الگو از قالب خارج شده و هر گونه ماسه شل با باد پاک می‌شود. در صورت نیاز از ماهیچه‌ها برای شکل دهی به خصوصیات داخلی قطعه استفاده می‌شود. ریخته‌گری ماسه‌ای بسته به ماسه مورد استفاده به دسته‌های کوچکتری تقسیم‌بندی می‌شوند. این روش‌ها عبارتند از:
ریخته‌گری در قالب گچی روشی دقیق برای ریخته‌گری آلیاژهای آلومینیوم، مس کم سرب، و آلیاژهای روی است. از آنجایی که قالب‌های گچی تحمل دماهای خیلی بالا را ندارند، برای ریخته‌گری آلیاژهای آهنی مناسب نیستند. قالب‌های گچی بیشتر از کلسیم سولفات یا گچ و آب ساخته می‌شوند. ممکن است در کنار کلسیم سولفات از افزودنی‌های دیگر برای افزایش قابلیت قالب‌گیری، کاهش تخلخل، افزایش استحکام یا کنترل انقباض استفاده گردد. این مخلوط به صورت دوغاب بر روی الگو ریخته شده و اجازه داده می‌شود تا سفت گردد. پس از سفت شدن، قالب از الگو جدا شده و برای از بین بردن رطوبت در داخل کوره پخته می‌شود. قالب‌ها ممکن است حاوی اینسرت‌های فلزی باشند که به آن Chill می‌گویند. چیل باعث افزایش سرعت انجماد و افزایش استحکام نقطه ای در قطعه نهایی می‌شود. رسانش گرمایی قالب‌های گچی نسبت به قالب‌های ماسه‌ای کمتر بوده و در نتیجه زمان بیشتری برای خنک شدن و انجماد نیاز دارند. اندازه قطعات ساخته شده به این روش محدود بوده، و معمولاً وزنی بسیار کمتر از ۴۵ کیلوگرم دارند، اما قطعات می‌توانند بسیار پیچیده بوده یا دیواره‌های بسیار نازکی داشته باشند.
در ریخته‌گری دقیق که با نام ریخته‌گری مومی نیز شناخته می‌شود، عموماً از قالب‌های سرامیکی استفاده می‌شود. در این فرایند به جای موم از پلاستیک نیز می‌توان استفاده کرد. این الگوهای مومی ابتدا توسط فرایند قالب‌گیری تزریقی ساخته شده و سپس بر روی یک تنه مومی (Wax Post) بر روی هم چیده و چسبانده می‌شوند، که به حوضچه مذاب ریزی متصل است. به این مجموعه الگوها، درخت گفته می‌شود و معمولاً شامل یک سیستم راهگاهی پیچیده برای کمک به حرکت جریان مذاب است. برای ساخت قالب پوسته ای، این درخت چندین بار در داخل یک دوغاب سرامیکی فرو برده می‌شود. اولین لایه برای داشتن یک کیفیت سطح خوب از ذرات سرامیکی ریز تشکیل می‌شود و سپس برای حجم و استحکام بخشیدن به پوسته، برای لایه‌های بعدی از ذرات سرامیکی درشت تر استفاده می‌شود. پس از هر مرحله فروکردن پوسته در داخل دوغاب سرامیکی، اجازه داده می‌شود قالب خشک شود. برای حذف موم از داخل قالب، آن را در داخل یک اتوکلاو حرارت می‌دهند. موم ذوب شده و پوسته سرامیکی توخالی شکل می‌گیرد. این قالب سپس پخته می‌شود تا رطوبت آن حذف گشته، سرامیک کاملاً پخته شده و برای مذاب ریزی پیش گرم شود. از این روش هم برای ریخته‌گری فلزات آهنی و هم فلزات غیرآهنی می‌توان استفاده کرد. پس از انجماد، پوسته سرامیکی شکسته شده و قطعات از تنه درخت برش داده می‌شوند. اصلی‌ترین مزیت ریخته‌گری دقیق، امکان ریخته‌گری قطعات پیچیده با دقت و تلرانس بالا، دیواره نازک و سطح صاف است. اکثر قطعات ساخته شده به روش ریخته‌گری دقیق وزنی کمتر از ۴٫۵ کیلوگرم دارند، هر چند قطعاتی به وزن بیش از ۱۰۰ کیلوگرم نیز به این روش ساخته شده‌اند.
در ریخته‌گری فوم تبخیری از فوم پلی استایرین برای ساخت الگوهای یکبارمصرف در داخل قالب‌های ماسه‌ای خشک غیرچسب‌دار استفاده می‌شود. به این روش، ریخته‌گری لاست فوم یا فرایند پلی استایرین تبخیری نیز گفته می‌شود. الگوها می‌توانند یک تکه یا برای قطعات پیچیده چند تکه باشند. همچنین برای افزایش سرعت می‌توان آن‌ها را به صورت یک خوشه به یکدیگر چسباند. الگو با یک پوشش نازک مقاوم به دمای بالا، معمولاً سیلیس، پوشانده می‌شود. پس از خشک شدن پوشش، الگو در داخل درجه قرار داده شده و اطراف و روی آن با ماسه پر شده و برای تراکم بیشتر و بهتر کل مجموعه به ارتعاش درآورده می‌شود. با ریختن ماده مذاب، فوم پلی استایرین تبخیر شده و از بین می‌رود. ریخته‌گری فوم تبخیری نسبت به فرایندهای ریخته‌گری ماسه‌ای سنتی، چندین مزیت دارد. این مزیت‌ها عبارتند از:
در ریخته‌گری با قالب‌های دائمی بدون الگو، به جای استفاده از الگو، شکل قطعه نهایی مورد نظر در داخل یک قالب دائمی، معمولاً از جنس فلز یا گرافیت، ماشین‌کاری می‌شود. هزینه ساخت قالب در این روش بالاست، اما از این قالب برای ساخت هزاران قطعه می‌توان استفاده کرد. روش‌های ریخته‌گری در قالب‌های دائمی بدون الگو شامل موارد زیر می‌شود:
ریخته‌گری در آن دسته از قالب‌های ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده‌است.
ریخته‌گری در قالب‌های ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده می‌شود.
ریخته‌گری در حالت خمیری.
ریخته‌گری پیوسته، فلز مذاب را بر اساس یک فرایند پیوسته، به جامد تبدیل می‌کند.
ریخته‌گری کوبشی روشی در ساخت است که با ترکیب ریخته‌گری تحت‌فشار و آهنگری، آلیاژهای فلزی قوی‌تری را برای استفاده در صنایع دفاعی و ساختمانی ایجاد می‌کند. فلز حاصل از این فرایند در برابر سایش و گرما مقاومت بیشتری دارد و تولید آن بسیار گران است. با این حال بازار این فلزات رشد کرده‌است و شامل صنایع کشاورزی و اتومبیل سازی است.
عملیات ریخته‌گری یک فرایند انجماد است که در آن یک ماده مذاب به داخل یک قالب ریخته شده و سپس اجازه داده می‌شود تا ماده مذاب منجمد شود. بسیاری از خواص ماده نهایی در این مرحله شکل می‌گیرد. همچنین بسیاری از عیوب ریخته‌گری از قبیل ""تخلخل گاز"" و ""انقباض انجماد"" در این مرحله اتفاق می‌افتند و با کنترل پارامترها در این مرحله می‌توان از آن‌ها جلوگیری کرد.
انجماد یک فرایند دو مرحله‌ای شامل "هسته‌زایی" و "رشد" بوده، و کنترل هر دوی این مراحل مهم است. هسته‌زایی (Nucleation) هنگامی اتفاق می‌افتد که ذرات جامد پایدار، درون مایع مذاب تشکیل می‌شوند. مرحله دوم در فرایند انجماد، رشد است که با خارج شدن گرمای همجوشی از ماده مذاب اتفاق می‌افتد. جهت، سرعت و نوع رشد را می‌توان با روشی که این گرما حذف می‌شود، کنترل کرد. برای اطمینان از تولید قطعه ریخته‌گری خوب، می‌توان از "انجماد جهت‌دار" استفاده کرد. (در این حالت، جبهه انجماد به صورت پیوسته درون ماده حرکت می‌کند) ماده مذابِ سمت جبهه مایع می‌تواند به صورت پیوسته به داخل قالب جاری شود تا انقباض ناشی از انجماد را جبران کند. نرخ نسبی رشد و هسته‌زایی، اندازه و نوع دانه‌های کریستال شکل گرفته را کنترل می‌کنند. خنک سازی سریعتر معمولاً محصولی با اندازه دانه ریزتر و خواص مکانیکی برتر تولید می‌کند.
برای بهبود ""هسته زایی"" و کمک به شکل‌گیری یک محصول با ریزساختار یکنواخت و دانه-ریز (fine-grained) گاهی قبل از ریختن ماده مذاب به قالب به آن دانه‌های ریز جامد اضافه می‌کنند. به این فرایند تلقیح (inoculation) یا اصلاح دانه (grain refinement) می‌گویند.
ریخته‌گری با ریختن ماده مذاب شروع می‌شود، و ممکن است واکنش‌های شیمیایی مختلفی بین فلز مذاب با محیط و اطراف اتفاق بیفتد. این واکنش‌ها معمولاً باعث ایجاد عیوب در قطعه ریخته شده می‌شوند. برای مثال واکنش فلزات با اکسیژن باعث تشکیل اکسیدهای فلزی می‌شود و این اکسیدهای فلزی می‌تواند به همراه مذاب حرکت کرده و در داخل قطعه نقص ایجاد کند. ذرات ناخالصی جدا شده از آستر پاتیل‌ها یا کوره‌ها یا ذرات ماسه جدا شده می‌توانند در داخل یا روی سطح قطعه ناخالصی‌های غیر فلزی ایجاد کنند.
فلزات مذاب می‌توانند حاوی مقادیر زیادی گازهای حل شده باشند. زمانی که این مذاب منجمد می‌شود دیگر قادر به نگهداری آن‌ها نیست و در نتیجه در داخل قطعه ریخته شده تخلخل گازی ایجاد می‌شود. یکی از روش‌های جلوگیری از انحلال گازها در مذاب، ذوب کردن فلز در محیطی با فشار خلاء می‌باشد. استفاده از یک "فلاکس" محافظ که تماس با هوا را محدود کند نیز می‌تواند به کاهش انحلال گازها کمک کند. در روش "گاززدایی در خلاء" (Vacuum degassing)، ماده مذاب قبل از انجام ریخته‌گری به داخل یک محیط با فشار کم یا خلاء نسبی اسپری می‌شود. در روش "شستشوی گازی" (gas flushing) حباب‌هایی از گازهای نجیب یا واکنش پذیر به داخل مذاب تزریق می‌شود. برای ایجاد تعادل، گازهای محلول وارد این حباب‌ها شده و به بیرون رانده می‌شوند. برای مثال حباب‌های نیتروژن یا کلر در حذف کردن گاز هیدروژن از آلیاژهای آلومینیوم بسیار مؤثر هستند. استفاده از ارتعاشات التراسونیک به تنهایی یا به همراه شستشوی گازی همچنین در کاهش گازهای محلول در آلیاژهای آلومینیوم مؤثر است.
یکی دیگر از راه‌های کاهش گازهای محلول در مذاب، واکنش دادن آن با یک ماده دیگر و ساخت ترکیباتی سبک می‌باشد. این ترکیبات سبک سپس به صورت کفی بر روی محلول مذاب جمع می‌شوند و می‌توان آن‌ها را جمع‌آوری کرد. اکسیژن محلول در آلیاژهای مس را می‌توان با واکنش دادن آن با فسفر جمع‌آوری کرد. اکسیژن محلول در فولادها را می‌توان با آلومینیوم یا سیلیس واکنش داد و جمع‌آوری کرد.
اگر مذاب پیش از اینکه به صورت کامل از مسیرها عبور کرده و قطعه را پرکند، منجمد شود، عیوبی از قبیل "نیامد" (misrun) یا "سرد جوشی" (Cold Shut) ایجاد می‌گردند. به قابلیت حرکت روان ماده مذاب و پر کردن قطعه سیالیت گفته می‌شود. عواملی از قبیل میزان نازکی سطح قابل ریختن، طول این قسمت نازک، کوچکی جزئیات ساخته شده، و قابلیت پر کردن نقاط دوردست و دشوار به سیالیت مذاب بستگی دارند.
از آنجایی که احتمال حضور ناخالصی‌ها در جبهه جلویی مذاب بیشتر است (به دلیل اینکه ذرات ناخالصی موجود در مسیر را با خود می‌شورد و جلو می‌برد)، ایجاد "چاهک راه‌گاه" (runner well) یا "تعمیم راه‌گاه" (runner extension) می‌تواند از ورود این ناخالصی‌ها به حفره اصلی جلوگیری کند. برای به دام انداختن ناخالصی‌ها می‌توان از صافی‌ها یا توری‌های سرامیکی نیز در داخل شبکه راهگاهی استفاده کرد. برای فلزات غیرآهنی می‌توان از توری‌های سیمی استفاده کرد درحالی‌که برای فولادها و چدن‌ها معمولاً از توری‌های سرامیکی استفاده می‌شود.
اکثر فلزات مذاب زمانیکه منجمد می‌شوند، کاهش حجم پیدا کرده و منقبض می‌شوند. "انقباض" (Shrinkage) از سه مرحله اصلی تشکیل می‌شود:
میزان انقباض فلز مایع بستگی به ضریب انقباض حرارتی و میزان سوپرهیت دارد. معمولاً انقباض مایع هیچ مشکلی در ریخته‌گری ایجاد نمی‌کند. با ورود فاز مایع به جامد از آنجایی که ساختارهای کریستالی مواد بسیار بهینه هستند حجم ماده کاهش محسوسی پیدا می‌کند.
فلزات خالص و آلیاژهای یوتکتیک که دارای بازه انجماد کوچکی هستند، تمایل دارند حفره‌های بزرگی به شکل لوله ایجاد کنند. با طراحی ریخته‌گری به گونه‌ای که انجماد به صورت جهت‌دار بوده و در نتیجه انجماد ابتدا در دورترین نقطه از گلویی یا تغذیه شروع شود، می‌توان از شکل گرفتن آن در داخل قطعه اصلی جلوگیری کرد. با انجماد قطعه از انتها، مذاب ورودی این انقباض را جبران می‌کند. در نهایت انتظار داریم حفره ناشی از انقباض در خارج قطعه و به محلی مانند تغذیه‌ها یا شبکه راهگاهی منتقل شود.
در آلیاژهایی که ناحیه انجماد بزرگی دارند، زمانی وجود دارد که ماده از یک مخلوط جامد-مایع تشکیل شده‌است. با خنک شدن ماده، میزان نسبی مواد جامد نسبت به مواد مایع بیشتر شده و در نهایت مواد مذاب در بین ماده‌ای جامد به دام می‌افتند. در این حالت امکان افزودن مذاب اضافی به این محل‌ها وجود ندارد، و قطعه ریختگی ایجاد شده معمولاً حاوی تعداد زیادی حفره‌های کوچک است. کنترل این گونه انقباض بسیار دشوار بوده و معمولاً شکل‌گیری محصولات متخلل اجتناب ناپذیر است.
تغذیه‌ها یا رایزرها مخزن‌هایی از فلز مذاب هستند که برای جبران انقباض ناشی از انجماد بر روی قالب طراحی می‌شوند. اگر در نقاط مناسب از تغذیه‌ها استفاده نگردد حفره‌های انقباضی رخ خواهد داد. برای این منظور تغذیه‌ها باید به گونه‌ای طراحی شوند که پس از انجماد قطعه منجمد شوند. اگر این اتفاق برعکس بیفتد، یعنی ابتدا تغذیه‌ها منجمد شده و ماده از قطعه به سمت تغذیه‌ها کشیده شود، عیب ناشی از انجماد بیشتر خواهد شد. اگر یک انجماد جهت‌دار امکان‌پذیر نباشد، ممکن است به تغذیه‌های چندگانه نیاز باشد، تا هر قسمت از قطعه در جهت تغذیه خود منجمد شود. معمولاً تغذیه‌ها را به شکل استوانه می‌سازند.
تغذیه‌ها انواع مختلفی دارند. تغذیه از بالا (Top Riser) مستقیماً بر روی سطح بالایی قطعه قرار داده می‌شود. تغذیه‌های کناری (Side Riser) در مجاورت حفره قالب قرار داده شده و به صورت افقی امتداد داده می‌شوند. اگر تغذیه کاملاً در داخل قالب محصور بوده و به بیرون راه نداشته باشد به آن تغذیه کور (Blind Riser) گفته می‌شود. اگر تغذیه به اتمسفر راه داشته باشد تغذیه باز (Open Riser) نامیده می‌شود. تغذیه‌های زنده یا داغ (Live riser) تغذیه‌هایی هستند که آخرین ماده مذاب وارد شده به داخل قالب به داخل آن‌ها ریخته می‌شود و این زمانی است که حفره کاملاً پر شده و در حال خنک شدن است. در نتیجه تغذیه‌های زنده می‌توانند کوچکتر از تغذیه‌های مرده یا سرد (Dead Riser) باشند. تغذیه‌های مرده تغذیه‌هایی هستند که قبل از پر شدن کامل حفره پر می‌شوند. تغذیه‌های بالاسری تقریباً همیشه تغذیه‌های مرده هستند. تغذیه‌هایی که جزوی از شبکه راهگاهی هستند معمولاً تغذیه‌های زنده محسوب می‌شوند.
روش‌های مختلفی برای کمک به سیستم تغذیه توسعه داده شده‌است. برخی از این روش‌ها انجماد جهت‌دار را تقویت کرده و هدف برخی دیگر کاهش تعداد و اندازه تغذیه‌ها و در نتیجه کاهش هزینه ریخته‌گری است. این کار معمولاً از طریق افزایش سرعت انجماد (با استفاده از "مبردها" (Chill)) یا تأخیر در انجماد تغذیه (با استفاده از غلاف (Sleeve)) انجام می‌شود.
مبردها یا خنک‌کننده‌های خارجی معمولاً موادی با ظرفیت گرمایی و رسانش گرمایی بالا هستند (مانند فولاد، گرافیت یا مس)، که در مجاورت حفره قرار داده می‌شوند تا حرارت را به سرعت به خود جذب کرده و باعث انجماد سریع حفره شوند. مبردها می‌توانند انجماد جهت‌دار را تقویت کرده، یا فاصله مؤثر تغذیه‌ها را افزایش دهند. معمولاً برای جلوگیری از اتصال مبردها به قطعه بر روی آن پودر سیلیس می‌پاشند. مبردهای داخلی قطعاتی فلزی هستند که در داخل حفره قرار داده می‌شوند. این قطعات فلزی گرما را به خود جذب کرده و باعث تسریع در انجماد قطعه می‌شوند. خنک‌کننده‌های داخلی در نهایت جزوی از قطعه نهایی می‌شوند، به همین دلیل باید از آلیاژی مشابه آلیاژ ریخته شده بوده یا با آن سازگار باشد.
انجماد تغذیه‌ها را با روش‌های مختلفی می‌توان به تأخیر انداخت. برای مثال استفاده از یک غلاف عایق در دور تغذیه یا قرار دادن یک ماده با واکنش گرماده در اطراف آن از روش‌های متداول تأخیر در انجماد تغذیه است.
روش‌های ریخته‌گری را می‌توان به دو دسته کلی تقسیم کرد: ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف و ریخته‌گری در قالب‌های چند بار مصرف. اکثر فرایندهای ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف با یک الگو شروع می‌شوند. الگو (Pattern) یا مدل یک نمونه فیزیکی از قطعه‌ای است که قرار است ریخته‌گری شود. ابعاد الگو طوری اصلاح شده که هم فرایند ریخته‌گری را در نظر می‌گیرد و هم ماده‌ای که قرار است ریخته شود. الگوها را می‌توان از مواد مختلفی ساخت. جنس الگوها بر اساس عمر عبارتند از: یونولیت یا موم (یکبارمصرف)، چوب نرم (۱۰۰ عدد قالب)، چوب سخت (۵۰۰ عدد قالب)، اپوکسی یا پلی یورتان (۷۵۰ تا ۱۰۰۰ عدد قالب)، آلومینیوم (۲۰۰۰ عدد قالب)، چدن (۵۰۰۰ عدد قالب). امروزه بیش از ۵۰ درصد الگوها را از پلی یورتان می‌سازند. دیواره الگوها معمولاً دارای یک شیب (Draft) هستند که به راحت‌تر خارج شدن الگو از داخل قالب کمک می‌کند.
به اصلاحات ابعادی انجام شده بر روی الگو allowance می‌گویند و مهم‌ترین آن‌ها shrinkage allowance می‌باشد که اصلاحات ابعادی مربوط به انقباض قطعه است. پس از انجماد، یک قطعه ریخته‌گری تا رسیدن به دمای محیط منقبض می‌شود. برای جبران این انقباض الگو باید درصدی بزرگتر از قطعه نهایی در دمای محیط باشد. مقدار دقیق این درصد انقباض بستگی به جنس ماده ریخته شده و اختلاف دمای قطعه با محیط دارد و می‌توان از رابطه زیر آن را تخمین زد:
در این رابطه α برابر ضریب انبساط طولی حرارتی ماده است. برخی allowance متداول برای فلزات مهندسی مطابق جدول زیر است:
اگر قطعه نیاز به سطحی صیقلی و ماشین کاری داشته باشد، باید برای آن فضای ماشین کاری (machining allowance) یا فضای پرداخت نیز درنظر گرفت. برخی الگوها نیاز به اصلاح ابعادی دیگری دارند که جهت جبران اعوجاج یا تاب قطعه نهایی است. برای مثال یک مقطع U-شکل را در نظر بگیرید. در هنگام انجماد قطعه در داخل قالب بازوهای این قطعه توسط قالب محدود شده و قسمت پایین U منقبض خواهد شد. قطعه نهایی یک قطعه U-شکل با بازوهای باز خواهد بود. اگر بازوهای الگو کمی جبران اعوجاج داشته باشد و کمی به سمت داخل طراحی شود، نتیجه این خواهد بود که قطعه نهایی شکل U کامل خواهد داشت.
در اکثر فرآیندهای ریخته‌گری ماسه‌ای، لازم است نیمه‌های قالب تکمیل شده را جدا کرده و الگو را از قالب خارج کرد. انتخاب راحت‌ترین و مقرون به صرفه‌ترین خط جداسازی الگو (سطح جداسازی قالب) و طراحی الگو به‌گونه‌ای که بتوان آن را به راحتی از قالب جدا کرد، از ملاحظات مهم طراحی الگو است. در یک صفحه الگوی مسطح، سطح جداکننده یک صفحه ساده است. با این حال، بسیاری از قطعات ریخته‌گری با اشکال پیچیده به سطوح جداکننده نامنظم برای تسهیل جداسازی قالب نیاز دارند. برای ایجاد سطح جداکننده از صفحه مچ پلیت یا صفحات کوپ و درگ استفاده می‌شود. سطوح جداکننده نامنظم را می‌توان به راحتی در این نوع الگوها استفاده کرد. برخی از اشکال الگوی پیچیده را نمی‌توان به آسانی از نیمه‌های قالب جدا کرد مگر اینکه قالب ریخته‌گری دوباره طراحی شود یا از مغزه‌ها استفاده شود. با انتخاب بهترین خط جداسازی برای یک ریخته‌گری معین به منظور تسهیل حذف الگو از قالب، استفاده از ماهیچه‌ها برای اصلاح شکل خارجی قطعه ریخته‌گری را می‌توان به حداقل رساند.
گلویی‌ها و تغذیه‌ها (یا رایزرها) از عوامل مهم در تولید یک قطعه ریخته‌گری با کیفیت هستند و باید در طراحی و ساخت الگوها کاملاً مورد توجه قرار گیرند. گلویی جریان کارآمد فلز مذاب را به داخل حفره قالب فراهم می‌کند. رایزرها یا تغذیه‌ها مخازن بزرگی از فلز مذاب هستند که به قطعه ریخته‌گری متصل شده‌اند. آنها در هنگام انجماد قطعه ریخته‌گری با تأمین فلز مذاب اضافی از ایجاد حفره‌های انقباضی داخلی یا نقص انقباضی در قطعه ریخته‌گری جلوگیری می‌کنند. گلویی‌ها و تغذیه‌ها معمولاً مستقیماً به صفحه الگو و الگو متصل می‌شوند و به صورت یکپارچه قالب‌گیری می‌شوند. در الگوهای مچ پلیت تولید انبوه، گلویی‌ها و تغذیه‌ها را می‌توان به صورت یکپارچه بر روی صفحه الگو ماشین‌کاری کرد. طراحی مناسب گلویی‌ها و تغذیه‌های الگو به شکل قطعه ریخته‌گری، نوع فلزی که باید ریخته شود و فرآیندهای قالب‌گیری و ریخته‌گری مورد استفاده بستگی دارد. محل، اندازه و شکل گلویی‌ها و تغذیه‌ها باید توسط یک مهندس ریخته‌گری با تجربه، و معمولاً با کمک نرم‌افزارهای مهندسی به کمک رایانه تعیین شود. این کار اغلب به خصوص برای قطعات ریخته‌گری با اشکال پیچیده یک فرایند آزمون و خطا است. گلویی‌ها و تغذیه‌های الگو اغلب پس از ریختن قطعات اولیه و ارزیابی آنها، اصلاح می‌شود، تا یک قطعه ریخته‌گری بی‌نقص ایجاد شده و راندمان ریخته‌گری افزایش یابد.
هنگامی که تولید یک قطعه ریخته‌گری به ماهیچه نیاز داشته باشد، باید برای تکیه‌گاه ماهیچه روی الگو پیش‌بینی‌های لازم انجام شود. تکیه‌گاه ماهیچه‌ها ویژگی‌هایی هستند که به الگو اضافه می‌شوند و در نهایت ماهیچه را در موقعیت مناسب در قالب قرار داده و آن را ثابت می‌کنند. تکیه‌گاه ماهیچه به الگو اضافه می‌شود اما به قطعه ریخته‌گری نهایی اضافه نمی‌شوند، زیرا این فضا توسط ماهیچه پر می‌شود.
کارگاه ریخته‌گری، کارگاه الگوسازی و کارگاه ماشین‌کاری همگی از نقاط یا سطوح تعیین مکان ایجاد شده بر روی قطعه ریخته‌گری برای کمک به بازرسی قطعه و ماشینکاری آن استفاده می‌کنند. این ویژگی‌ها همچنین باید در الگو، همراه با allowanceهای ماشینکاری در تمام سطوحی که قرار است ماشین کاری شوند، گنجانده شوند.
با توجه به دو فرایند اصلی در ریخته‌گری شامل جریان سیال و انجماد، عیوب ریخته‌گری در آن شامل موارد زیر می‌شوند:
عیوب ناشی از جریان سیال: نیامد، جوش سرد، حبس هوا، حفرات گازی و رود آخال و سرباره و فیلم‌های اکسیدی به داخل جریان سیال.
عیوب ناشی از انجماد: حفره‌های درشت، حفره‌های ریز، تنش باقی‌مانده، ترک گرم و ترک سرد.
در حین فرایند انجماد، بیشتر فلزات کاهش حجمی بین ۳ تا ۷ درصد را تجربه می‌کنند. زمانی‌که فلزات منجمد می‌شوند، منقبض شده و در مورد یک شمش، انقباض در کاهش سطح مقطع ان رخ می‌دهد. به دلیل الگوهای انتقال حرارت، آخرین ناحیه‌ای که منجمد می‌شود در مرکز و به سمت بالای شمش است.
در ابتدا مقدار درجه مایع با فرایند انجماد، کاهش می‌یابد. به تدریج، فلز در سطح خود منجمد می‌شود. فرایند انجماد از لبه‌ها شروع و به سمت داخل شروع می‌شود و باعث ایجاد فرو رفتگی v شکل روی سطح می‌شود. پس از مدتی حفرهٔ اولیه در تماس با سطح باز و سپس حفرهٔ ثانویه تشکیل می‌شود.
پس از انجماد و خنک شدن، قطعه باید تکمیل‌کاری و پرداخت شود. فرایندها و نوع پرداخت سطح مورد نیاز بستگی به فرایند ریخته‌گری و نوع فلز ریخته شده دارد. در حالت کلی قطعه باید از درخت مونتاژ یا سیستم راهگاهی و تغذیه‌ها جدا شود. پس از این مرحله برای حذف رگه مذاب جاری شده در ناحیه خط جدایش و بهبود سطح از فرایندهای زیر استفاده می‌شود:
بسته به آلیاژ ریختگی و الزامات، ممکن است قطعه نیاز به عملیات حرارتی و تعمیر عیوب توسط جوشکاری، یا پرسکاری ایزواستاتیک گرم نیز داشته باشد.
پس از انجماد قطعه و خنک شدن آن در قالب‌های ماسه‌ای، قطعه باید از قالب ماسه‌ای جدا شود. در روش ماسه تر یا ماسه چسب دار برای تخریب قالب و جدا کردن ماسه از قطعه انرژی زیادی نیاز است. برعکس در روش‌هایی مانند ریخته‌گری دقیق برای تخریب قالب انرژی زیادی نیاز نیست.
تخریب قالب‌های ماسه‌ای ممکن است توسط شیکرهای نوارنقاله ای، شبکه‌های لرزشی، یا سایر وسایل ارتعاشی و دوران مکانیکی انجام شود. برخی قطعه‌ها اگر خیلی زود از قالب جدا شوند ترک می‌خورند و برخی باید به صورت کنترل شده‌ای خنک شوند تا ریزساختار موردنظر ایجاد گردد.
ماشین‌کاری فرایند ساخت و تولید قطعات به روش حذف مواد ناخواسته به شکل براده (Chip) می‌باشد.
مقدار قشری که از قطعه اولیه برداشته می‌شود تا قطعه صیقلی و نهایی ایجاد گردد، اصطلاحاً تراش خور نامیده می‌شود. در ماشین‌کاری قطعات بر حسب نوع کار از ماشینهای تراش، فرز، مته صفحه‌تراش، کله‌زنی، سنگ‌زنی، تیزکاری و سوراخ‌کن استفاده می‌شود که معمولاً این قطعات خود محصول فرآیندهای ریخته‌گری، آهنگری، نورد و غیره می‌باشند.
ماشینکاری تخلیه الکتریکی فرایند نسبتاً جدیدی است که به میزان وسیعی بکار گرفته می‌شود. این روش برای ماشین‌کاری اشکال پیچیده و بریدن مقاطع نازک از نیمه‌رساناها و آلیاژهای وسایل فضایی بکار می‌روند.
امروزه به دلیل فراگیر شدن پرینترهای سه بعدی دو اصطلاح نیز فراگیر شده‌است: فرایندهایی که توسط تعریف ماشینکاری از یک قطعه خام مواد ناخواسته را جدا می‌کنند فرایندهای تولید کاهشی (subtractive manufacturing) و فرایندهای تولید توسط پرینترهای سه بعدی فرایندهای تولید افزودنی (additive manufacturing) نامیده می‌شوند.
معنای دقیق اصطلاح ماشین کاری با پیشرفت فناوری در طی یک قرن و نیم گذشته تکامل یافته‌است. در قرن ۱۸ ام، کلمه ""ماشینکار"" به معنای شخصی بود که ماشین‌ها را می‌ساخت یا تعمیر می‌کرد. کار این فرد بیشتر با دست و با استفاده از فرآیندی مانند حک کردن روی چوب و فورج و پر کردن دستی فلز انجام می‌گشت. در آن زمان، آسیاب‌سازها و سازندگان انواع جدیدی از موتورها (کم و بیش ماشین‌هایی از هر نوع) مانند جیمز وات یا جان ویلکینسون متناسب با این تعریف بودند. ابزار ماشینکاری و فعل ماشینکاری به معنای امروزی، هنوز وجود نداشت.
در حدود اواسط قرن نوزدهم، کلمات ثانویه‌ای به عنوان مفاهیمی که آنها توصیف کردند، ب گستردگی پیدا کردند؛ بنابراین، در طول عصر ماشین، ماشینکاری به فرآیندهای ماشینکاری «سنتی» مانند تراشکاری، بورینگ، سوراخ‌کاری، فرز، برشکاری، شکل‌دهی و … اشاره شده‌است.
در این فرآیندهای ماشینکاری «سنتی» یا «معمولی» از ابزارهای ماشینکاری مانند ماشین‌های تراشکاری، فرزها، ماشین‌های مته و غیره استفاده می‌شود و برای جدا کردن مواد، برای دستیابی به هندسه مورد نظر، از ابزارهای تیز برشی استفاده می‌شود.
از زمان ظهور فن آوری‌های جدید در دوره پس از جنگ جهانی دوم، مانند ماشینکاری تخلیه الکتریکی، ماشینکاری الکتروشیمیایی، ماشینکاری پرتو الکترونی، ماشینکاری فتوشیمیایی و ماشینکاری التراسونیک، دگرگونی ویژه‌ای در تولید رخ داد. امروزه اصطلاح «ماشینکاری» بدون ویژگی خاص معمولاً حاکی از فرآیندهای ماشینکاری سنتی است.
در دهه بین ۲۰۰۰ تا ۲۰۱۰، عنوان تولید افزودنی (AM) فراتر از زمینه‌های آزمایشگاهی اولیه و نمونه سازی سریع آن، تکامل یافت و در همه مراحل ساخت متداول شد.
فرایند ماشینکاری پیچیده‌است، چرا که متغیرهای ورودی زیادی در آن وجود دارد. به صورت کلی ۷ روش اصلی برای براده برداری وجود دارد: تراشکاری، فرزکاری، سوراخکاری (دریل کاری)، اره کشی، خانکشی، صفحه تراشی، سنگ زنی.
قطعه کار ناتمام که به ماشینکاری نیاز دارد، برای ایجاد یک محصول نهایی نیاز به برش مواد (براده‌برداری) دارد. یک محصول نهایی یک قطعه کار است که مشخصات فنی‌ای را که توسط نقشه‌های مهندسی یا طرح‌های ارائه شده برای آن قطعه بدست آمده، مطابقت دارد. به عنوان مثال، ممکن است قطعه کار نیاز به قطر بیرونی خاصی داشته باشد. دستگاه تراش است که با چرخاندن یک قطعه فلزی می‌تواند آن قطر خاص را ایجاد کند، به گونه‌ای که یک ابزار برشی بتواند از فلز براده برداری کند و یک سطح صاف و هموار ایجاد کند که مطابق قطر و سطح‌نهایی مورد نیاز باشد. برای سوراخ کردن فلز به شکل سوراخ استوانه‌ای می‌توان از مته استفاده کرد. ابزارهای دیگری که ممکن است برای انواع مختلف برداشت فلزات مورد استفاده قرار گیرد ماشین‌های فرز، اره و دستگاه سنگ‌زنی هستند. بسیاری از همین تکنیک‌ها در نجاری نیز استفاده می‌شوند.
جدیدترین، تکنیک‌های پیشرفته ماشینکاری شامل ماشینکاری دقیق CNC، ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM)، سایش الکترو شیمیایی، برش لیزر یا برش جت آب برای شکل‌دهی به قطعات فلزی است.
ماشینکاری برای رعایت مشخصات مندرج در نقشه‌های مهندسی به جزئیات زیادی نیاز دارد. در کنار مشکلات بارز مربوط به ابعاد صحیح، مشکل دستیابی به همواری یا صافی سطح مطلوب روی قطعه کار وجود دارد. سطح‌نهایی یافت شده در سطح ماشین کاری شده یک قطعه کار ممکن است در اثر بستن نادرست، یک ابزار کند یا قرارگیری نامناسب یک ابزار ایجاد شود.
ماشین کاری فرآیندی است که در آن از یک ابزار برش برای جدا کردن براده‌های کوچک مواد از قطعه کار استفاده می‌شود. برای انجام عملیات، حرکت نسبی بین ابزار و قطعه‌کار لازم است. این حرکت نسبی در بیشتر عملیات ماشینکاری با استفاده از یک حرکت اولیه به نام «سرعت برش» و یک حرکت ثانویه به نام «پیشروی» بدست می‌آید. شکل ابزار و نفوذ آن به سطح کار، همراه با این حرکات، شکل مورد نظر سطح کار را تولید می‌کند.
انواع عملیات ماشینکاری وجود دارد که هر یک از آن‌ها قادر به ایجاد هندسه و بافت سطحی خاصی برای قطعه هستند.
در تراشکاری، از یک ابزار برشی با لبه برشی تک برای براده‌برداری از قطعه چرخان استفاده می‌شود تا یک شکل استوانه‌ای تولید کند. حرکت اولیه با چرخاندن قطعه کار تأمین می‌شود و پیشروی با حرکت ابزار برشی به آرامی در جهت موازی با محور چرخش قطعه کار حاصل می‌گردد.
سوراخ‌کاری برای ایجاد سوراخ گرد استفاده می‌شود. این کار با یک ابزار چرخشی انجام می‌شود که به‌طور معمول دارای دو یا چهار لبه برش به شکل مارپیچ است. ابزار در جهت موازی با محور چرخش آن به قطعه کار فزو می‌رود تا سوراخ گرد ایجاد شود.
در بورینگ، ابزاری با یک نوک خمیده تک به داخل سوراخ تقریباً ساخته شده در یک قطعه کار در حال چرخش وارد می‌شود تا کمی سوراخ را بزرگتر کند و دقت آن را بهبود ببخش. این یک عمل پرداخت سطحی ظریف است که در مراحل نهایی تولید محصول استفاده می‌شود.
برقوکاری یکی از عملیات اندازه‌زنی است که مقدار کمی فلز را از سوراخی که قبلاً ایجاد شده‌است، خارج می‌کند.
در فرزکاری، یک ابزار چرخشی با لبه‌های برش چندگانه که با به آرامی حرکت کردن نسبت به ماده اولیه برای تولید سطوح صاف و هموار کار می‌کند. جهت حرکت پیشروی عمود بر محور چرخش ابزار است. . دو شکل اصلی فرز:
ابزار برش دارای یک یا چند لبه برشی تیز است و از ماده‌ای ساخته شده‌است که سخت‌تر از ماده قطعه‌کار است. لبه برشی کار جدا کردن براده از قطعه کار مادر را بر عهده دارد. دو سطح ابزار به لبه برش متصل شده‌است:
سطح در تماس با براده که جریان براده تازه شکل گرفته را هدایت می‌کند با زاویه خاصی جهت‌گیری می‌شود، زاویه رِیک "α" نامیده می‌شود. این نسبت به صفحه عمود بر سطح کار اندازه‌گیری می‌شود. زاویه رِیک می‌تواند مثبت یا منفی باشد. سطح بدون تماس با برداه ابزار، بین ابزار و سطح کار تازه شکل گرفته فاصله ایجاد می‌کند و بدین ترتیب سطح را از ساییدگی محافظت می‌کند. این زاویه بین سطح کار و سطح پهلو، زاویه آزاد نامیده می‌شود. دو ابزار اساسی برش وجود دارد:
ابزار تک نقطه ای دارای یک لبه برش است و برای تراشکاری، بورینگ و صفحه‌تراشی استفاده می‌شود. در حین ماشین کاری، نوک ابزار در زیر سطح قطعه‌کار نفوذ می‌کند. نوک گاهی اوقات به شعاع خاصی گرد می‌شود که شعاع دماغه ابزار نامیده می‌شود.
ابزارهای برش چندگانه بیش از یک لبه برش دارند و معمولاً با حرکت چرخشی به قطعه کار برخورد می‌کنند. سوراخ‌کاری و فرزکاری از ابزارهای چرخشی چند لبه استفاده می‌کنند. اگرچه اَشکال این ابزارها با ابزار تک نقطه‌ای متفاوت است، اما بسیاری از عناصر هندسه ابزار مشابه هستند.
انجام برشکاری موفق یک ماده بستگی به انتخاب صحیح جنس ابزار برش دهنده دارد. محدوده وسیعی از ابزارهای برش با جنس‌ها و قیمت‌های مختلف وجود دارد. برخی از آنها عبارتند از: فولادهای پرکربن و فولادهای آلیاژی کم-کربن یا کربن-متوسط، فولادهای تندبر، آلیاژهای ریختگی کبالت، کاربیدهای سمانته، کاربیدهای ریختگی، کاربیدهای پوشش دار، فولاد تندبر پوشش دار، سرامیک‌ها، سِرمِتها (ترکیبی از سرامیک و فلز)، سرامیک‌های ویسکر-رِینفورس (whisker-reinforced ceramics)، سیلون‌ها، بور نیترید مکعبی چندبلوری تف جوشی شده (CBN)، الماس چندبلوری مصنوعی، و الماس طبیعی تک-بلوری.
امروزه، تقریباً ۸۵٪ از ابزارهای کاربیدی، توسط فرایند انباشت بخار شیمیایی (CVD) پوشش داده می‌شوند.
ماشین‌کاری شیمیایی (به انگلیسی: <bdi>chemical machining</bdi>) به صورت مخفف (CHM) یکی از فرایندهای ماشین‌کاری غیر سنتی شناخته شده‌است. شاید این نوع ماشین‌کاری قدیمی‌ترین نوع ماشین‌کاری غیر سنتی باشد که نام دیگر آن حکاکی شیمیایی یا chemical etching می‌باشد. مکانیزم برداشتن فلز، واکنش شیمیایی بین قطعه و واکنشگر است. ماشین‌کاری شیمیایی یک فرایند انحلال شیمیایی کنترل شده (CD) ماده قطعه کار از طریق تماس با یک معرف شیمیایی اسیدی یا قلیایی قوی است. پوشش خاصی به نام maskants، از مناطقی از فلز که ماشینکاری نمی‌شوند محافظت می‌کند. (پوشش خاص به نام maskants از مناطقی از فلز که حذف نمی‌شود محافظت می‌کند). امروزه این روش بیشتر در تولید حفره‌های کم عمق در قطعات مختلف مستقل از سختی آن‌ها به کار می‌رود علاوه بر این، روش‌های ماشینکاری به‌طور گسترده‌ای به تولید میکرو اجزای سازنده برای کاربردهای مختلف صنعتی از قبیل سیستم‌های میکروالکترومکانیکی (MEMS) و صنایع نیمه هادی تا قطعات بسیار بزرگ تا طول ۱۵ متر استفاده می‌شود. ماشین‌کاری شیمیایی مشتمل بر دو دسته اصلی فرز کاری شیمیایی (chemical milling) و ماشین‌کاری فتو شیمیایی Photo) chemical machining – PCM) عوامل متعددی به رواج فرایندهای ماشین‌کاری شیمیایی کمک می‌کند که به شرح زیر است:
یکی از ویژگی‌های بسیاری از برنامه‌هایِ ویرایش‌گرِ کُد، واژه‌پردازها و ... است. خودتکمیلی یعنی برنامه یا محیط بتواند کلمه‌ای را که کاربر قصد تایپ آن را دارد، حدس زده و در صورت تأیید کاربر تکمیل کند.
برای برخی محیط‌های برنامه‌سازی جدید، حتی برنامه‌های تکمیلی هم وجود دارد که این خاصیت را گسترش می‌دهند. مثلاً برنامهٔ Visual Assist (کمک‌کنندۀ بصری) مکمل خودتکمیلی ویرایش‌گر برنامهٔ ویژوال سی است.
به بازه زمانی قدرت گرفتن مجدد دودمان بوربون‌ها در فرانسه گفته می‌شود. این بازه زمانی در فرانسه از آوریل ۱۸۱۴ تا انقلاب ژوئیه ۱۸۳۰ به طول انجامید. ناپلئون بناپارت در نبردهای سال ۱۸۱۴ از ائتلاف ششم شکست خورد. کشورهای عضو ائتلاف ششم با تحمیل پیمان فونتن‌بلو و پیمان پاریس، ناپلئون را از قدرت برکنار کردند و دودمان بوربون‌ها را بر تخت پادشاهی فرانسه بازنشاندند. این دوره به بازگشت دودمان بوربون‌ها به سلطنت، مشهور شده‌است. این رویداد به معنای بازگشتن شیوه کهن فرمانروایی در فرانسه و نیز بازگشت کلیسای کاتولیک روم به نیروی سیاسی فرانسه بود.
لوئی هجدهم به ۱۸۱۴ و به یاری تالیران نخست‌وزیر پیشین ناپلئون بر تخت نشست. تالیران همپیمانان پیروز را برآن داشت که تاج و تخت را به کسی از خاندان بوربون بسپارند. او دو مجلس اعیان و مجلس نمایندگان را برپا داشت. اعیان به گونه انتصابی یا ارثی برگزیده می‌شدند و نمایندگان را نیز با رأی برمی‌گزیدند. تنها گروهی از مردان، حق رأی داشتند.
پس از برخوردهای خشمگین مردم با این قانون تازه لوئی به تندی به دستاوردهای انقلاب فرانسه و حق رأی مردم بازگشت. پس از شنیدن بازگشت ناپلئون، لوئی از پاریس گریخت و پس از فرمانروایی صد روزه ناپلئون و شکست در واترلو به این شهر بازگشت. در این هنگام هواداران لوئی به ویژه در جنوب فرانسه دست به ترورهای سنگدلانه‌ای ضد هواداران ناپلئون زدند. هر چند نخست‌وزیر با این رویداد به شدت مخالفت کرد ولی در بازداشت آن ناکام بود.
پارلمان در سال ۱۸۱۵ به راه افتاد. هواداران متعصب پادشاهی به پارلمان راه یافتند. نخست‌وزیر از کار با این تندروها ناتوان بود. در ۱۸۲۰ پادشاه در اندیشه اصلاحات افتاد. در این هنگام و با اصلاح قانون انتخابات گروهی از محافظه‌کاران نرمش‌پذیر به پارلمان راه یافتند. با این همه ترور شارل فردیناند دوک دو بری پسر برادر تندروی شاه (شارل دهم آینده) در فوریه ۱۸۲۰ سبب برکناری دوک الی دکاز نخست‌وزیر وقت و بی‌رقیب شدن تندروها گردید. پس از او کنت دو ویلل تندرو قدرت را در دست داشت. با این حال او سیاست‌های ارتجاعی را در پایینترین سطح ممکن نگاه داشت.
لوئی هجدهم در ۱۶ سپتامبر ۱۸۲۴ مرد. او را در سن دنی به خاک سپردند. پس از او برادرش شارل دهم بر تخت نشست.
او برادر لوئی هجدهم بود. پیش از پادشاهی لقب کنت دارتووا را داشت. وی همچنین رهبری هواداران تندروی پادشاهی را داشت. ترور پسرش زخم روحی شدیدی بر او وارد ساخت که هرگز نتوانست فراموش کند. کنت دو ویلل نخست‌وزیری او را نیز بر گرده گرفت.
کابینه ویلل در سال ۱۸۲۷ زیر فشار آزادیخواهان ناچار به کناره‌گیری شد. جانشینش ویکونت دو مارتنیاک کوشید تا راه میانه‌روی را پیش بگیرد ولی در ۱۸۲۹ شارل شاهزاده ژول آرمان دو پولینیاک تندرو را به جای او به نخست‌وزیری منصوب کرد. پولینیک الجزایر را مستعمره فرانسه نمود. سیاست‌های او در بازداشت آزادی مطبوعات و نیز محدودیت‌های حق رأی مردمان به انقلاب ژوئیه انجامید؛ ولی به هر روی دلیل اصلی ناکامی او را نداشتن همراهی سرمایه‌داران و کارگران با او دانسته‌اند.
شارل پادشاهی را به پسرش کنت دو شامبور واگذار کرد و خود به انگلستان رفت. سرمایه‌دارانی که بر مجلس نمایندگان چیرگی یافته بودند از پذیرش کنت دو شامبور به عنوان هنری پنجم پادشاه فرانسه سر باز زدند. از آنجا که تاج و تخت فرانسه بی پادشاه مانده پس از یک رای‌گیری لوئی فیلیپ دوکِ اورلئان را به شاهی برگزیدند.
رکود اقتصادی به همراه فشار اپوزیسیون آزادیخواه شارل را به اندیشه کناره‌گیری از پادشاهی انداخت. رکود صنعت و کشاورزی آنچنان وضع آشفته‌ای پدیدآورده بود که شارل را به یاد انقلاب فرانسه می‌انداخت. فشارهای خارجی نیز بر دشواری کار افزوده بود. صنعتگران پاریسی در بی‌چیزی به سر می‌بردند و از سیاست‌های اقتصادی شارل دهم در رنج بودند. این وضع اسفناک با افزایش نیروی آزادیخواهان در مجلس نمایندگان نیز همراه بود. آنان که در ۱۸۲۴ تنها دارای ۱۷ کرسی بودند در سال ۱۸۲۷، ۱۸۰ کرسی و در سال ۱۸۳۰، ۲۴۷ کرسی را به چنگ آوردند. اینان که اکنون به نیروی بیشینه مجلس تبدیل شده بودند با سیاست‌های مارتینیاک و پولینیاک به ستیز برخواستند. آنان خواهان آزادی‌های بیشتر سیاسی و اقتصادی بودند. آن‌ها همچنین خواستار حق تعیین نخست‌وزیر و کابینه بودند. این کامیابی هم‌زمان با برآمدن مطبوعات آزادیخواه در فرانسه بود. آن‌ها که کانون شان بیشتر در پاریس بود در برابر روزنامه‌ها و مطبوعات هواخواه رژیم ایستادند. آن‌ها همچنین به تندی باورهای آزادیخواهانه سیاسی و اقتصادی را میان توده مردم پخش نمودند.
اینچنین بود که در ۱۸۳۰ میلادی، حکومت شارل دهم از همه سو با دشواری‌های فراوان رو در رو شد. اکثریت آزادیخواه خیال کوتاه آمدن در برابر پولینیاک را نداشت. مطبوعات آزاد که برعکس مطبوعات دست راست حاکم پیش‌فروش می‌شد نشان از کشش توده مردم به چپ داشت. کار به تندی به پایان خویش نزدیک می‌شد. شارل دهم به تکاپو افتاد و یک دستور چهاربخشی را داد:
در ۱۰ ژوئیه ۱۸۳۰، پیش از اعلام این فرمان، گروهی از ثروتمندان به سرپرستی آدولف تیر در پاریس دربارهٔ روش برخورد با شارل دهم به کنکاش نشستند. شارل دهم در ۲۵ ژوئیه ۱۸۳۰ میلادی، فرمان خویش را اعلان کرد. هم‌زمان با اعلان فرمان پادشاه، مطبوعات آزاد به نکوهش از او پرداختند. مردمان پاریس با شور میهنی فراوان به بسیج نیرو و سنگربندی در درون شهر پرداخته و ضمن دفاع از مطبوعات آزادی‌خواه، به مطبوعات هوادار پادشاه تاختند و بنیاد پادشاهی را فلج ساختند. مجلسیان نیز رفتار شارل دهم را به باد سرزنش و توبیخ گرفتند.
سرانجام شارل دهم در ۳۰ ژوئیه ۱۸۳۰ میلادی کناره‌گیری کرد. بیست دقیقه پس از آن پسرش دوک لانگولم نیز راه پدر را پی گرفت و کناره‌گیری نمود. تخت و تاج باید به هنری پنجم می‌رسید ولی مجلس نمایندگان لوئی فیلیپ را به پادشاهی برگزید و این چنین سلطنت ژوئیه آغاز شد.
عَجَب‌شیر یکی از شهرهای جنوبی استان آذربایجان شرقی و مرکز شهرستان عجب شیر است. ساکنان شهر عجب‌شیر به زبان ترکی آذربایجانی سخن گفته و اکثریت پیرو دین اسلام و مذهب شیعهٔ دوازده‌امامی هستند. مسلمانان علوی نیز در این شهرستان در اقلیت هستند. از مراکز تفریحی و مناظر زیبای آن می‌توان به سد قلعه چای، بندر رحمانلو، چشمه‌های شگفت‌انگیز ساری سو، آبشار شرشر هرگلان و مناطق بکر و زیبای زیادی اشاره کرد.
شهرستان عجب‌شیر با وسعت ۷۳۸ کیلومتر مربع (۱٫۶ درصد مساحت استان) در ۱۰۰ کیلومتری تبریز واقع شده و از سمت شمال با شهرستان‌های اسکو و آذرشهر، از سمت شرق با شهرستان مراغه، از سمت غرب با دریاچهٔ ارومیه و از سمت جنوب با شهرستان بناب هم‌مرز است. پادگان عجب‌شیر معروف‌تر از خود عجب‌شیر است.
پروفسور عجب‌شیرزاده یکی از ستاره‌شناسان معروف ایران است که تهیه و تدوین تقویم سالانه توسط ایشان انجام می‌گیرد.
کتاب «عجب‌شیر مروارید چیچست»، تألیف: حسین بابک، به جغرافیای تاریخی عجب‌شیر پرداخته‌است.
طبق روایات تاریخی، شهر عجب‌شیر و حومهٔ نزدیک آن کلاً بقایای شهر گمشدهٔ شیز، کوچک‌ترین شهر آذربایجان در عهد اشکانیان و سامانیان است. در تأیید احتمالی این روایات، وجود چند پدیدهٔ باستانی و آثار حیات انسانی در فواصل مختلف بدان قوت بیشتری می‌بخشد. در مراجعه به سوابق تاریخی شهر به نظر می‌رسد که مقر اولیه و هستهٔ مرکزی آن، یکی از محلات قدیمی موسوم به سعیدآباد (به گفتار محلی: سَیْدآباد) بوده‌است و در قسمت جنوبی شهر قرار دارد. یکی از مهم‌ترین نقاطی که انتظار می‌رود گسترش اصلی سکونت در این منطقه باشد، روستای شیشوان (به گفتار محلی: شاوان) است. با این‌همه، پیشینهٔ تاریخی این منطقه در هاله‌ای از ابهام قرار گرفته‌است.
شهر عجب‌شیر در سینهٔ جلگهٔ حاصلخیز، بر روی رسوبات غنی رودخانهٔ قلعه چای، در دامنهٔ جنوب ارتفاعات تورجان و جرئیدن از پیش‌کوه‌های توده سهند واقع شده‌است. ظاهراً انگیزهٔ پیدایش و علل وجودی آن داشتن موقعیت جغرافیایی ممتاز، اقلیم مساعد، خاک‌های بارور، منابع آب، روستاهای آباد و دسترسی به دریاچهٔ ارومیه بوده‌است. در این شهر باغات مختلف میوه‌ها از جمله: سیب، انگور، آلبالو و… وجود دارد. در این شهر خشکبار همچون بادام، گردو و… نیز وجود دارد. در حومهٔ این شهرستان خوش‌آب‌وهوا باغات زیادی در روستاهای بالادست وجود دارد. از بالادست این روستاها رودخانه‌ای با نام قلعه چای جاری می‌شود که منتهی به سد قلعه چای می‌شود.
پادگان عجب‌شیر یکی از مراکز مهم آموزشی ارتش می‌باشد که هم در کشور و هم در خاورمیانه بسیار نمونه و بی‌نظیر است.
امامزاده سیدابوالقاسم در فاصلهٔ ۲ کیلومتری شمال عجب‌شیر مربوط به دورهٔ ایلخانی از نقاط تاریخی این شهر محسوب می‌شود.
یکی از زیباترین نقاط تاریخی این شهرستان مسجد شیری یا مسجد جامع عجب‌شیر است که با روایت‌های بومی این منطقه متعلق به قوم شیر بوده.
از نقاط دیگر و تقریباً مرموز این شهرستان وجود قلعه‌ای بر فراز یکی از کوه‌های این منطقه است که در آن سفال‌های با رنگ‌های گوناگون و قدیمی یافت می‌شود. متأسفانه به دلیل سوء مدریت و عدم توجه مسئولان در آنجا حفاری‌های غیرقانونی برای یافتن طلا صورت می‌گیرد که باعث خراب شدن و از بین رفتن خط لوله سفالی قدیمی این بخش می‌شود.
امامزاده علی بولاغی در روستای بوکت
سد بزرگ قلعه چای در روستای قلعه چای که نقش مهمی در آبیاری زمین‌های کشاورزی در این منطقه دارد همچنین می‌توان ماهی قزل‌آلا را در این محل صید کرد.
آبشار چاخ‌چاخان در روستای هرگلان
https://ajabshir.org/ سایت رسمی شهرداری عجب شیر
https://web.archive.org/web/20220622195817/http://mobi7.ir/posts/archive.php?pmonth=8&pyear=1398
بی‌بی‌سی به صورت مخفف BBC به معنی بنگاه خبررسانی بریتانیا، سرویس پخش همگانی عمومی بریتانیایی است. این مرکز رسانه‌ای در برودکستینگ هاوس در لندن مستقر است و کهن‌ترین سازمان رسانه‌ای ملی جهان می‌باشد که بر اساس آمار سال ۲۰۱۴ بر پایه تعداد کارکنان با ۲۰٬۹۵۰ کارمند و ۱۶٬۶۷۲ نفر در بخش رسانه عمومی که شامل قراردادهای پاره‌وقت قابل تغییر به ثابت در مجموع با ۳۵٬۴۰۲ کارمند بزرگ‌ترین رسانه پخش همگانی در جهان است.
بی‌بی‌سی تحت یک منشور سلطنتی تأسیس شد و تحت توافقش با وزارت فرهنگ، رسانه و ورزش دولت بریتانیا فعالیت می‌کند. هزینهٔ فعالیت بی‌بی‌سی مطابق از آن دسته از خانوارها، شرکت‌ها و سازمان‌های بریتانیایی که تجهیزات دریافت یا ضبط رسانه‌های زنده تلویزیونی را دارند تأمین می‌گردد. میزان این عوارض توسط دولت بریتانیا تعیین شده، توسط مجلس تصویب شده و برای خدمات آنلاین، رادیوی سراسری و تلویزیون که ملت‌ها و مناطق پادشاهی متحد را پوشش می‌دهند استفاده می‌شود.
این مبلغ از یکم آوریل ۲۰۱۴ برای خدمات جهانی بی‌بی‌سی نیز که از سال ۱۹۳۲ راه‌اندازی شده‌است و خدمات فراگیر آنلاین، رادیو و تلویزیون را به فارسی و ۲۸ زبان دیگر دنیا پخش می‌کند نیز سرمایه‌گذاری می‌شود.
حدود یک چهارم درآمد بی‌بی‌سی از کمپانی زیرمجموعه آن، بی‌بی‌سی جهانی (با مسئولیت محدود)، می‌آید که برنامه‌ها و خدمات بی‌بی‌سی را به صورت بین‌المللی می‌فروشد و همچنین سرویس‌های خبری انگلیسی زبان ۲۴ ساعته بین‌المللی بی‌بی‌سی ورلد نیوز و که توسط کمپانی با مسئولیت محدود اخبار سراسر بی‌بی‌سی است را منتشر می‌کند.
فعالیت اصلی بی‌بی‌سی تولید برنامه و سرویس‌های خبری است. شعار بی‌بی‌سی این است: «هر ملت باید با صلح و آرامش با ملتی دیگر صحبت کند.»
بی‌بی‌سی در ۱۸ اکتبر سال ۱۹۲۲ با نام «شرکت رسانه‌ای بریتانیا با مسئولیت محدود» بنیان گذاشته شد. در ۱۹۲۷ تحت عنوان «شرکت رسانه‌ای بریتانیا» با دریافت پروانه سلطنتی تبدیل به یک شرکت دولتی شد.
بی‌بی‌سی یک شرکت دولتی نیمه خود مختار است که توسط «هیئت امنای بی‌بی‌سی» اداره می‌شود. به گفته بی‌بی‌سی این شرکت تحت هیچ نفوذ تجاری و سیاسی نیست و فقط به مخاطبین خود پاسخگو است. بودجه این شبکه از طریق شبکه‌های داخلی (حق اشتراک) و بخش جهانی (وزارت امور خارجه بریتانیا) تأمین می‌شود.
بودجه سالیانه بی‌بی‌سی بالغ بر ۴ میلیارد و ۳۰۰ میلیون پوند است. بودجه تمامی بخش‌ها (غیر از بخش جهانی بی‌بی‌سی) از هزینه ماهیانه‌ای که هر یک از خانواده‌های صاحب تلویزیون در بریتانیا باید بپردازند، تأمین می‌شود. این هزینه در حال حاضر برای تلویزیون‌های رنگی ۱۴۵٫۵۰ پوند در سال و برای تلویزیون‌های سیاه و سفید ۴۹ پوند در سال است. بودجه بخش جهانی نیز پس از سال ۲۰۱۴ مشمول تأمین از همین درآمد گردیده‌است. پیش از این، بودجه بخش جهانی توسط وزارت امور خارجه بریتانیا پرداخت می‌شد.
در سال ۲۰۱۶، میانگین حقوق سالیانه کارمندان این شبکه ۴۳ هزار پوند بوده‌است.BBC average salary is now £43,000 as corporation's wage bill rises despite far-reaching cuts, The Telegraph
برنامه‌های این شرکت در رادیو، تلویزیون و اینترنت پخش می‌شوند.
برنامه‌های سرویس جهانی رادیو بی‌بی‌سی به ۴۴ زبان پخش می‌شود.BBC World Service | Languages
مهم‌ترین کانال‌های تلویزیونی بی‌بی‌سی در اینجا فهرست شده‌اند. فهرست کامل شبکه‌ها بیشتر از این است.
در اداره برخی شبکه‌های زیر علاوه بر بی‌بی‌سی شرکت‌های دیگری نیز تا حدودی نقش دارند. بعضی از این تلویزیون‌ها در هلند و بلژیک هم قابل دریافت هستند.
بسیاری از بخش‌های رادیویی و تلویزیونی از طریق اینترنت نیز قابل دریافت هستند. به علاوه وبگاه بی‌بی‌سی نیز به چندین زبان وجود دارد.
شرکت پخش بریتانیا (بی‌بی‌سی) شکل کنونی خود را در ۱ ژانویه ۱۹۲۷ زمانی که جان ریث اولین مدیرکل آن شد، به خود گرفت. ریث بیان کرد که بی‌طرفی و عینیت اصول حرفه ای ما در پخش است.
ادعاهایی مبنی بر اینکه این شرکت فاقد روزنامه‌نگاری بی طرفانه و عینیت است، مرتباً توسط ناظران چپ و راست طیف‌های سیاسی مطرح می‌شود.
یکی دیگر از حوزه‌های کلیدی انتقاد، هزینه مجوز اجباری است، زیرا رقبای تجاری استدلال می‌کنند که ابزار تأمین مالی ناعادلانه است و منجر به محدود کردن توانایی آنها برای رقابت با بی‌بی‌سی می‌شود.
همچنین، اتهامات اتلاف یا پرسنل بیش از حد گهگاه نظراتی را از سوی سیاستمداران و سایر رسانه‌ها به همراه دارد.
شرک ۳ یا شرک سوم قسمت سوم سری انیمیشن‌های "شرک" است که در سال ۲۰۰۷ منتشر شد.
وقتی پدر فیونا در حال مرگ است از شرک درخواست می‌کند تا پادشاه شود اما شرک نمی‌خواهد که چنین مسئولیتی را قبول کند؛ و دوست دارد که آزاد باشد و آزاد زندگی کند. برای همین شرک به همراه فیونا، خر و گربه چکمه پوش به دنبال یک پادشاه مناسب می‌گردند و شاه آرتور بهترین کسی است که می‌تواند این مسئولیت را قبول کند. و البته آرتور را با دردسرهای عظیم به شهر خیلی خیلی دور می‌آورند و در آنجا پرنس چارمینگ در نبود شرک سلطنت را در دست گرفته بود و پرنسس فیونا و راپونزل و ملکه و سفید برفی وزیبای خفته و سیندرلا در چاهی به دنبال راه فرار می‌گردند بدون اینکه بدانند راپونزل جاسوس چارمینگ است وشرک بالاخره به قلعه نفوذ می‌کند و…
فیلم سینمایی The pale blue eye (چشم آبی روشن) نیز بر اساس داستان وی تولید شده است.
ادگار آلن پو (زادهٔ ۱۹ ژانویه ۱۸۰۹ – درگذشتهٔ ۷ اکتبر ۱۸۴۹) نویسنده، شاعر، ویراستار و منتقد ادبی اهلِ بوستون آمریکا بود که از او به عنوان یکی از پایه‌گذاران جنبش رمانتیک آمریکا یاد می‌شود. داستان‌های پو به خاطر رازآلود و ترسناک بودن مشهور شده‌اند. پو از اولین نویسندگان داستان کوتاه آمریکایی به حساب می‌آید و از او به عنوان مبدع داستان‌های کارآگاهی نیز یاد می‌شود. همچنین از نخستین افرادی بود که از ژانر علمی تخیلی استفاده کرد. او اولین نویسنده مشهور آمریکایی بود که سعی کرد تنها از راه نویسندگی مخارج زندگی‌اش را تأمین کند که به همین خاطر دچار مشکلات مالی در کار و زندگی‌اش شد. بسیاری از آثار او به صورت فرهنگ عامه در ادبیات، موسیقی، فیلم و تلویزیون ظاهر شده‌است.
پو در بوستون به دنیا آمد. دومین فرزند دو بازیگر بود. پدرش در سال ۱۸۱۰ خانواده را ترک کرد و مادرش یک سال بعد درگذشت. بعد از این، جان و فرانسس آلن از ریچموند، ویرجینیا سرپرستی او را برعهده گرفتند. هرچند هیچوقت به صورت رسمی سرپرستی او را نپذیرفتند، ولی پو تا اواخر نوجوانی پیش آن‌ها بود. تنش‌ها بین ادگار و جان آلن بر سر بدهی‌ها شروع شد، خصوصاً آن‌هایی که از طریق قمار ایجاد شده بود و باعث شد پو نتواند به دانشگاه برود. او برای یک ترم در دانشگاه ویرجینیا درس خواند، ولی به دلایل مالی نتوانست ادامه دهد. پو با آلن بر سر مخارج تحصیلی‌اش درگیر شد و بعد از آن تحت نام مستعار وارد ارتش شد.
در همین زمان بود که کار نویسندگی وی آغاز شد و اولین کتاب شعرش به نام "تیمور لنگ و دیگر اشعار" (۱۸۲۷) و با نام مستعار «یک بوستونی» منتشر شد. بعد از مرگ فرانسس آلن در ۱۸۲۹، پو و جان آلن روابطشان بهتر شد. بعد از عدم موفقیتش به عنوان یک افسر و خواستش مبنی بر نویسنده و شاعر شدن، پو راهش را از جان آلن جدا کرد.
پو تمرکزش را از شعر به روی نثر تغییر داد و چند سال بعدی را صرف نوشتن در مطبوعات و گاهنامه‌های ادبی کرد و به خاطر شیوه نقد منحصر به فردش، مشهور شد. او به خاطر کارش چندین بار مجبور به تغییر شهر محل سکونتش شد: بالتیمور، فیلادلفیا و نیویورک سیتی.