moaminsharifi/fa-wiki-spell-checker huggingface dataset:
هیلا صدیقی در آبان ۱۳۸۸ پس از چند ماه سکوت و غیبت در فضای عمومی پس از ۲۲ خرداد در انجمن ادبی امیرکبیر پشت تریبون رفت و شعر «کلاس درس خالی مانده از تو» را در اعتراض به حوادث سال ۱۳۸۸ خواند و آن را به یاران سبزش تقدیم کرد.شعر کلاس درس خالی مانده از تو
او در اردیبهشت ماه ۱۳۸۹ نیز شعر «بابا» و در مهر همان سال نیز شعر «سبز است دوباره» را اجرا کرد که در رسانه‌های مختلف از جمله شبکه‌های ماهواره‌ای پخش شد و به زبان‌های مختلف دنیا ترجمه شد.شعر سبز است دوباره
در ۱۸ آذر ۱۳۸۹ مأموران وزارت اطلاعات به خانه وی رفتند و اموال شخصی وی را ضبط کردند و بعد از آن به مدت یک ماه هر روز وی را برای بازجویی به وزارت اطلاعات بردند.دویچه ویله او در اردیبهشت ۱۳۹۰ برای اولین بار بازداشت شد و به زندان اوین برده شد. سپس با قید وثیقه آزاد شد. او در ۲۵ مرداد ۱۳۹۰ در شعبه ۲۶ دادگاه انقلاب اسلامی محاکمه شد و رسانه‌ها خبر دادند که به چهار ماه حبس تعزیری به پنج سال تعلیقی محکوم گردید. هیلا صدیقی همچنین از سال ۸۸ تا مهر ماه سال ۹۰ ممنوع‌الخروج بوده‌است.
هیلا صدیقی چند ماه بعد و در بهمن ۱۳۹۰ نمایشگاهی از آثار هنری خود در قالب بوم‌های نقاشی راه‌اندازی کرد که با استقبال وسیع مردم از شهرهای مختلف ایران و چهره‌های هنری و سیاسی مواجه شد. در این نمایشگاه هیلا صدیقی آثار رئال و سورئال خود را به کمک پاستل و افشانه به تصویر کشید.
"شیواتیر" نام اولین تجربه هیلا صدیقی در مقام کارگردان است. این فیلم نیمه بلند که به کارگردانی و نویسندگی هیلا صدیقی تهیه شده‌است، به افسانه آرش کمانگیر بر اساس منظومه «آرش» سیاوش کسرایی پرداخته‌است. فیلم «شیواتیر» در سال ۱۳۹۳ مراحل ساخت خود را آغاز نمود و در تیر ۱۳۹۷ فرصت اکران پیدا کرد. از این فیلم به عنوان «اولین چکامه‌خوانی در سینما» یاد کرده‌اند.
او در سال ۲۰۱۲ میلادی برنده جایزه هلمن همت دیده‌بان حقوق بشر شد.Optimistic," a portrait of human rights activist Hila Sedighi.
در سال ۲۰۱۳ نمایشگاه نقاشی زنان پارسی به هنر فرشاد علمداری در آمریکا برگزار شد. او در یکی از این تصاویر، پرترهٔ هیلا صدیقی را به تصویر کشید.Women of Persiaفیس بوک هیلا صدیقی و یادداشت او در مورد نقاشی پرتره اش
صدیقی پس از حوادث ۱۳۸۸ و به دلیل سرودن اشعارش چندین بار احضار و بازجویی و در سال ۱۳۹۰ بازداشت شد و دادگاه انقلاب او را به چهار ماه حبس تعزیری و پنج سال حبس تعلیقی محکوم کرد.
وی مجدداً در روز پنجشنبه ۱۷ دی ۹۴ هنگام بازگشت از امارات به ایران در فرودگاه امام تهران بازداشت شد.هیلا صدیقی بازداشت شد وی دو روز بعد با قرار وثیقه آزاد شد.هیلا صدیقی، شاعر ایرانی به قید وثیقه آزاد شد - فردا
موتور دورانی وانکل (یا موتور دوار که به‌خاطر مخترع آن فلیکس وانکل موتور وانکل نامیده می‌شود) برای نخستین بار توسط مهندس آلمانی به نام فلیکس وانکل (Felix Wankel) طراحی و ساخته شد.
فلیکس وانکل، مخترع موتورهای دوار که به موتورهای وانکل معروف هستند، متولد 13 آگوست 1902 در آلمان است.
بنابر گزارش‌ها، وانکل هنگامی که تنها 17 سال داشت، ایده خود را برای گونه جدیدی از موتور بنزینی درون‌سوز ارائه داد. یک خودروساز را در دهه 1950 میلادی در حال کار بر روی یک مدل موتور تجربی در نظر بگیرید. آن هم در شرایطی که یک آلمانی با نام فلیکس (Felix) وارد دفتر می‌شود و می‌خواهد ایده یک پیستون سه‌نقطه‌ای را که درون یک محفظه بیضوی می‌چرخد، به شما بفروشد. چیزی بیشتر شبیه به یک توپ فوتبال است که درون یک ماشین لباسشویی افتاده است؛ ولی در کمال تعجب، نه‌تنها به کار می‌افتد، بلکه تعادل خارق‌العاده‌ای نیز دارد
وانکل نخستین طراحی رسمی خود را از موتور دوار در سال 1954 انجام داد. نخستین نسخه موتور DKM 57 نام داشت و 21 اسب بخار قدرت تولید می کرد. این موتور در سال 1957 آزمایش شد.
وانکل نوعی موتور درون‌سوز است که به جای حرکت رفت و برگشتی پیستونها، از یک طراحی دوار با دایره‌ای بیرون از مرکز برای تبدیل فشار به نیروی چرخشی استفاده می‌کند. اجزای اصلی آن روتور، محفظه روتور، محور خروجی، شمع جرقه زنی، قطعات آبندی می‌باشد. در موتور وانکل مانند موتورهای بنزینی چهار زمانه مخلوط هوا و بنزین وارد محفظهٔ بزرگی از موتور می‌شود سپس با کم شدن حجم آن مخلوط هوا و بنزین تحت فشار قرار گرفته و با ایجاد جرقه به وسیلهٔ شمع انفجار حاصل می‌شود، مولکول‌های گاز دراثر احتراق منبسط می‌گردند و فشار محفظهٔ تراکم به شدّت بالا می‌رود و نیروی حاصل از آن به روتور اعمال شده و به علّت اختلاف مرکز دوران بین روتور و میل لنگ نیروی چرخشی در روتور ایجاد می‌گردد. این نیروی چرخشی به بادامک محور لنگ که در داخل روتور قرار دارد، وارد شده و به فلایویل و سیستم انتقال قدرت می‌رسد.
موتور دورانی وانکل علی‌رغم اینکه بازدهی خوبی دارد به دلیل تحمل درجه حرارت بسیار متفاوت بین ۳ کانال که ناشی از طراحی خاص آن است نیازمند تعمیر و نگاه‌داری بالاتری بوده که به همین سبب تا کنون نمونه‌های بسیاری از آن ساخته نشده‌است. تلاش‌ها برای مقابله با این دشواری‌ها و تکامل آن در چندین زمینه ادامه دارد.
روتور قطعه مثلثی شکلی است که دارای سه صفحه محدب است که هر یک در حکم یک پیستون عمل می‌کند. درهر یک از صفحه‌های روتور فرورفتگی وجود دارد که حجم موتور را افزایش می‌دهد تا مخلوط بنزین و هوای بیشتری راهی موتور شود. در انتهای هر صفحه تیغه ایی فلزی برای آب‌بندی بیرون و محفظهٔ احتراق وجود دارد. همچنین حلقه‌هایی فولادی برای آب‌بندی کنارهٔ محفظهٔ احتراق و بیرون کار گذاشته شده‌است. روتور دارای مجموعه‌ای از چرخدنده چیده شده در وسط پهلو است. دندانه‌های این چرخدنده با دندانه‌های چرخ دنده ایی چفت می‌شود که به بدنه بسته شده‌است. این چفت شدگی چرخ دنده‌ها مسیر و جهت حرکت روتور را در محفظه تعیین می‌کند.
محفظه تقریباً دارای شکلی تخم مرغی است. محفظه احتراق طوری طراحی شده‌است که سه لبهٔ روتور همیشه با دیوارهٔ محفظه در تماس (آب‌بندی) باشد تا سه محفظهٔ جدا برای مخلوط سوخت ایجاد کند. در هر یک از سه محفظهٔ ایجاد شده در موتور وانکل یکی از اعمال زیر اتفاق می‌افتد. این اعمال عبارت اند از:
مجاری ورود مخلوط سوخت و هوا و خروج دود روی محفظه قرار دارد. توجه کنید که هیچ شیر یا دریچه ای سر راه مجاری قرار ندارد و مجاری سوخت مستقیماً به گلویی کنترل بنزین و مجاری تخلیه مستقیماً به بخش اگزوز متصل هستند و این در حالی است که در موتورهای پیستونی مجاری توسط سوپاپ کنترل می‌شود.
میلهٔ خروجی یا میل لنگ Output Shaft دارای برآمدگی‌های گردی است که روی میله سوار شده‌است؛ و نسبت به مرکز میله جابجا شده‌است. هر روتور بر روی یکی از برآمدگی‌ها نصب می‌شود. برآمدگی‌ها در میلهٔ خروجی در حکم میل لنگ در موتور پیستونی است. زمانی که روتور در محفظه حرکت می‌کنند به برآمدگی‌ها (lobes) فشار وارد می‌کند و این فشار وارده بر برآمدگی‌ها تولید گشتاور در میله می‌کند که در نهایت چرخش به وجود می‌آید.
انواع طرحهای ارائه شده برای موتور وانکل
محفظه عملیات در طرحهای گوناگون ساخته شده‌است؛ ولی بهترین طرح نوع اپی ترو کوئیدی است که شبیه دو استوانه متداخل می‌باشد..
آلژیرداس گریماس (Algirdas Julien Greimas) در ۱۹۱۷ در لیتوانی به دنیا آمد اما این زبان‌شناس و نشانه‌شناس برجسته بعدها تابعیت فرانسوی اختیار کرد. گریماس در دوره دبیرستان با مطالعه آثار نیچه و شوپنهاور مطالعات فلسفی‌اش را آغاز کرد و در ۱۹۳۹ در رشته زبان‌شناسی از دانشگاه گرنوبل، شهری در جنوب فرانسه، فارغ‌التحصیل شد. او دکترایش را در همین رشته در ۱۹۴۹ از دانشگاه سوربن دریافت کرد. گریماس از بنیان‌گذاران و دبیرکل انجمن بین‌المللی مطالعات نشانه‌شناسی بود. آلگرداس گریماس در ۱۹۹۲ در پاریس درگذشت و در لیتوانی در کنار قبر پدر و مادرش به خاک سپرده شد.
آلژیرداس ژولین گریماس، پس از انتشار «معناشناسی ساختاری» ۱۹۶۶ و «دربارهٔ معنا» ۱۹۷۰، به عنوان مهم‌ترین نظریه‌پرداز معناشناسی روایت شهرت یافت. او سال‌های طولانی عمر خود را وقف ساختن نظامی منسجم، استوار، منطقی و با برنامه در راستای تحلیل متن نمود. دامنه تألیفات علمی گریماس بسیار گسترده‌است. او مقاله‌ها و کتاب‌هایی در زمینه نشانه‌شناسی و معناشناسی نوین به تحریر درآورده است. در ۱۹۵۶، مقاله‌ای پرتأثیر و به موقع دربارهٔ آثار سوسور نوشت که در آن از آثار دو متفکر مهم دیگر یعنی موریس مرلوپونتی و استروس نیز استفاده کرد. در ۱۹۶۶، سال کامرانی ساختارگرایی، همراه رولان بارت و دیگران نشریه «زبان‌ها» را بنیان گذاشت. دو کتابش «موپاسان» و «نشانه‌شناسی متن و نشانه‌شناسی علوم انسانی» منتشر شدند. گسترش نظریه‌هایش را می‌توان در فرهنگ مستدل «نظریه زبان» یافت که به ۱۹۵۹ منتشر شد. «دربارهٔ معنا دو» در ۱۹۸۳ منتشر شد که واپسین کار اوست.
روزنامه صباح از روزنامه‌های پرشمارگان ترکیه است که آغاز انتشار آن به‌سال ۱۹۸۵ برمی‌گردد.
این روزنامه که با شعار «بهترین روزنامه ترکیه» پا به صحنه گذاشت در ژانویه سال ۱۹۹۷ وبسایت خبری خود را افتتاح نمود.
روزنامه صباح به‌طور همزمان در آلمان نیز چاپ می‌شود.
فروش این روزنامه در هفته سوم اوت ۲۰۱۱، ۳۳۹ هزار و ۶۸۳ نسخه بوده‌است و از این جهت بعد از روزنامه‌های زمان، پُستا و حریت چهارمین روزنامه پرفروش ترکیه به‌شمار می‌رود.[ http://www.medyatava.com/tiraj.asp
روزنامه زمان (به ترکی استانبولی: Zaman Gazetesi) از روزنامه‌های پرشمارگان ترکیه است که آغاز انتشار آن به‌سال ۱۹۸۶ برمی‌گردد. "زمان "با تیراژ یک میلیون نسخه، پُرشمارترین روزنامه ترکیه است.دولت اردوغان بزرگ‌ترین روزنامه ترکیه را تحت تکفل درآورد ، "رادیو زمانه" این روزنامه در ۳۵ کشور به‌شکل هم‌زمان توزیع می‌شود.
"روزنامه زمان" از منتقدان سیاست‌های رجب طیب اردوغان، رئیس‌جمهور ترکیه است.پلیس ترکیه به دفتر روزنامه زمان یورش برد، "بی‌بی‌سی فارسی" گفته می‌شود که "روزنامه زمان" ارتباطات نزدیکی با فتح‌الله گولن دارد.حضور سنگین پلیس ترکیه در داخل و اطراف دفتر روزنامه زمان، "بی‌بی‌سی فارسی"
در تاریخ ۴ مارس ۲۰۱۶ (۱۴ اسفند ۱۳۹۴) دادگاهی در استانبول، حُکم به اداره این روزنامه توسط «معتمد دولتی» را داد که از سوی دادگاه تعیین شود.دولت ترکیه کنترل روزنامه "زمان" را بر عهده می‌گیرد، "دویچه وله فارسی" این حکم با اعتراض گسترده فعالین آزادی رسانه‌ها و روزنامه‌نگاران مستقل مواجه شد. سازمان عفو بین‌الملل حکم دادگاه مبنی بر کنترل دولتی روزنامه را «ضربه سنگینی به آزادی مطبوعات در ترکیه» توصیف کرد.یورش پلیس ترکیه به دفتر روزنامه زمان، "دویچه وله فارسی"
بنفش تند بر خاکستری مجموعه شعری است از "هوشنگ ایرانی" که در شهریور ۱۳۳۰، در ۲۰۰ نسخه و در ۶۳ صفحه منتشر شد.
این کتاب، اولین مجموعه شعر "هوشنگ ایرانی" و از مطرح‌ترین مجموعه‌های منتشره در سال ۱۳۳۰ است. از پنج مجموعهٔ شعر نو سال سی دو کتاب قطعنامه و «بنفش تند بر خاکستری» شعر منثور بودند؛ اگرچه به‌جز «بنفش تند بر خاکستری» جملگی به‌نوعی زیر نفوذ نیما هستند.
کتاب «بنفش تند بر خاکستری» کتاب بسیار مهمی در تاریخ شعر معاصر فارسی است؛ چرا که آغازگر گفتمان جدیدی در شعر است. پس از این کتاب، ترکیب «جیغ بنفش» بدل به اصطلاحی برای نامیدن هر شعر متفاوت و غیرمتعارف و - فراتر از این طبقه‌بندی - هر امر درک‌نشده می‌شود.
خاموش نشده است
آرام باش… بلندترین موج
در آن هنگام که تو دست نابودکننده‌ات را پایین آوری
این تخته‌پاره‌های نقاب‌پوش عریان خواهند شد
و چه چشمان گستاخی
که از شرم فرو خواهند ریخت…
آرام باش… طوفان ناآشنا
این غبارها پستی خواهند گرفت
این برج‌های عاج به گرداب‌ها خواهند ریخت
رقص خشم‌انگیز برگ‌های خشک باز خواهد ایستاد
و پاهای عظیم آن سایهٔ نزدیک‌شونده
که در خود خورشیدها پنهان دارد
بر آن‌ها گذر خواهد کرد…
کورهٔ منتظر
زیر این آرامش شکننده
پتک‌های عصیان را سنگین‌تر کن
و چشم شعله‌ورت را
آن چشمی که پستی‌ها و ریاها را فاش خواهد ساخت
همچنان به پرتگاه زمان خیره بدار
تا کی هنگام فرا رسد
در گذرگاه این باد مسموم
به کجا می‌توان پناه برد، به کجا پناه خواهند برد؟
اگر طنین آن بال‌ها خاموشی گیرد
روح‌های نفرین‌شده
این بیابان شنزار را چگونه به پایان خواهند رسانید؟
آرام باش… عقاب سرکش
زنجیرهایت خواهد گسست
و سایهٔ با شکوه بال‌هایت نقاب‌ها را خواهد کور کرد
هنگام خواهد فرا رسید
گوشت گاو (به انگلیسی: beef) گوشتی است که به‌طور عمده در غذای شهروندان ایالات متحده، آرژانتین، چین، برزیل، خاورمیانه، استرالیا، اروپا و همچنین آفریقا و بخش‌هایی از آسیای شرقی استفاده می‌شود. در برخی مذاهب و فرهنگ‌ها مانند مذهب هندو و فرهنگ هندی گوشت گاو حرام است.Serving beef at Ayodhya
گوشت گاو پس از گوشت خوک و گوشت مرغ سومین گوشت پرمصرف در جهان است. ایالات متحده، برزیل و چین سه مصرف‌کننده بزرگ گوشت گوساله و گاو هستند.Global Food Trends در سال ۲۰۰۹ سرانه مصرف گوشت گاو برای هر فرد آرژانتینی ۶۴٫۴ کیلوگرم، در ایالات متحده آمریکا ۴۰٫۲ کیلوگرم و در اروپا فقط ۱۶٫۹ کیلوگرم بوده‌است.
بزرگترین صادرکنندگان گوشت گاو کشورهای برزیل، استرالیا و آمریکا هستند.
گوشت گاو منبع خوبی از پروتئین، چربی و مواد معدنی مانند روی، سلنیوم، فسفر، آهن و ویتامین‌های گروه بی است.
اثبات شده‌است که مصرف بیش از حد گوشت قرمز فرآوری شده خطر ابتلا به سرطان روده بزرگ و دیگر سرطان‌ها را افزایش می‌دهد.
هندوها و بودایی‌های هند به‌طور کلی کشتن گاو و خوردن گوشت آن را حرام می‌دانند. گاو در فرهنگ هندی مقدس شمرده می‌شود.Chatterjee, Suhas (1998). Indian Civilization and Culture. M.D. Publications Pvt. Ltd.. p. ۲۳۲. . http://books.google.co.in/books?id=KItocaxbibUC.
کاتولیک‌ها در ایام روزه به‌طور سنتی خوردن گوشت و غذاهای گوشتی را ترک می‌کنند. پاپ ششم قبلاً اعلام کرده بود خوردن گوشت در همه روزهای جمعه ممنوع است اما بعداً پاپ تجدید نظر کرد و خوردن گوشت را در چهارشنبه و جمعه ایام روزه ممنوع کرد.
یهودی‌ها نیز در ۹ روزی که در سال روزه می‌گیرند از خوردن گوشت و نوشیدن شراب پرهیز می‌کنند.
چاپ سه‌بعدی شامل مجموعه‌ای از فرآیندها است که مواد به‌صورت کنترل‌شده‌ای به یکدیگر پیوند داده می‌شود تا یک شی سه‌بعدی ساخته شود. معمولاً این کار به‌صورت لایه‌لایه انجام می‌شود. در تعریفی دیگر، چاپ سه‌بعدی هر فرایندی را گویند که در آن با قرارگیریِ پی‌درپیِ لایه‌هایی به روی یکدیگر، در یک سطح‌مقطع دوبعدی، اشیائی سه‌بعدی ساخته می‌شود. این فرایند نظیر همان رویدادی است که با پاششِ مرکب یا جوهر بر روی کاغذ در انواع دیگر چاپ سراغ داریم؛ با این تفاوت که در چاپ سه‌بعدی این اتفاق با تبلور، سفت‌شدن یا انقیاد یک مادهٔ مایع یا پودرمانند در هر نقطه از مقاطعِ عرضیِ آن جسمی که می‌خواهیم چاپش کنیم می‌افتد. وجود رایانه در چنین فرایندی یک ضرورت است، چراکه پایه و اساس آن بر «طراحی به کمک رایانه (کَد)» استوار است.
اولین فناوری چاپ سه‌بعدی در سال ۱۹۸۰ میلادی مشاهده شد. دکتر کودامای ژاپنی اولین بار این فناوری را به نام خود ثبت کرد. در آن زمان این فناوری نمونه‌سازی فوری خوانده می‌شد، این نام‌گذاری به این دلیل بود که این فناوری در واقع برای ساخت سریع و کم‌هزینهٔ نمونهٔ اولیه برای یک تولید انبوه طراحی شده بود.
سپس «» ( Chuck Hull) در سال ۱۹۸۶ میلادی دستگاه استریولیتوگرافی را به نام خود ثبت کرد. البته هال دستگاه خود را در سال ۱۹۸۳ اختراع کرده بود (هال بعدها گفت که اختراعش از تلاش برای حل یک مشکل شروع شد: اولین بار در سال 1983 ایدۀ چاپ قطعات سه بعدی به ذهن چاک هال خطور کرد، در شرکتی حوزه صنعت مبلمان کار میکرد که برای سخت کردن پوشش روی میزها از نور UV استفاده می کردند. او در طول کار مجبور بود نمونه‌های پلاستیکی را از طریق نوعی قالب‌گیری تولید کند که خودش آن را «فرایندی واقعاً خسته کننده» توصیف میکرد. او با در نظر گرفتن زمان و تلاش لازم برای این کار، به دنبال راهی بود که روند کاری خود را ساده‌ تر و سریع تر کند) منبع. چاک هال بعد از ثبت اختراع در حال تأسیس و جذب سرمایه گذار برای شرکت 3D Systems بود که در آن زمان به نام RP Systems شناخته می‌شد و هم‌اکنون نیز یکی از بزرگترین فعالان حوزهٔ چاپ سه‌بعدی است. در آنجا بود که اولین نمونهٔ این دستگاه را با نام SLA-1 ساخت و در سال ۱۹۸۷ میلادی آن را معرفی کرد و در سال ۱۹۸۸ به اولین تست موفق دست پیدا کرد.
در همان زمان‌ها کارل دکارد که در دانشگاه تگزاس مشغول بود در سال ۱۹۸۷ فرایند نمونه‌سازی فوری با پخت لیزری قابل انتخاب را با نام خود پر کرد. این ثبت اختراع در سال ۱۹۸۹ میلادی صادر شد و بعد از آن مجوزش به DTM Inc. داده شد و بعدها توسط 3D Systems خریداری شد.
در همان سال ۱۹۸۹ میلادی اسکات کرامپ، یکی از مؤسسان Stratasys Inc، ثبت اختراع دستگاه مدل‌سازی لایه‌های مذاب را اعلام کرد و آن را به کمپانی اختصاص داد. البته این فناوری هم‌اکنون به‌صورت مدل متن‌باز رِپ‌رَپ (RepRap) بسیار فعال است.
اصطلاح «چاپ سه‌بعدی» (اختصاراً 3DP) نخست به فرایند ویژه‌ای تخصیص یافت که توسط دانشمندان دانشگاه ام‌آی‌تی در سال ۱۹۹۳ (۱۳۷۲ش) ثبت اختراع شد و سپس طی قراردادهایی اجازهٔ (لیسانس) آن به کارخانه‌داران زیادی واگذار شد. امروزه این اصطلاح به‌مثابهٔ یک عنوان عام برای شماری از فرایندهای مرتبط نیز استفاده می‌شود.
مواردی که در بالا به آن‌ها اشاره شد بخشی از مهم‌ترین فعالیت‌ها در تاریخ حوزهٔ چاپ سه‌بعدی بود که هم‌اکنون این فناوری را به مکانی که هست رسانیده. به‌غیر از موارد بالا اتفاقات دیگری نیز در این حوزه رخ داده‌است، مانند ساخت اولین چاپگر رومیزی، اولین چاپگر ارزان‌قیمت و …
با اینکه روش‌های مختلفی برای چاپ سه‌بعدی وجود دارد، اما مراحل اصلی همهٔ آن‌ها مشترک است:
۱. ساخت فایل سه‌بعدی: اولین مرحله در چاپ سه‌بعدی ساخت مدل سه‌بعدی آن در رایانه است. این کار به کمک تمامی نرم‌افزارهای مدل‌سازی سه‌بعدی مرسوم یا CAD انجام می‌شود. از مهندسی معکوس و اسکن سه‌بعدی قطعه‌ای که موجود است نیز در بعضی موارد می‌توان استفاده کرد.
۲. ساخت فایل STL مدل: برای اینکه چاپگر سه بعدی، بتواند مدل سه بعدی طراحی‌شده را شناسایی کند، فرمت CAD این مدل باید تبدیل به فرمتی شود که برای چاپگر3بعدی قابل خواندن باشد؛ برای این منظور، فایل باید تبدیل به فرمت اس‌تی‌ال (STL: STereoLithography) شود. فرمت‌های 3DP و OBJ نیز با محبوبیت کمتری کاربرد دارند. فرمت اس‌تی‌ال برای معرفی مدل به چاپگر از چندوجهی‌ها یا مثلث‌ها استفاده می‌کند. پس از ساخت فایل اس‌تی‌ال، آن را داخل یک برنامه ـ که عمل لایه‌گذاری فایل را انجام می‌دهد و «Slicer» نامیده می‌شود ـ در اصطلاح، Import یا واردسازی می‌کنیم. برنامهٔ «اسلایسر» مدل را می‌گیرد و آن را تبدیل به G-code می‌کند. جی‌کد زبان برنامه‌نویسی دستگاه‌های سی‌ان‌سی و چاپگرهای سه‌بعدی است.
۳. چاپ مدل: دستگاه‌های مختلف وجود دارند که هر کدام با سازکارهای مختلفی قطعهٔ مدل را چاپ می‌کنند.
۴. جدا کردن قطعهٔ چاپ شده: در بعضی دستگاه‌ها جدا کردن قطعهٔ کاملاً ساده و بدون مشکل انجام می‌شود. در بعضی مدل‌های صنعتی‌تر، این کار یک فرایند کاملاً فنی و دقیق است.
۵. پس‌پردازش (Post-Processing): پس‌پردازش یا مرحلهٔ پس‌تولید در فناوری‌های مختلف متفاوت است. در بعضی موارد قطعه باید زیر اشعهٔ فرابنفش به‌عمل آید.
تمامی روش‌های چاپ سه‌بعدی ـ که به‌اصطلاح «تولید افزایشی» یا «ساخت افزایشی»"additive manufacturing" or "additive fabrication" نامیده می‌شوند ـ وجه مشترکشان این است که پردازش در آن‌ها به‌صورت پی‌رفتی یا مرحله‌مرحله انجام می‌شود ـ برخلاف آنچه در ریخته‌گری یا قالب‌گیری به‌صورت تک‌مرحله‌ای رخ می‌دهد، که فرایندی تحکیمیconsolidation process دارند؛ یا آنچه در برش‌کاری یا براده‌برداری از یک تودهٔ مکعبی حاصل می‌شود، که فرایندی کاهشی را طی می‌کنند. ساخت به روش‌های چاپ سه‌بعدی نسبت به شیوه‌های رایجِ پیشین امتیازات مهمی دارد، ازجمله:
از طرف دیگر، اشکالاتی هم در قیاس با شیوه‌های سنتی ساخت و تولید بر آن وارد است:
ساختار لایه‌لایه و کاربست یک طراحی سه‌بعدی کَد در این چاپ اساساً همان دو چیزی است که چاپ سه‌بعدی را نه‌تنها از چاپ‌های دیگر که دوبعدی هستند، بلکه از تمامی شیوه‌های سنتیِ تولید اجسام متمایز می‌کند. برای ساخت یک جسم توسط چاپگر سه‌بعدی صدها و بلکه هزاران لایه بر روی یکدیگر سوار می‌شوند تا فرم نهایی شکل بگیرد و در مرتفع‌ترین نقطهٔ راستای عمودی‌اش تکمیل شود. به این فرایند تولید افزایشی گفته می‌شود. توسط نرم‌افزارهای کَد، مهندسان مدل رایانه‌ای سه‌بعدی حجم موردنظر را آماده می‌کنند، تا با چاپگر سه‌بعدی ساخته شود. این مدل برای ماشین به برش‌های متعدد دوبعدی ترجمه می‌شود و ـ مبتنی بر یک دستورالعمل ـ به چاپگر گفته می‌شود که مادهٔ اولیه را دقیقاً در کدام مناطق هر یک از لایه‌های متوالی پر کند.
در واقع این واژهٔ تولید افزایشی (additive manufacturing) است که این روش تولید را از تمامی متدهای تولید سنتی جدا کرده‌است. متد چاپ سه‌بعدی به‌نحوی است که لایه‌هایی با دقت کسری از میلی‌متر را به‌صورت بخش بخش می‌سازد در حالی که متدهای سنتی تماماً بر اساس براده‌برداری یا قالب‌ریزی و ریخته‌گری بوده‌اند و خود کلمهٔ «manufacturing» ریشهٔ لغوی در زبان فرانسوی دارد که به معنای «با دست ساخته شده» است. در روش‌های سنتی که ذکر شد محدودیت‌ها و معایب بسیاری دیده می‌شود. مثلاً در روش براده‌برداری که از یک قطعهٔ بزرگ‌تر به جسم نهایی می‌رسند؛ معمولاً ۹۰٪ از ماده هدر می‌رود، که هزینهٔ زیادی برای تولیدکننده و درنتیجه مصرف‌کننده خواهد داشت. در مقابل ایدهٔ چاپ سه‌بعدی لایه‌ها را بر روی هم می‌سازد و هدررفت کمتری مادهٔ اولیه خواهیم داشت، به‌صورت خودکار انجام می‌شود و دقت بالایی نیز دارد.
چاپ سه‌بعدی یک فناوری توانمند است که طراحان را تحریک و تشویق می‌کند و به آن‌ها آزادی طراحی بی‌سابقه‌ای می‌دهد و این در حالی است که این فرایند ابزار کمتری نیاز دارد و نتیجتاً باعث کاهش هزینه‌های سنگین می‌شود. همچنین به‌وسیلهٔ این فناوری قطعات را می‌توان به‌طور خاص طراحی کرد و نیازی به مونتاژ با هندسه و ویژگی‌های پیچیده برای دستگاه نیست.
این فناوری همچنین به‌عنوان یک فناوری با مصرف بهینه انرژی ظهور کرده‌است و همچنین هیچ‌گونه آلودگی‌ای برای محیط زیست ندارد. با استفاده از مواد استاندارد طول عمر قطعات بیشتر می‌شود، آن‌ها کاهش می‌یابد و در عین حال استحکام بالا می‌رود.
معمولاً چاپ سه‌بعدی برای ساخت پیش‌نمونه‌های پلاستیکی یا فلزی در فرایند طراحی اجزائی جدید از یک محصول بزرگ‌تر کاربرد دارد. بااین‌حال، می‌تواند در ساخت یک محصول کامل برای ارائه به مشتریان نیز به‌کار آید. آنچه با چاپگرهای سه‌بعدی ساخته می‌شوند دامنهٔ وسیعی دارد: از پیکره‌های کوچک پلاستیکی گرفته، تا بافت قالب‌ها، قطعات استیل ماشین‌آلات، و ایمپلنت‌های تیتانیوم که در جراحی استفاده می‌شوند.
امروزه مدل‌سازی سه‌بعدی در رشته‌های گوناگونی همچون قطعه سازی، معماری، طراحی صنعتی، روباتیک، صنایع هوافضا و… رایج است. این مدل‌سازی‌ها تا پیش از این به شکل تصاویر دوبعدی روی صفحه‌های نمایشگر یا روی کاغذ ارائه می‌شدند تا افراد با دیدن آن‌ها درکی از آنچه طراحان در ذهنشان دارند بدست آورند.
چاپگرهای سه‌بعدی توانایی تولید هر نوع قطعه‌ای با هر شکل و زاویه‌ای که باشد، تو پر باشد، یا تو خالی، صاف باشد یا منحنی، … هر قطعه‌ای با هر طراحی را دارد. این نیاز در همه جا قابل لمس است. صنعت، پزشکی، آموزشی، خودرو سازی، نظامی و هر کاری که نیاز به شبیه‌سازی، تولید ماکت و ساخت طرح اولیه دارد، با استفاده از چاپگر سه‌بعدی، هم می‌تواند، فرایند زمان‌بر شبیه‌سازی و ساخت ماکت قطعات را تسریع بخشد و تنها با چاپ گرفتن طرح سه‌بعدی در زمانی بسیار کم، به بررسی قطعه بپردازد.
امکان‌سنجی و ایده پردازی چاپ‌های سه‌بعدی برای بار اول در سال ۱۹۵۰ به ذهن دانشمندان راه یافت. طرح اولیهٔ چاپگرهای سه‌بعدی در دههٔ هشتاد با نام پیش‌نمونه‌سازی فوری ارائه و اولین نمونه از آن توسط چارز هال ساخته و به نام این دانشمند ثبت شد. اما چاپگرهای سه‌بعدی امروزی برای اولین‌بار با روش استریولیتوگرافی (SLA) در سال ۱۹۸۶ ساخته و دو سال بعد وارد بازار شدند. در سال‌های اخیر فناوری چاپ سه‌بعدی از پیش‌نمونه‌سازی فوری و فرایند تولید صنعتی فراتر رفته‌است به کمپانی‌های کوچک و حتی فعالیت‌های شخصی راه پیدا کرده‌است.
چاپگرهای سه‌بعدی تجاری هرروز فرایند تولیدشان را بهبود می‌بخشند و با پیشرفت‌های ریزودرشت می‌روند تا راه خود را در بازارِ وسایلِ تولیدکنندهٔ یک محصول نهایی باز کنند. همچنین، پژوهشگران دائماً در پی آزمایش مواد و راهکارهای متفاوت برای یافتن راه‌هایی هستند که بتوان با چاپگرهای سه‌بعدی محصولات ناهمگونی را از بدنهٔ خودرو گرفته، تا بلوک‌های سیمانی و محصولات خوراکی از مواد غذایی تولید کرد.
چاپ سه‌بعدی در هوافضا، نوآوری سریع و پروازی با اعتمادبه‌نفس را رقم می‌زند. این فناوری به محققان کمک می‌کند ایده‌های خود را به‌راحتی تصویرسازی کنند و بهتر بتوانند تحقیقات خود دربارهٔ فضای ماوراء جو زمین را کامل کنند. در گذشته، طراحان در هوافضا باید زمان زیادی را صرف تصور و مدل‌سازی می‌کردند. امروزه فناوری چاپ سه‌بعدی این اجازه را به مهندسان هوافضا می‌دهد که در ساخت تجهیزات، دستگاه‌ها و قطعات یدکی هواپیما بتوانند اختراعات خود را به‌سادگی نمونه‌سازی کنند و قالب‌های مختلفی را چاپ کنند و حتی در تعمیر قطعات هواپیمای خود سرعت عمل بیشتری داشته باشند. عدم وابستگی به ساخت در قالب‌ها و درنتیجه افزایش توانایی برای تولید قطعات پیچیده بدون محدودیت در هندسه باعث شده که این روش نسبت به روش‌های قدیمی‌تر همچون ریخته‌گری و ماشین‌کاری پیشرفت چشمگیری داشته باشد. از مزایای استفاده از این فناوری ساخت قطعات یکپارچه و مستحکم است، به گونه‌ای که دیگر نیاز به مونتاژ چندین قطعه روی هم نیست. در سال‌های اخیر، شاهد تولید نهایی قطعات موتور فضاپیماها و موشک‌ها توسط چاپگرهای سه‌بعدی هستیم. با توجه به محدودیت‌های موجود در به‌کارگیری روش‌های دیگر ساخت قطعات در فضا شیوهٔ استفاده از چاپ سه‌بعدی روشی منحصربه‌فرد در ساخت قطعات موردنیاز در فضا است.
بطورکلی کاهش وزن سبب کاهش سوخت در صنعت هواپیماسازی می‌شود. شرکت تحقیقاتی EADS موفق به تولید قطعاتی شده است که از نظر وزن بسیار سبک‌تر از نمونه‌های مشابه است.
ساخت سریع جزئیات ساختمان، مدل‌ها و ماکت‌های بادوام از طراحی‌های مختلف معماری بهتر از هر روش دیگری با چاپ سه‌بعدی امکان‌پذیر شده است. فناوری چاپ سه‌بعدی به معماران و شرکت‌های معماری کمک می‌کند که به طرز حیرت‌انگیزی ماکتی بادوام و دقیق از مدل‌های طراحی‌شده و آرایه‌های مختلف طرح خود داشته باشند.
چاپ سه‌بعدی نمونه طراحی شده قطعات در خودروسازی و بررسی دقیق نمونه، قبل از تولید، از کوچک‌ترین خطایی در تولید جلوگیری می‌کند و به طراحی دقیق‌تر تجهیزات کمک می‌کند. مهندسان می‌توانند، با چاپ سه‌بعدی نمونهٔ قطعات با حجم کم، بررسی‌های لازم را دقیق‌تر انجام دهند و از تولید و اشتباهات مکرر جلوگیری کنند. چاپ سه‌بعدی موانع نوآوری در تولید را می‌شکند و حرکت در راستای تولید مطمئن را سرعت می‌بخشد.
شرکت سوئدی کونیگزگ در سال ۲۰۱۴ یک ابرخودرو را معرفی کرد که بسیاری از اجزای آن از طریق تکنولوژی پرینترهای سه بعدی طراحی و اجرا شده بود. نام این خودرو که نخستین خودرویی است که با این تکنولوژی ساخته شد Urbee می‌باشد.
تولیدات صنعتی بر پایهٔ طراحی دقیق و حرفه‌ای قطعات استوار است. این امر نیاز به بررسی دقیق نمونه قبل از تولید دارد، که چاپگرهای سه‌بعدی کمک شایانی در این زمینه به تولیدکنندگان می‌کند. با استفاده از چاپ سه‌بعدی، می‌توان سفارش‌های سریع قطعات با ساختار پیچیده را با تمام جزئیات بررسی و نواقص را رفع کرد.
تجهیزات نظامی دارای ساختاری پیچیده و قطعاتی ظریف و حساس است، که این امر مدل‌سازی و ماکت‌سازی طرح اولیه را مشکل می‌کند. با استفاده از چاپگرهای سه‌بعدی، می‌توان هر نوع قطعه‌ای با هر ساختاری را چاپ کرد. در طراحی‌های صنعتی به‌عنوان پیش‌ساز قطعات نیز از چاپگرهای سه‌بعدی استفاده می‌شود.
برای تولید تجهیزات پزشکی و طراحی‌های دقیق در این زمینه، و همچنین تولید اندام‌های مصنوعی، نیاز به تولید طراحی قالب‌هایی با ابعاد و متریال بادوام است که چاپگرهای سه‌بعدی پاسخگوی این نیاز در علم پزشکی‌اند.
محصولات ساخته شده با پرینتر سه بعدی بمنظور استفاده در بدن افراد حتما باید از مواد زیست سازگار (بیو پلیمری) ساخته شده باشند تا باعث ایجاد واکنش های آلرژیک یا مسمویت نشوند. امروزه تعداد متریال های زیست سازگار از گذشته بیشتر شده است که به پزشکان و دندانپزشکان و همچنین طیف گسترده ای از مهندسان حوزه علوم پزشکی این امکان را می دهد محصولات اختصاصی کاملا منطق با شرایط بیمار را چاپ و آن را برای تماس کوتاه مدت یا بلند مدت با پوست (پوشیدنی ها، تست تشخیص کوید، سمعک، تجهیزات محافظت شخصی) یا برای استفاده در داخل بدن انسان (پروتزهای مصنوعی، تعویض مفصل، ایمپلنت استخوان، فنرهای عروقی) تولید کنند.
عمده ترین متریالهای زیست چاپ سه بعدی عبارتند از: رزین های دندانپزشکی و پروتز - بیوپلیمرهای فک و دندانی - متریالهای پلیمری نایلون و پلی پروپیلن - متریال فلز زیست سازگار برای ایمپلنت های دائمی.
پنج شرکت از دَه تولیدکنندۀ بزرگ ارتوپدی جهان- Stryker، Johnson & Johnson، Smith & Nephew، Zimmer و Biomet- برای تولید ایمپلنت های پزشکیِ زانو، باسن، ستون فقرات، مچ پا و موارد دیگر به استفاده از چاپ سه بعدی روی آورده اند. ایمپلنت های ستون فقرات جزو رایج ترین پرینتها هستند و شرکتهای NuVasive، SeaSpine، Tsunami Medical و Orthofix Medical همگی ایمپلنت های تیتانیوم متخلخل چاپی را ارائه می دهند که برای همجوشی با منطقۀ قدامی کمر طراحی شده اند.
زیست سازگاری در ایالات متحده طبق FDA (و در اتحادیه اروپا بر اساس MDCG) به سه کلاس 1، 2 و 3 دسته بندی می شود. در سایر نقاط جهان، سیستم های مشابهی وجود دارد اما طبقه بندی یکسانی ندارند. برای مثال، یک محصول کلاس 2 در ایالات متحده می تواند کلاس 3 در چین باشد زیرا هنوز استانداردهای جهانی یکتایی برای این امر تدوین نشده است.
"کلاس 1 راهکار پزشکی با خطر کم تا متوسط محسوب می شود که به کنترلهای عمومی نیاز دارد. تقریباً نیمی از وسایل پزشکی کلاس 1 هستند و 95 درصد آنها از هرگونه نظارتی بی‌نیازند. نمونه های کلی از وسایل پزشکی کلاس 1 – که فقط پوست سالم را لمس می کنند، شامل باندهای کشی و ابزارهای جراحی دستی می شود. اگر صحبت از چاپ سه بعدی دندان‌پزشکی باشد، متریال های کلاس 1 معمولاً برای محصولات آزمایشی مانند قالب های دندان‌پزشکی استفاده می شود."
"محصولات پزشکی کلاس 2 دارای خطر متوسط تا زیاد هستند که به کنترلهای ویژه نیاز دارند. اگر شرکت سازنده، این مواد را در FDA ثبت و فهرست کند و با الزامات مربوطه مطابقت داشته باشد، می تواند آنها را به فروش برساند. انواع ابزارهای کلاس 2 عبارتند از منگنه های پوستی قابل حذف، ترمیم های دائمی، پر کردن قالبی دندان، کاشت و دندان مصنوعی. این ها محصولاتی هستند که به منظور تماس با خون، مایعات بدن، اندام ها، بافت ها و سلول ها طراحی شده اند."
"این دو کلاس بر اساس زمان استفاده از محصول، از محدود تا طولانی مدت تا دائمی، به زیرمجموعه های a و b و c تقسیم می شوند. برای نمونه، کلاس 2a نشان می دهد که آن محصولِ کلاس 2، برای استفادۀ محدود مثلا کمتر از 24 ساعت، تولید شده است. زیرگروه b نشان دهندۀ استفادۀ طولانی مدت (24 ساعت تا چند روز) و زیرگروه c نشان دهندۀ استفادۀ دائمی (بیش از 30 روز) است."
زیست سازگاری تنها یک معیار نیست، بلکه چندین معیار تحت نظارت سازمان استاندارد بین‌المللی (ISO) است. به‌طور خاص، استاندارد 10993 و زیرمجموعه های آن، انواع زیست سازگاری را نشان می دهد. برای نمونه، استاندارد ISO 10993-5 ارزیابی دربارۀ خطرات سمی بودن مواد برای سلول های زنده (یا سمیت سلولی) است، درحالیکه 10993-10 به مواد محرک یا حساسیت‌زا مربوط می شود. همچنین، ارزیابی هایی وجود دارد که آیا یک ماده قادر به ایجاد جهش ژنتیکی، التهابات پوستی یا سمیت گسترده است یا خیر. متریالهای جدید چاپ سه بعدی می تواند برخی یا همۀ این استانداردها را برآورده کنند. منبع
زیست‌چاپ سه‌بعدی اصطلاحی است که در تعریف کاربرد راهکارهای چاپ سه‌بعدی برای تولید ساختارهای زیستی، نظیر بافت‌ها و اعضای بدن، استفاده می‌شود. زیست‌چاپ عمدتاً بر مبنای فنّاوری‌های موجودِ چاپ، نظیر چاپ جوهرافشان و لیزری، توسعه یافته است؛ با این تفاوت که در آن از جوهر زیستی (تعلیق‌هایی از سلول‌های زنده و محیط کشت سلولی) استفاده می‌شود، و ممکن است در مایکروپیپت‌ها یا ابزاری نظیر آن آماده شده باشد که نقش کارتریج را در چاپگر ایفا می‌کند. اعضا و نسوجِ حاصل از فناوری زیست‌چاپ سه‌بعدی به کمک سلول‌های بنیادی مشخصاً در خدمت پزشکی ترمیمی قرار می‌گیرند. این فناوری قادر است به بیماری که نیاز به پیوند اعضا دارند کمک شایانی کند. فناوری چاپ زیستی سه‌بعدی با چاپ اندام‌های زنده به کمک سلول‌های بنیادی و مواد زیستی می‌تواند این مشکل را حل کند.
چاپ سه بعدی در عصر جدید پیشرفت بسیار داشته است و تقریبا همه گیر شده است. به طور مثال یکی از کاربردهای چاپ سه بعدی در این عرصه یک شکاف نای بوده است که در دانشگاه میشیگان برای نوزادانی که دارای نقص مادرزادی نای ضعیف بودند تولید شده است. تیم جراحی مهندسی زیستی با کمک سی تی اسکن نوزاد، آناتومی نوزاد را چاپ سه بعدی کردند تا شکاف نای را بپوشانند. بافتی از برونکوس نوزاد درون شکاف قرار میگیرد و همچنین دستگاه چاپگر سه بعدی از یک ماده مشابه نخ جراحی قابل جذب ساخته شده بود به طوریکه وقتی نای نوزاد درمان شد خودش به تدریج جذب شود. منبع
در سال ۲۰۰۵، مجله‌های دانشگاهی، از احتمال استفاده چاپگرهای سه‌بعدی در رشته‌های هنری خبر دادند، که توسط Martin John Callanan در دانشگاه معماری Bartlett پیگیری می‌شد. به مرور، چاپگرهای سه‌بعدی، با توانایی ارائهٔ کالاهای اختصاصی مانند قاب‌های موبایل دلخواه، عروسک، مجسمه و شکلات‌های سه‌بعدی محبوب‌تر شدند.
در اغلب فرایندهای چاپ سه‌بعدی، مادهٔ اولیه عبارت است از پلاستیک نرم یا پودر فلز. معمولاً پودر در کارتریج‌ها ‌‌یا بسترهایی جای گرفته است که در مقادیر بسیار اندکی توزیع می‌شود و توسط نورد یا تیغه‌ای بر روی بستری که آن بخش از مدل در حال ساخته‌شدن است تغذیه می‌شود. ضخامت این لایه‌ها، که بر روی هم می‌نشینند، به همان اندازهٔ ذرات پودر مادهٔ اولیه است و می‌تواند تا حدود ۲۰ میکرومتر نازک باشد. در چاپگر سه‌بعدی ساخت دانشگاه ام‌آی‌تی (MIT’s 3DP) فرایند لایه‌گذاری توسط دستگاهی شبیه به هدِ یک چاپگر جوهرافشان انجام می‌شود. بدین صورت که صفی از افشانک‌ها پیونده‌ای را طبق الگویی که برنامهٔ رایانه‌ای تعیین کرده است توزیع می‌کنند، سپس لایهٔ تازه‌ای از پودر مادهٔ اولیه بر روی تمام نقاطی که در حال ساخته‌شدن است پخش می‌شود و به همین ترتیب فرایند مزبور تکرار می‌شود. در هر تکرار، بسترِ سازه درست به‌اندازهٔ ضخامت لایهٔ جدید پایین آورده می‌شود. زمانی‌که فزایند چاپ به پایان رسید، حجم ساخته‌شده بالا می‌آید، از پودرهای اضافه پاک می‌شود و بعضاً سطح آن در مرحلهٔ پس‌تولید یک پرداخت نهایی می‌طلبد.
چاپگرهای سه‌بعدی اولیه بیشتر به ساختن پیکرنماهایی نسبتاً زمخت از جنس پلاستیک، سرامیک و بعضاً گچ قادر بودند؛ اما با گذشت زمان، چاپگرهای پیشرفته‌تری ساخته شد که به تولید حجم‌هایی از جنس فلز با دقت و دوام بیشتر هم توانا شدند.
استاندارد ISO/ASTM 52900، برای اولین‌بار، در سال ۲۰۱۵ منتشر شد و در آن هفت گونهٔ کلی برای فناوری‌های چاپ سه‌بعدی مشخص شده‌است:
1- اکستروژن ماده (Material Extrusion)
2- پلیمرازیسیون مخزنی (Vat Polymerization)
3- انتشار ژل پلیمریزاسیون / چاپ بر پایه ژل فتوپلیمری (Gel Dispensing Printing :GDP / Gel Based Printing: GBP)
4- گداخت بستر پودر (Powder Bed fusion)
5- پاشش مواد (Material Jetting)
6- پاشش چسب (Binder Jetting)
7- نشست‌دهی با انرژی مستقیم (Direct Energy Deposition)
8- تولید افزایشی قوس سیمی (Wire arc additive manufacturing)
9- پاشش سرد فلز (Cold spray)
10- ورق‌چینی لایه‌ای (Sheet Lamination)
این روش نخستین روش در حوزهٔ چاپ سه‌بعدی است، که در سال ۱۹۸۸ میلادی توسط شرکت 3D SYSTEMS آمریکا، بر اساس اختراع آقای چارلز هال (Charles Hull) معرفی شد. در این روش، از رزین فوتوپلیمر برای تولید قطعات استفاده می‌شود، که آن را به‌صورت گزینشی توسط لیزری با طول‌موج خاص سفت می‌کنند. دستگاه استریولیتوگرافی از یک سکوی ساخت تشکیل شده‌است، که قطعهٔ موردنظر بر روی آن ساخته می‌شود و در داخل یک مخزن حاوی رزین در راستای عمودی حرکت می‌کند. همچنین یک سیستم لیزر در بالای دستگاه قرار دارد که به‌همراه یک سیستم اسکن لیزر دوبعدی لکهٔ لیزر را بر روی سطح رزین در قسمت مشخص می‌تاباند و باعث سفت‌شدن آن و تشکیل قطعه می‌شود. قطعه به‌صورت لایه‌لایه بر روی هم ساخته می‌شود و به بالا می‌آید و ضخامت هر لایه در این روش حدوداً ۷۰ تا ۵۰۰ میکرون است.
در این روش، لازم است تا در زیر قسمت‌هایی از قطعه که دارای زاویهٔ منفی‌اند ساپورت‌گذاری شود، که این کار توسط نرم‌افزارهای مربوطه انجام می‌شود. نیاز به ساپورت‌گذاری در این روش برخی محدودیت‌ها را در قطعات تولیدی ایجاد می‌کند.
این فناوری مثل استریولیتوگرافی با فوتوپلیمر کار می‌کند. تفاوت عمدهٔ این دو روش در منبع تابش پرتو آن‌هاست. در «فرایند تابش نور» از یک منبع نور معمولی استفاده می‌شود، به‌همراه یک صفحهٔ LCD یا DMD که تمام سطح مخزن حاوی رزین فوتوپلیمر را در یک لحظه تحت‌تأثیر قرار می‌دهد و در واقع هر لایه را در یک لحظه می‌سازد و به‌همین‌دلیل عموماً از فناوری استریولیتوگرافی سریع‌تر است.
همانند استریولیتوگرافی، فناوری دی‌ال‌پی قطعاتی با دقت بسیار عالی می‌سازد و همچنین مشکلات مشابهی نیز دارند. یکی از مزایای این روش نسبت به استریولیتوگرافی آن است که در فرایند تابش نور به یک مخزن حاوی رزین با عمق بسیار کم نیاز است. این باعث کاهش هزینه و صرفه‌جویی در هدررفت مواد اولیه می‌شود.
فناوری LCD، که کمتر از دو فناوری DLP و SLA رایج است، بیشتر شبیه DLP است. در این فرایند هم تمام لایه ها روی مخزن رزین تابیده می شوند؛ اما به جای پروژکتور، از نور UV ناشی از LEDهایی استفاده می شود که از طریق یک LCD می تابند. صفحه نمایش به عنوان یک ماسک عمل می کند و فقط پیکسل های لازم برای لایۀ فعلی را نشان می دهد. در ضمن برخلاف SLA و DLP، هیچ دستگاه خاصی برای هدایت نور لازم نیست. نور پنل های تخت LCD مستقیماً و به صورت موازی روی بستر ساخت تابیده می شوند. کیفیت پرینت با چاپگر LCD به تراکم LCD بستگی دارد، هرچه پیکسل بیشتری داشته باشد، کیفیت چاپ هم بهتر خواهد بود. مزیت LCD، در مقایسه با SLA یا DLP در قیمت کمتر میباشد ولی عیب آن؛ دقت کمتر، ریزش بیشتر قطعه از میز کار در حین چاپ و نیز خرابی بیشتر قطعات دستگاه مثل سوختن صفحه LCD و مخزن رزین دستگاه نسبت به دو فناوری مشابه خود میباشد.
استریولیتوگرافی پوششی Mark Stereo Lithography (MSTL)
فناوری استریولیتوگرافی پوششی شبیه به «استریولیتوگرافی» معمولی و «فرایند تابش نور» است، اما از روش متفاوت برای تولید قطعات استفاده می‌کند. در این روش، یک منبع نور گستردهٔ موازی در زیر یک فیلم کریستال ترانزیستوری و TFT قرار می‌گیرد. فیلم ترانزیستوری، با ایجاد لایهٔ ماسک، نور را پردازش و در نقاط مشخص از خود عبور می‌دهد و در دیگر نقاط از عبور نور جلوگیری می‌کند. ازاین‌رو، این روش «استریولیتوگرافی پوششی» نام‌گذاری شده است.
چاپگر استریولیتوگرافی پوششی با رزین فوتوپلیمر قطعاتی با دقت بسیار عالی می‌سازد و مانند فناوری‌های DLP و SLA از رزین‌های فوتوپلیمر استفاده می‌کند، اما مانند آن‌ها مشکلات زوم و فکوس و تنطیمات کالیبره‌کردن نوری و پروژکتور را ندارد.
ساخت قطعات با استفاده از رشته‌های مذاب، که با نام تجاری اف‌دی‌ام fused deposition modeling () شناخته می‌شود، پرکاربردترین روش چاپ «اکستروژن ماده» است. چاپ سه‌بعدی از طریق ریختن ترموپلاستیک مذاب (فیلامنت) و تشکیل لایه‌ها آسان‌ترین و معمول‌ترین فناوری‌های چاپ سه‌بعدی است. سابقاً دستگاه‌های FDM مثل امروز پرکاربرد نبودند و شرکت Stratasys به تولید صنعتی آن‌ها می‌پرداخت، ولی از سال ۲۰۰۹ میلادی دستگاه‌های خانگی و دست‌ساز ظهور کردند و هم‌اکنون با وسعت زیادی در حال پیشرفت هستند.
روش کاری این دستگاه به‌نحوی است که یک رشتهٔ پلاستیک وارد دستگاه می‌شود و در دمای بالایی از نوک افشانک به‌صورت ذوب‌شده بیرون می‌آید و هر لایه را با این مواد مذاب شکل می‌دهد، استحکام لایه‌ها به نحوهٔ سفت شدن آن‌ها و میزان تماس با لایه‌ها قبلی بستگی دارد. این فناوری درهرصورت، برای چاپ قطعات دارای برآمدگی و فرورفتگی، به پایه‌های حمایتی نیاز دارد و بعد از اتمام چاپ نیز سطح آن باید پرداخت شود.
فناوری لایه افزایشی «چاپ ژل توزیع شده» (Gel Dispensing Printing :GDP) یا چاپ بر پایه ژل (GBP:Gel Based Printing) توسط کمپانی اسرائیلی Massivit 3D ثبت اختراع شده است. این تکنیک از مواد فوتوپلیمری غلظت بالا با پخت سریع توسط تابنده ماوراء بنفش پشتیبانی می کند و می تواند فوراً در حین چاپ، پرداخت (سخت) شوند. استفاده از ژل فوتوپلیمر (رزین) در این روش، تولید قطعات بسیار بزرگ توخالی با سرعت باورنکردنی که قبلا غیرقابل تصور بود، را ممکن کرده است.
"مزایای چاپ سه بعدی مبتنی بر تابش UV روی ژل فتوپلیمری:"
چاپ ژل توزیع شونده، ترکیب فرآیندهای تکنیک پرتاب مواد (Material Jetting) و استریولیتوگرافی (SLA) است که در آن از نوعی رزین پرغلظت استفاده می شود و نیازی به حرارت دادن، محفظه خلاء یا ذوب شدن برای انجام فرآیند اکستروژن سایر روشها را ندارد. پیشرفته ترین ژل قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش عرضه شده توسط Massivit3D بنام سری مواد Dimengel در دستگاه پخش کننده وارد و بعداً از نازل خارج می شود. چون ژل قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش از طریق لایه های مختلف از ساختار مخروطی توزیع کننده به بیرون رانده می شود، در ویسکوزیته ژل بر اساس نیاز هر بخش، چسبندگی و اتصال تغییر می کند (بنابراین هنگام پرینت یک قطعه بزرگ میتوان چند نوع لایه گذاری متفاوت برای هر بخش تعیین کنید). لامپ LED پرداخت UV در پیرامون هدنازل توزیع کننده ثابت شده اند تا ژل بسرعت درمان شود. بنابراین نیاز به بافت ساپورت (نگهدارنده بخشهای آویزان) تا حد بسیار زیادی کاهش یافته یا کلا حذف شده و در عین حال لایه گذاری محکمی نیز ایجاد می شود منبع.
یکی از مهمترین مزایای چاپ بر پایه ژل، تولید قطعات مقیاس بزرگ که باید کاملا توخالی باشند، است (مشکل سایر فناوریهای پرینت سه بعدی عدم امکان پرینت قطعات کاملا توخالیست و باید بنحوی الگوهای پرشوندگی مشبک داخلی در قطعه برای جلوگیری از ریزش لایه ها ایجاد شود). ساخت قطعه بزرگ، محکم و توخالی، یک ویژگی چشمگیر برای چندین صنعت راهبردی است، بویژه صنایعی که به عناصر سبک وزن مخزنی با هندسه هرمتیک نیاز دارند مثل قطعات پتروشیمی، خودروسازی، دریایی و هوافضا. چرا میگوییم سرعت خیره کننده؟ چون چاپ ژل توزیعی، ظرفیت ساخت شی در ارتفاع 35 سانتی متر / 13.7 اینچ در هر ساعت را فراهم کرده است. از آنجاییکه چاپ ژل پیشرفته دارای معیارهای ویسکوزیته بالایی است، می توانید بسرعت دیوارها، سقف پهن یا منحنی و هندسه کج بلند را بدون هیچ گونه ساختار پشتیبانی (یا با کمترین میزان) بسازید. مقایسه GDP  با فناوری مرسوم و ارزانتر FDM/FFF نشان میدهد که حداقل سه برابر سریعتر از چاپگرهای سه بعدی FDM بزرگ است منبع.
فناوری GDP تولید پروتوتایپ سرعت بالایی را ارائه می دهد و برای نمونه سازی صنعتی در مقیاس بزرگ بسیار سودمند است. در عین حال ماکتهای معماری، المانهای بزرگ شهری و نمایشگاهی یا پروتوتایپهای مبلمان و دکوراسیون داخلی را می توان بسرعت در یک شات چاپ کرد. دپارتمانهای مدلسازی بدنه خودرو و قطعات صنایع دریایی مثل بدنه قایقهای لوکس تفریحی از مزایای چاپ فوتوپلیمر ژل بهره می‌برند، زیرا کیفیت چاپ ثابت و استحکام خوبی ارائه می‌دهد.
تف‌جوشی گزینشی لیزر به کمک یک لیزر و ذوب و سپس جامد کردن لایه‌ها از مواد اولیه پودری محصول نهایی را شکل می‌دهد. در این فرایند، به‌جای هدِ افشانک‌ها و پیوندهٔ مایع، اشعه‌های به‌دقت‌هدایت‌شده‌ای از لیزر داریم که با ایجاد حرارت پودر را در نقاط مختلف، بنا به اقتضای طرح، می‌گدازند و می‌سوزانند. چاپگرهای اس‌ال‌اس معمولاً با مواد اولیه‌ای از جنس پودر پلاستیک، و یا آمیخته‌ای از فلز و پیونده کار می‌کنند؛ که در مورد دوم، ممکن است لازم باشد شیء چاپ‌شده، برای رسیدن به استحکام بیشتر، در کوره حرارت ببیند و سپس براده‌برداری و صاف‌کاری شود.
این نوع چاپگر دارای دو بستر است که، هنگام شروع فرایند چاپ، لیزر طرح اولین لایه از جسم را روی پودر می‌اندازد و سطح ماده تف‌جوش می‌شود. مادامی‌که اولین لایه مستحکم شد یکی از بسترها به‌آرامی پایین می‌آید و بستر دیگر که در جهت عکس (بالا) حرکت می‌کند و با کمک غلتک یک لایه از پودر را روی بستر دیگر به‌صورت همگون پخش می‌کند و سپس روی لایهٔ جدید لیزر دوباره اقدام به تف‌جوشی می‌کند و با ادامهٔ این روند به محصول نهایی می‌رسیم.
مراحل پس‌تولید تف‌جوشی گزینشی لیزر می‌تواند در شیوهٔ تف‌جوشی مستقیم لیزر فلز تقلیل یابد. در این شیوه اشعهٔ نیرومندی از لیزر  با ذوب کردن پودر نرمی از فلز آن را به شکلی یکپارچه و کمال‌یافته‌تر بدل می‌کند ـ بی آنکه از هیچ پیونده‌ای در این فرایند استفاده شود.
نوع دیگر این چاپگرها ذوب پرتو الکترون نام دارد. این فناوری نوع دیگری از تولید افزایشی برای قطعات فلزی است که در ابتدای قرن حاضر توسط Arcam AB ساخته شد. در این روش نیز مادهٔ اولیه به‌صورت پودر است. ولی دستگاه لیزر جای خودش را به تفنگ الکترونی می‌دهد، که از طریق پرتاب پرقدرت الکترون‌ها به مادهٔ اولیه در شرایط خلأ فرایند چاپ سه‌بعدی انجام می‌شود. مادهٔ اولیه، در ذوب پرتو الکترون، پودر فلزی است که در اثر تابش پرتو الکترونی که توسط کامپیوتر کنترل می‌شود، ذوب و لایه‌به‌لایه تا تشکیل نهایی قطعه ادامه می‌یابد. برخلاف تف‌جوشی لیزر در این روش پودر فلزی به‌طور کامل ذوب می‌شود. این روند معمولاً در دماهای بالا (تا ۱۰۰۰ درجهٔ سانتی‌گراد) انجام می‌شود.
این فناوری‌ها شباهت زیادی به فناوری‌های جوهرافشان دارند؛ با این تفاوت که به‌جای جوهرافشانی روی کاغذ، این مدل از چاپگرهای سه‌بعدی لایه‌های فوتوپلیمر را روی یک سینی ساخت (build tray) پخش می‌کنند و سپس با پرتو فرابنفش آن را درست می‌کند. انواع روشهای DOD یا MJ عبارتند از : PolyJet - SAF - NPJ - BinderJet.
روش پرتاب چندگانه مواد مایع که توسط Objet Ltd (). در سال 1999 تحت نام PolyJet (که در سال 2012 با Stratasys ادغام شد) ثبت شد، ترکیبی از فناوری جوهرافشان و استفاده از فتوپلیمرها است. فناوری جوهر افشان توسط پرینترهای دو بعدی معمولی روی کاغذ استفاده می شود در حالی که فوتوپلیمرها موادی هستند که در معرض اشعه ماوراء بنفش سخت می شوند. این فناوری مزایای زیادی دارد، از جمله وضوح عالی (تا 0.016 میلی متر)، سطوح صاف (بدون اثر پلکانی برخلاف اشیاء چاپ شده با فناوری FDM) و انتخاب گسترده مواد و رنگ ها برای هزینه و زمان چاپ نسبتاً کم. هنگام تکرار این فرایند، این لایه‌های نازک بر روی سینیِ ساخت یک شیء دقیق را می‌سازند، که در آن برآمدگی‌ها و فرم‌های پیچیده نیاز به ساپورت (ساختار نگهدارنده) دارند. به این منظور، از یک مادهٔ پشتیان ژل‌مانند که موقتاً به قطعهٔ محصول می‌چسبد و به‌راحتی بعد از چاپ با فشار آب جدا می‌شود استفاده می‌شود. منبع
شبیه به روش پرینترهای جوهرافشان کار می کند. بنام «فوتوپلیمر پلی جت ماتریکس» هم معروف است. در این روشب به‌جای مخزن رزین استریولیتوگرافی، چندین لایه فوتوپلیمر روی هم انباشته می شوند تا یک جسم جامد را بسازند. در واقع Print Head صدها قطره بسیار کوچک فتوپلیمر رزین را بیرون می دهد و سپس با استفاده از نور فرابنفش (UV) آنها را پرداخت کرده و استحکام می بخشد. پس از این که یک لایه انباشته و پرداخت شد، بستر چاپ به اندازه ضخامت یک لایه پایین می آید و همان فرآیند تکرار می شود تا زمانی که جسم سه بعدی ساخته شود.
فناوری Poly Jet بخاطر واقع گرایی برجسته و زیبایی نفس گیرش، مشهور شده است. این فناوری ترکیب فناوری چاپگرهای جوهر افشان و چاپگرهای SLA است، اما به‌جای مخزن رزین، یک هد چاپ، انواع فتوپلیمرها را به‌طور همزمان را روی صفحه ساخت اسپری می کند که در یک فلاش نور UV خشک می شوند.
چاپگرهای PolyJet چندین هد چاپ مستقل دارند که به آنها امکان چاپ قطعات چند رنگ و چند ماده را می دهد. پس از اینکه قطرات بر روی سکوی ساخت قرار گرفتند، یک منبع نور UV از روی لایه عبور می کند تا آن را جامد کند. پلتفرم ساخت یک لایه به سمت پایین حرکت می کند و لایه بعدی در بالای لایه قبلی قرار می گیرد. چاپگرهای PolyJet می‌توانند دو تا هفت ماده مدل را با هم ترکیب کنند تا مجموعه‌ای از ویژگی‌ها را در یک چاپ به دست آورند تا نه تنها رنگ‌های مختلف، بلکه بافت‌ مختلف نیز تولید کنند. منبع
پودر پلیمرهایی مثل PA11 (نایلون) – بنوعی از روشهای Power Bed Fusion محسوب میشود. ابداعی توسط کمپانی آمریکایی – اسرائیلی StrataSYS.
فناوری پرتاب مستقیم ذرات نانومتری که توسط کمپانی XJet مستقر در اسرائیل ثبت اختراع شده است. این روش از مایع حاوی نانوذرات فلز یا سرامیک استفاده می‌کند که به‌عنوان کارتریجهای بسیار کوچک (در تعداد هزاران عدد) در چاپگر قرار می‌گیرد و در لایه‌های بسیار نازک ریزی از قطرات (در حجم میلیونی) روی سینی ساخت پرتاب می‌شود. دمای بالا در داخل پوشش موقت مواد نانوساختمانی باعث می شود مایع تبخیر شود و قطعات ساخته شده از مصالح ساختمانی اصلی باقی بماند. این تکنیک برای فلزات و سرامیکها مناسب است.
این فناوری بسیار شبیه به تف‌جوشی گزینشی لیزر است. به‌نحوی که چاپگر از لایه‌های نازک مواد پودری برای ساختن محصول نهایی استفاده می‌کند؛ ولی به جای لیزر و عمل تف‌جوشی لایه‌ها، این چاپگر، با کمک افشاندن و اتصال پیونده، پودرهای هر لایه را می‌سازد.
این پیونده از یک یا چند افشانک بیرون می‌آید. فرایند چاپ با پخش مواد پیونده از افشانک و اتصال پودرها، طبق طرح، در هر لایه شروع می‌شود. پس از اتمام یک لایه، بسترِ چاپ به سمت پایین حرکت می‌کند و همانند فرایند SLS بسترِ دیگری به اندازهٔ یک لایه بالا می‌آید و پودرریز لایهٔ پودر را از روی آن به روی محفظهٔ چاپ هدایت می‌کند و لایهٔ جدید به‌صورت یکنواخت روی سطح لایهٔ قبلی ایجاد می‌شود. سپس طرح این لایه نیز توسط سیستم پیونده زده می‌شود و با ادامه یافتن این فرایند محصول به‌دست می‌آید.
سپس پودرهای اضافی از جسم جدا می‌شود و به‌وسیلهٔ یک چسب برای استحکام پوشش داده می‌شود و از تغییر رنگ ناخواسته نیز جلوگیری می‌شود.
مانند هر روش چاپ سه بعدی، فرآیند با ایجاد شی مورد نظر با استفاده از نرم افزار CAD آغاز می شود. سپس از طریق نرم افزار برش که اسلایسر نیز نامیده می شود، به چندین تصویر دیجیتال، که هر کدام مربوط به لایه ای از جسم است، بریده می شود. سپس فایل STL برای چاپ به چاپگر سه بعدی ارسال می شود.
پس از شروع فرآیند، رزین مایع تا دمای 30 تا 60 درجه سانتیگراد گرم می شود تا ویسکوزیته مناسب برای چاپ به دست آید. هد چاپ، که بسیار شبیه به چاپگر جوهر افشان است، سپس صدها ریز قطره رزین فوتوپلیمر حساس به نور فرابنفش را پخش می کند. این در هد چاپ ادغام می شود و مواد را برای تشکیل لایه اول سخت می کند. مانند فرآیند استریولیتوگرافی (SLA)، این فناوری بر اساس اصل فوتوپلیمریزاسیون است. چاپ چند ماده ای و پلی کروم امکان پذیر است زیرا نگهدارنده هد چاپ دارای نازل های زیادی است که می توانند به طور همزمان مواد مختلف و همچنین یک ماده حامل محلول را اسپری کنند. منبع
مزیت اصلی فناوری Material Jetting توانایی آن در چاپ قطعات چند متریال و چند رنگ است. به لطف هدهای چاپ متعدد آن، هر ماده را می توان در یک هد جداگانه ذخیره کرد و امکان پردازش مواد و رنگ های مختلف را فراهم می کند. ماده کامپوزیت به دست آمده Digital Material نام دارد و برای ایجاد نمونه های اولیه دقیق و نزدیک به مدل نهایی (مقاومت در برابر دما، زیست سازگاری، سفت یا انعطاف پذیر و ...) مناسب است.
محدودیت ها شامل حجم ساخت کمتر است – ساخت قطعات با فرمت بزرگ (هنوز) امکان پذیر نیست. علاوه بر این، مانند بسیاری از فن‌آوری‌های دیگر، این فرآیند به رسانه چاپ و مرحله پس از پردازش نیاز دارد. در طی این مرحله باید تکیه گاه ها و بقایای رزین را با محلول مخصوص جدا کرده و قطعه را در محفظه UV به طور کامل کیور کرد. لازم به ذکر است که مانند تمام قطعات ساخته شده از فوتوپلیمرها به نور حساس هستند که می تواند در طول زمان خواص آنها را تغییر دهد.
همانطور که در بالا توضیح داده شد، منطقه کاربردی اصلی برای پرینت سه بعدی Material Jetting، تولید نمونه های اولیه دقیق و کاربردی است. این امکان دیدن، لمس و احساس مدل های بصری را به روشی مشابه به قسمت نهایی نهایی می دهد. این روش مورد توجه ویژه بخش پزشکی است زیرا به ایجاد مدل های تشریحی اجازه می دهد تا در رنگ های مختلف وفادار به بدن انسان مقیاس شوند. به این ترتیب، پزشک می تواند یک بیماری را به صورت ملموس به بیمار توضیح دهد و جراحان می توانند از قبل برای جراحی آموزش ببینند. این فناوری چاپ سه بعدی در زمینه های هنری یا جواهرات نیز استفاده می شود.
کاربردهای این چاپگر صنعتی است. مواد انتخابی شامل فوتوپلیمرهای مایعی می‌شود، که محصول نهایی را می‌سازند و صفاتی مانند انعطاف‌پذیری، شفافیت، و سختی را در محصول نهایی از این می‌بینیم. دستگاه‌های پیشرفته‌تر حتی می‌توانند از جت‌های متعدد برای ترکیبی از خواص مواد و رنگ‌های مختلف استفاده کنند.
این روش مزایای بسیاری برای قالب‌سازی فوری و نمونه‌سازی دارد و به کاربر اجازه می‌دهد تا نمونه‌های اولیه‌ای واقع‌بینانه و کاربردی با جزئیات عالی ایجاد کند. دقیق‌ترین دقت این فناوری تا ۱۶ میکرون (نازک‌تر از موی انسان) است.
همانطور که قبلا ذکر شد، Stratasys پیشگام این فناوری است و ماشین های مختلفی را با استفاده از فناوری Material Jetting به بازار عرضه می کند که آنها را PolyJet می نامند. شاید شناخته شده ترین آنها J750 و J350 باشند که هر دو با رنگ های پنتون سازگار هستند و می توانند نمونه های اولیه را در بیش از 500000 رنگ، بافت، گرادیان، شفافیت و سختی مواد چاپ کنند. 3D Systems همچنین طیف وسیعی از پرینترهای سه بعدی Material Jetting را ارائه می دهد، فناوری که آنها آن را MultiJet نامیده اند، مانند ProJet MJP 5600، که به رنگ Stratasys نیست، اما همچنین می تواند برای تولید نمونه های اولیه مختلف، با مواد الاستیک یا سخت استفاده شود.
یکی دیگر از شرکت هایی که از اصول اولیه فناوری طرح ریزی مواد استفاده می کند، شرکت اسرائیلی XJet است. با این حال، آنها روشی را برای پاشش نانوذرات توسعه داده‌اند، یعنی با قطرات پلاستیکی چاپ نمی‌کنند، بلکه با قطرات مایع پر شده با نانوذرات سرامیکی یا فلزی چاپ می‌کنند.
دو واژهٔ تف‌جوشی و ذوب لیزری اصطلاحاتی هستند قابل جایگزین‌شدن، که عموماً به چاپگرهائی سه‌بعدی‌ گفته می‌شوند که با پودر مادهٔ اولیه و لیزر کار می‌کنند. لیزر با توجه به داده‌های مربوط به چاپگر سه‌بعدی در صفحهٔ X-Y، که حاوی پودر فشرده پیماش می‌کند و لایه‌های طرح نهایی را ترسیم می‌کند. بعد از تابش لیزر به پودر مورد نظر ماده پخت یا ذوب می‌شود که در هر دو صورت در نهایت منجر به سفت شدن آن بخش از پودر می‌شود. بعد از اتمام هر لایه پودر تدریجاً به سمت پایین حرکت می‌کند و یک غلتک سطح پودر جدید را هموار می‌ند و صفحه آماده می‌شود تا لیزر لایهٔ جدید را بر روی آن شکل بدهد.
در این فناوری بسیار مهم است که دما به‌صورت دقیق حفظ شود و در طول فرایند در نقطهٔ ذوب پودر مورد نظر قرار داشته باشد. بعد از اتمام کامل قطعه آن را از داخل دستگاه بیرون می‌آورد و پودرهای باقیماندهٔ داخل آن را به‌وسیلهٔ باد یا ضربه خارج می‌کنند. یکی از مزیت‌های مهم این فناوری عدم نیاز آن به ساختار حمایتی برای طرح‌هایی که برآمدگی یا فرورفتگی دارند است و این نقش را پودر فشرده‌ای که پخت نشده بر عهده دارد و این امکان ساخت طرح‌های پیچیده‌ای که با روش‌های دیگر نمی‌توان ساخت را به طراح می‌دهد.
در این فناوری از پلاستیک و فلز می‌توان استفاده کرد، البته برای کار با فلز به لیزر بسیار قوی‌تری جهت پخت و دمای بالاتری جهت قرار دادن فلز در دمای ذوب نیاز است.
در تولید افزایشی قوس سیمی از سیم فلز به‌عنوان متریال و از قوس الکتریکی به‌عنوان منبع انرژی استفاده می شود که بسیار شبیه به فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی است. قوس الکتریکی سیم را ذوب می کند در همین حین یک بازوی رباتیک، لایه ها را روی سطحی مانند میز گردانِ چند محوره دپوزیت می کند. مانند جوشکاری، از یک گاز بی ‌اثر برای جلوگیری از اکسیداسیون و بهبود یا کنترل خواص فلز استفاده می شود.
این فرایند بتدریج متریال را به یک شی سه بعدی کامل تبدیل می کند یا شی موجود را تعمیر می نماید. هیچ ساختار ساپورتی برای حذف کردن وجود ندارد و قطعات کامل را در صورت لزوم میتوان با CNC ماشینکاری کرد تا تلرانس بهبود یابد یا سطح به‌خوبی پولیش شود. به‌طور معمول، قطعات چاپی برای از بین بردن هرگونه تنش باقیمانده، تحت فرایند حرارتی قرار می گیرند.
WAAM بر پایۀ روشها و متریالهای معروف و شناخته شدۀ جوشکاری به‌وجود آمده است. اگرچه این فناوری از نرم افزاری پیچیده برای کنترل متغیرها بهره می برد، اما فرایند کلی این فناوری چنان آشناست که هر روز شرکتهای بیشتری بسمت آن جذب می شوند. منبع