moaminsharifi/fa-wiki-spell-checker huggingface dataset:
اولین اختراع ثبت شده در استفاده از نقاشی الکتروفورتیک در سال 1917 به دیوی و جنرال الکتریک اعطا شد. از دهه 1920 ، این فرایند برای رسوب لاتکس لاستیکی استفاده شده است . در دهه 1930 اولین حق ثبت اختراع صادر شد که پایه آن خنثی توصیف شده است ، رزین های پخش کننده آب که به طور خاص برای EPD طراحی شدند.
پوشش الکتروفورتیک در اواخر دهه 50 میلادی ، هنگامی که دکتر George E.F.Brewer و تیم شرکت موتور فورد شروع به کار بر روی توسعه فرایند پوشش اتومبیل کردند ، شکل فعلی خود را گرفت. اولین سیستم تجاری آندی خودرو در سال 1963 شروع به کار کرد.
اولین اختراع ثبت شده برای محصول EPD کاتدی در سال 1965 منتشر شد و به BASF AG اختصاص یافت. صنایع PPG اولین کسی بود که EPD کاتدی تجاری را در سال 1970 معرفی کرد. اولین کاربرد EPD کاتدی در صنعت خودرو در سال 1975 بود. امروزه حدود 70٪ از حجم EPD مورد استفاده در جهان از نوع EPD کاتدی است که بیشتر به دلیل استفاده زیاد از این فناوری در صنعت خودروسازی است. این بهترین سیستم است که تاکنون توسعه یافته و منجر به طولانی شدن عمر بدنه در صنعت خودرو شده است .
هزاران اختراع ثبت شده در رابطه با ترکیبات مختلف EPD ، فرایندهای EPD و مقالاتی با پوشش EPD منتشر شده است. اگرچه اختراعات ثبت شده توسط دفاتر مختلف ثبت اختراعات دولتی صادر شده است ، اما با بررسی حق ثبت اختراعات صادر شده توسط دفتر ثبت اختراعات و علائم تجاری ایالات متحده ، تقریباً همه پیشرفت های مهم را می توان دنبال کرد.
فرایند صنعتی رسوب الکتروفورتیک شامل چندین فرایند زیر است:
در طی فرایند EPD ، جریان مستقیم به محلول پلیمرهای حاوی گروه های یونیزه یا سوسپانسیون کلوئیدی پلیمرها با گروه های یونیزه شده اعمال می شود که ممکن است مواد جامد مانند رنگدانه ها و پرکننده ها را نیز در خود جای دهد. گروه های یونیزان اضافه شده در پلیمر با واکنش یک اسید و یک پایه ، به شکل نمک تشکیل می شوند. بار خاص ، مثبت یا منفی ، که به پلیمر منتقل می شود ، به ماهیت شیمیایی گروه یونیزان بستگی دارد. اگر گروه های قابل یونیز کردن روی پلیمر اسید باشند ، پلیمر هنگام تشکیل نمک با پایه بار منفی را به همراه خواهد داشت. اگر گروه های قابل یونیز کردن روی پلیمر پایه باشند ، پلیمر هنگام تشکیل نمک با یک اسید بار مثبت را به همراه خواهد داشت.
دو نوع فرایند EPD وجود دارد ، آندی و کاتدی. در فرایند آندی ، مواد با بار منفی روی الکترود با بار مثبت یا آند رسوب می کنند. در فرایند کاتدی ، ماده با بار مثبت روی الکترود با بار منفی یا کاتد قرار می گیرد .  Anodic Aqueous Electrophoretic Deposition of Titanium Dioxide Using Carboxylic Acids as Dispersing Agents Journal of the European Ceramic Society, 31(6), 1041-1047, 2011
فرایند اولیه الکتروشیمیایی که در طی رسوب دهی الکتریکی آبی انجام می شود ، الکترولیز آب است. این می تواند با دو نیم واکنش که در دو الکترود رخ می دهد نشان داده شود:
در رسوب آندی ، ماده رسوب شده دارای نمک اسید به عنوان گروه حامل بار خواهد بود. این آنیون های دارای بار منفی با یون های هیدروژن با بار مثبت (پروتون ها) که در اثر الکترولیز آب در آند تولید می شوند جهت اصلاح اسید اصلی واکنش می دهند. اسید کاملاً پروتونی بدون بار (تخریب بار) و با قابلیت انحلال کمتر در آب می باشد و ممکن است از آب خارج شده و روی آند رسوب کند.
وضعیت مشابه در رسوب کاتدی اتفاق می افتد به استثنای اینکه مواد رسوب شده دارای نمک پایه به عنوان گروه حامل بار باشند. اگر نمک پایه با پروتون دهی پایه تشکیل شود ، پایه پروتونی با یون های هیدروکسیل که با الکترولیز آب تشکیل می شوند واکنش نشان می دهد تا پایه بار خنثی (تخریب بار مجدد) و آب ایجاد شود. پلیمر بدون بار در آب در مقایسه با زمان باردار انحلال کمتری دارد و رسوب بر روی کاتد رخ می دهد.
نمک های آنیومی که در فرایند کاتدی مورد استفاده قرار می گیرند ، پایه های پروتونی نیستند و توسط مکانیزم تخریب بار رسوب نمی‌کنند. این نوع مواد را می توان با انعقاد غلظت و نمک زدن روی کاتد قرار داد. با رسیدن ذرات کلوئیدی به جسم جامدی که باید پوشش داده شود ، آنها به هم فشرده می شوند ، و آب از بینابین آن ها خارج می شود. همانطور که مایسلهای منفرد فشرده می شوند ، آنها به هم می ریزند تا مایسل ها به طور فزاینده ای بزرگ شوند. ثبات کلوئیدی با اندازه مایسل نسبت عکس دارد ، بنابراین هرچه مایسل بزرگتر می شود ، بی ثبات تر می شود تا زمانی که از محلول روی قطعه ای که باید پوشش داده شود رسوب کند. هرچه گروه های بار بیشتر و بیشتر در حجم کمتری متمرکز شوند ، این باعث افزایش قدرت یونی محیط می شود ، که در رسوب زایی مواد خارج از محلول نیز کمک می کند. هر دو این فرایند به طور همزمان اتفاق می افتند و هر دو در رسوب مواد نقش دارند.
در طی فرایند رسوب آبی ، گاز در هر دو الکترود تشکیل می شود. گاز هیدروژن در کاتد و گاز اکسیژن در آند تشکیل می شود . برای مقدار معینی از انتقال بار ، دقیقاً دو برابر هیدروژن در مقایسه با اکسیژن بر اساس مولکولی تولید می شود.
این اثرات قابل توجهی در فرایند پوشش دهی دارد. واضح ترین آن در ظاهر فیلم رسوبی قبل از فرایند پخت است. فرایند کاتدی باعث می شود که گاز به طور قابل توجهی بیشتر از فرایند آندی در دام فیلم بیفتد. از آنجا که گاز مقاومت الکتریکی بالاتری نسبت به فیلم رسوبی یا خود حمام دارد ، میزان گاز در ولتاژ کاربردی معین تأثیر قابل توجهی در جریان دارد. به همین دلیل است که فرایندهای کاتدی اغلب با ولتاژهای قابل توجهی بالاتر از فرایندهای آندی مربوطه قابل اجرا هستند.
روکش رسوبی مقاومت قابل توجهی بالاتر از جسم پوشش داده شده دارد. با افزایش رسوب فیلم ، مقاومت افزایش می یابد. افزایش مقاومت متناسب با ضخامت فیلم رسوبی است و بنابراین ، در یک ولتاژ معین ، جریان الکتریسیته با ضخیم شدن فیلم کم می شود تا اینکه در نهایت به نقطه‌ای برسد که رسوب کند شده یا متوقف شده باشد (خود محدود کننده). بنابراین ولتاژ اعمال شده کنترل اصلی برای مقدار فیلم اعمال شده است.
توانایی پوشش EPD برای پوشاندن شکاف های داخلی قطعه ، "قدرت پرتاب " نام دارد. در بسیاری از کاربردها مطلوب است که از مواد پوششی با قدرت پرتاب زیاد استفاده شود. قدرت پرتابه یک پوشش به تعدادی از متغیرها بستگی دارد ، اما به طور کلی می توان اظهار داشت که هرچه ولتاژ پوشش بیشتر باشد ، یک پوشش داده شده بیشتر به درون شکافها "پرتاب" خواهد شد. از نقاشی های الکتروفورتیک با پرتابه بالا معمولاً از ولتاژ کاربردیه بیش از 300 ولت DC استفاده می شود.
دمای پوشش نیز متغیر مهمی است که بر فرایند EPD تاثیر گذار است . دمای پوشش در هدایت الکتریکی حمام و هدایت الکتریکی فیلم رسوبی تاثیر دارد که با افزایش دما افزایش می یابد. دما همچنین بر ویسکوزیته فیلم رسوبی تأثیر دارد ، که به نوبه خود بر توانایی فیلم رسوبی برای آزادسازی حباب های گازی در حال شکل گیری تأثیر می گذارد.
دمای انعقاد سیستم پوشش نیز متغیر مهمی برای طراح پوشش است. می توان با ثابت نگه داشتن زمان پوشش و مشخصات ولتاژ کاربردی ، منحنی ساخت فیلم یک سیستم معین در مقابل دمای پوشش را تعیین کرد. در دمای زیر دمای انعقاد ، رفتار رشد فیلم و رفتار پارگی کاملاً متفاوت از روش معمول در نتیجه رسوب متخلخل است.
زمان پوشش نیز متغیر مهمی در تعیین ضخامت فیلم ، کیفیت فیلم رسوب شده و قدرت پرتاب است. بسته به نوع جسم پوشش داده شده ، ممکن است مدت زمان پوشش از چند ثانیه تا چند دقیقه مناسب باشد.
حداکثر ولتاژ قابل استفاده بستگی به نوع سیستم پوشش و عوامل دیگر دارد. همانطور که قبلاً گفته شد ، ضخامت فیلم و قدرت پرتاب به ولتاژ کاربردی بستگی دارد. اما ، در ولتاژهای بیش از حد زیاد ، پدیده ای به نام "گسیختگی" ممکن است رخ دهد. ولتاژی که این پدیده در آن رخ می دهد ، "ولتاژ گسیختگی" نامیده می شود. نتیجه گسیختگی فیلمی است که معمولاً بسیار ضخیم و متخلخل است. به طور معمول ، این یک فیلم از نظر زیبایی و کاربردی قابل قبول نیست. دلایل و مکانیسم های گسیختگی کاملاً درک نشده است ، اما موارد زیر شناخته شده است:
دو گروه عمده ترکیب شیمیایی EPD وجود دارد: آندی و کاتدی. هر دو همچنان به صورت تجاری مورد استفاده قرار می گیرند ، اگرچه فرایند آندی برای مدت طولانی تری در صنعت مورد استفاده قرار گرفته است و بنابراین قدیمی ترین فرایند محسوب می شود. برای هر دو نوع فرایند مزایا و معایب وجود دارد و متخصصان مختلف ممکن است در مورد برخی از جوانب مثبت و منفی هر یک از آنها دیدگاه های متفاوتی داشته باشند.
مهم ترین مزایایی که معمولاً برای فرایند آندی مورد توجه قرار می گیرد عبارتند از:
مهمترین مزایایی که معمولاً برای فرایندهای کاتدی مورد توجه قرار می گیرد عبارتند از:
تفاوت مهم و واقعی که اغلب به آن اشاره نمی‌شود این واقعیت است که فناوری های اتصال دهنده عرضی کاتالیز شده با اسید با فرایند آندی مناسب تر هستند. چنین اتصال دهنده های عرضی ای به‌طور گسترده در انواع کاربردهای پوشش استفاده می شود. این موارد شامل اتصال دهنده های عرضی محبوب و نسبتاً ارزان مانند ملامین - فرمالدئید ، فنل -فرمالدهید ، اوره فرمالدئید ، و اکریلامید - فرمالدئید است.
به طور خاص اتصال عرضی نوع ملامین فرمالدئید به طور گسترده ای در آبکاری آندی استفاده می شود. این نوع اتصال عرضی نسبتاً ارزان است و طیف گسترده ای از ویژگی های بسپارش و عملکردی را ارائه می دهد که به طراح پوشش اجازه می دهد تا محصول را برای استفاده نهایی مطلوب تنظیم کند. روکش های ساخته شده با این نوع اتصال عرضی می توانند از مقاومت در برابر نور UV قابل قبول برخوردار باشند. بسیاری از آنها مواد با ویسکوزیته نسبتاً کم هستند و می توانند بعنوان یک پلاستی سایزر واکنش پذیر عمل کنند و برخی از حلال های آلی را جایگزین کنند که در برخی از مواقع ممکن است لازم باشد. مقدار فرمالدئید آزاد و همچنین فرمالدئید که ممکن است در طی فرایند پخت آزاد شوند ، نگران کننده است زیرا این آلاینده ها به عنوان آلاینده های خطرناک هوا محسوب می شوند.
فیلم رسوب کرده در سیستم های کاتدی کاملاً قلیایی است ، و فناوری های اتصال عرضی کاتالیز شده اسید به طور کلی در محصولات کاتدی ترجیح داده نشده است ، اگرچه برخی استثنائات وجود داشته است. متداول ترین نوع ترکیبات شیمیایی اتصال دهنده عرضی در استفاده امروزه با محصولات کاتدی مبتنی بر ترکیبات شیمیایی اورتان و اوره است.
اتصال دهنده عرضی پلی اورتان و اوره اروماتیک یکی از دلایل قابل توجهی است که چرا بسیاری از پوشش های الکتریکی کاتدی ، محافظت بالایی در برابر خوردگی نشان می دهند. البته این تنها دلیل نیست ، اما اگر کسی ترکیبات پوشش های الکتریکی با اتصال دهنده عرضی اورتان اروماتیک را با سیستم های آنالوگ حاوی اتصال دهنده عرضی اورتان الیفاتیک مقایسه کند ، به طور مداوم سیستم هایی با اتصال دهنده های عرضی اوراتان اروماتیک عملکرد قابل توجه بهتری دارند. با این حال ، پوشش های حاوی اتصال دهنده عرضی اورتان اروماتیک به طور کلی از نظر مقاومت در برابر نور UV عملکرد خوبی ندارند. اگر روکش حاصله حاوی اتصال دهنده عرضی اوره آروماتیک باشد ، مقاومت در برابر اشعه UV به مراتب بدتر از زمانی می شود که فقط اتصال دهنده اوراتان رخ دهد. یکی از مضرات اورتانهای اروماتیک این است که می توانند خود باعث زرد شدن روکش شوند و همچنین باعث لکه دار شدن لایه های بعدی پوشش شوند. یک واکنش جانبی ناخواسته قابل توجه که در طی فرایند پخت رخ می دهد ، تولید پلی آمین های اروماتیک است. انتظار می رود اتصال دهنده های عرضی اورتان بر اساس تولوئن دی ایزوسیانات (TDI) ، تولوئن دیامین به عنوان یک واکنش جانبی تولید کند ، در حالی که اورتان بر اساس متیلن دی فنیل دی ایزوسیانات ، دی امینو دی فنیل متان و پلیمر های اروماتیک مرتبه بالاتر تولید کند . پلی آمین های آروماتیک ناخواسته می توانند از بسپارش لایه های بعدی کاتالیز شده اسید جلوگیری کنند و می توانند باعث لایه لایه شدن لایه های بعدی پوشش پس از قرار گرفتن در معرض نور خورشید شوند. اگرچه این صنعت هرگز این مشکل را تصدیق نکرده است ، اما بسیاری از این پلی آمین های اروماتیک ناخواسته ، شناخته شده یا مشکوک به سرطان زا هستند.
علاوه بر دو دسته عمده آندی و کاتدی ، محصولات EPD را نیز می توان با ترکیبات شیمیایی پایه پلیمر که مورد استفاده قرار می گیرد توصیف کرد. چندین نوع پلیمر وجود دارد که به‌صورت تجاری مورد استفاده قرار گرفته اند. بسیاری از انواع آندهای قبلی مبتنی بر انواع مختلفی از روغنهای ملنایز شده بودند ، روغن چوب و روغن دانه کتان دو مورد متداول است. امروزه انواع اپوکسی و اکریلیک غالب هستند. توضیحات و مزایای کلی آن ها به شرح زیر است:
برای قدرت میدان الکتریکی کاربردی داده شده ، سینتیک رسوب الکتروفورتیک تا حد زیادی توسط پتانسیل زتا و بارگذاری مواد جامد سوسپانسیون تعیین می شود . سینتیک رسوب الکتروفورتیک بیشتر برای هندسه های مسطح مورد بررسی قرار می گیرد. برای هندسه های الکترود مسطح موازی ، سینتیک رسوب توسط معادله هاماکر شرح داده شده است :
در این معادله "جرم" رسوب شده توسط الکتروفورتیک "m به" گرم، به عنوان تابعی از تحرک الکتروفورتیک "μ" (در واحد cm2s-1)، غلظت مواد جامد "C " (به g cm -3)، سطح منطقه تحت پوشش ("S" (cm2، قدرت میدان الکتریکی V cm −1 )"E" )و زمان s)"t) می باشد" . این معادله برای ارزیابی کارایی فرایندهای EPD کاربردی نسبت به مقادیر نظری مفید است.
در برنامه های خاص مانند رسوب مواد سرامیکی ، در صورت لزوم برای جلوگیری از الکترولیز آب ، ولتاژهای بالاتر از 3-4 ولت نمی‌تواند در EPD آبی استفاده شود. با این وجود ، برای دستیابی به ضخامت بالاتر از پوشش یا افزایش میزان رسوب ، می باید از ولتاژ بالاتر استفاده کرد. در چنین کاربردهایی ، از حلالهای آلی به جای آب به عنوان محیط مایع استفاده می شود. حلالهای آلی مورد استفاده ، معمولاً حلالهای قطبی مانند الکلها و کتون ها هستند. اتانول ، استون و متیل اتیل کتون نمونه ای از حلال ها هستند که به عنوان نامزدهای مناسب برای استفاده در رسوب الکتروفورتیک گزارش شده است.
https://web.archive.org/web/20060907065139/http://www.mtm.kuleuven.ac.be/Research/C2/EPD.htm
"Electrocoating"; The Electrocoat Association; Cincinnati, OH; 2002
"Finishing Systems Design and Implementation"; Society of Manufacturing Engineers; Dearborn, MI; 1993;
"Electrodeposition of Coatings"; American Chemical Society; Washington D.C.; 1973;
"Electropainting"; R. L. Yeates; Robert Draper LTD; Teddington; 1966
"Paint and Surface Coatings"; R. Lambourne editor; Ellis Horwood Limited; Chichester, West Sussex, England; 1987; and
http://www.electrocoat.org/
http://www.uspto.gov/
Department of Powder Technology, Saarland University, Germany
آنتونوف ای‌ان-۱۷۸ () یک هواگرد ترابری نظامی دامنهٔ کوتاه تا متوسط است که توسط شرکت اوکراینی آنتونوف و بر اساس آنتونوف-۱۵۸ (آنتونوف ۱۴۸ بهبودیافته) طراحی شده‌است. در ۵ فوریه ۲۰۱۰ این هواپیما معرفی شد، در تاریخ ۱۶ آوریل ۲۰۱۵ از آن پرده‌برداری گشت و در ۷ مه ۲۰۱۵ برای نخستین بار به پرواز درآمد.
آنتونوف-۱۷۸ برای جایگزینی هواپیماهای منسوخ مانند آنتونوف ای‌ان-۱۲، آنتونوف ای‌ان-۲۶ و آنتونوف ای‌ان-۳۲ پیشنهاد شد. این هواپیما از لحاظ اویونیک از شباهت به آنتونوف-۱۴۸ برخوردار است و از موتورهای پراگرس دی-۴۳۶ استفاده خواهدکرد.
پیمان خونین (به انگلیسی: Blood Sath) یک فیلم سینمایی استرالیایی محصول سال ۱۹۹۰ میلادی که در برخی از کشورها با نام زندانیان خورشید شناخته می‌شود.
این فیلم براساس یک محاکمه واقعی از زندگی سربازان ژاپنی برای جنایات جنگی علیه اسیران جنگی متفقین در جزیره آمبون، در هند شرقی هلند در سال ۱۹۴۲ میلادی ساخته شده‌است.
میکرو اسمبلر یک برنامه کامپیوتری است که به تهیه یک میکروگرام به نام firmware کمک می‌کند تا عملکرد سطح پایین رایانه را کنترل کند و به مانند یک اسمبلر به تهیه کد سطح بالاتر برای پردازنده کمک می‌کند. تفاوت در این است که ریزگردها معمولاً فقط توسط سازنده پردازنده ساخته می‌شوند و با سخت‌افزار رایانه کاملاً همکاری می‌کنند. در رایانه میکروپروگرام شده، میکروپروگرام مجموعه دستورالعمل‌ها را اجرا می‌کند که در آن هر برنامه عادی (از جمله برنامه‌های کاربردی و سیستم عامل‌ها) نوشته شده‌است. استفاده از میکروپروگرام به سازنده این امکان را می‌دهد تا خطاهای خاصی از جمله کار در مورد خطاهای طراحی سخت‌افزار را بدون اصلاح سخت‌افزار برطرف کند. وسیله دیگر استفاده از میکروپروگرام‌های تولید شده توسط میکرو مونتاژگر، اجازه دادن به سخت‌افزارهای مشابه برای اجرای مجموعه‌های مختلف دستورالعمل است. پس از مونتاژ، میکروپروگرام به یک فروشگاه کنترلی بارگذاری می‌شود تا بخشی از منطق واحد کنترل یک CPU شود.
برخی از میکرو ماسکرها عمومی تر هستند و در معماری رایانه ای مورد هدف قرار نمی‌گیرند. به عنوان مثال، از طریق استفاده از قابلیت‌های شبیه به ماکرو مونتاژ کننده، شرکت تجهیزات دیجیتال از میکرو مونتاژ کننده MICRO2 خود برای طیف بسیار گسترده‌ای از معماری‌ها و پیاده‌سازی‌های رایانه ای استفاده کرد.
اگر اجرای رایانه ای از یک فروشگاه کنترل، پشتیبانی کند، میکروآمبلر معمولاً به عنوان ابزاری برای نوشتن میکروکد سفارشی در اختیار مشتریان قرار می‌گیرد.
در فرایند مونتاژ میکروکد، می‌توان قبل از توزیع، ریزگرد را با ابزار تقلید بررسی کرد. امروزه، میکرو کدگذاری احیای دوباره را تجربه کرده‌است، زیرا امکان اصلاح و بهینه‌سازی سیستم عامل واحدهای پردازشی که قبلاً تولید شده یا فروخته شده‌اند، به منظور سازگاری با سیستم عامل‌های خاص یا رفع اشکالات سخت‌افزاری امکان‌پذیر است. با این حال، یک میکرو ماسبلر قابل استفاده برای CPUهای امروزی برای دستکاری میکروکد موجود نیست. متأسفانه، از میکرو کد پردازنده معمولاً اطلاعات اختصاصی دریافت می‌شود، بنابراین بدست آوردن اطلاعات در مورد چگونگی اصلاح آن دشوار است.
غزوه بنی‌لحیان یا غزوه عسفان، یکی از غزوات محمد در سال ششم هجری قمری بوده است که بین مسلمانان و بنی‌لحیان (قبیله هذیل) رخ داد. علت این جنگ، کشته شدن شش نفر از مبلغین مسلمان در کنار آبگیر رجیع بوده‌است. این غزوه قبل از غزوه ذی‌حمرد و بعد از غزوه بنی‌قریظه اتفاق افتاده است. محمد در این غزوه، صلاة خوف خوانده است.
غزوه بنی‌لحیان در هشتاد کیلومتری شمال مکه و در فاصله بسیار دوری از مدینه رخ داد. محمد برای اینکه قصاص خون کشته شدگان در کنار آبگیر رجیع و همچنین انتقام از پناه دادن بنی‌لحیان به فراریان بنی‌قریظه به این جنگ پرداخت.
پس از واقعه احد، بنی‌لحیان با تطمیع گروهی، آنها را به مدینه نزد محمد فرستاده تا از وی تقاضای آموزگار و مبلغ دینی کنند. محمد درخواست آنها را اجابت کرده و در ماه صفر سال سوم یا چهارم هجرت، جمعی از مسلمانان را به سوی آنان اعزام کرد. مسلمانان اعزامی نزدیک برکه آبی به نام رجیع در ۷۰ کیلومتری مکه، توسط ۱۰۰ نفر از بنی‌حیان محاصره شده و سه تن از آنان کشته شدند. الباقی به اسارت گرفته شده، که یکی از آنان در راه کشته شد و دو تن دیگر به قریش فروخته شدند. قریشان نیز به انتقام کشتگان بدر، آن دو تن را به دار آویختند. محمد، شش ماه پس از نبرد بنی‌قریظه، با ۲۰۰ سواره به سوی بنی‌لحیان حرکت کرد. این غزوه را به جهت رویدادنش در مکانی به نام عسفان، به این نام نیز می‌خوانند. محمد سرانجام پس از ۱۴ روز به مدینه بازگشت.
اسپارک پلاسما زینترینگ یا به اختصار فرایند SPS، یک روش مدرن برای متراکم سازی مواد در حجم های کوچک با استفاده از ارسال آنی یک پالس الکتریکی در دمای بالا است. این روش به دلیل آسان و نسبتا مقرون به صرفه بودن و همچنین حفظ ریزساختار ماده تحت فشرده سازی، روش محبوبی است.
امکان استفاده از مواد گوناگون، دربر گرفتن دامنه وسیعی از مواد و سرعت بالای فرایند امکان ساخت مواد و قطعاتی از فلزات، سرامیک‌ها و پلیمرها و کامپوزیت‌ها تا FGMهای بسیار پیشرفته و نیمه رساناهای ترموالکتریکی را فراهم می‌کند. ویژگی افزایش سریع دما بوسیله خودگرمایی این امکان را می‌دهد که فرایند فشرده سازی و ساخت قطعه بدون از دست دادن ویژگی‌های اصلی ماده اتفاق بیفتاد، که در زینترینگ همرفتی به سختی امکان‌پذیر می‌باشد. سیستم SPS مزیت‌های بسیاری نسبت به سیستم‌های همرفتی مانند زینترینگ توسط پرس داغ یا پرس همگن داغ)HIP(یا کوره‌های خلاء دارد که از آن جمله می‌توان از راحتی در استفاده ، کنترل دقیق میزان انرژی زینترینگ، قابلیت تولید مجدد مواد، سرعت بالای زینترینگ، ایمنی و قابلیت اطمینان را نام برد. همچنین مصرف انرژی در این روش نسبت به روش پرس داغ همرفتی ۰۲–۳۲٪ کاهش پیدا می‌کند. در زمینه ترکیب محدوده وسیعی از مواد سرامیکی، فلز سرامیک و فلزی و همچنین در زینترینگ موادی چون آمورف‌ها و مواد سازنده قطعات الکترونیکی که به آسانی در دماهای بالا تنزل خواص پیدا می‌کنند به نتاج مطلوبی دست یافته‌است. فلزات بسیار فعال مثل تیتانیوم و آلومینیم، FRC(fiber reinforced)ceramicsهای مختلف مانند زیرکونیا و آلومینا که شامل الیاف و whiskerها هستند سوپر هادی‌ها و)FRM(fiber reinforced materialsهای فلزی، مواد مغناطیسی، آلیاژهای سخت و دیگر مواد پیشرفته نیز فرایندهای موفقیت‌آمیزی را در SPS سپری کرده‌اند. SPS همچنین در کامپوزیتهای ماتریسی فلزی)Metal Matrix Composites (MMC و مواد نانو کریستالی که زینترینگ آنها در روشهای همرفتی سخت است، بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد. مبانی تئوری فیزیک
SPS یک فرایند جدید برای ساخت و عمل آوری مواد است که زینتر کردن و ذوب‌های اتصالی را در دمای پایین و زمان کوتاه به وسیله پرکردن فواصل بین ذرات پودرها با انرژی الکتریکی و ایجاد پلاسمای جرقه ای با دمای بالا به‌طور لحظه ای امکان‌پذیر می‌سازد. این روش به عنوان یک روش زینترینگ سریع، با استفاده از عملیات خود گرمایی از درون پودرها مشابه به ترکیب خود پخش شونده با دمای بالا (SHS) و زینترینگ مایکروویو عمل می‌کند. فرایند SPS بر پایه پدیده تخلیه جرقه الکتریکی انجام می‌پذیرد. انرژی بالا و ولتاژ پایین جریان پالسی جرقه ای به صورت لحظه ای یک دمای بالای متمرکز تا ده هزار درجه سانتیگراد بین ذرات ایجاد می‌کند که منجر به یک گرمایش بهینه و نفوذ الکترولیتی می‌گردد. محدوده دمای زینتزینگ SPS از کمترین تا بیشترین ۲۲۲۰ درجهسانتیگراد است که ۲۲۰ تا ۵۲۲ درجه‌سانتیگراد کمتر از زینترینگ همرفتی است. تبخیر، ذوب و زینترینگ در یک پریود کوتاه ۵ تا ۲۰ دقیقه ای کامل می‌شود که شامل بالا رفتن دما و تحت فشار قرار گرفتن می‌باشد. فرایند SPS که انرژی زیاد پالس‌ها را در نقطه اتصال دانه‌ها متمرکز می‌کند یک پیشرفت در زینترینگ نسبت به پرس داغ همرفتی و HIP محسوب می‌شود. کاربردهای دستگاه:
SPS به پیشرفت‌های زیادی در زمینه ترکیب و پردازش مواد پیشرفته جدید به ویژه در چهار حوزه زیر دست یافته‌است: ۱. تکنولوژی زینترینگ با سرعت بالا و کنترل رشد دانه و زینترینگ گرادیان دما (temperature gradi sintering) ۲. تکنولوژی اتصال جهت اتصال موادی از رده‌های مشابه و غیر مشابه و اتصال جامد به جامد. ۳. تکنولوژی عملیات سطحی جهت بهبود بخشی یا سختکاری سطوح که با لایه‌هایی توسط پلاسما اسپری پوشش داده شده ۴. تکنولوژی ترکیب و ساخت جهت یکپارچه سازی پلیمرها، رشد تک کریستال‌ها، ساخت مواد اوتکتیک و دیگر پردازش‌ها. SPS همچنین مزایایی در زمینه تکنولوژی تولید برای کاربردهای بیشماری علاوه بر ترکیب مواد ارائه می‌نماید
از مهم‌ترین مزیت‌های این روش نسبت به روش‌های دیگر می‌توان به موارد زیر اشاره نمود: ۱. سرعت بالای تولید قطعات ۲. همگن بودن ساختار قطعات ۳. بهبود کیفیت قطعات ۴. ساخت قطعات کامپوزیت ۵. بهبود خواص مکانیکی قطعات ۶. عدم نیاز به دیگر فرایندهای پس ازتولید ۷. دقت بسیار بالای قحعات تولید شده
دستگاه SPS، از دو ماشین مکانیکی و الکتریکی و یک سیستم خنک‌کننده تشکیل شده‌است. ماشین مکانیکی، یک پرس عمودی می‌باشد که قابلیت اعمال نیروهای بسیار بالا را دارد و اساساً مطابق با دیگر پرس‌های مکانیکی است، با این تفاوت که این پرس نیروهای بسیار بالا را در زمان‌های بسیار کوچک‌تر از سایر پرس‌ها به قالب اعمال می‌نماید. ماشین‌های الکتریکی از چند قسمت تشکیل شده‌است: ۱. ژنراتور ۲. مولدهای پالس‌های DC ۳. الکترودهای گیرنده و فرستنده پالس‌ها ۴. کنترل‌کننده‌های جریان که شامل واحد اندازه‌گیری کننده دما و فشار و کولر و محفظه خلإ است
در این دستگاه مخلوط پودر در یک قالب گرافیتی قرارداده می‌شود و طی یک سیکل زینتر تحت فشار قرار می‌گیرد با توجه به آنکه کل فرایند در خلاء انجام می‌گیرد، امکان ترکیب مواد با گازهای فعال در هوا وجود نداشته و خلوص قطعه بسیار بالا می‌رود. گرمایش از طریق جریان بالای پالسی که از قالب عبور می‌کند تأمین می‌شود. با توجه به وجود منبع تغدیه توان دستگاه دارای نرخ حرارت دهی بالایی می‌باشد. کلیه پارامترهای دستگاه از قبیل مقدار فشار هیدرولیک، دما، زمان، ابعاد قالب و مقدار چگالی در سیستم کنترل دستگاه قابل تنظیم و اندازه‌گیری می‌باشد و کل فرایند می‌تواند به صورت خودکار انجام بشود.
بخش‌های مختلف دستگاه: ۱ سیستم خلاء سازی و ورود گاز ۲ سیستم هیدرولیک ۳ سیستم جریان بالای پالسی ۴ سیستم گرمایش القایی ۵ سیستم خنک سازی ۶ سیستم فرمان کنترل و مانیتورینگ
فرایند SPS حاصل همزمان دو عملیات پرس و تخلیه الکتریکی به صورت پالس هوای متناوب می‌باشد.
در طی فرایند، پودر و ذرات ماده موردنظر، در قالب به وسیله سنبه که در جهت عمود به قالب نیرو اعمال می‌کند، به هم فشرده می‌شود. این عمل منجر به متراکم شدن اولیه پودرها ذرات می‌شود و سبب به حداقل رسیدن فضای خالی میان ذرات درون قالب می‌شود. لازم است ذکر شود که اعمال نیرو مهم‌ترین قسمت عملیات پرس می‌باشد.
در مرحله دوم و پس از متراکم شدن ذرات به یکدیگر، عمل تخلیه الکتریکی به صورت متناوب انجام می‌شود که این امر سبب به وجود آمدن جرقه‌های پلاسما بین ذرات متراکم شده، می‌شود. پالس‌های الکتریکی ایجاد شده توسط سیستم کنترل به چهار روش بر ذرات تأثیر می‌گذارند.
این روش‌ها عبارتند از:
تخلیه جرقه‌های پلاسما ایجاد شده بین ذرات پودر، باعث ایجاد حرارت روی لایه بیرونی ذرات می‌شود. این افزایش حرارت سبب ذوب ناخالصی‌ها روی پوسته شده و این ناخالصی‌ها تحت تأثیر میدان الکتریکی ناشی از پالس‌های جریان الکتریکی همراه با گازهوای موجوود از میان پودرهوای فشرده شده خارجی می‌شود. پس از انجام عمل تبخیر، به علت بالا بودن دمای سطحی ذرات، لایه بیرونی در حالت پلاستیک قرارگرفته و تحت تأثیر فشار مکانیکی و ضربه حاصل از جرقه به یکدیگر فشرده می‌شوند. در شکل فرایند ایجاد جریان در ذرات نشان داده شده‌است.
همانگونه که در شکل مشاهده می‌شود، هنگامی که یک جرقه پلاسما در میان فضای خالی در ذره تخلیه می‌شود، درجه حرارت آن مقطع، را برای مدت بسیار اندک به شدت بالا می‌برد. بالا رفتن درجه حرارت سبب تبخیر ناخالصی و ذوب سطحی دره می‌شود و همانگونه که قبلاً اشاره شد، دو ذره تحت تأثیر فشار، به حالت گلویی به یکدیگر متصل می‌شوند. درطول فرایند SPS گرما عمدتاً بر روی سطح درات متمرکز می‌شود که این امر با توجه به سرعت بالای فرایند SPS باعث جلوگیری از رشد دانه‌ها و عدم تغییر عمده در ساختار مولکوولی قطعه می‌شود. در فرایند SPS فشار و نیروی وارده به قالب نقش بسیار مهمی در خروج گازهوا و رشد دانه‌ها دارد، لذا انتخاب نیروی مناسب یکی از پارامترهای بسیار مهم در این فرایند می‌باشد. پس از انتخاب نیروی مناسب، باید جریان و فرکانس لازم طراحی شود، که این امور نقوش تعیین‌کننده ای را در فرایند ایفا می‌نماید، زیرا با درنظرگرفتن جریان و فرکانس نامناسب امکان ذوب کامل و با عدم ایجاد حرارت و عدم پیوستگی یکنواخت وجود دارد.
همانند دیگر فرآیندهای سینتر، متراکم سازی در SPS نیز در مرحله اول از یک بدنه کاملاً متخلخل آغازمی شود. درآغاز اعمال فشار منتهی به تشکیل گلویی می‌شود. تشکیل گلویی ناشی از افزایش فشار به علت هندسه این نقاط بوده و به محض ایجاد گلویی، فشارهای نقطه ای در این مناطق شدیداً افت می‌کند
در این مرحله جریان پالسی اعمال شده و مسیرهای جریان الکتریکی در پودرهوای فلزی یا سرامیکی رسانا برقرارمی شود. دراین حالت نقطه محل جایی است که جریان به صورت یکنواخت از نمونه عبور نماید و تمرکز در کانال‌های موضعی وجود نداشته باشد. در ادامه جریان مجبور می‌شود، مسیری با حداقل مقاومت را انتخاب نماید که ترجیحاً این مسیرها از نقاط اتصال ذرات به یکدیگر عبورمی نماید) به جای ایجاد جرقه بین برات غیر متصل(در این فرایندها امکان استفاده از سرعت‌های گرمایش بسیار بالا (بیش از min/°C066) و
زمان نگهداری بسیار اندک (دقیقه) و قابلیت دست یابی به نمونه هوای کاملاً متراکم در دمای سینترینگ نسبتاً کوچک، معمولاً چند صد درجه کمتر از روش پرس گرم، امکان‌پذیر می‌باشد. در متراکم سازی، چهار فاکتور ایفای نقش می‌کنند:
۳- استفاده از آهنگ گرمایش و سرمایش سری. ۴- استفاده از جریان مستقیم پالسی حاکی بر این است که نمونه‌ها نیز در معرض میدان الکتریکی قرار می‌گیرند.
به‌طور کلی باور بر این است که استفاده از فشار مکانیکی در از بین بردن تخلخل‌ها از بدنه و افزایش نفوذ مؤثر می‌باشد. انتقال حرارت از قالب به بدنه نیز در این فرایندها بسیار مؤثر می‌باشد، زیرا خود قالب به تنهایی به عنوان المنت حرارتی عمل می‌کند و لذا انرژی حرارتی مورد نیاز برای متراکم سازی با راندمان بالایی به نمونه منتقل می‌شود. اما همواره بحث بر سر این بوده‌است که نرخ متراکم سازی بهبود یافته، عمدتاً ناشی از به کار گرفتن پالس‌های DC با انرژی بالا می‌باشود.
بنابراین از آغاز، توسط مخترعین فرایند ادعا شده‌است که پالس‌ها تولید جرقه و حتی تخلیهٔ پلاسما در بین ذرات پودر می‌کنند، که این امور دلیل نامگذاری این فرایند می‌باشود. طوی بخش‌های اولیه فرایند سینترینگ جرقه یا تخلیه پلاسما سطوح پودرهوا را از گونه هوای جذب شوده همانند H2O یا CO2 تمیز می‌کند. در مراحل بعدی با حضور سطوح فعال شده و تمیز شده انتظار می‌رود که نفوذ مرز دانه ای افزایش یابد که با تخلیهٔ جرقه‌ها یا فرایند پلاسما، با هم دیگر انتقال ماده را افزایش می‌دهند و متراکم سازی و رشد دانه، تسهیل می‌شود. این که آیا پلاسما تولید می‌شود هنوز تأیید نشده‌است. علی‌الخصوص زمانی که پودرهوای سرامیکی نارسانا متراکم می‌شوند. اما از لحاظ عملی اثبات شده‌است که افزایش دانسیته با استفاده از پالس‌های DC بهبود می‌یابد و لذا این دسته از تکینیک‌ها را تحت عنوان سینترینگ با جریان الکتریکی پالسی3(PECS) یا متراکم سازی به کمک پالس الکتریکی4(EPAC) نامگذاری می‌شوند.
کمهمترین کاربرد این تکنیک در زمان‌هایی است که پژوهشگر نیازمند متراکم سازی یک پودر یا میزان مشخصی از ذرات برای مطالعات بعدی (مثلا اندازه‌گیری هدایت الکتریکی یا انبساط حرارتی) است اما علاثمند است که ساختار پودر به همان شکل اولیه باقی بماند. مثلاً اگر ریزساختار ماده، نانومتری باشد، در روش‌های سنتی متراکم سازی، ممکن است ساختار نانو از بین برود و ریزدانه‌ها افزایش اندازه پیدا کنند؛ بنابراین این تکنیک در قرص سازی‌ها، فشرده سازی و متراکم سازی مواد خصوصاً پودرهای شامل دانه‌های نانو سایز و ساختارهای لایه ای بسیار مفید است.
پراگرس دی-۴۳۶ یک موتور توربوفن بای-پس است که توسط شرکت اوکراینی ایوچنکو پراگرس ساخته شده‌است. این پیشرانه نخست برای پاسخگویی به نیازهای نسخه‌های پسین یاکوولف یاک-۴۲ و آنتونوف ای‌ان-۷۲ در دهه ۱۹۸۰ توسعه داده شد. این موتور برای اولین بار در سال ۱۹۸۵ روشن شد و پس از آن در سال ۱۹۸۷ گواهی شد."Ivchenko-Progress D-436". "Jane's".
برومبی نُقره‌ای "(به انگلیسی: Brumby Silver)" یک فیلم سینمایی استرالیایی در ژانر خانوادگی و درام محصول سال ۱۹۹۳ میلادی به کارگردانی جان تاتولیس و بازیگران نقش آفرین کارولین گودال، راسل. کرو و آمیل دائمیون می‌باشند.
این فیلم بر اساس سری رمانهای برومبی نُقره‌ای توسط الین میچل ساخته شده‌است.
برومبی در واقع اصطلاحی برای اسب‌های وحشی استرالیا است."Interview with John Tatoulis", "Signis", 20 May 1997 accessed 21 November 2012
میرزا داوود حسینوف (؛ مارس ۱۸۹۴ – ) سیاست‌مدار اهل امپراتوری روسیه بود.
استیضاح بیل کلینتون () در ۸ اکتبر ۱۹۹۸ آغاز شد، هنگامی که مجلس نمایندگان آمریکا به آغاز فرایند استیضاح علیه بیل کلینتون، چهل و دومین رئیس‌جمهور آمریکا، رای داد. عنوان اتهامات او «جرایم سنگین وسبک» بود. شرح جزئیات اتهام کلینتون گواهی دروغ و انسداد عدالت بود. پیش‌زمینه اتهامات کلینتون، رسوایی جنسی او در دهه ۹۰ میلادی بود.
فردی به نام کنت استار مسئول تحقیق در مورد پرونده جنسی کلینتون شد. در جریان آن پرونده، مونیکا لوینسکی شهادت داد که با کلینتون رابطه جنسی داشته‌است، و کلینتون شهادت داد که هیچ‌گونه رابطه جنسی با لوینسکی نداشته‌است، اما در نهایت در برنامه‌ای تلویزیونی اعتراف کرد که با لویسنکی رابطه داشته‌است.
با توجه به شهادت دروغ بیل کلینتون، استار گزارش خود را به کیمته قضایی مجلس نمایندگان ارائه کرده و مدعی شد برای ۱۱ تخلف قابل استیضاح شواهدی دارد. مجلس نمایندگان در کنترل حزب رقیب کلینتون یعنی جمهوری‌خواهان بود، با ۲۲۸ رأی در مقابل ۲۰۶ رأی کلینتون را استیضاح کرد. او دومین رئیس‌جمهور تاریخ آمریکا بود که استیضاح می‌شد.
پس از تأیید استیضاح کلینتون توسط مجلس نمایندگان، پرونده او به سنای آمریکا ارائه‌شد. در سنا محاکمه کلینتون انجام گرفت، اما حدنصاب برای برکناری او به دست نیامد.
اصطلاح نانو از کلمه یونانی nanos به معنای «کوتوله» است. نانو متر، یک میلیاردم یک متر است. این شاخه علم و فناوری مربوط به مواد دارای دست کم یک بعد فضایی در محدوده اندازه ۱ تا ۱۰۰ نانومتر است. از تعاریف ریچارد فاینمن (برنده جایزه نوبل فیزیک، ۱۹۶۵) اغلب برای معرفی مفهوم فناوری نانو استفاده می‌شود. به اندازه ی ذرات سیلیس زیر ۳۰۰ نانو متر ، نانو سیلیس گویند. اندازه ی سیلیس بالای این مقدار اصطلاحا ساب ماکرون (زیر میکرون) گفته میشود.
نانوسلیس به دلیل افزایش استحکام مکانیکی رزین های کامپوزیتی مورد توجه قرار گرفته است. اندازه ذرات بر استحکام و صافی سطح تأثیر می گذارد ، و در بیشتر مطالعات از دامنه ۵ تا ۲۰۰ نانومتر استفاده می شود. مقدار شفافی سطح نیز ارتبط مستقیم با اندازه ذرات دارد. اندازه ذرات بیش از ۱۰۰ نانومتر باعث پراکندگی نور مرئی و کاهش شفافیت می شود. همچنین سطح ویژه ی بالای ذرات نانو موجب ایجاد انرژی سطحی بالا و تعلیق موثر نانو ذرات سیلیس در محلول های آبی و غیر آبی میشود. لازم به ذکر است که ذرات سیلیس در ماهیت شیمیایی خود امکان انحلال در حلال های آبی و بسیاری از حلال های مرسوم غیر آبی را ندارند و این ویژگی تعلیق پایدار ذرات نانو سیلیس در بسیاری از مصارف صنعتی مورد توجه است.
ذرات نانو سیلیکا در بسیاری از حوضه‌ها از جمله سیستم‌های دارو رسانی، کاتالیزور، درمان زیستی، عکس برداری از موجود زنده، رنگ نگاری، حسگرها، زره‌های مایع و به عنوان پر کننده در مواد کامپوزیتی جایگاه خود را پیدا کرده‌است. روش تولید ذرات متخلخل و معلق سیلیکا توسط هیدرولیز TEOS، برای اولین بار در سال ۱۹۶۸ میلادی گزارش شد. بعدها غلظت TEOS، محیط قلیایی و آب در رابطه با اندازهٔ نانو ذرات سیلیکای به دست آمده مورد مطالعه قرار گرفت. همچنین شکل و اندازه ذرات سیلیکا می‌تواند توسط پارامترهای واکنش از جمله زمان، دما و غلظت محلول کنترل شوند. علاوه بر TEOS برای تولید ذرات سیلیکا می‌توان از محلول سیلیکات سدیم استفاده کرد. پوستهٔ برنج، سبوس برنج، خاکستر تفاله و خاکستر نیمه سوختهٔ کاه از جمله مواد دور ریختنی هستند که می‌توانند در تولید محلول سیلیکات سدیم مورد استفاده قرار گیرند. ذرات سیلیکات سدیم توسط اسیدها مانند اسید هیدروکلرید به عنوان رسوب دهنده، از محلول سیلیکات سدیم رسوب می‌کنند. از دی‌اکسید کربن هم به عنوان رسوب دهنده می‌توان استفاده کرد.
نانو سیلیس عموما دارای ساختار بی شکل (آمورف) و توخالی (مزوپوروس) است . در برخی موارد ساختار کریستالین نانو سیلیس قابل حصول است که معمولا تشخیص آن از تست های اشعه ایکس غیر ممکن است. نانو ذرات سیلیس بنا بر انرژی آزاد گیبس به شدت تمایل به آگلومره شدن (به هم چسبیدن ) دارند. بهترین شکل ذرات برای نانو ذرات سیلیس جهت تعلیق کروی است. این شکل کروی توسط سنتز در محیط آمونیاک قابل دسترسی‌است. عمده ی ذرات نانو سیلیس برای مصارف صنعتی دارای تک سایز (تعلیق) دو سایز آبگریز (جدایش نفت و آب ) استفاده می‌شود.
نانوذرات سیلیکون دی‌اکسید که همچنین به عنوان نانوذرات سیلیکا یا نانو سیلیس شناخته می‌شود، اساس تحقیقات در زمینه زیست پزشکی است که این به دلیل ثبات مولکولی، سمی بودن کم و توانایی آن‌ها در برقراری پیوند با طیف وسیعی از مولکول‌ها و پلیمرها است. در بسیاری از مطالعات تجربی که پیرامون استفاده از سوسپانسیون‌های کلوئیدی ماده به شکل محلول آبی و محلول اروسل، مطلوب است که فاز معلق شامل ذرات همگن، هم شکل و هم اندازه باشد. تعلیق این چنینی ذرات معلق، دارای مزایای تجربی و نظری زیادی است. این ذرات نه تنها روند کالیبراسیون را برای تجهیزات تحلیلی آسان می‌کنند، بلکه ساده‌سازی داده‌ها، ارزیابی و تفسیر آزمایش‌هایی که برای بررسی خواص فیزیولوژیکی یا اثرات فیزیولوژیکی کلوئیدها و اروسل‌ها را آسان می‌کنند. در این حالت توزیع اندازه ذرات و شکل ذرات بر نتایج تأثیر گذار نخواهد بود. برخی از سوسپانسیون‌های معلق که از ذرات در محدوده اندازهٔ کلوئیدی تشکیل می‌شوند در شکل کروی و طبیعی همراه با پلیمر زیادی هستند. در زمینه‌های اروسل، از آنها در درجه اول به عنوان مواد مدل و به هدف کالیبراسیون استفاده می‌شود. مبدل‌هایی که مولکول‌های معلق ذره را از مواد محلول یا فرار تولید می‌کنند در مطالعات مختلف اروسل استفاده می‌شوند.
جدول ۱ خواص شیمیایی نانو ذرات سیلیکا
سیلیکا به شکل‌های مختلف در محصولاتی متنوع استفاده می‌شود، از جمله پودر سیلیکا، سیلیسیم ژل، سیلیس فوم، سیلیکا اروژل و غیره. پودر سیلیکا در بسیاری از کاربردها مانند پایه‌های از کاتالیزورها یا جاذب به علت داشتن مقاومت شیمیایی بالا و پایداری حرارتی خوب و نیز سازگاری با بسیاری از مواد استفاده می‌شود همچنین، یک ماده منحصر به فرد در صنعت است. اروژل سیلیکا با خواص آب گریزی می‌تواند به عنوان جاذب برای حذف ترکیبات آلی از محلول‌های آبی یا کاتالیزورها با پراکندگی خوب در فاز چربی (نفت) استفاده شود. تکنیک‌های بسیاری برای تولید این مواد سیلیسی وجود دارد، از جمله خشک کردن فوق بحرانی، روش سل ژل، واکنش فاز بخار و تکنیک تجزیه حرارتی. از میان این روش‌ها، روش سل ژل یک روند مناسب و اقتصادی برای سنتز مواد سیلیس است. در فرایند سل-ژل می‌توان با تغییر شرایط آزمایش مانند نسبت آب به ماده مولکولی، نوع کاتالیزور یا پیش فراورده، ویژگی‌های سطح و اندازه ذرات را کنترل می‌توان کرد. زمان و دمای ژله ای شدن و پیر شدن عامل مهمی برای خواص مواد سیلیسی هستند. با روش سل ژل، سیلیس با ساختار شبکه‌های متفاوت می‌تواند توسط واکنش تجزیه آبی و واکنش‌های تراکم با اکسیدهای قلیایی به عنوان پیش فراورده به دست آید. هرچند اکسید قلیایی به عنوان پیش فراورده از نظر سمی بودن و هزینه قابل قبول نیست.
یک فرم تجاری سیلیس بسیار پراکنده توسط افزایش تتراکلرید سیلیسيم در مشعل هیدروژن شامل ذرات اولیه سیلیکا با ابعاد کمتر از ۰/۱میکرون تولید شد، اما آنها به خوشه‌های درشت و ناهموار تقسیم شدند که باعث شد حالت تعلیق بسیار ضعیف بشود.
تحقیقات استوبر و فینکبه منظور بررسی امکان تولید سوسپانسیون‌های مضاعف کننده سیلیکا در محدوده اندازه ذرات کلوئیدی صورت گرفت. چنین موادی را می‌توان در مطالعات هیدروسل و اروسل استفاده کرد. به همین دلیل، محصول این تحقیقات به ویژه برای استفاده در زمینه پزشکی قابل بررسی بود.
آزمایش‌ها براساس این واقعیت بود که ذرات سیلیس را می‌توان با واکنش شیمیایی تترا استرهای قلیایی سیلیکات با حلال‌های مخصوص تولید کرد. در سال ۱۹۵۶، کلبه تشکیل ذرات سیلیس را با واکنش تترا اتیل سیلیکات در محلول الکلی با آب در حضور برخی از پایه‌ها توصیف کرد. با واکنش‌های بسیار خالص، او چندین واکنش آهسته انجام داد که منجر به تشکیل ذرات سیلیس کروی گردید.
با توجه به رشد روزافزون در سطوح فوق آب گریز، برنامه‌های کاربردی بیشتری در سال‌های اخیر ظهور کرده و بیشترین جذابیت آن در مورد جداسازی نفت و آب است که مقیاس‌های صنعتی به خود گرفته‌است. تمایل به تحقیق در این زمینه وقتی که مسائل زیست‌محیطی به میان می‌آید شدیدتر می‌شود. آب‌های روغنی نانو ذرات سیلیکا سنتز شده از فرایند سل ژل، مزایای بسیاری از قبیل سهولت فرایند توجه به حضور گروه‌های سیلانول، از نظر هزینه مقرون به صرفه و سازگار با انواع مختلف زیر پایه هاست.
از نانو ذرات سیلیکا در موارد زیر استفاده می‌شود
نانو سیلیس به سه شکل پودر، ژل و کلویید در صنایع رنگ به عنوان مات کننده، افزایش دهنده غلظت و افزایش دهنده مقاومت محیطی و خواص سایشی استفاده می‌شود. نانو سیلیس کاملاً شفاف است و می‌تواند در پوشش‌های شفاف مورد استفاده قرار گیرد. همچنین می‌تواند در صنعت لاستیک به عنوان پرکننده استفاده شده و استحکام و طول عمر لاستیک را افزایش دهد. این جایگزینی علاوه بر حذف مشکلات زیست‌محیطی دوده، مصرف انرژی جهت حرکت و میزان صدای ناشی از حرکت را کاهش می‌دهد. نانو سیلیس در سازه‌های بتنی و ترکیبات سیمانی، مقاومت محیطی بتن نهایی حاصل را افزایش می‌دهد. استفاده از این ماده همچنین باعث بهبود خواص سایشی و استحکام ترکیب در کنار کاهش نفوذپذیری و کاهش حجم خشک سیمان می‌شود.
کاربرد دیگر نانوذرات، در عایق‌های حرارتی و عایق‌های الکتریکی است. با اعمال شرایط خاص، می‌توان از این ذرات که به صورت پودر هستند، ساختارهای متخلخل به دست آورد. ساختار متخلخل کاربردهای جالبی دارد و از جمله می‌توان از آنها به عنوان تصفیه کننده استفاده کرد. امروزه توانسته‌اند از نانوپودر سیلیس با توزیع اندازة ذرات کم، پولیشرهای مکانیکی و شیمیایی تولید کنند. در این روش، مشکلاتی که در پولیش سطوح با استفاده از اسیدها و پولیشرهای دیگر وجود داشت، رفع شده‌است.
سیستم کلوئیدی، یعنی محلول حاوی ذرات پراکندة سیلیس با اندازه‌ي 1 تا 1000 نانومتر، در صنایع مختلف از جمله در رنگدانه‌ها و کاتالیزورها و باتری‌ها کاربرد دارد. همچنین از نانوذرات سیلیس می‌توان برای سختی و استحکام پوشش‌های صنعتی استفاده کرد. یکی دیگر از زمینه‌های کاربرد این نانوذرات می‌تواند داروها و لوازم آرایشی و بهداشتی باشد.
افزودن نانوسیلیس به مخلوط بتن باعث می‌گردد SiO2 فعال آن با محلول هیدروکسید کلسیم Ca(OH)2 آزاد موجود در منافذ مویین بتن ترکیب گردد و بلور سیلیکات کلسیم نامحلول تولید نماید و در نهایت باعث تراکم ساختار خمیر سیمان و کاهش نفوذپذیری و افزایش مقاومت بتن گردد. از جمله این مزایا می‌توان به افزایش مقاومت فشاری و خمشی و کششی بتن، افزایش مقاومت بتن در برابر فرسایش، کاهش قابل توجه نفوذپذیری بتن، جلوگیری از نفوذ یون کلر و سولفات‌ها و سایر مواد شیمیایی مخرب به داخل بتن اشاره کرد.
بسته به نوع فلز و محیط اطراف آن، پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی، میزان خوردگی را کاهش می‌دهند. سیلیکا به واسطه دارا بودن الکترون‌های آزاد بسیار کم، مقاومت عالی در برابر خوردگی، پایداری گرمایی و رسانایی کم، یک ماده عالی ضد خوردگی به‌شمار می‌رود. بی‌اثر بودن و هزینه پایین تولید سیلیکا باعث می‌شود از آن به‌عنوان یک پرکننده و عامل افزایش حجم مناسب برای رنگ یاد شود. اضافه کردن سیلیکا به رنگ، بدون اثر گذاشتن بر روی رنگ، بافت باکیفیتی را در آن ایجاد می‌کند و باعث جان گرفتن رنگ می‌شود
برییف بی‌ئی-۲۰۰ آلتایر () یک هواپیمای آبی خاکی دومنظوره است که توسط شرکت هواپیمایی برییف طراحی شده و توسط ایرکوت ساخته شده‌است. این هواپیما به عنوان آتش‌نشانی هوایی، عملیات امداد و نجات، گشت دریایی، ترابری بار و مسافر طراحی شده‌است و دارای ظرفیت ۱۲۰۰۰ لیتر (۳٬۱۷۰ گالن آمریکا) و حداکثر ۷۲ مسافر است.
سقوط دیوار برلین () در ۹ نوامبر ۱۹۸۹ نقطه‌ای تاریخی و نمادی از فروریزش پرده آهنین و آغاز سقوط کمونیسم در اروپای شرقی و مرکزی بود. سقوط دیوار برلین به غیر از ابعاد بین‌المللی، ابعادی داخلی برای آلمان در پی داشت که از جمله آن می‌توان سقوط مرز داخلی و اتحاد دوباره آلمان اشاره کرد. سه هفته بعد در کنفرانس مالت، پایان جنگ سرد اعلام شد.
زمانی که شهروندان آلمان شرقی علیه حکومت کمونیستی در حال فروپاشی کشورشان برپاخاستند. روز ۹ نوامبر ۱۹۸۹ دیوار برلین سقوط کرد و جمعیت عظیمی از مردم آلمان شرقی از مرز عبور کردند اهرمان بود در سال ۱۹۸۹ سخنگوی دولت آلمان شرقی، گونتر شابفسکی (متوفی ۲۰۱۵) را واداشت تا توضیح دهد سفر شهروندان به خارج از آلمان شرقی مجاز است و هنگامی که اهرمان اصرار کرد تا بداند از چه زمانی مجاز خواهد بود؛ شابفسکی ناگهان اعلام کرد «از الان، از همین حالا». و در فاصلهٔ چند ساعت دیوار برلین فروریخت.
هفته‌ها بود که معترضان در لایپزیگ برای آزادی بیان و حق سفر و خروج از کشور در اریش هونکر تجمع نموده بودند، رهبر کمونیست آلمان شرقی یک ماه پیش از فروپاشی دیوار برلین از سمت خود استعفا داده بود و چهارم نوامبر در برلین شرقی بیش از نیم‌میلیون نفر به سوی میدان مرکزی شهر، الکساندر پلاتس، راهپیمایی کردند و خواهان تغییر شرایط شدند. رهبران آلمان شرقی طرح پیش‌نویسی برای کاهش کنترل‌های مرزی ارائه داده بودند.
جزئیات آن قرار بود در کنفرانس مطبوعاتی ۹ نوامبر همراه با نتایج دیدار حزب کمونیست حاکم بر آلمان شرقی اعلام شود. شابوفسکی از این قرار اطلاع نداشت و تا آن زمان هم اشاره‌ای به آن نکرده بود. اهرمان بود موضوع را در کنفرانس مطبوعاتی مطرح کرد. اهرمان پرسیده بود:"شما به خطاهایی اشاره کردید، فکر نمی‌کنید این پیش‌نویس قانون سفر که چند روز پیش اعلام کردید هم اشتباه بزرگی باشد؟" شابفسکی پس از جستجوی یادداشت‌هایش با لحنی نامطمئن اعلام کرد: «سفر شهروندان به خارج از کشور از همین حالا بدون هیچ شرط و محدودیتی امکان‌پذیر است». وقتی گونتر شابفسکی دربارهٔ لغو محدودیت‌های سفر صحبت کرد این کنفرانس مطبوعاتی معمولی تبدیل به نقطه‌عطف سرنوشت‌سازی شد. زمانی گفتهٔ او که "از همین حالا محدودیتی وجود ندارد"، منتشر شد، همهٔ ماجرا یک‌شبه اتفاق افتاد.
رونالد ریگان، دو سال پیش از سقوط دیوار برلین، در ۱۲ ژوئن ۱۹۸۷ در سخنرانی در نزدیکی دیوار برلین از میخائیل گورباچف خواست این دیوار را تخریب کند، جمله او یعنی «این دیوار را در هم بشکن!» باری تاریخی پیدا کرد.
شیشه کبالت که با نام مینای لاجوردی یا لاجورد فرنگی شناخته می‌شود، یک شیشه به رنگ آبی تیره است که توسط اجزای حاوی کبالت تهیه می‌شود، معمولاً اکسید کبالت یا کربنات کبالت در مذاب شیشه است.
اولین نمونه شناخته شده شیشه آلومینات کبالت مربوط به توده ای از حدود ۲۰۰۰ سال قبل از میلادی در بین‌النهرین باستانی ممکن‌ترین نامزد برای استفاده به عنوان رنگ‌دانه، تا عصر مدرن نادر بود. اکسید کبالت لاجوردی ۵ قرن بعد به عنوان یک رنگ‌دانه در ظروف سفالین مصر ظاهر می‌شود و سپس به زودی در ناحیه دریای اژه، که رنگ‌دانه ای است که مینای لاجوردی نامیده می‌شود. در نقاشی‌ها، مینای لاجوردی تمایل به از دست دادن رنگش طی مدت طولانی داشته‌است و امروزه به مقدار کم استفاده می‌شود، با این وجود وقتی در سرامیک برای دکور زیر لعاب استفاده شود، رنگش را به خوبی حفظ می‌کند و رنگ آبی اصلی در ظروف سفالین سفید و آبی از نواحی گسترده و دوره‌های وسیع شامل پرسلان آبی و سفید سلسله‌های Yuanو mingو سفال دلفت و maiolica ی ایتالیایی رونسانس است. از سلسلهٔ Tang به بعد، پرسلان چینی از لعاب لاجوردی استفاده می‌کرد ولو شیشهٔ کبالت چینی از سلسهٔ zhou کشف شده‌است(۱۱۲۲–۲۲۱ قبل میلاد).
کبالت به عنوان یک رنگ‌دانه در آسیای مرکزی از قرن سیزدهم استفاده می‌شد. یک تکه از نقاشی سفالی در شهر باستانی Tangut در Khara-Khoto پیدا شده‌است که شامل مینای لاجوردی است که متعلق به قرن بین قرن ۱۱ و ۱۳ ام است. مقدار زیادی مینای لاجوردی برای دکوراسیون گالری Francis I of France در Fontainebleau در سال ۱۵۳۶ خریداری شد. مینای لاجوردی که اکنون تغییر رنگ داده است، در نقاشی‌های اروپایی از قرن ۱۵ تا ۱۷ رایج بوده‌است. برای مثال در پرترهٔ Hans Holbein the Younger از William Butts دیده شده‌است. در نقاشی Michael Pacher و نقاشی‌های آبرنگی روی گچ Domenico Ghirlandaio دیده شده‌است. اختراع یک فرایند مینای لاجوردی اروپایی به‌طور سنتی به یک تولید کنندهٔ شیشهٔ بوهمیایی به نام Christoph Schürer در حدود سال‌های ۱۵۴۰–۱۵۶۰ نسبت داده شده‌است. گرچه حضور آن در Dieric Bouts' The Entombment در حدود ۱۴۴۵ اثبات می‌کند که حداقل یک قرن پیش تر استفاده شده‌است. فرایند تولید شیشه کبالت لاجوردی در مرکز ساخت صنعتی Blaafarveværket در نروژ در قرن ۱۹ ام به عنوان اکسید کبالت لاجوردی به همراه کوارتز و کربنات پتاسیم ثبت شده‌است.نتیجهٔ آن یک مادهٔ شیشه ای به شدت آبی رنگ بود که به تولیدکنندگان ظروف شیشه ای و پرسلان فروخته می‌شد.
کبالت عامل رنگ زای شدیدی است و مقدار کمی از آن برای نشان دادن رنگ قابل توجه لازم است. شیشهٔ کبالت آبی همچنین به عنوان فیلتر نوری در تست شعله برای فیلترکردن شعلهٔ زرد که به علت آلایش با سدیم ایجاد شده‌است، استفاده می‌شود و توانایی دیدن رنگ‌های بنفش و آبی را گسترش می‌دهد. شیشهٔ مات کبالت (سیلیکات کبالت پتاسیم) که مینای لاجوردی نامیده می‌شود به‌طور تاریخی به عنوان رنگ‌دانه برای تولید شیشه، نقاشی، سفالگری و برای دکوراسیون سطح سایر انواع شیشه و سرامیک و سایر مدیا به کار می‌رفت. داستان طولانی ساخت و استفادهٔ آن به‌طور وسیع توصیف شده‌است. آلومینات کبالت که به عنوان کبالت آبی نیز شناخته می‌شود، میتواند به‌طور مشابه استفاده شود. شیشه کبالت مثل شیشهٔ آبی bristol به علت رنگ جذابش مورد توجه است و بین گرد آورندگان شیشه محبوب است و برای تشخیص بطری‌های آبی Harvey's Bristol Cream sherryو مینرال آبی Tŷ Nantاستفاده می‌شود.
مینای لاجوردی می‌تواند در آزمایشگاه توسط شن کوارتز، کربنات پتاسیم و مقدار کمی اکسید کبالتCoO)) به مدت ۳۰ دقیقه در دمای ۱۱۵۰ درجه سانتی گراد تولید شود. دقت شود که تمامی ترکیبات کبالت به شدت سمی هستند و باید توسط شخصی که قبلاً آموزش دیده جابه‌جا شود. ۵ گرم شن، ۵ گرم کربنات پتاسیم و ۰٫۵ گرم اکسید کبالت، ابتدا در یک هاون هموژن می‌شوند. مخلوط به یک بوته انتقال داده می‌شود و درون یک کوره که قبلاً تا دمای مورد نیاز گرم شده قرار داده می‌شود. بعد از ۳۰ دقیقه بوته ای که هنوز گرم است از کوره خارج می‌شود و درون یک لیوان آزمایشگاهی که از آب سرد پر شده، انداخته می‌شود. این امر منجر به تجزیهٔ شیشهٔ تهیه شده به تکه‌های کوچک میشودپس از خراشیدن مینای لاجوردی از بوته محصول در یک هاون فیلتر، خشک و هموژن می‌شود.
استورشیرکان (، تلفظ: ) قدیمی‌ترین کلیسا در منطقه گملا ستان، استکهلم سوئد است.
این کلیسا که در قرن ۱۳ میلادی ساخته شده از نوع گوتیک آجری می‌باشد و دارای یک برج به ارتفاع ۶۶ متر است که ۶ ناقوس کلیسا در آن آویزان است.
ایوچنکو پراگرس دی-۳۶ (با نام لوتارف دی-۳۶ نیز شناخته می‌شود) یک توربوفن بای-پس با سه محور است که هم‌اکنون توسط شرکت اوکراینی موتور سیچ تولید می‌شود.Motor Sich D-36 product page Retrieved: 6 January 2013
آلیاژهای مس آلیاژهای فلزی هستند که مس به عنوان مولفه اصلی آن است. آنها مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارند. شناخته‌ترین نوع آن، برنز است که از قلع و مس ساخته شده ودر برنج، به جای قلع از روی استفاده می‌شود. هر دو این اصطلاحات غیر دقیق است، چرا که در گذشته به عنوان ظرف‌هایی در کلیسا استفاده می‌شده‌اند. امروزه اصطلاح "آلیاژ مس" به ویژه توسط موزه‌ها جایگزین می‌شودBritish Museum, "Scope Note" for "copper alloy"
شباهت در شکل ظاهری آلیاژهای مختلف از یک عنصر، با وجود تشکیل شدن از ترکیبات متفاوت در هر آلیاژ، می‌تواندهنگام دسته‌بندی ترکیبات منجربه سردرگمی شود. تقریباً ۴۰۰ ترکیب مختلف از آلیاژ مس و مس وجود دارد که به راحتی دسته‌بندی می‌شوند، به عنوان مثال: مس، آلیاژهای با درصد مس بالا، برنج، برنز، نیکل مس، مس – نیکل – روی (نقره نیکل)، مس سرب و آلیاژهای ویژه. در جدول زیر عنصر اصلی در آلیاژ برای چهار نوع از رایج‌ترین آلیاژهای مورد استفاده در صنعت مدرن به همراه نام هرآلیاژ ذکر شده‌است. انواع تاریخی، مانند نمونه‌هایی که عصر برنز را توصیف می‌کنند، ملموس تر هستند زیرا مخلوط‌ها به‌طور کلی متغیر بودند.
در جدول زیر ب ترکیب شیمیایی آلیاژهای مختلف مس پرداخته بررسی شده‌است.
برنج آلیاژی از مس است که با روی ساخته شده‌است. برنج‌ها معمولاً به رنگ زرد هستند. مقدار روی می‌تواند از مقدار خیلی کم‌تا ۴۰ درصد متغیر باشد؛ و تا زمانی که زیر ۱۵٪ نگه داشته شود، مقاومت در برابر خوردگی مس به‌طور قابل توجهی کاهش نمی‌یابد.
برنجها می‌توانند در شرایط خاص نسبت به شستشوی انتخاب خوردگی حساس باشند، هنگامی که روی از آلیاژ جدا می‌شود ("دزد زدایی")، یک ساختار مس اسفنجی را بوجود می‌آورد.
برنز آلیاژ مس و چند فلز دیگر است که اغلب از قلع ساخته شده اما آلومینیوم و سیلیکون هم در آن وجود دارند.
فلز مس اغلب با فلزات گران بها مانند طلا (Au) و نقره (Ag) آلیاژ می‌شود.
گذرگاه یک فیلم سینمایی استرالیایی در ژانر درام و عاشقانه محصول سال ۱۹۹۰ میلادی به کارگردانی جورج اوگیلوی است و بازیگران اصلی این فیلم راسل کرو، رابرت مامون و دانیل اسپنسر می‌باشند. این فیلم در شهرهای جونی و کاندوبولین در نیو ساوت ولز واقع در کشور استرالیا فیلمبرداری شده‌است. این فیلم در تاریخ ۱۸ اکتبر ۱۹۹۰ میلادی در استرالیا اکران شد. راسل کرو برای بازی در این فیلم نامزد دریافت جایزه مؤسسه فیلم استرالیا برای بهترین بازیگر شد.
فائق الشیخ علی (زاده ۲ ژوئیه ۱۹۶۳) وکیل و سیاستمدار عراقی است که از سال ۲۰۱۴ تا کنون به عنوان عضو مجلس عراق فعالیت می‌کند و دبیرکل حزب مردم برای اصلاح است. در مجلس، وی عضو کمیته قضایی (حقوقی) است. وی رهبری ائتلاف تمدّن برای انتخابات مجلس عراق (۲۰۱۸) را برعهده داشت.
فائق الشیخ علی در شهر نجف و در یک خاندان حوزوی برجسته متولد شد. او نوهٔ شیخ علی مرندی است که متولد مرند در ایران بود و در شهر نجف زندگی می‌کرد. نام خانوادگی او از نام جدش (شیخ علی) گرفته شده‌است. علی‌رغم این پیشینهٔ خانوادگی، او در طول زندگی خود یک سکولار لیبرال بوده‌است. فائق الشیخ علی در سال ۱۹۸۳ از دبیرستان النجف (به عربی: إعدادیة النجف) فارغ‌التحصیل شد و پس از چهار سال در سال ۱۹۸۷ مدرک کارشناسی خود را در رشتهٔ حقوق از دانشکدهٔ حقوق و علوم سیاسی دانشگاه بغداد دریافت نمود وی سپس در سال ۱۹۸۹ وارد پیشهٔ وکالت شد و در کنار این شغل، به عنوان سیاستمدار نیز به فعالیت پرداخت.
شیخ علی در خیزش شعبانیهٔ ۱۹۹۱ در عراق شرکت کرد و مجبور شد در سال ۱۹۹۱ از عراق به عربستان سعودی فرار کند. سپس از سال ۱۹۹۳ در انگلستان اقامت گزید و در بیشتر جلسات و همایش‌های اپوزیسیون عراق و مخالفان صدام شرکت کرد که آخرین مورد آن، کنفرانس لندن در دسامبر ۲۰۰۲ بود. وی در دوران تبعید خود را یک کنشگر سیاسی مستقل می‌نامید و از ابتدای حضورش در انگلستان به عنوان روزنامه‌نگار صدها مقاله علیه صدام نوشت و در آن‌ها دولت عراق را به نقض حقوق بشر متهم ساخت که این مقاله‌ها عمدتاً در روزنامهٔ الحیات منتشر شدند. در این دوران، صدام شخصاً چندین بار او را تهدید به مرگ کرد.
اتحادیه جهانی روزنامه‌ها و ناشران اخبار (WAN) در فوریه سال ۲۰۰۲ طی نامه‌ای به رئیس‌جمهور عراق صدام حسین، نگرانی جدی خود را در مورد تهدید مداوم فائق الشیخ علی ابراز کردند. آن‌ها از صدام خواستند بلافاصله به سرکوب سیستماتیک دولت خود نسبت به صداهای مخالف پایان دهد و به‌طور کامل به معیارهای بین‌المللی آزادی بیان احترام بگذارد.
در اواسط ژانویه ۲۰۰۲، ناگهان یک روز صبح کاروانی از اتومبیل‌های مشکی مرسدس و لندروورس جلوی خانه پدر او در نجف صف کشیدند. افراد مسلح، که برخی از آن‌ها ماسک‌های سیاه به چهره داشتند، در حالیکه اسلحه‌های کُلت و کلاشینکف به دست داشتند از ماشین‌ها بیرون پریده و وارد خانه شدند؛ در حالیکه دو خواهر او را به همراه چهار فرزندشان به همراه آورده بودند. دو فیلمبردار تلویزیونی عراقی با دوربین حضور داشتند و مادر، دو خواهر و برادر کوچکتر او را مجبور کردند تا در یک مصاحبهٔ ۲۵ دقیقه‌ای برادرشان فائق را نکوهش و محکوم کنند و ضبط این ۲۵ دقیقه، پنج ساعت به طول انجامید.
این اتفاق پس از آن رخ داد که الشیخ علی در دسامبر سال ۲۰۰۱ در مناظره‌ای داغ در برنامهٔ «دیدگاه‌های معارض» ("Conflicting Views") که از کانال الجزیره پخش می‌شد، صدام حسین را تروریست و قصاب خواند. پاتریک کوبرن، روز شنبه ۲۳ مارس ۲۰۰۲، مقاله‌ای تحت عنوان «صدام اعتراف‌های اجباری خانواده‌های منتقدان تبعید شده را از تلویزیون پخش کرد» در ایندپندنت منتشر نموده و به این اعتراف‌گیری تلویزیونی اعتراض کرد.
وی در توئیتی در پاسخ به محمود صادقی که غرامت جنگ را از عراق طلب کرده بود در ۹ آگوست ۲۰۱۸ توئیت کرد:
به نام خانواده قربانیان ترور از شما و دولت شما می‌خواهم ‍۱۱ (۱۱۰۰) میلیارد دلار آمریکا به عنوان غرامت کشته شدن یک میلیون عراقی از زمانی که القاعده را به بهانه جنگ با آمریکا از سال ۲۰۰۳ وارد کشور ما کردید، بپردازید.
فائق در اواخر آوریل ۲۰۱۸ از مشروب‌خواران کشورش خواست که از او در انتخابات پارلمانی که قرار است در دوازدهم ماه مه ۲۰۱۸ برگزار شود، حمایت کنند.
او در ویدیویی تبلیغاتی که در یوتیوب و سایت‌های اجتماعی منتشر شد مشروب خواران عراقی را مورد خطاب قرار داده و به آنها گفته:
« تنها كسی كه از شما عرق‌خوران عراق حمايت كرد من بودم، قوانين ضد شما را از بين بردم . من تنها كسی هستم كه از زمان هارون الرشید، بلکه در تمدن٨٠٠٠ ساله تاريخ عراق با صراحت از حقوق شما حمايت كردم». «ای مشروب‌خوران باشرف، ای كسانی كه بزم را دوست داريد، ای شریف‌ترین قشر جامعه عراق، یک بار ديگر به من رأی دهید».