title: Histoire de la production de l'acier

text: En 1837, l'Allemand Faber du Faur met au point le premier réchauffeur d'air, tubulaire, prélevant les gaz avant que ceux-ci ne sortent de la charge. James Palmer Budd dépose un brevet similaire en 1845, mais en proposant une méthode pratique de captation des gaz : ceux-ci sont prélevés sous le gueulard et descendus au pied du haut fourneau par des cheminées latérales. Puis, en 1850, apparait à Ebbw Vale le système de fermeture du gueulard avec une cloche, qui s'impose progressivement.


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text: Les gaz de haut fourneau, qui ont traversé la charge, doivent être dépoussiérés pour ne pas colmater les fours : des pots à poussière, des cyclones et des filtres épurent ces fumées jusqu'à des teneurs en poussières de quelques milligrames par normo mètre cube. Ces installations tiennent compte des contraintes liées à gestion d'un gaz toxique produit en de grandes quantités.


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text: Cependant, les premières chaudières métalliques ne permettent guère de dépasser . Si un appareil de briques réfractaires permet des fonctionnements à des températures plus élevées, la faible conductivité thermique du matériau amène à un fonctionnement fondé sur l'accumulation et la restitution de chaleur au lieu de la conduction.


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text: Fort de ce constat, Edward-Alfred Cowper, un ingénieur britannique, dépose en 1857 un brevet intitulé "Améliorations dans les fours pour chauffer l'air et autres fluides élastiques". Les premiers essais démarrent dès 1860, aux usines de Clarence, mais butent sur la tenue des briques, empilées en quinconce suivant l'idée de Carl Wilhelm Siemens, qui supportent mal le cyclage thermique. Il réagit en proposant la même année des améliorations qui préfigurent le four définitif : la flamme est éloignée des briques, qui comportent des canaux rectilignes.


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text: Le Britannique Whitwell améliore sensiblement la tenue des réfractaires en faisant monter l'air entre des murs de briques plans. Cette disposition facilite aussi le nettoyage de l'ensemble, que la fumée due à la combustion encrasse rapidement. Il multiplie aussi les brûleurs et fonctionne en excès d'air pour éviter les points chauds.


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text: Si les fours continueront encore d'évoluer, la mise au point des technologies permettant d'atteindre une température de en utilisant une énergie jusque là inutilisée s'achève alors : les "cowpers" deviennent indissociables du haut fourneau.


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text: La pénurie de charbon de bois au impose son remplacement par des combustibles minéraux. Or la production d'acier naturel, qui consiste à placer la gueuse de fonte au milieu du foyer, exposerait le métal aux cendres et aux fumées issues de la combustion du charbon :


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text: Les feux d'affineries ne se prêtaient pas à cette substitution qui mettaient en contact le fer avec une matière toujours plus ou moins sulfureuse. Il fallait donc disposer de fours où le métal ne touchât pas le combustible solide et fût exclusivement soumis à l'action d'une flamme.[…] C'est en poursuivant cette idée que l'anglais Cort imagine en 1784, le procédé d'affinage auquel on a donné le nom de "puddlage" du mot anglais "to puddle" qui signifie "brasser".


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text: Invention complétant le haut fourneau au coke, le four à reverbère de Cort permet donc d'affranchir la filière sidérurgique du charbon de bois. Mais son avantage se limite au combustible : la combustion du carbone de la fonte, qui se fait par un courant d'air, est lente, ce qui entraîne une forte consommation de charbon ainsi qu'une oxydation importante du métal. Consommant plus de deux tonnes de fonte blanche pour produire une tonne de fer, le procédé de Cort permet l'obtention de fer en quantité mais sans réduire significativement les coûts.


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text: En 1818, l'invention de la sole sur plaque de fonte refroidie à l'eau par Samuel Baldwin Rogers, complétée quelques années après par celle de Joseph Hall, qui adopte un garnissage réfractaire oxydant permet de tripler la production d'un four. Ce garnissage, constitué d'oxydes de fer, réagit avec la fonte et accélère le processus. Il faut alors moins de combustible et les pertes par oxydation sont réduites à près de 5 %.


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text: Ces améliorations sont fondamentales. Le procédé amélioré, appelé « puddlage gras », par opposition à la méthode primitive de Cort, le « puddlage sec », se répand rapidement :


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text: Dans les voyages métallurgiques de MM. Dufrénoy, Coste et Perdonnet, on voit ( édition) qu'en 1823 l'usage des soles en sable était encore général. Vers 1820, on commence à substituer des scories pilées au sable. En 1829, on constate çà et là des soles en fonte, mais les auteurs ajoutent qu'en puddlant directement sur la fonte (sans couche de riblons ou de scories), les résultats étaient défectueux. Enfin, en 1837 ( édition), les soles en fonte sont d'un usage général.


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text: Le puddlage commence par la préparation de la sole. Le puddleur dépose sur la sole la couche de scories et d'oxydes qui devient une croute sous l'action conjuguée de la chaleur du four et du refroidissement de la sole en fonte. Les gueuses de fonte sont alors chargées sur cette couche d'oxydes. Le puddlage gras pouvant se faire sur sole basique, il est possible de traiter des fontes riches en silicium ou en phosphore.


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text: Dès que la fonte commence à fondre, le puddleur intervient. Son travail se déroule dans des conditions difficiles et demande un évident savoir-faire :


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text: … le travail de l'ouvrier consiste […] à labourer la fonte et les scories à l'aide d'un fort ringard, recourbé à angle droit à son extrémité[…]. On mêle ainsi les particules métalliques aux éléments oxydés et les expose tous deux à l'influence de l'air. Pour opérer le brassage, on n'ouvre pas la porte de travail elle-même. L'ouvrier éprouverait une chaleur trop vive, et le four lui-même serait refroidi. On se contente d'introduire les outils par une simple ouverture de de côté, pratiquée dans le bas de la porte mobile, et facile à clore…


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text: À mesure que le fer s'épure, il devient moins fusible ; il faut donc, pour continuer le brassage, graduellement relever la température, en rouvrant peu à peu le clapet de la cheminée.


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text: À la place du crochet, l'ouvrier se sert assez souvent d'un ringard à biseau, appelé palette, ou rabot, qui permet de détacher de la sole les parties refroidies, ou devenues fermes, qui tendent à y adhérer.


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text: La décarburation de la fonte provoque un bouillonnement, correspondant au dégagement de monoxyde de carbone. Lorsque celui-ci cesse, on peut encore pousser la décarburation jusqu'à obtenir du fer. Lorsque le puddleur l'estime finie, il partage la masse métallique en quelques boules. Celles-ci sont pressées dans le four pour les purger des scories.


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text: L'extraction de ces boules hors du four est immédiatement suivie d'un martelage ou laminage pour en extraire un maximum de scories et donner une forme exploitable, généralement des barres. Pendant cette phase, le comportement du métal chaud permet de juger sa qualité.


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text: Outre le brassage, la qualité du fer puddlé dépend aussi de la vitesse et de la rigueur avec laquelle il a été cinglé. Le métal obtenu consiste en effet en une matrice de fer contenant des scories de puddlage et des oxydes formés sur la surface des boules de fer brut pendant le cinglage. Le forgeage des barres oriente ces impuretés de façon à limiter leur nocivité. Il faut pour cela des forgeages répétés et des outils puissants : c'est l'ère des marteaux-pilons, qui sont à la fois capables de parfaire le cinglage et de forger avec précision de grandes pièces.


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text: Les fers obtenus par puddlage se prêtent bien à la cémentation. Mais la recarburation reste superficielle, le métal obtenu est hétérogène :


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text: Anciennement, l'acier n'était jamais fondu ni coulé après sa fabrication ; dans un seul cas, celui du wootz, il était fondu pendant la fabrication même. Quelle que fût la méthode […] l'acier en masse n'était pas obtenu à l'état homogène. Même par la cémentation du fer en barres, certains défauts qui se manifestent dans la fabrication du fer, surtout ceux inhérents à la présence des laitiers, se perpétuaient plus ou moins dans l'acier en barres[…]. Or la fusion et le moulage de l'acier remédient au mal signalé, et l'on peut ainsi se procurer des lingots d'une composition parfaitement homogène dans toutes leurs parties. C'est à Benjamin Huntsman que l'on est redevable de la solution pratique de cet important problème.


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text: Fabricant d'horloges, de serrures et d'outils divers, Benjamin Huntsman est insatisfait de la qualité des aciers qu'il travaille. Il mène des expériences pour produire un acier de meilleure qualité. Il développe son procédé, consistant à fondre des charges de (soit ) dans des creusets en terre cuite. Le creuset, rempli de morceaux d'acier, est fermé, puis est chauffé avec du coke pendant près de . L'acier en fusion est alors coulé dans des moules et les creusets sont réutilisés.


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text: La qualité obtenue permet, par exemple, de réaliser des ressorts très performants pour l'horlogerie, tel que celui du chronomètre de marine de Harrison pour mesurer la longitude. La méthode est par contre mal adaptée à la production de pièces volumineuses, mais de nombreuses améliorations vont rapidement voir le jour pour traiter ce problème. Krupp s'y distingue, parvenant à couler un lingot de en 1851, et de en 1862.


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text: Pourtant, l'industrie locale refuse d'utiliser cet acier, car il s'avère plus dur que celui qui était jusqu'ici importé d'Allemagne. À ses débuts, Hunstman n'a donc pas d'autre choix que d'exporter son métal en France. Mais la concurrence grandissante des couteaux français, réalisés à partir de l'acier au creuset inquiète les coutelleries de Sheffield. Après avoir, sans succès, tenté d'interdire l'exportation d'acier au creuset, les industriels anglais sont contraints d'adopter cet acier.


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text: Huntsman n'a pas breveté son procédé et, se souciant guère de sa prospérité, . Son secret est éventé par un concurrent nommé Walker. La diffusion du savoir-faire amène une expansion spectaculaire de la production d'acier à Sheffield. Alors qu'avant l'invention de Huntsman, en 1740, moins de d'acier y étaient produites par cémentation, un siècle après, la production d'acier au creuset atteint d'acier : de Sheffield sort 40 % de l'acier produit en Europe. En 1860, la production d'acier de Sheffield dépasse , soit plus de la moitié de la production mondiale.


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text: Le monopole anglais d'acier cémenté fondu au creuset est brisé en 1805 par l'Allemand .


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text: Henry Bessemer est un ingénieur et inventeur anglais fécond. Dans les débuts des années 1850, il cherche à fondre le fer et l'acier pour contourner l'opération de cinglage. Pour ne pas polluer le métal, il doit employer un four à réverbère, dans lequel il dose de la fonte et du fer pour obtenir de l'acier. Pour atteindre les températures nécessaires, il provoque un courant d'air à la surface du bain de métal liquide afin de parfaire la combustion des fumées.


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text: Il observe alors que, à la surface de la fonte liquide, se forment de fines plaques de fer décarburé. Ce fer, solide car sa température de fusion est supérieure à celle de la fonte, a été obtenu par la seule action de l'air . Il décide alors de réorienter ses recherches pour mieux comprendre cette découverte. Pour cela, il construit un creuset de laboratoire avec une canne permettant d'injecter de l'air dans de la fonte en fusion. Cet outil expérimental lui permet d'obtenir du fer liquide.


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text: Ce creuset est réchauffé par l'extérieur. Or Bessemer, qui connait la nature exothermique des réactions d'affinage, veut savoir si la chaleur apportée par la réaction est suffisante pour non seulement compenser la perte thermique due à l'apport d'air froid, mais aussi élever la température jusqu'à celle de fusion du fer.


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text: La méthode imaginée par Bessemer soulève beaucoup de scepticisme. Ainsi, il raconte cet échange avec son contremaître qui résume l'opinion générale :


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text: Je lui répondis : « Je veux que vous le versiez à l'aide d'une rigole dans ce petit four », en lui désignant le convertisseur, « celui dont vous avez arrêté tout le chauffage et dans lequel je dois souffler de l'air froid pour le réchauffer ». L'homme me regarda d'un air où la surprise et la pitié pour mon ignorance étaient curieusement mêlées.


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text: Il dit alors : « il sera vite pris en masse ».


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text: Le premier essai est pourtant couronné de succès. Encouragé par George Rennie, président de la section mécanique de la "British Association", il se rend le 13 août 1856 à Cheltenham pour expliquer son procédé devant le congrès de cette association renommée. Son discours a un grand retentissement et est reproduit le lendemain dans "The Times".


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text: Bessemer essaie diverses formes de fours. Ceux-ci s'avèrent peu adaptés au process : il faut pouvoir stopper rapidement et à tout moment l'affinage sans endommager les tuyères, les formes internes doivent être pour améliorer la tenue du réfractaire, les installations d'amenée de la fonte liquide doivent être éloignées du bec pendant le soufflage… Il résout le problème en créant un convertisseur rotatif en forme de cornue :


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text: J'ai activement cherché une solution pour ces graves défauts sans succès, jusqu'au moment où j'ai eu l'idée de monter le convertisseur sur des axes ; ainsi je pouvais maintenir les tuyères au-dessus du métal jusqu'au moment où la totalité de la fonte en fusion était dans le convertisseur. Cela permet la réalisation du soufflage de la totalité de la charge en même temps et permet également l'arrêt de la soufflerie pendant le déchargement. Ce mouvement du convertisseur permet un arrêt de l'opération à tout moment pour réparer une tuyère endommagée et facilite énormément le travail.


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text: En même temps que le convertisseur, Bessemer met au point tous les outils annexes. Une usine de démonstration est alors édifiée à Sheffield ; après deux ans de fonctionnement, elle devient rentable. Aux maîtres de forges qui achètent le droit d'utiliser le nouveau procédé en échange d'une redevance de dix shillings par tonne de métal produite, Bessemer propose les plans d'un outil parfaitement au point. Thomas Turner constate, une cinquantaine d'années après l'annonce de Cheltenham, qu'il est .


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text: Pendant les premiers essais, la violence de la réaction est telle que, pour Bessemer, le procédé lui semble . Les améliorations qu'il apporte au four lui permettent finalement de gérer les projections. Celles-ci s'avèrent même essentielles pour évaluer l'avancement de l'affinage :Pour l'opérateur, il est donc facile de distinguer les différentes phases du soufflage. Pourtant, les quelques maîtres de forge qui ont acheté le droit d'utiliser le procédé de Bessemer s'avèrent incapables d'obtenir un métal utilisable : celui-ci est cassant à froid et se désagrège s'il est travaillé à chaud. Recherchant soigneusement l'origine de la mauvaise qualité du fer obtenu avec certaines fontes, il constate que .


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text: En effet, le fer, lorsqu’il contient plus de de phosphore, devient cassant. Pour Bessemer, qui avait initialement dirigé ses recherches vers l'obtention d'un acier de haute qualité pour la fabrication de canons, c'est un coup dur. Les premiers essais de son procédé, réalisés avec une fonte suédoise au charbon de bois, avaient donné un fer doux de qualité satisfaisante. La recherche d’une amélioration capable d’ôter le phosphore mobilise l’énergie de Bessemer pendant plusieurs années. Mais, après la dépense de plusieurs milliers de livres sterling en expérimentations diverses, il ne trouve pas de solution pour l'éliminer. Même en rachetant les droits de ses associés, Bessemer ne parvient pas à étouffer l'affaire, qui s'ébruite jusque dans la presse :


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text: Je me suis permis d'apporter trop rapidement mon invention devant l'intérêt du public. Je n'aurais pas dû le faire avant que tous les détails du procédé n'aient été examinés, et j'en aurais alors fait un grand succès commercial (et non pas scientifique).


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text: Le puddlage s’avère cependant capable de retirer le phosphore d’une fonte moyennement phosphoreuse, mais les réactions qui permettent ce résultat sont encore mal comprises. On ne sait pas encore que . Mais une scorie basique n'agit que si aucun autre matériau acide ne vient prendre la place de l'acide phosphorique. Or Bessemer, dont le procédé fonctionne avec du fer liquide, et non pas pâteux, doit utiliser un revêtement réfractaire plus performant que ceux convenant au puddlage et à cette époque, seuls les réfractaires à base de silice, donc très acides, sont capables de résister aux sévères conditions régnant dans le convertisseur.


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text: Mais Bessemer propose, plus qu'un procédé et l'usine associée, un nouveau matériau : l'acier liquide. En effet, la présence d'une grande quantité d'oxygène dissous dans le fer liquide à la fin du soufflage impose un traitement complémentaire. Une addition de spiegeleisen, une fonte de manganèse qui se combine avec l'oxygène pour former un oxyde de manganèse, s'avère idéale. Mais ce ferroalliage recarbure aussi le fer. Cette recarburation est finalement une opportunité, car elle transforme le fer en acier. Le procédé, mal adapté .


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text: Bessemer ne perd pas de vue que ses premiers essais consistaient à réaliser un métal coulé dont la qualité, contrairement au fer puddlé, ne dépend pas du cinglage puisqu'il est exempt de laitier. En dépit de la mauvaise réputation initiale de l'acier Bessemer, autant due à l'annonce prématurée faite à Cheltenham, qu'à l'ignorance des maîtres de forges qui ignorent tout de la sensibilité de l'acier aux traitements thermiques, il insiste sur la supériorité du métal affiné au vent.


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text: Ses efforts ne sont pas isolés : la métallurgie scientifique succède aux méthodes empiriques qui ont donné naissance aux procédés précédents. L'acier Bessemer, qui se généralise dans la production de rails, progresse pour devenir compatible avec les applications les plus exigeantes, comme les canons et les chaudières.


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text: L'industrialisation de ce métal est en route. Dès le début des années 1860, les métallurgistes français Gruner et Lan affirment sans détour qu'


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text: Inacapable de déphosphorer la fonte, Bessemer se résout à limiter son procédé à l'affinage de fontes suédoises au charbon de bois et de quelques fontes hématites anglaises, élaborées à partir de minerais sans phosphore. Le procédé reste rentable car son efficacité compense le coût plus élevé des fontes de qualité. Il n'est guère prisé qu'aux États-Unis, en Grande-Bretagne et, dans une moindre mesure, en Suède, les seuls pays dont la production sidérurgique décolle.


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text: Or de nombreux pays ne possèdent que des minerais de fer phosphoreux. C'est le cas de la France avec la minette lorraine, mais aussi de l'Allemagne, de la Belgique, du Luxembourg et même du Pays de Galles. Non seulement de nombreux industriels ne peuvent utiliser le procédé, mais à cause de la forte demande, les minerais non phosphoreux deviennent extrêmement coûteux. De nombreux chercheurs se penchent sur le problème de la déphosphoration. Les réactions chimiques sont progressivement découvertes.


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text: L'oxydation du phosphore donne un acide dont la forme anhydre à haute température est le pentoxyde de phosphore , qui se forme au cours de la réaction suivante : Toutefois, comme le montre le diagramme d'Ellingham, cet oxyde de phosphore est décomposé par le fer suivant la réaction : Si la déphosphoration au puddlage, qui opère sur du fer à relativement basse température, n'est que peu pénalisée par cette réaction, il n'en est pas de même dans un convertisseur. En effet, la température y est beaucoup plus élevée car, en fin de soufflage, elle correspond au moins à celle du fer en fusion (). Pour s'affranchir de cette réaction, il faut qu'un oxyde basique se combine avec l'oxyde acide dans le laitier dès sa création. On parvient ainsi à la fois à stabiliser le phosphore sous une forme oxydée, et à diminuer l'activité du de façon à favoriser sa création.


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text: Dans le début des années 1870, les premiers résultats commencent à être publiés. Un certain Heaton réussit à déphosphorer de la fonte liquide en employant du nitrate de sodium, Snelus brevette l'utilisation de chaux, Bell met au point un procédé utilisant la magnésie et l'oxyde de fer… En effet, l'oxydation du phosphore en présence d'un excès de chaux permet en effet la création d'un phosphate stable, selon la réaction :


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text: Cependant, l'idée bute sur l'impossibilité d'élaborer un revêtement réfractaire stable. Le revêtement réfractaire adopté par Bessemer est siliceux, donc très acide. Toute base présente dans le four se combinerait avec la silice préférentiellement à l'oxyde de phosphore, beaucoup moins acide : il faut donc mettre au point un réfractaire basique. Or il n'existe pas de revêtement basique industriellement utilisable :


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text: Le carbonate de chaux est décomposé par la chaleur ; la chaux vive absorbe l'humidité et tombe en poudre… Le jour où l'on met hors feux, la chaux fuse et tombe en poudre. La magnésie conviendrait mieux, parce qu'elle ne se délite pas à l'air ; malheureusement le carbonate de magnésie est une rareté minéralogique. Peut-être pourrait-on avoir recours à la dolomie, le carbonate double de chaux et de magnésie ? La dolomie, cuite à haute température, surtout si elle contenait assez d'argile pour se fritter un peu, résisterait mieux que la chaux pure à l'action de l'air humide.


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text: L'intuition de Grüner est la bonne. Mais ce sont deux Anglais qui vont faire la découverte et mettre au point la méthode.


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text: Sidney Gilchrist Thomas a quand il pense trouver la solution. Il sollicite l'aide de son cousin Percy Carlyle Gilchrist, chimiste à la "Blaenavon Ironworks", dans le pays de Galles. Ils s'attellent à la mise au point d'un revêtement réfractaire basique en testant divers additifs pour stabiliser la chaux. Dans sa version finale, le réfractaire consiste en de la dolomie broyée puis cuite et mélangée avec du goudron. La cuisson de la dolomie est une calcination qui rend le minéral apte à supporter les hautes températures. Le goudron est à la fois un liant et un imperméabilisant qui permet d'éviter à la matière de reprendre l'humidité et le dioxyde de carbone qui les rendraient impossible à utiliser,


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text: Les essais de laboratoires commencent en 1877 à la "Blaenavon Ironworks". Sidney Thomas dépose alors un brevet pour protéger son invention. Des essais à l'échelle industrielle sont ensuite réalisés à "Dowlais Iron and Co". Les succès constatés dans cette usine décident les deux cousins à publier leur invention. Comme Bessemer à Chelteham, ceux-ci préparent une intervention pour le congrès de l"'Iron and Steel Institute" de l'automne 1878, qui se déroule à Paris. Mais leur exposé est jugé sans intérêt et sa lecture est repoussée à la session suivante. Pourtant, le problème de la déphosphoration intéresse au plus haut point la communauté des sidérurgistes. Le renommé métallurgiste Bell, qui inaugure ce congrès en présentant ses recherches sur la déphosphoration, amène un débat dans lequel Thomas intervient discrètement :


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text: Au milieu de cette discussion, un jeune membre, apparemment le plus jeune de l'assemblée, rapporta modestement en trois phrases qu'il venait de réussir à ôter la quasi-totalité du phosphore dans le procédé Bessemer, et que plusieurs centaines d'analyses réalisées par M. Gilchrist confirmaient une diminution de 20 à 99,9 % du phosphore. Personne ne rit, ni ne félicita ce jeune homme pour cette réussite. On ne se renseigna pas plus sur sa méthode d'élimination ; cette annonce peu démonstrative ne fut même pas remarquée. Ce jeune homme, dont le nom n'était connu que de peu de gens présents là, était Sidney Gilchrist Thomas, et le procédé Thomas-Gilchrist venait d'être annoncé pour la première fois.


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text: Pendant l'hiver, Thomas apporte les derniers perfectionnements à son procédé. Le 4 avril 1879 une production industrielle démarre dans l'usine de "Bolckow Vaughan" de Middlesbrough, sur un convertisseur d'une capacité de . Les directeurs des usines où se sont déroulés les essais assurent la publicité du nouveau procédé. La rumeur se répand alors et . Le congrès de l"'Iron and Steel Institute" du printemps 1879 consacre le succès des deux cousins et des maîtres de forges qui s'étaient associés à eux. Dès le mois d'août, des aciéries d'Europe continentale font part de leurs succès.


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text: À part le revêtement, le procédé est très proche du procédé « acide » Bessemer. L'oxydation du phosphore impose quelques opérations complémentaires : on verse préalablement dans la cornue une charge de chaux vive correspondant à 12 à 15 % du poids de la fonte, puis on enfourne la fonte. Enfin le soufflage est prolongé au-delà de la décarburation pour permettre la déphosphoration.


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text: Les opérations de désilication et de décarburation sont semblables à celles du procédé acide ; seule la cinétique des réactions change, la basicité du laitier favorisant la production de silice mais gênant celle d'oxyde de manganèse.


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text: Pendant la déphosphoration, le phosphore oxydé migre dans le laitier. La forte élévation de la température s'explique par l'aspect très exothermique de l'oxydation de cet élément. Cette dernière étape, appelée « sursoufflage », doit être arrêtée dès que le phosphore est éliminé car elle correspond aussi au début de la combustion du fer, qui se manifeste par l'émission de fumées rousses.


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text: Le phosphore ne s'éliminant qu'à la fin du soufflage, la combustion complète du carbone est un préalable à l'élimination du phosphore. Si l'on veut augmenter le taux de carbone de l'acier, il faut recarburer ensuite de manière contrôlée le métal en fusion. Cette recarburation doit se dérouler après la vidange du laitier pour éviter que le phosphore ne retourne dans le métal.


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text: L'acier obtenu est séparé, par décantation, du laitier contenant les oxydes de phosphore. Cette scorie est utilisée comme engrais. Sidney Thomas, qui s'implique également dans l'amélioration des conditions sociales de son temps, promeut cette qualité. L'acide phosphorique qui s'y trouve se présente sous forme de phosphate tétracalcique (, 4 CaO) dont la majeure partie est assimilable par la végétation. La quantité de scories est d'environ de scorie par tonne d'acier.


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text: Le nouveau procédé permet l'utilisation intensive des minerais phosphoreux et en particulier l'utilisation du minerai lorrain. Ce minerai, riche en phosphore (d'environ 0,5 à 1 % du minerai), restait inutilisable avec un revêtement acide, la déphosphoration nécessitant un laitier riche en chaux, donc basique.


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text: Dans quatre pays les plus industrialisés (Allemagne, États-Unis, France et Grande-Bretagne), la proportion d'acier Thomas, proche de zéro en 1880, correspond à 62 % de la production Bessemer et Thomas en 1913, sachant que la production américaine connait une croissance spectaculaire ( en 1880 et en 1913) sans utiliser le procédé Thomas.


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text: En 1880, le Royaume-Uni produit d'acier liquide alors que quatre autres pays européens, Allemagne, Belgique, France et Luxembourg, n'en produisent que . À la veille de la Première Guerre mondiale, en 1913, ce pays a perdu sa position dominante. La production allemande d'acier, qui profite des gisements de la Lorraine annexée et de la cartellisation des industriels, représente, en 1908, contre pour le Royaume-Uni, la production au four Martin atteignant alors dans chacun des deux pays environ .


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text: Le nouveau procédé a donc complètement modifié le poids industriel des nations, notamment en Europe. Compte tenu également du niveau des investissements, c'est aussi le démarrage du règne des grandes entreprises qui sont capables d'intégration verticale et/ou de spécialisation.


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text: À l'intérieur des pays, la production métallurgique se concentre dans certaines régions. En France, de nombreux petits centres métallurgiques ruraux qui avaient survécu à l'arrivée et aux perfectionnements des hauts fourneaux au début du disparaissent au profit notamment de la Lorraine non annexée. En 1869, avant la guerre franco-allemande de 1870, les deux départements de Meurthe et de Moselle produisent 1,4 % de l'acier français ; en 1913 l'acier Thomas des usines de la seule Meurthe-et-Moselle correspond à 69 % de la production nationale. Cette évolution est aussi accentuée par la très forte amélioration des moyens de transports qui permettent la livraison des produits manufacturés loin des centres de production.


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text: Les fours à réverbère de la première moitié du ne fournissent pas une température suffisante pour faire fondre l'acier. En 1864, le Français Pierre-Émile Martin réussit à Sireuil, dans l'usine de son père Émile Martin, à mettre au point un four à réverbère permettant de faire fondre un mélange de fonte et de riblons (déchets de production de fer ou d'acier inutilisable en l'état) ou de ferrailles recyclées. L'utilisation du procédé Martin présente un grand intérêt économique grâce à l'utilisation des déchets de fer et d'acier qui, du fait du développement de la production, commencent à représenter des quantités importantes. La durée de l'opération d'affinage prend un temps plus long en comparaison avec le procédé au convertisseur. Ce point, s'il est un désavantage pour la productivité, présente le grand avantage de permettre une meilleure maîtrise du procédé et ainsi d'obtenir des aciers de meilleure qualité. Rapidement, les « aciers Martin » sont choisis pour l'armement (le fusil Chassepot, les canons de la marine française) ou les bandages des roues de chemin de fer.


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text: Pierre-Emile Martin réussit à mettre au point son procédé de fabrication en utilisant selon ses recherches une technologie de four mise au point en 1856 par Carl Wilhelm Siemens dont il a acquis la licence. La technologie de ces fours repose sur le préchauffage des gaz de combustion dans quatre chambres remplies de briques réfractaires empilées en chicane ou en domino pour présenter une grande surface de contact.


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text: L'installation est constituée d'un four à et de quatre régénérateurs de chaleur. Ces derniers sont des chambres revêtues de matériau réfractaire dans lesquelles on empile des briques. Ces briques servent d'accumulateurs de chaleur. Les gaz de combustion sont récupérés à une température supérieure à à la sortie de four et sont dirigés vers deux des chambres. Les briques récupèrent la chaleur de ces gaz. Lorsqu'elles atteignent une température suffisante, le flux gazeux est inversé à l'aide d'une vanne. Le gaz carburant ainsi que l'air comburant sont alors dirigés vers ces deux chambres afin de s'échauffer avant d'être dirigés vers le four. Ils arrivent au niveau du brûleur (appelé le carmeau) dans le four à une température importante, ce qui a pour effet d'augmenter significativement la température à l'intérieur du four.


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text: L'utilisation de ce type de four est limitée à cause de la fragilité des réfractaires utilisées pour la fabrication de la sole. Il n'est utilisé que pour le puddlage ou dans les verreries. Pierre-Emile Martin réussit à mettre au point une sole réfractaire siliceuse (donc acide) qui résiste à la température :


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text: Dans la plupart des fours, ce pisé se compose de quartz aussi pur que possible broyé sous forme de sable à gros grain de la grosseur d'un pois que l'on mélange avec une quantité d'argile réfractaire qui varie de 2 à 5 %, et qui assure l'agglomération. Tantôt on établit la sole en une seule fois sur toute son épaisseur, puis on laisse sécher lentement, après quoi on procède à la cuisson en élevant graduellement la température, tantôt on la construit par couches successives de que l'on cuit l'une après l'autre.


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text: En 1879, les ingénieurs français Varlands et Alexandre Pourcel à Terrenoire (près de Saint-Étienne) et au Creusot, utilisant les travaux de Thomas, mettent au point des soles basiques fabriquées à partir de magnésie et de dolomie. Ce type de sole permet, exactement de la même manière que pour les convertisseurs Thomas, de traiter des matières premières qui contiennent du phosphore.


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text: Les traducteurs de l'ouvrage de Ledebur mentionnent également l'existence de sole dite « neutre » contenant du ferrochrome. Contrairement aux deux autres types de soles, elle ne joue aucun rôle dans les réactions métallurgiques avec le métal en fusion.


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text: Le grand intérêt du procédé Martin est la possibilité de recycler du fer ou de l'acier sous forme de riblons ou sur forme de ferraille récupérée :


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text: La principale matière première formant la charge d'un four Martin est le fer doux sous forme de débris, de riblons de toutes sortent, de bout de barre laminés, de ferrailles, etc. ; en somme, il n'existe guère de morceau de fer de quelques qualités qui soit, dont on ne puisse tirer parti au four Martin.


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text: L'autre grande matière première est la fonte. Pendant la transformation, la fonte est affinée en perdant son carbone et son silicium. Plus la proportion de fonte est importante (ce qui augmente la proportion de carbone dans le mélange), plus l'affinage doit être énergique.


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text: La proportion entre la quantité de déchets ferreux et la fonte est extrêmement variable, allant à l'extrême jusqu'à des charges ne contenant que de la fonte. D'après Colombier, la quantité minimum de fonte est de 20 % pour le procédé acide.


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text: Dans les fours à sole basique, on peut utiliser directement du minerai de fer pour le procédé dit « au minerai ». Afin de déphosphorer la charge dans ce type de four, on utilise également de la chaux ou du calcaire.


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text: … il se présente certaines circonstances où l'on est amené à préférer un dosage de matières comportant plus de fonte et moins de fer […] Souvent, c'est en se basant sur le prix relatif de la fonte et des ferrailles que l'on établit la composition du lit de fusion, et rien ne s'oppose à ce que la proportion de fonte soit plus élevée, si on augmente les réactions oxydantes pendant la fusion. Le moyen le plus simple qu'on puisse employer pour atteindre ce but, consiste dans l'addition de minerai de fer, dont l'oxygène intervient pour brûler le carbone ; une partie du fer de ce minerai est réduit et vient s'ajouter à celui du bain.


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text: Le four est chargé manuellement ou mécaniquement. L'ordre et la disposition de chargement dépendent de nombreux facteurs. Ledebur note par exemple en 1895 que dans les petits fours, le fondeur charge d'abord la fonte en une seule opération ; il attend qu'elle soit fondue avant d'ajouter par opérations successives le fer et l'acier. Alors que dans les grands fours, et notamment ceux à sole basique, on charge en même temps la fonte et les autres matières métalliques. Colombier indique en 1957 que, pour le four à sole acide, on met la charge en une seule opération, d'abord la fonte sur la sole puis les riblons au-dessus de la charge.


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text: Au , la conduite de l'opération repose principalement sur le savoir-faire et le coup d'œil du fondeur qui conduit le four :


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text: L'oxydation du carbone se manifeste par le bouillonnement que produisent les bulles d'oxyde de carbone qui se dégagent du métal en fusion […] Quand le bouillonnement a cessé, ou s'est apaisé, on fait la première prise d'essai ; à cet effet, on plonge dans le bain une petite poche de fer préalablement chauffée, et on en retire un peu de métal qu'on verse dans un moule en fonte ; on obtient une éprouvette ; les étincelles qui se dégagent du métal pendant qu'on le coule, le boursouflement qui se produit dans le moule, ou le retassement sont déjà des indices de la nature du métal, on la porte sous le marteau, on la forge rapidement et on essaie de la plier à froid […] pour un œil exercé, le simple examen de la cassure suffit à montrer la décarburation du métal.


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text: Il faudra attendre de nombreuses années pour voir apparaître des appareils de mesure, notamment de la température. Colombier note dans son ouvrage : .


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text: Lorsque l'opérateur juge que la décarburation est suffisante, divers éléments (ferromanganèse, ferrosilicium ou aluminium) sont ajoutés pour désoxyder et dégazer (« calmer ») la charge ; .


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text: Une fois l'ensemble des opérations réalisées, le métal obtenu est coulé dans une poche ou une lingotière.


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text: L'affinage n'est pas réalisé par le passage de l'air à travers la charge de fonte, comme dans les convertisseurs, mais par le contact entre le métal en fusion et le laitier. La durée totale de l'opération est donc beaucoup plus longue et varie fortement en fonction de la proportion de fonte, de la nature de la sole, de la température du four et du temps employé au chargement (à cause du temps de chargement mais également du refroidissement du four si les portes restent ouvertes plus longtemps) et du poids de la charge. Ledebur donne un temps variant de avec plus classiquement un temps variant de . Ce qui permettait de faire trois à quatre coulées dans la journée. La durée est un désavantage en termes de productivité mais est un avantage en termes de maîtrise de la qualité du produit obtenu. Le temps plus long et les possibilités d'ajustement ou d'addition dans la charge permettent d'obtenir des aciers de meilleure qualité en comparaison de ceux obtenus avec les procédés Bessemer et Thomas. Le procédé est aussi apprécié en termes de coûts par des fournisseurs d'armes ou de rails du centre de la France (Forges Verdié, Forges Terrenoire), parfois en complément du Bessemer.


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text: Alors que la suprématie du haut fourneau s'affirme dès le en Chine et au en Europe, des bas fourneaux élaborés, comme le tatara ou la forge catalane, survivent jusqu'au , grâce à leur taille contenue et à leur capacité à utiliser des minerais ou des combustibles mal adaptés au haut fourneau.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Ces procédés, dits de réduction directe, car ils produisent du fer en une seule étape au lieu de deux pour le couple haut fourneau - convertisseur, sont reconsidérés après l'invention de procédés économiques de fusion, comme le four Martin-Siemens ou le four électrique. En effet, le diagramme d'Ellingham montre qu'il suffit de se placer au-delà de pour que le monoxyde de carbone réduise complètement le minerai de fer. À partir de ce constat, des procédés très différents des bas fourneaux sont inventés dès la fin du . Ils permettent la fabrication industrielle d'un minerai de fer préréduit bien plus homogène qu'une loupe. Des usines en exploitent quelques-uns avant la Seconde Guerre mondiale (procédé Chenot dans les années 1850, réduction directe de Siemens vers 1880, procédé Krupp-Renn dans les années 1930). Ils restent cependant confidentiels, leur rentabilité étant généralement discutée :


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text: Une nouvelle génération de procédés de réduction directe apparait dans les années 1950. Les procédés étudiés substituent le gaz naturel au charbon, en tant que combustible et agent réducteur. On constate alors que combiner le monoxyde de carbone avec de l'hydrogène à des températures d'environ améliore à la fois la rapidité et la consommation thermique du processus de réduction.


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text: Le 5 décembre 1957, l'entreprise mexicaine Hylsa démarre à Monterrey la première usine de réduction directe au gaz naturel, le préréduit obtenu étant destiné à la fusion au four à arc électrique. La production de minerai préréduit avec du gaz naturel s'avérant économiquement viable, plusieurs usines sont construites à la fin des années 1960. Un approvisionnement en gaz naturel bon marché étant essentiel à leur rentabilité, la plupart des usines se situent dans des pays disposant de gisements de gaz, en Amérique latine (où beaucoup ont été mis au point) et au Moyen-Orient.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Mis au point dans les années 1970, le procédé Midrex est le meilleur exemple de ces procédés réduction directe au gaz naturel. Succès technique autant que commercial, il représente depuis 1980 environ deux tiers de la production mondiale de préréduits. Fonctionnant en continu, il s'apparente à un haut fourneau dépourvu de creuset, accolé à une unité de production de gaz réducteurs chauds. Son concurrent direct, le procédé HYL III, concrétise un effort de recherche du groupe Tenova, héritier des pionniers mexicains de Hylsa. Assurant près de 20 % de la production de préréduits, il se distingue du Midrex par son unité de production des gaz réducteurs avec son reformage interne. Ces deux procédés au gaz, techniquement matures et vendus clé en main, assurent une bonne visibilité financière aux investisseurs… en comparaison des espoirs souvent déçus des procédés concurrents.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Quant aux procédés au charbon, ils évoluent du tambour de réduction directe de Siemens, fondé sur l'utilisation d'un court tambour, vers un long four rotatif inspiré de ceux utilisés en cimenterie. Il s'agit là de brasser à haute température de la poudre de minerai de fer et du charbon, avec un peu de calcaire pour diminuer l'acidité du minerai. Le procédé Krupp-Renn démontre la viabilité du principe : développé dans les années 1930, il y a jusqu'à 38 fours en 1945 qui, quoiqu'ils ne totalisent alors qu'une capacité de , ont été installés partout dans le monde. Si le succès du Midrex éclipse les évolutions ultérieures des procédés au charbon, quelques unités mises en service pendant la deuxième moitié du démontrent la rentabilité des variantes modernes des fours rotatifs de réduction.


title: Histoire de la production de l'acier

text: À chaque fois qu'une innovation technique, ou que la conjoncture économique, déséquilibre les filières de production classiques, la réduction directe est réévaluée. De nombreux développements ont permis la mise au point de procédés au plasma, à l'oxygène, sur lit fluidisé ou sole tournante Il s'agit alors d'explorer des solutions innovantes pour fournir un substitut aux ferrailles (qui se raréfient dès les années 1960 avec le développement des aciéries électriques), limiter les émissions de gaz à effet de serre, exploiter un gisement de gaz naturel


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text: Pour autant, malgré le fait que la quantité d'acier produite à partir de préréduits croît de manière continue, et plus vite que la production mondiale d'acier, aucun procédé n'a été en mesure de supplanter la production au haut fourneau ou au four électrique. Après de développements, la production d'acier issue de préréduits n'a jamais dépassé 5 % de la production mondiale d'acier. Essentiellement fondée sur des procédés au gaz, elle reste cantonnée dans les pays producteurs de pétrole. En effet, en 1998, les sidérurgistes européens constatent encore que . Cependant, depuis 2005, les procédés au charbon reprennent de l'importance, portés par de nombreuses unités de production mises au point en Inde.


title: Histoire de la production de l'acier

text: En 1895, Carl von Linde réussit la liquéfaction de l'air. Indépendamment de cette démarche, Georges Claude met en service le un procédé industriel de liquéfaction de l'air. Leurs brevets autorisent la production industrielle, et surtout économique, de grandes quantités d'oxygène et d'azote liquide. Des entreprises naissent rapidement (Claude fonde Air liquide, alors que von Linde crée Linde AG et Praxair).


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text: Cet accès à l'élément clé de la décarburation n'échappe pas à Georges Claude qui recommande dès 1910 l'utilisation de l'oxygène pur en sidérurgie. En effet, envisagée dès 1856 par Bessemer, l'utilisation d'oxygène pur est une amélioration logique des convertisseurs, le soufflage d'air dans les procédés Bessemer et Thomas montrant des inconvénients évidents :


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text: Le procédé Thomas est le premier à attirer l'attention des chercheurs. En effet, contrairement au procédé Martin, il présente deux inconvénients évidents : l'air est injecté froid et il traverse la charge de part en part. Son réglage thermique est délicat : la température du bain, chauffé par l'oxydation du carbone, augmente moins vite que le point de fusion du métal qui s'appauvrit régulièrement en carbone. C'est l'oxydation du silicium et du phosphore, ou l'utilisation d'une fonte plus chaude et plus chargée en carbone qui permet en fait la fusion. Ce constat amène à des pratiques paradoxales : pour pouvoir décarburer et déphosphorer, il devient nécessaire d'avoir une quantité minimale de ces éléments indésirables.


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text: Le remplacement simple de l'air par de l'oxygène pur présente cependant des difficultés considérables. La réaction de l'oxygène pur avec la fonte mène à des températures de : dans ces conditions, sans refroidissement des tuyères, le fond d'un convertisseur est détruit en quelques heures. Entre 1937 et 1940, Lellep, à Oberhausen dans la Ruhr, essaie en laboratoire des tuyères en cuivre refroidies à l'eau : suffisante pendant la décarburation, cette solution ne tient pas en phase de déphosphoration, sans compter la dangerosité de ce refroidissement à l'eau, qui fait renoncer à des essais en aciérie.


title: Histoire de la production de l'acier

text: L'enrichissement de l'air en oxygène représente donc une solution de transition qui est explorée dès les années 1920. En 1925, à Oberhausen encore, l'enrichissement du vent en oxygène est essayé dans un convertisseur Thomas. En 1930, la première grande installation de distillation des gaz de l'air permet à la Maximilianshütte à Sulzbach-Rosenberg de souffler ses convertisseurs au vent enrichi. Après la Seconde Guerre mondiale, le procédé est essayé plus largement en Europe. Celui-ci permet de doper la production des aciéries à un moment où il faut alimenter les usines construites grâce au plan Marshall.


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text: On ne se contente pas de mélanger l'oxygène avec de l'air. Pour dépasser 40 % d'oxygène, il faut des diluants plus adaptés que l'azote : le dioxyde de carbone est essayé à Domnarvet en Suède en 1947-1949, la vapeur d'eau est essayée vers 1950 en France et en Allemagne, puis adoptée dans le Pays de Galles en 1958. L'amélioration est sensible, mais les chercheurs savent mal comment exploiter le pouvoir refroidissant de la vapeur et du , qui procède d'un autre mécanisme : le craquage à haute température.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Le four Martin, par principe peu handicapé par l'azote de l'air, ne justifiait pas le même empressement de la part des chercheurs. Les expériences d'utilisation d'oxygène ne commencent qu'en 1946 aux États-Unis et au Canada , mais l'industrialisation de l’enrichissement à l'oxygène s'opère dès la fin des années 1950, simultanément sur tous les types de convertisseurs. Ce délai, dû au manque de capacité de production d'oxygène, masque une mise au point rapide : l'injection d'oxygène se fait au-dessus du bain, ce qui fait disparaître la problématique du refroidissement de la tuyère.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Le procédé Martin, dont la polyvalence et l'aptitude aux affinages poussés lui ont permis de fabriquer plus de 70 % de l'acier mondial produit entre 1930 et 1960, va encore pousser son avantage vis-à-vis des convertisseurs Bessemer et Thomas. En effet, la décarburation de la fonte s'y faisait grâce à l'oxygène contenu dans un lit de minerai de fer déposé sur la sole avant la versée de la fonte. L'usage de l'oxygène augmente la température de flamme et son impulsion : elle devient capable de décarburer la fonte sans recourir au minerai.


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text: À partir de 1960, l'injection d'oxygène va se généraliser. Elle se fait au moyen d'une lance semblable à celle que les Autrichiens développent dans le cadre de leurs recherches sur les convertisseurs à oxygène pur.


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text: L'idée de combiner un soufflage d'oxygène par le haut, tel que développé sur le four Thomas, avec une cornue Bessemer-Martin n'a rien de séduisant : il semble difficile d'obtenir une pénétration du jet d'oxygène dans le bain d'acier liquide (de densité 7) sans générer d'énormes remous et fumées.


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text: Ce n'est donc qu'après avoir constaté les limites d'une amélioration des procédés existants, que les premiers essais de soufflage à l'oxygène pur démarrent. Le métallurgiste suisse Robert Durrer démontre l’intérêt économique du procédé. Le , il réalise la première coulée d'acier affiné à l'oxygène, avec un soufflage latéral. Il conseille Theodor Suess qui, à Linz, améliore le procédé choisissant une lance pénétrant verticalement dans la cornue. Le , les essais commencent. Les résultats sont déconcertants pour les chercheurs : contraints d'éloigner la lance de la surface à cause de ses fréquents bouchages, il ne constatent pas pour autant une dégradation de ses performances. Les essais continuent avec des charges de plus en plus importantes. Le procédé s'avère très prometteur : dès la fin de l'année 1949, soit six mois après le premier essai, les prototypes apparaissent plus économiques que les meilleurs convertisseurs classiques.


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text: La même année, l'usine de Linz, engagée dans un profond processus de réorganisation, doit construire une aciérie pour alimenter son nouveau laminoir à chaud. Audacieuse, l'entreprise opte pour le nouveau procédé qui n'existe que depuis quelques mois. Quelques kilomètres plus loin, l'usine de OAMG de Donawitz, qui procède aux mêmes essais, lance également en 1950 la construction d'une aciérie à l'oxygène avec soufflage par lance émergée. Les deux sociétés, qui ont chacune demandé indépendamment un brevet s'entendent et le nom du procédé change de "Linz Düsenstahl" (« lance de Linz ») pour "Linz-Donawitz".


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text: Le procédé s'étend : dès 1951, les métallurgistes japonais s'initient au nouveau procédé. L'invention est en effet radicale : plus efficaces et donc moins nombreux que leurs équivalents à l'air, les nouveaux convertisseurs ne demandent qu'un investissement environ deux tiers et des coûts d'exploitation limités à 55 % de ceux d'une usine classique de capacité comparable. Les concurrents européens, qui ont mené de nombreuses recherches dans la même direction, contestent longuement aux deux aciéries la paternité exclusive de l'invention. Aux États-Unis, plusieurs sociétés acquièrent le savoir-faire autrichien puis refusent d'acquitter les redevances, ne reconnaissant pas la validité du brevet et allant jusqu'à faire modifier la loi américaine sur les brevets, alors en cours de procédure, en mai 1971. C'est que, contrairement à leurs collègues, Durrer et Suess ont compris que le brassage du métal liquide est en fait assuré par les bulles de monoxyde de carbone issues de la décarburation :


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text: Dans le procédé LD, l'oxygène est soufflé vers le bain depuis une lance verticale, refroidie par eau, dont l'extrémité en cuivre est percée de cinq à sept tuyères convergentes-divergentes. La pression de soufflage, d'environ , détermine une vitesse d'éjection de l'ordre de , c'est-à-dire la vitesse du Concorde. La hauteur de lance varie au cours de l'affinage. Traversant la couche de laitier, l'oxygène réagit immédiatement et entièrement avec le fer de la fonte, donnant un monoxyde de fer liquide, lui-même immédiatement réduit par le silicium et le carbone présents. La silice formée est neutralisée par la chaux versée à l'enfournement et contribue à former le laitier qui surnage au-dessus du métal, et mousse sous l'effet du dégagement gazeux jusqu'à remplir presque entièrement le convertisseur. Ce dégagement de CO au point d'impact chasse également les couches superficielles du bain vers le bord, faisant monter de nouvelles masses de métal des profondeurs de la cornue.


title: Histoire de la production de l'acier

text: La conversion à l'oxygène produit cependant de grandes quantités de fumées rousses (oxyde de fer), très chaudes et riches en monoxyde de carbone. La mise au point du procédé va donc nécessiter la construction de coûteux systèmes de dépoussiérage. L'encombrement des hottes et des cheminées, la complexité de leur gestion (toute entrée d'air provoquant une combustion du monoxyde de carbone pouvant détruire la cheminée) impose la construction d'aciéries neuves, dont la hauteur permet d'y loger le système de dépoussiérage. En contrepartie, les fumées, lavées et dépoussiérées, sont un gaz au fort potentiel énergétique dont l’intérêt va croître après le premier choc pétrolier.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Enfin, en supprimant l'azote, l'excédent de chaleur peut être utilisé pour la fusion de ferrailles dans le convertisseur. Les fours à réverbère de Siemens et de Martin deviennent alors inutiles, puisqu'une seule installation devient capable d'affiner la fonte comme de recycler les ferrailles ; de plus, la ferraille est généralement moins chère que la fonte issue des hauts fourneaux, surtout si celle-ci vient des chûtages faits sur les installations en aval de l'aciérie.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Avec le convertisseur LD, le brassage est assuré par la montée de bulles de monoxyde de carbone issues de la décarburation. Mais ce mouvement, efficace en début de soufflage, tend à ralentir lorsque le carbone dissous passe en dessous de 0,1 %, et le brassage avec le laitier diminue corrélativement.


title: Histoire de la production de l'acier

text: L'histoire se répète : comme le convertisseur de Bessemer, le process LD révolutionne la sidérurgie mais se révèle inadapté à la déphosphoration. En effet, l'oxydation du phosphore ne se produit qu'après le départ de tout le carbone, et l'élimination de l'oxyde nécessite un brassage énergique avec la chaux du laitier.


title: Histoire de la production de l'acier

text: L'apparition du procédé LD ne va donc pas stopper les développements. D'autres convertisseurs à l'oxygène vont apparaître, tous très différents :


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text: La disparition progressive de ces procédés, spécialisés dans la conversion des fontes phosphoreuses, n'est pas uniquement due à leur défauts intrinsèques. C'est l'importation de minerais plus riches et sans phosphore, devenue économique grâce à la baisse des coûts d'extraction et de transport, qui va précipiter l'abandon des minerais historiquement exploités. En effet, une haute teneur en fer limite la fusion d'une gangue stérile au haut fourneau (c'est-à-dire la consommation de coke) et l’absence de phosphore réduit la consommation de chaux au convertisseur. Dans ce contexte, ces procédés disparaissent mais lèguent leur amélioration au convertisseur LD :


title: Histoire de la production de l'acier

text: Dès 1810, Humphry Davy avait démontré expérimentalement la possibilité de fondre le fer avec un arc électrique. Le voit plusieurs ingénieurs tenter d'industrialiser ce procédé : en 1878-79, William Siemens dépose un brevet pour un type de four à arc. Les premiers fours à arc électrique modernes sont mis au point par Paul Héroult, en France, avant d'être construits dans une usine aux États-Unis en 1907. En 1922, l'énergie électrique française coûte exactement le double de celle obtenue par la combustion du coke : l'avenir du four électrique est n'y est envisagé que dans la production d'alliages spéciaux. Vers 1950, la modernisation des réseaux électriques favorise cependant l’apparition d’usines où des fours électriques puissants se substituent aux hauts fourneaux et convertisseurs.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Dans le milieu des années 1960 apparaissent près de Brescia, dans le Piémont en Italie, de très petites aciéries où une vingtaine d’employés refondent des ferrailles d’importation pour produire des ronds à béton à très bas coût. Mais l’expansion de la filière électrique, fondée sur la simplicité de l’usine, impose aussi que les outils aval puissent être simplifiés : de petits laminoirs flexibles sont progressivement développés. En 1966, l'entreprise américaine "Nuclear Corporation of America" décide d'assurer ses approvisionnements en acier en rachetant quelques aciéries. Quelques années plus tard, l'entreprise devient NUCOR, ses débouchés sur l'équipement militaire perdant de l'intérêt devant l'importance de sa branche sidérurgique et surtout ses perspectives de croissance. De fait, NUCOR vient de théoriser un concept révolutionnaire : l'aciérie électrique compacte, la "mini-mill".


title: Histoire de la production de l'acier

text: Alors que les sidérurgistes traditionnels poursuivent la course au gigantisme des installations, et pensent avoir verrouillé l'accès au marché en soumettant la production d'acier à la capacité de gérer des investissements gigantesques, NUCOR contourne l'utilisation des hauts fourneaux en dédiant des fours électriques à la fusion de ferrailles de récupération. En aval du four, une coulée continue produit l'acier à la section la plus proche possible du produit final (brames minces pour l'obtention de tôles, section en « os de chien » pour les poutrelles…), puis quelques outils de laminage assurent le parachèvement.


title: Histoire de la production de l'acier

text: En effet, à cette époque, la phase d'équipement des États-Unis étant finie, beaucoup de ferraille devient disponible, la récupération à l'aimant rendant la collecte économique. Ce mélange de ferrailles refondues donne un acier de qualité médiocre, mais largement suffisante pour la plupart des applications dans le bâtiment ou l'industrie. En implantant des petites unités neuves et proches des centres de consommation, l'entreprise s'affranchit également de la mainmise des puissants syndicats de la métallurgie, qui règnent dans les vieux centres industriels proches des mines.


title: Histoire de la production de l'acier

text: La fulgurante ascension de NUCOR qui, tablant sur la mise au point d’aciers de plus en plus techniques sans renoncer à l’aciérie compacte, devient le premier sidérurgiste américain en deux décennies, remet en question la filière sidérurgique :


title: Histoire de la production de l'acier

text: Malgré les ambitions de ces nouveaux entrants, la filière électrique apparaît à la fin des années 1990 comme complémentaire aux traditionnels hauts fourneaux. Elle excelle sur les marchés des : Les aciers destinés aux emboutissages profonds ou aux sollicitations sévères (applications cryogéniques, réservoirs haute pression…) restent issus des hauts fourneaux, la qualité du minerai de fer étant plus facile à maîtriser que celles des ferrailles.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Les techniques de production de l'acier ont donc évolué par grandes étapes au cours desquelles des procédés complémentaires ont coexisté : fonte de haut fourneau et affinage, fonte au coke et fer puddlé, acier élaboré à la cornue ou sur sole, four électrique ou aciérie à l'oxygène. Ces inventions ont été à chaque fois des bouleversements pour l'ensemble de la sidérurgie.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Le coût énergétique et l'évolution des sources d'approvisionnement ont motivé cette succession de couples d'outils. À un moment donné, le choix d'un procédé se justifie alors à la fois par la matière première disponible, c'est-à-dire le minerai (selon sa teneur en phosphore ou sa compatibilité avec le haut fourneau) ou les ferrailles, ainsi que par l'énergie disponible. Pour la sidérurgie contemporaine, si le soufflage à l'oxygène pur s'impose à la fois dans les pays émergents et dans les métallurgies les plus exigeantes en termes d'impuretés chimiques, la filière électrique remplace l'affinage de la fonte dès que la quantité ou la qualité des ferrailles disponibles le permet.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Malgré ces innovations, la production de l'acier n'a pas échappé à la course à la réduction des frais fixes, menée grâce à l'augmentation de la taille des aciéries. La sidérurgie est devenue ainsi l'exemple typique de l'industrie lourde. Mais l’amélioration de la productivité a été également permise par la spécialisation des outils. En effet, le procédé Siemens - Martin, qui assurait 80 % de la production mondiale en 1950, a été remplacé par des outils optimisés, soit pour fondre, soit pour convertir la fonte en acier. De plus, ces nouveaux outils se révèlent peu adaptés à la maîtrise complète de la composition chimique : c'est ainsi qu'est apparue progressivement la métallurgie en poche, un ensemble d'outils spécialisés dans l'obtention d'alliages.


title: Histoire de la production de l'acier

text: Il reste qu'au début du , les principales préoccupations de la sidérurgie rejoignent celles des autres industries lourdes, comme la chimie ou la production d'électricité :


title: Hor Yezh

text: Hor Yezh est une revue de linguistique en langue bretonne consacrée à la langue bretonne, fondée par Arzel Even en 1954. Son directeur fut plus tard Per Denez et actuellement Hervé Bihan. Elle est membre de Kuzul ar Brezhoneg.


title: Hor Yezh

text: La revue édite également des livres mais est indépendante de Mouladurioù Hor Yezh.


title: Lampsane commune

text: La Lampsane commune ("Lapsana communis") est une plante herbacée annuelle à petites fleurs jaunes de la famille des Astéracées assez commune dans les régions tempérées de l'ancien monde.


title: Lampsane commune

text: « Lampsane » est une francisation de "Lapsana" qui désignait en latin et en grec (lampsanê ou lapsanê) une plante comestible indéterminée mentionnée par Dioscoride, peut-être le radis en raison de la ressemblance de leurs feuilles dites lyrées ou lyriformes. Il est possible aussi que "lampsana" dérive du grec "lapadzô", « je purge », par allusion aux propriétés émollientes et laxatives de la plante.


title: Lampsane commune

text: Noms vernaculaires : Lampsane, Herbe-aux-mamelles, Poule grasse, Gras de mouton, Grasse Géline, Grageline, Lamproise. Ses bourgeons floraux ressemblant un peu aux mamelons, cette plante était réputée, selon la théorie des signatures, soulager l'engorgement inflammatoire des seins des nourrices et des nouvelles accouchées. Plante fourragère de bonne qualité, ses graines engraissaient jadis la volaille, d'où ses noms populaires de Poule grasse, Grageline…


title: Lampsane commune

text: La Lampsane est une plante annuelle de 20 cm à 1 m caractérisée par des feuilles en rosette à la base, des feuilles médianes lyriformes, alternes le long de la tige et des feuilles supérieures oblongues à lancéolées, dentées. La tige unique, dressée, est velue vers la base et rameuse au sommet. Les fleurs sont groupées en petits capitules jaunes (fermés par mauvais temps) ressemblant en plus petit à ceux des pissenlits (8 à 15 fleurs ligulées par capitule, protégées par un involucre caliculé glabre, à bractées disposées sur un rang) et rassemblés par 8-12 en un panicule lâche à l'extrémité des rameaux, formant une grappe composée au sommet de la plante.


title: Lampsane commune

text: Les fruits sont des akènes longs de 4 à , démunis de pappus, ce qui est assez rare chez les Asteracées.


title: Lampsane commune

text: Plante rudérale ubiquiste d'une large gamme d'habitats, elle est originaire des régions tempérées d'Europe et d'Asie occidentale.


title: Lampsane commune

text: Elle s'est naturalisée dans les Amériques.


title: Lampsane commune

text: Cette thérophyte se rencontre principalement sur terres retournées, en bordure des chemins, sur les talus, dans les bois clairs et les friches ; principalement en plaine, mais peut se trouver jusqu'à d'altitude. Elle vit préférentiellement sur les sols riches en azote.


title: Lampsane commune

text: Les feuilles jeunes en rosette, avant le développement de la hampe florale, ont un goût qui rappelle celui du pissenlit et peuvent se consommer en salade avec un goût de laitue romaine. En Italie on les consomme souvent cuites comme les épinards mais là encore elles acquièrent rapidement une certaine amertume. Elles peuvent servir à farcir des crêpes. Les fleurs sont également comestibles mais sont plus amères. Malgré ces usages, la lampsane est surtout considérée comme une « mauvaise herbe » par le jardinier .


title: Lampsane commune

text: Cette amertume leur donne des propriétés toniques, digestives.


title: Lampsane commune

text: En dépit d’usages assez connus en médecine populaire en Europe occidentale jusqu’au milieu du , la lampsane commune est restée longtemps très peu étudiée au plan de sa composition chimique. Des travaux menés entre 1997 et 1999 ont permis l’identification dans cette plante de plus de 40 constituants chimiques de natures lipidiques, terpéniques et polyphénoliques. Parmi eux, les constituants polyphénoliques trouvés dans la lampsane sont tout à fait similaires à ceux d’autres Astéracées proches au plan taxinomique (Pissenlit, Chondrilla...). En ce qui concerne les lactones sesquiterpéniques glucosylées isolées du latex de la lampsane commune, si leurs structures sont voisines de celles rencontrées dans d’autres Astéracées (Laitue, Endive, Ixéris, Crépis…), trois d’entre elles n’avaient néanmoins jamais été identifiées jusqu’en 1999 dans une autre plante. Ces lactones sont en parties responsables de l’amertume et de la saveur typique des salades de laitues, scarole, pissenlit… et de lampsane.


title: Lampsane commune

text: La connaissance de la composition chimique de la lampsane commune a permis d’argumenter l’innocuité de cette plante parfois consommée à l'état jeune. En effet, parmi l’ensemble des constituants détectés dans celle-ci, aucun ne présente un caractère toxique. Cette plante ne contient pas d'alcaloïdes, ni de lactones sesquiterpéniques libres, ni d'hydrocarbures poly-insaturés volatils.


title: Terezín

text: Terezín (en allemand : "Theresienstadt") est une ville du district de Litoměřice, dans la région d'Ústí nad Labem, en Tchéquie. Sa population s'élevait à habitants en 2021.


title: Terezín

text: Terezín est une ancienne forteresse et une ville de garnison. Pendant la Seconde Guerre mondiale, dans le cadre de la « Solution finale », les nazis mirent en place à Theresienstadt un camp de concentration, un camp de transit et un ghetto, où furent enfermés principalement des Juifs tchécoslovaques, allemands et autrichiens.


title: Terezín

text: Terezín est arrosée par l'Ohře et l'Elbe et se trouve à au sud-est de Litoměřice, à au sud-est d'Ústí nad Labem et à au nord-ouest de Prague.


title: Terezín

text: La commune est limitée par Litoměřice et Křešice au nord, par Travčice à l'est et au sud, par Bohušovice nad Ohří au sud et par Keblice, Lovosice et Mlékojedy à l'ouest.


title: Terezín

text: À la fin du , les Habsbourg érigent la forteresse à proximité de la confluence de l'Elbe et de l'Ohře et la baptisent "Theresienstadt" en l'honneur de l'impératrice Marie-Thérèse.


title: Terezín

text: Sa construction commence en 1780 et dure dix ans. La forteresse couvre une surface totale de , au centre d'une zone inondable. Les fortifications sont conçues dans la tradition de l'ingénieur d'Argencourt, concepteur de Brouage, en France. En temps de paix, la forteresse accueille une garnison de plus de ; en temps de guerre, elle aurait pu accueillir jusqu'à . Theresienstadt ne sera cependant jamais utilisée en temps de guerre. Dans la seconde moitié du , elle servira de prison.


title: Terezín

text: Pendant la Première Guerre mondiale, la forteresse servit de camp de prisonniers. Gavrilo Princip, l'assassin de l'archiduc François-Ferdinand et de sa femme, y fut emprisonné et y mourut de la tuberculose en 1918.


title: Terezín

text: Pendant la Seconde Guerre mondiale, la Gestapo transforma Theresienstadt en camp de transit pour les Juifs tchécoslovaques et en ghetto pour les Juifs allemands et autrichiens âgés ou célèbres. Environ furent déportés.


title: Terezín

text: En 1943, à la suite du transfert à Terezín de 500 juifs danois, le gouvernement danois insista pour que la Croix-Rouge puisse accéder au site. Les nazis mirent alors en place une véritable mise en scène, une parfaite tentative d’intoxication à leur égard destinée à faire passer le camp de concentration de Terezín pour un camp modèle : de faux magasins et de faux cafés y furent construits pour donner une illusion de confort, les transferts vers le camp d’Auschwitz-Birkenau furent accélérés afin de réduire la surpopulation, les prisonniers visités par la Croix-Rouge furent installés dans des pièces fraîchement repeintes et un opéra pour enfants fut même créé. La supercherie fut un succès et la Croix-Rouge présenta alors ce camp comme un camp exemplaire. Un film y fut même tourné, dont les acteurs et le réalisateur furent ensuite déportés à Auschwitz.


title: Terezín

text: Trente-trois mille déportés y périrent, principalement à cause d'atroces conditions de vie (faim, angoisse, maladies, épidémie de typhus à la fin de la guerre) et furent déportés à Auschwitz et dans d'autres camps de concentration. À la fin de la guerre, il y avait seulement . Robert Desnos, poète français, y est mort du typhus le .


title: Terezín

text: En , les camps passèrent aux mains de la Croix-Rouge pendant cinq jours, avant l'entrée de l’Armée rouge. Terezín devint alors un camp de détention pour Allemands des Sudètes, qui y connurent des conditions de détention aussi dures que celles infligées aux juifs précédemment : .


title: Terezín

text: En 1947, un mémorial national fut inauguré comprenant la visite de la forteresse, le musée du ghetto, le crematorium ainsi que des monuments commémoratifs.


title: Terezín

text: La pièce de théâtre "Pour ne jamais oublier ou le Cabaret Brundibár de Terezín" est inspirée de l'Opéra pour Enfants "Brundibár" écrit par Adolf Hoffmeister et le compositeur tchèque-allemand Hans Krása en 1938 et interprété par des enfants captifs à Theresienstadt.


title: Terezín

text: Après la guerre, la ville fut rebaptisée Terezín. Elle conserva une garnison jusqu'en 1996, date à laquelle l'armée quitta la ville, causant un impact négatif sur l'économie locale. Terezín continue d'essayer de se détacher de son passé militaire et de devenir une ville moderne et active. Elle a considérablement souffert des inondations en 2002.


title: Terezín

text: La commune se compose de quatre quartiers :


title: Terezín

text: Par la route, Terezín se trouve à du centre de Litoměřice, à d'Ústí nad Labem et à de Prague.Un île, une forteresse (sur Terezín) Hélène Gaudy


title: Conchyliculture

text: La conchyliculture est l'élevage de coquillages, qui est lui-même une forme d'aquaculture.


title: Conchyliculture

text: "Conchyliculture" est issu du latin "concha", lui-même issu du grec ancien "κόγχη", "kógkhê", signifiant « conque », « coquillage », et se prononce [kɔ̃.ki.li.kyl.tyʁ], bien que parfois le « -chy- » soit prononcé [ʃi] au lieu de [ki] en français.


title: Conchyliculture

text: Étymologiquement la conchyliculture concerne l'élevage des mollusques conchifères (soit les coquillages en général), mais en réalité ce nom recouvre principalement l'élevage de mollusques marins, avec :


title: Conchyliculture

text: Des mollusques à coquilles sont mangés par les Hommes depuis la préhistoire. Les amas coquilliers (accumulation de coquilles de mollusques) constitués des restes des repas successifs des habitants sur certains sites, parfois sur de très longues périodes, présentent d'ailleurs un grand intérêt en archéologie.


title: Conchyliculture

text: La discipline scientifique qui se consacre à l'étude archéologique des mollusques et de leurs rapports avec l'Homme est l'archéomalacologie.


title: Conchyliculture

text: Les Grecs se servaient des coquilles d'huîtres pour voter et les Romains appréciaient les huîtres. Les coquillages cueillis étaient issus des gisements naturels. Les premiers parcs à huîtres sont construits au .


title: Conchyliculture

text: La région sud est la région la plus développée pour la production d'huîtres et de moules, et notamment l'État de Santa Catarina avec de moules et d'huîtres. En seconde position pour les moules, l'État d'Espírito Santo () et celui du Paraná pour les huîtres ().


title: Conchyliculture

text: Capacité :


title: Conchyliculture

text: La France est le premier pays conchylicole en Europe (avec 84 100 tonnes en 2010, la France produit les 3/4 des huîtres européennes et est, avec près de 74 000 tonnes, le second producteur de moules en Europe derrière l’Espagne). Pour exercer sur le domaine public, il faut obtenir une concession auprès des autorités. En 2007, il existait concessions sur le domaine public maritime qui occupent une superficie de soit et de lignes de bouchots. D'autre part sont utilisés sur domaine privé. Plus de personnes dont à temps plein travaillent sur les exploitations conchylicoles.


title: Conchyliculture

text: En volume, comme en témoignent les données du Comité national de la conchyliculture (organisme interprofessionnel régi par la loi du 27 juillet 2010), la première région en termes de production est la Nouvelle-Aquitaine, avec une forte dominante dans la production d'huîtres du fait de la présence de deux bassins ostréicoles importants : celui de Marennes-Oléron et celui du bassin d'Arcachon. Les statistiques publiées en 2011-2012 indiquent ainsi une production de de coquillages (dont d'huîtres) pour l'ex-région Poitou-Charentes et pour l'ex-région Aquitaine. Vient ensuite la Bretagne avec de coquillages produits.


title: Conchyliculture

text: La France exporte plus d'huîtres qu'elle n'en importe. En revanche, les importations de moules dépassent très largement les exportations.


title: Conchyliculture

text: Les ventes de la conchyliculture s’élevent, en 2010-2011 à 491 millions d’euros. Les principaux secteurs d’activité sont l'ostréiculture (production d'huîtres) et la mytiliculture (production de moules).


title: Conchyliculture

text: En 2010-2011, l'activité concerne 2 967 entreprises qui emploient 9 215 équivalent temps plein.


title: Conchyliculture

text: La conchyliculture est une activité relativement récente au Canada, plus ancienne sur la côte ouest.


title: Conchyliculture

text: Elle produit surtout des moules et des huîtres, et aussi des myes (palourdes) et des pétoncles.


title: Conchyliculture

text: Sur la côte pacifique, en Colombie-Britannique, la palourde ("Venerupis" ou "Ruditapes philipinarum"), l'huître pacifique, les moules et la coquille Saint-Jacques japonaise ("Patinopecten yessoensis") forment les bases de la conchyliculture.


title: Conchyliculture

text: Sur la côte atlantique, on trouve des moules, des huîtres de Virgine ("Crassostrea virginica"), des pétoncles ("Placopecten magellanicus"). La province où la conchyliculture est la plus développée est l'Île-du-Prince-Édouard.


title: Conchyliculture

text: Les eaux côtières abritent souvent naturellement des palourdes, des moules, des pétoncles et des huîtres propres à la consommation humaine. La pêche de ces mollusques sauvages ou ceux de culture peut être pourtant interdite à l'intérieur de vastes secteurs de la côte pour causes d'une contamination par les eaux usées ou des concentrations nocives d'algues toxiques, de toxines et d'agents pathogènes, d'origine naturelle ou humaine.


title: Conchyliculture

text: Les coquillages et leurs habitats sont d'excellents indicateurs de l'état de santé bactériologique de l'environnement marin. Les coliformes fécaux indiquent par exemple la présence dans l'eau de matières fécales et d'organismes qui peuvent être pathogènes. La sévérité des normes se justifie car, étant donné que les mollusques bivalves se nourrissent par filtration, ils concentrent dans leur chair des bactéries, des virus et des toxines qui peuvent être mortelles pour l'homme.


title: Conchyliculture

text: En France ces formes d'élevages sont maintenant cadrées dans chaque région par un "Schéma régional de développement de l'aquaculture"


title: Conchyliculture

text: L'organisation interprofessionnelle des pêches maritimes et des élevages marins et de la conchyliculture : elle est en France, depuis 1991 cadrée par la loi comme toutes les activités qui ont lieu dans le domaine public maritime, notamment pour éviter ou résoudre les conflits d'usage et les éventuels problèmes sanitaires ou de sécurité maritime.


title: Conchyliculture

text: La « "commission des cultures marines" » : elle a été instaurée en 1983 ; sous la présidence du Préfet, elle fixe le régime de l'autorisation des exploitations de cultures marines, avec l'avis de divers représentants de services de l’État et d'institutions compétentes dans le domaine maritime (Ifremer) et de collectivités (régions, départements) et des représentants légaux des professionnels (conchyliculteurs). Elle produit ou valide des « "Schémas de structure" » et donne aussi des avis sur le balisage des concessions. Un arrêté porte sur l'étendue des circonscriptions des commissions des cultures marines, les modes de désignation des professionnels et les conditions de fonctionnement de ces commissions. Les concessions concernent l'élevage, mais aussi le captage-élevage, sur des filières sub-surface, composées d'aussières comportant chacune au plus 99 "descentes" (mesurant jusqu'à chacune), généralement espacées de


title: Conchyliculture

text: Les "« concessions »" : chaque concession peut comprendre plusieurs filières d'une centaine de mètres. Le préfet fixe une densité maximale d'exploitation pour les concessions, lesquelles sont situées dans des « "lotissements" ».


title: Conchyliculture

text: Ce sont l'état ou la section régionale de la conchyliculture qui proposent la création de nouveaux lotissement, avec une expérimentation préalable si la zone était vierge d'installation conchylicole. Les organismes de contrôle Le ministère chargé de l'alimentation (ministère de l'agriculture, de l'agroalimentaire et de la forêt)-direction générale de l’Alimentation- exerce en France l’organisation des contrôles officiels sanitaires (alimentaires) et zoo-sanitaires (santé animale) des coquillages, d'élevage comme de pêche à pied professionnelle. En cette matière, l'IFREMER apporte son concours à l'administration sur la base de l'article 4 du Décret du 5 juin 1984 relatif à la création, à l'organisation et au fonctionnement de l'Institut français de recherche pour l'exploitation de la mer, qui dispose:


title: Conchyliculture

text: "Pour l'exécution de ses missions, qu'il exerce en liaison avec les organismes de recherche et de développement technologique, les établissements d'enseignement supérieur et les administrations intéressées, l'institut est chargé : [...] 2° D'apporter à l'Etat et aux autres personnes morales de droit public son concours pour l'exercice de leurs responsabilités, notamment pour le contrôle de la qualité des produits de la mer et du milieu marin ;".


title: Conchyliculture

text: Les questions de sécurité alimentaire sont importantes s'agissant des coquillages, qui sont souvent des animaux ayant une nutrition par filtration de l'eau de mer, propice à l'accumulation en leur sein : Bien que les données soient encore parcellaires pour certaines toxines et algues non réglementées (pinnatoxines, accusées sans preuve de pouvoir engendrer un syndrome neurodégénératif), les toxines réglementées sont bien documentées en termes d'évaluation des risques alimentaires (voir à ce sujet les publications de l'Autorité européenne de sécurité des aliments, EFSA ou ceux de l'Agence Nationale française, ANSES).


title: Conchyliculture

text: Le contrôle alimentaire analytique des coquillages se fait à plusieurs niveaux : Par ailleurs, les opérateurs (exploitants) sont tenus de mettre en place des auto-contrôles (cf notamment règlements (CE) et 853/2004).


title: Conchyliculture

text: Les établissements de production, et particulièrement les centres agréés d'expédition et purification sont de plus régulièrement inspectés par les Directions départementales de la Protection des Populations. En cas de manquements avec risques graves, l'agrément peut être retiré, ce qui empêche l'exploitant de produire (Code rural et de la pêche maritime).


title: Conchyliculture

text: Conformément à la réglementation européenne applicable en France (règlement (CE) ), la production de coquillages (culture comme pêche à pied) doit s'opérer dans des zones classées (A, B ou C en fonction du niveau de contamination fécale, matérialisé par le critère E.coli). Cela ne s'applique pas aux pectinidés et aux gastéropodes non filtreurs.


title: Conchyliculture

text: La zone A est la plus propre (présence de moins de 230 E.coli/ de chair et liquide intervalvaire (CLI), qui permet une mise sur le marché directe du produit sans purification). La zone C est la plus médiocre : elle présente des produits contenant plus de 4600 E.coli (mais toutefois pas plus de / CLI). Elle ne permet de produire que des produits soumis à un traitement thermique efficace (conserves...) ou à un reparcage de 2 mois dans une zone de qualité A. Pour la zone B, les niveaux sont intermédiaires : 230 E.coli/100 g CLI à 4600 avec 10 % de tolérance, ce qui signifie que, sur une série longue de données qui servent au classement, donc à établir la tendance sanitaire dans une zone et sa susceptibilité aux contaminations dues aux installations et activités littorales, il est possible d’admettre un classement B, si des données sont supérieures à dans la limite de 10 % des résultats. Cela n’exonère pas de déterminer l'origine de ces pics de contamination et d'y remédier (amélioration de l'épuration des eaux des communes notamment). Les produits de zone B ne peuvent être mis sur le marché qu'après purification efficace dans une eau de mer propre (ou après reparcage en zone de qualité équivalente A).


title: Conchyliculture

text: Sur une zone classée pour la production professionnelle, la pêche de loisir est interdite si la zone est classée C. En B elle est possible au titre du code rural et de la pêche maritime, mais les produits devraient être préférentiellement mangés cuits.


title: Conchyliculture

text: Pour les zones de pêche de loisir qui ne coïncident pas dans leurs délimitations avec une activité professionnelle, il faut se renseigner sur le statut sanitaire établi par l'Agence régionale de santé. Le site internet de la préfecture peut aider également. Il faut toujours se renseigner sur les épisodes de contamination en cours car ils peuvent correspondre à des risques importants, surtout quand il s'agit de toxines d'algues (elles ne sont pas détruites par la cuisson). Quand un risque est identifié sur une zone classée (production professionnelle) ou surveillée par l'ARS (pêche de loisir), elle peut être fermée par le préfet (arrêté préfectoral).


title: Conchyliculture

text: Les coquillages ne peuvent être vendus aux consommateurs sans avoir transité dans un centre agréé d'expédition, qui les "colise" en contenants inviolables (sacs de vrac...), ouverts sur le point de vente aux consommateurs. Cela permet de garantir leur salubrité. Un coquillage doit être vivant lors de l'achat (pour être sûr qu'il n'est pas trop dégradé).


title: Conchyliculture

text: Chacun peut lire les rapports d'audit de l'Office alimentaire et vétérinaire (FVO en anglais), en ligne sur le site de la Commission européenne. Le système français de contrôle des coquillages a été audité en 2011. Ceci permet d'assurer des exportations de coquillages, dont vers le Canada ou Hong-Kong et d'autres marchés soumis à la concurrence, irlandaise notamment.


title: Conchyliculture

text: Ifremer joue en France un rôle essentiel dans la surveillance des maladies affectant les élevages (surveillance zoosanitaire REPAMO) ainsi que dans la surveillance de la qualité des eaux d'élevage (surveillance sanitaire des réseaux de l'Environnement). Cette surveillance permet de prévenir l'extension des maladies ou la dégradation du milieu d'élevage. Un réseau de suivi des tendances géographiques et chronologiques de la survie, de la croissance et de la qualité des huîtres creuses accompagne cette surveillance (REMORA). Pour trouver des solutions aux perturbations des élevages ou valoriser les produits d'aquaculture, Ifremer a engagé des programmes de recherche avec des partenaires scientifiques et professionnels.


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: Histoire secrète de SOS Racisme, qualifié de pamphlet, est un essai de Serge Malik paru en 1990 chez Albin Michel. Il a été réédité en mai 2014 au aux éditions Les points sur les i.


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: Il tente de décrire dans son livre les enjeux et les manœuvres politiques qui furent à l’arrière-plan de la création du mouvement antiraciste. Il y accuse notamment le Parti socialiste et l'ancien président François Mitterrand de manipulation.


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: Serge Malik, né en 1952 à Lyon est l’un des membres fondateurs de l'association SOS Racisme. De père musulman algérien de Constantine (Algérie) et de mère juive également originaire de Constantine (Algérie), il se définit lui-même comme un « faux beur », un « margarine ». Il est le seul membre du groupe des fondateurs qui ne revendique aucune expérience militante antérieure.


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: L'histoire de Serge Malik s'inscrit dans la prise de conscience des phénomènes racistes du début des années 1980. Croyant au combat antiraciste comme moyen efficace pour vaincre l’intolérance, l’exclusion et les inégalités sociales, Malik après l’apparition soudaine d’Harlem Désir dans l’émission de Michel Polac "Droit de réponse" abandonne son métier de comédien et s’engage dans SOS Racisme.


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: Au fil des années se développe chez lui l'idée qu'il avait été manipulé par des politiciens pour lesquels l’immigration et l’intégration n’étaient qu’un instrument politique. Profondément écœuré, l’auteur confie dans ce livre l’histoire de ce qu'il perçoit désormais comme un mirage.


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: Julien Dray fondateur de SOS Racisme est décrit par Malik comme un arriviste manipulant Harlem Désir à sa guise et organisant/verrouillant la structure de SOS Racisme selon ses projets et besoins politiques propres. Il crée ainsi une association dont la fonction serait la lutte contre l’exclusion sous toutes ses formes, palliant la carence de moyens médiatiques et associatifs pour les fils et filles d'immigrés, et qui repose sur ce que l'auteur décrit comme des slogans creux et la falsification de mythes fondateurs. Sur le terrain, le mouvement sert surtout, selon Malik, à relayer le PS et combattre le Parti communiste français.


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: Serge Malik dénonce également dans son ouvrage le soutien apporté par les syndicats proches du Parti socialiste, la presse, les réseaux maçonniques et la surreprésentation, au sein des instances dirigeantes du mouvement, de membres de syndicats juifs (comme l'Union des étudiants juifs de France) par rapport aux « beurs ».


title: Histoire secrète de SOS Racisme

text: Philippe Juhem décrit ce livre comme un .


title: Xavier Haas

text: Xavier Haas (1907-1950) est un peintre et graveur français.


title: Xavier Haas

text: Xavier Haas naît à Paris dans une famille d'origine alsacienne. Il perd son père à la guerre de 1914-1918.


title: Xavier Haas

text: Au cours d'un long séjour à Lan Hoëdic, où il tente de se remettre d'une poliomyélite contractée à l'âge de six ans , il est conquis par la Bretagne qu'il découvre en 1919, en visitant Sarzeau, dans le Morbihan. Il fait alors la connaissance de Xavier de Langlais, qui devient son ami.


title: Xavier Haas

text: Il participe à la fondation de l'Association des paralysés de France et à son journal "Faire Face".


title: Xavier Haas

text: Haas est reçu à l'école des Beaux-Arts de Paris où il ne fait qu'un court passage. Il rejoint l'organisation artistique bretonne Seiz Breur en 1936 à l'occasion de l'Exposition universelle de 1937, où il anime la maquette du Pavillon de Bretagne. Il collabore aussi à l'Atelier Breton d'Art Chrétien, fondé en 1929 par James Bouillé et Xavier de Langlais. C'est ainsi qu'en 1936, il est amené à créer l'encadrement des stations du chemin de croix de l'église Notre-Dame de La Baule (Loire-Atlantique). Proche du Parti national breton, il illustre ses ouvrages pendant la Seconde Guerre mondiale.


title: Xavier Haas

text: Il s'est lié spécialement d'amitié avec le compositeur Georges Arnoux et le peintre alsacien Georges Cornélius, qui s'était installé à Ploubazlanec.


title: Crawl

text: Le crawl (« ramper » en anglais) est le type de nage en surface le plus rapide. Il est généralement utilisé lors des compétitions de nage libre pour cette raison. C'est l'un des deux styles de nage asymétrique avec le dos.


title: Crawl

text: La natation apparaît, pour la toute première fois, dans l'antiquité grecque. En effet, des vestiges ainsi que des fresques, représentant une femme allongée dans l'eau, utilisant les bras tendus vers l'avant et un battement alterné, prouvent que dans l'antiquité, la natation était utilisée lors des bains.


title: Crawl

text: Le crawl ou une nage qui s’en approche a été utilisé dès l’Antiquité comme le montrent des bas-reliefs égyptiens datant de 2000 qui montrent des hommes le pratiquant.


title: Crawl

text: En Occident, le crawl a été utilisé pour la première fois lors d’une compétition ayant lieu en 1844 à Londres, où elle était nagée par des amérindiens. Les indiens Anishinaabe, Flying Gull et Tobacco, ont alors facilement vaincu les brasseurs anglais. Le style des Amérindiens ne sera cependant réintroduit à travers le crawl qu'une .


title: Crawl

text: Cependant, l’aristocratie anglaise considéra ce style, en raison de la quantité considérable d’éclaboussures qu’il provoquait, comme un style dévolu aux « barbares indigènes » et c’est ainsi que les Britanniques continuèrent à pratiquer seulement la brasse en compétition.


title: Crawl

text: Entre 1870 et 1890, John Arthur Trudgen apprit le crawl des Amérindiens d’Amérique du Sud durant un voyage en Argentine. Cependant, Trudgen a malencontreusement utilisé le ciseau de brasse indienne, très commun en Grande-Bretagne, plutôt que le battement de jambes que faisaient les Sud-Américains. Ceci donna naissance à une nage hybride appelée Trudgeon, qui devint vite populaire du fait de sa rapidité supérieure à celle de la brasse.


title: Crawl

text: Le Trudgeon fut ensuite amélioré par le nageur et champion australien Richmond « Dick » Cavill (1884–1938), le fils du célèbre entraîneur de natation « Professeur » Richard « Frederick » Cavill. Alors que lui et son frère « Tums » étaient en train d’envisager des améliorations du Trudgeon, ils furent inspirés par Alick Wickham, un jeune Salomonais qui vivait à Sydney et nageait une version du crawl qui était populaire au lagon de Rovania, sur son île natale. Son exemple leur fit modifier leur nage en conséquence et le Trudgeon « amélioré », offrant une position hydrodynamique et donc une meilleure propulsion (réduction de la résistance à l'avancement), fut introduit en Europe (Hongrie) par le père Frederick Cavill en 1873. Il aurait été nagé pour la première fois aux Jeux olympiques à Paris (Courbevoie) en 1900 par le Hongrois Zoltán von Halmay, et devint célèbre sous le nom de « Crawl Australien ».


title: Crawl

text: Il faudra toutefois attendre les années 1930 pour que le crawl devienne une nage efficace. Ce sont en effet les Japonais qui vont mettre la tête sous l'eau et ainsi adopter une position du corps à plat permettant d'augmenter son efficacité. Le nageur américain Charles Daniels imprima un nouveau rythme au battement, avec six battements par passage de bras, créant ainsi le « Crawl américain ». À peu de chose près, c’est cette nage qui est utilisée aujourd'hui sous le nom de crawl.


title: Crawl

text: La technique du crawl a également été reprise par les premiers surfeurs proposant une méthode de propulsion des bras sur leur planche pour se déplacer : Duke Kahanamoku (né en 1890 à Honolulu) grandit à la périphérie de Waikiki (près du site actuel de l'hôtel ), où il a passé sa jeunesse. C'est à qu'il a développé son surf et les premières propulsions des bras en natation.


title: Crawl

text: C'est l'Américain Johnny Weissmuller, toujours à Paris en 1924 qui a introduit la technique dite « hydroplane » consistant à nager la tête en dehors de l'eau, méthode totalement abandonnée en compétition depuis. Johnny Weissmuller a pu ainsi faire connaître et médiatiser la natation et les premières techniques de nage par l'intermédiaire de ses films hollywoodiens.


title: Crawl

text: En crawl, la position du corps est horizontale et se caractérise par un battement des jambes et d'une rotation des bras en dehors de l'eau. Plus précisément, le cycle complet d'un bras se décompose en quatre phases :


title: Crawl

text: En crawl, l'inspiration se fait sur le côté, en profitant de la rotation du corps (le roulis). Idéalement, pendant l'inspiration, le regard du nageur se porte sur le côté, et la moitié du visage reste sous la surface de l'eau (une seule lunette est donc sortie).


title: Crawl

text: Sa fréquence est variable selon la durée et l'intensité de l'effort. Lors d'une courte distance en sprint, il est préférable de respirer le moins possible (deux à trois respirations pour un 50 mètres peuvent suffire). La production d'énergie par les muscles repose alors sur une voie anaérobie (sans oxygène) et la limitation de la respiration n'a donc que peu d'impact sur la performance. En revanche, en limitant la sortie de la tête, le nageur peut garder une position plus profilée. Pour des distances plus grandes, la production d'énergie repose davantage sur des voies aérobies, il peut donc être intéressant de respirer plus fréquemment, jusqu'à une respiration tous les deux mouvements. Le champion olympique Sun Yang est même connu pour respirer à chaque mouvement sur certaines parties de ses courses.


title: Crawl

text: La nage du crawl est une nage où le nageur ne regarde pas où il va. Pendant la nage on regarde au fond de la piscine (c'est la raison pour laquelle il y a des bandes de couleur sur le carrelage et deux traits perpendiculaires qui indiquent au nageur la proximité de l'extrémité du bassin). Plus la tête reste dans la position neutre, regard vers le fond, moins il y a de résistance à l'avancement.


title: Crawl

text: La phase expiratoire de la respiration est réalisée entièrement sous l'eau, ce qui permet de réduire le temps de sortie de la tête et, par conséquent de garder une position plus profilée (la sortie de la tête induisant une perte d'horizontalité). L'inspiration se fait ensuite en profitant de la rotation du corps qui a lieu à chaque mouvement des bras. La tête accompagne cette rotation en commençant à tourner sur le côté en même temps que le bras commence son trajet sous l'eau.


title: Crawl

text: La respiration est la principale difficulté de cette nage. En pratique le corps humain met 3 fois plus de temps à expirer qu'a inspirer. En conséquence le nageur peut inspirer tous les 3 à 5 mouvements des bras.


title: Crawl

text: Certains maitres nageur conseillent d'expirer par le nez dans l'eau et d'inspirer par la bouche. C'est un exercice à faire en bord de bassin.