Serie Generale n. 249 del 22-10-1999
DECRETI, DELIBERE E ORDINANZE MINISTERIALI
MINISTERO DELLA SANITA'
MINISTERO DELLA SANITA'
DECRETO 20 agosto 1999
Ampliamento delle normative e delle metodologie tecniche per gli interventi di bonifica, ivi compresi quelli per rendere innocuo l'amianto, previsti dall'art. 5, comma 1, lettera f) , della legge 27 marzo 1992, n. 257, recante norme relative alla cessazione dell'impiego dell'amianto. (GU Serie Generale n.249 del 22-10-1999)

IL MINISTRO DELLA SANITÀ
di concerto con
IL MINISTRO DELL'INDUSTRIA,
DEL COMMERCIO E DELL'ARTIGIANATO
Vista la legge 27 marzo 1992, n. 257, ed in particolare gli
articoli 5, comma 1, lettera f), e 6, comma 3;
Visto il decreto del Ministro della sanità 6 settembre 1994,
pubblicato nel supplemento ordinario alla Gazzetta Ufficiale n. 288
del 10 dicembre 1994;
Visto il decreto del Ministro della sanità 26 ottobre 1995,
pubblicato nel supplemento ordinario alla Gazzetta Ufficiale n. 91
del 18 aprile 1996;
Visto il decreto del Ministro della sanità 14 maggio 1996,
pubblicato nel supplemento ordinario alla Gazzetta Ufficiale n. 251
del 25 ottobre 1996;
Visti i disciplinari tecnici predisposti dalla commissione per la
valutazione dei problemi ambientali e dei rischi sanitari connessi
all'impiego dell'amianto di cui all'art. 4 della legge n. 257 del
1992, concernenti normative e metodologie tecniche per gli interventi
di bonifica, ivi compresi quelli per rendere innocuo l'amianto;
Vista la legge 21 giugno 1986, n. 317;
Esperita la procedura di informazione prevista dalla direttiva
comunitaria 98/84/CE che modifica la procedura istituita dalla
direttiva 83/189/CEE;
Decreta:
Art. 1.
1. Gli interventi di rimozione di materiali contenenti amianto
presenti a bordo di navi o unità equiparate, ivi compresi quelli per
rendere innocuo l'amianto, devono essere attuati in base alle
normative e metodologie tecniche riportate in allegato 1.

Art. 2.
1. Il ricorso all'utilizzazione di rivestimenti incapsulanti per la
bonifica di manufatti in cemento amianto deve essere attuato in base
ai criteri ed alle caratteristiche minime riportate in allegato 2.

Art. 3.
1. La scelta dei dispositivi di protezione individuale per le vie
respiratorie deve essere effettuata in base ai criteri riportati in
allegato 3.

Art. 4.
1. Il presente decreto entra in vigore il giorno stesso della sua
pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana.
Roma, 20 agosto 1999
Il Ministro della sanità
Bindi
Il Ministro dell'industria,
del commercio e dell'artigianato
Bersani
Registrato alla Corte dei conti il 16 settembre 1999
Registro n. 2 Sanità, foglio n. 77

Allegato 1
NORMATIVE E METODOLOGIE TECNICHE PER LA RIMOZIONE DI MATERIALI
CONTENENTI AMIANTO PRESENTI A BORDO DI NAVI O UNITÀ EQUIPARATE
Premessa.
La presente normativa si applica alle navi ed ai galleggianti,
così come definiti dall'art. 136 del codice della navigazione e dei
relativi regolamenti di attuazione, iscritte nelle matricole o nei
registri tenuti dagli uffici competenti, con esclusione delle navi o
imbarcazioni da diporto e a vela.
La presente normativa contiene:
le procedure da adottare negli eventuali interventi di bonifica da
adottare su navi e galleggianti coibentati con amianto;
le misure di sicurezza da adottare nel caso di eventuali interventi
su materiali contenenti amianto collegati o collegabili a qualsiasi
intervento di riparazione e/o trasformazione navale effettuato in
rada, in banchina o presso cantieri navali.
Il presente decreto si applica in caso di interventi su materiali
contenenti amianto a bordo di navi con bandiera italiana, nonchè a
quelle con bandiera estera che eseguono i suddetti interventi presso
porti italiani o in cantieri navali in territorio italiano.
Per la localizzazione e classificazione dei materiali contenenti
amianto, la valutazione del rischio, i metodi di bonifica e il
programnna di controllo si fa riferimento ai criteri generali di cui
al decreto ministeriale 6 settembre 1994 e alla tabella A) del
presente decreto.
Le metodiche di campionamento e analisi dei materiali contenenti
amianto sono quelle descritte nel decreto ministeriale 6 settembre
1994.
1. Localizzazione e identificazione dei materiali contenenti
amianto.
La legge n. 257, del 27 marzo 1992, definisce le norme relative
alla cessazione dall'amianto, nonchè la data di entrata in vigore
definitiva della stessa (28 aprile 1994). Pertanto, ai fini
dell'applicazione dell'art. 12 della suddetta legge, per tutte le
navi registrate o immatricolate in data antecedente al 28 aprile 1994
e in ogni caso, per le navi acquistate all'estero, la documentazione
di bordo dovrà essere integrata, entro docici mesi dalla data di
entrata in vigore del presente decreto, con una dichiarazione della
società armatoriale che attesti l'assenza di amianto, o, in caso di
utilizzo di quest'ultimo, con una mappatura dei materiali contenenti
amianto presenti nella nave, sia installati su parti fisse, sia
presenti in attrezzature o suppellettili facenti parte della
dotazione di bordo. Tale mappatura consisterà in un elenco dei
componenti contenenti amianto, con l'indicazione, per ognuno di essi,
del tipo e quantità di materiale, dell'ubicazione del materiale o
del componente, e dovrà essere corredata da disegni atti ad
identificarne l'esatta ubicazione all'interno della nave.
Per l'autocertificazione la società armatoriale potrà avvalersi
di eventuali certificazioni rilasciate dal cantiere di costruzione
della nave, e dovrà in ogni caso tener conto di tutti gli interventi
successivi a tali certificazioni.
La documentazione di cui sopra dovrà essere resa disponibile
qualora occorra procedere ad interventi su strutture o parti di nave
in cui sia presente amianto. Dovrà essere inoltre esibita su
richiesta delle autorità di vigilanza competenti.
Per le navi con bandiera italiana, copia della mappatura,
unitamente ai dati di identificazione della nave, dovrà essere
inviata al Ministero della sanità che, qualora sia fatta richiesta,
ne renderà disponibile copia agli enti competenti.
La mappatura dovrà essere aggiornata ogniqualvolta vengano
eseguiti interventi di rimozione di materiali contenenti amianto
segnalando data, luogo ed entità dell'intervento.
2. Interventi di decoibentazione e manutenzione. Misure di
sicurezza.
I lavori relativi ad interventi di deicobentazione o che comunque
interessino materiali contenenti amianto devono essere affidati a una
ditta specializzata iscritta all'apposito albo di cui all'art. 12,
comma 4, della legge 12 marzo 1992, n. 257, o comunque operante nel
rispetto delle disposizioni vigenti, fino all'istituzione dell'albo
stesso.
Copia del piano di lavoro deve essere inviata all'organo di
vigilanza dell'azienda U.S.L. competente per territorio, in
conformità a quanto previsto dall'art. 34 del decreto legislativo n.
277/1991.
I lavori devono essere effettuati seguendo i criteri di sicurezza
stabiliti al punto 5 del decreto ministeriale 6 settembre 1994.
La restituibilità degli ambienti bonificati a bordo della nave,
valutata secondo i criteri stabiliti al punto 6 del decreto
ministeriale 6 settembre 1994, dovrà essere certificata da parte di
funzionari dell'azienda U.S.L. competente.
Nel caso di limitati interventi di decoibentazione su elementi di
impianti, realizzati con la tecnica dei glovebags o mediante
asportazione dell'elemento coibentato e successiva decoibentazione a
terra in zone confinate appositamente attrezzate, l'azienda U.S.L.
competente potrà valutare non necessaria la certificazione di
restituibilità degli ambienti interni alla nave.
2.1. Interventi in cantiere, in porto o in rada.
Gli interventi di manutenzione di impianti nei quali siano presenti
componenti contenenti amianto non friabile, finalizzati al buon
funzionamento degli impianti stessi, potranno essere eseguiti anche
ad opera di personale non appartenente ad imprese iscritte
all'apposito albo. Relativamente a tali interventi, si applica quanto
disposto dall'art. 7 del decreto-legge n. 626/1994, così come
modificato ed integrato dal decreto-legge n. 242/1996.
Per tali interventi il personale addetto dovrà operare seguendo
specifiche procedure scritte predisposte dal datore di lavoro che
prevedano l'eventuale impiego di prodotti incapsulanti, l'utilizzo di
tecniche atte ad impedire o limitare la produzione di polveri, l'uso
di indumenti protettivi a perdere e di idonei dispositivi di
protezione delle vie respiratorie, di teli in polietilene per il
confinamento. La procedura dovrà inoltre prevedere la pulizia finale
con aspiratore dotato di filtro assoluto, l'imballaggio dei rifiuti,
compresi i teli e i dispositivo di protezione usati, in appositi
sacchi ermetici dotati di segnaletica indelebile per i materiali
pericolosi.
2.2 Interventi di messa in sicurezza durante la navigazione.
Durante la navigazione non è consentito alcun intervento che
comporti opere di decoibentazione di amianto o di materiali
contenenti amianto. Tali interventi devono essere programmati in modo
che siano effettuati durante la sosta in porto o in rada.
Nel corso della navigazione, a seguito di fatti accidentali che
determinino rottura della coibentazione di amianto, e/o distacchi
della stessa, ecc., possono essere eseguiti soltanto interventi di
messa in sicurezza dettati da motivi di emergenza. A tal fine, onde
garantire la possibilità di eseguire tali lavori in qualsiasi
momento, osservando le idonee misure di prevenzione e protezione
individuate nelle suindicate procedure scritte, sulle navi a bordo
delle quali vi siano materiali contenenti amianto, la dotazione di
bordo deve comprendere le seguenti attrezzature:
1) fogli di polietilene di adeguato spessore;
2) nastro adesivo per sigillatura;
3) prodotto incapsulante;
4) glovebags;
5) aspiratore portatile con filtro Hepa;
6) indumenti protettivi in quantità sufficiente: tute usa e getta,
calzari, copricapo, guanti maschere respiratorie con filtri P3;
7) sacchi per la conservazione di rifiuti contenenti amianto;
8) cartelli di pericolo e adesivi col simbolo dell'amianto.
La dotazione di bordo per le navi adibite alla navigazione interna
ed alla navigazione marittima locale, litoranea e delle unità da
pesca adibite alla navigazione costiera, la dotazione di bordo deve
comprendere le seguenti attrezzature:
1) fogli di polietilene di adeguato spessore;
2) nastro adesivo per sigillatura;
3) prodotto incapsulante;
4) aspiratore portatile con filtro Hepa;
5) sacchi per la conservazione di rifiuti contenenti amianto;
6) cartelli di pericolo e adesivi col simbolo dell'amianto
integrata da maschere respiratorie con filtri P3.
Tutti i rifiuti prodotti devono essere confezionati e smaltiti
secondo la normativa vigente.

Allegato 2
RIVESTIMENTI INCAPSULANTI PER LA BONIFICA DI MANUFATTI IN
CEMENTO-AMIANTO
1. Scopo.
Il presente disciplinare regolamenta requisiti prestazionali minimi
dei rivestimenti incapsulanti, i protocolli di applicazione e gli
adempimenti che si rendono obbligatori per eseguire correttamente gli
interventi di bonifica di manufatti in cemento amianto in conformità
a quanto previsto dall'art. 3 del decreto ministeriale 6 settembre
1994.
2. Terminologia.
a) Manufatti in fibrocemento: nel presente documento si indicano
con questo termine i manufatti industriali, rispondenti alle norme
UNI EN 492, UNI EN 494 e ISO 8336 di tipo NT realizzati con cemento
rinforzato per mezzo di fibre diverse dall'amianto e quindi privi di
amianto.
b) Manufatti in cemento amianto: manufatti nei quali le fibre di
rinforzo sono costituite da amianto, con o senza aggiunta di altre
fibre.
c) Supporto: manufatto in cementoamianto idoneo alla bonifica per
incapsulamento:
d) Prodotto incapsulante: materiale che ingloba e/o ricopre le
fibre di amianto per prevenirne il rilascio.
I prodotti incapsulanti possono essere:
1) penetranti se penetrano nel materiale legando le fibre di
amianto tra loro e con la matrice cementizia;
2) ricoprenti se formano una spessa membrana sulla superificie del
manufatto.
e) Ciclo incapsulante: sequenza di operazioni finalizzate alla
realizzazione di un rivestimento incapsulante, comprese le
indicazioni necessarie per la loro corretta esecuzione: preparazione
del supporto, prodotti da applicare, modalità di diluizione, di
applicazione e di essiccazione, numero delle applicazioni necessarie,
altre eventuali indicazioni.
f) Rivestimento incapsulante: il risultato di un ciclo incapsulante
applicato su manufatti di cementoamianto, avente lo scopo di evitare
la dispersione di fibre nell'ambiente.
3. Valutazione dello stato di conservazione e dell'idoneità
all'incapsulamento.
L'art. 2 del decreto ministeriale 6 settembre 1994 riporta i
criteri di valutazione dello stato di conservazione dei materiali
contenenti amianto: la tabella 1 fornisce il diagramma di flusso del
processo di valutazione di tale stato e della scelta del metodo di
bonifica.

----&gt; Vedere tabella a Pag. 30 della G.U. &lt;----

L'art. 7 comma 7- a) fornisce i "principali indicatori utili per
valutare lo stato di degrado delle coperture in cementoamianto" che
danno utili indicazioni sull'opportunità di procedere alla bonifica
mediante incapsulamento.
La tabella 2 fornisce il diagramma di flusso delle operazioni da
effettuare per l'incapsulamento dei manufatti in cementoamianto ed
indica compiti e responsabilità dei diversi organismi.
4. Preparazione del supporto.
Se la superficie delle coperture e degli altri manufatti in
cementoamianto deve essere trattata preliminarmente, al fine di
garantire l'efficacia del rivestimento incapsulante, il trattamento
preliminare della superficie deve essere effettuato con attrezzature
idonee che impediscano la liberazione di fibre di amianto
nell'ambiente.
Le eventuali acque reflue di lavaggio, opportunamente trattate,
assieme agli eventuali rifiuti contenenti amianto ed ai fanghi di
risulta saranno smaltite come disposto dalla normativa vigente.
In ogni caso, il datore di lavoro che effettua le operazioni di
bonifica sulla base delle condizioni del supporto e delle indicazioni
fornite dal produttore sui limiti dell'impiego del prodotto
incapsulante, individuerà la preparazione del supporto adatta al
ciclo incapsulante che intende realizzare.
Per evitare la dispersione delle fibre di amianto, eventualmente
emerse in superficie a seguito della preparazione del supporto, le
successive fasi del ciclo incapsulante dovranno avvenire al più
presto possibile, dopo la preparazione. Sono vietati trattamenti
preliminari di preparazione all'incapsulamento di manufatti in
cementoamianto in ambienti confinati.
5. Tipologie dei rivestimenti incapsulanti.
A seconda dell'applicazione il rivestimento incapsulante può
essere:
A) a vista all'esterno: se applicato per l'incapsulamento di
manufatti in cementoamianto esposti agli agenti atmosferici e quindi
soggetti a degrado progressivo, con affioramento e rilascio di fibre;
rientra in questa definizione anche il rivestimento da applicare
sull'intradosso di lastre il cui estradosso è direttamente a
contatto con l'ambiente esterno;
B) a vista all'interno: se applicato per l'incapsulamento di
manufatti in cementoamianto situati all'interno "integri ma
suscettibili di danneggiamento" o "danneggiati" (art. 2, commi 2- b)
, 2- c), decreto ministeriale 6 settembre 1994);
C) non a vista: se applicato per l'incapsulamento di manufatti in
cementoamianto, a supporto degli interventi di confinamento, che, se
non associati ad un trattamento incapsulante, non impediscono il
rilascio di fibre al suo interno (art. 3, comma 3- c) decreto
ministeriale 6 settembre 1994) e di sopracopertura, "inteso come un
intervento di confinamento" (art. 7, comma 7- a) par. c);
D) ausiliario: se applicato per evitare la dispersione di fibre
nell'ambiente a supporto degli interventi di rimozione (art. 5, comma
5, del decreto ministeriale 6 settembre 1994) o durante le operazioni
di smaltimento di materiali contenenti amianto. object="og8683a"

----&gt; Vedere tabella a Pag. 32 della G.U. &lt;----

6. Caratteristiche prestazionali dei rivestimenti incapsulanti.
Un ciclo incapsulante può prevedere l'applicazione di un numero
qualsiasi di prodotti. Uno stesso ciclo può impiegare prodotti sia
penetranti che ricoprenti. "Generalmente i risultati più efficaci e
duraturi si ottengono con l'impiego di entrambi i prodotti" (art. 7,
comma 7- a), del decreto ministeriale 6 settembre 1994).
Il rivestimento secco dovrà possedere le caratteristiche
prestazionali riportate nell'appendice 1; per le norme UNI dovrà
essere utilizzata l'edizione più recente; le norme UNI dovranno
essere sostituite dalle norme UNI-EN eventualmente pubblicate sul
medesimo argomento.
Se un rivestimento incapsulante soddisfa almeno alle prescrizioni
indicate nell'appendice 1, è dichiarato idoneo all'incapsulamento
dei manufatti in cementoamianto. Il superamento di queste
prescrizioni dovrà essere accertato dal committente.
I prodotti dovranno essere applicabili con una apparecchiatura a
spruzzo secondo l'art. 5, comma 5- b), paragrafo 8, del decreto
ministeriale 6 settembre 1994 o con altri sistemi, utilizzati in modo
da non presentare rischi di liberazione di fibre.
I rivestimenti incapsulanti non dovranno contenere sostanze che
diano luogo allo sviluppo di fumi, vapori o gas tossici che possono
liberarsi nell'ambiente interno ed esterno a seguito di eventuali
incendi che possano interessare le strutture incapsulate.
7. Attestazione di conformità.
La conformità dei rivestimenti incapsulanti alle caratteristiche
prestazionali richieste nell'appendice 1 (punti 1, 2, 3 e 4), sarà
attestata da laboratori che presenteranno al fornitore un documento
nel quale sarà indicato almeno:
quante persone lavorano, il loro titolo di studio, gli anni di
esperienza;
l'elenco delle apparecchiature di cui dispone per l'esecuzione
delle prove previste dalla UNI 10686: nome del costruttore, modello,
anno di fabbricazione;
come procede alla taratura di queste apparecchiature.
8. Notifica all'orano di vingilanza.
Il committente dovrà dare comunicazione dei lavori all'organo di
vigilanza competente per territorio in quanto ricorrono le condizioni
previste dall'art. 11, comma 1, lettera c) del decreto legislativo n.
494/1996. Per quanto riguarda l'igiene e sicurezza degli addetti, i
lavori dovranno svolgersi secondo quanto disposto dal decreto
legislativo n. 277/1991, il decreto del Presidente della Repubblica
n. 164/1956 ed il decreto del Presidente della Repubblica n.
547/1955.
Per interventi di incapsulamento che prevedano un trattamento
preliminare o la sostituzione di lastre, il titolare dell'impresa
dovrà presentare all'organo di vigilanza competente territorialmente
anche un piano di lavoro ai sensi dell'art. 34 del decreto
legislativo n. 277/1991.
9. Attestazione dell'esecuzione dei lavori.
L'avvenuta posa in opera di un rivestimento incapsulante in
conformità alle disposizioni di legge secondo le indicazioni
trasmesse dal fornitore e con le caratteristiche prescritte dal
presente documento, sarà attestata dal responsabile dei lavori
dell'impresa di bonifica.
L'esecutore della bonifica attesta gli spessori del rivestimento
incapsulante secco e indica i metodi, nazionali o internazionali, per
la loro misura. Nell'attestato dovranno essere indicati i diversi
colori delle ultime due mani del rivestimento incapsulante e la
durata minima del trattamento, ciò al fine di consentire al
committente di programmare il piano di controllo e manutenzione ex
decreto ministeriale 6 settembre 1994. L'attestazione sarà
conservata dal committente e presentata, a richiesta, all'organo di
vigilanza competente per territorio.
10. Programma di manutenzione e controllo.
La necessità di mantenere un programma di verifica periodica
dell'efficacia dell'incapsulamento e di manutenzione è richiamata in
particolare dall'art. 3, comma 3- b), del decreto ministeriale del 6
settembre 1994. Questa verifica periodica dovrà essere effettuata
dal committente; l'organo di vigilanza potrà eseguire gli opportuni
controlli.
Per effettuare il controllo del permanere dell'efficacia
dell'incapsulamento:
controllare che non siano avvenuti distacchi, sfaldamenti e
fessurazioni del rivestimento incapsulante dalla superficie del
manufatto;
controllare che non sia scomparso il colore dell'ultimo strato con
conseguente affioramento del colore del prodotto sottostante.
A seconda dei risultati del controllo saranno da decidere gli
opportuni interventi, che potranno essere:
ripristino della continuità del rivestimento incapsulante con
interventi opportuni da decidere caso per caso.
applicazione di un altro strato di prodotto, per sostituire quello
scomparso per effetto degli agenti atmosferici.
Per i lavori di manutenzione e ripristino devono essere rispettate
tutte le prescrizioni del presente decreto.
Appendice 1
CARATTERISTICHE PRESTAZIONALI DEI RIVESTIMENTI IN CAPSULANTI
1. Rivestimenti incapsulanti di tipo A.
Lo spessore medio del rivestimento incapsulante secco non dovrà
essere inferiore a 300 mm, e in nessun punto dovrà essere inferiore
a 250 mm.
Gli ultimi due prodotti del ciclo incapsulante dovranno essere due
prodotti ricoprenti e di colore diverso e contrastante. Lo spessore
medio totale dell'ultimo prodotto non dovrà essere maggiore di
quello medio totale del penultimo: in nessun punto lo spessore totale
dell'ultimo prodotto dovrà superare del 20% lo spessore del
penultimo.
Per le prove di laboratorio di seguito prescritte lo spessore del
rivestimento non dovrà essere inferiore a 250 mm, come indicato
dalla norma UNI 10686.
Sui rivestimenti incapsulanti di tipo A devono essere eseguite le
seguenti prove di laboratorio, secondo le modalità indicate dai
paragrafi citati della norma UNI 10686:
1) aderenza: paragrafo 11;
2) impermeabilità dell'acqua: paragrafo 12;
3) resistenza al gelodisgelo: paragrafo 13;
4) prova di solepioggia: paragrafo 14;
5) resistenza all'invecchiamento accelerato: paragrafo 15;
6) reazione al fuoco: paragrafo 16 (vedi nota).
Nota: La prova di reazione al fuoco dovrà essere eseguita solo se
lo spessore totale del rivestimento stesso supera i 600 m m (decreto
ministeriale n. 48 del 26 giugno 1984) e se richiesta dall'organo
competente.
2. Rivestimenti incapsulanti di tipo B.
Lo spessore medio del rivestimento incapsulante secco non dovrà
essere inferiore a 250 mm e in nessun punto dovrà essere inferiore a
200 mm.
Gli ultimi due prodotti del ciclo incapsulante dovranno essere due
prodotti ricoprenti e di colore diverso e contrastante. Lo spessore
medio totale dell'ultimo prodotto non dovrà essere maggiore di
quello medio totale del penultimo; in nessuna misurazione effettuata
lo spessore dell'ultimo prodotto dovrà superare del 20% lo spessore
del penultimo.
Per le prove di laboratorio n. 1 e 2, di seguito descritte, lo
spessore del rivestimento non dovrà essere inferiore a 200 mm, in
deroga a quanto indicato dalla norma UNI 10686. La prova di
laboratorio n. 3 potrà essere eseguita solo sull'ultimo prodotto del
ciclo incapsulante anzichè sull'intero ciclo: lo spessore del film
secco non dovrà essere inferiore a 100 mm.
Sul ciclo incapsulante di tipo B devono essere eseguite le seguenti
prove di laboratorio:
1) aderenza: secondo il paragrafo 11 della norma UNI 10686;
2) reazione al fuoco: secondo il paragrafo 16 della norma UNI 10686
(vedi nota al paragrafo 1);
3) resistenza al lavaggio: secondo la norma UNI 10560: il risultato
non deve essere inferiore a 5000 cicli di lavaggio.
3. Rivestimenti incapsulanti di tipo C.
Lo spessore del rivestimento incapsulante secco non dovrà essere
inferiore a 200 mm, e nessuna misurazione dovrà risultare inferiore
a tale valore.
Per le prove di laboratorio di seguito descritte, lo spessore del
rivestimento non dovrà essere inferiore a 100 mm, in deroga a quanto
indicato dalla norma UNI 10686.
Sul ciclo incapsulante di tipo C devono essere eseguite le seguenti
prove di laboratorio, secondo le modalità indicate nei paragrafi
citati della norma UNI 10686:
1) aderenza: paragrafo 11;
2) impermeabilità all'acqua: paragrafo 12;
3) resistenza al gelodisgelo: paragrafo 13;
4) reazione al fuoco: paragrafo 16 (vedi nota al paragrafo 1).
4. Rivestimenti imcapsulanti di tipo D.
Il rivestimento incapsulante dovrà essere di colore contrastante
con quello del supporto. Il fornitore dovrà indicare lo spessore del
film secco, la quantità da applicare per metro quadrato e il tempo
di essiccazione.
5. Attestazione di conformità.
Per ottenere l'attestazione di conformità sulla base della norma
UNI CEI GN 45015 il fornitore dovrà presentare al laboratorio i
campioni dei prodotti che costituiscono il ciclo incapsulante da lui
proposto, nella quantità richiesta dal laboratorio, con le
informazioni necessarie per la loro corretta applicazione: tipo e
quantità del diluente (se previsto), spessore da applicare, tempo di
essiccazione, ecc. Il laboratorio dovrà applicare questi prodotti
secondo le informazioni ricevute dal fornitore. È facoltà del
fornitore assistere all'applicazione dei prodotti da lui presentati.
Nell'attestato di conformità il laboratorio riporterà almeno le
seguenti informazioni:
il riferimento al presente disciplinare;
tutti i dati per l'identificazione del ciclo incapsulante
esaminato: nome del fornitore, modalità di preparazione del
supporto, tipo di prodotti (codice o denominazione commerciale o
l'altro elemento identificativo), sequenza di applicazione, spessore
di ogni strato, numero degli strati, modalità e condizioni di
applicazione e di essiccazione;
tipo di provini utilizzati e tipo di pretrattamento al quale sono
stati sottoposti prima dell'applicazione del rivestimento;
il risultato della misura dello spessore totale del rivestimento
incapsulante e dello spessore di ogni singolo prodotto applicato;
i risultati delle prove previste del presente disciplinare;
il giudizio complessivo sulla conformità del rivestimento alle
prescrizioni del presente disciplinare;
la data della prova.
Tele attestazione rilasciata al fornitore sarà da questi
presentata al committente.

Allegato 3
CRITERI DI SCELTA DEI DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE PER LE
VIE RESPIRATORIE
In tutte le lavorazioni durante le quali i rischi inerenti
l'esposizione a polveri e fibre non possono essere evitati o
sufficientemente limitati da misure tecniche di prevenzione o da
mezzi di protezione collettiva, il datore di lavoro è tenuto a
fornire ai lavoratori idonei dispositivi di protezione individuale
per le vie respiratorie (apparecchi di protezione delle vie
respiratorie o respiratori).
La materia generale riguardante i dispoitivi di protezione
individuale (DPI) e stata trattata dalle direttive 89/686/CEE
(sicurezza intrinseca dei DPI) e 89/656/CEE (sicurezza per l'uso dei
DPI). Tali direttive risultano oggi recepite nella normativa
nazionale con i decreti legislativi n. 475/1992 e n. 626/1994 (titolo
IV), e successive modificazioni e integrazioni.
Stanti i suddetti decreti, l'affermazione secondo cui i DPI forniti
ai lavoratori devono essere "idonei" sta a significare che essi
devono anzitutto possedere i cosiddetti "requisiti essenziali di
sicurezza e salute". Per l'acquirente di un DPI, l'esistenza di tali
requisiti è garantita dall'assolvimento di tre adempimenti da parte
del fabbricante:
a) la dichiarazione di conformità CE (il fabbricante dichiara che
il DPI è conforme ai requisiti essenziali);
b) la marcatura CE;
c) una nota informativa.
Gli adempimenti di cui sopra rappresentano la formalizzazione
conclusiva di un preciso sistema di verifica e di certificazione
delle caratteristiche prestazionali dei DPI, tanto più complesso
quanto più elevata è la categoria del DPI stesso.
Il decreto legislativo n. 475/1992 suddivide infatti tutti i DPI in
tre categorie in relazione alla crescente complessità di
progettazione ed alla crescente pericolosità dei rischi dai quali i
DPI devono salvaguardare. Tutti gli apparecchi di protezione delle
vie respiratorie appartengono alla terza categoria (quella cioè
relativa ai DPI destinati a salvaguardare da rischi di morte o di
lesioni gravi e di carattere permanente) e quindi per essi, ai sensi
dell'art. 43 del decreto legislativo n. 626/1994, oltre
all'informazione ed alla formazione, è obbligatorio l'addestramento.
La scelta del respiratore deve essere fatta tenendo presente il
grado di protezione richiesto in relazione alla concentrazione
dell'inquinante.
Tralasciando di parlare dettagliatamente dei respiratori cosiddetti
"isolanti" che, in condizioni di insufficienza di ossigeno o in
presenza di livelli di esposizione estremamente elevati, servono a
mettere in comunicazione le vie respiratorie dell'utilizzatore con
una sorgente di gas respirabile isolata o esterna rispetto
alIambiente di lavoro, si prende invece in esame il caso dei
respiratori a filtro - generalmete i più diffusi - nei quali l'aria
ambiente passa attraverso un filtro il quale, agendo opportunamente
sugli inquinanti, rende l'aria stessa idonea alla respirazione.
I respiratori a filtro contro il materiale particellare (e fibroso)
possono essere di vario tipo e, a seconda del lipo, diverso è il
grado di protezione offerto.
In materia di DPI le norme armonizzate (ai sensi del decreto
legislativo n. 475/1992, art. 2), per le quali vige la presunzione di
conformità ai requisiti essenziali, sono elaborate dal CEN. In tali
norme venono fissati i massimi valori ammessi sia per la penetrazione
iniziale attraverso i filtri antipolvere (classi P1, P2 e P3) sia per
la perdita verso l'interno imputabile al facciale ed eventualmente ad
altri componenti. Chiarito pertanto che all'interno del facciale è
comuque presente una certa concentrazione di inquinante dovuta sia
alla penetrazione attraverso i filtri antipolvere sia alle perdite
verso l'interno imputabili al facciale e ad altri componenti, si
stabiscono le seguenti definizioni:
fattore di protezio (FP): è il rapporto fra la concentrazione
dell'inquinante nell'aria ambiente e quella presente all'interno del
facciale, all'altezza delle vie respiratorie dell'utilizzatore;
fattore di protezione nominale (FPN): è il valore del fattore di
protezione quando la penetrazione attraverso i filtri e le perdite
verso l'interno assumono i massimi valori consentiti dalle norme;
fattore di protezione operativo (FPO): e il valore che, sulla base
di dati sperimentali e di considerazioni cautelative; viene
attribuito al fattore di protezione per la scelta di un respiratore
da utilizzare nell'ambiente di lavoro.
Si ritiene utile chiarire ulteriormente quanto segue:
il fattore di protezione è per definizione il parametro che
esprime, in generale, l'entità della protezione che il respiratore
offre all'utilizzatore;
il fattore di protezione nominale è il valore del fattore di
protezione che deve essere garantito in sede di certificazione, da
parte degli organismi di controllo, con prove di laboratorio
standardizzate e quindi riproducibili;
il fattore di protezione operativo è valore del fattore di
protezione da utilizzare nella pratica operativa dell'ambiente di
lavoro: tale valore - sempre inferiore o al massimo uguale al valore
del fattore di protezione nominale - ha lo scopo di tenere
prudentemente in considerazione le problematiche derivanti dalle
specifiche diversità riguardariti i vari ambienti di lavoro, dalle
esigenze di mobilità dell'operatore, dall'accuratezza con cui è
indossato il respiraore, ecc.; ciò vale soprattutto per i
dispositivi ai quali sono associati i più alti valori della
protezione.
Per i diversi tipi di respiratore si forniscono di secuito i valori
del FPN e quelli del FPO:

Respiratore FPN FPO
___ ___ ___
Semimaschera con filtro P1 (o facciale filtrante FFP1) 4 4
Semimaschera con filtro P2 (o facciale filtrante FFP2) 12 10
Semimaschera con filtro P3 (o facciale filtrante FFP3) 50 30
Maschera intera con filtro P1 5 4
Maschera intera con filtro P2 20 15
Maschera intera con filtro P3 1000 400
Elettrorespiratore di classe 1 per uso con casco o
cappuccio (THP1) 10 5
Elettrorespiratore di classe 2 per uso con casco o
cappuccio (THP2) 20 20
Elettorespiratore di classe 3 per uso con casco o
cappuccio (TIHP3) 500 100
Elettrorespiratore di classe 1 per uso con maschera
(TMP1) 20 10
Elettrorespiratore di classe 2 per uso con maschera
(TMP2) 100 100
Elettrorespiratore di classe 3 per uso con maschera
(TM3) 2000 400

La relazione che fornisce il limite massimo di esposizione ad un
certo inquinante in funzione di fattore di protezione operativo del
respiratore e del valore limite di esposizione adottato per
quell'inquinante (1) è la seguente:
limite massimo di esposizione = FPO times VLE
ove con VLE si è indicato il valore limite di esposizione
adottato.
Se prendiamo in considerazione ad esempio la crocidolite (VLE = 0,2
tibre/cm(elevato a)3 ), il fattore di protezione operativo relativo
alla combinazione semimaschera con filtro P3 indica che un tale
respiratore fornirà all'utilizzatore una garanzia di protezione fino
alla concentrazione di 6 fibre/cm(elevato a)3 . L'impiego di una
maschera intera con filtro P3, o di un elettrorespiratore di classe 3
per uso con maschera, potrà invece garantire fino alla
concentrazione di 80 fibre/cm(elevato a)3 .
Per i lavori di bonifica, durante i quali vengono di solito
raggiunte concentrazioni elevate di fibre di amianto, sono
normalmente preferiti (anche in relazione alle più favorevoli
condizioni microclimatiche per l'utilizzatore) gli elettrorespiratori
THP3 e TMP3. Se questi risultassero insufficienti per la garanzia di
protezione che si deve raggiungere dovranno allora essere utilizzati,
come accennato in precedenza, i respiratori isolanti con i quali può
essere raggiunto un valore del fattore di protezione operativo pari a
1000.
Per lavorazioni saltuarie (generalmente manutenzioni o riparazioni
circoscritte) alle quali non sia associato un elevato rilascio di
fibre, l'uso di una semimaschera con filtro P3 offre sufficienti
garanzie (senza risultare inutilmente sovradimensionata) anche in
relazione ad eventuali imprevisti che possano provocare significative
- ma temporanee - concentrazioni di fibre di amianto nell'ambiente.
Per una completa descrizione della casistica degli apparecchi di
protezione delle vie respiratorie si rimanda alle norme armonizzate
UNI EN 133 (1991) e UNI EN 134 (1991).
Per un indirizzo più generale e completo in relazione alla scelta
e all'uso degli apparecchi di protezione delle vie respiratorie si
indica la norma UNI 10720: "Guida alla scelta e all'uso degli
ipparecchi di protezione delle vie respiratorie" (1998).
(1) In mancanza di riferimenti legislativi italiani, in valori
limite di esposizione generalmente adottati per gli ambiernti di
lavoro sono in TLV (Threshold Limit Value = Valore limite di soglia)
stabiliti annualmente dall'ACGIH (American Conference of Governmental
Industrial Hygienists) ed editi in italiano dall'AIDII (Associazione
italiana degli igienisti industriali). Allo stato attuale i soli
riferimenti legislativi italiani relativi ad inquinanti chimici negli
ambienti di lavoro sono quelli per il piombo e per l'amianto
contenuti nel decreto legislativo 15 agosto 1991, n. 277 e nella
legge 27 marzo 1992, n. 257.