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Titolo: Cp e Cm.

Sto finendo d'implementare un programma in c++ per i controlli statistici.
Per il calcolo dei coefficienti di macchina e di processo, alcuni testi
riportano Cm=Cp=(tolleranza ammessa) / (6 sigma) (e credo che non abbia
molto senso), altri Cm=(tolleranza ammessa) / (8 sigma) (che immagino sia
corretto).
Quali sono le espressioni corrette?
Grazie
Cristiano

corretto).
Vedi sopra.
Cordialmente
GB

Concordo con GB, gli indici di capability considerano come intervallo di
incercezza 6 sigma. Ciň non toglie che tu possa considerare 8 sigma ma, in
tal caso i risultati che otterresti avrebbero una diversa interpretazione:
dividendo per 8 sigma consideri un intervallo di confidenza piů ampio,
quindi richiedi un controllo del processo piů rigido e di conseguenza i
valori standard dell'indice di capability (> 1,33 ottimo; tra 1 e 1,33
accettabile; < 1 non accettabile), devono essere rivisti o nel loro valore
oppure nel loro significato.
Ciao.
Marco Liberatore

 La pratica industriale corrente è questa: Cm=IT/6 sigma
Intendevo dire che non ha molto senso avere due variabili (con nomi diversi)
aventi lo stesso identico valore. Forse mi sfugge qualcosa a monte del
calcolo di sigma. E' così?
Per esempio il computer DL-500 della Mitutoyo (spero che si possa dire la
ditta) calcola Cp=IT/6s e Cm=IT/8s. Anche un manuale della famosa Ford porta
un esempio in cui su una carta GPN viene mostrato come calcolare il Cm entro
8s. Ovviamente, come detto da Marco, in questo caso il valore critico per Cm
è 1,33 anziché 1 come in Cp.
Io, in tutta verità, non sono un grande esperto di statistica, per cui non
mi so spiegare se nel considerare Cm=IT/8s ci sia un particolare motivo o
no.
Grazie
Cristiano

calcolo di sigma. E' cosě?
Non ricordo con esattezza la fonte, comunque se la memoria non mi inganna,
la banale differenza tra Cp e Cm risiede nel fatto che nel primo caso il
calcolo dell'indice č effettuato con valori numerici tratti dalle carte di
controllo mentre nel secondo si lavora con gli istogrammi. Domani cercerň di
essere piů preciso.
Ciao. Marco

controllo mentre nel secondo si lavora con gli istogrammi. 
Cm tiene conto della sola variabilità della macchina.
Cp tiene conto della varibailità anche dei materiali, degli operatori,
ecc ...
I migliori riferimenti sono sempre gli studi originali.
Sono fuori casa, ma mi sembra di ricordare che l'autore del Cm e del
Cp sia il professore Kane della Ford Motor Company.
Se avete pazienza e vi interessa, appena torno a casa posso citarvi la
fonte esatta e la rivista sulla quale comparve per la prima volta lo
studio.
Cordialmente
GB

 studio.
Puoi giurarci che m'interessa :-)
Se disponi anche di qualche link sul web mi piacerebbe molto averlo. Io ho
trovato moltissimi siti in cui si parla esaustivamente del Cp, ma nessuno
parla del Cm (strano!).
Grazie
Cristiano

 la banale differenza tra Cp e Cm risiede nel fatto che nel primo caso il


GB
A parziale giustificazione, vorrei citare la fonte del mio errore, quanto
meno per metterla al bando!!!
La differenza tra Cm e Cp l'ho letta su delle fotocopie di un articolo che,
in allegato alla traduzione di uno scritto di Bert Gunter pubblicato nel
primo semestre del 91 su Quality Progress, introduce gli indicatori della
capacità qualitativa del processo. Questo articolo è a cura di Paolo Tajé.
Accetto sicuramente il  tuo saggio consiglio e rimango in attesa di leggere
gli studi originali.
Grazie. Marco Liberatore


Subject: cm e cp 
Giuseppe,
Non riesco a rispondere al NG in automatico, vedo che sei uno dei più
attivi  nel NG, ti chiedo perciò per favore di  trasmettere tu la mia
mail al NG.
Cm e Cp sono entrambe = Tolleranza disegno / 6 sigma   
( nota 6 sigma comprende il 99,73 % dei "pezzi" , 8 sigma aumenta la
percentuale considerata ovvero riduce la dispersione ammessa quindi
l'affidabilità. Questi coefficienti di sicurezza maggiore si usano nel
settore aeronautico ).
La differenza :
- Cm = macchina. Detta anche short capability. Si intende calcolata su
uno studio di breve termine: es. 1 ora.  Il limite di accettabilità <
1,33. ( pari al 75% della tolleranza )
- Cp al processo. Detta anche long capbability. Si intende calcolata
ad esempio 8 ore o 16 ore. In questo caso si vogliono osservare tutte
le possibili variabili. Il limite di accettabilità questa volta è <
1.00  ( pari al 100 % della tolleranza).
Ma per tutti e due c'è la condizione  che il processo deve mostrarsi
stabile: cioè essere in condizioni di <controllo statistico>. Ovvero
non presentare trend, 7 valori medi consecutivi in salita o in
discesa, cicli,  medie fuori dai limiti di controllo, 7 valori medi
consecutivi tutti sopra o sotto il valore centrale.
Fonte: Ford. 
Cordiali saluti 
Goffredo - un  lettore del NG.

> studio.
Journal of Quality Technology
Volume 18, n. 1, January 1986
Pagine 41-52
Titolo dell'articolo: Process Capability Indices
Autore: Victor E. Kane
Ho la rivista originale, se non trovi l'articolo in rete cercherò di
scannerizzarlo (tempo permettendo :-((
Altri riferimenti validi:
Quality Progress
July 1984
Reducing Variability: a new approach to Quality
di L.P. Sullivan
Ford
Pubblicazione Q-101 del 1987
Quality Progress
June 1993
Six-Sigma Quality Programs
di Fred R. McFadden
Juran's Quality Handbook
pag. 16.14 - 16.35
Ho ancora tanti altri riferimenti, ma penso che questi possano
bastare.
Buona ricerca!
GB

Grazie a tutti per le risposte.
Volevo aggiungere a quanto ho detto all'inizio quello che ho letto nel sito
http://www.qualityamerica.com/knowledgecente/articles/cqeIVH4_3.htm
 mentre
cercavo il materiale che mi ha indicato Giuseppe (materiale che purtroppo
non sono riuscito a trovare):
[...] "Since variation will increase when normal sources of process
variation are added (e.g., tooling, fixtures, materials, etc.), CM uses a
four sigma spread rather than a three sigma spread.".
Sembrerebbe, quindi, che la pratica di calcolare CM=IT/8s sia abbastanza
diffusa e leggendo la motivazione di cui sopra credo sia più corretto o
"sicuro" usare per Cm l'intervallo 8s piuttosto che 6s.
Ovviamente mi sarebbe piacuto leggere l'articolo citato da Giuseppe. Spero
di trovarlo...
Ciao e grazie
Cristiano