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Titolo: Ridurre i costi nelle verifiche di Qualità

Ciao
ripropongo il classico tema delle verifiche a campione su prodotti
proponendo ai guru della Qualità un
semplice esercizio e la mia personale soluzione.
Essendo un tema squisitamente scentifico/tecnico è il mio primo
approccio serio che dovrebbe portare ad un risultato concreto in
termini di saving di risorse, che poi è l'esigenza di una qualità che
vuole dire "risparmio".
E' un tema delicato, resterò generico e vi chiederò solo un personale
contributo senza esporre reali numeri e costi.
(dicesi verifica e validazione esterna di un progetto.... hehe).
Stato attuale su base storico annuale :
Verifica sul Prodotto = 100% dei casi 
Costo di verifica per prodotto (esempio) = 5 gg/u
Numero di anomalie medie rilevate per prodotto  (mediante usando check
list Tipo A) = 5
Numero prodotti acquisiti nell'anno 200X = 100
Costo medio gestione anomalie (per anomalia riscontrata) = 0,1 gg/u
Di conseguenza
Costo aziendale accettazione = 100 * 5 = 500 gg/u
Costo aziendale gestione anomalie post acccettazione = 100 * 0,1 * 5 =
50 gg/u
Costo compessivo 
Accettazione prodotto, verifica su prodotto, apertura e follow up
anomalia fino alla chiusura
= 500 + 50 = 550 gg/u
oltre altri costi operativi non tracurabili quali trasferte sul
cantiere per le 100 verifiche, etc.. che trascuro al momento.
Vantaggi
100% Prodotti presidiati con irregolarità gestite. Sicurezza di essere
sul "pezzo" per L'azienda e per il fornitore/i
Svantaggi
550 gg/u da pagare (circa 2,5 FTE)
----------------------------------------
Proposta
Definire un campione % accettabile per diminuire l'attuale 100%
Definire una nuova modalità di controllo con Check List TIPO B, più
complessa e completa
Definire un campione (es del 40% ) non influenzabile da agenti esterni
(fornitori, colleghi, condizioni socio politiche economiche....) che
quindi non infici tutto il sistema sotto proposto (cosa più difficile)
Definire strumenti verso il fornitore perchè applichi un piano di
miglioramento sulle non conformità rilevate sul campione supponendo
che le applichi su tutta la popolazione anche non verificata con
successo e senza barare.
Definire strumenti contrattuali in caso di inadempienza (contratto con
penali, etc..) o di numero di irregolarità superiori ad una certa
soglia o non gestite entro certi SLA
Nice to have:
Verifica sul Prodotto = 40% dei casi 
Costo di verifica per prodotto (esempio) = 7 gg/u (con check List TIPO
B più complessa)
Numero di anomalie medie rilevate per prodotto  (mediante check list
Tipo B) = 5,5 (si suppone un ciclo virtuoso dove il fornitore sviluppa
a tendere meno anomalie perchè controllato con maggiore perizia ma che
sono mediamente superiori perchè si entra nel dettaglio più spinto
Numero prodotti acquisiti nell'anno 200X = 100
Costo medio gestione anomalie (per anomalia) = 0,1 gg/u
Costo di analisi e selezione del campione in base a criteri
costo/beneficio 6 gg/u
Di conseguenza
Costo aziendale accettazione = 40 * 7 = 280 gg/u
Costo aziendale gestione anomalie post acccettazione = 40 * 0,1 * 5,5
= 22 gg/u
Costo compessivo 
Accettazione prodotto, verifica su prodotto, apertura e follow up
anomalia fino alla chiusura
= 280 + 22 FTE + 6 = 306 gg/u (1,39 FTE)
Svantaggi
Potenziale 60% dei Prodotti con complessive = 60 * 5,5  = 330
irregolarità non gestite, non tracciate e potenzialmente mai risolte
dal fornitore in autocertificazione (casi di anomalie MAI ricorrenti
che non si possono individuare in altri prodotti verificati e che
quindi resteranno nell'ombra)
Vantaggi
Saving di (550-306) = 244 gg/u ( FTE 1,10)
 
Ovviamente sembra tutto totalmente idota a meno che io vi dimostri che
il 40% di un campione sia significativo per il tipo di prodotto, che
l'incertezza e il grado di confidenza sia conforme alle mie esigenze e
che soprattutto si preveda un netto miglioramento da parte del
fornitore nell'aumentare i propri controlli interni in base ad una
maggiore perizia in fase di accettazione, accettando una buona
percentuale di "autocertificazione" con il rischio di lasciare interi
progetti con non conformità rilevanti.
Ho già individuato un limite che potrebbe essere la distribuzione
delle tipologie di anomalie ricorrenti o meno che rischio di non
beccare MAI nel campione 40% a me visibile e quindi un limite minimo
non migliorabile al 100%, ma non saprei come valutarlo in pratica...
senza tante formule.
Attendo un diluvio di "ma che cavolo" dici possibilmente infarcito di
idee molto "buonsensistiche" e pochi trattati di statistica alla quale
onestamente sono forse, da come si vede, leggermente allergico.
Nel dubbio, non datemi ragione anche perchè sareste responsabili di un
erroneo piano di dismissione di XXX FTE  !!!!!
:o)
bob

 bob
Mi scuso per l'approssimazione delle informazioni, cordialmente
pietrop

 vuole dire "risparmio".
Spero di non essere scontato e di aver capito bene il problema, in quanto
vado un pò di fretta.
Hai provato a considerare l'adozione di *piani di campionamento
sequenziali*?
In un controllo lot by lot, questi piani (a parità di LQA e di LQMR)
consentono di ridurre il numero medio di pezzi controllati (rispetto ai
piani di campionamento semplici), il che equivale a risparmiare risorse.
Ciao, moreno.

 sigma.
Ciao, visto che sono laureato in statistica e che ho fatto una tesi in
controllo statistico della qualità
http://xoomer.virgilio.it/marco_gatteschi/
 ti dico che quello che ha scritto
pietrop è in soldono giusto, anche se in alcuni settori tipo capioni per
analisi microbiologiche e chimiche bastano numerosità campionarie <100 anche
se poi bisogna fare un Goodness of fit test questo test è effettuato per
verificare che i risultati ottenuti dall'analisi siano compatibili con il
modello di distribuzione  adottato. In oltre c'è una specifica norma iso di
cui al momento no ricordo il nome che tratta di statistica.
Ciao
Marco Gatteschi

 cui al momento no ricordo il nome che tratta di statistica.
Ne esistono diverse, le più diffuse sono le tre UNI EN ISO 2859-1/2/3,
figlie delle vecchie MIL-STD105D.
Ma suggerirei a Bob (se non le conosce già e se ha voglia, tempo e pazienza
di leggere un pò statistica) di dare un'occhiata alle UNI6366, UNI6367 e
UNI6368 che trattano l'argomento dei piani sequenziali.
I piani sequenziali hanno generalmente curve operative migliori dei piani
semplici, per cui consentono di *ottimizzare* i controlli in accettazione
*adattando la numerosità del campione* alla qualità delle forniture.
Saluti, moreno.

 figlie delle vecchie MIL-STD105D.
purtroppo nelle fotocopie che ho io non si legge bene il numero ma dovrebbe
essere uni UNI EN ISO 4842 che parla di piani di campionamento e
determinazione di accettabilità di un lotto.

 ha scritto nel messaggio
news:55eac.121244$z23.5...@news3.tin.it...

La UNI 4842-75 è una norma superata che è stata sostituita dalla UNI EN
ISO2859.
Cmq, tra le due norme, la sostanza non cambia, in quanto la 4842 concordava
già con la ISO2859.
Ciao, moreno.

...
