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Titolo: infusione - (era re: ancora lì)

 dell'infusione non ci stanno male...:-)
Ormai sono in ballo e continuo a ballare, anche se non ho una
capacità di sintesi tale da descrivere l'infusione in poche righe e
ho l'impressione che sarò un po' prolisso ;-).
Devo anche dire che non ho una esperienza diretta di lavorazione,
se non attraverso un paio di workshops in giacca e cravatta
(ogni tanto mi incastrano...) come quello presentato sul sito di Sisail
ma organizzati dal produttore delle (altre) resine che uso e vendo io.
Rimando al solito google per i dettagli del processo lavorativo, nelle sue
molteplici varianti: , RTM, SCRIMP, RIFT, STIMER ecc., tutti acronimi
che indicano la stessa cosa, e dico solo che il sistema sfutta la tecnica
del "sacco di vuoto", con tre evidenti vantaggi che si intrecciano tra loro:
1) economico:
- si ottiene una ottimizzazione del laminato, riducendo gli sprechi di
resina (che nelle laminazione manuali arriva fino al 20-30%)
- si riduce il personale, con due-tre addetti al controllo del processo
anzichè una squadra di laminatori (saranno contenti i sindacati  :-//...)
- si riducono i costi di tutela ambientale perchè le esalazioni di stirene
sono contenute nel sacco e non sono necessari grandi impianti di ricambio
dell'aria (con pesanti spese di manutenzione) o materiali di protezione
- si ottiene la ripetività delle operazioni, con la standardizzazione di
tutto il processo costruttivo, ciò che in realtà mancava nella laminazione
manuale dello scafo per poter essere considerata una vera e propria
"produzione industriale".
2) ambientale
- c'è una maggiore sicurezza nell'igiene ambientale, a favore degli operai:
è notorio che lo stirene rilasciato dalle resine durante la laminazione è
cancerogeno. Vedo spesso nei cantieri tanti operai senza alcuna protezione,
nemmeno una banale mascherina di carta (quando ci vorrebbero almeno
quelle ai carboni attivi). Se questi operai sono incoscienti, non saprei
come definire i loro datori di lavoro... :-(((
Lo stirene racchiuso nel sacco di vuoto non è un pericolo per gli operai.
3) qualitativo
- una laminazione ottimale (che è al 50% di resina e 50% di rinforzo
e-glass), oltre ad avere meno sprechi, migliora le caratteristiche
meccaniche dello scafo riducendone il peso. Con l'infusione si arriva al
rapporto resina/indurente di 55/45, che al momento rappresenta lo stato
dell'arte. Lo scafo sarà più robusto e leggero.
C'è però il rovescio della medaglia.
Anche in questo caso vedo almeno tre punti importanti
1) Il sistema richiede un investimento iniziale molto alto e un periodo di
sviluppo molto lungo. Al momento solo i grossi cantieri se lo possono
permettere: chi riesce ad attuarlo su larga scala ottiene benefici
immediati, con il risultato che si allunga il gap tra i piccoli e i grandi
cantieri.
2) Non mi sembra che l'utente finale goda della riduzione dei costi. Anzi
l'infusione viene presentata solo come un'innovazione tecnologica, pertanto
viene fatta pagare più cara aumentando il margine di profitto
3) L'infusione da sola non comporta necessariamente una migliore qualità,
altrimenti i Bavaria sarebbero delle ottime barche ;-)).
Poi bisogna assicurarsi che i bulbi non si stacchino, si devono curare i
dettagli degli accessori, fare delle buone giunzioni  scafo-coperta, ecc.
A proposito: nelle barche in legno il controstampo non esiste,
e lo scafo è tutt'uno con la coperta ;-))
ciao
Leo

 e lo scafo è tutt'uno con la coperta ;-))
Se mi consente la precisazione al suo scritto, per altro ottimo anche se
non abbondante...
Le barche in legno in pezzo unico si chiamano piroghe, e di solito non
hanno la coperta
:-)
-- 
Salutoni
Sergio
C'è il giorno in cui nasci e quello in cui scegli di vivere
questo articolo e` stato inviato via web dal servizio gratuito 
http://www.newsland.it/news
 segnala gli abusi ad 
ab...@newsland.it

 :-)
La ringrazio sentitamente per la sua gentile precisazione
:-D
ciao
Leo

 cantieri.
In realtà, oggi anche un piccolo cantiere che abbia voglia di farlo
può utilizzare economicamente l'infusione, e il risparmio di tempo e
di risorse c'e' ed è anche notevole.
Inoltre, la qualità del manufatto che ne esce è decisamente superiore
alla migliore delle laminazioni manuali, specialmente nelle curve in
cui il rullo lavora male.
Che poi questi risparmi non si ribaltino sul prezzo del prodotto finito
è legato al fatto che ormai il costo dello scafo è divenuto quasi
marginale rispetto al costo della barca finita.
In più, lo scafo che risulta dall'infusione è estremamente preciso
nelle dimensioni, per la qual cosa l'allestimento interno anche con
moduli prefabbricati è molto più veloce, non essendoci necessità di
risagomare i profili secondo le variazioni della pelle interna.

 Leo
ho visto l'infusione in atto  qndo andai a vedere la mia barca in fase
di costruzione
( ma non era ancora pronta)...
fa impressione vedere qnto poco tempo ci vuole...
aggiungo tre cose che ho sentito dire così potrai dire che sono
puttanate :-))
1)
sembra che l'infusione sia una lavorazione per cui si pagano royalty
notevoli alla ditte che hanno brevettato il processo per cui i costi
non scendono ancora di molto;
2)
mi dicevano che non è possibile graduare gli spessori
per cui tutta la carena è di spessore costante e gli irrobustimenti
sono legati a controstampi o telai incollati in un secondo momento con
evidenti pericoli di cattiva esecuzione;
3)
sembra che la migliore compattezza della vtr infusa riduca il rischio
di osmosi...
relata refero
ho venduto su e-bay la mia vecchia bussola ad un entusiasta costruttore
di IDEA 19
ciao
mario

 di osmosi...
Direi di più, l'osmosi è assolutamente esclusa!  L'osmosi è generata
dall'umidità contenuta nell'aria che resta imprigionata nella
stratificazione. Qui la prima cosa che fai è proprio togliere tutta
l'aria!

l'aria!
Tutto vero eccetto questa ultima osservazione...
In realtà qualche piccola bollicina potrebbe anche restare.
Ed infatti c'è qualche barca che pur essendo costruita col sistema
dell'infusione di vetroresina, l'osmosi ce l'ha.
--
in...@seasailing.it
www.seasailing.it
www.seasailing.2y.net

Perň c'č anche da dire che, in fondo, ed al contrario di quanto si sente
dire in giro, da quando ci sono le resine epossidiche un po' di osmosi non č
certo piů un problema.
--
in...@seasailing.it
www.seasailing.it
www.seasailing.2y.net

 wrote in message
news:Ojcdh.68763$Fk1.2...@twister2.libero.it...


 costruttore di IDEA 19
Ah si ??? :-))))
Com'è piccolo il mondo, poco pìù che un laghetto :-)
comunque fra  poco si cominceranno a vedere in giro
un po' di 'sti IDEA19,  finalmente :-)
ciao
Leo

 primo scafo (è già successo...)
La mia impressione è stata che ormai questa gente avesse le idee ben
chiare su cosa fare e cosa non fare, al punto che l'infusione dello
scafo, fatta con loro presenti, è riuscita benissimo (si era giunti a
pensare di mettere la barca in acqua non verniciata ... e le due
stampate della coperta, fatte da soli seguendo le "regole" consigliate,
sono venute fuori entrambe perfette.
Le tue osservazioni erano probabilmente verissime qualche tempo fa, ma
ormai la tecnologia si è evoluta e chi la pratica ne ha capito i
segreti.
Mi sento in grado di affermare che l'infusione è oggi lo stato
dell'arte nella produzione di scafi in serie, appena affiancata dai
preipregati nel campo degli one-off, che però richiedono il post
trattamento termico.
A mio parere, la nuova frontiera oggi è la fresatura degli stampi in
femmina direttamente, risparmiando il falso scafo. Più che altro è la
ricerca di un materiale fresabile che abbia la stabilità sufficente
per fare da stampo.

 per fare da stampo.
Tutte cosette carucce carucce $$ $$ :-)
ciao
Leo

 anche a temperature di post-cure abbastanza basse (70/90°).
Ad esempio, mi son giunte notizie che i preimpregnati sono soggetti a
delaminazioni, al punto che li sconsigliano su barche che debbano
durare nel tempo, a meno di post cure a temperatura elevata (120°)
Però, son chiacchiere, mai avuto il piacere di usarne, se non già
sotto forma di scafo.
Circa i $$, oggi un impianto in grado di fresare una barca in femmina
può essere noleggiata con un costo che è minimo rispetto al costo di
realizzazione di una falsa barca in legno, che tra l'altro poi richiede
un tempo elevato per essere levigata con precisione.
Già oggi si usa fresare il maschio e poi ricavare lo stampo in modo
tradizionale, ma una eventuale fresatura direttamente in femmina
sarebbe quella col minor spreco di materiale e la minore manualità, ed
è noto che meno manualità c'e', meno la roba costa.

 è noto che meno manualità c'e', meno la roba costa.
Ovvio :-)
ciao
Leo

 Vetro o carbonio?
Pure chiacchiere di banchina, magari non così innocenti come
potrebbero apparire.
Mi è capitato di tenere una amabile ed interessantissima conversazione
riguardo alcuni particolari utilizzati nelle costruzioni navali con un
gentilissimo signore che credevo un velista come me, dato il contesto,
e poi scoprire che in realtà era uno dei maggiori produttori mondiali
di quei particolari ... avrà espresso pareri obiettivi oppure si sarà
fatto condizionare da interessi di parte?
Capisco tra le righe che di materiali te ne occupi professionalmente,
ottimo, mi permetterò di aprofittarne alla bisogna.

che di materiali te ne occupi professionalmente
Ed ecco Leo appollaiato su un'altra spalla :-)
Sergio Mistro

 ottimo, mi permetterò di aprofittarne alla bisogna.
In realtà non mi occupo quotidianamente di materiali così avanzati, sono
più specializzato nel "Low-Tech" (eccetto betulle ;-)),  ma  alla bisogna
lo farò volentieri (Mistro, rimango in planaaata... ;-)
ciao
Leo

 Ed ecco Leo appollaiato su un'altra spalla :-)
Veramente io sulle spalle, in questo momento, ho appollaiato un server LDAP.
*NON* mi domandate cos'è, e neppure perché non va, potrei dare in 
escandescenze.
-- 
Luca Villani        NOC, OpenSailing.org
                     Remove "+settanta" in address for e-mail replies
http://www.opensailing.org
 , il primo Portolano collaborativo online

Visto che parlate di infusione ne aprofitto....
si riesce a lavorare anche su laminati di spessore ridotto?
Per dare qualche numero....una lastra di un 5 m per 2 m.......riuscirei a
realizzarla di spessore pari ad 1 mm?
Grazie
Francesco
--------------------------------
Inviato via 
http://arianna.libero.it/usenet/

 realizzarla di spessore pari ad 1 mm?
Cioè un monolite si vetroresina (o qualche altro materiale) che finito
sia con uno spessore di un millimetro?
Non credo ci sia alcuna difficoltà, ad occhio e croce usando stuoie a
bassa grammatura ci vorranno anche tre strati di fibra per fare un
millimetro di monolite.


Si proprio cosi'...mi domandavo se la resina sarebbe riuscita a penetrare
anche attraverso spessori cosi' piccoli...
Vista la tua gentilezza ne aprofitto per cercare di chiarire un'altra mia
curiosita'....nel caso volessi realizzare un sandwich per infusione come
faccio? Se ad esempio il laminato di cui ti parlavo lo volessi utilizzare
come skin su di un'anima di nomex o termanto? Su che volume faccio il vuoto?
E come faccio a premunirmi che la resina non coli attracerso le celle del
core?
Grazie ancora


 core?
Premetto che la mia esperienza in compositi ed infusione è solo
"riflessa", cioè io li vedo usare, ma non è che li ho studiati.
Immagino che per Nomex tu intenda il nido d'ape. Ecco, che io sappia,
non si può usare il Nomex con l'infusione perchè si riempirebbe di
resina, perdendo ogni vantaggio.
Col Nomex si usano i tessuti preimpregnati.
Il Termanto invece è una schiuma a cellula chiusa per la qual cosa non
assorbe resina e va benissimo.
In realtà quando si usa l'infusione si preferisce usare un Termanto
che è forato tra le due facce, cos' la resina genera una specie di
"chiodatura" dell'anima rispetto alle pelli, impedendo lo scorrimento
delle stesse, che è la causa prima della delaminazione.
Quando tu realizzi un sandwich, in realtà operi come se dovessi fare
un monolite, ma uno strato è invece costituito dall'anima.
In pratica prepari lo stampo, poi ci stendi i tessuti dello strato
esterno a secco (bhe, in realtà si usa un leggero collante per tenere
tutto fermo), poi disponi l'anima di Termanto, poi i tessuti dello
strato interno, sempre a secco.
Metti il sacco a vuoto, e cerchi di ottenere un vuoto abbastanza buono,
controllando con cura tutte le possibili infiltrazioni d'aria (ascolti
con un microfono sempre più sensibile il soffio che fa l'aria che
entra). Sul sacco a vuoto ci sono opportuni tubi posizionati in punti
strategici in cui si fa entrare la resina. dal centro verso la
periferia, dal basso verso l'alto. Il vuoto "aspira" la resina e gli fa
riempire ogni interstizio: non essendoci aria, non ci sono neppure
bolle o vuoti.
Quando la resina ha raggiunto tutti i bordi, l'infusione è terminata e
comincia la fase di indurimento, eventualmente in forno se la resina
richiede una cura termica (di solito le epossidiche)

 Metti il sacco a vuoto, e cerchi di ottenere un vuoto abbastanza buono,
Io continuo.....;)
ma se uso lo stampo...ad esempio lo stampo femmina per una barca....la
resina raggiunge lo strato esterno del sandwich passando attraverso il core
(forato come dicevi tu) oppure devo mettere dei tubi che passano attraverso
lo stampo e raggiungono direttamente il laminato a contatto dello stampo
(quello che poi sara' lo strato esterno della barca)?
E per quanto riguarda il gel coat? lo applico come nella tecnica
tradizionale applicandolo direttamente sullo stampo prima di inserire le
stuoie?
Grazie!


Andiamo con ordine.
- lo stampo è sempre lo stesso, nessun buco aggiuntivo.
- il Gelcoat si applica sullo stampo esattamente come per la
stratificazione manuale
- generalmente si preferisce non fare tutto lo scafo in sandwich, ma si
lasciano delle aree, per esempio dove poi si attaccherà la deriva e il
timone, in laminato pieno, aggiungendo naturalmente una opportuna
quantità di tessuto al posto del core. In questo modo la resina
raggiungerà la stratificazione esterna sia tramite queste zone che
tramite i fori presenti sul core. Tieni presente che l'aspirazione
dovuta al vuoto è uguale in ogni punto, quindi è irrilevante la
facilità o meno di scorrimento della resina, ma essa avanza omogenea
su tutta la struttura, al di qua e al di là del core.
Non dimenticare che la resina non viene spinta nella struttura, ma
viene aspirata dalla strutture stessa: essa non va a sostituire l'aria
che c'era prima, spingendola fuori, ma va a riempire il vuoto.