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Titolo: Tornio...superprincipiante

Salve a tutti,
dopo anni di ricerca, un vecchio amico mi ha regalato un piccolo tornio da
ferro manuale.
E' senz'altro un catorcio, ma tanto per impare penso vada benissimo, anche
perchè non devo
fare pezzi di gran precisione!Ora vi posso torturare con le piu' semplici
domande da superprincipiante??
Per esempio....come va posizionato l'utensile rispetto al pezzo da tornire??
...cioè il "tagliente" deve essere in asse con il pezzo??
E' meglio comprare degli utensili fissi oppure qurlli con le placchette
intercambiabili??
Ne houna valanga di altre domande, ma ora inizierei con queste.....
Grazie e scusatemi.

 tornire?? ...cioè il "tagliente" deve essere in asse con il pezzo??
Si, se lo posizioni sopra l'asse in tagliente striscerà contro il pezzo e
non farà contatto con la sua parte più nobile e tagliente, se lo posizioni
sotto ci sarà lo stesso strisciamento, in senso opposto, e meno facilità al
taglio.
Ciao, Mirco
-- 
Mirco Zorzo - bdc mai doma, anelante allo sterrato. Massa 11+72 kg.   
FAQ ng i.h.c (non ufficiali)
http://spazioinwind.libero.it/mircozorzo/FAQ-it.hobby.cicloturismo.it.html
 
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 domande da superprincipiante??
Approfitto della richiesta per rimettere in linea il mio vecchio
"Piccolo corso di tornitura", ad uso degli hobbisti che non possono
disporre di un tutor personale.
In calce ho aggiunto un paio di post extra-corso (tornitura eccentrica
e conica), ed un paio di osservazioni che mi sono venute in mente
mentre riordinavo il tutto.
Cordialità.
                 Paul
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Torni per metalli & Co. Corso breve per vili genti meccaniche,
bricoleurs e simpatizzanti.
 Lezione N° 1.
Più o meno tutti hanno visto un tornio : per la lavorazione dei metalli,
per legno, oppure, perchè no, da ceramisti.
Insieme hanno la particolarità di creare solidi di rivoluzione,
sebbene con un tornio ben attrezzato non è difficile fare anche
solidi a superfici piane, come, ad esempio, prismi e cubi.
Il tornio per metalli, da chiamarsi più propriamente "tornio parallelo"
è la macchina utensile regina, nel senso che è talmente versatile
che in campo meccanico copre buona parte delle possibili lavorazioni
per asportazione di truciolo.
Questo vale ancor di più per gli hobbisti, ed il possesso e l' uso
di un simile attrezzo può essere considerato il top per gran parte
di noi.
Ma chi per necessità, passione o specifico hobby  vuole
spingersi oltre dopo il tornio, (portafoglio e moglie permettendo)
potrà fare un pensierino ulteriore per un bel trapano-fresa.
Vediamo quindi come è fatto un tornio, con la preghiera
di non sbuffare e passare oltre per quanti  già sappiano
e conoscano questa macchina.
A causa delle differenti dimensioni e soluzioni costruttive che
hanno i torni "da officina" rispetto a quelli "hobbistici", possono
esserci disparità notevoli nei sistemi costruttivi impiegati, nelle
soluzioni e complessità dei varii cinematismi, e nelle possibilità
di regolazione e manovra.
Cercherò, ove possibile, di tenerne conto.
Per coloro i quali possono trovare astruse certe descrizioni
e complessi certi passaggi, assicuro che quando avranno
il tornio a disposizione troveranno senz' altro più semplice
utilizzarlo anzichè sforzarsi ora di capire come è fatto e come
si possa impiegare.
Un tornio è fatto da una incastellatura, generalmente fusa in ghisa,
chiamata "bancale", che supporta tutti gli altri organi della macchina.
Il bancale superiormente è lavorato di fresatura per ricavare le
"guide", cioè delle rotaie a forma di V rovescio, molto precise,
sulle quali possono scorrere orizzontalmente il "gruppo carrelli"
e la "controtesta".
A sinistra del bancale, sopra le guide, è fissata (generalmente in
modo da poter essere regolata micrometricamente per l' allineamento
sui torni grandi, ed in modo fisso nei torni hobbistici),  la "testa",
chiamata anche "fantina".
Vediamo questi componenti uno ad uno.
La fantina supporta l' "albero del mandrino", cioè l' asse rotante che
girando con grande precisione su appositi cuscinetti, e sporgendo
dalla fantina, permette di collegare all' asse gli organi di presa del
pezzo in lavoro.
Sull' albero del mandrino sono calettati gli ingranaggi, manovrati
da apposite leve poste all' esterno della fantina,  che permettono
di variare la velocità di rotazione dell' albero.
Gli ingranaggi sono quasi sempre in bagno d' olio.
Il tutto funziona insomma come un cambio di velocità di automobile.
Le velocità selezionabili per la rotazione dell' albero del mandrino
sono abbastanza numerose, e molto spaziate tra loro.
Il motivo è che le variabili di lavoro (natura del materiale, dimensioni
del pezzo in lavoro, tipo dell' utensile), nonchè tipo di lavorazione
(tornitura cilindrica, in piano, o filettatura), necessitano di diverse
velocità di lavorazione.
Un sufficiente e tipico numero di velocità di rotazione del mandrino
è 12, realizzate con un cambio a 3 ingranaggi  più un' ulteriore coppia
di ruote dentate che costituisce un' ulteriore riduzione, chiamata
"ingranaggi di volata e ritardo".   (Quindi 3 x 2 = 6).
Per raddoppiare ulteriormente le 6 velocità, si fà di solito affidamento
ad un motore elettrico di trascinamento a doppia velocità, generalmente
1400-2800 giri/min.
Quindi per selezionare la velocità desiderata avremo a disposizione
la leva del cambio di velocità  (3 posizioni), la leva del ritardo
( 2 posizioni), ed il commutatore elettrico del numero di poli del motore.
Un ulteriore selettore elettrico stabilisce il senso di rotazione del
mandrino, che normalmente è antiorario guardando il mandrino
dal davanti lo stesso, ma per certe lavorazioni  può essere
fatto ruotare in senso contrario.
Sulla macchina è sempre presente la targhetta delle velocità, con
l' indicazione delle manovre per impostare quella desiderata.
Generalmente più piccolo è un tornio e più elevate sono le velocità
di rotazione del mandrino.
E' bene che la velocità inferiore sia molto bassa, in quanto facilita
a noi inesperti l' esecuzione di filettature, in special modo quelle
interne.
A titolo di esempio riporto le velocità di rotazione in giri/min
del mio tornio, che è di taglia media :
 52, 79, 104, 129, 158, 258, 293, 443, 586, 721, 886, 1442 g/min.
E così abbiamo sistemato le velocità.
Il gruppo carrelli, o più semplicemente "carrello", è la parte mobile
scorrevole sulle guide del bancale, portante la "torretta portautensili",
sulla quale è fissato per l' appunto l' utensile da taglio.
In verità i carrelli mobili dei torni paralleli sono3 (a volte 2 solamente
nei piccoli torni hobbistici).
Mi spiego meglio :
sul primo carrello, scorrente longitudinalmente sulle guide del bancale,
è sovrapposto un secondo carrello, che si muove ortogonalmente al
primo. Sovrapposto ed imperniato al secondo carrello, ve ne è un terzo,
chiamato più propriamente "slitta portautensili", che può essere sbloccato,
ruotato e ribloccato rispetto al secondo.
Sulla slitta portautensili è fissata per l' appunto la torretta
portautensili.
Spero di non aver fatto troppa confusione !
Lo scopo di un ambaradam così complesso è quello di poter conseguire
le possibili 3 direzioni di movimento dell' utensile.
In altre parole, se ci sarà solo la traslazione del primo carrello potremo
realizzare una tornitura cilindrica ; se muoveremo il secondo carrello
(con il primo fermo), realizzeremo una tornitura con penetrazione radiale,
perchè l' utensile avanzerà dalla periferia verso il centro di rotazione del
pezzo, se invece bloccheremo i primi due carrelli, ruoteremo di un certo
angolo la slitta portautensili, e agiremo sull' avanzamento di quest'
ultima, potremo eseguire una tornitura di tipo obliquo, ad esempio
per creare un cono.
Ma come si realizza il movimento dei carrelli ?
Vediamo il caso di un tornio tipico, di buona fattura.
In tal caso, il primo ed il secondo carrello possono essere traslati con
volantini di manovra a mano oppure con movimenti motorizzati.
La slitta portautensili è invece sempre e soltanto manovrabile a mano.
Il movimento automatico si inserisce operando leve o bottoni di
manovra posizionati sulla parte anteriore del primo carrello che prende
il nome di "grembiale".
La presa di moto è derivata dai ruotismi della testa tramite una cascata
di ingranaggi (in genere 4), più un' altra scatola di riduzione interposta
(chiamata in gergo "scatola Norton"), il tutto contenuto in una "scatola
degli avanzamenti" posizionata all' estremità sinistra della macchina e
datata di uno sportello apribile per accedere agli organi interni.
Il rapporto di riduzione è molto importante, perchè determina in pratica
di quanto si spostano i carrelli per ogni giro dell' albero del mandrino.
Ciò equivale in pratica a fissare il "passo" di avanzamento nella creazione
di una filettatura, oppure il grado di finitura della superficie tornita.
A tale scopo, i torni sono corredati di una serie di ingranaggi di varie
grandezze, da scegliere seguendo le indicazioni di una tabella esposta
sulla macchina, a seconda del passo della filettatura o dell' avanzamento
desiderato.
Gli ingranaggi necessari a formare la giusta"quaterna" di ruote dentate
vengono montati su un' apposito sostegno dentro la scatola degli
avanzamenti, che è chiamato "testa di cavallo" o "lira" a causa della
vaga rassomiglianza con queste ultime.
Tali ingranaggi possono far ruotare (a scelta dell' operatore) la "vite
madre" oppure la "barra scanalata" che sono due alberi ruotanti
posizionati sotto il grembiale e correnti lungo tutto il basamento
della macchina.
Sul grembiale stesso ci sono i meccanismi di impegno della vite o
della barra, nel senso che, se  manovrati opportunamente, realizzano
l' accoppiamento di queste con i carrelli, e quindi l' avanzamento
automatico scelto. E' possibile inserire o l' una o l' altra, mai
entrambe contemporaneamente.
Oltre ai comandi di impegno/disimpegno dell' avanzamento
automatico, sul grembiale vi è anche una leva per l' inversione
della direzione di moto dei carrelli, cioè per fare un movimento
di scorrimento di và-e-vieni dei carrelli lungo le guide,
necessario per fare le numerose "passate" di tornitura.
Ma perchè è presente sia la vite madre che la barra scanalata,
dal momento che entrambe fanno la stessa funzione, cioè quella di
trascinare in automatico i carrelli ?
Il motivo è quello della precisione dei spostamenti, cioè della
costanza del passo. Si usa la barra scanalata per la tornitura, che
non ha grandi esigenze di precisione per il valore di avanzamento.
Si utilizza la vite madre per realizzare le filettature, che richiedono
tolleranze sul passo più strette.
Usando prevalentemente la barra, quindi, si risparmia l' usura
della vite madre, riservandola al conseguimento della precisione
nelle  filettature.
Molti torni hobbistici, per ragioni di costo, possiedono solamente
la vite madre, che quindi si usurerà più velocemente. Alcuni
addirittura permettono l' avanzamento automatico solo sulla
tornitura longitudinale (primo carrello), mentre per muovere il
secondo carrello bisogna operare a mano sul volantino di manovra.
Pazienza.
Abbiamo detto che sulla slitta viene fissata la torretta portautensili,
cioè il sistema di fissaggio dei ferri da taglio.
La  torretta è costituita da un blocchetto in acciaio lavorato, che
nella versione a cambio rapido consente il velocissimo cambio
del portautensile propriamente detto, mentre in quella hobbistica
il montaggio dell' utensile deve essere eseguito bloccando
con delle viti il gambo di quest' ultimo su apposite scanalature
fresate sulla torretta stessa.
La differenza è notevole, se si pensa che per realizzare un pezzo al
tornio, anche semplice, devono essere utilizzati più utensili diversi
in successione. La possibilità di cambiare utensile, oltre tutto già
regolato alla giusta altezza, in 3 o 4 secondi, è una bella comodità,
e rende più gradevole il lavoro.
Le torrette di tipo rapido però costano parecchio, e comunque con
un po' di sacrificio nei piccoli torni se ne può fare a meno.
Per il momento fermiamoci qui.
Per mia informazione ditemi comunque se le spiegazioni sono
comprensibili anche a chi, pur avendo interesse all' argomento,
non mastica molto in termini tecnici. Mi servirà, se possibile,
per adeguarmi nel prosieguo di queste brevi note.
Cordialità.
                     Paul
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bricoleurs e simpatizzanti.
Lezione N° 2.
Proseguiamo nella descrizione delle parti costituenti un tornio parallelo,
già iniziata nel messaggio precedente.
Quando avremo così imparato la nomenclatura dei varii componenti,
ci sarà più facile, e con maggiore cognizione, discutere delle
lavorazioni propriamente dette.
Avevamo visto il bancale, la testa, la scatola degli avanzamenti,
i carrelli, la torretta portautensili.
Parliamo ora della "controtesta", delle "lunette",  degli "organi di presa"
dei pezzi in lavoro, e dell' "impianto refrigerante".
La controtesta è il supporto mobile posizionato a destra della macchina,
scorrente manualmente sulle guide del bancale, che fà da sostegno
alla "contropunta". Quest' ultima è contenuta in una sede conica di
una bussola la quale è impegnata con una vite che può venir manovrata
con un volantino. La contropunta ha la caratteristica di essere alla
stessa altezza dell' asse del mandrino, e quindi di poter servire a
sostenere l' estermità destra del pezzo in lavoro (se lungo), mentre
l' estremità sinistra del pezzo è sostenuta dal lato del mandrino.
In tal modo il pezzo potrà ruotare con l' asse perfettamente orizzontale.
Per altre lavorazioni (ne parleremo più avanti), la contopunta può
essere sostituita nella controtesta da un codolo portante un mandrino
a cremagliera da trapano, attrezzabile con le usuali punte elicoidali
oppure con speciali "punte da centro". Girando il volantino della
controtesta si fà avanzare la punta che forerà centralmente il pezzo
che ruota trascinato dal mandrino.
La controtesta, che come già detto porta la contropunta perfettamente
allineata in altezza con l' asse della macchina, può in certi casi essere
spostata con una chiave di manovra di una  piccola entità in direzione
trasversale alle guide del bancale. In tal modo l'asse di rotazione
del pezzo non sarà più parallelo alle guide del bancale, e così si
potranno realizzare torniture di debole conicità.
Vi risparmio la formula matematica che sapendo la lunghezza e
il diametro maggiore e quello minore del pezzo da tornire conico,
consente di conoscere l' esatto valore dello spostamento che si deve
dare alla controtesta.
Per torniture coniche con angolazioni molto forti, invece, si adotta
un metodo differente, del quale parleremo in seguito.
Se il pezzo in lavorazione è di diametro ridotto e  molto lungo,
non è sufficiente sostenerlo alle sue due estremità, perchè sotto la
pressione dell' utensile di taglio fletterebbe, e la tornitura darebbe
luogo ad incostanza di diametro finito, oppure il pezzo stesso
scavalcherebbe la punta dell' utensile. E' perciò necessario
sostenerlo anche nei pressi dove  si esercita la pressione di lavoro.
Questo compito è assicurato dalle "lunette" , che sono costituite
da una base fissabile alle guide del bancale (lunetta fissa), oppure
fissabile al carrello (lunetta mobile), e da un cappello apribile a
cerniera. Aprendo il cappello si inserisce dentro la lunetta il pezzo
da lavorare, che sarà sostenuto da tre blocchetti in acciaio
con superfici di appoggio rettificate e regolabili radialmente a mezzo
di viti.
Un' altra possibile applicazione della lunetta fissa è quando un pezzo
cilindrico e lungo, (che quindi per il piazzamento in macchina deve
essere sostenuto a destra dalla contropunta), non ha la possibilità
di essere forato in centro per l' alloggiamento della punta stessa.
In tal caso, la parte destra del pezzo si alloggia nella lunetta fissa,
posizionata in luogo della controtesta. Naturalmente  in questo caso
il centraggio del pezzo deve essere fatto a mano, preferibilmente
con un comparatore.
Se non avete capito come funzionano le lunette, consolatevi sapendo
che il loro uso è molto sporadico e quindi raramente le usereste !
Parliamo ora degli organi di presa del pezzo, cioè di quei dispositivi
che servono a bloccare il pezzo in lavoro e contemporaneamente
a trasmettere allo stesso il moto di rotazione.
Possono essere :
- piattaforma autocentrante    (per montaggio a sbalzo)
- piattaforma a morsetti liberi  ( "         "          "     "    )
- spina di trascinamento  (per montaggio tra le punte od a sbalzo)
- disco menabrida    (per montaggio  tra le punte)
- pinza concentrica   (  "        "          a sbalzo)
- plateau   (per montaggio a sbalzo)
La piattaforma autocentrante, (o semplicemente  "autocentrante")
chiamata impropriamente anche "mandrino", è il dispositivo di presa
che è maggiormante usato. Funziona come un mandrino da trapano,
nel senso che è formata da un corpo cilindrico portante 3 o 4 griffe
a gradini (chiamate anche "cani" o "morsetti"), che possono
simultaneamente convergere od allontanarsi radialmente dal centro
della piattaforma, manovrati da una apposita chiave.
Ruotando la chiave, i morsetti stingeranno fortemente il pezzo
e lo porranno in rotazione all' avviamento della macchina.
Per aumentare la possibilità di presa, le griffe sono di 2 tipi :  per
serraggi interni e per esterni. Il tipo di griffe quindi si sceglie in base
al diametro del pezzo da fissare, ed alla possibilità di presa sul pezzo.
Quando si sostituisce un tipo di griffe con l' altro, svincolandole
dalle loro guide, ricordarsi che ciascuna griffa è numerata, e perciò
deve essere accoppiata solo con la guida corrispondente.
L' autocentrante è un organo costruito con grande precisione,
con tolleranze centesimali, e dalla sua bontà deriva buona parte
dell' accuratezza di lavoro.
Quindi và trattato con riguardo, soprattutto se e quando deve essere
smontato e rimontato dall' asse del mandrino.
Niente martellate, perciò.
La piattaforma a morsetti liberi è simile all' autocentrante, ma
 le singole griffe devono essere manovrate indipendentemente
l' una dall' altra.  Serve perciò per fissare pezzi a sezione differente
da quella circolare o addirittura non simmetrici. E' molto utile se per
caso devono esse fatte delle torniture eccentriche, sebbene queste
possono essere fatte anche sull' autocentrante, interponendo un adeguato
spessore tra una sola griffa ed il pezzo.
Se si deve tornire dei pezzi simili a dischi forati, che non possono essere
trattenuti sulle piattaforme a causa del ridotto spessore,  si fà ricorso
alle spine di montaggio. Queste sono degli alberi di adeguato diametro,
a volte conici, altre volte muniti di convenienti battute per l' appoggio
dei pezzi, che vengono costruiti sullo stesso tornio e/o adattati di volta
in volta secondo necessità. Le spine, dopo che su di esse è stato
provveduto il montaggio del pezzo, a loro volta sono fissate in macchina.
Un tipo semplicissimo di spina già pronta, adatta al montaggio a sbalzo,
è una vite di conveniente diametro sulla quale il pezzo viene fissato
stringendolo con due dadi.
Il disco menabrida è un sistema ormai che non si usa più, salvo casi
speciali come la tornitura a debole conicità di pezzi lunghi montati tra
le punte. Si tratta di un disco montato sull' albero del mandrino, che
porta un perno sporgente. Sul pezzo da lavorare viene fissata la "brida",
che è una specie di anello con un codolo. Quando si pone in rotazione
il disco menabrida, il perno fissato allo stesso impegna il codolo della
brida ponendo in rotazione il pezzo sul quale la stessa è fissata.
Piccoli torni, come quelli di  precisione per minuterie, o per orologiai,
hanno come organo di presa del pezzo (che in questi casi è sempre a
sezione tonda), una pinza concentrica di adeguata misura, che assicura
maggior precisione di centraggio e rapidità di serraggio. Ma sono da
considerare già fuori dall' interesse del bricoleur, e li nomino solo per
completezza d' informazione.
Come ultimo sistema di fissaggio ricordo il "plateau", che altro non è
che una piattaforma a disco sulla faccia piana della quale sono ricavate
per fresatura delle cave che accolgono le teste delle viti stringenti dei
morsetti a forma libera che bloccano il pezzo in lavoro.
Qualche volta le funzioni di piattaforma a morsetti liberi e di plateau
sono integrate in un unico articolo.
Il plateau si usa quasi sempre per operazioni di sfacciatura di pezzi
con forma articolata, ed in tal caso il tornio diventa in pratica una
fresatrice in piano, dove il lavoro della fresa a spianare è sostituito
dall' azione dell' utensile del tornio.
Per quanto riguarda l' impianto refrigerante, cominciamo col dire che
nei piccoli torni hobbystici manca del tutto.
La necessità di usare gli appositi olii da taglio nella lavorazione,
infatti, è più sentita in ambito professionale, dove si lavora con
alte velocità di taglio e con forti passate di utensile, specie con metalli
ferrosi, e quindi si sviluppano per attrito temperature non indifferenti.
In tal caso un' elettropoma centrifuga che pesca in un serbatoio riempito
con una emulsione di acqua ed olio da taglio,  invia ad un beccuccio
erogatore posto sopra l' utensile un getto che ha funzioni lubrificanti e
refrigeranti.
Il liquido si raccoglie poi  nella vasca dei trucioli  posta sotto le guide
del tornio, e per gravità torna nel serbatoio passando in un opportuno
condotto. Se nel vostro tornio non è previsto questo impianto,
per consolarvi vi dirò che, oltre che raccogliersi nella vasca, l' emulsione
oleosa schizza un po' anche sull' operatore e sul pavimento.
Oltre tutto, l' emulsione oleosa stazionante nel serbatoio si ossida con
il tempo e viene anche attaccata da batteri che la rendono di odore
sgradevole.
Forse vi ho già convinto a lavorare, se possibile, a secco !
Alla prossima i principali tipi di lavorazione eseguibili al tornio.
Cordialità.
              Paul
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 Lezione N° 3.
Ora che sappiamo come si chiamano le varie parti del tornio,
ed a cosa servono, parliamo delle possibili lavorazioni che
su questa macchina utensile sono possibili.
Provo a farne un elenco :
- tornitura cilindrica
- tornitura in piano (spianatura o sfacciatura)
- tornitura conica
- foratura
- alesatura (tornitura cilindrica interna)
- troncatura
- filettatura
- godronatura
- rettifica in tondo
- fresatura
- tornitura sferica
- lavorazioni a mano libera
Vediamole una ad una.
-- Tornitura cilindrica-- 
La tornitura cilindrica è quella maggiormente praticata, e consiste
semplicemente nella riduzione del diametro del pezzo alla misura
desiderata eseguendo le necessarie "passate" di utensile manovrando
con il volantino del primo carrello.
Generalmente si inizia con le passate di sgrossatura eseguite a media
velocità, medi avanzamenti e forti penetrazioni con l' utensile sgrossatore,
che ha tagliente rettilineo e punta a spigolo.
Ci si avvicina al diametro finito maggiorato di alcuni decimi di millimetro,
e poi si ultima con una o più passate di finitura con velocità maggiore
ed avanzamento inferiore che nella sgrossatura, utilizzando un utensile
finitore con la punta avente un piccolo raggio di curvatura.
In questa operazione è molto utile azzerare il tamburo graduato
del volantino del secondo carrello per apprezzare la misura del diametro
raggiunto, senza stare a controllare frequentemente con il calibro a
corsoio.
Punta e contropunta, naturalmente, devono essere perfettamente allineate,
pena una conicità non voluta !
--Sfacciatura-- 
La tornitura in piano, o sfacciatura, si fà con un apposito utensile a
coltello, manovrando il volantino del carrello trasversale e bloccando
invece il primo carrello. L' utensile deve essere regolato necessariamente
alla stessa altezza delle punte, perchè in caso contrario non si riuscirà
a completare al centro la sfacciatura e rimarrà un "codolino" sporgente
al centro del pezzo. L' avanzamento si fà in automatico od a mano.
Dal momento che la velocità di taglio diminuisce dall' esterno verso
il centro a causa del diminuire del raggio sino ad annullarsi al centro,
sarebbe bene diminuire man mano proporzionalmente anche l' entità
del valore dell' avanzamento, soprattutto se si vuole il miglior grado
di finitura superficiale possibile
.--Tornitura conica-- 
Per la tornitura conica bisogna distinguere due casi :
- torniture di debole conicità, che vanno eseguite montando il pezzo
tra  punta e contropunta, spostando però trasversalmente quest' ultima
di una certa entità necessaria a rendere parallela alle guide una
generatrice del cono che si vuole creare.
Il lavoro poi prosegue come nel caso della tornitura cilindrica.
- torniture a forte conicità, nelle quali non è possibile utilizzare il
metodo di cui sopra. Si deve perciò necessariamente utilizzare il
movimento del terzo carrello (o slitta portautensili, se vi fà piacere
chiamarla così), procedendo a mano dopo averlo sboccato e ruotato
angolarmente di un valore pari alla metà della conicità indicata
sul disegno del pezzo.
Si utilizza a questo scopo la scala graduata in gradi posta alla base
del terzo carrello, che normalmente si tiene fissata sullo zero.
Se sul disegno non è riportato l' angolo di conicità, ma invece
sono indicati i diametri maggiore e minore assieme all' altezza
del cono, si deve utilizzare una formula trigonometrica per ricavare
l' angolo di conicità.
Se  qualcuno pensa possa esserle utile, la posterò.
--Foratura-- 
La foratura  si fà con il pezzo montato a sbalzo sull' autocentrante,
sostituendo sulla controtesta un mandrino da trapano alla contropunta.
La controtesta và bloccata alle guide con l' apposita leva, e
l' avanzamento di lavoro si fà girando a mano il volantino che muove
il cannotto che porta il mandrino.
Il primo foro deve essere eseguito necessariamente con una specifica
punta da centro per fare l' invito conico, e non con una normale
punta elicoidale.
Creato un foro iniziale, però, si può proseguire con queste ultime per
allargare il diametro di foratura e/o per renderla più profonda.
Un sistema più sofisticato per eseguire forature al tornio, non praticato
nei torni hobbistici, è quello di montare le punte elicoidali non sul
mandrino alloggiato sulla controtesta, ma su un apposito portautensili
con alloggiamento conico montato sulla torretta della slitta.
La punta và regolata esattamente in asse con il centro di rotazione del
pezzo, e successivamente si procede alla foratura, con il vantaggio che
l' avanzamento della punta è fatto inserendo il movimento automatico
del primo carrello. E' molto utile quindi quando si devono eseguire
molte forature in successione, senza dover girare a mano il volantino
della controtesta.
--Alesatura-- 
Dopo aver fatto un foro nel pezzo, a volte è necessario procedere
all' allargatura del foro, magari con un alto grado di finitura.
Si utilizzano a questo scopo appositi utensili alesatori, che, introdotti
nel foro e spostati trasversalmente verso l' esterno passata dopo
passata, producono il foro della misura desiderata.
Bisogna procedere con molta cautela (per non rompere l' utensile),
soprattutto se il foro è cieco. Se il foro è profondo, il gambo dell'
utensile necessariamente sarà lungo, e quindi avrà una certa elasticità.
Controllare molto bene quindi i diametri ottenuti, e lavorare con
piccoli valori di passata.
Fare anche attenzione, nel caso di fori passanti, che quando la punta
dell' utensile uscirà dal foro a passata completata, non si verifichi
la collisione della punta con l' autocentrante.
--Troncatura-- 
Per la troncatura, cioè per tagliare in due parti il pezzo in lavoro, si
devono usare appositi utensili troncatori aventi la lama di taglio
molto stretta, lavorando con piccoli avanzamenti e con molta cautela.
Questa lavorazione, che sembrerebbe una delle più facili, in effetti
non lo è, e qualche volta si verifica la rottura dell' utensile.
Se proprio non ce la fate, praticate un' incisione di una certa entità,
e poi completate a mano il taglio con un seghetto. (Speriamo che
i tornitori di professione non inorridiscano a sentire ciò).
--Filettatura-- 
E siamo arrivati alla filettatura, gioia e dolori dei tornitori per hobby.
Dò per scontato ovviamente che chi si accinge a tornire una filettatura
sappia i dati geometrici di quella che si accinge a tagliare :
diametro, passo ed angolo al vertice del filetto.
Se i valori devono essere rilevati da una vite esistente, è molto utile
dotarsi di un contafiletti (poche lire nelle utensilerie), che consiste
in una serie di sagomine campione riportanti i profili delle più
comuni filettature, sia metriche che Withworth.
La prima cosa da fare è predisporre la macchina per un avanzamento
del carrello pari al passo di filettatura.
Ciò si ottiene montando sulla scatola degli avanzamenti gli opportuni
ingranaggi, seguendo le indicazioni della tabella di macchina  che dà
il numero di denti e la posizione degli stessi.
Gli ingranaggi non vanno montati troppo stretti, nè con eccessivo
gioco tra i denti. Un piccolo trucco è quello di interporre tra le
dentature che ingranano una strisciolina di carta, che funzionerà
da giusto distanziale. Alla messa in moto la carta verrà espulsa
e l' ingranamento avrà un gioco corretto.
La velocità di rotazione del tornio è bene che sia la più bassa
possibile, almeno sino a quando non si è fatta un po' di pratica.
L' utensile va montato con l' asse del tagliente perfettamente a 90°
con l' asse di rotazione della macchina, ben affilato e con il
corretto angolo di punta ( 60° per le filettature metriche ISO e le
americane Sellers NC e NF, 55° per le inglesi Withworth BSW
- BSF e le Gas BSP).
Sul pezzo da filettare, dove è previsto il termine della filettatura,
deve esserci una gola di scarico, di diametro pari a quello interno
della filettatura, cioè del nocciolo. Servirà, quando si ferma
la rotazione del pezzo al termine di ciasuna passata, a non far
ingranare la punta dell' utensile dentro il pezzo in lavoro.
Successivamente si può impegnare il carrello con la vite madre,
chiudendo le semichiocciole con l' apposita leva.
Da questo momento, e sino al termine della filettatura, le
semichiocciole non devono più essere disimpegnate dalla vite madre,
in quanto si perderebbe la corrispondenza tra la punta dell' utensile
e la gola del filetto.
Fanno eccezione alla regola di cui sopra i casi nei quali il passo della
vite che si vuole tagliare sia un sottomultiplo intero del passo della
madre vite.
Per maggiore chiarezza riporto un esempio :
se il passo della vite madre è di 3 mm, ed il passo della filettatura che
si vuol fare è 3 mm, oppure 1,5 - 0,6 - 0,5 - 0,3 - 0,2 mm (che sono
tutti valori sottomultipli di 3), è possibile aprire le semichiocciole al
termine di ciascuna passata per riportare indietro il carrello a mano,
e quindi più velocemente che con il movimento automatico.
In tutti gli altri casi (cioè quando il passo della vite madre non è
divisibile per quello della filettatura che si vuol fare), le semichiocciole
devono rimanere chiuse.
Predisposta in tal modo la macchina, è bene provare il giusto passo,
accostando l' utensile in maniera che la punta incida appena appena
il metallo, graffiandolo leggermente. Le mani devono essere pronte
sui comandi, e cioè la destra sulla leva di comando della rotazione
della vite madre, e la sinistra sull' interruttore del motore.
Posto in rotazione il motore, si avvia la rotazione della vite madre.
La punta dell' utensile disegnerà una traccia elicoidale sul pezzo, e
quando l' utensile raggiungerà la gola di scarico, si fermerà la
rotazione della vite madre. Per fare ciò, bisogna distinguere se sul
tornio, e precisamente sul grembiale, esiste la leva di innesto e di
inversione di moto della vite madre (come nei buoni torni) oppure
se per fermare la vite madre si deve fermare il motore, come in
alcuni torni hobbistici. In questo ultimo caso, per riportare indietro
il carrello all' inizio di un' altra passata, si deve far girare il mandrino
all' indietro, a mezzo dell' invertitore elettrico che comanda il motore.
Controllato se il passo è corretto, si possono fare le ulteriori passate
per approfondire il solco, avanzando di alcuni decimi ogni volta il
carrello trasversale. Quando si raggiunge circa la metà della profondità
voluta, è bene dare un piccolissimo accostamento con il terzo carrello,
in maniera che il ferro da taglio operi solamente su un fianco del
filetto. Fatta l' ultima passata di taglio, si eseguono altre due passate di
finitura per lisciare i fianchi del filetto (quindi senza ulteriore
penetrazione), si aprono le semichiocciole, si aumenta la velocità
di rotazione e si dà una passatina alla cresta dei filetti con
un pò di tela smeriglio.
Se si deve tagliare insieme una vite e la madrevite corrispondente, è
bene lavorare sempre per prima la vite, che potrà diventare così un
opportuno calibro di controllo quando si eseguirà la madrevite.
--Godronatura-- 
La godronatura è la lavorazione con la quale non si asporta metallo,
ma si incidono sulla periferia del pezzo delle sottili linee per renderla
ruvida ed atta ad una buona presa manuale. Si usa per pomelli,
impugnature, volantini di manovra ecc.
Il lavoro si fà montando un apposito utensile godronatore sulla
torretta portautensili, il quale porta una o due rotelle con dei rilievi
periferici. Premendo le ruote sul pezzo a mezzo del volantino del
carrello trasversale, queste incideranno la superfice che si vuol
lavorare, lasciando il disegno in rilievo.
--Rettifica in tondo-- 
Con il tornio si possono eseguire anche delle rettifiche di pezzi
a sezione circolare, sia esterne che interne.
Sulla slitta portautensili si monta una "testa a rettificare", che
altro non è che un motore elettrico ad alta velocità portante
sul suo asse una pinza sulla quale si possono montare
delle piccole mole da rettifica.
Il pezzo, durante l' azione di rettifica, deve girare a bassa velocità.
Sui piccoli torni hobbistici non si possono montare le ingombranti
e costose teste a rettificare in commercio, però con un pò di
inventiva si può adattare un minitrapano tipo Dremel (per mole a
gambo diametro 3 mm), oppure una ancor meno costosa moletta
azionata ad aria compressa ( per mole a gambo diametro 6 mm).
--Fresatura-- 
Alcuni produttori di  torni hobbistici offrono come accessorio un
dispositivo costituito da una morsa parallela montata su una slitta
regolabile, da fissare al posto della torretta portautensili.
Serrando sul mandrino una fresa a gambo, e regolando
opportunamente in altezza la slitta che porta il pezzo da fresare
(stretto in morsa), si possono fare piccole cave di fresature manovrando
a mano i carrelli del tornio. Per fresature in piano, invece, vale
quanto ho detto per la sfacciatura.
--Tornitura sferica-- 
La tornitura sferica è eseguibile con un opportuno attrezzo che si
monta al posto della torretta standard. E' costituito da una base
nella quale può ruotare una ruota dentata comandata a mano da
una vite senza fine. Sulla ruota si monta l' utensile da taglio,
con la punta dello stesso distante dal centro di rotazione della
ruota dentata pari al raggio della sfera che si vuole realizzare.
L' altezza della punta da taglio deve essere regolata esattamente
sull' asse delle punte del tornio, così come il centro di rotazione
della ruota portante l' utensile deve cadere sulla mezzeria del pezzo.
Ruotando lentamente la vite senza fine che fà girare la ruota,
la punta dell' utensile descriverà una circonferenza, tagliando il
metallo a forma di sfera.
Senza arrivare a tanto, una sfera si può anche tagliare
approssimativamente a mano, manovrando opportunamente
i carrelli. E' un sistema che può essere usato anche per verificare
la padronanza dell' operatore nell' uso del tornio.
Provateci !
Piccoli raccordi circolari, concavi o convessi che siano, invece,
possono essere fatti dando la forma corrispondente alla punta
di una barretta in acciaio superrapido per utensili ed usandola
convenientemente.
--Lavorazioni a mano libera-- 
Come ultime lavorazioni possibili al tornio, ricordo quelle
eseguibili a mano libera, come le lisciature con l' uso di lime
apposite o carta abrasiva, e lucidature con tamponi.
Al tornio si può anche imbutire su sagoma una lastra di
metallo, cioè deformarla plasticamente per farle assumere
forme di rivoluzione, come ogive o più prosaicamente
contenitori circolari (padelle o pentole).
Non credo sia di interesse generale, e la spiegazione di come
si procede è complicata come peraltro la sua esecuzione.
Se si lavora con le mani e le braccia vicino al mandrino,
comunque, fare molta attenzione, anche per gli indumenti
che si indossano.
Una manica che che si aggancia ad un morsetto sporgente
dalla piattaforma può avere conseguenze anche gravi per
l' incolumità dell' operatore distratto.
Alla prossima (e ultima), parleremo delle velocità di lavoro
in funzione dei materiali, del diagramma a ventaglio
e degli angoli caratteristici degli utensili da taglio.
Cordialità.
                Paul
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Torni per metalli & Co. Corso breve per vili genti meccaniche,
bricoleurs e simpatizzanti.
 Lezione N° 4
In questa ultima lezione vediamo come sia possibile ottimizzare
le condizioni di taglio, con particolare riferimento alla velocità
di lavoro (chiamata anche di taglio) ed agli utensili impiegati.
La velocità di lavoro del tornio non è la velocità di rotazione
del mandrino, bensì la velocità periferica del pezzo in rotazione
montato sulla macchina. Quindi dipenderà non soltanto dalla
velocità di rotazione, ma anche dal diametro del pezzo.
Potremo dire perciò che :
             pi greco   x  D x N
    V  =  ------------------- 
                       1000
dove  :
V  è la velocità di taglio in mt/min
D  è il diametro del pezzo in mm
N  è il numero di giri/min del mandrino
Quindi, se sapremo quale V ci serve utilizzare, dalla formula
di cui sopra ci sarà facile risalire a N, cioè al miglior valore
possibile del numero di giri del mandrino.
Ma come si fà a sapere quali sono i valori di V da adottare ?
La velocità di taglio dipende da molti fattori, principalmente
dalla qualità del materiale da tornire, ma anche dal tipo di materiale
del tagliente utilizzato nell' utensile, dal raffredamento dello
stesso, dal valore degli angoli di taglio del tagliente, dalla sezione
del truciolo, ed altri ancora.
La scelta della velocità di lavoro ha la massima importanza
perchè da essa consegue il buon sfruttamento della macchina
con il miglior rendimento possibile, anche in termini di minor tempo
di esecuzione di un dato lavoro.
Personalmente  considero valido questo ultimo discorso
solo in ambito professionale.
Noi hobbisti possiamo trascurare queste preoccupazioni, e quindi
viene meno l' importanza della migliore velocità di taglio possibile.
E' bene comunque conoscerla, soprattutto per non eccederla.
Qui sotto trovate una tabella che riporta per l' appunto le velocità
di taglio per i materiali più comuni ed in funzione del materiale
dell' utensile. I valori sono espressi in metri/min.
I valori minimi sono  quelli di sgrossatura, quelli maggiori di
finitura.
                                            HSS                Widia
-Acciaio dolce (ferro)         30-60           100-300
-Acciaio duro, legato,
  bonificato                         20-30            40-150
-Acciaio inox ,
  ghisa                                 15-40            50-100
-Ottone e bronzo              40-100          200-400
-Leghe leggere                 60-200          200-500
-Materie plastiche              15-30            50-200
Ottone, bronzo e materie plastiche si lavorano senza lubrificazione.
Scelta la velocità di lavoro che interessa, per non perdere tempo
a calcolare la velocità del mandrino per tornire un certo diametro
del pezzo, è molto utile il cosiddetto "diagramma a ventaglio",
molte volte riportato dal costruttore a bordo macchina.
Se manca, è molto facile calcolarlo da sè medesimi.
Si prepara un diagramma cartersiano costituito da due scale
ortogonali, una orizzontale ed una verticale.
Sulla scala orizzontale si riportano i diametri di tornitura .
Ad esempio, da 0 a 150 mm in modo che ogni 10 mm della scala
corrispondano a 10 mm di diametro del pezzo.
Sulla scala verticale si riportano le velocità di lavoro.
Ad esempio, da 0 a 300 metri/min (ogni 5 mm della scala
corrispondono a 10 metri/min).
Si annotano tutte le velocità di rotazione del mandrino.
Si assume un diametro di tornitura arbitrario, ad esempio 50 mm.
Ora, utilizzando la formula della velocità di lavoro, si calcola
la velocità  per un pezzo avente diametro 50 mm e tornito
con la prima velocità del mandrino.
Ad esempio, se questa fosse 80 giri/min, la formula diventerebbe :
               3,14 x 50 x 80
    V =  -------------------- 
                       1000
che dà come risultato 12,5 metri/min
Si riporta sulla scala orizzontale il valore di 50 mm, e su quella
verticale 12,5 metri/min.
Si cerca il punto di incontro di due rette, una verticale innalzata
dal punto 50 mm, ed una orizzontale partente a sinistra dal valore
12,5 metri/min.
Il punto d' incontro delle due rette si congiunge tramite un' ulteriore
retta, (che risulterà leggermente inclinata ), al punto origine
del diagramma.
Questa retta è la retta "degli 80 giri/min".
Si ripete il lavoro per la seconda velocità del mandrino,(ad esempio
120giri/min), sempre utilizzando per i calcoli il diametro di 50 mm.
Si otterrà una seconda retta, un po' più inclinata della prima, che
sarà la retta "dei 120 giri/min".
Si completa per tutte le velocità di rotazione del tornio, ottenendo
il diagramma a ventaglio completo, composto da tante rette inclinate
aventi tutte un punto comune all' origine del diagramma ed aprentesi
a ventaglio.
Come si usa è intuitivo:
dato un certo diametro di tornitura, e fissata la velocità di lavoro,
incrociando i due valori si otterà un punto sul diagramma.
La retta inclinata che passa più vicino al punto è quella che individua
i giri mandrino ottimali.
Spero di essermi spiegato con chiarezza !
Parliamo ora degli utensili.
Un corredo minimo è composto da uno sgrossatore destro, diritto
( 4971 D) o piegato che sia (4972 D), un finitore diritto (4975),
un intestatore (4980 D), uno per gole (4981), due per filettare
interno ed esterno (4985 e 4946) ed un troncatore, meglio se con
barretta a fissaggio meccanico. Il resto secondo necessità, avendo
presente che utensili di forma non unificata e comunque speciale
possono essere agevolmente ricavati dalle usuali barrette in HSS
lavorate alla mola.
Chi può spendere, o deve lavorare molto, oppure ha la necessità
di lavorare materiali particolarmente duri e/o tenaci, può utilizzare
utensili con placchette usa e getta in metallo duro fissate allo stelo
meccanicamente.
E parliamo degli angoli di taglio dell' utensile, molto importanti per
avere una buona resa della macchina ed un' ottima finitura.
L' argomento è molto complicato da trattare senza poter affidarsi
a rappresentazioni disegnate o fotografie, e quindi mi accontenterò
del minimo indispensabile, trattando solamente gli angoli di taglio
rappresentati su di un piano verticale.
Immaginate di guardare di fianco ed in sezione il pezzo da tornire e la
punta dell' utensile :
       |
        |        c
         |___________
  P     |\
        |   \    b
       |  a  \
               \
-P è il pezzo in tornitura
-"b" è l' angolo della punta dell' utensile che è a contatto con il pezzo
  da tornire P, angolo delimitato dalle due linee che rappresentano
  la superficie superiore ed inferiore del tagliente
-"a" è l' angolo compreso tra la superficie inferiore del tagliente ed una
  linea verticale tangente al diametro del pezzo
-"c" è l' angolo compreso tra la superficie superiore del tagliente ed una
  linea orizzontale
Nota : nel disegnino, "c" è uguale a zero, in quanto anche la
superficie superiore dell' utensile è orizzontale. Normalmente, invece,
gli utensili hanno la punta leggermente più alta verso il pezzo, e quindi
"c" ha un certo valore in gradi, in quanto la linea che rapprersenta la
superficie superiore della punta dovrebbe, nel disegnino, risultare in
realtà leggermente inclinata verso il basso da sinistra a destra.
Ebbene, questi 3 angoli sono importantissimi, e determinano le condizioni
di lavoro dell' utensile.
Si chiamano :
"a" angolo di spoglia inferiore
"b" angolo di lavoro
"c" angolo di spoglia superiore
L' angolo di spoglia inferiore ha lo scopo di favorire il ritorno elastico
del pezzo al cessare della pressione dello spigolo di taglio e di ridurre
l' attrito di contatto.
L' angolo di lavoro favorisce la penetrazione dell' utensile nel pezzo,
ma se il suo valore è piccolo riduce anche la robustezza della punta.
Quindi l' angolo di lavoro sarà tanto più grande quanto più duro è
il materiale da tagliare.
L' angolo di spoglia superiore ha la funzione di favorire l' avanzamento.
La tabella seguente indica i valori approssimati in gradi dei tre angoli
di cui sopra in funzione del materiale da tagliare.
                                              "a"            "b"         "c"
Acciaio dolce (ferro)            6 -10        55 - 65      20 - 25
Acciaio duro                         3 - 8        75 - 85        8 - 10
Ghisa                                    2 - 3        85 - 88          0 - 6
Ottone e bronzo                   8 - 10       35 - 55      30 - 45
Leghe leggere                       8 - 12       45- 60       15 - 25
In certi utensili  a placchetta in widia il valore di "c" può essere di
valore nullo od addirittura di  valore negativo, cioè la punta dell'
utensile non è inclinata verso l' alto, ma leggermente verso il basso.
Si tratta degli utensili "a spoglia negativa", utilizzati per lavorazioni
ad alta velocità. Si adotta questo accorgimento  perchè se l' angolo
di spoglia superiore è negativo, l' angolo di lavoro diventa più
grande, aumentando così la resistenza meccanica della placchetta.
Gli utensili si devono affilare con le mole appropriate (mole in
carborundum per l' HSS, ed in carburo di silicio per il widia).
Ora non vi rimane altro che avviare il motore del tornio ed
iniziare il lavoro !
Cordialità.
                 Paul
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Aggiungo 2 vecchi messaggi che hanno attinenza con l' oggetto
del corso :
1)-
Se qualcuno ha dovuto tornire dei pezzi conici, e si è trovato
nell' imbarazzo di come fare il piazzamento della macchina,
passo un paio di formulette che possono risultare utili.
I casi possono essere due :
- tornitura a forte conicità
- tornitura a debole conicità.
Se vi trovate davanti al primo caso, la formula è :
                                   D - d
     tangente alfa   =   ______
                                   2 * L
Dove :
- "tangente alfa" è la tangente dell' angolo della cui misura dovrà ruotare
  la piastra  girevole portante  la slitta portautensili rispetto all' asse
  del tornio.
  In pratica corrisponde ad una linea generatrice del cono.
- "D" è il diametro maggiore del tronco di cono
- "d" è il diametro minore      "        "         "
- L è la lunghezza della parte conica, compresa tra "D" e "d".
Faccio un esempio.
Se si deve tornire un tronco di cono che ha il diametro maggiore "D"
di 120 mm, il diametro minore "d" di 40 mm, e la lunghezza di 80 mm,
risolvendo la formula si ottiene un risultato (tangente alfa) di 0,5
che, controllando sulle tavole trigonometriche,  corrisponde
ad un angolo di 27°.
Questo è il valore in gradi di cui deve essere ruotato il terzo carrello.
Nel secondo caso (tornitura a debole conicità, che si effettua spostando
la contropunta di sostegno ad una estremità del pezzo), si applica
un' altra formula :
                    D - d          Lu
          s  =  ______   *  ___
                      2               L
Dove :
"D", "d", "L" valgono come nella formula precedente
"Lu" invece corrisponde alla lunghezza totale del pezzo misurato
tra punta e contropunta.
Esempio.
Se si deve tornire un pezzo a debole conicità, avente il diametro
maggiore "D" di 160 mm, quello minore "d" di 140 mm, la lunghezza
conica di 400 mm ed è supportato tra le punte con una distanza
di 500 mm, applicando la formula si troverà che il supporto della
contropunta dovrà essere decentrato lateralmente dall' asse del tornio
di 12,5 mm.
Ricordo che nella tornitura conica l' altezza del tagliente dell' utensile
deve corrispondere rigorosamente all' altezza dell' asse del tornio.
Cordialità.
               Paul
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2) -
Se  qualcuno ha avuto necessità di tornire un cilindro eccentrico rispetto
ad un certo diametro di riferimento, si sarà accorto come,
non disponendo di un' autocentrante a 4 griffe, la soluzione
è quasi impossibile a meno  dover procedere per tentativi successivi.
Presumendo quindi che un hobbista abbia a corredo solamente
l' autocentrante a 3 griffe, posto un metodo che permette facilmente
di determinare la misura dello spessore da interporre tra uno dei morsetti
ed il pezzo in lavoro per realizzare una certa eccentricità voluta.
Si determina il raggio del cilindro eccentrico da tornire (R).
Si determina l' eccentricità voluta (e).
Si applica quindi la seguente formula, che calcola  lo spessore
della zeppa (s)
                 ____________________________
            \   /
              \/  4* R(al quadrato) - 3* e(al quadrato) - 2*R + 3 * e
    s =   ___________________________________________
                                               2
Esempio.
Determinare lo spessore da interporre tra un morsetto ed il pezzo per
realizzare un' eccentricità di 2 mm su un cilindro che dovrà avere 30 mm
di raggio come misura finita.
Applicando la formula si ottiene :
                       __________
                   \  /
                    \/ 4 * 900 - 12      -  2 * 30 + 3 *2
       s =     ____________________________
                                          2
Risolvendo, si ottiene il valore di s pari a  2,95 mm.
Questo è lo spessore (che si può arrotondare a 3 mm) da impiegare
sotto uno dei tre  morsetti della piattaforma.
Provare per credere !
Spero possa essere utile.
Cordialità.
                   Paul
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Un paio di osservazioni che mi sono venute in mente per aiutare coloro
che intendono comprarsi un tornio e/o iniziare a tornire.
1) -
Se si vuole controllare in modo speditivo la precisione di lavoro
di un tornio, (usato o nuovo che sia), adottare questo semplice sistema :
- tornire (o far tornire)  per metà lunghezza un cilindretto serrato sulla
  piattaforma autocentrante. Il diametro  non è importante.
  Ribaltare il pezzo serrandolo sulla parte tornita, e tornire allo stesso
  diametro l' altra metà, sino a superare di poco la parte già tornita
  Controllare accuratamente la circonferenza che segna l' incontro delle
  due parti tornite. Non ci devono essere segni visibili di eccentricità.
2) -
Se dovete realizzare al tornio un pezzo, raccomando caldamente di
rappresentarlo prima con un disegno quotato.
Vi tornerà utile non solo durante la tornitura, ma anche e soprattutto
prima di iniziare, perchè potrete individuare la successione corretta
dei piazzamenti e delle fasi della lavorazione, anche in rapporto al
minor numero di cambi-utensile  occorrente.
Per i tornitori professionisti è dato per scontato la progressione con
la quale lavorare, ma è una dote che si impara osservando il disegno
del pezzo finito.
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