質問: 小径穴加工 素材skd11にφ1.2mm、深さ10mmの貫通穴を空けたいですが穴曲がりが起こります。何か良い解決策があればご教授をお願いします。 φ1mmのセンタドリルで下穴、φ1.2mmのドリルは三菱(sd,v-sd)を使用。 回転数は使用する機械の能力により2000~4000回転/分、送り0.02~0.03mm/回転、ステップ送り2mmで加工。 現在はステップ送り(切込み)=0.5mmで加工しております。 現在、工具屋さんに相談中で、ドリルチャック、ストレートドリルの使用に問題がありそうという見解で工具の検討中ですので困り度レベルを「すぐに回答を」→「困っています」にしておきます。 bigのメガチャックに変更(ドリルはv-sdのまま)したところ、ほとんど問題ないレベルまで改善しました。まだ、わずかに振れる時があるのでドリルの変更も検討してみます。
回答: 細いドリルでステップをすると切り粉が逃げ切らないことがあり、その負荷分ドリルが曲がることがあるので、ステップしない方がまっすぐになりやすいですよ。あとはskd相手に2mmだと工具の持ちが悪いと思うのですがどうですか? 出来れば、0.3~0.6mmくらいの切り込みのほうが工具の負担も少ないかと思うのですが・・・・ すみません。説明不足でした。 例えば2?切り込んで0.5逃がし、また2?切り込んで0.5逃がしと小刻みに加工すると小径の場合特に切り粉が取り除けないのでドリルが曲がったり欠けてしまったりすることが多いので、0.6切り込んだら毎回端面より手前に逃がすことが必要になってきます。 基準点が0の場合は g01 z-0.6 g00 z2 g01 z-1.2 g00 z2 g01 z-1.8 g00 z2 ・ ・ ・ といった具合にすると確実に切り粉が逃げますので直進性が高まります。 切り粉が逃げればいいのでコレでは時間がかかりすぎるとかじれったいと感じたなら g01 zー0.6 g00 z2 g01 z-1.2 g00 z2 z-0.6 g01 z-1.8 g00 z2 z-1.2 g01 z-2.4 g00 z2 ・ ・ ・ などとすると切り粉の排除ができ、時間も短縮できます。 これは例なのであとは実際に加工しながら細かな条件を変えて短時間で効率よく加工できる条件を探すといいと思います。