質問: 特注品・受注生産に適した生産方式はありませんか? 家具の製造工場で、従業員100名程度です。 ほぼ全てが特注品、受注生産です。 工場ではトヨタ生産方式を推進しようとしていますが、 特注品ばかり流れる特性上、かんばん方式をほとんど採用できていません。 また、生産ラインは平準化をすすめており、日々一定数量の生産を 維持していますが、出荷量は増減が激しいため大量の製品在庫を 持って対応しています。 家具という特性上、引越しや新築工事の都合で納品日が大幅に遅れることも 多く、製品ひとつひとつが大きいこともあって、工場内が在庫で埋め尽くされ、 作業性も落ちています。 ・トヨタ生産方式自体が、この工場には適していないと思うのですが、 どうでしょうか? ・出荷量を平準化できない状況で、生産量を平準化するのは誤りでしょうか? ・その他、何か参考になる手法、考え方などありましたらお願いします。
回答: 在庫管理などの業務改善をおこなっております、ハリーコンサルティング事務所の松村です。 ・トヨタ生産方式自体が、この工場には適していないと思うのですが、 どうでしょうか? → 5sや目で見る管理、カンバン、水すましなどが出来ます。 ・出荷量を平準化できない状況で、生産量を平準化するのは誤りでしょうか? → 平準化するためには結果としてバッファー(中間在庫)をもつ必要があります。 ただし、大量の在庫を持つことよりも、いかにして生産量の変動(波)を 小さくしていくか、を考えることです。 ・その他、何か参考になる手法、考え方などありましたらお願いします。 フィリピンの家具工場の在庫管理・スケジューリングの改善を指導した経験があります。 従業員数が1000人超で、こちらの製品はすべて日本向けに輸出されておりました。 家具製造工場の工程は、1原材料(木材)→2木材プレカット→3適切寸法へカット・穴あけ→4磨き→5組立て→6アクセサリー組付け→7塗装→8検査→9出荷 という流れかと思われます。 在庫管理の視点から、1では発注点方式のカンバン、2ではプレカット材置場での発注点方式カンバン、2から3の間にバッファー置場を設け大きなホワイトボードを天井に吊り下げてのアンドン方式による目で見る管理方式、7の塗装工程内でのカンバンなどへ改善しました。 この工場でも基本は受注生産で個別の対応をしており、それぞれの仕様は異なりました。 現場の状況がわかりませんが、プレカット工程後にバッファー置場を設けてのカンバン(上記では2から3の間)からスタートしてみてはいかがでしょうか。上流工程での作りすぎが徐々に改善されます。 また、スケジューリング手法の見直しもあわせて効果的と考えられます。 ご参考になりましたら幸いです。