質問: ドリル加工での深穴加工 お世話になります。深穴加工をして、すごく加工穴が流れてしまい原因が よくわからず、ご教授頂きたくお願いいたします。 skd11材で、加工深さが60.0mmあります。4.3φのキリ(ストレートシャンクドリル)で、穴数が12カ所あります。ステップ加工(q1.0)を行い、 油性のクーラントをかけながら加工しました。 s1200 f40 bt403つ爪ドリルチャック(コレットではありません) 工具突き出し長さ、65.0mmです。 最初の加工穴はいいのですが、3カ所目の穴からドリルが折れる前の音 (なんと表現していいかわかりません)がして、ドリルの刃先を見ると ばたばたになっています。3カ所ずつ交換していますが、ドリルの刃先は 回転数や送り、ステップを変えていても変わらず、 結局両面加工(反対面は、3.1キリ)でしたので、加工終了後加工穴を 見てみると、大きく穴がずれていました。 こういった場合、どのような原因でドリルが流れていったのか、 ご教授頂きたいのですが、ドリルチャックを新品に交換しても 結果変わらずでしたので、原因つかめず困っております。 よろしくお願いいたします。 回転数や送りを見直し、コレットに締め付けを行いました。 また、みなさんのアドバイス(答え)通りに行ったところ、 加工穴が流れなくなりました。 今後、自分でさらに加工テストを進めていきたいと思います。 みなさん、ありがとうございました。
回答: 被加工材のskd11には、工具(ドリル)より硬いカーバイドが16%ほど含まれております。とくに、鋼材の中心に近い位置で、材料のせんい方向に帯状に偏析する傾向があります。細穴加工の場合、ドリルが、この偏析帯に当たると、工具の早期摩耗と、芯ずれの発生原因になことがあります。対応策としては、(1),被加工材が大きなな寸法からの切り出しの場合、その中心部相当材は避ける。(2),快削元素を含むskd11相当材は、カーバイドの帯状偏析の発生傾向が強くなるので、使用を避ける。(3),入手が可能なら、カーバイド偏析の少ないesr材への切り換えを検討する。市場性がないので、お取引の鋼材業者に問い合わせて下さい。(4),ユーザーの了解が得られるなら、カーバイドの少ない,8cr系ダイス鋼( sld8,dc53,など)へ切り換える。被削性が改善されるメリットもある。以上、私の経験から、使用する鋼材の品質面で考えられる発生原因、対策について、参考までに。