質問: ドリル加工でのセンタもみの必要性 マシニングでは、みなさんどんなセンタドリルをお使いですか? そもそも必要ないのでしょうか? 私が勤めている会社はレーザー加工がメインでして、今後新たな売上を 作るべくマシニングセンタを今年の2月に導入しまして、 オペレーター、データ作成者ともに機械加工未経験者な為、 毎日四苦八苦しております。 そこでマシニングセンタをお使いの方にお聞きいたしますが、 穴加工時のセンタドリルはどんなものでどのくらいの条件でお使いですか? うちでは「bigのセンターボーイ」を使っているのですが 「送りが遅い、材質が弱い・・・」などこの工具の持ち味である センタもみと面取りの工程を一つにできるメリットが相殺されてる気が している今日この頃です。 加工する主な材質は鋼(ss400がほとんど、たまにsus304) 現在の切削条件は、切削速度50-送り0.08として 回転723、主軸送り57で使用しています。 切削油は水溶性。 マシニングはキタムラのbridgecenter-10です。 検討中の対策案 ?yamawa等の超鋼ポイントドリル (φ16なのでそれ以上は面取り工具を加える) ?高剛性・高精度の機械であれば、そもそもセンタもみは不要という内容の意見も・・・があったので、センタもみを無しにしてあとから面取り加工だけする。 なにせ経験不足な為、機械加工に従事されてる方にとっては”常識”的な ことがほとんど知らない状態です。 ご経験豊かな方のさまざまなご意見お願い致します。 ワークの上面はフラットがほとんどで、穴の深さは貫通で板厚25mmくらいまでが多いです。 ドリルは三菱の超鋼とハイスを使ってます(求芯性はいいらしいです)。 皆様、さまざまなありがとうございます。 実際の使用工具、条件、またその理由を教えていただけると幸いです。 宜しくお願い致します。
回答: ポインティングが必要かどうかは、穴に必要な精度や、穴の深さ、 穴あけ箇所の状態にもよるので、一概には言えません. 例えば、鋳肌・鍛造肌や、傾斜している可能性のある面に穴をあけるなら、 ポインティングはほぼ必須でしょう. ドリルというのは基本的に剛性があまりないので、 食い付きで曲げられてしまうと、曲がったまま入って行こうとします. ハイスドリルの場合、貫通穴ですと、当初予定した位置から 0.2mmや0.3mmは平気でずれて抜け出る事もあります. 曲がりが限界を超えれば、ぽっきりいってしまいます. ドリルの剛性は溝の長さ次第なので、 溝の短いスタブドリルなんかはよほどの傾斜面でなければ ポインティングなしでもそこそこ曲がらずにあいてしまうと思います. 機械の方では、ドリルの剛性の低さというのは補えません. 切削速度50m毎分で、毎分723回転というと、φ22くらいの計算になりますが、 穴の深さはどれくらいになるんでしょうか. 仮にドリルをφ20として、径の2倍の深さでも40mmあります. つまりこのくらいの深さならショート長やスタブ長のドリルが使える訳で、 溝の短いドリルで事足りるなら、ポインティングしなくても済む可能性があります. このクラスのサイズになると、面取りが残る深さまで沈ませるというのも、確かに時間が掛かりますよね. なお、ss材なら超硬は切削速度100mくらいまで上げられると思います. 超硬というのは脆く、切れもあまり良くないので、 変に切削速度を抑制すると逆効果になります. また、工具の最大径がφ22でも、より小さな径の面を取る場合には、 同じ切削速度50mでも回転を上げる事ができます. 例えば、面取りの開口部径が仮にφ10だとすれば、 φ10の工具として回転数を計算して差し支えありません. つまりこの場合、50m毎分は約1590回転になります. それと、ss材については、切削速度50m・送り0.08mmという条件で超硬で加工するくらいなら、 仮に個別製作になってもハイスのコーティングを使った方がむしろ 高効率・低ランニングコストになる可能性もあります. ハイスなら先端形状さえ適切に設計すれば、φ20ともなるとセンター面取りとは言え 0.12~0.2mmくらいで送れる可能性があります. ハイスコーティングでのss材の切削速度はオーソドックスなもので25mくらいから、 最新のものになると40mくらいまで行ける事もあります. 切削速度50m・送り0.08mmと切削速度25m・送り0.16mmは所要時間は同じですよね. もちろん、超硬に比べるとハイスコーティングは刃持ちは悪いですが、 再研磨費用が超硬よりも格安です.