質問: 穴あけ加工の切削条件について 被作材:材質 ti-6al-4v (チタン合金) 径 φ6.0 設備:エグロ sanax8 (nc旋盤、x z y軸有) ドリル:φ1.5 osg vph-gds-1.5 回転工具:nakanisi(max4000回転) 穴形状:φ6.0軸部貫通穴 切削条件:回転数=3000min-1 送り=15mm/min(ドリルの先端がワークに入る時、くいつき時) 30mm/min(貫通時) ステップ=0.5mm刻み(ドリルの先端がワークに入る時、くいつき時) (くいつき後はノーステップ) といった感じの条件で加工した際φ6.0の中心からずれたところに穴が開いてしまいます。 今のところ原因と思われるのは、 ・もともと芯が出ていない ・切削条件に問題がある のどちらかではないかと思われます。 芯があっていなければどんな最適な条件でも芯がずれてしまうのは当然なことですが芯だしはワークをクランプしφ6.0軸部にドリルのシャンク部を当て、そこをx=6.0としドリルのシャンク径が3.0なので-1.5補正をして芯だしをしています。 もっと正確な芯だし方法がありましたら是非教えてください。 また切削条件も最適な条件を出す方法(計算式等)がありましたら教えてください。 分かりにくい説明かもしれませんが理解していただけた方が見えましたら お力を貸してください。 よろしくお願いします。
回答: 正面方向の回転工具でしたら、 主軸にピクテストを取り付け、 主軸とドリルとのx0における心ズレを見た方が確実です. y軸付きの場合は、x方向だけでなく y方向も見なければなりませんが、 この方法なら、同時に見れます. sanaxの主軸は、コレットナットが無いんでしたっけ? だとすると、材料と同径の軸に何とか ピクテストを取り付ける方法を考えなければならないのですが. 材料径もドリルシャンク径もマイナス公差ですし、 フィーラーを挟めばその厚みで若干の誤差が発生します. ...っていうか、そもそもφ6の素材外径にφ3のシャンクを当てたら、 xが直径指令の機械なら、ドリルの中心はx9.0の位置にあります. “-1.5”ではなく、“-3.0”でしょう. 半径指令なら、補正は“-1.5”ですが、φ6素材外径がx3.0です.