質問: 生産現場で、qc手法を効果的に展開したいのですが 従業員、130名の多品種少量生産の車両用部品メーカの工場です。私は、製造現場で第一線 監督者として、働いております。毎日現場で実行されている仕事の目的は、品質の維持向上か、 原価の低減か、納期の確保かのいずれかに関連していますが、品質の維持向上に関連して、専門 家のアドバイスをお願いします。 質問は、検査で判定して不良品を排除することをしなくても品質を維持していける状態に工程 の水準を向上させるには、生産現場の品質管理活動として、どのような順番で各種qc手法を展開 してゆくのが効果的なのかを、お教え下さい。
回答: 「検査で判定して不良品を排除することをしなくても品質を維持していける状態に工程の水準を向上させるには、生産現場の品質管理活動として、どのような順番で各種qc手法を展開してゆくのが効果的なのか」 この質問に回答します。 品質トラブルがなくなれば、コストダウン、納期管理が遣り易くなるため、何よりも大切な問題です。 第一に、品質は工程で作り込むことが品質管理の基本原則であることはご承知と思います。 第二に、工程ごとの品質判定の基準を明確にして、後工程に不具合品を送らない様にします。 文言で示すことが出来ない判定基準は限度見本を常置する。基準を示す事が困難でも創意工夫して決める。 第三に、後工程で発見した不具合品は前工程に戻し、修正要求しこの記録を残す。曖昧な判断で次の工程に送るこ とが品質問題を複雑にします。 この場合大切なことは、発生させた人を意識しないで、現象だけを明らかにして連絡する。 第四に、特定の人に不具合発生が多くみられることが珍しくない。この場合に大切なことは、何かの思い違いで問題 を発生させていることが多くみられているから、指導の仕方、管理の仕方を見直すことから着手し、個人を責める ことは絶対に避ける。 第四に、一定期間毎に発生している不具合の集計を行い、パレート図を作成し、発生率の高い順に3項目の不具合に 関して重点的に対策を立て実施し、この対策が効果を発揮した場合は作業手順書に反映させることを繰り返す。 この処置を講じないで、不具合発生の都度対策を講じたことで済ましている場合が少なくないが、これでは 類似の不具合が繰り返し発生することが根絶できない。不具合率はppm単位を目指す。%の水準ではいけない。