שש סיגמא

שש סיגמא היא מתודולוגיית איכות הבוחנת משתנים בייצור, שיוצרים פגמים וסטיות במפרט הייצור ובאופן שיטתי פועלת להקטנת השונות על-מנת למזער את הפגמים. אופן היישום מתבצע באמצעות שימוש בכלים סטטיסטיים (חישוביים וחזותיים), על מנת לעקוב ולשפר את התהליכים הקשורים במוצר או בשירות. פירמה הבוחרת להשקיע משאבים ולהשתמש במתודולוגיה זו, מצפה להגיע ליכולת קירוב של לא יותר מאשר מספר תקלות בודדות על כל מיליון אפשרויות לתקלה, דבר אשר בטווח הארוך עשוי להקטין משמעותית את עלויות הייצור. גישת שש סיגמא פותחה בשנת 1986 על ידי ביל סמית, מהנדס במחלקת התקשורת של מוטורולה (ואולם, יש הטוענים כי פותחה קודם לכן, בשנות ה-20, על ידי מייסדי הגישות החדישות דאז לניהול סטטיסטי: וולטר שוורץ, ו. אדוארדס דמינג, ג'וזף ג'ורן (שפיתח גם מצוינות תפעולית), קאורו אישיקאווה, טאייצ'י אונו, שיגאו שינגו, טאגוצ'י ושיינין, אך הללו לא פיתחו את הגישה לכלל מתודולוגיה עצמאית). לאחר שקיבל ביל סמית את תמיכת המנכ"ל, רוברט וו גאלווין, הוטמעה והופצה התורה בחברה. בשנת 1987 הוחלט כי גישת שש סיגמא תהפוך לתרבות החברה ולנחלתו של כל עובד. במהלך המערכה, "אוניברסיטת מוטורולה" העבירה קורסי יישום שש סיגמא לכל העובדים. מתחילת הטמעת המתודולוגיה ועד לשנת 2006 (פרק זמן של 18 שנים), השיגה מוטורולה לטענתה חיסכון חסר תקדים של 17 מיליארד דולר בעלויות הייצור. בעקבות מוטורולה, אימצו חברות אמריקאיות נוספות מתחום האלקטרוניקה את הגישה. כיום זוכה השיטה לחסידים רבים בקהילת חוג האיכות והתעשייה. היא הפכה למקובלת בתעשיית הרכיבים בעולם המערבי ואף התפשטה לתחומי תעשיות ושירותים נוספים, כגון התעשיות הצבאיות, שירותים רפואיים ותחום הבנקאות. סיגמא ( σ {\displaystyle \sigma } ), הסימון המקובל של סטיית תקן. זוהי יחידת מידה סטטיסטית המתארת את פיזור הסטיות בכל תהליך. 'שש סיגמא' מתאר מרחב של 6 סטיות תקן (כמתואר בגרף ההתפלגות הנורמלית). בפועל מתורגם מרחב זה לממוצע של כ- 3.4 תקלות לכל מיליון פעולות. הערה: מבחינה סטטיסטית, 3.4 חלקים למיליון מיתרגמים ל-4.5 סטיות תקן (סיגמא) בלבד על גרף ההתפלגות הנורמלית. ההפרש של 1.5 סטיות תקן (המכונה "sigma shift") מוסבר, על ידי מפתחי השיטה וחסידיה, בכך ש-4.5 סטיות תקן בתהליכי הייצור מתבטאים ב-6 סטיות תקן עבור הצרכן הסופי. יש לציין שאין תימוכין אמפיריים לטענה זו. השאיפה לממוצע זה הוא המנחה את מתודולוגית "שש סיגמא", באופן אשר ישמש את היצרנים בקביעת מפרט טכני למוצר. במפרט הטכני, מציינים הייצרנים את האילוצים שעל המוצר או התהליך לעמוד בהם בכל שלב בתהליך. אילוצים אילו מפורטים על גבי תרשימי בקרה (ידוע גם כגבול מפרט עליון (USL) וגבול מפרט תחתון (LSL)) וכל סטייה מהקריטריונים שנקבעו עלולה לגרום לפסילת המוצר (להלן: "מוצר פגום") ולהפסדים כלכליים ואף תדמיתיים לחברה. העקרונות האסטרטגיים המנחים הם: יוזמה ותמיכה של ההנהלה הבכירה בחירת אנשי מפתח להטמעת השיטה בחברה הדרכת עובדים תכנון והפעלת מדדים מתאימים למטרות ומערכת תגמול התואמת למדדים עדיפות לפעילות ופרויקטים על-פי סדר עדיפויות לרווח ו/או שביעות רצון הלקוח יישום העקרונות מתואר כמעגל המורכב מחמישה צעדים: הגדר - הגדרה רשמית של מטרות שיפור התהליך אשר יעמדו בהתאם לדרישות הלקוח ואסטרטגיית החברה. מדוד - הגדרתם ומיפוים של המשתנים המשתתפים בתהליך ומדידתם לקבלת ערך מספרי. נתח - על-מנת לבחון ולעקוב אחר השינויים (נעשה לרוב באמצעות שימוש בתרשימי בקרה וגרפים סטטיסטיים). שפר - העלאת רעיונות והצעות לשיפור (ושימור) על-מנת להפיק את המיטב מהתהליך (לדוגמה, באמצעות שיטת פוקה-יוקה). יישם - הסקת מסקנות מהדיווחים והטמעת השינויים שעליהם הוחלט כפועל יוצא מיישום חמשת הצעדים, הציפייה היא ל- הקטנת השונות עבור תהליכים בעלי מפרט טכני מוגדר. ריכוז כלל תהליכי הייצור והשירות (כולל קביעת תקן לתהליכי השירות). אי התפשרות עם פגמים, ושאיפה לשלמות. תשומת לב לתהליכים ושיפורם. חלקים למיליון (Parts per Million - PPM) מספר פגמים למיליון הזדמנויות (Defects per Million Opportunities-DPMO) מספר פגמים למערכת (Defects per Unit-DPU) תוצרת תקינה בעיבוד ראשון, המבוטאת באחוזים (First Time Yield-FTY) Quality System Review, Guidlines, Motorola, 1992 מדיה וקבצים בנושא שש סיגמא בוויקישיתוף Lean Six Sigma "About Motorola University" (mdy). נבדק ב-29 בינואר 2006. {{cite web}}: (עזרה)