ზესტაფონის ფეროშენადნობთა ქარხანა

ზესტაფონის ფეროშენადნობთა ქარხანა — შავი მეტალურგიის ერთ-ერთი უდიდესი საწარმო საქართველოში, გიორგი ნიკოლაძის სახელობის ოთხსაამქროიანი რკინის შენადნობთა მწარმოებელი ქარხანა ქალაქ ზესტაფონში. მოქმედებს 1933 წლის ოქტომბრიდან. 2006 წლიდან ქარხანა კომპანია „ჯორჯიან მანგანეზის“ საკუთრებაშია, რომელიც ასევე ფლობს ჭიათურმანგანუმს და ვარციხეჰესს. 1924 წელს ეროვნული ეკონომიკის საკავშირო საბჭოსთან შექმნილმა კომიტეტმა დაიწყო საქართველოში ფეროშენადნობთა წარმოების დასაწყებად შესაძლებელი პირობების შესწავლა. 1925 წლის ზაფხულში, კომიტეტმა ხელისუფლებას ანგარიში წარუდგინა, საკავშირო საბჭომ ფეროშენადნობთა ქარხნის ასაშენებელ ადგილად ზესტაფონი აირჩია. ფეროშენადნობთა ქარხნის მშენებლობა აქ განპირობებული იყო ჭიათურის მანგანუმისა და ტყიბულის ქავანახშირის საბადოებთან და რიონჰესთან სიახლოვით. საპროექტო სამუშაოების ჩასატარებლად მოწვეული იქნა გერმანული კომპანია "Siemens-Galske". ფეროშენადნობთა ქარხნის მშენებლობასთან არსებული ოქმი ითვალისწინებდა ელექტრო ღუმელების მონტაჟს ყველა აუცილებელი საამქროებისა და მოწყობილობების ჩათვლით. ქარხანას წლიურად 150 000 ტონა პროდუქცია უნდა გამოეშვა. ფეროშენადნობთა ქარხნის მშენებლობასთან დაკავშირებული კიდევ ერთი მნიშვნელოვანი მოვლენა 1930 წელს თბილისში აშენებული საცდელი ქარხნაა, რომლის დირექტორადაც გიორგი ნიკოლაძე დაინიშნა. ფლუსის მეთოდზე დაყრდნობით საცდელმა ქარხანამ შეიმუშავა ადგილობრივი რესურსების გამოყენებით ფერომანგანუმის წარმოებისათვის აუცილებელი ტექნოლოგია. გარდა ამისა, ქარხანამ მნიშვნელოვანი როლი ითამაშა ახალი ფეროშენადნობთა ქარხნის თანამშრომელთა მომზადების საქმეში. 1931 წლის იანვარში შეიქმნა „ფერომანგანმშენი“ - ფეროშენადნობთა ქარხნის მშენებლობის მმართველი საბჭო. ქარხნის მშენებლობა 1931 წლის აპრილში დაიწყო. პირველი ორი ღუმელის მონტაჟი 1933 წლის პირველ კვარტალში დასრულდა. ღუმელი 29 ოქტომბერს ამუშავდა. პირველი დნობა 1933 წლის 30 ოქტომბერს, 13:37 საათზე დაასრულა. ოფიციალურად სწორედ ეს თარიღი ითვლება ქარხნის ამუშავების დღედ. თავდაპირველად ქარხანაში მხოლოდ ერთი საამქრო მუშაობდა და უშვებდა ნახშირბადიან ფერომანგანუმს, ფეროსილიციუმსა და სილიკომანგანუმს. 1937 წელს, თვითშეცხობადი ელექტროდებით აღჭურვილი საკავშირო წარმოების სამი ღუმელის ამოქმედების შემდეგ, დასრულდა #1 საამქროს მშენებლობა. 1938 წლის ოქტომბერში ამუშავდა საგოზავი მასის საამქრო, რომლის წყალობითაც ქარხანამ შეწყვიტა იმპორტირებული წნეხილი ელექტროდების გამოყენება. იმავე წელს ქარხანას გადაეცა მოწყობილობები თბილისის საცდელი ქარხნიდან, რომელშიც შედიოდა 1125 კვა. სიმძლავრის ტრანსფორმატორი. ამის შემდეგ დაიწყო ფერომანგანუმის წარმოება ნახშირბადის დაბალი და საშუალო შემცველობის გამოყენებით. 1937 წლის ბოლოსათვის ქარხანამ 11 სახეობის ფეროშენადნობი გამოუშვა და ფერომანგანუმის ქარხანა ფეროშენადნობთა ქარხანად ტრანსფორმირდა. იმ პერიოდში გამოშვებული შენადნობების ჩამონათვალში შედიოდა ნახშირბადის მაღალი, საშუალო და დაბალი შემცველობის შენადნობები, სილიკომანგანუმი, 45% და 75%-იანი ფეროსილიციუმი, ალუმინთერმული ლითონის მანგანუმი, ფერომოლიბდენი, კალციუმკარბიდი, ალუმინთერმული მეტალის ქრომი და სილიკოკალციუმი. სწორედ ფეროსილიციუმის წარმოების წყალობით, დაიწყო ქალცედონის მოპოვება აჯამეთში 1937 წელს და აშენდა სარკინიგზო განტოტება აჯამეთიდან რიონის სადგურამდე. 1937 წელს ამუშავდა ფერომოლიბდენის საამქრო, სადაც ფერომოლიბდენს იღებდნენ ღუმელის გარეთ მოლიბდენის ჟანგის სილიკოთერმული აღდგენის ტექნოლოგიის გამოყენებით. ეს ტექნოლოგია ქარხანამ ჯერ კიდევ 1936 წელს აითვისა. 1938 წლიდან დაიწყო ქრომალუმინის შენადნობთა და AMS (ალუმინ-მანგანუმ-სილიციუმი) შენადნობების, კრისტალური სილიციუმისა და გოგირდის დაბალი შემცველობის მქონე ლითონის ქრომის წარმოება. 1942 წელს ამუშავდა საცდელი საამქრო, რომელიც ელექტროლიზურ ლითონურ მანგანუმს ამზადებდა. 1942-1944 წლებში შემუშავდა და დაინერგა ელექტროლიტური ლითონის მანგანუმისა და ნახშირბადის მაღალი შემცველობის მქონე ფერომანგანუმის უფლუსო შენადნობის წარმოების ტექნოლოგიები. ამ მიღწევისათვის ქარხნის რვა თანამშრომელს სახელმწიფო პრემიის ლაურეატის წოდება მიენიჭათ. ამავე წლებში შემუშავდა და დაინერგა სილიციუმკარბიდის აბრაზივის, აბრაზიული ქვების, 20%-იანი ფეროსილიციუმის, ლითონის კალციუმის, ფოსფორის დაბალი შემცველობის მქონე ფერომანგანუმის, წიდის აგურების და სილიკატური აგურების წარმოების ტექნოლოგიები. 1950-1960 წლებში სწრაფი ტემპებით შენდებოდა ახალი საამქროები ძირითადი და მეორადი წარმოებისათვის, რამაც ხელი შეუწყო მანგანუმის ფეროშენადნობთა წარმოების მოცულობის ზრდას. 1955 წელს ამოქმედდა #2 საამქრო. ის აღჭურვილი იყო რაფინირებისათვის აუცილებელი 1500 კვტ. სიმძლავრის ექვსი ელექტრო ღუმელით. მომდევნო წელს საამქროს კიდევ სამი ელექტრო ღუმელი დაემატა. 1958 წლის თებერვალში ამოქმედდა #3 საამქროს პირველი ფაზა. საამქროს დანადგარების ჩამონათვალში შედიოდა 112 ელექტროლიზის აბაზანა. მათი მეშვეობით ხორციელდებოდა ლითონის მანგანუმის წარმოება მარილების წყალხსნარის ელექტროლიზის გზით. 1961 წლის მიწურულს დამონტაჟდა ელექტროლიზერების კიდევ სამი სერია. 1964 წლის მაისში ამოქმედდა #4 საამქროს ორი PK3-16, 5 ღუმელი (თითოეული 16,500 კვტ. სიმძლავრის), რომელიც უზრუნველყოფდა დახურულ სივრცეში მუშაობის სრულ მექანიზაციას და გაცილებით უკეთეს შრომის პირობებს. 1965 წლის იანვარ-აპრილში ამოქმედდა მეორე ფაზა და ამუშავდა სამი ღუმელი. 1966 წლის იანვარ-თებერვალში ამუშავდა მესამე ფაზის დამატებითი სამი ღუმელი. 1955-1966 წლების გაფართოების და ახალი საამქროების ამუშავების შედეგად ქარხნის მიერ წარმოებული პროდუქციის მოცულობა მნიშვნელოვნად გაიზარდა. 1967 წელს ქარხანას გიორგი ნიკოლაძის სახელი მიენიჭა. 1980 წელს აშენდა #5 საამქრო, რომელიც აღჭურვილი იყო იაპონური წარმოების ჰერმეტულად მომუშავე ორი ელექტროღუმელით (თითოეული 75კვტ. სიმძლავრის) სილიკომანგანუმის წარმოებისათვის. წლების განმავლობაში, ძირითად საწარმო საამქროებთან ერთად შენდებოდა დამხმარე საამქროები, მათ შორის: სამსხმელო საამქრო თუჯისა და ფერადი სხმულისათვის (1848 წელს. რეკონსტრუირებულ იქნა 1967 წელს); რემონტისა და ელექტრომომარაგების განყოფილება (1960),– საგოზავი მასის წარმოებისა და საცეცხლის მაზუთით მომარაგების საამქრო(1965), სარემონტო და სამშენებლო საამქრო (1968); ლითონის კონტეინერების წარმოების საამქრო (1969). 1966 წელს განხორციელდა სარემონტო-სამშენებლო საამქროს რეკონსტრუქცია. 1956 წელს დაიწყო ელექტროლიტური ქრომის წარმოება ქრომმჟავისა და ქრომის შაბებისაგან. ეს პროექტი საფუძვლად დაედო ახალი საამქროს მშენებლობას ქალაქ ტულაში. 1959 წელს დაინერგა აზოტირებული ელექტროლიტური მანგანუმის წარმოების ტექნოლოგია. მრავალი წლის მანძილზე ხორციელდებოდა ახალი შენადნობების, კერძოდ კი, სილიციუმის დაბალი და ნახშირბადის მაღალი შემცველობის მქონე ფერომანგანუმის და ქრომმანგანუმის შენადნობის წარმოების ტექნოლოგიის ათვისება. საქართველოს მეცნიერებათა აკადემიასთან არსებული მეტალურგიის ინსტიტუტთან ერთად შემუშავდა მთელი რიგი ისეთი კომპლექსური განმჟანგავები და შენადნობები, როგორებიცაა: სილიციუმ-მანგანუმ-კალციუმი (SMC), სილიციუმ-მანგანუმ-კალციუმ-ალუმინი (SMCA), სილიციუმ-მანგანუმ-კალციუმ-ალუმინი-Mg, სილიციუმ-კალციუმ-ალუმინი (SCA), სილიციუმ-ქრომ-კალციუმი (SChC), სილიციუმ-ბარიუმ-კალციუმი (CBC) და ა.შ. ეს შენადნობები სრულად აკმაყოფილებს ფოლადის წარმოებისათვის აუცილებელ მოთხოვნებს. ქარხნის ადმინისტრაცია დიდ ყურადღებას უთმობდა დაბალი ხარისხისა და წვრილ-მარცვლოვანი მანგანუმის ნედლეულის უტილიზაციას. ამ მიზნით, 1959 წელს აშენდა ახალი შენობა ნედლეულის მოსამზადებელი განყოფილებისათვის, რომელიც ქარხნის ცენტრალური ლაბორატორიის შემადგენლობაში შევიდა. აქ მოისინჯა წვრილ-მარცვლოვანი მადანის აგლომერაციის თითქმის ყველა არსებული საწარმოო საშუალება, მათ შორის, შეცხობა, მოდულაცია, ბრიკეტირება და კოქსვადი ნახშირის გამოყენებით საკაზმე მასალის გაერთიანებული აგლომერაციის მეთოდი (მონოკაზმის მეთოდი). შედეგად, 1976 წელს დაინერგა დაბრიკეტირების მოწყობილობა ორი იმპორტირებული დასაბრიკეტებელი წნეხის საფუძველზე, რომლის უნარიანობაც 300 000 ტონა ბრიკეტს შეადგენდა. 1979 წელს აშენდა სააგლომერაციო ფაბრიკა. წარმოების მაღალი ღირებულების გამო სამუშაოები იქ აღარ მიმდინარეობს. 1970-იანი წლების ბოლოსთვის ქარხანა აწარმოებდა ოთხი სახის პროდუქტს: ნახშირბადიან ფერომანგანუმს, საშუალო ნახშირბადიან ფერომანგანუმს, ელექტროლიზურ ლითონურ მანგანუმს და სილიკომანგანუმს. აქედან საშუალო ნახშირბადიან ფერომანგანუმს და ელექტროლიზურ ლითონურ მანგანუმს სსრკ-ის მასშტაბით მხოლოდ ეს ქარხანა აწარმოებდა. XX საუკუნის 80-იან წლებში დაიწყო ძირითადი საწარმო ობიექტების რეკონსტრუქცია და მოდერნიზაცია. #1 საამქრო სრულად რეკონსტრუირდა – გაუქმებული იქნა სამი ღუმელი, ხოლო დანარჩენი შეიცვალა. ამავე საამქროში მექანიზებულ იქნა კაზმის ჩატვირთვის სისტემა. მიღებულ იქნა ზომები სხვადასხვა სტრუქტურული ერთეულების შესაცვლელად. 1982-84 წლებში განხორციელდა #4 საამქროს რეკონსტრუქცია. მოდერნიზებული იქნა საამქროს რვავე ღუმელი. მათი სიმძლავრე დაყვანილი იქნა 22,5 მვტ-მდე. ამ ღუმელების წარმატებული მოდერნიზაციის შედეგად შეიქმნა თითქმის ახალი ღუმელი – PKO-22,5, რომლის მეშვეობითაც საამქროს მწარმოებლობა 15%-ით გაიზარდა. 1986-88 წლებში #2 საამქრომ მიიღო ახალი დანადგარები; დამატებით, საამქროს ცხრა 3 მვა-იანი ელექტრო-სარაფინაციო ღუმელი (OKB-262) შეიცვალა 5 მვა სიმძლავრის ღუმელებით (PKO-5FMნ-I1), ხოლო ნახშირბადის საშუალო შემცველობის მქონე ფერომანგანუმის წარმოების წლიურმა მოცულობამ 100 000 ტონას მიაღწია. საკაზმე განყოფილების შენობა გაფართოვდა და დამონტაჟდა ახალი ტვირთამწე მოწყობილობა. ქარხნის ტექნიკური მოდერნიზაციის შედეგად, საწარმო დანადგარების სიმძლავრემ 420 მვტ-ს მიაღწია, რის შედეგადაც ქარხანა წელიწადში ნახევარ მილიონ ტონა სხვადასხვა სახის ფეროშენადნობებს აწარმოებდა. 80-იან წლებშივე დაიწყო რგოლური ღუმელის მშენებლობა და მონტაჟი ტყიბულის ნახშირის პროდუქციის თერმული დამუშავებისათვის. ამავე პერიოდში დაიწყო სპეციალური კოქსის წარმოება (წელიწადში 110 000 ტონა). #1 საამქროში აიგო საცდელი კონვერტერი ნახშირბადის საშუალო შემცველობის ფერომანგანუმის საწარმოებლად ნახშირბადის მაღალი შემცველობის მქონე თხევადი ფერომანგანუმის ჟანგბადით გაქრევის გზით. #4 საამქროში მოდერნიზებული იქნა მოწყობილობა კოქსწვრილების დანაწილებისა და სორტირებისათვის აღმდგენის გაპასიურების გამოყენებით, მისი ზედაპირის მშრალი აირსაწმენდების მტვერით დაფარვის გზით თეფშა გრანულატორზე. დროთა განმავლობაში, ელექტრო ღუმელების სიმძლავრეთა ზრდის და დაბალი ხარისხის მანგანუმის მადნის გამოყენების გამო, ქარხანა გარემოს დაბინძურების ერთ-ერთ წყაროდ გადაქცია. ამ პრობლემის გადასაწყვეტად, 1975 წელს #1 საამქროში დამონტაჟდა აირსაწმენდი, რომელიც საამქროში დაგროვილი მტვრის 99,5%-ზე მეტის შეგროვების საშუალებას იძლეოდა. 1976-1980 წლებში #5 საამქროში მწყობრში შევიდა ახალი აირსაწმენდი. 1983 წელს დამონტაჟდა აირსაწმენდი #4 საამქროს ღუმელებისათვის, რომელმაც გააუქმა მტვერის ნარჩენებით გარემოს დაბინძურების ყველაზე დიდი წყარო. 1989 წელს ამოქმედდა #2 საამქროს აირსაწმენდის პირველი ფაზა, რომელმაც უზრუნველყო ატმოსფეროში გამოფრქვევადი მტვერის ნარჩენების 90%-ის შეგროვება. 90-იანი წლების დასაწყისში საქართველოში შექმნილმა მძიმე პოლიტიკურმა და ეკონომიკურმა მდგომარეობამ სერიოზული პრობლემები შეუქმნა ქარხანას. ყოფილი სსრკ-ს სუბიექტებს შორის ეკონომიკური ურთიერთობების გაწყვეტამ გამოიწვია ნედლეულისა და აუცილებელი მასალების მიწოდების შემცირება. ყოველივე ამას დაემატა ენერგოკრიზისი, რამაც შექმნა ძირითადი საწარმო დანადგარების მუშაობის შეწყვეტის საშიშროება. ნელ-ნელა ეცემოდა წარმოების ტექნიკური და ეკონომიკური მაჩვენებლები. შედეგად, მწყობრიდან გამოვიდა #3, და #5 საამქროები (ეს საამქროები 1992 წელს #4 საამქროს შემადგენლობაში შევიდა). ასეთ პირობებში დაინერგა კალციუმის კარბიდის წარმოების ტექნოლოგია 11,15 მვა სიმძლავრის ღუმელში, კირქვისა და კოქსის გამოყენებით. დაიწყო ფოსფორის დაბალი შემცველობის მქონე მანგანუმის წიდის მიღება 5,0 მვა სიმძლავრის ელექტროღუმელებში, ელექტროლიტური მანგანუმისა და სხვა ნარჩენების დანაყილი ლექის გამოყენებით. დაიწყო ნახშირის ბრიკეტების წარმოება მოსახლეობისათვის (ეს საამქრო არ მუშაობს); აგრეთვე, დაინერგა სილიკომანგანუმის ნაყარის წიდისაგან მანგანუმის რეექსტრაგირების ტექნოლოგია. 1993 წელს #4 საამქროში დამონტაჟდა სამსხვრევ-მახარისხებელი დანადგარი ფეროშენადნობების 0-11მმ, 10-20მმ, 20-50მმ, 50-100მმ ფრაქციებად დანაწევრების მიზნით. ამ მოწყობილობის დამონტაჟების შედეგად ამაღლდა ფეროშენადნობთა ხარისხი. საწარმოს პრივატიზაციის შედეგად ამჟამად ფეროშენადნობთა ქარხნის აქციათა 96,305633%-ის მფლობელია კომპანია "სელრომექს ჰოლდინგს ლიმიტედი" ქართული საბჭოთა ენციკლოპედია, ტ. 4, თბ., 1979. — გვ. 516-517. ქარხნის ვეგბვერდი დაარქივებული 2015-11-21 საიტზე Wayback Machine.