text:
für den korrekten Einbau anzubringen.
 1.7.3.4. Kennzeichnungsschilder müssen am spannungsfesten Mantel fest angebracht werden und dürfen nicht entfernbar sein. Alle notwendigen Korrosionsschutzmaßnahmen sind zu treffen.
 1.7.3.5. Der Behälter muss Vorrichtungen haben, um ein gasdichtes Gehäuse oder eine ähnliche Schutzeinrichtung zur Abdeckung der Behälterausrüstungsteile anzubringen.
 1.7.3.6. Zur Herstellung der Stützen können jedoch andere Werkstoffe verwendet werden, sofern deren Festigkeit gewährleistet ist und keine Korrosionsgefahr an den Behälterböden besteht.
 Brandschutz
 1.7.4.1. Ein typengerechter Behälter ist mit allen daran angebrachten Ausrüstungsteilen und eventuell der zusätzlich angebrachten Isolierung oder des Schutzwerkstoffs einer Brandprüfung entsprechend Absatz 2.6. dieses Anhangs zu unterziehen.
 2. PRÜFUNGEN
 Die Tabellen 1 und 2 enthalten einen Überblick über die Prüfungen, die je nach Art des LPG-Behälters an den Prototypen und während des Fertigungsprozesses durchzuführen sind. Alle Prüfungen sind bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C ± 5 °C durchzuführen, sofern nichts anderes angegeben ist.
 Tabelle 1
 Überblick über die Prüfungen, die an Metallbehältern durchzuführen sind
 Durchzuführende Prüfung
 Prüfungen
 an Fertigungslosen
 Zahl der Behälter, die für die Typgenehmigung geprüft werden müssen
 Beschreibung der Prüfung
 Zugprüfung
 1 pro Los
 2 (1)
 s. Abs. 2.1.2.2
 Biegeprüfung
 1 pro Los
 2 (1)
 s. Abs. 2.1.2.3
 Berstprüfung
 2
 s. Abs. 2.2
 Flüssigkeitsdruckprüfung
 an jedem Behälter
 100 %
 s. Abs. 2.3
 Brandprüfung
 1
 s. Abs. 2.6
 Durchstrahlungsprüfung
 1 pro Los
 100 %
 s. Abs. 2.4.1
 Makrostrukturprüfung
 1 pro Los
 2 (1)
 s. Abs. 2.4.2
 Prüfung der Schweißungen
 1 pro Los
 100 %
 s. Abs. 1.7.2.3
 Sichtprüfung der Teile des Behälters
 1 pro Los
 100 %
 Anmerkung 1: Es sind sechs Behälter zur Genehmigung vorzulegen.
 Anmerkung 2: An einem dieser Prototypen sind der Rauminhalt des Behälters und die Wandstärke jedes Teils des Behälters zu bestimmen.
 Tabelle 2
 Überblick über die Prüfungen, die an Behältern in Vollverbundkonstruktion durchzuführen sind
 Durchzuführende Prüfung
 Prüfungen
 an Fertigungslosen
 Zahl der Behälter, die für die Typgenehmigung geprüft werden müssen
 Beschreibung der Prüfung
 Berstprüfung
 1 pro Los
 3
 s. Abs. 2.2
 Flüssigkeitsdruckprüfung
 an jedem Behälter
 alle Behälter
 s. Abs. 2.3
 Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur
 1 pro 5 Lose
 3
 s. Abs. 2.3.6.1
 Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen
 1
 s. Abs. 2.3.6.2
 Prüfung auf äußere Leckage
 1
 s. Abs. 2.3.6.3
 Permeationsprüfung
 1
 s. Abs. 2.3.6.4
 LPG-Zyklusprüfung
 1
 s. Abs. 2.3.6.5
 Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen
 1
 s. Abs. 2.3.6.6
 Brandprüfung
 1
 s. Abs. 2.6
 Aufprallprüfung
 1
 s. Abs. 2.7
 Fallprüfung
 1
 s. Abs. 2.8
 Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen
 1
 s. Abs. 2.9
 Prüfung bei Säureeinwirkung
 1
 s. Abs. 2.10
 Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung
 1
 s. Abs. 2.11
 2.1. Mechanische Prüfungen
 Allgemeine Vorschriften
 Häufigkeit der mechanischen Prüfungen
 2.1.1.1.1. Bei Metallbehältern ist während der Produktion ein Behälter aus jedem Los und bei der Typprüfung die in der Tabelle 1 angegebene Zahl der Behälter zu prüfen.
 Prüfstücke, die nicht eben sind, sind kalt zu glätten.
 Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell nachzubearbeiten.
 Metallbehälter sind den in der Tabelle 1 genannten Prüfungen zu unterziehen.
 Prüfstücke aus Behältern mit nur einer Rundschweißnaht (zwei Sektionen) sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung 1 in der Anlage 2 dargestellt


text:
sind.
 Prüfstücke aus Behältern mit Längs- und Rundschweißnähten (drei oder mehr Sektionen) sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung 2 in der Anlage 2 dargestellt sind.
 2.1.1.1.2. Für Behälter in Vollverbundkonstruktion gilt folgende Prüfungshäufigkeit:
 a)
 während der Produktion: ein Behälter aus jedem Los,
 b)
 bei der Typprüfung: die in der Tabelle 2 angegebene Zahl der Behälter.
 2.1.1.2. Alle mechanischen Prüfungen zur Kontrolle der Eigenschaften des Grundmetalls und der Schweißnähte des spannungsfesten Mantels des Behälters sind an Prüfstücken von fertigen Behältern vorzunehmen.
 Prüfarten und Bewertung der Prüfergebnisse
 Jeder ausgewählte Behälter ist jeweils folgenden Prüfungen zu unterziehen:
 2.1.2.1.1. bei Behältern mit Längs- und Rundschweißnähten (drei Sektionen) mit Prüfstücken, die an den in Abbildung 1 der Anlage 2 dieses Anhangs gezeigten Stellen entnommen wurden:
 a)
 eine Zugprüfung am Grundwerkstoff, wobei das Prüfstück in Längsrichtung zu entnehmen ist; (falls dies nicht möglich ist in Umfangsrichtung zu entnehmen);
 b)
 eine Zugprüfung am Grundwerkstoff des Bodens;
 c)
 eine Zugprüfung senkrecht zur Längsschweißnaht;
 d)
 eine Zugprüfung senkrecht zur Rundschweißnaht;
 e)
 eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Innenfläche unter Spannung;
 f)
 eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Außenfläche unter Spannung;
 g)
 eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Innenfläche unter Spannung;
 h)
 eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Außenfläche unter Spannung; und
 i)
 eine Makrostrukturprüfung einer geschweißten Sektion;
 (m1, m2) mindestens zwei Makrostrukturprüfungen an den Ventilanschlussflächen-/Plattensektionen bei an der Seitenwand angebrachten Ventilen entsprechend Absatz 2.4.2.
 2.1.2.1.2. bei Behältern nur mit Rundschweißnähten (zwei Sektionen) mit Prüfstücken, die an den in den Abbildungen 2 a und b der Anlage 2 dieses Anhangs gezeigten Stellen entnommen wurden:
 Die in Absatz 2.1.2.1.1 spezifizierten Prüfungen gelten mit Ausnahme von (c), (e) und (f), die nicht angewendet werden. Das Prüfstück für die Zugprüfung am Grundwerkstoff ist aus Absatz 2.1.2.1.1 (a) oder (b) entsprechend zu entnehmen.
 2.1.2.1.3. Nicht ausreichend ebene Prüfstücke sind kalt zu glätten.
 2.1.2.1.4. Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell nachzubearbeiten.
 Zugprüfung
 Zugprüfung am Grundmetall
 2.1.2.2.1.1. Die Zugprüfung ist nach den Vorschriften der Euronormen EN 876, EN 895 und EN 10002-1 durchzuführen.
 2.1.2.2.1.2. Die für die Streckgrenzspannung, Zugfestigkeit und Bruchdehnung ermittelten Werte müssen den Eigenschaften des Metalls nach Absatz 1.3 dieses Anhangs entsprechen.
 Zugprüfung an den Schweißnähten
 2.1.2.2.2.1. Diese Zugprüfung senkrecht zur Schweißnaht muss an einem Prüfstück ausgeführt werden, das wie in Abbildung 2 der Anlage 3 zu diesem Anhang dargestellt, auf einer Länge bis zu 15 mm über den Nahtrand hinaus einen auf 25 mm reduzierten Querschnitt aufweist.
 Außerhalb dieses Mittelteils muss die Prüfstückbreite progressiv zunehmen.
 2.1.2.2.2.2. Bei der ermittelten Zugfestigkeit muss der in der Norm EN 10120 jeweils vorgeschriebene Mindestwert erreicht sein.
 Biegeprüfung
 2.1.2.3.1. Die Biegeprüfung ist nach den Vorschriften der Normen ISO 7438:2000 und ISO 7799:2000 und der Euronorm EN 910 für geschweißte Teile durchzuführen. Die Biegeprüfungen sind an der Innenfläche unter Spannung und an der Außenfläche unter Spannung durchzuführen.
 2.1.2.3.2. Bei der Biegung um einen Dorn dürfen am Prüfstück keine Risse auftreten bei einem Abstand zwischen den Innenkanten nicht größer als der Dorndurchmesser + 3a (siehe Abbildung 1 in Anlage 3 zu diesem Anhang).
 2.1.2.3.3. Das Verhältnis

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
(n) zwischen Dorndurchmesser und Stärke des Prüfstücks darf die in der nachstehenden Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten:
 Tatsächliche Zugfestigkeit Rt (N/mm2)
 Verhältniszahl(n)
 ≤ 440
 2
 > 440 bis ≤ 520
 3
 > 520
 4
 Wiederholung der Zug- und Biegeprüfungen
 2.1.2.4.1. Eine Wiederholung der Zug- und Biegeprüfung ist zulässig. Bei einer zweiten Prüfung sind zwei Prüfstücke vom selben Behälter zu verwenden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufriedenstellend, so wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Entspricht eine oder beide Wiederholungsprüfungen nicht den Vorschriften, wird die Charge abgelehnt.
 2.2. Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck
 Prüfungsbedingungen
 Behälter, die dieser Prüfung unterzogen werden, müssen die für die unter Druck stehenden Teile vorgesehene Beschriftung aufweisen.
 2.2.1.1. Die Prüfungsausrüstung für die Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck muss eine gleichmäßige Anhebung des Drucks bis zum Bersten des Behälters und eine Aufzeichnung der Druckänderung als Funktion der Zeit ermöglichen. Die maximale Durchflussmenge während der Prüfung darf pro Minute 3 Prozent des Fassungsvermögens des Behälters nicht übersteigen.
 Prüfungsauswertung
 Folgende Kriterien sind zur Auswertung der Berstprüfung heranzuziehen:
 2.2.2.1.1. volumetrische Ausdehnung des Metallbehälters; sie entspricht der ab dem Zeitpunkt der Druckanhebung bis zum Zeitpunkt des Berstens eingesetzten Wassermenge;
 2.2.2.1.2. Untersuchung des Risses und der Form der Risskanten;
 2.2.2.1.3. Berstdruck.
 Abnahmekriterien für die Prüfung
 2.2.3.1. Der gemessene Berstdruck (Pr) darf in keinem Fall unter 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa liegen.
 2.2.3.2. Die spezifische Veränderung des Rauminhalts des Metallbehälters zum Zeitpunkt des Berstens muss mindestens folgende Werte erreichen:
 20 % wenn der Metallbehälter länger ist als sein Durchmesser;
 17 % wenn der Metallbehälter gleich lang oder kürzer als wie der Durchmesser ist;
 8 % bei Spezialbehältern aus Metall wie in den Abbildungen A, B und C, Seite 1 Anlage 5 gezeigt.
 Die Berstprüfung darf nicht zur Zerstörung des Behälters führen.
 2.2.3.3.1. An der Hauptbruchstelle darf keine Sprödigkeit erkennbar sein, d. h. die Kanten der Bruchstelle dürfen nicht strahlenförmig, sondern müssen winklig zu einer gegenüberliegenden Ebene verlaufen und flächenmäßig über die Gesamtstärke abnehmen.
 2.2.3.3.2. Bei Metallbehältern darf die Bruchstelle keine Metallfehler aufweisen. Die Schweißnaht muss mindestens so fest wie der Grundwerkstoff, vorzugsweise jedoch fester sein.
 Bei Behältern in Vollverbundkonstruktion darf die Bruchstelle keine Strukturfehler aufweisen.
 2.2.3.4. Wiederholung der Berstprüfung
 Eine Wiederholung der Berstprüfung ist zulässig. Eine zweite Berstprüfung muss bei zwei Behältern durchgeführt werden, die in derselben Charge unmittelbar nach dem zuerst geprüften Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse zufriedenstellende, so wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Entsprechen eine oder beide Wiederholungsprüfungen nicht den Vorschriften, wird die Charge abgelehnt.
 2.3. Flüssigkeitsdruckprüfung
 2.3.1. Zur Erteilung einer Genehmigung eingereichte typengerechte Behälter (ohne Ausrüstungsteile, jedoch mit geschlossenen Auslässen) müssen einem Flüssigkeitsinnendruck von 3 000 kPa ohne Leckage oder dauerhafte Verformung nach folgenden Vorschriften standhalten:
 2.3.2. Der Wasserdruck im Behälter wird gleichmäßig angehoben, bis der Prüfdruck von 3 000 kPa erreicht ist.
 2.3.3. Der Prüfdruck im Behälter wird so lange aufrechterhalten, bis sicher ist, dass kein Druckabfall eintritt und der Behälter als dicht eingestuft werden kann.
 2.3.4. Nach der Prüfung darf der Behälter keine Anzeichen einer dauerhaften Verformung aufweisen.
 2.3.5. Behälter, die den Prüfanforderungen nicht genügen, sind abzulehnen.
 Zusätzliche Flüssigkeitsdruckprüfungen


text:
an Behältern in Vollverbundkonstruktion
 Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur
 2.3.6.1.1. Prüfverfahren
 Der fertige Behälter wird mit höchstens 20 000 Druckzyklen nach folgendem Verfahren geprüft:
 a)
 Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z. B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.
 b)
 Der Behälter wird, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, zyklisch unter Druck gesetzt, wobei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute durchzuführen sind.
 Bei dieser Prüfung sind mindestens 10 000 Zyklen durchzuführen, dann ist sie fortzusetzen, bis 20 000 Zyklen erreicht sind, sofern nicht vor dem Bruch ein Leck auftritt.
 c)
 Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen und die entsprechende Stelle am Behälter sind anzugeben, und der Beginn des Versagens ist zu beschreiben.
 2.3.6.1.2. Prüfungsauswertung
 Bevor die Zahl von 10 000 Zyklen erreicht ist, darf der Behälter nicht versagen oder undicht werden.
 Nach 10 000 Zyklen darf der Behälter undicht werden, bevor er bricht.
 2.3.6.1.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen
 2.3.6.2.1. Prüfverfahren
 Fertige Behälter sind unter den nachstehenden Bedingungen einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, bei der kein Bruch, keine Leckage und kein Aufdrehen der Faser auftreten dürfen:
 a)
 Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z.B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.
 b)
 Er wird 48 Stunden lang bei 0 kPa, 65 °C und mindestens 95 % relativer Feuchtigkeit konditioniert.
 c)
 Er wird bei 65 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % mit 3 600 Zyklen bei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, unter hydrostatischen Druck gesetzt.
 Nach der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen sind die Behälter auf äußere Leckage zu prüfen und dann nach den Vorschriften für die Berstprüfung so lange unter hydrostatischen Druck zu setzen, bis sie versagen.
 2.3.6.2.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss die Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 erfüllen.
 Der Behälter muss mindestens einem Druck von 85 % des Berstdrucks standhalten.
 2.3.6.2.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 Prüfung auf äußere Leckage
 2.3.6.3.1. Prüfverfahren
 Während der Druckbeaufschlagung bei 3 000 kPa muss der Behälter in Seifenwasser getaucht sein, damit eine Undichtigkeit festgestellt werden kann (Blasenprüfung).
 2.3.6.3.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter darf keine Undichtigkeit aufweisen.
 2.3.6.3.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Prüfung auf äußere Leckage ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los


text:
durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 Permeationsprüfung
 2.3.6.4.1. Prüfverfahren
 Alle Prüfungen sind bei 40 °C an einem Behälter durchzuführen, der zu 80 % seines Rauminhalts für Wasser mit handelsüblichem Propan gefüllt ist.
 Die Prüfung muss mindestens acht Wochen dauern, bis mindestens 500 Stunden lang ein stabiler Permeationswert der Struktur beobachtet wird.
 Dann wird der Masseverlust des Behälters gemessen.
 Die Masseänderung je Zahl der Tage ist graphisch darzustellen.
 2.3.6.4.2. Prüfungsauswertung
 Der Masseverlust muss weniger als 0,15 g/Stunde betragen.
 2.3.6.4.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Permeationsprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 LPG-Zyklusprüfung
 2.3.6.5.1. Prüfverfahren
 Ein Behälter, der den Vorschriften für die Permeationsprüfung entspricht, ist einer Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.
 Der Behälter ist zu zerschneiden und die Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen zu untersuchen.
 2.3.6.5.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur entsprechen.
 Bei der Untersuchung der Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen darf keine Schädigung, wie z. B. Ermüdungsrisse oder eine elektrostatische Entladung, festzustellen sein.
 2.3.6.5.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der LPG-Zyklusprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen
 2.3.6.6.1. Allgemeines
 Diese Prüfung ist nur an Behältern in Vollverbundkonstruktion mit einem Harzwerkstoff durchzuführen, dessen Glasübergangstemperatur (Tg) unter der Bemessungstemperatur von +50 °C liegt.
 2.3.6.6.2. Prüfverfahren
 Ein fertiger Behälter wird nach folgendem Verfahren geprüft:
 a)
 Der Behälter wird mit 3 000 kPa unter Druck gesetzt und auf der Temperatur gehalten, die in der nachstehenden Tabelle für die jeweilige Prüfdauer angegeben ist:
 Tabelle 3
 Prüftemperatur je nach Dauer der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen
 T (°C)
 Prüfdauer (h)
 100
 200
 95
 350
 90
 600
 85
 1 000
 80
 1 800
 75
 3 200
 70
 5 900
 65
 11 000
 60
 21 000
 b)
 Der Behälter wird auf äußere Leckage geprüft.
 2.3.6.6.3. Prüfungsauswertung
 Die höchstzulässige Volumenausdehnung beträgt 5 %. Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.4.3 (2) dieses Anhangs und für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs entsprechen.
 2.3.6.6.4. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann


text:
wird das Los zurückgewiesen.
 2.4. Zerstörungsfreie Prüfung
 Durchstrahlungsprüfung
 2.4.1.1. Schweißnähte sind gemäß ISO-Norm R 1106 nach Klasse B mit Durchstrahlung zu prüfen.
 2.4.1.2. Bei Verwendung eines Drahtindikators darf der kleinste Durchmesser des sichtbaren Drahtes nicht mehr als 0,10 mm betragen.
 Bei Verwendung eines Lochstufenindikators darf der Durchmesser des kleinsten sichtbaren Lochs nicht mehr als 0,25 mm betragen.
 2.4.1.3. Grundlage der Auswertung des Schweißnahtröntgenbildes muss gemäß der in der ISO-Norm 2504, Ziffer 6 empfohlenen Praxis der Originalfilm sein.
 Folgende Fehler sind unzulässig:
 Risse, Schweißnähte ungenügender Qualität oder ungenügender Einbrand der Schweißnaht.
 2.4.1.4.1. Bei Behältern mit einer Wandstärke ≥ 4 mm gelten folgende Einschlüsse als zulässig:
 Gaseinschlüsse bis a/4 mm;
 Gaseinschlüsse > a/4 mm bis a/3 mm mit mehr als 25 mm Abstand von anderen Gaseinschlüssen der Größe > a/4 mm bis a/3 mm;
 Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a) 6 mm nicht übersteigt;
 Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge insgesamt nicht mehr als 2 a mm2 beträgt.
 2.4.1.4.2. Bei Behältern mit einer Wandstärke < 4 mm gelten folgende Einschlüsse als zulässig:
 Gaseinschlüsse bis a/2 mm;
 Gaseinschlüsse > a/2 mm bis a/1,5 mm mit mehr als 25 mm Abstand von anderen Gaseinschlüssen der Größe > a/2 mm bis a/1,5 mm;
 Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a) 6 mm nicht übersteigt;
 Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge insgesamt nicht mehr als 2 a mm2 beträgt.
 2.4.2. Makrostrukturprüfung
 Die Makrostrukturprüfung muss bei einem vollen Querschnitt der Schweißnaht ein einwandfreies Durchschweißen auf der mit Säure aus der Makropreparation behandelten Oberfläche ergeben und darf keine Montagefehler, signifikanten Einschlüsse oder andere Fehler aufweisen.
 Im Zweifelsfall ist die kritische Stelle mikroskopisch zu prüfen.
 2.5. Prüfung an der Außenseite der Schweißnaht von Metallbehältern
 2.5.1. Diese Prüfung erfolgt nach Fertigstellung der Schweißnaht.
 Die geschweißte Oberfläche muss gut ausgeleuchtet und frei von Fett, Staub, Zunderresten oder Schutzschichten verschiedenster Art sein.
 2.5.2. Die Verbindung des eingeschmolzenen Schweißguts mit dem Grundwerkstoff muss glatt und frei von Ätzungen sein. Auf der geschweißten Oberfläche wie auch auf der an die Wand anschließende Fläche dürfen keine Rissen, Kerben oder porösen Stellen vorhanden sein. Die geschweißte Oberfläche muss glatt und eben sein. Bei einer Stumpfschweißnaht darf der Schweißnahtgrat nicht mehr als 1/4 der Nahtbreite betragen.
 2.6. Feuerschutzprüfung
 2.6.1. Allgemeines
 Bei der Feuerschutzprüfung soll nachgewiesen werden, dass ein Behälter, der mit dem in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Feuerschutzsystem versehen ist, nicht birst, wenn er bei einem Feuer den genannten Prüfbedingungen ausgesetzt ist. Der Hersteller muss das Verhalten des gesamten Feuerschutzsystems einschließlich des vorgesehenen Abfalls auf atmosphärischen Druck beschreiben. Die Anforderungen dieser Prüfung gelten bei jedem Behälter als erfüllt, der folgende Merkmale mit dem Behälter der Grundausführung gemeinsam hat:
 a)
 denselben Inhaber der Typgenehmigung,
 b)
 dieselbe Form (zylindrische oder besondere Form),
 c)
 denselben Werkstoff,
 d)
 dieselbe oder eine größere Wandstärke,
 e)
 denselben oder einen kleineren Durchmesser (bei zylindrischem Behälter),
 f)
 dieselbe oder eine kleinere Höhe (bei spezieller Behälterform),
 g)
 dieselbe oder eine kleinere Außenfläche,
 h)
 dieselbe


text:
Anordnung der am Behälter angebrachten Ausrüstungsteile (3).
 2.6.2. Anordnung des Behälters
 a)
 Der Behälter ist in der vom Hersteller vorgesehenen Lage mit dem Boden ungefähr 100 mm über der Wärmequelle anzubringen.
 b)
 Es ist eine Abschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung auf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer, falls vorhanden) zu verhindern. Die Abschirmung darf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer) nicht direkt berühren.
 c)
 Wenn ein Ventil, eine Armatur oder eine Rohrleitung, die nicht Teil des für die Ausführung bestimmten Schutzsystems ist, bei der Prüfung versagt, ist das Ergebnis ungültig.
 d)
 Behälter mit einer Länge von weniger als 1,65 m: Der Behälter ist mittig über der Wärmequelle anzubringen.
 Behälter mit einer Länge von gleich oder größer als 1,65 m: Wenn an einem Ende des Behälters ein Druckminderer angebracht ist, muss die Einwirkung der Wärmequelle an dem entgegen gesetzten Ende beginnen. Wenn an beiden Enden des Behälters oder an mehr als einer Stelle in Längsrichtung Druckminderer angebracht sind, muss die Wärmequelle so ausgerichtet werden, dass sie mittig zwischen den Druckminderern liegt, die in der Waagerechten den größten Abstand zueinander haben.
 2.6.3. Brandherd
 Der Brandherd muss sich gleichmäßig über eine Länge von 1,65 m erstrecken und die Behälteroberfläche über den gesamten Durchmesser der direkten Flammeneinwirkung aussetzen.
 Für den Brandherd kann ein beliebiger Brennstoff verwendet werden, sofern er bis zur Entlüftung des Behälters durch eine gleichmäßige Wärmeabgabe die vorgeschriebene Prüftemperatur gewährleistet. Die Prüfungsanordnung ist in ausreichendem Detail aufzuzeichnen, um die an den Behälter abgegebene Wärmemenge nachvollziehen zu können. Jegliche Störung oder Unregelmäßigkeit des Brandherdes während der Prüfung hebt die Prüfergebnisse auf.
 2.6.4. Temperatur- und Druckmessungen
 Während der Feuerschutzprüfung ist folgendes zu messen:
 a)
 die Temperatur des Feuers direkt unter dem Behälterboden an mindestens zwei Stellen mit nicht mehr als 0,75 m Abstand,
 b)
 die Wandtemperatur im Boden des Behälters,
 c)
 die Wandtemperatur in einem Abstand von 25 mm vom Druckminderer,
 d)
 die Wandtemperatur an der Oberseite des Behälters im Mittelpunkt der Wärmequelle,
 e)
 der Druck im Behälter.
 Es ist eine Metallabschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung auf die Thermoelemente zu verhindern. Alternativ können die Thermoelemente auch in Metallblöcke mit einer Fläche von weniger als 25 mm2 eingesetzt sein. Während der Prüfung sind die von den Thermoelementen angezeigten Temperaturen und der Behälterdruck in Intervallen von höchstens 2 Sekunden aufzuzeichnen.
 2.6.5. Allgemeine Prüfvorschriften
 a)
 Der Behälter wird zu 80 Vol.-% mit Flüssiggas (LPG, handelsüblicher Kraftstoff) gefüllt und bei Betriebsdruck in waagerechter Lage geprüft.
 b)
 Unmittelbar nach der Anzündung muss die Flammeneinwirkung auf die Oberfläche des Behälters von der 1,65 m langen Wärmequelle aus über die gesamte Breite des Behälters erfolgen.
 c)
 Innerhalb von 5 Minuten nach der Anzündung muss mindestens ein Thermoelement eine Temperatur von mindestens 590 °C direkt unter dem Behälter anzeigen. Diese Temperatur muss für die weitere Dauer der Prüfung, d. h. bis zum vollständigen Abbau des Überdrucks im Behälter, aufrechterhalten werden.
 d)
 Die strengen Prüfbedingungen dürfen nicht durch Umgebungsbedingungen (z. B. Regen, mäßiger/starker Wind usw.) abgeschwächt werden.
 2.6.6. Prüfergebnisse
 a)
 Wenn der Behälter birst, ist das Prüfergebnis ungültig.
 b)
 Bei einem Druck von mehr als


text:
3 700 kPa, d. h. 136 % des Einstelldrucks des Überdruckventils (2 700 kPa), während der Prüfung ist das Prüfergebnis ungültig.
 Bei einem Druck zwischen 3 000 kPa und 3 700 kPa ist das Prüfergebnis nur dann ungültig, wenn eine sichtbare plastische Verformung festgestellt wird.
 c)
 Wenn das Verhalten des Schutzsystems den Angaben des Herstellers nicht entspricht und zu einer weniger strengen Prüfbedingung führt, ist das Prüfergebnis ungültig.
 d)
 Bei einem Behälter in Verbundkonstruktion kann bei einer kontrollierten Ableitung Flüssiggas (LPG) durch die Oberfläche abgeleitet werden. Bei einer Ableitung gasförmigen Flüssiggases innerhalb von zwei Minuten nach dem Beginn der Prüfung oder einer abgeleiteten Menge von mehr als 30 Litern pro Minute ist das Prüfergebnis ungültig.
 e)
 Die Ergebnisse sind in einem Prüfprotokoll festzuhalten und müssen für jeden Behälter mindestens die folgenden Angaben umfassen:
 —
 Beschreibung der Ausführung des Behälters,
 —
 Foto der Behälteranordnung und des Druckminderers,
 —
 angewandtes Verfahren und Messintervall,
 —
 die Zeit von der Anzündung bis zum Ableiten des Flüssiggases und der tatsächliche Druck,
 —
 die Zeit bis zum Erreichen des atmosphärischen Drucks,
 —
 Druck- und Temperaturdiagramme.
 2.7. Aufprallprüfung
 2.7.1. Allgemeines
 Auf Wunsch des Herstellers können entweder alle Aufprallprüfungen an einem Behälter oder jede einzelne an einem anderen Behälter durchgeführt werden.
 Prüfverfahren
 Bei dieser Prüfung muss als flüssiges Medium eine Wasser-Glykol-Mischung oder eine andere Flüssigkeit mit einem niedrigen Gefrierpunkt verwendet werden, durch die die Eigenschaften des Behälterwerkstoffs nicht verändert werden.
 Ein Behälter, der mit dem flüssigen Medium mit einer Masse gefüllt ist, die einer 80 %igen Füllung mit LPG mit einer Bezugsmasse von 0,568 kg/l entspricht, muss parallel zur Längsachse (x-Achse in der Abbildung 1) des Fahrzeugs, in das er eingebaut werden soll, mit einer Geschwindigkeit V von 50 km/h auf einen festen Keil aufprallen, der horizontal senkrecht zur Bewegungsrichtung des Behälters angebracht ist.
 Der Keil muss so angebracht sein, dass der Schwerpunkt (c.g.) des Behälters mittig auf dem Keil auftrifft.
 Der Keil muss einen Winkel α von 90° haben und an der Aufschlagstelle mit einem Radius von höchstens 2,5 mm abgerundet sein. Die Länge L des Keils muss mindestens der Breite des Behälters, bezogen auf seine Bewegungsrichtung während der Prüfung, entsprechen. Die Höhe H des Keils muss mindestens 600 mm betragen.
 Abbildung 1
 Darstellung des Verfahrens für die Aufprallprüfung
 Wenn ein Behälter in mehr als einer Lage in das Fahrzeug eingebaut werden kann, ist in jeder Einbaulage eine Prüfung durchzuführen.
 Nach dieser Prüfung ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes 2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.
 2.7.3. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.
 2.7.4. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Aufprallprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.8. Fallprüfung
 2.8.1. Prüfverfahren
 Ein fertiger Behälter ist bei Umgebungstemperatur, ohne Innendruck


text:
und ohne Ventile einer Fallprüfung zu unterziehen. Die Fläche, auf die die Behälter fallen, muss eine ebene, waagerechte Betonplatte oder ein ebener, waagerechter Betonfußboden sein.
 Die Fallhöhe (Hd) beträgt 2 m (bis zum niedrigsten Punkt des Behälters gemessen).
 Derselbe leere Behälter wird wie folgt fallengelassen:
 —
 in waagerechter Lage,
 —
 in vertikaler Lage mit jedem Ende,
 —
 in einem Winkel von 45°.
 Nach der Fallprüfung sind die Behälter einer Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.
 2.8.2. Prüfungsauswertung
 Die Behälter müssen den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs entsprechen.
 2.8.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Fallprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.9. Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen
 2.9.1. Prüfverfahren
 Der Behältermantel wird gegen Verdrehen gesichert, und es wird auf jeden Anschlussstutzen des Behälters ein Drehmoment aufgebracht, das dem doppelten Einbaudrehmoment für das Ventil oder den Druckminderer entspricht, und zwar zuerst in der Richtung, in der ein Gewindeanschluss festgezogen wird, dann in entgegen gesetzter Richtung und zum Schluss noch einmal in der Richtung, in der er festgezogen wird.
 Anschließend ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes 2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.
 2.9.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.
 2.9.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.10. Prüfung bei Säureeinwirkung
 2.10.1. Prüfverfahren
 Ein fertiger Behälter wird 100 Stunden lang der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) ausgesetzt, während der Druck im Zylinder auf 3 000 kPa gehalten wird. Während der Prüfung müssen mindestens 20 % der Gesamtfläche des Behälters mit der Schwefelsäurelösung bedeckt sein.
 Dann ist der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs zu unterziehen.
 2.10.2. Prüfungsauswertung
 Der gemessene Berstdruck muss mindestens 85 % des Berstdrucks des Behälters betragen.
 2.10.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Prüfung bei Säureeinwirkung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.11. Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung
 2.11.1. Prüfverfahren
 Wenn der Behälter direktem Sonnenlicht (auch hinter Glas) ausgesetzt ist, kann ultraviolette Strahlung bei Polymerwerkstoffen zu Schäden führen. Daher muss der Hersteller nachweisen, dass der Werkstoff der Außenschicht während der Lebensdauer des Behälters von 20 Jahren der ultravioletten Strahlung


text:
standhalten kann.
 a)
 Hat die Außenschicht eine mechanische (tragende) Funktion, dann muss der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs unterzogen werden, nachdem er ultraviolett bestrahlt worden ist.
 b)
 Hat die Außenschicht eine Schutzfunktion, dann muss der Hersteller nachweisen, dass die Beschichtung 20 Jahre lang intakt bleibt und somit die darunter liegenden Strukturschichten vor ultravioletter Strahlung schützt.
 2.11.2. Prüfungsauswertung
 Hat die Außenschicht eine mechanische Funktion, dann muss der Behälter den Vorschriften für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs entsprechen.
 2.11.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 (1) Diese Prüfstücke können einem Behälter entnommen werden.
 (2) Anmerkung der Übersetzer: Es handelt sich um Absatz 2.3.6.3.
 (3) Die Aufnahme weiterer Ausrüstungsteile sowie Änderungen und Ergänzungen der Ausrüstungsteile, die am Behälter angebracht werden, ist ohne Wiederholungsprüfung möglich, wenn diese Maßnahmen der Behörde mitgeteilt werden, die die Genehmigung für den Behälter erteilt hat, und davon auszugehen ist, dass sie keine nennenswerte nachteilige Auswirkung haben. Die Behörde kann bei dem zuständigen Technischen Dienst ein weiteres Gutachten anfordern. Angaben zu dem Behälter und den Anordnungen seiner Ausrüstungsteile sind in der Anlage 1 zu Anhang 2B zu machen.
 Anlage 1
 Abbildung 1
 Hauptsächliche Arten von Stumpfschweißnähten in Längsrichtung
 Abbildung 2
 Stumpfschweißnaht in Umfangrichtung
 Abbildung 3
 Beispiele für geschweißte Bolzenplatten
 Abbildung 4
 Beispiele für geschweißte Ringe mit Flansche
 Anlage 2
 Abbildung 1
 Behälter mit Längs- und Rundschweißnähten, Lage der Prüfstücke
 Abbildung 2a
 Behälter nur mit Rundschweißnähten und seitlich angebrachten Ventilblöcken, Lage der Prüfstücke
 Abbildung 2b
 Behälter nur mit Rundschweißnähten und Ventilanschluss-/Platte mit Endanbringung.
 Anlage 3
 Abbildung 1
 Illustration der Biegeprüfung
 Abbildung 2
 Prüfstück für Zugprüfung senkrecht zur Schweißnaht
 Anlage 4
 Anmerkung: für torische Böden
 Verhältnis zwischen H/D und Formfaktor C
 Werte des Formfaktors C für H/D zwischen 0,20 und 0,25
 Verhältnis zwischen H/D und Formfaktor C
 Werte des Formfaktors C für H/D zwischen 0,25 und 0,50
 Anlage 5
 BEISPIELE FÜR BESONDERE GEFÄSSE
 Anlage 6
 VERFAHREN FÜR WERKSTOFFPRÜFUNGEN
 Chemikalienbeständigkeit
 Bei einem Behälter in Vollverbundkonstruktion verwendete Werkstoffe müssen nach den Vorschriften der Norm ISO 175 72 Stunden lang bei Raumtemperatur geprüft werden.
 Die Chemikalienbeständigkeit kann auch anhand von technischen Unterlagen nachgewiesen werden.
 Die Verträglichkeit mit folgenden Stoffen ist zu prüfen:
 a)
 Bremsflüssigkeit,
 b)
 Scheibenreinigungsmittel,
 c)
 Kühlflüssigkeit,
 d)
 unverbleites Benzin,
 e)
 Lösung aus entionisiertem Wasser, Natriumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %), Kalziumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %) und Schwefelsäure (so viel, dass die Lösung einen ph-Wert von 4,0 ± 0,2 aufweist).
 Annahmekriterien für die Prüfung:
 a)
 Dehnung:
 Die Dehnung eines thermoplastischen Werkstoffs muss nach der Prüfung mindestens 85 % der Anfangsdehnung betragen. Die Dehnung eines Elastomers muss nach der Prüfung mindestens größer als 100 % sein.
 b)
 bei Strukturkomponenten (z. B. Fasern):
 Die Restfestigkeit einer Strukturkomponente muss nach der Prüfung mindestens 80 % der ursprünglichen Zugfestigkeit


text:
betragen.
 c)
 bei Komponenten, die keine Strukturkomponenten sind (z.B. Beschichtung):
 Es dürfen keine sichtbaren Risse vorhanden sein.
 2. Verbundstruktur
 a)
 Fasern, die in einen Grundwerkstoff eingebettet sind
 Zugeigenschaften:
 ASTM 3039
 Faser-Harz-Verbundwerkstoffe
 ASTM D2343
 Glas, Aramid (Zugeigenschaften von Glasfasern)
 ASTM D4018.81
 Kohlenstofffasern (Zugeigenschaften von Endlosfasern) mit besonderen Angaben für den Grundwerkstoff
 Schereigenschaften:
 ASTM D2344
 interlaminaren Scherfestigkeit von parallel gewickeltem Faserverbundwerkstoff mit Hilfe des Short-Beam-Verfahrens)
 b)
 Trockene Fasern auf einem Isotensoid
 Zugeigenschaften:
 ASTM D4018.81
 Kohlenstofffasern (Endlosfasern), andere Fasern
 3. Schutzüberzug
 Wenn Polymerwerkstoffe direktem Sonnenlicht ausgesetzt sind, führt die ultraviolette Strahlung zu Schäden. Je nach Einbaustelle des Behälters muss der Hersteller die „gesicherte Lebensdauer“ des Überzugs nachweisen.
 4. Thermoplastische Komponenten
 Die Vicat-Erweichungstemperatur einer thermoplastischen Komponente muss über 70 °C liegen. Bei Strukturkomponenten muss die Vicat-Erweichungstemperatur mindestens 75 °C betragen.
 5. Warmhärtbare Komponenten
 Die Vicat-Erweichungstemperatur einer warmhärtbaren Komponente muss über 70 °C liegen.
 6. Elastomerische Komponenten
 Die Glasübergangstemperatur (Tg) einer elastomerischen Komponente muss unter –40 °C liegen. Die Glasübergangstemperatur ist nach den Vorschriften der Norm ISO 6721 „Kunststoffe — Bestimmung dynamisch-mechanischer Eigenschaften“ zu bestimmen. Die Glasübergangstemperatur wird aus der graphischen Darstellung des E-Moduls als Funktion der Temperatur abgeleitet, indem die Temperatur im Schnittpunkt der beiden Tangenten, die den Anstieg der Kurve in den Punkten vor und nach der drastischen Verringerung der Steifigkeit darstellen, bestimmt wird.
 ANHANG 11
 BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON GASEINSPRITZEINRICHTUNGEN, GASMISCHERN BZW. GASEINSPRITZDÜSEN UND DER ZUFÜHRLEITUNG
 Gaseinspritzeinrichtung oder Gaseinspritzdüse
 1.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.10 dieser Regelung.
 1.2. Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.
 1.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 1.4. Betriebstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten spezielle Prüfbedingungen.
 1.5. Allgemeine Betriebsvorschriften:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.
 Absatz 6.15.2.1, Bestimmungen für die Isolationsklasse.
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen bei Stromabschaltung.
 Absatz 6.15.4.1, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druck-anforderungen).
 1.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Gaseinspritzeinrichtung oder Gasmischer
 2.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.10 dieser Regelung.
 2.2. Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):
 Klasse 2
 :
 für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 450 kPa.
 Klasse 2A
 :
 für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 120 kPa.
 2.3. Einstufungsdruck:
 Teile der Klasse 2:
 450 kPa.
 Teile der Klasse 2A:
 120 kPa.
 2.4. Betriebstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C wenn die Kraftstoffpumpe außerhalb des Behälters eingebaut ist.
 Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.
 2.5. Allgemeine Betriebsvorschriften:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Isolationsklasse.
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen bei Stromabschaltung.
 Absatz 6.15.4.1., Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckanforderungen).
 2.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz


text:
12 (2)
 Zuführleitung
 3.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.18 dieser Regelung.
 3.2. Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):
 Zuführleitungen können in Klasse 1, 2 oder 2A eingestuft sein.
 3.3. Einstufungsdruck:
 Teile der Klasse 1:
 3 000 kPa.
 Teile der Klasse 2:
 450 kPa.
 Teile der Klasse 2A:
 120 kPa.
 3.4. Betriebstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.
 3.5. Allgemeine Betriebsvorschriften: (nicht besetzt)
 Anzuwendende Prüfverfahren:
 3.6.1. Für Zuführleitungen der Klasse 1:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Zeitstandversuch
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 3.6.2. Für Zuführleitungen der Klasse 2 und/oder 2A:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 (1) nur für nichtmetallische Teile.
 (2) nur für metallische Teile.
 ANHANG 12
 BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG EINER NICHT MIT GASEINSPRITZEINRICHTUNG(EN) KOMBINIERTEN GASDOSIEREINHEIT
 1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.11 dieser Regelung.
 2. Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):
 Klasse 2
 :
 für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 450 kPa.
 Klasse 2A
 :
 für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 120 kPa.
 3. Einstufungsdruck:
 Teile der Klasse 2:
 450 kPa.
 Teile der Klasse 2A:
 120 kPa.
 4. Betriebstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.
 5. Allgemeine Betriebsvorschriften:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen für elektrisch betätigte Ventile
 Absatz 6.15.4, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckanforderungen).
 Absatz 6.15.5, Überdruckumleitungssicherheit
 6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Bemerkungen:
 Die Teile der Gasdosiereinheit (Klasse 2 oder 2A) müssen bei geschlossenem(n) Auslass(Auslässen) lecksicher sein.
 Bei der Überdruckprüfung müssen alle Auslässe, auch die der Kühlmittelkammer, geschlossen sein.
 (1) nur für nichtmetallische Teile
 (2) nur für metallische Teile
 ANHANG 13
 BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES DRUCK- UND/ODER TEMPERATURFÜHLERS
 1. Begriffsbestimmung:
 Druckfühler: siehe Absatz 2.13 dieser Regelung.
 Temperaturfühler: siehe Absatz 2.13 dieser Regelung.
 2. Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):
 Druck- und Temperaturfühler können in Klasse 1, 2 oder 2A eingestuft sein.
 3. Einstufungsdruck:
 Teile der Klasse 1:
 3 000 kPa.
 Teile der Klasse 2:
 450 kPa.
 Teile der Klasse 2A:
 120 kPa.
 4. Betriebstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.
 5. Allgemeine Betriebsvorschriften:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.
 Absatz 6.15.4.1, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckanforderungen).
 Absatz 6.15.6.2, Gasflussverhinderung
 Anzuwendende Prüfverfahren:
 6.1. Für Teile der Klasse 1:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige


text:
Temperatur
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 6.2. Für Teile der Klasse 2 oder 2A:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 (1) nur für nichtmetallische Teile
 (2) nur für metallische Teile
 ANHANG 14
 BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES ELEKTRONISCHEN STEUERGERÄTS
 1. Als elektronisches Steuergerät gilt jede Einrichtung zur Steuerung des LPG-Verbrauchs des Motors und zur Abschaltung eines oder mehrerer ferngesteuerter Versorgungsventile und Absperrventile sowie der Kraftstoffpumpe der LPG-Anlage im Falle eines Bruchs der Kraftstoffzuleitung oder/und im Falle eines Blockierens des Motors.
 2. Die Abschaltverzögerung der Versorgungsabsperrventile nach dem Blockieren des Motors darf nicht mehr als 5 Sekunden betragen.
 3. Das elektronische Steuergerät muss den einschlägigen Anforderungen an die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) entsprechend Regelung Nr. 10, Änderungsserie 02 oder gleichwertigen Anforderungen genügen.
 4. Ausfälle in der Elektroanlage des Fahrzeugs dürfen nicht zum unkontrollierten Öffnen von Ventilen führen.
 5. Der Ausgang des elektronischen Steuergeräts muss bei Abschalten oder Ausfall der Stromversorgung spannungsfrei sein.
 ANHANG 15
 PRÜFVERFAHREN
 1. Einstufung
 1.1. LPG-Bauteile für Fahrzeuge sind nach maximalem Betriebsdruck und Funktion entsprechend Absatz 2 dieser Regelung einzustufen.
 1.2. Die Einstufung der Bauteile bildet die Grundlage für die Prüfungen, die für die Erteilung der Typgenehmigung für die Bauteile oder für Teile der Bauteile durchzuführen sind.
 2. Anzuwendende Prüfverfahren
 Tabelle 1 zeigt die entsprechend der Einstufung anzuwendenden Prüfverfahren.
 Tabelle 1
 Prüfung
 Klasse 1
 Klasse 2(A)
 Klasse 3
 Absatz
 Überdruck
 x
 x
 x
 4
 Äußere Leckagen
 x
 x
 x
 5
 Hohe Temperaturen
 x
 x
 x
 6
 Niedrigtemperatur
 x
 x
 x
 7
 Ventilsitzleckage
 x
 x
 8
 Dauerprüfung/Funktionsprüfungen
 x
 x
 9
 Betriebsprüfung
 x
 10
 LPG-Verträglichkeit
 x
 x
 x
 11
 Korrosionsbeständigkeit
 x
 x
 x
 12
 Trockenwärmebeständigkeit
 x
 x
 13
 Ozonalterung
 x
 x
 14
 Formbeständigkeit
 x
 x
 15
 Temperaturzyklus
 x
 x
 16
 Verträglichkeit mit dem Wärmeaustauschmedium
 x
 3. Allgemeine Anforderungen
 3.1. Leckprüfungen sind mit Druckgas wie Luft oder Stickstoff durchzuführen.
 3.2. Zur Erzeugung des Drucks für die Festigkeitsprüfung mittels Flüssigkeit kann Wasser oder eine andere Flüssigkeit eingesetzt werden.
 3.3. Gegebenenfalls ist bei allen Prüfwerten die Art des verwendeten Prüfmediums anzugeben.
 3.4. Die Zeitdauer für Leckageprüfungen und Festigkeitsprüfungen mittels Flüssigkeit muss mindestens 1 Minute betragen.
 3.5. Alle Prüfungen sind bei einer Raumtemperatur von 20 °C ± 5 °C durchzuführen, sofern nichts anderes angegeben ist.
 4. Überdruckprüfung unter hydraulischen Bedingungen
 Ein LPG-enthaltendes Bauteil muss mindestens 1 Minute lang ohne sichtbare Anzeichen von Bruch oder dauerhafter Verformung einem Flüssigkeitsdruck entsprechend Tabelle 1 (das 2,25fache des maximalen Einstufungsdrucks) standhalten, wobei der Auslass des Hochdruckteils verschlossen ist.
 Für die Haltbarkeitsprüfung entsprechend Absatz 9 sind die entsprechenden Prüfstücke an eine Flüssigkeitsdruckquelle anzuschließen. In die Flüssigkeitsdruck-Anschlussleitung sind ein Überdruckabsperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen Prüfdruck einzubauen.
 Tabelle


text:
2 zeigt den Einstufungsdruck und die in der Überdruckprüfung einzusetzenden Drücke für die jeweilige Einstufung:
 Tabelle 2
 Bauteileinstufung
 Einstufungsdruck
 [kPa]
 Flüssigkeitsdruck für die Überdruckprüfung
 [kPa]
 Klasse 1, 3
 3 000
 6 750
 Klasse 2A
 120
 270
 Klasse 2
 450
 1 015
 5. Prüfung auf äußere Leckagen
 5.1. Ein Bauteil darf bei einer Prüfung entsprechend Absatz 5.3 unter aerostatischen Drücken von 0 bis zu dem in Tabelle 3 aufgeführten Druck keine Leckage an Dichtungen von Ventilspindeln, Ventilkörpern oder anderen Verbindungsstellen und keine Anzeichen von Porosität an Gussteilen aufweisen. Diese Vorschriften gelten als eingehalten, wenn die in Absatz 5.4 genannten Bedingungen erfüllt sind.
 5.2. Die Prüfung ist unter folgenden Bedingungen durchzuführen:
 i)
 bei Raumtemperatur
 ii)
 bei der niedrigsten Betriebstemperatur
 iii)
 bei der höchsten Betriebstemperatur
 Die höchsten und niedrigsten Betriebstemperaturen sind in den Anhängen aufgeführt.
 5.3. Während dieser Prüfung ist die zu prüfende Einrichtung an eine aerostatische Druckquelle (das 1,5fache des Maximaldrucks, und bei einem Bauteil der Klasse 3 das 2,25fache des höchsten Einstufungsdrucks) angeschlossen. In die Druckanschlussleitung muss ein Überdruckabsperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen des Prüfdrucks eingebaut sein. Das Manometer muss zwischen dem Überdruckabsperrventil und der zu prüfenden Einrichtung angeordnet sein. Während das Prüfstück mit dem Prüfdruck beaufschlagt wird, muss es zur Feststellung von Undichtheiten unter Wasser getaucht oder mit einem gleichwertigen Prüfverfahren geprüft werden (Durchflussmessung oder Druckabfall).
 Tabelle 3
 Einstufungen, Einstufungsdrücke und Drücke für die Dichtheitsprüfung
 Bauteileinstufung
 Einstufungsdruck
 [kPa]
 Druck für Dichtheitsprüfung
 [kPa]
 Klasse 1
 3 000
 4 500
 Klasse 2A
 120
 180
 Klasse 2
 450
 675
 Klasse 3
 3 000
 6 750
 5.4. Die äußere Leckage muss niedriger sein als in den Vorschriften der Anhänge festgesetzt, oder wenn keine Vorschriften angegeben sind, muss die äußere Leckage bei verschlossenem Auslass und einem dem Leckprüfdruck entsprechenden Gasdruck unter 15 cm3/h liegen.
 6. Prüfung bei hoher Temperatur
 Wird ein LPG-enthaltendes Bauteil mit verschlossenem Auslass einem Gasdruck bei maximaler Betriebstemperatur, entsprechend den Angaben in den Anhängen, der gleich dem Leckprüfdruck ist (Tabelle 3, Absatz 5.3), ausgesetzt, so darf es eine Leckrate von höchstens 15 cm3/h aufweisen. Das Bauteil muss über mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.
 7. Prüfung bei niedriger Temperatur
 Wird ein LPG-enthaltendes Bauteil mit verschlossenem Auslass einem Gasdruck bei minimaler Betriebstemperatur (–20 °C), der gleich dem Leckprüfdruck ist (Tabelle 3, Absatz 5.3), ausgesetzt, so darf es eine Leckrate von höchstens 15 cm3/h aufweisen. Das Bauteil muss über mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.
 8. Prüfung auf Ventilsitzleckage
 Die folgenden Prüfungen auf Ventilsitzleckage sind an Prüfstücken des Versorgungsventils oder der Fülleinrichtung vorzunehmen, die zuvor der Prüfung auf äußere Leckagen entsprechend Absatz 5 unterzogen wurden.
 8.1.1. Bei Prüfungen auf Ventilsitzleckage muss der Einlass des zu prüfenden Ventils an eine aerostatische Druckquelle angeschlossen sein, wobei das Ventil geschlossen und der Auslass geöffnet ist. In der Druckanschlussleitung müssen ein Überdruckabsperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen des Prüfdrucks eingebaut sein. Das Manometer muss zwischen Absperrventil und dem Prüfstück angeordnet sein. Beim Anlegen des Prüfdrucks


text:
muss der offene Auslass, sofern nicht anders angegeben, zur Feststellung von Undichtheiten unter Wasser getaucht werden.
 8.1.2. Die Übereinstimmung mit den Absätzen 8.2 bis 8.8 ist durch Anschluss einer Schlauchleitung an den Ventilauslass zu prüfen. Das offene Ende dieses Auslassschlauchs ist in einen umgedrehten Messzylinder mit cm3-Einteilung einzuführen. Der umgedrehte Messzylinder muss durch einen Wasserverschluss abgedichtet sein. Die Anordnung ist so einzustellen, dass:
 1)
 das Ende des Auslassschlauchs ca. 13 mm über dem Wasserstand im umgedrehten Messzylinder liegt, und
 2)
 das Wasser innerhalb und außerhalb des Messzylinders auf gleicher Höhe steht. Nach dieser Einstellung wird der Wasserstand im Messzylinder aufgezeichnet. Bei der als Folge des Normalbetriebs angenommenen Schließstellung des Ventils wird der Ventileinlass mindestens 2 Minuten lang mit Luft oder Stickstoff mit dem geforderten Prüfdruck beaufschlagt. Während dieser Zeit ist die senkrechte Stellung des Messzylinders gegebenenfalls zu korrigieren, so dass das Wasser innen und außen auf gleicher Höhe steht.
 Am Ende der Prüfzeit wird bei gleichem Wasserstand innerhalb und außerhalb des Messzylinders der Wasserstand im Innern erneut aufgezeichnet. Aus der Volumenänderung im Messzylinder wird die Leckrate nach folgender Formel errechnet:
 Dabei ist (sind):
 V1
 =
 Leckrate in cm3 Luft oder Stickstoff pro Stunde
 Vt
 =
 Volumenzuwachs im Messzylinder während der Prüfung
 t
 =
 Prüfdauer, in Minuten
 P
 =
 Luftdruck während der Prüfung, in kPa
 T
 =
 Umgebungstemperatur während der Prüfzeit, in K
 8.1.3. Anstelle des vorstehend beschriebenen Verfahrens kann für die Messung der Leckrate auch ein auf der Einlassseite des geprüften Ventils angebrachter Durchflussmesser verwendet werden. Dieser Durchflussmesser muss in der Lage sein, die maximal zulässigen Leckraten für die gewählte Prüfflüssigkeit genau anzuzeigen.
 8.2. Der Sitz eines geschlossenen Absperrventils darf bei einem aerostatischen Druck zwischen 0 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.
 8.3. Der Federsitz eines geschlossenen Rückschlagventils darf bei einem aerostatischen Druck zwischen 50 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.
 8.4. Beim metallischen Sitz eines geschlossenen Rückschlagventils darf die Leckrate bei einem Einlassdruck bis zum Prüfdruck entsprechend Tabelle 3, Absatz 5.3 höchstens 0,50 dm3/h betragen.
 8.5. Der Sitz des oberen Rückschlagventils in der Baugruppe einer Fülleinrichtung darf im geschlossenen Zustand bei einem aerostatischen Druck zwischen 50 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.
 8.6. Der Sitz einer geschlossenen Versorgungskupplung darf bei einem aerostatischen Druck zwischen 0 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.
 8.7. Im Gasleitungsüberdruckventil darf bis zu einem Druck von 3 000 kPa keine innere Leckage auftreten.
 8.8. Im Überdruckventil (Ablassventil) darf bis zu einem Druck von 2 600 kPa keine innere Leckage auftreten.
 9. Dauerprüfung
 9.1. Nach einer in den Anhängen genannten Anzahl von Öffnungs- und Schließzyklen muss eine Fülleinrichtung oder ein Versorgungsventil die Anforderungen der Leckageprüfungen nach den Absätzen 5 und 8 erfüllen.
 9.2. Ein Absperrventil ist mit verschlossenem Auslass zu prüfen. Der Ventilkörper wird mit n-Hexan gefüllt und der Ventileinlass mit einem Druck von 3 000 kPa beaufschlagt.
 9.3. Eine Dauerprüfung ist mit höchstens 10 Zyklen pro Minute durchzuführen. Bei Absperrventilen muss das Schließdrehmoment mit der Größe des Handrads, Schlüssels oder anderer Ventilbetätigungsmittel übereinstimmen.
 9.4. Die zweckentsprechenden Prüfungen auf äußere Leckagen und


text:
Ventilsitzleckagen entsprechend der Beschreibung der Prüfung auf äußere Leckage in Absatz 5 und der Prüfung auf Ventilsitzleckage in Absatz 8 sind unmittelbar nach der Dauerprüfung durchzuführen.
 Dauerprüfung des 80 %-Füllstoppventils
 9.5.1. Das 80 %-Füllstoppventil muss mit 6 000 vollständigen Füllzyklen bis zur Höchstfüllmenge belastbar sein.
 10. Betriebsprüfungen
 Betriebsprüfung des (Gasleitungs-) Überdruckventils
 10.1.1. Bei Überdruckventilen sind jeweils drei Muster jeder Größe, Bauart und Einstellung auf Ansprechdruck und Schließdruck zu prüfen. Die gleiche Gruppe von drei Ventilen ist zu Durchflussmengenprüfungen für andere in den folgenden Absätzen beschriebene Zwecke einzusetzen.
 Jedes der zu prüfenden Ventile ist entsprechend Prüfung Nr. 1 und Nr. 3 der Absätze 10.1.2 und 10.1.4 mindestens zwei aufeinanderfolgenden Prüfungen auf Ansprechdruck und Schließdruck zu unterziehen.
 Ansprech- und Schließdruck von Überdruckventilen — Prüfung Nr. 1
 10.1.2.1. Vor der Durchflussmengenprüfung ist sicherzustellen, dass der Ablassdruck von jeweils drei Mustern eines Überdruckventils spezifischer Größe, Auslegung und Einstellung innerhalb von ±3 % des Durchschnitts der Drücke, der Ablassdruck jedes der drei Ventile jedoch mindestens 95 % und höchstens 105 % des auf dem Ventil angegebenen Einstelldrucks beträgt.
 10.1.2.2. Der Schließdruck eines zuvor einer Durchflussmengenprüfung unterzogenen Überdruckventils muss mindestens 50 % des anfänglich festgestellten Ansprechdrucks betragen.
 10.1.2.3. Ein Überdruckventil ist an eine Luft- oder andere aerostatische Versorgung anzuschließen, die einen Druck von mindestens 500 kPa über dem angegebenen Solldruck des zu prüfenden Ventils halten kann. In der Druckanschlussleitung müssen ein zwangsbetätigtes Absperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen des Prüfdrucks eingebaut sein. Das Manometer muss in der Leitung zwischen dem zu prüfenden Ventil und dem zwangsbetätigten Absperrventil angeordnet sein. Ansprech- und Schließdruck sind über einen Wasserverschluss mit einer Tiefe von höchstens 100 mm zu bestimmen.
 10.1.2.4. Nach Aufzeichnung des Ventilansprechdrucks wird der Druck so weit über dem Ventilansprechdruck erhöht, dass das Ventil zuverlässig geöffnet ist. Dann wird das Absperrventil fest geschlossen und der Wasserverschluss und das Manometer genau beobachtet. Der Druck, bei dem keine Blasen mehr in dem Wasserverschluss auftreten, wird als Schließdruck des Ventils aufgezeichnet.
 Durchflussmengen bei Überdruckventilen — Prüfung Nr. 2
 10.1.3.1. Die Durchflussmenge von drei Mustern eines Überdruckventils spezifischer Größe, Bauart und Einstellung muss bei jedem Muster innerhalb eines Bereiches von der höchsten festgestellten Menge liegen.
 10.1.3.2. Bei Durchflussmengenprüfungen dürfen an keinem Ventil Anzeichen von Schmarren oder eines anderen anormalen Betriebszustands auftreten.
 10.1.3.3. Der Schließdruck jedes Ventils muss mindestens 65 % des anfänglich aufgezeichneten Ansprechdrucks betragen.
 10.1.3.4. Eine Durchflussmengenprüfung an einem Überdruckventil ist bei einem Strömungsdruck von 120 % des maximalen Einstelldrucks durchzuführen.
 10.1.3.5. Eine Durchflussmengenprüfung an einem Überdruckventil muss an einem richtig ausgeführten kalibrierten Steckblenden-Strömungsmesser vorgenommen werden, der an eine Luftquelle mit ausreichender Leistung und Druck angeschlossen ist. Sind die Endergebnisse gleich, so dürfen auch andere als die hier beschriebenen Durchflussmesser sowie andere aerostatische Medien als Luft eingesetzt werden.
 10.1.3.6. Der Durchflussmesser ist zwischen zwei ausreichend langen Leitungsstücken beiderseitig der Messblende anzuordnen, oder es sind andere Vorkehrungen einschließlich Leitschaufeln zur Strömungsglättung zu treffen, damit am Sitz der Messblende keine Störungen im Verhältnis der eingesetzten Messblenden- und Leitungsdurchmesser auftreten.
 Wird die Messblende zwischen Flanschen


text:
gehalten, müssen diese mit Druckabführungsleitungen versehen sein, die an ein Manometer angeschlossen sind. Dieses Messgerät zeigt die Druckdifferenz über die Messblende an, und dieser Wert dient zur Durchflussberechnung. In der Geräteleitung muss hinter der Messblende ein kalibriertes Manometer eingebaut sein. Dieses Manometer gibt den Strömungsdruck an, und dieser Wert wird ebenfalls für die Durchflussberechnung verwendet.
 10.1.3.7. An die Geräteleitung ist hinter der Messblende ein Temperaturanzeiger für die dem Sicherheitsventil zuströmende Luft anzuschließen. Der Messwert dieses Gerätes ist in die Berechnung einzubeziehen zur Korrektur des Luftstroms auf eine Grundtemperatur von 15 °C. Für die Anzeige des herrschenden Luftdruck ist ein Barometer vorzusehen.
 Der Barometerwert ist zu dem angezeigten Manometerdruck für den Luftstrom zu addieren. Dieser absolute Druck wird analog in die Durchflussberechnung einbezogen. Der Luftdruck vor dem Durchflussmesser muss durch ein geeignetes Ventil in der Luftzuleitung gesteuert werden. Das zu prüfende Überdruckventil ist an die Auslassseite des Durchflussmessers anzuschließen.
 10.1.3.8. Nach Abschluss aller Vorbereitungen auf die Durchflussmengenprüfungen wird das Ventil der Luftzuleitung langsam geöffnet und der Druck auf das zu prüfende Ventil auf den Wert für den entsprechenden Durchflussnenndruck erhöht. Während dieser Zeitspanne ist der Druck, bei dem sich das Ventil öffnet, als Öffnungsdruck aufzuzeichnen.
 10.1.3.9. Der vorherbestimmte Durchflussnenndruck wird für kurze Zeit konstant gehalten, bis sich die Anzeigewerte der Geräte stabilisiert haben. Die Werte des Durchflussmanometers, des Differenzdruckmanometers und des Temperaturanzeigers für den Luftstrom sind gleichzeitig aufzuzeichnen. Dann wird der Druck gesenkt, bis keine Luft mehr aus dem Ventil austritt.
 Dieser Druck ist als Schließdruck des Ventils aufzuzeichnen.
 10.1.3.10. Aus den aufgezeichneten Werten und dem bekannten Messblendenkoeffizienten des Durchflussmessers wird der Luftdurchsatz des zu prüfenden Überdruckventils nach folgender Formel errechnet:
 Dabei ist (sind):
 Q
 =
 Luftdurchsatz des Überdruckventils in m3 Luft je Minute bei 100 kPa absolut und 15 °C.
 Fb
 =
 Beiwert der Grundblende des Durchflussmessers bei 100 kPa absolut und 15 °C.
 Ft
 =
 Temperaturfaktor des Luftstroms zur Umrechnung der aufgezeichneten Temperatur auf einen Grundwert von 15 °C.
 h
 =
 Druckdifferenz über die Messblende des Durchflussmessers in kPa.
 p
 =
 Strömungsdruck der Luft vor dem Überdruckventil in kPa absolut (aufgezeichneter Manometerdruck zuzüglich aufgezeigten Barometerdruck).
 60
 =
 Divisor zur Umrechnung der Gleichung von m3/h in m3/min.
 10.1.3.11. Die durchschnittliche Durchflussmenge der drei Überdruckventile auf fünf Stellen gerundet ergibt die Durchflussmenge eines Ventils dieser spezifischen Größe, Bauart und Einstellung.
 Wiederholungsprüfung für den Ansprech- und Schließdruck von Überdruckventilen — Prüfung Nr. 3
 10.1.4.1. Nach der Durchflussmengenprüfung darf der Ansprechdruck eines Überdruckventils nicht unter 85 % und der Schließdruck nicht unter 80 % des in Prüfung Nr. 1 nach Absatz 10.1.2 aufgezeichneten anfänglichen Ansprech- und Schließdrucks liegen.
 10.1.4.2. Diese Prüfungen sind ca. 1 Stunde nach der Durchflussmengenprüfung nach dem gleichen Verfahren wie bei Prüfung Nr. 1 nach Absatz 10.1.2 vorzunehmen.
 Betriebsprüfung Überströmventil
 10.2.1. Ein Überstromventil muss in einem Bereich arbeiten, der höchstens 10 % über und mindestens 20 % unter der vom Hersteller angegebenen Nennschließmenge liegt und bei den im folgenden beschriebenen Betriebsprüfungen bei einer Druckdifferenz von höchstens 100 kPa über das Ventil selbsttätig schließen.
 10.2.2. Es sind drei Muster jeder Größe


text:
und Bauart des Ventils zu prüfen. Ein Ventil, das nur für Flüssigkeiten vorgesehen ist, ist mit Wasser zu prüfen; in allen anderen Fällen können die Prüfungen sowohl mit Luft als auch mit Wasser durchgeführt werden. Mit Ausnahme der Angaben in Absatz 10.2.3 ist jedes Muster gesondert in senkrechter, waagerechter und umgekehrter Einbaulage zu prüfen. Bei der Prüfung mit Luft darf keinerlei Leitung oder andere einengende Vorrichtung an den Auslass des Prüfmusters angeschlossen sein.
 10.2.3. Ein Ventil, das nur für eine Einbaulage vorgesehen ist, kann nur in dieser Einbaulage geprüft werden.
 10.2.4. Für die Prüfung mit Luft ist ein ordnungsgemäß ausgeführtes und kalibriertes Steckenblenden-Strömungsmessgerät zu verwenden, das an eine Luftquelle mit ausreichender Leistung und Druck anzuschließen ist.
 10.2.5. Das Prüfmuster wird an dem Auslass des Durchflussmessers angeschlossen. Vor dem Prüfmuster ist zur Feststellung des Schließdrucks ein in Schritten von höchstens 3 kPa anzeigendes Manometer oder kalibriertes Druckmessgerät anzubringen.
 10.2.6. Der Luftstrom durch den Durchflussmesser wird langsam erhöht, bis das Rückschlagventil schließt. In diesem Moment sind der Druckabfall über die Messblende des Durchflussmessers und der vom Manometer angezeigte Schließdruck aufzuzeichnen. Dann wird die Durchflussmenge beim Schließen errechnet.
 10.2.7. Es können auch andere Durchflussmesser und andere Gase als Luft eingesetzt werden.
 10.2.8. Die Prüfung mit Wasser ist mit einem Durchflussmesser für Flüssigkeiten (oder ein gleichwertiges Gerät) vorzunehmen, das einem Leitungsnetz mit ausreichendem Druck angeordnet ist, um die erforderliche Strömung zu erzeugen. Das Leitungsnetz muss ein Einlasspiezometer haben oder mit einer Rohrleitung versehen, das bzw. die um eine Leitungsgröße größer ist als das zu prüfende Ventil; zwischen dem Durchflussmesser und dem Piezometer ist ein Durchflussregler anzuordnen. Zur Verringerung des Druckstoßes beim Schließen des Überströmventils kann ein Schlauch, hydrostatisches Sicherheitsventil oder beides dienen.
 10.2.9. Das Prüfmuster wird an den Ausgang des Piezometers angeschlossen. Zur Feststellung des Schließdrucks wird ein Manometer oder kalibriertes gedämpftes Druckmessgerät und mit einem Ablesebereich von 0 bis 1 440 kPa an eine Druckableitung vor dem Prüfmuster angeschlossen. Die Verbindung erfolgt durch einen Gummischlauch zwischen Manometer und Druckableitung, wobei am Manometereinlass ein Ventil zur Entlüftung des Leitungsnetzes angeordnet ist.
 10.2.10. Vor der Prüfung wird der Durchflussregler leicht geöffnet, wobei das Entlüftungsventil am Manometer offen ist, damit Luft entweichen kann. Dann muss das Entlüftungsventil geschlossen werden, und zur Prüfung wird die Durchflussmenge langsam gesteigert, bis das Rückschlagventil schließt. Während der Prüfung muss das Manometer in gleicher Höhe mit dem Prüfmuster angeordnet sein. Im Moment des Schließens müssen Durchflussmenge und Schließdruck aufgezeichnet werden. Befindet sich das Überströmventil in Absperrstellung so, sind Leckage oder Überbrückungsfluss aufzuzeichnen.
 10.2.11. Das Überströmventil in der Baugruppe einer Fülleinheit muss bei der im Folgenden beschriebenen Prüfung bei einer Druckdifferenz von höchstens 138 kPa selbsttätig schließen.
 10.2.12. Für diese Prüfungen sind drei Muster jeder Ventilgröße zu verwenden. Die Prüfungen werden mit Luft durchgeführt, und jedes Muster ist gesondert in senkrechter und waagerechter Einbaulage zu prüfen. Die Prüfungen sind nach dem in den Absätzen 10.2.4 bis 10.2.7 beschriebenen Verfahren durchzuführen, wobei eine Schlauchkupplung der Fülleinrichtung an das Prüfmuster angeschlossen und das obere Rückschlagventil geöffnet ist.
 Prüfung der Füllgeschwindigkeit
 10.3.1. Die Einrichtung zur


text:
Begrenzung der Füllmenge im Gasbehälter ist mit Füllgeschwindigkeiten von 20, 50 und 80 l/min oder bei maximaler Durchflussmenge bei einem Gegendruck von 700 kPa absolut auf einwandfreie Funktion zu prüfen.
 Dauerprüfung der Füllbegrenzungseinrichtung
 Die Einrichtung zur Begrenzung der Füllmenge im Gasbehälter muss mit 6 000 vollständigen Füllzyklen bis zur Höchstfüllmenge belastbar sein.
 10.4.1. Geltungsbereich
 Eine Einrichtung zur Begrenzung der Füllmenge im Gasbehälter, die mit Schwimmer arbeitet, ist auf folgende Kriterien zu prüfen:
 —
 Die Füllmenge im Gasbehälter wird auf höchstens 80 % von dessen Rauminhalt begrenzt;
 —
 In der Absperrstellung wird ein Befüllen des Behälters mit mehr als 0,5 l/min verhindert
 und anschließend einem der in den Absätzen 10.5.5 oder 10.5.6 beschriebenen Prüfverfahren unterzogen, um zu gewährleisten, dass die Einrichtung dafür ausgelegt ist, voraussichtlichen dynamischen Schwingungsbeanspruchungen standzuhalten, damit es nicht zu betriebsbedingten Schwingungen und damit zu Leistungsabfällen oder Fehlfunktionen kommt.
 Schwingungsprüfverfahren
 10.5.1. Technische Ausrüstung und Montage
 Das Prüfstück ist mit seiner üblichen Halterung an der Schwingungsprüfmaschine entweder direkt am Schwingungserzeuger oder an einem Zwischentisch oder mit einer starren Vorrichtung anzubringen, die die spezifizierten Schwingungsbedingungen überträgt. Die Ausrüstung zum Messen und/oder zur Aufzeichnung der Beschleunigungen oder Amplituden und der Frequenz muss eine Genauigkeit von mindestens 10 % des Messwerts besitzen.
 10.5.2. Wahl des Verfahrens
 Nach Wahl der Behörde, die die Typgenehmigung erteilt, werden die Prüfungen entweder nach Verfahren A entsprechend Absatz 10.5.5 oder nach Verfahren B entsprechend Absatz 10.5.6 durchgeführt.
 10.5.3. Allgemeines
 Die folgenden Prüfungen sind in jeder der drei Raumachsen des Prüfstücks vorzunehmen.
 Verfahren A
 10.5.4.1. Resonanzermittlung
 Die Resonanzfrequenzen der Füllbegrenzungseinrichtung werden durch langsames Verändern der Frequenz der angelegten Schwingung über den geforderten Bereich bei reduzierten Prüfwerten, jedoch mit zur. Erregung des Prüfstückes ausreichender Amplitude bestimmt. Die Sinusresonanz kann bei den für die Schwingungsprüfung geforderten Werten und Zykluszeiten ermittelt werden, sofern die Resonanzermittlungszeit in die nach Absatz 10.5.5.3 geforderte Zyklusdauer einbezogen ist.
 10.5.4.2. Resonanzdauerprüfung
 Das Prüfstück muss hierbei 30 Minuten entlang jeder Achse mit den in Absatz 10.5.5.1 ermittelten größten Eigenfrequenzen schwingen. Der Prüfwert muss 1,5 g (14,7 m/s2) betragen. Werden in einer Achse mehr als vier signifikante Resonanzfrequenzen festgestellt, so sind für diese Prüfung die vier größten auszuwählen. Ändert sich die Resonanzfrequenz während der Prüfung, so ist der Zeitpunkt des Auftretens aufzuzeichnen und die Frequenz sofort auf Spitzenresonanz einzustellen. Die endgültige Resonanzfrequenz ist aufzuzeichnen. Die Gesamtprüfdauer ist in die nach Absatz 10.5.5.3. erforderliche Zyklusprüfdauer einzubeziehen.
 10.5.4.3. Prüfungszyklus mit sinusförmiger Schwingung
 Das Prüfstück wird drei Stunden einer Sinusschwingung entlang jeder seiner Raumachse wie folgt unterzogen:
 —
 einer Beschleunigung von 1,5 g (14,7 m/s2),
 —
 einem Frequenzbereich von 5 bis 200 Hz,
 —
 einer Überstreichzeit von 12 Minuten
 Die Frequenz der angelegten Schwingung muss den vorgeschriebenen Bereich logarithmisch überstreichen.
 Die angegebene Überstreichzeit umfasst eine ansteigende Überstreichung zuzüglich einer absteigenden Überstreichung.
 Verfahren B
 10.5.5.1. Die Prüfung muss auf einem Prüfstand zum Messen von Sinusschwingungen bei einer gleichförmigen Beschleunigung von 1,5 g und mit Frequenzen im Bereich von 5 bis 200 Hz durchgeführt werden. Die Prüfung muss sich für jede einzelne der in Absatz 10.5.4 spezifizierten Achsen über einen Zeitraum von 5 Stunden


text:
erstrecken. In beiden Richtungen muss das Frequenzband 5 bis 200 Hz über 15 Minuten abgedeckt sein.
 10.5.5.2. Findet die Prüfung nicht auf einem Prüfstand mit gleichförmiger Beschleunigung statt, so ist das Frequenzband 5 bis 200 Hz in 11 Halboktavbänder zu unterteilen, jedes mit einer konstanten Amplitude, so dass die theoretische Beschleunigung zwischen 1 und 2 g (g = 9,8 m/s2) liegt.
 Die Schwingungsamplituden der einzelnen Bänder sind wie folgt:
 Amplitude in mm (Spitzenwert)
 Frequenz in Hz (für eine Beschleunigung = 1 g)
 Frequenz in Hz (für eine Beschleunigung = 2 g)
 10
 5
 7
 5
 7
 10
 2,50
 10
 14
 1,25
 14
 20
 0,60
 20
 29
 0,30
 29
 41
 0,15
 41
 57
 0,08
 57
 79
 0,04
 79
 111
 0,02
 111
 157
 0,01
 157
 222
 Jedes Band muss in beide Richtungen innerhalb zwei Minuten überstrichen werden, insgesamt 30 Minuten pro Band.
 10.5.6. Anforderung
 Nachdem die Einrichtung einem der vorstehend beschriebenen Verfahren der Schwingungsprüfung unterzogen wurde, darf sie nicht mechanisch ausfallen und gilt nur dann als schwingungstauglich im Sinn der Prüfanforderungen, wenn die Kennwerte:
 —
 Füllstand in Absperrstellung und
 —
 zulässige Füllgeschwindigkeit in Absperrstellung
 innerhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte und höchstens 10 % über den Werten vor der Schwingungsprüfung liegen.
 11. LPG-Verträglichkeitsprüfungen für Kunststoffe
 11.1. Ein Kunststoffteil, das mit der LPG-Flüssigkeit in Kontakt kommt, darf keine übermäßige Volumenveränderung oder Masseverlust aufweisen.
 Die Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach ISO 1817 mit den folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 Stunden
 11.2. Anforderungen:
 —
 Maximale Volumenänderung 20 %
 Nach Lagerung in Luft mit einer Temperatur von 40 °C über einen Zeitraum von 48 Stunden darf die Masseverringerung gegenüber dem Ausgangswert höchstens 5 % betragen.
 12. Beständigkeit gegenüber Korrosion
 Ein LPG-enthaltendes Metallbauteil mit verschlossenen Anschlüssen muss den Leckprüfungen nach den Absätzen 4, 5, 6 und 7 entsprechen, nachdem es einem 144stündigen Salzsprühversuch nach ISO 9227 unterzogen wurde.
 Oder wahlweise folgende Prüfung:
 Ein LPG-enthaltendes Metallbauteil muss den Leckprüfungen nach den Absätzen 4, 5, 6 und 7 entsprechen, nachdem es einem Salzsprühversuch nach IEC 68-2-52 Kb: Salt Spray Fog Test unterzogen wurde.
 Prüfverfahren:
 Das Bauteil ist vor der Prüfung nach Herstelleranweisung zu reinigen. Alle Anschlüsse müssen geschlossen sein. Ein Betrieb darf während der Prüfung nicht stattfinden.
 Anschließend wird das Bauteil einem zweistündigen Sprühversuch mit einer Salzlösung aus 5 Masse-% NaCl mit weniger als 0,3 % Verunreinigungen und 95 % destilliertem oder vollentsalztem Wasser bei 20 °C unterzogen. Nach dem Besprühen wird das Bauteil über einen Zeitraum von 168 Stunden bei 40 °C und einer relativen Luftfeuchte von 90-95 % gelagert. Diese Abfolge wird viermal wiederholt.
 Nach der Prüfung wird das Bauteil gereinigt und eine Stunde lang bei 55 °C getrocknet. Dann wird das Bauteil 4 Stunden lang auf die Bezugsbedingungen konditioniert, bevor es einer weiteren Prüfung unterzogen wird.
 12.2. Ein LPG-enthaltendes Bauteil aus Kupfer oder Messing muss den Leckprüfungen nach den Absätzen 4, 5, 6 und 7 entsprechen, nachdem es 24 Stunden lang gemäß ISO 6957 bei verschlossenen Anschlüssen in Ammoniak getaucht wurde.
 13. Beständigkeit gegenüber trockener Wärme
 Die Prüfung


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muss in Übereinstimmung mit ISO 188 durchgeführt werden. Das Prüfstück ist für 168 Stunden der Luft mit einer Temperatur, die der maximalen Betriebstemperatur gleich ist, auszusetzen.
 Die maximal zulässige Veränderung der Zugfestigkeit beträgt +25 %.
 Die zulässige Veränderung der Bruchdehnung darf folgende Werte nicht übersteigen:
 Maximale Zunahme 10 %
 Maximale Abnahme 30 %
 14. Ozonalterung
 14.1. Die Prüfung muss in Übereinstimmung mit ISO 1431/1 durchgeführt werden.
 Das Prüfstück, das um 20 % gedehnt werden soll, ist für 72 Stunden der Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen pro Einhundert Millionen auszusetzen.
 14.2. Das Prüfstück darf keine Rissbildung aufweisen.
 15. Formbeständigkeit
 Ein nichtmetallisches, LPG enthaltendes Bauteil muss nach mindestens 96 Stunden bei 120 °C und einem dem 2,25 fachen des maximalen Betriebsdrucks entsprechenden Flüssigkeitsdruck den Leckprüfungen nach den Absätzen 5, 6 und 7 entsprechen. Als Prüfmedium kann Wasser oder eine andere geeignete Flüssigkeit verwendet werden.
 16. Temperaturzyklusprüfung
 Ein nichtmetallisches, LPG enthaltendes Bauteil muss nach einem 96stündigen Temperaturzyklus von der niedrigsten bis zur höchsten Betriebstemperatur unter maximalem Arbeitsdruck bei einer Zyklusdauer von 120 Minuten den Leckprüfungen nach den Absätzen 5, 6 und 7 entsprechen.
 17. Verträglichkeit nichtmetallischer Teile mit Wärmeaustauschmedien
 17.1. Die Prüfmuster müssen 168 Stunden lang bei 90 °C in das Wärmeaustauschmedium getaucht sein; anschließend werden sie 48 Stunden lang bei einer Temperatur von 40 °C getrocknet. Das bei der Prüfung verwendete Wärmeaustauschmedium besteht jeweils zu 50 % aus Wasser und Äthylenglykol.
 17.2. Die Prüfergebnisse gelten als zufrieden stellend, wenn die Volumenänderung weniger als 20 %, die Masseänderung weniger als 5 %, die Zugfestigkeitsänderung weniger als –25 % und die Bruchdehnungsänderung zwischen –30 % und +10 % beträgt.
 ANHANG 16
 BESTIMMUNGEN FÜR DIE LPG-KENNZEICHNUNG VON FAHRZEUGEN DER KLASSEN M2 UND M3
 Das Zeichen besteht aus einem Aufkleber, der wetterfest sein muss.
 Farbe und Abmessungen des Aufklebers müssen folgenden Vorschriften entsprechen:
 Farben:
 Hintergrund:
 grün
 Rand:
 weiß oder weiß retroreflektierend
 Beschriftung:
 weiß oder weiß retroreflektierend
 Abmessungen:
 Randbreite:
 4-6 mm
 Buchstabenhöhe:
 ≥ 25 mm
 Buchstabenstärke:
 ≥ 4 mm
 Aufkleberbreite:
 110-150 mm
 Aufkleberhöhe:
 80-110 mm
 Die Aufschrift „LPG“ ist mittig auf dem Aufkleber anzuordnen.
 ANHANG 17
 BESTIMMUNGEN FÜR DIE KENNZEICHNUNG DER HILFSVERSORGUNGSKUPPLUNG
 Das Kennzeichen besteht aus einem Aufkleber, der wetterfest sein muss.
 Farbe und Abmessungen müssen folgenden Vorschriften entsprechen:
 Farben:
 Hintergrund:
 rot
 Buchstaben:
 weiß oder weiß retroreflektierend
 Abmessungen
 Buchstabenhöhe:
 ≥ 5 mm
 Buchstabenstärke:
 ≥ 1 mm
 Aufkleberbreite:
 70-90 mm
 Aufkleberhöhe:
 20-30 mm
 Die Worte „NUR ZUR HILFSVERSORGUNG“ sind mittig auf dem Aufkleber anzuordnen.


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 22001D0360
 2001/360/EG: Beschluss Nr. 1/2001 des Assoziationsrates EG-Zypern vom 30. März 2001 über eine Abweichung von der Bestimmung des Begriffs "Ursprungswaren" in dem Abkommen zur Gründung einer Assoziation zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Republik Zypern
 Amtsblatt Nr. L 127 vom 09/05/2001 S. 0051 - 0054
 Beschluss Nr. 1/2001 des Assoziationsrates EG-Zypernvom 30. März 2001über eine Abweichung von der Bestimmung des Begriffs "Ursprungswaren" in dem Abkommen zur Gründung einer Assoziation zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Republik Zypern(2001/360/EG)DER ASSOZIATIONSRAT EG-ZYPERN -gestützt auf das am 19. Dezember 1972 in Brüssel unterzeichnete Abkommen zur Gründung einer Assoziation zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Republik Zypern(1), nachstehend "Abkommen" genannt,gestützt auf das Protokoll über die Bestimmung des Begriffs "Waren mit Ursprung in" oder "Ursprungswaren" und über die Methoden der Zusammenarbeit der Verwaltungen(2) im Anhang des Zusatzprotokolls zu dem Abkommen, insbesondere auf Artikel 25,In Erwägung nachstehender Gründe:(1) In der gemeinsamen Erklärung über die Ursprungsregeln, die der Schlussakte des am 19. Oktober 1987 in Luxemburg unterzeichneten und am 1. Januar 1988 in Kraft getretenen Protokolls zur Festlegung der Bedingungen und Verfahren für die Durchführung der zweiten Stufe des Abkommens zur Gründung einer Assoziation zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Republik Zypern und über die Anpassung einiger Bestimmungen des Abkommens(3) beigefügt ist, sind die Vertragsparteien übereingekommen, dass die Gemeinschaft und der Assoziationsrat nach dem Inkrafttreten des genannten Protokolls über Anträge Zyperns auf zusätzliche Abweichungen von den Ursprungsregeln für die unter den Tarifnummern 6102 und 6103 des Gemeinsamen Zolltarifs bzw. ab dem 1. Januar 1988 für einen Zweijahreszeitraum unter den Tarifnummern 6204, 6205 und 6206 der Kombinierten Nomenklatur (KN) genannten Waren entscheiden werden.(2) Mit dem Beschluss Nr. 1/89 des Assoziationsrates vom 28. Juli 1989(4) wurde Zypern 1989 eine Abweichung von der entsprechenden Bestimmung des Begriffs "Ursprungswaren" für die betreffenden Waren gewährt; diese Abweichung wurde für vier weitere Zweijahreszeiträume verlängert.(3) Am 19. Juli 2000 hat Zypern einen Antrag auf Verlängerung der Abweichung vorgelegt.(4) Eine Abweichung ist nach wie vor erforderlich. Daher sollte die Abweichung für einen weiteren Zweijahreszeitraum gewährt werden -BESCHLIESST:Artikel 1Abweichend von Artikel 3 Absatz 1 des Protokolls über die Bestimmung des Begriffs "Waren mit Ursprung in" oder "Ursprungswaren" und über die Methoden der Zusammenarbeit der Verwaltungen gelten die in Anhang I dieses Beschlusses genannten und in Zypern hergestellten Waren unter den nachstehend genannten Bedingungen innerhalb der angegebenen Mengen für die Anwendung des Abkommens als Ursprungswaren.Artikel 2(1) Für die Anwendung des Artikels 1 gelten die in Anhang I genannten Waren als Ursprungswaren Zyperns, wenn die hergestellten Waren aufgrund der in Zypern erfolgten Be- oder Verarbeitungen in eine andere Position einzureihen sind als die Position, in die jedes einzelne bei der Herstellung verwendete Vormaterial einzureihen ist.(2) Ungeachtet des Absatzes 1 gilt die Herstellung von Kleidungsstücken aus Teilen von Kleidungsstücken des KN-Codes 6217 90 00 nicht als ausreichende Be- oder Verarbeitung, es sei denn, die Teile von Kleidungsstücken sind in der Gemeinschaft aus zugeschnittenem Gewebe hergestellt und von einer Lieferantenerklärung begleitet, die auf der Rechnung oder einem anderen Begleitdokument angebracht ist und dem Muster in


text: Anhang III entspricht.Artikel 3Vormaterialien, die ihren Ursprung nicht in Zypern oder der Gemeinschaft haben und zur Herstellung der in Artikel 1 genannten Waren verwendet worden sind, können nicht Gegenstand einer Rückvergütung oder Nichterhebung von Zöllen oder Abgaben mit gleicher Wirkung sein; ausgenommen hiervon sind Beträge, die die entsprechenden Zölle des Gemeinsamen Zolltarifs übersteigen.Artikel 4Die in Anhang I genannten Mengen werden von der Kommission verwaltet; diese kann alle ihr für eine wirksame Verwaltung zweckdienlich erscheinenden Maßnahmen ergreifen.Legt ein Einführer in einem Mitgliedstaat eine Anmeldung zur Überführung in den zollrechtlich freien Verkehr vor und beantragt die Anwendung dieses Beschlusses, und nehmen die Zollbehörden diese Anmeldung an, so nimmt der betreffende Mitgliedstaat durch Mitteilung an die Kommission die Ziehung einer seinem Bedarf entsprechenden Menge vor.Die Ziehungsanträge sind der Kommission mit Angabe des Datums, an dem die betreffenden Zollanmeldungen angenommen wurden, unverzüglich zu übermitteln.Die Ziehungen werden von der Kommission nach derselben Reihenfolge gewährt, in der die Zollbehörden der betreffenden Mitgliedstaaten die Anmeldung zur Überführung in den zollrechtlich freien Verkehr angenommen haben, soweit die verfügbare Restmenge ausreicht.Nutzt ein Mitgliedstaat die gezogenen Mengen nicht aus, so hat er diese umgehend auf das Kontingent zurückzuübertragen.Übersteigen die Anträge die verfügbare Restmenge des betreffenden Kontingents, so wird diese anteilmäßig zugeteilt. Die Mitgliedstaaten werden über die erfolgten Ziehungen unterrichtet.Jeder Mitgliedstaat garantiert den Einführern gleichen und kontinuierlichen Zugang zu den verfügbaren Mengen, bis diese ausgeschöpft sind.Artikel 5Die Zollbehörden von Zypern treffen die notwendigen Vorkehrungen, um die Überwachung der Ausfuhrmengen der in Artikel 1 genannten Waren zu gewährleisten. Zu diesem Zweck enthalten die von ihnen gemäß diesem Beschluss ausgestellten Bescheinigungen einen Hinweis auf diesen Beschluss. Die zuständigen Behörden von Zypern übermitteln der Kommission vierteljährlich eine Aufstellung der Mengen, für die Warenverkehrsbescheinigungen EUR.1 gemäß diesem Beschluss ausgestellt worden sind, mit Angabe der laufenden Nummern dieser Bescheinigungen. Außerdem übermitteln sie der Kommission monatlich eine Aufstellung der zyprischen Einfuhren und Ausfuhren der in Anhang II genannten Gewebe.Artikel 6Die aufgrund dieses Beschlusses erteilten Warenverkehrsbescheinigungen EUR.1 müssen in dem Feld "Bemerkungen" in einer der Sprachen des Abkommens folgenden Vermerk tragen: "ABWEICHUNG - BESCHLUSS 2001/360/EGANRECHNUNG AUF DAS GEMEINSCHAFTSKONTINGENT"Artikel 7Die Republik Zypern und die Mitgliedstaaten der Gemeinschaft treffen jeweils für ihren Bereich die zur Durchführung dieses Beschlusses erforderlichen Maßnahmen.Artikel 8Dieser Beschluss tritt am Tag seiner Annahme in Kraft.Dieser Beschluss gilt ab dem Tag seiner Annahme für einen Zeitraum von zwei Jahren.Geschehen zu Brüssel am 30. März 2001.Im Namen des AssoziationsratesDer PräsidentA. Lindh(1) ABl. L 133 vom 21.5.1973, S. 2.(2) ABl. L 339 vom 28.12.1977, S. 2.(3) ABl. L 393 vom 31.12.1987, S. 2.(4) ABl. L 230 vom 8.8.1989, S. 3. Beschluss zuletzt verlängert durch den Beschluss Nr. 1/97 des Assoziationsrates vom 24. Juli 1997 (ABl. L 215 vom 7.8.1997, S. 36).ANHANG IListe nach Artikel 1(Waren, für die die Abweichung gilt)>PLATZ FÜR EINE TABELLE>ANHANG IIListe nach Artikel 5(Waren, für die statistische Informationen vorgelegt werden müssen)>PLATZ FÜR EINE TABELLE>ANHANG III>PIC FILE= "L_2001127DE.005402.EPS">


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 21987A1021(04)
 Zusatzprotokoll zum Kooperationsabkommen zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Libanesischen Republik - Gemeinsame Erklärung der Vertragsparteien - Erklärung des Vertreters der Bundesrepublik Deutschland
 Amtsblatt Nr. L 297 vom 21/10/1987 S. 0029 - 0034 Finnische Sonderausgabe: Kapitel 11 Band 13 S. 0064 Schwedische Sonderausgabe: Kapitel 11 Band 13 S. 0064
 ZUSATZPROTOKOLL zum Kooperationsabkommen zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Libanesischen Republik DIE EUROPÄISCHE WIRTSCHAFTSGEMEINSCHAFTeinerseits,DIE LIBANESISCHE REPUBLIKandererseits,GESTÜTZT auf das am 3. Mai 1977 in Brüssel unterzeichnete Kooperationsabkommen zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Libanesischen Republik (nachstehend "Abkommen" genannt),IN DER ERWAEGUNG, daß die Gemeinschaft und Libanon den Wunsch haben, zur Berücksichtigung der mit dem Beitritt Spaniens und Portugals zu den Europäischen Gemeinschaften am 1. Januar 1986 geschaffenen neuen Dimension ihre Beziehungen weiter zu intensivieren, und daß nach Artikel 44 des Abkommens Verbesserungen von Abkommensbestimmungen vorgenommen werden können,IN DER ERWAEGUNG, daß es angezeigt ist, die traditionellen Ausfuhrströme Libanons nach der Gemeinschaft beizubehalten, und daß dementsprechend Bestimmungen vorzusehen sind,HABEN BESCHLOSSEN, hierfür ein Protokoll mit Anpassungsbestimmungen zu dem Abkommen zu schließen, und haben zu diesem Zweck als Bevollmächtigte ernannt:DER RAT DER EUROPÄISCHEN GEMEINSCHAFTEN:DIE REGIERUNG DER LIBANESISCHEN REPUBLIK:DIESE sind nach Austausch ihrer in guter und gehöriger Form befundenen VollmachtenWIE FOLGT ÜBEREINGEKOMMEN:Artikel 1(1) Für die im Anhang zu diesem Protokoll aufgeführten und unter das Abkommen fallenden Waren mit Ursprung in Libanon werden die aufgrund des Abkommens bei der Einfuhr in die Gemeinschaft anwendbaren Zölle schrittweise innerhalb derselben Zeiträume und nach derselben Zeitfolge abgebaut, wie sie in der Akte über den Beitritt Spaniens und Portugals für die gleichen Waren bei der Einfuhr aus diesen Ländern in die Gemeinschaft in ihrer Zusammensetzung vom 31. Dezember 1985 vorgesehen sind. Hierbei sind die nachstehenden Bestimmungen dieses Artikels anzuwenden.Gelten während dieses schrittweisen Abbaus für Waren Spaniens einerseits und Portugals andererseits bei der Einfuhr in die Gemeinschaft in ihrer Zusammensetzung vom 31. Dezember 1985 unterschiedlich hohe Zollsätze, so wird auf die Waren mit Ursprung in Libanon der jeweils höhere Zollsatz angewandt.(2) Bei den im Anhang aufgeführten Waren, bei denen für Libanon niedrigere Zollsätze als für Spanien und/oder Portugal gelten, beginnt der Zollabbau, sobald die auf die gleichen Waren Spaniens und Portugals anwendbaren Zollsätze niedriger sind als die Zollsätze auf die Waren mit Ursprung in Libanon.(3) Für den Zollabbau bei trockenen Hülsenfrüchten der Tarifstelle 07.05 B des Gemeinsamen Zolltarifs mit Ursprung in Libanon wird eine Referenzmenge von 2 200 Tonnen festgesetzt.Übersteigen die Einfuhren dieser Ware die Referenzmenge, so kann die Gemeinschaft für die betreffende Ware unter Berücksichtigung einer von ihr erstellten jährlichen Handelsbilanz ein Gemeinschaftszollkontingent in der Höhe dieser Referenzmenge einführen. Auf die über dieses Kontingent hinaus eingeführten Mengen wendet die Gemeinschaft den sich aus dem Abkommen ergebenden Zollsatz an.(4) Für die nicht in Absatz 3 genannten Waren des Anhangs kann die Gemeinschaft eine Referenzmenge im Sinne und unter den Bedingungen von Absatz 3 festsetzen, wenn sie aufgrund einer von ihr erstellten jährlichen Handelsbilanz feststellt, daß die Einfuhrmengen Schwierigkeiten auf dem Gemeinschaftsmarkt hervorrufen könnten.Artikel 2(1) Zur Verbesserung der Funktionsweise der institutionellen Mechanismen des Abkommens wird ein Ausschuß für wirtschaftliche


text: und handelspolitische Zusammenarbeit eingesetzt.Dieser Ausschuß hat die Aufgabe,- den regelmässigen Austausch von Informationen über Zahlen und Gegebenheiten betreffend Handel und Erzeugung und- den regelmässigen Austausch von Informationen über die Kooperationsmöglichkeiten in den unter das Abkommen fallenden Bereichenzu erleichtern.Der Vorsitz im Ausschuß wird abwechselnd von einem Vertreter der Kommission der Europäischen Gemeinschaften und einem Vertreter Libanons wahrgenommen.(2) Der Kooperationsrat legt gemäß Artikel 38 Absatz 2 des Abkommens unverzueglich die Zusammensetzung und die Arbeitsweise des Ausschusses fest. Er kann ferner entscheiden, daß ihm der Ausschuß Berichte vorzulegen hat.Artikel 3Die Gemeinschaft und Libanon prüfen ab 1995 die Ergebnisse der Zusammenarbeit zwischen den Vertragsparteien, um den Stand und die künftige Entwicklung ihrer Beziehungen unter Berücksichtigung der Abkommensziele zu beurteilen.Artikel 4Dieses Protokoll ist Bestandteil des Kooperationsabkommens zwischen der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft und der Libanesischen Republik.Artikel 5(1) Dieses Protokoll bedarf der Ratifizierung, Annahme oder Genehmigung durch die Vertragsparteien gemäß ihren internen Vorschriften; die Vertragsparteien notifizieren einander den Abschluß der hierfür erforderlichen Verfahren.(2) Dieses Protokoll tritt am ersten Tag des Monats in Kraft, der auf den Monat der Notifizierungen nach Absatz 1 folgt.Artikel 6Dieses Protokoll ist in zwei Urschriften in dänischer, deutscher, englischer, französischer, griechischer, italienischer, niederländischer, portugiesischer, spanischer und arabischer Sprache abgefasst, wobei jeder Wortlaut gleichermassen verbindlich ist.En fe de lo cual, los plenipotenciarios abajo firmantes suscriben el presente Protocolo.Til bekräftelse heraf har undertegnede befuldmägtigede underskrevet denne protokol.Zu Urkund dessen haben die unterzeichneten Bevollmächtigten ihre Unterschriften unter dieses Protokoll gesetzt.AAéò ðßóôùóç ôùí áíùôÝñù, ïé õðïãaaãñáììÝíïé ðëçñaaîïýóéïé Ýèaaóáí ôéò õðïãñáöÝò ôïõò óôï ðáñüí ðñùôüêïëëï.In witneß whereof the undersigned Plenipotentiaries have signed this Protocol.En foi de quoi, les plénipotentiaires soussignés ont apposé leurs signatures au bas du présent protocole.In fede di che, in plenipotenziari sottoscritti hanno apposto le loro firme in calce al presente protocollo.Ten blijke waarvan de ondergetekende gevolmachtigden hun handtekening onder dit Protocol hebben gesteld.Em fé do que, os plenipotenciários abaixo assinados apuseram as suas assinaturas no final do presente Protocolo.Hecho en Bruselas, el nüve de julio de mil novecientos ochenta y siete.Udfärdiget i Bruxelles, den niende juli nitten hundrede og syvogfirs.Geschehen zu Brüssel am neunten Juli neunzehnhundertsiebenundachtzig.ßAAãéíaa óôéò ÂñõîÝëëaaò, óôéò aaííÝá Éïõëßïõ ÷ßëéá aaííéáêüóéá ïãäueíôá aaöôÜ.Done at Brussels on the ninth day of July in the year one thousand nine hundred and eighty-seven.Fait à Bruxelles, le neuf juillet mil neuf cent quatre-vingt-sept.Fatto a Bruxelles, addì nove luglio millenovecentottantasette.Gedaan te Brussel, de negende juli negentienhonderd zevenentachtig.Feito em Bruxelas, em nove de Julho de mil novecentos e oitenta e sete.Por el Consejo de las Comunidades EuropeasFor Raadet for De Europäiske FälleßkaberFür den Rat der Europäischen GemeinschaftenÃéá ôï Óõìqïýëéï ôùí AAõñùðáúêþí ÊïéíïôÞôùíFor the Council of the European CommunitiesPour le Conseil des Communautés européennesPer il Consiglio delle Comunità europeeVoor de Raad van de Europese GemeenschappenPelo Conselho das Comunidades EuropeiasPor el Gobierno de la República LibanesaFor regeringen for Republikken LibanonFür die Regierungen der Libanesischen RepublikÃéá ôçí ÊõqÝñíçóç ôçò Äçìïêñáôßáò ôïõ ËéqÜíïõFor the Government of the Lebanese RepublicPour le gouvernement de la République libanaisePer il governo della Repubblica libaneseVoor de Regering van de Libanese RepubliekPelo Governo da República LibanesaANHANG >PLATZ FÜR EINE


text: TABELLE>Gemeinsame Erklärung der Vertragsparteien zu Artikel 1 des Zusatzprotokolls Die Vertragsparteien kommen überein, daß die in Artikel 1 des Zusatzprotokolls genannten Hoechstmengen zeitanteilig angewandt werden, falls der Zeitpunkt des Inkrafttretens dieses Protokolls nicht mit dem Beginn des Kalenderjahres oder gegebenenfalls des Wirtschaftsjahres zusammenfällt.Ferner kommen die Vertragsparteien überein, daß die in die Gemeinschaft eingeführten Waren mit Ursprung in Libanon, für die im Zusatzprotokoll eine Hoechstmenge festgesetzt ist, ab 1. Januar eines jeden Jahres auf diese Hoechstmenge angerechnet wird.Erklärung des Vertreters der Bundesrepublik Deutschland über die Bestimmung des Begriffs "Deutscher Staatsangehöriger" Als Staatsangehörige der Bundesrepublik gelten alle Deutschen im Sinne des Grundgesetzes für die Bundesrepublik Deutschland.Erklärung des Vertreters der Bundesrepublik Deutschland zur Geltung des Zusatzprotokolls für Berlin Das Zusatzprotokoll gilt auch für das Land Berlin, sofern nicht die Regierung der Bundesrepublik Deutschland gegenüber den übrigen Vertragsparteien binnen drei Monaten nach Inkrafttreten des Protokolls eine gegenteilige Erklärung abgibt.