text:
Kurve bei der entsprechenden Bezugsdrehzahl ausgedrückt. Diese normierten Werte sind nach Absatz 7.7.2.3 dieses Anhangs in eine Abfolge von Bezugsdrehmomenten (Tref) umzuwandeln.
 c)
 Die Bezugsdrehzahl und das Bezugsdrehmoment, jeweils ausgedrückt in kohärenten Einheiten, werden multipliziert, um die Werte der Bezugsleistungswerte zu berechnen.
 7.7.2.1. Reserviert
 7.7.2.2. Entnormierung der Motordrehzahl
 Die Motordrehzahl ist nach der Gleichung (A.4-15) zu entnormieren:
 (A.4-15)
 Dabei ist:
 nref
 die Bezugsdrehzahl
 MTS
 die maximale Prüfdrehzahl
 nidle
 die Leerlaufdrehzahl
 %speed
 der normierte Drehzahlwert des NRTC oder LSI-NRTC aus Anlage A.6 dieses Anhangs.
 7.7.2.3. Entnormierung des Motordrehmoments
 Die im Ablaufplan in Anhang 4 Anlage A.6 für den Motorleistungsprüfstand angegebenen Drehmomentwerte sind auf die Höchstwerte bei den jeweiligen Drehzahlen normiert. Anhand der nach Absatz 7.6.2 dieses Anhangs bestimmten Abbildungskurve sind die Drehmomentwerte des Bezugszyklus nach der Gleichung (A.4-16) zu entnormieren:
 (A.4-16)
 für die in Absatz 7.7.2.2 bestimmte jeweilige Bezugsdrehzahl.
 Dabei ist:
 Tref
 das Bezugsdrehmoment für die jeweilige Bezugsdrehzahl
 max.torque
 das maximale Drehmoment bei der jeweiligen Prüfdrehzahl aus der gemäß Absatz 7.6.2 erstellten, wenn nötig nach Buchstabe b dieses Absatzes berichtigten Motorabbildungskurve
 %torque
 der normierte Drehmomentwert des NRTC oder LSI-NRTC aus Anhang 4 Anlage A.6
 a)
 Angegebenes minimales Drehmoment
 Es kann ein Mindestdrehmoment angegeben werden, das repräsentativ für den normalen Betrieb ist. Beispielsweise kann, wenn der Motor üblicherweise an eine nicht für den Straßenverkehr bestimmte mobile Maschine oder ein mobiles Gerät angeschlossen ist, die oder das nicht unterhalb eines bestimmten Mindestdrehmoments arbeitet, dieser Drehmomentwert erklärt und für alle Lastpunkte verwendet werden, die sonst unterhalb dieses Wertes lägen.
 b)
 Berichtigung des Motordrehmoments wegen Hilfseinrichtungen, die für die Emissionsprüfungen angebracht wurden
 Sind Hilfseinrichtungen nach Anlage A.2 dieses Anhangs angebracht, ist keine Berichtigung des maximalen Drehmoments der jeweiligen Prüfdrehzahl aus der nach Absatz 7.6.2 dieses Anhangs erstellten Motorabbildungskurve vorzunehmen.
 Wenn nach Absatz 6.3.2 oder 6.3.3 notwendige Hilfseinrichtungen, die für die Prüfung hätten angebracht werden sollen, nicht angebracht wurden oder Hilfseinrichtungen angebracht sind, die zu entfernen waren, ist der Wert T
 max nach der Gleichung (A.4-17) zu berichtigen.
 T
 max = T
 map – T
 AUX
 (A.4-17)
 Dabei ist:
 TAUX = Tr – Tf (A.4-18)
 (A.4-18)
 Dabei ist:
 Tmap
 das unberichtigte maximale Drehmoment bei der jeweiligen Prüfdrehzahl aus der gemäß Absatz 7.6.2 dieses Anhangs erstellten Motorabbildungskurve
 Tf
 das für den Antrieb von Hilfseinrichtungen, die anzubringen waren, für die Prüfung jedoch nicht angebaut wurden, notwendige Drehmoment
 Tr
 das für den Antrieb von Hilfseinrichtungen, die auszubauen waren, bei der Prüfung jedoch angebaut waren, notwendige Drehmoment
 7.7.2.4. Beispiel für ein Entnormierungsverfahren
 Als Beispiel soll folgender Prüfpunkt entnormiert werden:
 %speed
 =
 43 %
 %torque
 =
 82 %
 Unter der Annahme folgender Werte:
 MTS
 =
 2 200 min–1
 nidle
 =
 600 min–1
 Daraus folgt
 Mit dem höchsten Drehmoment von 700 Nm aus der Abbildungskurve bei 1 288 min–1 folgt:
 7.8. Spezifische Durchführungsverfahren für die Prüfzyklen
 7.8.1. Emissionsprüfungsfolge für NRSC mit Einzelphasen
 7.8.1.1. Warmlaufen des Motors für stationäre Prüfzyklen mit Einzelphasen
 Die vor der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.3.1 dieses Anhangs einschließlich der Kalibrierung der Analysatoren sind durchzuführen. Der Motor ist nach der Vorkonditionierungssequenz unter Absatz 7.3.1.1.3 dieses Anhangs aufzuwärmen. Die


text:
Messungen des Prüfzyklus beginnen unmittelbar, wenn dieser Punkt der Konditionierung erreicht ist.
 7.8.1.2. Durchführung des Einzelphasen-NRSC
 a)
 Die Prüfung ist in aufsteigender Reihenfolge der für den jeweiligen Prüfzyklus angegebenen Prüfphasen durchzuführen (siehe Anhang 4 Anlage A.6);
 b)
 Jede Phase dauert mindestens 10 Minuten. In jeder Phase ist der Motor mindestens 5 Minuten lang zu stabilisieren. Am Ende jeder Phase sind über 1 bis 3 Minuten Probenahmen der gasförmigen Emissionen und gegebenenfalls der Partikelzahl durchzuführen; die PM-Probenahme erfolgt gemäß Buchstabe c.
 Sowohl bei der Prüfung von Fremdzündungsmotoren mit den Prüfzyklen G1, G2 oder G3 als auch bei der Durchführung der Messungen gemäß Absatz 5.6 dieser Regelung dauert jede Phase, unbeschadet des ersten Unterabsatzes, mindestens 3 Minuten. In diesem Fall sind in jeder Phase während mindestens der letzten 2 Minuten Probenahmen der gasförmigen Emissionen und gegebenenfalls der Partikelzahl durchzuführen; die PM-Probenahme erfolgt gemäß Buchstabe c.
 Um die Genauigkeit zu erhöhen, ist eine Verlängerung der Phasendauer und der Probenahmezeit zulässig.
 Die Dauer der Prüfphasen ist aufzuzeichnen und anzugeben;
 c)
 Die PM-Probenahme kann nach dem Einfachfilterverfahren oder nach dem Mehrfachfilterverfahren erfolgen. Da die Ergebnisse bei diesen Verfahren geringfügig voneinander abweichen können, ist das angewandte Verfahren zusammen mit den Ergebnissen anzugeben.
 Beim Einzelfilterverfahren müssen die in dem Prüfzyklusverfahren für die einzelnen Prüfpunkte angegebenen Gewichtungsfaktoren und der tatsächliche Abgasdurchsatz während der Probenahme berücksichtigt werden, indem der Durchsatz der Probe und/oder die Probenahmezeit entsprechend angepasst werden. Der effektive Gewichtungsfaktor der PM-Probenahme darf um nicht mehr als ± 0,005 von dem Gewichtungsfaktor der jeweiligen Phase abweichen.
 Die Probenahme muss bei jeder Prüfphase so spät wie möglich erfolgen. Beim Einzelfilterfahren muss das Ende der Partikel-Probenahme auf ± 5 s genau mit dem Abschluss der Messung der gasförmigen Emissionen zusammenfallen. Die Probenahme muss bei jedem Prüfpunkt beim Einzelfilterverfahren mindestens 20 s und beim Mehrfachfilterverfahren mindestens 60 s dauern. Bei Systemen ohne Umleitungsmöglichkeit muss die Probenahme bei Einfach- und Mehrfachfilterverfahren bei jedem Prüfpunkt mindestens 60 s dauern;
 d)
 Die Messung der Motordrehzahl und -last, der Ansauglufttemperatur, des Kraftstoffdurchsatzes sowie gegebenenfalls des Luft- oder Abgasdurchsatzes muss an jedem Prüfpunkt mit demselben Zeitabstand erfolgen wie die Messung der Konzentration der gasförmigen Emissionen.
 Für die Berechnung erforderliche zusätzliche Messwerte sind aufzuzeichnen;
 e)
 Wird zu irgendeinem Zeitpunkt nach Beginn der Emissionsprobenahme mit dem Einzelfilterverfahren in einer diskreten Phase der Motor abgewürgt oder die Emissionsprobenahme unterbrochen, ist die Prüfung ungültig und ist beginnend mit dem Warmlaufen des Motors zu wiederholen. Bei PM-Messungen nach der Mehrfachfiltermethode (je ein Probenahmefilter für jeden Prüfpunkt) ist die Prüfung fortzusetzen; hierzu wird der Motor im Hinblick auf die Temperaturkonditionierung am vorherigen Prüfpunkt stabilisiert, anschließend wird die Messung für den Prüfpunkt begonnen, an dem der Motor abgewürgt wurde.
 f)
 Nach der Prüfung sind die Verfahren gemäß Absatz 7.3.2 dieses Anhangs durchzuführen.
 7.8.1.3. Validierungskriterien
 An jedem Punkt des jeweiligen stationären Prüfzyklus muss nach der Übergangsphase zu Anfang die gemessene Drehzahl der Bezugsdrehzahl mit einer Toleranz von ± 1 % der Nenndrehzahl oder ± 3 min-1 entsprechen, wobei jeweils die größere Toleranz zu wählen ist; dies gilt nicht für die Leerlaufdrehzahl, die innerhalb der

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
vom Hersteller angegebenen Toleranzen liegen muss. Das gemessene Drehmoment darf von dem Bezugsdrehmoment um nicht mehr als 2 % des maximalen Drehmoments bei der Prüfdrehzahl abweichen.
 7.8.2. Emissionsprüfungsfolge für den RMC
 7.8.2.1. Warmlaufen des Motors
 Die vor der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.3.1 dieses Anhangs einschließlich der Kalibrierung der Analysatoren sind durchzuführen. Der Motor ist gemäß der Vorkonditionierungssequenz unter Absatz 7.3.1.1.4 dieses Anhangs aufzuwärmen. Im unmittelbaren Anschluss an dieses Konditionierungsverfahren sind Drehzahl und Drehmoment, falls sie nicht bereits für die erste Phase der Prüfung eingestellt sind, linear in einem 20 ± 1 s langen Übergang auf die Werte der ersten Prüfphase zu verändern. Die Messungen des Prüfzyklus müssen 5 bis 10 s nach Ende des Übergangs zur Prüfstufe beginnen.
 7.8.2.2. Durchführung eines gestuften Mehrphasen-Prüfzyklus
 Die Prüfung ist in der Reihenfolge der für den Prüfzyklus angegebenen Prüfphasen durchzuführen (siehe Anlage A.6 dieses Anhangs). Ist für den vorgeschriebenen NRSC kein RMC vorhanden, ist nach dem Verfahren mit Einzelphasen nach Absatz 7.8.1 dieses Anhangs vorzugehen.
 Der Motor ist in jeder Phase für die vorgeschriebene Dauer zu betreiben. Der Übergang von einer Phase zur nächsten muss linear in 20 s ± 1 s mit den Toleranzen gemäß Absatz 7.8.2.4 dieses Anhangs erfolgen.
 Bei gestuften Mehrphasenzyklen sind die Werte für die Bezugsdrehzahl und das Bezugsdrehmoment mit einer Mindestfrequenz von 1 Hz zu erzeugen; diese Abfolge von Punkten ist zur Durchführung des Zyklus zu verwenden. Während des Übergangs zwischen den Phasen sind die entnormierte Bezugsdrehzahl und das entnormierte Bezugsdrehmoment zur Erzeugung von Bezugspunkten linear zu ändern. Die normierten Bezugsdrehmoment-Werte sind zwischen den Phasen nicht linear zu ändern und anschließend zu entnormieren. Wird ein Punkt oberhalb der Drehmomentkurve des Motors vom Drehzahl- und Drehmomentübergang erfasst, ist dieser zur Steuerung der Bezugsdrehmomente fortzusetzen; eine Erhöhung der Bedieneingabe auf den Maximalwert ist in diesem Fall zulässig.
 Über den gesamten RMC-Prüfzyklus (in jeder Phase einschließlich der Übergänge zwischen den Phasen) sind die Konzentration jedes gasförmigen Schadstoffes zu messen und PM- und PN-Probenahmen durchzuführen, falls ein Grenzwert gilt. Die gasförmigen Schadstoffe können im Rohabgas oder im verdünnten Abgas gemessen werden und sind laufend aufzuzeichnen; falls die Messung im verdünnten Abgas erfolgt, können sie auch in einen Probenahmebeutel geleitet werden. Die Partikelprobe ist mit konditionierter und sauberer Umgebungsluft zu verdünnen. Eine Probe ist über den gesamten Prüfzyklus zu entnehmen und im Fall der PM-Probe, an einem einzigen PM-Filter abzuscheiden.
 Zur Ermittlung der spezifischen Emissionen im Bremsbetrieb ist die tatsächliche Zyklusarbeit durch Integration der tatsächlichen Motorleistung über den Zyklus zu errechnen.
 7.8.2.3. Ablauf der Emissionsprüfung
 a)
 Die Durchführung des RMC, die Abgas-Probenahme, die Datenaufzeichnung und die Integration der Messwerte müssen gleichzeitig beginnen.
 b)
 Drehzahl und Drehmoment sind auf die Werte der ersten Phase des Prüfzyklus zu bringen.
 c)
 Wird der Motor zu irgendeinem Zeitpunkt der Durchführung des RMC abgewürgt, ist die Prüfung ungültig. Der Motor ist vorzukonditionieren und die Prüfung zu wiederholen.
 d)
 Am Ende des RMC ist die Probenahme außer der PM-Probenahme fortzusetzen, wobei alle Systeme zu betreiben sind, damit die Ansprechzeit des Systems verstreichen kann. Anschließend sind Probenahme und Aufzeichnung


text:
einschließlich der Aufzeichnung der Hintergrundproben vollständig einzustellen. Schließlich sind alle Integratoren anzuhalten und die aufgezeichneten Daten müssen das Prüfungsende anzeigen.
 e)
 Nach der Prüfung sind die Verfahren gemäß Absatz 7.3.2 dieses Anhangs durchzuführen.
 7.8.2.4. Validierungskriterien
 Die RMC-Prüfungen sind mittels der Regressionsanalyse gemäß den Absätzen 7.8.3.3 und 7.8.3.5 dieses Anhangs zu validieren. Die zulässigen RMC-Toleranzen sind in der nachfolgenden Tabelle A.4-1 angegeben. Zu beachten ist, dass die RMC-Toleranzen sich von den NRTC-Toleranzen in Tabelle A.4-2 unterscheiden. Bei der Prüfung von Motoren mit einer Bezugsleistung von mehr als 560 kW können die Toleranzen der Regressionsgeraden nach Tabelle A.4-2 und die Punktstreichung nach Tabelle A.4-3 angewandt werden.
 Tabelle A.4-1
 Toleranz der RMC-Regressionsgeraden
 Drehzahl
 Drehmoment
 Leistung
 Standardabweichung vom Schätzwert (SEE) von y über x
 max. 1 % der Nenndrehzahl
 max. 2 % des höchsten Motordrehmoments
 max. 2 % der höchsten Motorleistung
 Steigung der Regressionsgeraden, a
 1
 0,99 bis 1,01
 0,98 bis 1,02
 0,98 bis 1,02
 Bestimmungskoeffizient, r
 2
 min. 0,990
 min. 0,950
 min. 0,950
 y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden, a
 0
 ± 1 % der Nenndrehzahl
 ± 20 Nm oder, falls größer, ± 2 % des höchsten Drehmoments
 ± 4 kW oder, falls größer, ± 2 % der höchsten Leistung
 Falls die RMC-Prüfung nicht an einem dynamischen Prüfstand durchgeführt wird, sodass die Drehzahl- und Drehmomentwerte nicht im Sekundentakt zur Verfügung stehen, sind folgende Validierungskriterien anzuwenden.
 Die Vorschriften zu den Toleranzen für Drehzahl und Drehmoment für jede Phase sind in Absatz 7.8.1.3 dieses Anhangs angegeben. Für den 20 s langen linearen Drehzahl- und Drehmomentübergang zwischen den Phasen der stationären RMC-Prüfungen (Absatz 7.4.1.2 dieses Anhangs) gelten bei Drehzahl und Last folgende Toleranzen: Die Drehzahl ist linear innerhalb von ± 2 % der Nenndrehzahl zu halten. Das Drehmoment ist linear innerhalb von ± 5 % des maximalen Drehmoments bei Nenndrehzahl zu halten.
 7.8.3. Dynamischer Prüfzyklus (NRTC und LSI-NRTC)
 Zur Durchführung von NRTC und LSI-NRTC sind die Führungssollwerte für Bezugsdrehzahl und -drehmoment nacheinander auszugeben. Die Sollwerte für Drehzahl und Drehmoment sind mit einer Frequenz von mindestens 5 Hz auszugeben. Da der Bezugsprüfzyklus eine Frequenz von 1 Hz aufweist, sind die dazwischen liegenden Führungssollwerte für Drehzahl und Drehmoment linear aus den Bezugs-Drehmomentwerten aus der Zykluserzeugung zu interpolieren.
 Durch geringe entnormierte Drehzahlwerte nah an der Warmleerlaufdrehzahl könnte die Regelung der niedrigen Drehzahl aktiviert werden, sodass trotz minimaler Bedieneingabe das Bezugsdrehmoment überschritten wird. In diesen Fällen wird empfohlen, den Leistungsprüfstand so zu steuern, dass vorrangig das Bezugsdrehmoment anstatt der Bezugsdrehzahl eingehalten wird und die Drehzahl durch den Motor gesteuert wird.
 Bei Kaltstart kann mittels einer besonderen Vorrichtung die Leerlaufdrehzahl erhöht werden, damit der Motor samt den Nachbehandlungseinrichtungen rasch warmläuft. Unter solchen Bedingungen führen sehr niedrige normierte Drehzahlen dazu, dass die Bezugsdrehzahl unter dieser erhöhten Leerlaufdrehzahl liegt. In diesem Fall wird empfohlen, den Leistungsprüfstand so zu steuern, dass vorrangig die Bezugsdrehzahl eingehalten wird und die Drehzahl bei minimaler Bedieneingabe vom Motor geregelt wird.
 Während einer Emissionsprüfung sind die Bezugswerte sowie die ausgegebenen Werte für Drehzahl und Drehmoment mit einer Frequenz von mindestens 1 Hz, bevorzugt aber mit 5 Hz oder sogar 10 Hz aufzuzeichnen.


text:
Diese höhere Aufzeichnungsfrequenz ist insofern wichtig, als sie dazu beiträgt, die verzerrende Wirkung der Zeitverzögerung zwischen den Bezugswerten und den ausgegebenen Werten für Drehzahl und Drehmoment zu vermindern.
 Die Bezugswerte und die ausgegebenen Werte für Drehzahl und Drehmoment können mit einer niedrigeren Frequenz (zulässige Mindestfrequenz 1 Hz) aufgezeichnet werden, wenn die Durchschnittswerte für den Zeitraum zwischen den aufgezeichneten Werten aufgezeichnet werden. Die Durchschnittswerte sind auf der Grundlage von ausgegebenen Werten zu berechnen, welche mit einer Frequenz von mindestens 5 Hz aktualisiert werden. Diese aufgezeichneten Werte sind zur Berechnung der Validierungsstatistiken für den Zyklus und der Gesamtarbeit heranzuziehen.
 7.8.3.1. Durchführung eines dynamischen NRTC-Prüfzyklus
 Die vor der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.3.1 dieses Anhangs einschließlich der Kalibrierung der Analysatoren sind durchzuführen.
 Die Prüfung ist folgendermaßen zu beginnen:
 Die Prüffolge beginnt unmittelbar nach Starten des Motors, welcher bei der NRTC-Prüfung mit Kaltstart zuvor nach Absatz 7.3.1.2 dieses Anhangs abgekühlt und bei der NRTC-Prüfung mit Warmstart zuvor heiß abgestellt wurde. Die Abfolge nach Absatz 7.4.2.1 dieses Anhangs ist einzuhalten.
 Die Datenaufzeichnung, die Abgasprobenahmen und die Integrierung der Messwerte sind beim Start des Motors gleichzeitig einzuleiten. Der Prüfzyklus ist beim Start des Motors einzuleiten und nach dem Ablaufplan in Anlage A.6 dieses Anhangs durchzuführen.
 Am Ende des Zyklus ist die Probenahme fortzusetzen, wobei alle Systeme zu betreiben sind, damit die Ansprechzeit des Systems verstreichen kann. Anschließend sind Probenahme und Aufzeichnung einschließlich der Aufzeichnung der Hintergrundproben vollständig einzustellen. Schließlich sind alle Integratoren anzuhalten, und die aufgezeichneten Daten müssen das Prüfungsende anzeigen.
 Nach der Prüfung sind die Verfahren gemäß Absatz 7.3.2 dieses Anhangs durchzuführen.
 7.8.3.2. Durchführung einer LSI-NRTC-Prüfung
 Die Verfahren nach Absatz 7.3.1 dieses Anhangs, einschließlich der Kalibrierung der Analysatoren, sind vor der Prüfung durchzuführen.
 Die Prüfung ist folgendermaßen zu beginnen:
 Die Prüfung ist nach der in Absatz 7.4.2.2 dieses Anhangs festgelegten Abfolge zu beginnen.
 Die Datenaufzeichnung, die Abgasprobenahmen und die Integrierung der Messwerte sind zu Beginn des LSI-NRTC nach Ablauf der dreißigsekündigen Leerlaufphase gemäß Absatz 7.4.2.2 Buchstabe b dieses Anhangs einzuleiten. Der Prüfzyklus ist nach dem Ablaufplan in Anlage A.6 dieses Anhangs durchzuführen.
 Am Ende des Zyklus ist die Probenahme fortzusetzen, wobei alle Systeme zu betreiben sind, damit die Ansprechzeit des Systems verstreichen kann. Anschließend sind Probenahme und Aufzeichnung einschließlich der Aufzeichnung der Hintergrundproben vollständig einzustellen. Schließlich sind alle Integratoren anzuhalten, und die aufgezeichneten Daten müssen das Prüfungsende anzeigen.
 Nach der Prüfung sind die Verfahren gemäß Absatz 7.3.2 dieses Anhangs durchzuführen.
 7.8.3.3. Validierungskriterien für dynamische Prüfzyklen (NRTC und LSI-NRTC)
 Zur Prüfung der Validität einer Prüfung sind die Kriterien für die Zyklusvalidierung gemäß diesem Absatz auf die Bezugswerte sowie die ausgegebenen Werte für Drehzahl, Drehmoment, Leistung und Gesamtarbeit anzuwenden.
 7.8.3.4. Berechnung der Zyklusarbeit
 Vor der Berechnung der Zyklusarbeit sind die während des Motoranlassens aufgenommenen Messpunkte auszuscheiden. Phasen mit negativen Drehmomentwerten sind mit einer Arbeit von Null zu berücksichtigen. Die tatsächliche Zyklusarbeit W
 act (kWh) ist unter Verwendung jeweils eines Paares von ausgegebenen Motordrehzahl- und Drehmomentwerten zu berechnen. Die Bezugszyklusarbeit W
 ref (kWh) ist anhand der Bezugswerte des Motors für Drehzahl und Drehmoment zu berechnen. Die tatsächliche


text:
Zyklusarbeit W
 act wird für den Vergleich mit der Bezugszyklusarbeit W
 ref und zum Berechnen der bremsspezifischen Emissionen (siehe Absatz 7.2 dieses Anhangs) verwendet.
 W
 act muss zwischen 85 % und 105 % von W
 ref liegen.
 7.8.3.5. Validierungsstatistiken (siehe Anhang 5 Anlage A.3)
 Für Drehzahl, Drehmoment und Leistung sind lineare Regressionen zwischen den Bezugswerten und den ausgegebenen Werten auszuführen.
 Um die verzerrende Wirkung der Zeitverzögerung zwischen den Bezugswerten und den ausgegebenen Werten zu vermindern, kann die gesamte Sequenz der Motordrehzahl- und –drehmomentmesssignale zeitlich nach vorn oder hinten (bezogen auf die Bezugssequenz der Drehzahl- und Drehmomentwerte) verschoben werden. Bei einer Verschiebung der Messsignale müssen Drehzahl und Drehmoment um den gleichen Umfang und in die gleiche Richtung verschoben werden.
 Es ist die Fehlerquadratmethode anzuwenden, mit folgender Formel für die beste Anpassung:
 y = a
 1
 x + a0
 (A.4-19)
 (A.4-19)
 Dabei ist:
 y
 =
 ausgegebener Wert der Drehzahl (min-1), des Drehmoments (Nm), oder der Leistung (kW)
 a1
 =
 Steigung der Regressionsgeraden
 x
 =
 Bezugswert der Drehzahl (min-1), des Drehmoments (Nm), oder der Drehzahl (kW)
 a0
 =
 y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden
 Die Standardabweichung vom Schätzwert (SEE) y über x und der Bestimmungskoeffizient (r
 2) ist für jede einzelne Regressionsgerade (Anhang 4 Anlage A.2) zu berechnen.
 Es wird empfohlen, diese Analyse bei 1 Hz durchzuführen. Für die Gültigkeit der Prüfung müssen die Kriterien von Tabelle A.4-2 erfüllt sein.
 Tabelle A.4-2
 Toleranzen der Regressionsgeraden
 Drehzahl
 Drehmoment
 Leistung
 Standardabweichung vom Schätzwert (SEE) von y über x
 ≤ 5,0 % der maximalen Prüfdrehzahl
 ≤ 10,0 % des höchsten abgebildeten Drehmoments
 ≤ 10,0 % der höchsten abgebildeten Leistung
 Steigung der Regressionsgeraden, a
 1
 0,95 bis 1,03
 0,83 bis 1,03
 0,89 bis 1,03
 Bestimmungskoeffizient, r
 2
 min. 0,970
 min. 0,850
 min. 0,910
 y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden, a
 0
 ≤ 10 % der Leerlaufdrehzahl
 ± 20 Nm oder ± 2 % des höchsten Drehmoments, je nachdem, welcher Wert größer ist
 ± 4 kW oder ± 2 % der Höchstleistung, je nachdem, welcher Wert größer ist
 Ausschließlich für die Regressionsanalysen können die in Tabelle A.4-3 genannten Punkte vor der Regressionsberechnung gestrichen werden. Für die Berechnung der Zyklusarbeit und der Emissionen dürfen sie jedoch nicht gestrichen werden. Ein Leerlaufpunkt ist definiert als ein Punkt, an dem das normierte Bezugsdrehmoment und die normierte Bezugsdrehzahl 0 % betragen. Die Punktstreichung kann auf den gesamten Zyklus oder auf jeden Teil des Zyklus angewandt werden. Die Punkte, auf die die Punktstreichung angewandt wird, sind anzugeben.
 Tabelle A.4-3
 Zulässige Punktstreichungen aus der Regressionsanalyse
 Vorgang
 Bedingungen (n = Drehzahl, T = Drehmoment)
 Zulässige Punktstreichungen
 Minimum der Bedieneingabe (Leerlaufpunkt)
 n
 ref = n
 idle
 und
 T
 ref = 0
 und
 T
 act > (T
 ref - 0,02 T
 maxmappedtorque)
 und
 T
 act < (T
 ref + 0,02 T
 maxmappedtorque)
 Drehzahl und Leistung
 Minimum der Bedieneingabe
 n
 act ≤ 1,02 n
 ref und T
 act > T
 ref
 oder
 n
 act > n
 ref und T
 act ≤ T
 ref
 oder
 n
 act > 1,02 n
 ref und T
 ref < T
 act ≤ (T
 ref + 0,02 T
 maxmappedtorque)
 Leistung


text:
und entweder Drehmoment oder Drehzahl
 Maximum der Bedieneingabe
 n
 act < n
 ref und T
 act ≥ T
 ref
 oder
 n
 act ≥ 0,98 n
 ref und T
 act < T
 ref
 oder
 n
 act < 0,98 n
 ref und T
 ref > T
 act ≥ (T
 ref – 0,02 T
 maxmappedtorque)
 Leistung und entweder Drehmoment oder Drehzahl
 Dabei ist:
 nref
 die Bezugsdrehzahl (siehe Absatz 7.7.2 dieses Anhangs)
 nidle
 die Leerlaufdrehzahl
 nact
 die tatsächliche (gemessene) Drehzahl
 Tref
 das Bezugsdrehmoment (siehe Absatz 7.7.2 dieses Anhangs)
 Tact
 das tatsächliche (gemessene) Drehmoment
 Tmaxmappedtorque
 der Höchstwert des Drehmoments auf der gemäß Absatz 7.6 dieses Anhangs aufgezeichneten Volllast-Drehmomentkurve
 8. MESSVERFAHREN
 8.1. Kalibrierung und Leistungsüberprüfungen
 8.1.1. Einleitung
 Dieser Absatz enthält eine Beschreibung der erforderlichen Kalibrierungen und Überprüfungen der Messsysteme. Siehe Absatz 9.4 dieses Anhangs für die Spezifikationen zu einzelnen Messgeräten.
 Kalibrierungen oder Überprüfungen sind in der Regel über die gesamte Messkette durchzuführen.
 Liegen für einen Teil des Messsystems keine Kalibrierungs- oder Überprüfungsspezifikationen vor, ist dieser Teil des Systems so oft wie vom Hersteller empfohlen und nach bestem fachlichen Ermessen zu kalibrieren und hinsichtlich seiner Leistungsfähigkeit zu überprüfen.
 Zur Einhaltung der für Kalibrierungen und Überprüfungen festgelegten Toleranzen sind international anerkannte, rückverfolgbare Normen heranzuziehen.
 8.1.2. Überblick über die Kalibrierungs- und Überprüfungstätigkeiten
 Tabelle A.4-4 enthält einen Überblick über die in diesem Absatz beschriebenen Kalibrierungs- und Überprüfungstätigkeiten sowie Angaben über den Zeitpunkt, zu dem diese Tätigkeiten durchgeführt werden müssen.
 Tabelle A.4-4
 Überblick über die Kalibrierungs- und Überprüfungstätigkeiten
 Art der Kalibrierung oder Überprüfung
 Mindesthäufigkeit (1)
 8.1.3: Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung
 Genauigkeit: Nicht erforderlich, aber bei der Erstinstallation empfohlen
 Wiederholbarkeit: Nicht erforderlich, aber bei der Erstinstallation empfohlen
 Lärm: Nicht erforderlich, aber bei der Erstinstallation empfohlen
 8.1.4: Nachprüfung der Linearität
 Drehzahl: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 Drehmoment: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 Durchsatz von sauberem Gas und verdünntem Abgas: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten, es sei denn, der Durchsatz wird durch eine Propankontrolle oder mittels Kohlenstoff- oder Sauerstoffbilanz überprüft.
 Durchsatz von Rohabgas: bei der Erstinstallation, binnen 185 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten, es sei denn, der Durchsatz wird durch eine Propankontrolle oder mittels Kohlenstoff- oder Sauerstoffbilanz überprüft.
 Gasanalysatoren: bei der Erstinstallation, binnen 35 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 PM-Waage: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 Selbstständiger Druck und selbstständige Temperatur: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.5: Überprüfung des Ansprechverhaltens und der Aktualisierungs-/ Aufzeichnungsfunktion von kontinuierlichen Gasanalysatoren — für Gasanalysatoren, bei denen eine ständige Berichtigung um andere Gasarten vorgenommen wird
 Bei der Erstinstallation oder nach Systemänderungen, die sich auf das Ansprechverhalten auswirken.
 8.1.6: Überprüfung des Ansprechverhaltens und der Aktualisierungs-/ Aufzeichnungsfunktion von kontinuierlichen Gasanalysatoren — für Gasanalysatoren, die kontinuierlich für andere Gasarten kompensiert werden
 Bei der Erstinstallation oder nach Systemänderungen, die sich auf das Ansprechverhalten auswirken.
 8.1.7.1: Drehmoment
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.7.2: Druck, Temperatur, Taupunkt
 bei


text:
der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.8.1: Kraftstoffdurchsatz
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.8.2: Ansaugdurchsatz
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.8.3: Abgasdurchsatz
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.8.4: Durchsatz verdünnten Abgases (CVS und PFD)
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.8.5: Überprüfung von CVS/PFD und Stichprobenentnehmer (2)
 Bei der Erstinstallation, binnen 35 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten (Propankontrolle)
 8.1.8.5.8: Überprüfung des Probentrockners
 Bei thermischen Kühlern: bei der Installation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten. Bei osmotischen Membranen: bei der Installation, binnen 35 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.8.8: Vakuumleckage
 Vor jeder Laborprüfung gemäß Absatz 7.1
 8.1.9.1 : CO2 NDIR H2O-Querempfindlichkeit
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.9.2. : CO NDIR CO2 und H2O-Querempfindlichkeit
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.10.1 : FID-Kalibrierung
 Optimierung und Überprüfung eines THC-FID
 Kalibrierung, Optimierung und Ermittlung des CH4-Ansprechverhaltens: bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 Überprüfung des CH4-Ansprechverhaltens: bei der Erstinstallation, binnen 185 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.10.2 : Rohabgas-FID-O2-Querempfindlichkeit
 Bei allen FID-Analysatoren: bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 Bei THC-FID-Analysatoren: bei der Erstinstallation, nach umfangreichen Wartungstätigkeiten und nach der FID-Optimierung gemäß Absatz 8.1.10.1
 8.1.11.1: CLD CO2 und H2O-Querempfindlichkeit
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.11.3: NDUV HC und H2O-Querempfindlichkeit
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.11.4: NO2-Durchlass des Probentrockners (Kühlapparat)
 bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.11.5: Umwandlung des NO2-NO-Konverters
 bei der Erstinstallation, binnen 35 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.12.1: PM-Waage und Wägung
 Unabhängige Überprüfung: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 Nullung, Justierung und Überprüfung von Vergleichsproben: binnen 12 Stunden vor der Wägung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten
 8.1.3. Überprüfung von Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung
 Die in Tabelle 8 angegebenen Leistungswerte einzelner Geräte bilden die Grundlage zur Ermittlung der Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung von Geräten.
 Die Überprüfung der Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung von Geräten ist nicht obligatorisch. Allerdings können derartige Überprüfungen in Betracht gezogen werden, um Spezifikationen für ein neues Gerät festzulegen, die Funktion eines neuen Geräts bei der Inbetriebnahme zu kontrollieren oder Störungen an einem vorhandenen Gerät zu beheben.
 8.1.4. Nachprüfung der Linearität
 8.1.4.1. Umfang und Häufigkeit
 Für jedes in Tabelle A.4-5 genannte Messsystem muss zumindest mit der dort angeführten Häufigkeit eine Linearitätsprüfung erfolgen, die den Empfehlungen des Herstellers entspricht und nach bestem fachlichen Ermessen durchgeführt wird. Mithilfe einer Linearitätsprüfung wird gewährleistet, dass ein Messsystem im gesamten relevanten Messbereich verhältnisgleich reagiert. Bei einer Linearitätsprüfung wird ein Messsystem anhand einer Serie von mindestens zehn Bezugswerten — sofern nichts anderes vorgeschrieben ist — überprüft. Das Messsystem quantifiziert jeden Bezugswert. Die Messwerte werden gemeinsam unter Anwendung einer linearen Regression nach der Fehlerquadratmethode und der in Tabelle A.4-5 angegebenen Linearitätskriterien mit den Bezugswerten abgeglichen.
 8.1.4.2. Leistungsanforderungen
 Erfüllt ein Messsystem die anwendbaren Linearitätskriterien gemäß Tabelle A.4-5 nicht, ist der Mangel durch Nachkalibrierung, Wartung oder den Austausch von Komponenten nach Bedarf zu beheben. Die Linearitätsprüfung ist nach der Behebung des Mangels zu wiederholen, um zu gewährleisten, dass das


text:
Messsystem den Linearitätskriterien nunmehr entspricht.
 8.1.4.3. Verfahren
 Bei der Prüfung ist anhand des nachstehenden Linearitätsprüfungsprotokolls vorzugehen:
 a)
 Das Messsystem ist mit den angegebenen Temperaturen, Drücken und Durchsätzen zu betreiben;
 b)
 das Gerät ist durch die Eingabe eines Nullsignals so zu nullen wie vor einer Emissionsprüfung. Bei Gasanalysatoren ist ein Nullgas gemäß den Spezifikationen in Absatz 9.5.1 dieses Anhangs zu verwenden, das direkt in die Eintrittsöffnung des Analysators einzuleiten ist;
 c)
 das Gerät ist durch die Eingabe eines Justiersignals so zu justieren wie vor einer Emissionsprüfung. Bei Gasanalysatoren ist ein Justiergas gemäß den Spezifikationen in Absatz 9.5.1 dieses Anhangs zu verwenden, das direkt in die Eintrittsöffnung des Analysators einzuleiten ist;
 d)
 nach der Justierung des Geräts ist die Nullung mit dem in Buchstabe b dieses Absatzes genannten Signal zu überprüfen. Auf der Basis der Nullablesung ist nach bestem fachlichen Ermessen zu entscheiden, ob das Gerät vor dem Fortfahren mit dem nächsten Schritt nachgenullt bzw. nachjustiert werden soll;
 e)
 für alle Messgrößen ist bei der Wahl der Bezugswerte y
 refi
 , die den gesamten während der Emissionsprüfung erwarteten Wertebereich abdecken, gemäß Herstellerempfehlungen und nach bestem fachlichen Ermessen vorzugehen, damit nicht über diese Werte hinaus extrapoliert werden muss. Als einer der Bezugswerte der Linearitätsprüfung ist ein Nullbezugssignal zu wählen. Für Linearitätsprüfungen von selbstständigem Druck und selbstständiger Temperatur müssen mindestens drei Bezugswerte ausgewählt werden. Für alle anderen Linearitätsprüfungen müssen mindestens zehn Bezugswerte ausgewählt werden;
 f)
 die Wahl der Reihenfolge, in der die Serie von Bezugswerten eingeleitet wird, ist gemäß Herstellerempfehlungen und nach bestem fachlichen Ermessen zu treffen;
 g)
 Bezugsmengen sind wie in Absatz 8.1.4.4 dieses Anhangs beschrieben zu erzeugen und einzuleiten. Bei Gasanalysatoren sind Gaskonzentrationen zu verwenden, die bekanntermaßen den Spezifikationen gemäß Absatz 9.5.1 dieses Anhangs entsprechen, wobei diese direkt in die Eintrittsöffnung des Analysators einzuleiten sind;
 h)
 für die Stabilisierung des Geräts während der Messung der Bezugswerte ist hinreichend Zeit vorzusehen;
 i)
 der Bezugswert ist zumindest mit der in Tabelle 7 angegebenen Mindestaufzeichnungsfrequenz über 30 s zu messen und der arithmetische Mittelwert der erfassten Werte,
 ist aufzuzeichnen;
 j)
 die in den Buchstaben g bis i dieses Absatzes genannten Schritte sind zu wiederholen, bis alle Bezugsgrößen gemessen sind;
 k)
 der arithmetische Mittelwert,
 und die Bezugswerte, y
 refi
 , sind für die Berechnung der Parameter der linearen Regression nach der Fehlerquadratmethode sowie von statistischen Werten zum Abgleich mit den in Tabelle 5 festgelegten Mindestleistungskriterien zu verwenden. Die Berechnung ist nach Anhang 5 Anlage A.3 vorzunehmen.
 8.1.4.4. Bezugssignale
 Dieser Absatz enthält eine Beschreibung der empfohlenen Verfahren zur Erzeugung von Bezugswerten für das Linearitätsprüfungsprotokoll gemäß Absatz 8.1.4.3 dieses Anhangs. Zu verwenden sind Bezugswerte, die tatsächliche Werte simulieren, oder es ist ein tatsächlicher Wert einzuleiten und mit einem Bezugsmesssystem zu messen. Im zweiten Fall ist der vom Bezugsmesssystem gemeldete Wert der Bezugswert. Bezugswerte und Bezugsmesssysteme müssen auf internationale Normen rückführbar sein.
 Bei Temperaturmesssystemen mit Sensoren wie Thermoelementen, Widerstandsthermometern und Thermistoren kann der Sensor für die Linearitätsprüfung aus dem System entnommen und durch einen Simulator ersetzt werden. Zu verwenden ist ein unabhängig kalibrierter Simulator, falls erforderlich einer Kompensation der


text:
Kaltlötstellentemperatur. Die anhand der Temperatur skalierte international rückführbare Simulatorunsicherheit muss weniger als 0,5 % der maximalen Betriebstemperatur T
 max betragen. Bei der Wahl dieser Option müssen Sensoren verwendet werden, die laut Herstellerangaben eine Genauigkeit von über 0,5 % von T
 max bezogen auf ihre Standardkalibrierkurve aufweisen.
 8.1.4.5. Messsysteme, die eine Linearitätsprüfung erfordern
 Tabelle A.4-5 enthält eine Aufstellung der Messsysteme, die eine Linearitätsprüfung erfordern. Für diese Tabelle gelten folgende Bestimmungen:
 a)
 Wenn vom Hersteller empfohlen oder nach bestem fachlichen Ermessen erforderlich, sind Linearitätsprüfungen häufiger durchzuführen;
 b)
 „min“bezieht sich auf den im Zuge der Linearitätsprüfung verwendeten minimalen Bezugswert;
 bei diesem Wert kann es sich in Abhängigkeit vom Signal auch um Null oder einen negativen Wert handeln;
 c)
 „max“bezieht sich in der Regel auf den im Zuge der Linearitätsprüfung verwendeten maximalen Bezugswert. Beispielsweise entspricht x
 max bei Gasteilern der ungeteilten, unverdünnten Justiergaskonzentration. Nachstehend angeführt sind Sonderfälle, bei denen sich „max“auf einen anderen Wert bezieht:
 i)
 bei der Linearitätsprüfung der PM-Waage bezieht sich m
 max auf die typische Masse eines PM-Filters;
 ii)
 Bei der Linearitätsprüfung des Drehmoments bezieht sich T
 max auf den vom Hersteller angegebenen Drehmoment-Spitzenwert des Motors, der das höchste Drehmoment der geprüften Motoren aufweist.
 d)
 die Bereichsangaben umfassen die oberen und unteren Grenzwerte. Beispielsweise entspricht ein angegebener Bereich von 0,98-1,02 für die Steigung a
 1 0,98 ≤ a
 1 ≤ 1,02;
 e)
 bei Systemen, die den in Absatz 8.1.8.5 für die Propankontrolle beschriebenen Kriterien zur Überprüfung des Durchsatzes von verdünntem Abgas oder einer chemischen Kohlenstoff- oder Sauerstoffbilanz von Ansaugluft, Kraftstoff und Abgas mit einer Toleranz von ± 2 Prozent entsprechen, sind keine Linearitätsprüfungen erforderlich;
 f)
 a
 1 Kriterien für diese Größen sind nur einzuhalten, wenn anstelle eines Signals, das nur linear verhältnisgleich zum tatsächlichen Wert ist, der Absolutwert der Messgröße gefordert ist;
 g)
 Zu den selbstständigen Temperaturen zählen die zur Erzeugung oder Überprüfung von Motorbedingungen dienenden Motortemperaturen und Umgebungsbedingungen, die zur Erzeugung oder Überprüfung kritischer Bedingungen im Prüfsystem verwendeten Temperaturen sowie für Emissionsberechnungen herangezogene Temperaturen:
 i)
 die nachstehenden Temperatur-Linearitätsprüfungen sind obligatorisch: Luftansaugung; Nachbehandlungssystem(e) (für Motoren, die mit Nachbehandlungseinrichtungen in Zyklen mit Kaltstartkriterien geprüft wurden); Verdünnungsluft für PM-Probenahmesysteme (CVS-, Doppelverdünnungs- und Teilstromsysteme); PM-Proben und Kühlapparatproben (bei Systemen für gasförmige Proben, in denen Proben mithilfe von Kühlapparaten getrocknet werden);
 ii)
 die nachstehenden Temperatur-Linearitätsprüfungen sind nur obligatorisch, wenn vom Motorhersteller gefordert: Kraftstoffeinlass; Luftaustritt des Ladeluftkühlers der Prüfzelle (für Motoren, die auf einem Prüfstand mit einem Wärmetauscher geprüft wurden, der einen Ladeluftkühler für ein Fahrzeug/eine Maschine simuliert); Kühlmitteleintritt des Ladeluftkühlers in der Prüfzelle (für Motoren, die auf einem Prüfstand mit einem Wärmetauscher geprüft wurden, der einen Ladeluftkühler für ein Fahrzeug/eine Maschine simuliert); Öl im Sumpf/in der Wanne und Kühlmittel vor dem Thermostat (für flüssigkeitsgekühlte Motoren);
 h)
 Zu den selbstständigen Drücken zählen die zur Erzeugung oder Überprüfung von Motorbedingungen dienenden Motordrücke und Umgebungsbedingungen, die zur Erzeugung oder Überprüfung kritischer Bedingungen im Prüfsystem verwendeten Drücke sowie für Emissionsberechnungen herangezogene Drücke:
 i)
 die nachstehenden Druck-Linearitätsprüfungen sind obligatorisch: Begrenzung des Ansaugluftdrucks; Abgasgegendruck; Barometer; Manometerdruck am CVS-Eintritt (wenn die Messung mittels CVS erfolgt) und Kühlapparatproben (bei Systemen für gasförmige Proben,


text:
in denen Proben mithilfe von Kühlapparaten getrocknet werden);
 ii)
 die nachstehenden Druck-Linearitätsprüfungen sind nur obligatorisch, wenn vom Motorhersteller gefordert: Ladeluftkühler am Prüfstand und Druckabfall im Verbindungsrohr (für Motoren mit Turbolader, die auf einem Prüfstand mit einem Wärmetauscher, der einen Fahrzeug-/Motor-Ladeluftkühler simuliert, geprüft wurden), Kraftstoffzufuhr und Kraftstoffaustritt.
 Tabelle A.4-5
 Messsysteme, die eine Linearitätsprüfung erfordern
 Messsystem
 Menge
 Mindesthäufigkeit der Überprüfung
 Linearitätskriterien
 a
 SEE
 r
 2
 Motordrehzahl
 n
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 0,05 % n
 max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % n
 max
 ≥ 0,990
 Motordrehmoment
 T
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % T
 max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % T
 max
 ≥ 0,990
 Kraftstoffdurchsatz
 q
 m
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 %q
 m, max
 0,98-1,02
 ≤ 2 %q
 m, max
 ≥ 0,990
 Ansaugluftdurchsatz (3)
 q
 V
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 %q
 V, max
 0,98-1,02
 ≤ 2 %q
 V, max
 ≥ 0,990
 Verdünnungsluftdurchsatz (3)
 q
 V
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 %q
 V, max
 0,98-1,02
 ≤ 2 %q
 V, max
 ≥ 0,990
 Durchsatz des verdünnten Abgases (3)
 q
 V
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % q
 V, max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % q
 V, max
 ≥ 0,990
 Rohabgasdurchsatz (3)
 q
 V
 Binnen 185 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 %q
 V, max
 0,98-1,02
 ≤ 2 %q
 V, max
 ≥ 0,990
 Probenentnehmerdurchsatz (3)
 q
 V
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 %q
 V, max
 0,98-1,02
 ≤ 2 %q
 V, max
 ≥ 0,990
 Gasteiler
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 0,5 % x
 max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % x
 max
 ≥ 0,990
 Gasanalysatoren
 x
 Binnen 35 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 0,5 % x
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % x
 max
 ≥ 0,998
 PM-Waage
 m
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % m
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % m
 max
 ≥ 0,998
 Selbstständige Drücke
 p
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % p
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % p
 max
 ≥ 0,998
 Analog-Digital-Wandlung von selbstständigen Temperatursignalen
 T
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % T
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % T
 max
 ≥ 0,998
 8.1.5. Überprüfung des Ansprechverhaltens und der Aktualisierungs-/ Aufzeichnungsfunktion von kontinuierlichen Gasanalysatoren
 In diesem Abschnitt wird ein allgemeines Verfahren zur Überprüfung des Ansprechverhaltens und der Aktualisierungs-/ Aufzeichnungsfunktion von kontinuierlichen Gasanalysatoren beschrieben. Siehe Absatz 8.1.6 für Verfahren zur Überprüfung von Kompensationsanalysatoren.
 8.1.5.1. Umfang und Häufigkeit
 Diese Überprüfung ist nach der Installation oder dem Austausch eines für die kontinuierliche Probenahme verwendeten Gasanalysators durchzuführen. Diese Überprüfung muss darüber hinaus ausgeführt werden, wenn das System auf eine Art und Weise neu konfiguriert wird, die sich auf das Ansprechverhalten des Systems auswirkt. Erforderlich ist diese Überprüfung bei kontinuierlichen Gasanalysatoren, die für dynamische Prüfzyklen (NRTC und LSI-NRTC) oder RMC-Prüfungen verwendet werden, nicht hingegen bei Gasanalysatorensystemen für Stichproben oder bei Systemen von kontinuierlichen Gasanalysatoren, die nur für einen Einzelphasen-NRSC eingesetzt werden.
 8.1.5.2. Messgrundsätze
 Bei dieser Überprüfung wird sichergestellt, dass die Aktualisierungs- und Aufzeichnungsfrequenz dem allgemeinen Ansprechverhalten des Systems bei einer raschen Veränderung der


text:
Konzentrationswerte an der Probenahmesonde entspricht. Gasanalysatoren sind so zu optimieren, dass ihr allgemeines Ansprechverhalten bei einer raschen Veränderung der Konzentration mit angemessener Frequenz aktualisiert und aufgezeichnet wird, um Informationsverluste zu vermeiden. Im Rahmen dieser Überprüfung wird auch gewährleistet, dass kontinuierliche Gasanalysatoren eine bestimmte Mindestansprechzeit aufweisen.
 Zur Bewertung der Ansprechzeit werden exakt die gleichen Systemeinstellungen (d. h. Druck, Durchsätze, Filtereinstellungen der Analysatoren und alle übrigen Einflüsse auf die Ansprechzeit) wie bei der Messung des Prüflaufs verwendet. Die Bestimmung der Ansprechzeit erfolgt durch Gasumstellung direkt am Eintritt der Probenahmesonde. Die Gaswechseleinrichtungen müssen einer Spezifikation entsprechen, die vorsieht, dass der Gaswechsel in weniger als 0,1 Sekunde erfolgt. Die für die Prüfung verwendeten Gase müssen eine Veränderung der Konzentration von mindestens 60 % des Skalenendwertes bewirken.
 Die Konzentrationskurve ist für jeden einzelnen Abgasbestandteil aufzuzeichnen.
 8.1.5.3. Systemanforderungen
 a)
 Die Systemansprechzeit muss bei einer Anstiegzeit von ≤ 5 s bzw. bei einer Anstieg- und Abfallzeit von ≤ 5 s für alle gemessenen Abgasbestandteile (CO, NOX, CO2 und HC) und alle verwendeten Messbereiche ≤ 10 s betragen.
 Alle Daten (Konzentration, Kraftstoff- und Luftdurchsatz) sind vor der Durchführung der Emissionsberechnungen nach Anhang 5 um ihre gemessenen Ansprechzeiten zu verschieben.
 b)
 zum Nachweis einwandfreier Aktualisierungs- und Aufzeichnungsfunktionen im Hinblick auf das allgemeine Ansprechverhalten des Systems muss das System eines der folgenden Kriterien erfüllen:
 i)
 das Produkt aus der mittleren Anstiegzeit und der Frequenz, mit der das System eine aktualisierte Konzentration erfasst, muss mindestens 5 betragen. Die mittlere Anstiegzeit darf in keinem Fall mehr als 10 s betragen;
 ii)
 die Frequenz, mit der das System die Konzentration erfasst, muss mindestens 2 Hz betragen (siehe auch Tabelle 7).
 8.1.5.4. Verfahren
 Das nachstehende Verfahren dient zur Überprüfung des Ansprechverhaltens jedes kontinuierlichen Gasanalysators:
 a)
 Die Anweisungen des Herstellers zur Inbetriebnahme und zum Betrieb des Geräts sind zu beachten. Das Messsystem ist zur Leistungsoptimierung nach Bedarf zu justieren. Bei dieser Überprüfung ist der Analysator auf die gleiche Weise zu betreiben wie bei der Emissionsprüfung. Teilt der Analysator sein Probenahmesystem mit anderen Analysatoren und wirkt sich der Durchfluss des Gases zu den anderen Analysatoren auf die Ansprechzeit des Systems aus, sind die anderen Analysatoren während der Durchführung dieser Überprüfung ebenfalls einzuschalten und zu betreiben. Diese Überprüfung kann gleichzeitig für mehrere Analysatoren, die über ein gemeinsames Probenahmesystem verfügen, durchgeführt werden. Werden bei der Emissionsprüfung analoge Filter oder Echtzeit-Digitalfilter eingesetzt, müssen diese Filter bei der Überprüfung wie üblich verwendet werden;
 b)
 für Einrichtungen zur Validierung der Systemansprechzeit wird die Verwendung von möglichst kurzen Gasübertragungsleitungen zwischen allen Anschlüssen empfohlen, wobei eine Nullluftquelle mit einem Eintritt eines schnell schaltenden 3-Wege-Ventils (zwei Eintritte, ein Austritt) verbunden wird, um den Durchfluss von Nullgas und Justiergasgemischen in den Sondeneintritt des Probenahmesystems oder ein T-Stück in der Nähe des Sondenaustritts zu kontrollieren. In der Regel ist der Gasdurchsatz höher als der Probendurchsatz der Sonde und der Überschuss wird über den Sondeneintritt abgeleitet. Liegt der Gasdurchsatz unterhalb des Sondendurchsatzes, müssen die Gaskonzentrationen angepasst werden, um der Verdünnung durch in die Sonde eindringende Umgebungsluft Rechnung zu tragen. Verwendet werden können binäre oder Multigas-Justiergase. Zum Mischen


text:
der Justiergase kann eine Gasmischvorrichtung eingesetzt werden. Die Nutzung einer Gasmischvorrichtung wird empfohlen, wenn mit N2 verdünnte Justiergase mit luftverdünnten Justiergasen vermischt werden sollen.
 Mithilfe eines Gasteilers wird ein NO-CO-CO2-C3H8-CH4-Justiergas (Rest N2) zu gleichen Teilen mit einem NO2-Justiergas (Rest gereinigte synthetische Luft) vermischt. Gegebenenfalls können anstelle von vermischtem NO-CO-CO2-C3H8-CH4-Justiergas (Rest N2) auch binäre Standard-Justiergase verwendet werden. In diesem Fall sind für alle Analysatoren getrennte Prüfungen des Ansprechverhaltens durchzuführen. Der Austritt des Gasteilers ist mit dem anderen Eintritt des 3-Wege-Ventils zu verbinden. Der Ventilaustritt wird mit einem Überlauf an der Sonde des Gasanalysators oder mit einer Überlaufgarnitur zwischen der Sonde und der Übertragungsleitung zu allen zu prüfenden Analysatoren verbunden. Die Vermeidung von Druckpulsationen infolge der Unterbrechung des Durchflusses durch die Gasmischvorrichtung ist durch eine geeignete Vorrichtung zu gewährleisten. Gasbestandteile, die zur Überprüfung der Analysatoren nicht erforderlich sind, sind wegzulassen. Alternativ ist die Verwendung von Gasflaschen mit Einzelgasen und die getrennte Messung der Ansprechzeiten zulässig;
 c)
 bei der Datenerfassung ist folgendermaßen vorzugehen:
 i)
 das Ventil wird betätigt, um den Durchfluss von Nullgas zu aktivieren;
 ii)
 die Stabilisierung ist abzuwarten, um Transportverzögerungen auszugleichen und ein volles Ansprechen des langsamsten Analysators zu erlauben;
 iii)
 die Datenaufzeichnung wird mit der bei der Emissionsprüfung verwendeten Frequenz aufgenommen. Bei jedem aufgezeichneten Wert muss es sich um eine einmalige, aktualisierte, vom Analysator gemessene Konzentration handeln; aufgezeichnete Werte dürfen nicht durch Interpolation oder Filterung verändert werden;
 iv)
 das Ventil wird betätigt, um die vermischten Justiergase in die Analysatoren einzuleiten. Die dafür benötigte Zeit wird als t
 0 erfasst;
 v)
 es wird abgewartet, um Transportverzögerungen auszugleichen und ein volles Ansprechen des langsamsten Analysators zu erlauben;
 vi)
 der Durchfluss wird umgestellt, um Nullgas in den Analysator einzuleiten. Die dafür benötigte Zeit wird als t
 100 erfasst;
 vii)
 es wird abgewartet, um Transportverzögerungen auszugleichen und ein volles Ansprechen des langsamsten Analysators zu erlauben;
 viii)
 die Schritte gemäß Buchstabe c Ziffer iv bis vii dieses Absatzes werden wiederholt, bis sieben vollständige Zyklen aufgezeichnet sind; der Messzyklus endet mit der Einleitung von Nullgas in die Analysatoren;
 ix)
 die Aufzeichnung wird beendet.
 8.1.5.5. Leistungsbeurteilung
 Die Daten gemäß Absatz 8.1.5.4 Buchstabe c dieses Anhangs dienen zur Berechnung der mittleren Anstiegzeit T
 10–90 für jeden der Analysatoren.
 a)
 Soll die Einhaltung von Absatz 8.1.5.3 Buchstabe b Ziffer i dieses Anhangs nachgewiesen werden, ist folgendermaßen vorzugehen: Die Anstiegzeiten (in s) werden mit ihren jeweiligen Aufzeichnungsfrequenzen in Hertz (1/s) multipliziert. Das jeweilige Ergebnis muss mindestens 5 betragen. Liegt der Wert niedriger als 5, müssen die Aufzeichnungsfrequenz erhöht, die Durchsätze angepasst oder das Probenahmesystem verändert werden, um die Anstiegzeit nach Bedarf zu erhöhen. Zur Erhöhung der Anstiegzeit können auch Digitalfilter konfiguriert werden;
 b)
 soll die Einhaltung von Absatz 8.1.5.3 Buchstabe b Ziffer ii nachgewiesen werden, genügt es, die Erfüllung der Anforderungen gemäß Absatz 8.1.5.3 Buchstabe b Ziffer ii zu zeigen.
 8.1.6. Überprüfung der Ansprechzeit von Kompensationsanalysatoren
 8.1.6.1. Umfang und Häufigkeit
 Diese Überprüfung dient zur Ermittlung des Ansprechverhaltens eines kontinuierlichen Gasanalysators, wenn zur Quantifizierung einer gasförmigen Emission das Ansprechverhalten eines Analysators durch das eines anderen kompensiert wird. Für die Zwecke dieser


text:
Überprüfung gilt Wasserdampf als gasförmiger Bestandteil. Erforderlich ist diese Überprüfung bei kontinuierlichen Gasanalysatoren, die für dynamische Prüfzyklen (NRTC und LSI-NRTC) oder RMC verwendet werden. Nicht erforderlich ist diese Überprüfung bei Gasanalysatoren für Stichproben oder bei kontinuierlichen Gasanalysatoren, die nur für NRSC-Einzelprüfungen eingesetzt werden. Diese Überprüfung ist nicht auf die Korrektur für im Rahmen der Nachbearbeitung aus der Probe entnommenes Wasser anwendbar. Sie ist nach der Erstinstallation (d. h. der Inbetriebnahme der Prüfzelle) durchzuführen. Nach umfangreichen Wartungstätigkeiten kann gemäß Absatz 8.1.5 vorgegangen werden, um ein einheitliches Ansprechverhalten zu gewährleisten, vorausgesetzt, dass sämtliche ausgetauschten Komponenten zu irgendeinem Zeitpunkt einer Überprüfung des einheitlichen Ansprechverhaltens bei Feuchtigkeit unterzogen wurden.
 8.1.6.2. Messgrundsätze
 Dieses Verfahren dient zur Überprüfung des Zeitabgleichs und des einheitlichen Ansprechverhaltens kontinuierlich kombinierter Gasmessungen. Bei der Anwendung dieses Verfahrens muss sichergestellt werden, dass alle Kompensierungsalgorithmen und Feuchtigkeitskorrekturen aktiviert sind.
 8.1.6.3. Systemanforderungen
 Die in Absatz 8.1.5.3 Buchstabe a festgelegten Anforderungen hinsichtlich allgemeiner Ansprechzeit und Anstiegzeit gelten auch für Kompensationsanalysatoren. Wenn sich die Aufzeichnungsfrequenz von der Aktualisierungsfrequenz des kontinuierlich kombinierten/kompensierten Signals unterscheidet, ist für die gemäß Absatz 8.1.5.3 Buchstabe b Ziffer i dieses Anhangs geforderte Überprüfung die niedrigere der beiden Frequenzen zu verwenden.
 8.1.6.4. Verfahren
 Es sind alle in Absatz 8.1.5.4 Buchstaben a bis c dieses Anhangs genannten Verfahren zu anzuwenden. Zudem sind auch das Ansprechverhalten und die Anstiegzeit von Wasserdampf zu messen, wenn ein Kompensierungsalgorithmus auf der Grundlage von gemessenem Wasserdampf eingesetzt wird. In diesem Fall muss zumindest eines der verwendeten Kalibriergase (nicht jedoch NO2) folgendermaßen befeuchtet werden:
 Nutzt das System keinen Probentrockner zum Abscheiden von Wasser aus dem Probengas, muss das Justiergas befeuchtet werden, indem das Gasgemisch durch ein abgedichtetes Gefäß mit destilliertem Wasser geleitet wird, wo das Gas auf den höchsten während der Emissionsprobenahme erwarteten Probentaupunkt befeuchtet wird. Wird das System während der Prüfung mit einem Probentrockner betrieben, der die einschlägige Überprüfung bestanden hat, kann das befeuchtete Gasgemisch hinter dem Probentrockner eingeleitet werden, indem es bei 298 ± 10 K (25 ± 10 °C) oder einer Temperatur oberhalb des Taupunkts in ein abgedichtetes Gefäß mit destilliertem Wasser geleitet wird. In allen Fällen ist das befeuchtete Gas nach dem Gefäß in der Leitung auf einer Temperatur von mindestens 5 K (5 °C) über seinem lokalen Taupunkt zu halten. Gasbestandteile, die zur Überprüfung der Analysatoren nicht erforderlich sind, können weggelassen werden. Bei Gasbestandteilen, die nicht zum Wasserausgleich neigen, kann die Überprüfung des Ansprechverhaltens dieser Analysatoren ohne Befeuchtung durchgeführt werden.
 8.1.7. Messung von Motorparametern und Umgebungsbedingungen
 Interne Qualitätssicherungsverfahren, die auf anerkannte nationale oder internationale Normen rückführbar sind, sind anzuwenden. Andernfalls ist auf die nachstehenden Verfahren zurückzugreifen.
 8.1.7.1. Kalibrierung des Drehmoments
 8.1.7.1.1. Umfang und Häufigkeit
 Alle Drehmoment-Messsysteme, einschließlich Messwertaufnehmern und Systemen für die Drehmomentmessung am Leistungsprüfstand, sind bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten u. a. mittels Bezugskraft oder Hebelarmlänge in Verbindung mit Totgewicht zu kalibrieren. Die Kalibrierung ist nach bestem fachlichen Ermessen zu wiederholen. Zur Linearisierung der Messwerte des Drehmomentsensors sind die Anweisungen des Herstellers zu beachten. Andere Kalibrierungsverfahren sind zulässig.
 8.1.7.1.2. Kalibrierung mit Totgewicht
 Bei diesem Verfahren wird eine bekannte Kraft angewendet, indem bekannte


text:
Gewichte in einem bekannten Abstand an einen Hebelarm gehängt werden. Dabei ist sicherzustellen, dass der Hebelarm mit den Gewichten rechtwinkelig zur Schwerkraft (also horizontal) und rechtwinkelig zur Drehachse des Leistungsprüfstands ausgerichtet ist. Für jeden benötigten Drehmoment-Messbereich sind mindestens sechs Kalibriergewichtskombinationen anzubringen, wobei die Gewichtsmengen in etwa gleichmäßig über den Bereich zu verteilen sind. Der Leistungsprüfstand ist während der Kalibrierung in Schwingung oder Drehung zu versetzen, um eine reibungsbedingte Wechselfeldhysterese zu verringern. Die Kraft jedes Gewichts wird durch die Multiplikation seiner auf internationale Normen rückführbaren Masse mit der Erdbeschleunigung des jeweiligen Ortes ermittelt.
 8.1.7.1.3. Kalibrierung mit Dehnungsmessstreifen oder Ringfeder
 Bei diesem Verfahren wird Kraft angewendet, indem entweder Gewichte an einen Hebelarm gehängt werden (diese Gewichte und die Hebelarmlänge werden nicht zur Ermittlung des Bezugsdrehmoments herangezogen) oder indem der Leistungsprüfstand mit unterschiedlichen Drehmomenten betrieben wird. Für jeden benötigten Drehmoment-Messbereich sind mindestens sechs Kraftkombinationen anzuwenden, wobei die Kraftmengen in etwa gleichmäßig über den Bereich zu verteilen sind. Der Leistungsprüfstand ist während der Kalibrierung in Schwingung oder Drehung zu versetzen, um eine reibungsbedingte Wechselfeldhysterese zu verringern. In diesem Fall wird das Bezugsdrehmoment ermittelt, indem die mit der Bezugsmesseinrichtung (etwa ein Dehnungsmessstreifen oder einer Ringfeder) ermittelte Kraft mit der effektiven Hebelarmlänge — gemessen von dem Punkt, an dem die Kraftmessung erfolgt, bis zur Drehachse des Leistungsprüfstandes — multipliziert wird. Dabei ist zu gewährleisten, dass diese Länge rechtwinkelig zur Messachse der Bezugsmesseinrichtung und rechtwinkelig zur Drehachse des Leistungsprüfstands gemessen wird.
 8.1.7.2. Kalibrierung von Druck, Temperatur und Taupunkt
 Geräte für die Messung von Druck, Temperatur und Taupunkt sind bei der Erstinstallation zu kalibrieren. Dabei sind die Anweisungen des Herstellers zu beachten, und die Kalibrierung ist nach bestem fachlichen Ermessen zu wiederholen.
 Für Temperaturmesssysteme mit Thermoelementen, Widerstandsthermometern oder Thermistorsensoren wird die Kalibrierung durchgeführt, wie in Absatz 8.1.4.4 dieses Anhangs für Linearitätsprüfungen beschrieben.
 8.1.8. Durchsatzbezogene Messungen
 8.1.8.1. Kalibrierung des Kraftstoffdurchsatzes
 Geräte zur Messung des Kraftstoffdurchsatzes sind bei der Erstinstallation zu kalibrieren. Dabei sind die Anweisungen des Herstellers zu beachten, und die Kalibrierung ist nach bestem fachlichen Ermessen zu wiederholen.
 8.1.8.2. Kalibrierung des Ansaugluftdurchsatzes
 Geräte zur Messung des Ansaugluftdurchsatzes sind bei der Erstinstallation zu kalibrieren. Dabei sind die Anweisungen des Herstellers zu beachten, und die Kalibrierung ist nach bestem fachlichen Ermessen zu wiederholen.
 8.1.8.3. Kalibrierung des Abgasdurchsatzes
 Geräte zur Messung des Abgasdurchsatzes sind bei der Erstinstallation zu kalibrieren. Dabei sind die Anweisungen des Herstellers zu beachten, und die Kalibrierung ist nach bestem fachlichen Ermessen zu wiederholen.
 8.1.8.4. Kalibrierung des Durchsatzes des verdünnten Abgases (CVS)
 8.1.8.4.1. Übersicht
 a)
 In diesem Absatz wird die Kalibrierung von Geräten zur Messung des Durchsatzes von CVS-Probenahmesystemen für verdünntes Abgas beschrieben;
 b)
 für diese Kalibrierung muss sich das Durchflussmessgerät in seiner ständigen Position befinden. Diese Kalibrierung ist durchzuführen, wenn eine dem Durchflussmessgerät vor- oder nachgelagerte Komponente der Durchflusskonfiguration, die sich auf die Kalibrierung des Durchflussmessgeräts auswirken kann, verändert wurde. Zudem ist diese Kalibrierung bei der CVS-Erstinstallation und in Fällen, in denen Abhilfemaßnahmen zur Behebung von bei der Überprüfung des Durchsatzes des verdünnten Abgases (d. h. Propankontrolle) gemäß Absatz 8.1.8.5 dieses Anhangs festgestellten Mängeln versagen, erforderlich;
 c)


text:
ein CVS-Durchflussmessgerät wird mithilfe eines Bezugsdurchflussmessgeräts wie einem subsonischen Venturirohr, einer Durchflussdüse mit langem Radius, einer SAO-Düse (Smooth Approach Orifice), einem Laminardurchfluss-Element, mehrerer Venturirohre mit kritischer Strömung oder einem Ultraschalldurchflussmessgerät kalibriert. Es ist ein Bezugsdurchflussmessgerät zu verwenden, dessen Messungen mit ± 1 % Messunsicherheit auf internationale Normen rückführbar sind. Die Durchsatzmessung des Bezugsdurchsatzmessgeräts dient als Bezugswert für die Kalibrierung des CVS-Durchflussmessgeräts;
 d)
 die Verwendung eines vorgeschalteten Siebs oder eines sonstigen Begrenzers, der sich auf den Durchsatz vor dem Bezugsdurchflussmessgerät auswirken könnte, ist nicht zulässig, es sei denn, diese Drosselung wurde bei der Kalibrierung des Durchflussmessgeräts berücksichtigt;
 e)
 der in Absatz 8.1.8.4 dieses Anhangs beschriebene Kalibrierungsablauf bezieht sich auf den molbasierten Ansatz. Für den entsprechenden Ablauf beim massenbasierten Ansatz siehe Anhang 5 Anlage A.1.
 f)
 Das kritisch durchströmte Venturirohr oder das subsonische Venturirohr zur Kalibrierung können auch von ihrer ständigen Position entfernt werden, solange folgende Anforderungen erfüllt sind, wenn das Venturirohr in das CVS eingebaut ist:
 i)
 Bei der Installation des kritisch durchströmten oder subsonischen Venturirohrs in das CVS ist nach bestem fachlichen Ermessen zu prüfen, dass keine Undichtigkeiten zwischen dem Einlass des CVS und dem Venturirohr entstanden sind.
 ii)
 Nach der Ex-situ-Kalibrierung des Venturirohrs sind bei kritisch durchströmten Venturirohren alle Durchsatzkombinationen und bei subsonischen Venturirohren mindestens 10 Durchsatzpunkte mithilfe der Propankontrolle gemäß Absatz 8.1.8.5 dieses Anhangs zu prüfen. Das Ergebnis der Propankontrolle für jeden Venturi-Durchsatzpunkt darf die Toleranz nach Absatz 8.1.8.5.6 dieses Anhangs nicht überschreiten.
 iii)
 Die Ex-situ-Kalibrierung eines CVS mit mehr als einem kritisch durchströmten Venturirohr ist folgendermaßen zu überprüfen:
 a)
 Mittels einer Vorrichtung mit konstantem Durchsatz ist ein konstanter Durchfluss des Propans zum Verdünnungstunnel zu erzeugen.
 b)
 Die Kohlenwasserstoffkonzentration ist bei subsonischen Venturirohren mit mindestens 10 unterschiedlichen Durchsätzen und bei kritisch durchströmten Venturirohren mit allen möglichen Durchsatzkombinationen zu messen, wobei der Propandurchsatz konstant zu halten ist.
 c)
 Die Kohlenwasserstoff-Hintergrund-konzentration in der Verdünnungsluft ist zu Beginn und am Ende der Prüfung zu messen. Die durchschnittliche Hintergrund-konzentration von jeder Messung an jedem Durchsatzpunkt ist vor der Durchführung der Regressionsanalyse nach Ziffer iv abzuziehen.
 d)
 Bei der Regression für die Leistung ist unter Berücksichtigung aller Paare von Durchsatz- und berichtigten Konzentrationswerten eine Beziehung in der Form y = a × xb zu ermitteln, wobei die Konzentration als unabhängige und der Durchsatz als abhängige Variable zu verwenden ist. Für jeden Messpunkt ist die Differenz zwischen dem gemessenen Durchsatz und dem aus der Kurve hervorgehenden Wert zu errechnen. Die Differenz muss in jedem Punkt weniger als ± 1 % des entsprechenden Regressionswertes betragen. Der Wert für b muss zwischen - 1,005 und - 0,995 liegen. Wenn die Ergebnisse diese Grenzwerte nicht einhalten, sind unter Einhaltung von Absatz 8.1.8.5.1 Buchstabe a dieses Anhangs Abhilfemaßnahmen zu treffen.
 8.1.8.4.2. PDP-Kalibrierung
 Bei der Kalibrierung einer Verdrängerpumpe (PDP) wird eine Gleichung für das Verhältnis zwischen Durchsatz und PDP-Drehzahl ermittelt, die Durchsatzverluste an Dichtflächen in der PDP als Funktion des PDP-Eintrittsdrucks abbildet. Für jede Drehzahl, mit der die PDP betrieben wird, sind eigene Gleichungskoeffizienten zu bestimmen. Ein PDP-Durchflussmessgerät wird folgendermaßen kalibriert:
 a)
 Das System ist anzuschließen, wie in Abbildung


text:
A.4-4 dargestellt.
 b)
 Lecks zwischen dem Durchflussmessgerät zur Kalibrierung und der PDP müssen kleiner als 0,3 % des Gesamtdurchsatzes am niedrigsten kalibrierten Durchsatzpunkt sein; beispielsweise am höchsten Drosselungs- und am niedrigsten PDP-Drehzahlpunkt.
 c)
 Während des PDP-Betriebs muss am PDP-Eintritt eine konstante Temperatur im Bereich von ± 2 % der mittleren absoluten Eintrittstemperatur T
 in gewahrt werden.
 d)
 Die PDP-Drehzahl wird auf den ersten zu kalibrierenden Drehzahlpunkt eingestellt.
 e)
 Der variable Begrenzer wird auf volle Öffnung eingestellt.
 f)
 Die PDP wird mindestens 3 min betrieben, damit sich das System stabilisieren kann. Während die PDP kontinuierlich weiterläuft, werden die Mittelwerte von mindestens 30 s an erfassten Daten für jede der folgenden Messgrößen aufgezeichnet:
 i)
 mittlerer Durchsatz des Bezugsdurchflussmessgeräts,
 ii)
 mittlere Temperatur am PDP-Eintritt T
 in;
 iii)
 mittlerer statischer absoluter Druck am PDP-Eintritt p
 in;
 iv)
 mittlerer statischer absoluter Druck am PDP-Austritt p
 out;
 v)
 mittlere PDP-Drehzahl n
 PDP.
 g)
 Das Begrenzerventil wird schrittweise geschlossen, um den absoluten Druck am PDP-Eintritt p
 in abzusenken.
 h)
 Die Schritte gemäß den Buchstaben f und g dieses Absatzes sind zu wiederholen, um Daten an mindestens sechs Begrenzerpositionen innerhalb des gesamten verwendeten Druckbereichs am PDP-Eintritt zu erfassen.
 i)
 Die PDP ist anhand der gesammelten Daten und der Gleichungen in Anhang 5 zu kalibrieren.
 j)
 Die Schritte gemäß den Buchstaben f bis i dieses Absatzes sind für jede Drehzahl, mit der die PDP betrieben wird, zu wiederholen.
 k)
 Die Gleichungen in Anhang 5 Anlage A.2 (molbasierter Ansatz) bzw. A.1 (massenbasierter Ansatz) dienen zur Ermittlung der PDP-Durchsatzgleichung für die Emissionsprüfung.
 l)
 Die Kalibrierung kann mithilfe einer CVS-Überprüfung (d. h. einer Propankontrolle) gemäß Absatz 8.1.8.5 geprüft werden.
 m)
 Die PDP darf nicht mit einem Druck unterhalb des niedrigsten im Rahmen der Kalibrierung geprüften Eintrittsdrucks betrieben werden.
 8.1.8.4.3. CFV-Kalibrierung
 Bei der Kalibrierung eines Venturirohrs mit kritischer Strömung (CFV) wird sein Durchflusskoeffizient C
 d beim niedrigsten erwarteten statischen Differenzdruck zwischen dem CFV-Ein- und Austritt überprüft. Ein PDP-Durchflussmessgerät wird folgendermaßen kalibriert:
 a)
 Das System ist anzuschließen, wie in Abbildung A.4-4 dargestellt.
 b)
 Das Gebläse wird hinter dem CFV gestartet.
 c)
 Während des CFV-Betriebs muss am CFV-Eintritt eine konstante Temperatur im Bereich von ± 2 % der mittleren absoluten Eintrittstemperatur T
 in gewahrt werden.
 d)
 Lecks zwischen dem Durchflussmessgerät zur Kalibrierung und dem CFV müssen weniger als 0,3 % des Gesamtdurchsatzes bei der höchsten Drosselung entsprechen.
 e)
 Der variable Begrenzer wird auf volle Öffnung eingestellt. Anstelle eines variablen Begrenzers kann der Druck nach dem CFV auch durch die Anpassung der Gebläseleistung oder durch den Einsatz eines kontrollierten Lecks verändert werden. Für manche Gebläse gelten in unbelastetem Zustand Beschränkungen.
 f)
 Das CFV wird mindestens 3 min betrieben, damit sich das System stabilisieren kann. Während das CFV kontinuierlich weiterläuft, werden die Mittelwerte von mindestens 30 s an erfassten Daten für jede der folgenden Messgrößen aufgezeichnet:
 i)
 mittlerer Durchsatz des Bezugsdurchflussmessgeräts,
 ii)
 optional: mittlerer Taupunkt der Kalibrierluft T
 dew. Siehe Anhang 5 für zulässige Annahmen während der Emissionsmessung
 iii)
 mittlere Temperatur am Eintritt des Venturirohrs T
 in;
 iv)
 mittlerer statischer absoluter Druck am Eintritt des Venturirohrs p


text:
in;
 v)
 mittlerer statischer Differenzdruck zwischen CFV-Eintritt und CFV-Austritt Δp
 CFV;
 g)
 Das Begrenzerventil wird schrittweise geschlossen, um den absoluten Druck am CFV-Eintritt p
 in abzusenken.
 h)
 Die Schritte gemäß den Buchstaben f und g dieses Absatzes werden wiederholt, bis Mittelwerte an mindestens zehn Begrenzerpositionen erfasst sind, sodass während der Prüfung der erwartete praktische Bereich des Werts Δp
 CFV möglichst vollständig abgedeckt ist. Es müssen keine Kalibrierungskomponenten oder CVS-Komponenten entfernt werden, um bei geringstmöglicher Drosselung zu kalibrieren.
 i)
 C
 d und das höchste zulässige Druckverhältnis r sind gemäß Anhang 5 zu ermitteln.
 j)
 C
 d dient zur Bestimmung des CFV-Durchsatzes während einer Emissionsprüfung. Das CFV darf nicht oberhalb des höchsten zulässigen Werts r, der gemäß Anhang 5 ermittelt wurde, eingesetzt werden.
 k)
 Die Kalibrierung kann mithilfe einer CVS-Überprüfung (d. h. einer Propankontrolle) gemäß Absatz 8.1.8.5 dieses Anhangs geprüft werden.
 l)
 Wenn das CVS zum parallelen Betrieb von mehr als einem CFV konfiguriert ist, ist das CVS nach einem der folgenden Verfahren zu kalibrieren:
 i)
 Jede CFV-Kombination ist gemäß diesem Absatz und Anhang 5 zu kalibrieren. Siehe Anhang 5 für Anweisungen zur Berechnung von Durchsätzen für diese Option.
 ii)
 Jedes CFV ist gemäß diesem Absatz und Anhang 5 zu kalibrieren. Siehe Anhang 5 für Anweisungen zur Berechnung von Durchsätzen für diese Option.
 8.1.8.4.4. SSV-Kalibrierung
 Bei der Kalibrierung eines subsonischen Venturirohrs (SSV) wird sein Kalibrierkoeffizient C
 d für den erwarteten Bereich von Eintrittsdrücken ermittelt. Ein SSV-Durchflussmessgerät wird folgendermaßen kalibriert:
 a)
 Das System ist anzuschließen, wie in Abbildung A.4-4 dargestellt.
 b)
 Das Gebläse wird hinter dem SSV gestartet.
 c)
 Lecks zwischen dem Durchflussmessgerät zur Kalibrierung und dem SSV müssen kleiner als 0,3 % des Gesamtdurchsatzes bei der höchsten Drosselung sein.
 d)
 Während des SSV-Betriebs muss am SSV-Eintritt eine konstante Temperatur im Bereich von ± 2 % der mittleren absoluten Eintrittstemperatur T
 in gewahrt werden.
 e)
 Der variable Begrenzer bzw. das Gebläse mit variabler Leistung wird auf einen Durchsatz oberhalb des höchsten während der Prüfung erwarteten Durchsatzes eingestellt. Durchsätze dürfen nicht über kalibrierte Werte hinaus extrapoliert werden. Es sollte daher sichergestellt werden, dass die Reynolds-Zahl Re an der SSV-Einschnürung beim höchsten kalibrierten Durchsatz größer ist als der höchste während der Prüfung erwartete Re-Wert.
 f)
 Das SSV wird mindestens 3 min betrieben, damit sich das System stabilisieren kann. Während das SSV kontinuierlich weiterläuft, werden die Mittelwerte von mindestens 30 s an erfassten Daten für jede der folgenden Messgrößen aufgezeichnet:
 i)
 mittlerer Durchsatz des Bezugsdurchflussmessgeräts,
 ii)
 optional: mittlerer Taupunkt der Kalibrierluft T
 dew. Siehe Anhang 5 für zulässige Annahmen.
 iii)
 mittlere Temperatur am Eintritt des Venturirohrs T
 in;
 iv)
 mittlerer statischer absoluter Druck am Eintritt des Venturirohrs p
 in;
 v)
 statischer Differenzdruck zwischen dem statischen Druck am Venturieintritt und dem statischen Druck an der Venturieinschnürung, Δp
 SSV.
 g)
 Das Begrenzerventil wird schrittweise geschlossen bzw. die Gebläseleistung reduziert, um den Durchsatz zu verringern.
 h)
 Die Schritte gemäß den Buchstaben f und g dieses Absatzes werden wiederholt, bis Daten bei mindestens zehn Durchsatzwerten erfasst sind.
 i)
 Anhand der gesammelten Daten und der Gleichungen in den Anlagen A.1 und


text:
A.2 von Anhang 5 ist eine Funktionsform von C
 d bezogen auf Re zu ermitteln.
 j)
 Die Kalibrierung kann mithilfe einer CVS-Überprüfung (d. h. einer Propankontrolle) gemäß Absatz 8.1.8.5 dieses Anhangs unter Anwendung der neuen Gleichung für C
 d bezogen auf Re geprüft werden.
 k)
 Das SSV darf nur zwischen den kalibrierten minimalen und maximalen Durchsatzwerten eingesetzt werden.
 l)
 Die Gleichungen in Anhang 5 Anlage A.1 (massenbasierter Ansatz) oder Anhang 5 Anlage A.2 (molbasierter Ansatz) dienen zur Ermittlung des SSV-Durchsatzes während einer Prüfung.
 8.1.8.4.5. Ultraschallkalibrierung (reserviert)
 Abbildung A.4-4
 Schematische Darstellung der Kalibrierung des CVS für den Durchsatz des verdünnten Abgases
 8.1.8.5. Überprüfung von CVS und Probenentnehmer (Propankontrolle)
 8.1.8.5.1. Einleitung
 a)
 Eine Propankontrolle dient als CVS-Überprüfung, bei der festgestellt wird, ob eine Abweichung hinsichtlich der Messwerte des Durchsatzes des verdünnten Abgases besteht. Mithilfe einer Propankontrolle wird auch der Probenentnehmer überprüft, um Abweichungen im Probenahmesystem, das Proben aus einem CVS entnimmt, wie in Buchstabe f dieses Absatzes beschrieben, zu ermitteln. Nach bestem fachlichen Ermessen und unter Einhaltung von entsprechenden Sicherheitsvorkehrungen kann für diese Kontrolle auch ein anderes Gas als Propan, z. B. CO2 oder CO, eingesetzt werden. Bei einer Propankontrolle festgestellte Mängel können auf ein oder mehrere Probleme hindeuten, die Abhilfemaßnahmen erfordern, zum Beispiel:
 i)
 Fehlerhafte Kalibrierung des Analysators. Der FID-Analysator muss neu kalibriert, repariert oder ausgetauscht werden.
 ii)
 An Tunnel, Verbindungen und Verschlüssen des CVS und am HC-Probenahmesystem sind Leckprüfungen gemäß Absatz 8.1.8.7 dieses Anhangs durchzuführen.
 iii)
 Die angemessene Durchmischung ist gemäß Absatz 9.2.2 dieses Anhangs zu überprüfen.
 iv)
 Die Überprüfung der Verunreinigung des Probenahmesystems mit Kohlenwasserstoff erfolgt gemäß Absatz 7.3.1.3 dieses Anhangs.
 v)
 Veränderung der CVS-Kalibrierung. Das CVS-Durchflussmessgerät wird in situ gemäß Absatz 8.1.8.4 dieses Anhangs kalibriert.
 vi)
 Andere Probleme mit dem CVS bzw. der Hard- oder Software zur Überprüfung der Probenahme. Das CVS-System und die Hardware sowie Software zur Überprüfung des CVS werden auf Abweichungen geprüft.
 b)
 Für eine Propankontrolle wird entweder eine Bezugsmasse oder ein Bezugsdurchsatz von C3H8 als Spürgas in einem CVS genutzt. Bei Verwendung eines Bezugsdurchsatzes ist jedes andere als das ideale Gasverhalten des C3H8 im Bezugsdurchflussmessgerät zu berücksichtigen. Siehe die Beschreibung der Kalibrierung und Verwendung bestimmter Durchflussmessgeräte in Anlage A.1 von Anhang 5 (massenbasierter Ansatz) oder Anlage A.2 von Anhang 5 (molbasierter Ansatz). In Absatz 8.1.8.5 und Anhang 5 darf nicht von einem idealen Gas ausgegangen werden. Bei der Propankontrolle wird die berechnete Masse des eingeleiteten C3H8 mithilfe von HC-Messungen und CVS-Durchsatzmessungen mit dem Bezugswert abgeglichen.
 8.1.8.5.2. Verfahren zur Einleitung einer bekannten Propanmenge in das CVS-System
 Die Gesamtgenauigkeit des CVS-Probenahmesystems und des Analysesystems wird ermittelt, indem eine bekannte Masse luftverunreinigenden Gases in das System eingeleitet wird, wenn dieses normal betrieben wird. Der Schadstoff wird analysiert und die Masse gemäß Anhang 5 berechnet. Es ist eines der beiden folgenden Verfahren anzuwenden:
 a)
 Zur Messung mit einem gravimetrischen Verfahren ist folgendermaßen vorzugehen: Die Masse eines kleinen, mit Kohlenmonoxid oder Propan gefüllten Zylinders ist auf ± 0,01 g genau zu bestimmen. Danach wird das CVS-System 5 bis 10 Minuten lang wie für eine normale Emissionsprüfung betrieben, während Kohlenmonoxid


text:
oder Propan in das System eingeleitet werden. Die abgegebene Menge reinen Gases wird durch Messung der Massendifferenz ermittelt. Eine Gasprobe wird mit dem normalerweise verwendeten Gerät analysiert (Beutel oder Integrationsmethode) und die Masse des Gases berechnet;
 b)
 zur Messung mit einer Messblende für kritische Strömung ist folgendermaßen vorzugehen: Durch eine kalibrierte Messblende für kritische Strömung wird eine bekannte Menge reinen Gases (Kohlenmonoxid oder Propan) in das CVS-System eingeleitet. Ist der Eintrittsdruck groß genug, so ist der mit der Messblende eingestellte Durchsatz unabhängig vom Austrittsdruck der Messblende (kritische Strömung). Das CVS-System wird wie für eine normale Emissionsprüfung 5 bis 10 Minuten betrieben. Eine Gasprobe wird mit dem normalerweise verwendeten Gerät analysiert (Beutel oder Integrationsmethode) und die Masse des Gases berechnet.
 8.1.8.5.3. Vorbereitung der Propankontrolle
 Die Propankontrolle ist folgendermaßen vorzubereiten:
 a)
 Wird anstelle eines Bezugsdurchsatzes eine C3H8-Bezugsmasse verwendet, ist ein mit C3H8 gefüllter Zylinder erforderlich. Die C3H8-Masse des Bezugszylinders ist mit einer Genauigkeit von ± 0,5 % des erwarteten C3H8-Verbrauchs zu bestimmen.
 b)
 Für CVS und C3H8 sind angemessene Durchsätze zu wählen.
 c)
 Im CVS ist eine Öffnung zur Einspritzung des C3H8 zu wählen. Die Position dieser Öffnung ist so nahe wie möglich an der Stelle, an der das Motorabgas in das CVS eingeleitet wird, zu wählen. Der C3H8-Zylinder wird an das Einspritzsystem angeschlossen.
 d)
 Das CVS wird betrieben und stabilisiert.
 e)
 Etwaige Wärmetauscher im Probenahmesystem sind vorzuheizen bzw. vorzukühlen.
 f)
 Es muss hinreichend Zeit vorgesehen werden, damit sich erwärmte oder gekühlte Komponenten wie Probenahmeleitungen, Filter, Kühlapparate und Pumpen auf Betriebstemperatur stabilisieren können.
 g)
 Gegebenenfalls ist auf der Unterdruckseite des HC-Probenahmesystems eine Leckprüfung gemäß Absatz 8.1.8.7 durchzuführen.
 8.1.8.5.4. Vorbereitung des HC-Probenahmesystems für die Propankontrolle
 Eine Leckprüfung auf der Unterdruckseite des HC-Probenahmesystems kann gemäß Buchstabe g dieses Absatzes durchgeführt werden. Wird diese Vorgehensweise gewählt, kann auf das Verfahren zur Prüfung der Verunreinigung mit HC gemäß Absatz 7.3.1.3 zurückgegriffen werden. Wird keine Leckprüfung auf der Unterdruckseite gemäß Buchstabe g durchgeführt, ist das HC-Probenahmesystem folgendermaßen zu nullen, zu justieren und auf Verunreinigungen zu überprüfen:
 a)
 Es ist der niedrigste zur Messung der für das CVS und den C3H8-Durchsatz erwarteten C3H8-Konzentration geeignete Bereich des HC-Analysators zu wählen.
 b)
 Der HC-Analysator wird durch die Einleitung von Nullluft an der Eintrittsöffnung genullt.
 c)
 Der HC-Analysator wird durch die Einleitung von C3H8-Justiergas an der Eintrittsöffnung justiert.
 d)
 Die HC-Sonde oder eine Überlaufgarnitur zwischen der HC-Sonde und der Übertragungsleitung wird mit Nullluft geflutet.
 e)
 Die stabile HC-Konzentration des HC-Probenahmesystems wird als überlaufende Nullluft gemessen. Bei der HC-Messung von Stichproben ist der Stichprobenbehälter (beispielsweise ein Beutel) zu füllen und die Überlauf-HC-Konzentration zu messen.
 f)
 Übersteigt die HC-Überlaufkonzentration 2 μmol/mol, darf das Verfahren erst fortgesetzt werden, wenn die Verunreinigung beseitigt ist. Die Quelle der Verunreinigung ist zu ermitteln und Abhilfemaßnahmen, wie eine Reinigung des Systems oder der Austausch verunreinigter Komponenten, sind zu ergreifen.
 g)
 Bleibt die HC-Überlaufkonzentration unter 2 μmol/mol, ist dieser Wert als x
 HCinit aufzuzeichnen und zum Ausgleich der Verunreinigung mit HC, wie in Anhang 5 Anlage A.1 (massenbasierter Ansatz) bzw. Anhang 5 Anlage A.2 (molbasierter Ansatz) beschrieben, anzuwenden.
 8.1.8.5.5.


text:
Durchführung der Propankontrolle
 a)
 Die Propankontrolle ist folgendermaßen durchzuführen:
 i)
 Für die Entnahme von HC-Stichproben müssen saubere Speichermittel angebracht werden, zum Beispiel luftleere Beutel.
 ii)
 HC-Messgeräte sind gemäß Herstelleranweisungen zu betreiben.
 iii)
 Ist eine Korrektur der Verdünnungsluft in Bezug auf HC-Hintergrundkonzentrationen vorgesehen, müssen HC-Hintergrundkonzentrationen in der Verdünnungsluft gemessen und aufgezeichnet werden.
 iv)
 Integratoren sind zu nullen.
 v)
 Mit der Probenahme wird begonnen, etwaige Durchsatzintegratoren sind zu starten.
 vi)
 C3H8 wird in der gewählten Menge freigesetzt. Wird ein C3H8-Bezugsdurchsatz verwendet, ist mit der Integration dieses Durchsatzes zu beginnen.
 vii)
 C3H8 wird weiter freigesetzt, bis die freigesetzte Menge zumindest zur genauen Bestimmung der Menge des Bezugs-C3H8 und des gemessenen C3H8 ausreicht.
 viii)
 Der C3H8-Zylinder wird abgesperrt und die Entnahme von Proben fortgesetzt, bis die Zeitverzögerungen infolge des Probentransports und des Ansprechverhaltens des Analysators ausgeglichen sind.
 ix)
 Die Entnahme von Proben wird beendet, etwaige Integratoren werden gestoppt.
 b)
 Bei der Messung mit einer Messblende für kritische Strömung kann alternativ zu dem im vorhergehenden Unterabsatz beschriebenen Verfahren für die Propankontrolle folgendermaßen vorgegangen werden:
 i)
 Für die Entnahme von HC-Stichproben müssen saubere Speichermittel angebracht werden, zum Beispiel luftleere Beutel.
 ii)
 HC-Messgeräte sind gemäß Herstelleranweisungen zu betreiben.
 iii)
 Ist eine Korrektur der Verdünnungsluft in Bezug auf HC-Hintergrundkonzentrationen vorgesehen, müssen HC-Hintergrundkonzentrationen in der Verdünnungsluft gemessen und aufgezeichnet werden.
 iv)
 Integratoren sind zu nullen.
 v)
 Der Inhalt des C3H8-Bezugszylinders wird in der gewählten Menge freigesetzt.
 vi)
 Mit der Probenahme wird begonnen. Sobald gewährleistet ist, dass die HC-Konzentration stabil ist, können etwaige Durchsatzintegratoren gestartet werden.
 vii)
 Der Inhalt des Zylinders wird weiter freigesetzt, bis die freigesetzte Menge C3H8 zumindest zur genauen Bestimmung der Menge des Bezugs-C3H8 und des gemessenen C3H8 ausreicht.
 viii)
 Etwaige Integratoren werden gestoppt.
 ix)
 Der C3H8-Bezugszylinder wird abgesperrt.
 8.1.8.5.6. Bewertung der Propankontrolle
 Nach Abschluss des Prüfverfahrens ist folgendermaßen vorzugehen:
 a)
 Wenn Stichproben entnommen wurden, sollten diese so bald wie möglich analysiert werden.
 b)
 Nach der HC-Analyse müssen Korrekturen für Verunreinigungen und Hintergrundkonzentrationen vorgenommen werden.
 c)
 Die auf den CVS- und HC-Daten basierende C3H8-Gesamtmasse ist gemäß Anhang 5 unter Verwendung der Molmasse von C3H8, M
 C3H8 anstelle der effektiven Molmasse von HC, M
 HC, zu berechnen.
 d)
 Wird eine Bezugsmasse verwendet (gravimetrisches Verfahren), ist die Propanmasse des Zylinders auf ± 0,5 % genau zu bestimmen; die C3H8-Bezugsmasse wird berechnet, indem die Propanmasse des leeren Zylinders von der Propanmasse des vollen Zylinders abgezogen wird. Wird eine Messblende für kritische Strömung verwendet (Messung mit einer Messblende für kritische Strömung), muss zur Bestimmung der Propanmasse der Durchsatz mit der Prüfzeit multipliziert werden.
 e)
 Die C3H8-Bezugsmasse ist von der berechneten Masse abzuziehen. Bewegt sich die Differenz innerhalb von ± 3,0 % der Bezugsmasse, hat das CVS dieser Prüfung standgehalten.
 8.1.8.5.7. Überprüfung des PM-Sekundärverdünnungssystems
 Wird die Propankontrolle zur Überprüfung des PM-Sekundärverdünnungssystems wiederholt, ist dabei nach dem folgenden Verfahren gemäß Buchstaben a bis d vorzugehen:
 a)
 Das HC-Probenahmesystem wird zur Entnahme einer Probe in der Nähe der Position des Speichermittels (z. B. PM-Filter) des Probenentnehmers konfiguriert. Ist der absolute Druck an dieser Stelle zur Entnahme einer HC-Probe zu gering, kann HC am Pumpenauspuff


text:
des Probenentnehmers entnommen werden. Bei der Entnahme von Proben am Pumpenauspuff ist jedoch Vorsicht geboten, da ein unter anderen Umständen tolerierbares Pumpenleck hinter dem Durchflussmessgerät des Probenentnehmers zu einem fälschlich negativen Ergebnis bei der Propankontrolle führt.
 b)
 Die Propankontrolle ist wie in diesem Absatz beschrieben zu wiederholen, wobei HC aus dem Probenentnehmer entnommen wird.
 c)
 Die C3H8-Masse wird unter Berücksichtigung einer etwaigen Sekundärverdünnung durch den Probenentnehmer berechnet.
 d)
 Die C3H8-Bezugsmasse ist von der berechneten Masse abzuziehen. Bewegt sich die Differenz innerhalb von ± 5 % der Bezugsmasse, hat der Probenentnehmer dieser Überprüfung standgehalten. Andernfalls sind Abhilfemaßnahmen zu ergreifen.
 8.1.8.5.8. Überprüfung des Probentrockners
 Wird ein Feuchtigkeitssensor zur kontinuierlichen Überwachung des Taupunkts am Austritt des Probentrockners eingesetzt, muss diese Überprüfung nicht durchgeführt werden, sofern sichergestellt ist, dass die Feuchtigkeit am Trockneraustritt unterhalb der bei Querempfindlichkeits- und Kompensationskontrollen anwendbaren Mindestwerte liegt.
 a)
 Wird ein Probentrockner, wie gemäß Absatz 9.3.2.3.1 dieses Anhangs zulässig, zum Abscheiden von Wasser aus dem Probengas verwendet, ist dessen Funktion bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten am thermischen Kühlapparat zu überprüfen. Die Funktion osmotischer Membrantrockner ist bei der Erstinstallation, nach umfangreichen Wartungstätigkeiten und binnen 35 Tagen vor der Prüfung zu überprüfen.
 b)
 Wasser kann die Fähigkeit des Analysators zur korrekten Messung des jeweiligen Abgasbestandteils beeinträchtigen und wird daher manchmal abgeschieden, bevor das Probengas den Analysator erreicht. Beispielsweise kann Wasser das NOX-Ansprechverhalten eines CLD durch Stoßlöschung beeinträchtigen, sodass zu niedrige Werte gemessen werden, während es andererseits einen NDIR-Analysator stören kann, indem es ein mit CO vergleichbares Ansprechverhalten hervorruft, sodass zu hohe Werte erzielt werden.
 c)
 Der Probentrockner muss die in Absatz 9.3.2.3.1 dieses Anhangs festgelegten Spezifikationen für den Taupunkt T
 dew und den absoluten Druck p
 total hinter dem osmotischen Membrantrockner oder thermischen Kühlapparat erfüllen.
 d)
 Zur Ermittlung der Leistung des Probentrockners ist das nachstehende Überprüfungsverfahren anzuwenden, oder es ist stattdessen nach bestem fachlichen Ermessen ein anderes Verfahren zu entwickeln:
 i)
 Zur Herstellung der benötigten Verbindungen werden Rohre aus Polytetrafluorethylen („PTFE“) oder rostfreiem Stahl verwendet.
 ii)
 N2 oder gereinigte Luft müssen befeuchtet werden, indem sie durch ein abgedichtetes Gefäß mit destilliertem Wasser geleitet werden, wo das Gas auf den höchsten während der Emissionsprobenahme erwarteten Probentaupunkt befeuchtet wird.
 iii)
 Das befeuchtete Gas wird vor dem Probentrockner eingeleitet.
 iv)
 Die Temperatur des befeuchteten Gases muss nach dem Gefäß bei mindestens 5 K (5 °C) oberhalb des Taupunkts gehalten werden.
 v)
 Der Taupunkt T
 dew und der Druck p
 total des befeuchteten Gases sind so nahe wie möglich am Eintritt des Probentrockners zu messen, um sicherzustellen, dass es sich beim Taupunkt um den höchsten während der Emissionsprobenahme geschätzten handelt.
 vi)
 Der Taupunkt T
 dew und der Druck p
 total des befeuchteten Gases sind so nahe wie möglich am Austritt des Probentrockners zu messen.
 vii)
 Der Probentrockner arbeitet vorschriftsmäßig, wenn das Ergebnis der Messung nach Buchstabe d Ziffer vi dieses Absatzes unterhalb des Taupunkts gemäß der Spezifikation des Probentrockners laut Absatz 9.3.2.3.1 dieses Anhangs plus 2 K (+2 °C) liegt oder wenn die Molfraktion nach Buchstabe d Ziffer vi unterhalb der entsprechenden Spezifikation des


text:
Probentrockners plus 0,002 mol/mol oder 0,2 Volumenprozent liegt. Für diese Überprüfung wird der Probentaupunkt als absolute Temperatur in Kelvin angegeben.
 8.1.8.6. Regelmäßige Kalibrierung von Teilstrom-Messsystemen für PM und das entsprechende Rohabgas
 8.1.8.6.1. Spezifikationen für die Messung des Differenzdurchsatzes
 Bei Teilstrom-Verdünnungssystemen zur Entnahme einer verhältnisgleichen Rohabgasprobe ist die Genauigkeit der Messung des Probendurchsatzes qmp
 besonders wichtig, wenn dieser nicht unmittelbar, sondern durch die Messung des Differenzdurchsatzes gemäß der Gleichung (A.4-20) ermittelt wird:
 q
 mp = q
 mdew – q
 mdw
 (A.4-20)
 Dabei ist:
 qmp
 =
 Massendurchsatz der in das Teilstrom-Verdünnungssystem einströmenden Abgasprobe
 qmdw
 =
 Massendurchsatz der Verdünnungsluft, feucht
 qmdew
 =
 Massendurchsatz des verdünnten Abgases, feucht
 In diesem Fall muss der größte Fehler der Differenz soweit begrenzt sein, dass die Genauigkeit von qmp
 innerhalb von ± 5 Prozent liegt, wenn das Verdünnungsverhältnis kleiner als 15 ist. Die Berechnung kann durch Bilden des quadratischen Mittelwerts der Fehler des jeweiligen Geräts erfolgen.
 Hinreichende Genauigkeiten von qmp
 können mit einer der folgenden Methoden erzielt werden:
 a)
 Die absoluten Genauigkeiten von q
 mdew und q
 mdw betragen ± 0,2 %, wodurch für q
 mp bei einem Verdünnungsverhältnis von 15 eine Genauigkeit von £ 5 % gewährleistet wird. Allerdings treten bei höheren Verdünnungsverhältnissen größere Fehler auf.
 b)
 Die Kalibrierung von q
 mdw im Verhältnis zu q
 mdew erfolgt so, dass die gleiche Genauigkeit für q
 mp wie unter Buchstabe a erreicht wird. Einzelheiten: siehe Absatz 8.1.8.6.2 dieses Anhangs.
 c)
 Die Genauigkeit von qmp
 wird indirekt durch die Genauigkeit des durch ein Spürgas, z. B. CO2, bestimmten Verdünnungsverhältnisses bestimmt. Auch hier werden für qmp
 die gleichen Genauigkeiten wie in Buchstabe a gefordert.
 d)
 Die absoluten Genauigkeiten von q
 mdew und q
 mdw betragen ± 2 % des Skalenendwertes, der Fehler der Differenz zwischen q
 mdew und q
 mdw beträgt höchstens 0,2 %, und der Linearitätsfehler beträgt ± 0,2 % des höchsten während der Prüfung beobachteten q
 mdew.
 8.1.8.6.2. Kalibrierung für die Messung des Differenzdurchsatzes
 Das Teilstrom-Verdünnungssystem zur Entnahme einer verhältnisgleichen Rohgasprobe muss regelmäßig mit einem genauen, auf internationale und/oder nationale Normen rückführbaren Durchflussmessgerät kalibriert werden. Das Durchflussmessgerät bzw. die Durchflussmesseinrichtungen müssen mit einem der folgenden Verfahren kalibriert werden, damit der Probefluss qmp
 in den Tunnel die Genauigkeitsanforderungen des Absatzes 8.1.8.6.1 dieses Anhangs erfüllt:
 a)
 Das Durchflussmessgerät für qmdw
 ist mit dem Durchflussmessgerät für q
 mdew in Reihe zu schalten und die Differenz zwischen den beiden Durchflussmessgeräten ist für mindestens fünf Einstellwerte zu kalibrieren, wobei die Durchflusswerte gleichmäßig auf den Abstand zwischen den tiefsten bei der Prüfung verwendeten Wert für qmdw
 und den bei der Prüfung verwendeten Wert für q
 mdew verteilt sind. Der Verdünnungstunnel kann umgangen werden.
 b)
 Am Durchflussmessgerät für qmdew
 ist ein kalibriertes Massendurchflussmessgerät anzuschließen, und die Genauigkeit für den bei der Prüfung verwendeten Wert ist zu überprüfen. Anschließend ist das kalibrierte Massendurchflussmessgerät in Reihe an das Durchflussmessgerät für qmdw
 anzuschließen und die Genauigkeit für mindestens fünf Einstellungen zu überprüfen, die einem Verdünnungsverhältnis zwischen 3 und 15, bezogen auf das bei der Prüfung verwendete q
 mdew, entsprechen.
 c)
 Die Übertragungsleitung TL (siehe Abbildung A.4-5) wird vom


text:
Auspuff getrennt und ein kalibriertes Durchsatzmessgerät mit einem zur Messung von qmp
 geeigneten Messbereich wird an die Übertragungsleitung angeschlossen. Danach ist qmdew
 auf den bei der Prüfung verwendeten Wert und q
 mdw nacheinander auf mindestens fünf Werte einzustellen, die Verdünnungsverhältnissen zwischen 3 und 15 entsprechen. Stattdessen kann auch eine besondere Kalibrierstromleitung eingerichtet werden, die den Tunnel umgeht, aber der Gesamtdurchsatz und der Verdünnungsluftdurchsatz durch die entsprechenden Messgeräte müssen jenen bei der tatsächlichen Prüfung entsprechen.
 d)
 In die Abgasübertragungsleitung TL ist ein Spürgas einzuleiten. Dieses Spürgas kann ein Bestandteil des Abgases sein, zum Beispiel CO2 oder NOX. Nach der Verdünnung im Tunnel ist der Spürgasbestandteil zu messen. Dies muss für fünf Verdünnungsverhältnisse zwischen 3 und 15 erfolgen. Die Genauigkeit des Probenstroms ist aus dem Verdünnungsverhältnis r
 d nach der Gleichung (A.4-21) zu ermitteln:
 q
 mp = q
 mdew / r
 d
 (A.4-21)
 Die Genauigkeit der Gasanalysegeräte ist zu berücksichtigen, damit die Genauigkeit von qmp
 gewährleistet werden kann.
 8.1.8.6.3. Spezielle Anforderungen betreffend die Messung des Differenzdurchsatzes
 Es wird dringend empfohlen, den Kohlenstoffdurchsatz anhand von tatsächlichem Abgas zu überprüfen, um Mess- und Steuerprobleme festzustellen und den ordnungsgemäßen Betrieb des Teilstromsystems zu verifizieren. Die Kohlenstoffdurchsatzprüfung sollte zumindest dann vorgenommen werden, wenn ein neuer Motor eingebaut oder an der Prüfzelle eine wesentliche Änderung vorgenommen worden ist.
 Der Motor wird bei Volllastdrehmoment und -drehzahl oder in einem anderen stationären Betriebszustand gefahren, in dem mindestens 5 % CO2 erzeugt werden. Das Teilstrom-Probenahmesystem wird mit einem Verdünnungsfaktor von etwa 15 zu 1 betrieben.
 Bei Kohlenstoffdurchsatzprüfungen ist das in Anhang 4 Anlage A.4 angegebene Verfahren anzuwenden. Die Kohlenstoffdurchsätze werden gemäß den Gleichungen in Anhang 4 Anlage A.4 berechnet. Alle Kohlenstoffdurchsätze dürfen um nicht mehr als 5 % voneinander abweichen.
 8.1.8.6.3.1. Vorprüfung
 Innerhalb von zwei Stunden vor der Prüfung ist eine Vorprüfung auf folgende Weise durchzuführen:
 Die Genauigkeit der Durchflussmessgeräte ist mit derselben Methode zu prüfen wie für die Kalibrierung (siehe Absatz 8.1.8.6.2 dieses Anhangs), und zwar an wenigstens zwei Stellen, einschließlich der Durchflusswerte von q
 mdw, die den Verdünnungsverhältnissen zwischen 5 und 15 für den bei der Prüfung veränderten Wert q
 mdew entsprechen.
 Lässt sich anhand der Aufzeichnungen des Kalibrierungsverfahrens nach Absatz 8.1.8.6.2 dieses Anhangs nachweisen, dass die Kalibrierung des Durchflussmessgeräts über längere Zeiträume stabil ist, kann die Vorprüfung unterbleiben.
 8.1.8.6.3.2. Bestimmung der Wandlungszeit
 Die Systemeinstellungen für die Bewertung der Wandlungszeit müssen dieselben sein wie während der Messung des Prüflaufs. Die Wandlungszeit, wie in Abbildung A.5-1 definiert, ist mit folgender Methode zu ermitteln:
 Ein unabhängiges Bezugsdurchflussmessgerät mit einer für den Probenstrom geeigneten Messspanne wird in Reihe mit der Sonde angebracht und mit ihr eng gekoppelt. Das Durchflussmessgerät muss eine Wandlungszeit von weniger als 100 ms für die Durchsatzstufe aufweisen, die bei der Messung der Ansprechzeit verwendet wird, wobei die Durchflussbegrenzung nach bestem fachlichen Ermessen so niedrig gewählt sein muss, dass die dynamische Leistung des Teilstrom-Verdünnungssystems nicht beeinträchtigt wird. Der Abgasdurchsatz des Teilstrom-Verdünnungssystems (oder der Luftdurchsatz, wenn der Abgasdurchsatz berechnet wird) wechselt sprungförmig von niedrigem Durchsatz bis auf mindestens 90 % des vollen Skalenendwertes. Als Auslöser für den Veränderungsschritt ist


text:
derselbe zu verwenden, der für den Start der vorausschauenden Steuerung bei der eigentlichen Prüfung verwendet wird. Das Auslösesignal des Abgasverdünnungsschritts und das Ansprechen des Durchflussmessgeräts sind mit einer Abtastfrequenz von mindestens 10 Hz aufzuzeichnen.
 Aus diesen Daten wird die Wandlungszeit für das Teilstrom-Verdünnungssystem bestimmt, das heißt die Zeit von der Auslösung des Veränderungsschritts bis zum Erreichen des 50-%-Ansprechens des Durchflussmessgeräts. Auf ähnliche Weise werden die Wandlungszeiten des Signals q
 mp (d. h. Probendurchsatz des Abgases in das Teilstrom-Verdünnungssystem) und des Signals q
 mew,i (d. h. mit dem Abgasdurchflussmessgerät ermittelter Massendurchsatz des Abgases, feucht) bestimmt. Diese Signale werden bei den Regressionskontrollen nach jeder Prüfung verwendet (siehe in Absatz 8.2.1.2 dieses Anhangs).
 Die Berechnung ist für mindestens 5 ansteigende und abfallende Auslöseschritte zu wiederholen und deren Ergebnisse sind zu mitteln. Die interne Transformationszeit (< 100 ms) des Bezugsdurchflussmessgeräts ist von diesem Wert zu subtrahieren. Falls eine vorausschauende Steuerung erforderlich ist, ist der vorausschauende Wert des Teilstromverdünnungssystems gemäß Absatz 8.2.1.2 dieses Anhangs anzuwenden
 8.1.8.7. Leckprüfung auf der Unterdruckseite
 8.1.8.7.1. Umfang und Häufigkeit
 Bei der Erstinstallation des Probenahmesystems, nach umfangreichen Wartungstätigkeiten wie Vorfilterwechseln und binnen acht Stunden vor jeder Lastzyklus-Abfolge ist mithilfe einer der in diesem Absatz beschriebenen Leckprüfungen zu gewährleisten, dass die Unterdruckseite keine wesentlichen Lecks aufweist. Für den Vollstrom-Teil eines CVS-Verdünnungssystems muss diese Überprüfung nicht durchgeführt werden.
 8.1.8.7.2. Messgrundsätze
 Ein Leck kann erkannt werden, indem zu einem Zeitpunkt, zu dem ein Nulldurchsatz herrschen sollte, ein geringer Durchsatz gemessen wird, indem die Verdünnung einer bekannten Konzentration von durch die Unterdruckseite eines Probenahmesystems geleitetem Justiergas beobachtet wird oder indem der Druckanstieg in einem luftleeren System gemessen wird.
 8.1.8.7.3. Leckprüfung bei niedrigem Durchsatz
 Ein Probenahmesystem wird bei niedrigem Durchsatz folgendermaßen auf Lecks geprüft:
 a)
 Das Sondenende des Systems wird durch einen der folgenden Schritte abgedichtet:
 i)
 Das Ende der Probenahmesonde wird mit einer Kappe oder einem Stöpsel verschlossen.
 ii)
 Die Übertragungsleitung wird an der Sonde getrennt und mit einer Kappe oder einem Stöpsel verschlossen.
 iii)
 Ein zwischen Sonde und Übertragungsleitung in Reihe angeschlossenes leckagefreies Ventil wird geschlossen.
 b)
 Alle Vakuumpumpen sind zu betreiben. Nach der Stabilisierung ist zu überprüfen, dass der Durchsatz auf der Unterdruckseite des Probenahmesystems weniger als 0,5 % des tatsächlichen Durchsatzes des Systems beim Gebrauch entspricht. Typische Analysator- und Umgehungsdurchsätze können näherungsweise aus den normalen Durchsätzen des Systems beim Gebrauch geschätzt werden.
 8.1.8.7.4. Leckprüfung durch Messung der Verdünnung des Justiergases
 Für diese Prüfung kann ein beliebiger Gasanalysator verwendet werden. Wird für diese Prüfung ein FID benutzt, ist eine etwaige HC-Verunreinigung des Probenahmesystems mit HC gemäß den Anlagen A.1 und A.2 des Anhangs 5 über HC-Ermittlung zu korrigieren. Irreführende Ergebnisse sind zu vermeiden, indem nur Analysatoren mit einer Wiederholbarkeit von 0,5 % oder besser zur Messung der für diese Prüfung verwendeten Justiergaskonzentration eingesetzt werden. Die Leckprüfung auf der Unterdruckseite ist folgendermaßen durchzuführen:
 a)
 Ein Gasanalysator wird wie für eine Emissionsprüfung vorbereitet.
 b)
 Justiergas wird in die Eintrittsöffnung des Analysators eingeleitet und es wird überprüft, dass die Messung der Justiergaskonzentration im Rahmen der erwarteten Messgenauigkeit und Wiederholbarkeit erfolgt.
 c)
 Überlaufendes Justiergas wird an eine