text:
die Auffassung vertreten, dass von den vorgenommenen Änderungen keine nennenswert nachteilige Wirkung ausgeht und die Ausrüstung noch den Vorschriften entspricht oder
 7.1.2. die Auffassung vertreten, dass eine teilweise oder vollständige Nachprüfung zu erfolgen hat.
 7.2. Die Bestätigung oder Versagung der Genehmigung ist mit Angabe der Änderungen den Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, gemäß dem in Absatz 5.3 angegebenen Verfahren mitzuteilen.
 7.3. Bei einer Erweiterung der Genehmigung ist jedes Mitteilungsblatt für eine solche Erweiterung von der zuständigen Behörde mit einer laufenden Nummer zu versehen.
 8. (nicht besetzt)
 9. ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION
 Die Verfahren der Übereinstimmung der Produktion müssen den Festlegungen im Übereinkommen, Anlage 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2) mit folgenden Vorschriften entsprechen:
 9.1. Die gesamte Ausrüstung, die nach dieser Regelung genehmigt wurde, muss so beschaffen sein, dass sie dem genehmigten Typ insofern entspricht, als die Vorschriften von Absatz 6 eingehalten sind.
 9.2. Zur Überprüfung der Einhaltung der Vorschriften von Absatz 9.1 sind zweckentsprechende Kontrollen der Produktion durchzuführen.
 9.3. Die Mindestanforderungen für Kontrollprüfungen in Bezug auf die Übereinstimmung der Produktion gemäß den Anhängen 8, 10 und 15 dieser Regelung sind einzuhalten.
 9.4. Die Behörde, die die Typgenehmigung erteilt hat, kann jederzeit die in jeder Produktionsanlage angewandten Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung überprüfen. Diese Überprüfungen werden normalerweise einmal jährlich durchgeführt.
 9.5. Darüber hinaus ist jeder Behälter bei einem Mindestdruck von 3 000 kPa in Übereinstimmung mit den Vorschriften von Absatz 2.3 des Anhangs 10 dieser Regelung zu prüfen.
 9.6. Hochdruckschlauchleitungen der Klasse 1 gemäß Einstufung nach Absatz 2 dieser Regelung sind 30 s mit Gas bei einem Druck von 3 000 kPa zu prüfen.
 9.7. Bei geschweißten Behältern ist mindestens jeder 200ste und einer aus der Restmenge der Durchstrahlungsprüfung gemäß Anhang 10 Absatz 2.4.1 zu unterziehen.
 9.8. Während der Produktion ist jeder 200ste Behälter und einer aus der Restmenge den vorgenannten mechanischen Prüfungen nach Anhang 10 Absatz 2.1.2 zu unterziehen.
 10. MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNG DER PRODUKTION
 10.1. Die für einen Typ einer Ausrüstung nach dieser Regelung erteilte Genehmigung kann zurückgenommen werden, wenn die in Absatz 9 festgelegten Vorschriften nicht eingehalten sind.
 10.2. Nimmt eine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2B dieser Regelung entspricht.
 11. ÜBERGANGSBESTIMMUNGEN FÜR DIE VERSCHIEDENEN BAUTEILE DER FLÜSSIGGAS-AUSRÜSTUNG
 11.1. Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, die Erteilung einer Genehmigung nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung versagen.
 11.2. Nach Ablauf einer Frist von 3 Monaten nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung dürfen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur dann erteilen, wenn der zu genehmigende Typ des Bauteils den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung entspricht.
 11.3. Keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, darf einem nach der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung genehmigten Typ eines Bauteils die Anerkennung versagen.
 11.4. Bis zu 12


text:
Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, einem nach dieser Regelung in ihrer ursprünglichen Fassung genehmigten Typ eines Bauteils die Anerkennung versagen.
 11.5. Nach Ablauf einer Frist von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, den Verkauf eines Bauteils eines Typs untersagen, der den Vorschriften der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung nicht entspricht, es sei denn, das Bauteil soll als Ersatzteil an im Verkehr befindlichen Fahrzeugen angebracht werden.
 12. ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION
 Stellt der Inhaber der Genehmigung die Produktion eines nach dieser Regelung genehmigten Typs der Ausrüstung endgültig ein, so hat er hierüber die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu unterrichten. Nach Erhalt der entsprechenden Mitteilung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2B dieser Regelung entspricht.
 13. NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN
 Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, übermitteln dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigungen durchführen und der Behörden, die die Genehmigungen erteilen und denen die in den anderen Ländern ausgestellten Mitteilungsblätter über die Erteilung oder die Erweiterung oder die Versagung oder die Zurücknahme einer Genehmigung zu übersenden sind.
 TEIL II
 GENEHMIGUNG EINES FAHRZEUGS, DAS MIT DER SPEZIELLEN AUSRÜSTUNG FÜR DIE VERWENDUNG VON VERFLÜSSIGTEN GASEN IN SEINEM ANTRIEBSSYSTEM AUSGESTATTET IST, IN BEZUG AUF DEN EINBAU DIESER AUSRÜSTUNG
 14. BEGRIFFBESTIMMUNGEN
 Im Sinne von Teil II dieser Regelung bedeuten:
 14.1.1. „Genehmigung eines Fahrzeugs“ die Genehmigung eines Fahrzeugtyps in Bezug auf den Einbau seiner speziellen Ausrüstung für die Verwendung verflüssigter Gase in seinem Antriebssystem;
 „Fahrzeugtyp“ ein Fahrzeug oder eine Fahrzeugfamilie, ausgestattet mit spezieller Ausrüstung für die Verwendung von LPG in seinem/ihrem Antriebssystem, die sich in folgenden Merkmalen nicht voneinander unterscheiden:
 14.1.2.1. der Hersteller;
 14.1.2.2. die Typenbezeichnung durch den Hersteller;
 die wesentlichen Aspekte von Konstruktion und Bau;
 14.1.2.3.1. Fahrgestell/Bodengruppe (keine offensichtlichen oder grundlegenden Unterschiede);
 14.1.2.3.2. Einbau der LPG-Ausrüstung (keine offensichtlichen oder grundlegenden Unterschiede).
 15. ANTRAG AUF GENEHMIGUNG
 15.1. Der Antrag auf Erteilung einer Genehmigung eines Fahrzeugtyps in Bezug auf den Einbau einer speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen in seinem Antriebssystem ist vom Fahrzeughersteller oder seinem ordentlich bevollmächtigten Vertreter einzureichen.
 15.2. Dem Antrag sind folgende Unterlagen in dreifacher Ausfertigung beizufügen: Beschreibung des Fahrzeugs, die alle relevanten Einzelheiten nach Anhang 1 dieser Regelung enthält.
 15.3. Ein für den Fahrzeugtyp repräsentatives Fahrzeug ist dem Technischen Dienst, der die Genehmigungsprüfungen durchführt, zur Verfügung zu stellen.
 16. GENEHMIGUNG
 16.1. Ist das zur Genehmigung nach dieser Regelung vorgeführte Fahrzeug mit der gesamten erforderlichen speziellen Ausrüstung zur Verwendung von verflüssigten Gasen in seinem Antriebssystem ausgestattet und erfüllt es die Vorschriften von Absatz 17, so wird die Genehmigung des Fahrzeugtyps erteilt.
 16.2. Für jeden genehmigten Fahrzeugtyp wird eine Genehmigungsnummer vergeben. Die ersten zwei Ziffern geben die entsprechende Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
Änderungen an, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind.
 16.3. Über die Erteilung oder Versagung oder Erweiterung der Genehmigung eines LPG-Fahrzeugtyps nach dieser Regelung sind die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.
 An jedem Fahrzeug, das einem nach dieser Regelung genehmigten Typ entspricht, ist sichtbar an der in Absatz 16.3 angeführten Stelle ein internationales Genehmigungszeichen anzubringen, bestehend aus:
 16.4.1. Einem Kreis, in dessen Innerem sich der Buchstabe „E“ und die Kennzahl des Landes befindet, das die Genehmigung erteilt hat (7).
 16.4.2. Der Nummer dieser Regelung, mit dem nachgestellten Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Genehmigungsnummer rechts neben dem Kreis nach Absatz 16.4.1.
 16.5. Entspricht das Fahrzeug einem Fahrzeug, das auch nach einer oder mehreren anderen Regelungen zum Übereinkommen in dem Land genehmigt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, so muss das in Absatz 16.4.1 vorgeschriebene Zeichen nicht wiederholt werden; in diesem Fall sind die Regelung, die Genehmigungsnummern und die zusätzlichen Zeichen aller Regelungen, aufgrund derer die Genehmigung in dem Land erteilt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, in senkrechten Spalten rechts neben dem Zeichen nach Absatz 16.4.1 anzuordnen.
 16.6. Das Genehmigungszeichen muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.
 16.7. Das Genehmigungszeichen ist in der Nähe oder auf dem Fabrikschild des Fahrzeugs anzuordnen.
 16.8. Anhang 2C dieser Regelung zeigt Beispiele für die Anordnung dieses Genehmigungszeichens.
 17. VORSCHRIFTEN FÜR DEN EINBAU VON SPEZIELLER AUSRÜSTUNG FÜR DIE VERWENDUNG VON VERFLÜSSIGTEN GASEN IM ANTRIEBSSYSTEM EINES FAHRZEUGS
 17.1. Allgemeines
 17.1.1. Die im Fahrzeug eingebaute LPG-Ausrüstung muss so arbeiten, dass der maximale Betriebsdruck, für den sie ausgelegt und genehmigt ist, nicht überschritten werden kann.
 17.1.2. Alle Teile der Anlage benötigen eine Typgenehmigung für Einzelteile nach Teil I dieser Regelung.
 17.1.3. Die im System verwendeten Werkstoffe müssen für den Betrieb mit LPG geeignet sein.
 17.1.4. Alle Teile des Systems müssen korrekt befestigt sein.
 17.1.5. Die LPG-Anlage darf keine Leckagen aufweisen.
 17.1.6. Beim Einbau der LPG-Anlage ist auf bestmöglichen Schutz gegen Beschädigung, z. B. durch bewegliche Fahrzeugteile, Zusammenstoß, Steinschlag oder beim Be- und Entladen des Fahrzeugs oder bei Ladungsverschiebung zu achten.
 An die LPG-Anlage dürfen nur Einrichtungen angeschlossen werden, die für den ordnungsgemäßen Betrieb des Motors des Kraftfahrzeugs zwingend erforderlich sind.
 17.1.7.1. Unbeschadet der Bestimmungen in Absatz 17.1.7 dürfen Kraftfahrzeuge der Klassen M2, M3, N2, N3 und M1 mit einer maximalen Gesamtmasse > 3 500 kg mit einer an die LPG-Anlage angeschlossenen Heizungsanlage zum Beheizen des Fahrgastraums ausgestattet sein.
 17.1.7.2. Die in Absatz 17.1.7.1 genannte Heizungsanlage ist zulässig, wenn sie nach Auffassung der für die Durchführung der Prüfung zur Typgenehmigung zuständigen Technischen Dienste ausreichend geschützt ist und die normalen Betriebserfordernisse der LPG-Anlage nicht beeinträchtigt.
 17.1.7.3. Unbeschadet der Bestimmungen in Absatz 17.1.7 darf ein für Einstoffbetrieb ausgelegtes Fahrzeug ohne Notfahranlage mit einer Hilfsversorgungskupplung in der LPG-Anlage ausgerüstet sein.
 17.1.7.4. Die Hilfsversorgungskupplung nach Absatz 17.1.7.3 kann zugelassen werden, wenn sie nach Auffassung der für die Durchführung der Prüfung zur Typgenehmigung zuständigen Technischen Dienste ausreichend geschützt


text:
ist und die normalen Betriebserfordernisse der LPG-Anlage nicht beeinträchtigt. Die Hilfsversorgungskupplung muss mit einem gasdichten Rückschlagventil kombiniert sein, das nur den Motorbetrieb erlaubt.
 17.1.7.5. Für Einstoffbetrieb ausgelegte Fahrzeuge mit Hilfsversorgungskupplung müssen in der Nähe der Hilfsversorgungskupplung einen Aufkleber entsprechend Anhang 17 tragen.
 Kennzeichnung LPG-angetriebener Fahrzeuge der Klassen M2 und M3
 17.1.8.1. Fahrzeuge der Klassen M2 und M3 müssen ein Schild entsprechend Anhang 16 tragen.
 17.1.8.2. Das Schild ist an Fahrzeugen der Klasse M2 oder M3 vorn und hinten sowie an der Außenseite der Türen bei Rechtslenkung auf der linken Seite und bei Linkslenkung auf der rechten Seite anzubringen.
 17.2. Weitere Vorschriften
 17.2.1. Bauteile der LPG-Anlage sowie dazugehörige Schutzwerkstoffe dürfen nicht über die Fahrzeugaußenfläche hinausragen; ausgenommen davon ist die Fülleinrichtung, sofern diese nicht mehr als 10 mm über die Umrisslinie des Karosseriekörpers hinausragt.
 17.2.2. Mit Ausnahme des LPG-Behälters dürfen im Fahrzeugquerschnitt Bauteile der LPG-Anlage sowie dazugehörige Schutzwerkstoffe nicht über die Fahrzeugunterkante hinausragen, sofern nicht ein anderes Fahrzeugteil innerhalb eines Radius von 150 mm tiefer liegt.
 17.2.3. Bauteile der LPG-Anlage müssen in einem Abstand von mindestens 100 mm vom Auspuff oder ähnlichen Wärmequellen angeordnet sein, sofern sie nicht ausreichend gegen Wärme geschützt sind.
 17.3. Die LPG-Anlage
 17.3.1. Eine LPG-Anlage umfasst mindestens die folgenden Bauteile:
 17.3.1.1. Kraftstoffbehälter;
 17.3.1.2. 80 %-Füllstoppventil;
 17.3.1.3. Füllstandsanzeiger;
 17.3.1.4. Überdruckventil;
 17.3.1.5. ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil;
 17.3.1.6. Druckregler und Verdampfer, gegebenenfalls in Kombination;
 17.3.1.7. ferngesteuertes Absperrventil;
 17.3.1.8. Fülleinrichtung;
 17.3.1.9. Gasrohr- und Schlauchleitungen;
 17.3.1.10. Gasführende Verbindungen zwischen den Bauteilen der LPG-Anlage;
 17.3.1.11. Gaseinspritzdüse oder Gaseinspritzgerät oder Gasmischer;
 17.3.1.12. Elektronische Steuereinheit
 17.3.1.13. Drucksicherungseinrichtung (Sicherung).
 17.3.2. Die Anlage kann darüber hinaus folgende Bauteile enthalten:
 17.3.2.1. Gasdichtes Gehäuse, das die am Kraftstoffbehälter angebrachten Ausrüstungsteile abdeckt;
 17.3.2.2. Rückschlagventil;
 17.3.2.3. Gasleitungsüberdruckventil;
 17.3.2.4. Gasdosiereinheit;
 17.3.2.5. Flüssiggasfiltereinheit;
 17.3.2.6. Druck- oder Temperaturfühler;
 17.3.2.7. LPG-Kraftstoffpumpe;
 17.3.2.8. Stromversorgungsdurchführung für den Behälter (Stellmotoren/Kraftstoffpumpe/Kraftstoffstandgeber);
 17.3.2.9. Hilfsversorgungskupplung (nur Fahrzeuge mit Einstoffbetrieb und ohne Notfahranlage);
 17.3.2.10. Kraftstoffwahlsystem und Elektroanlage;
 17.3.2.11. Kraftstoffzuführung.
 17.3.3. Die in den Absätzen 17.3.1.2 bis 17.3.1.5 genannten Behälterarmaturen können kombiniert sein.
 17.3.4. Das ferngesteuerte Absperrventil gemäß Absatz 17.3.1.7 kann mit dem Druckregler/Verdampfer kombiniert sein.
 17.3.5. Weitere für den effizienten Motorbetrieb erforderliche Bauteile können in dem Teil der LPG-Anlage eingebaut sein, in dem der Druck unter 20 kPa liegt.
 17.4. Einbau des Kraftstoffbehälters
 17.4.1. Der Kraftstoffbehälter muss fest im Fahrzeug eingebaut sein, er darf jedoch nicht im Motorraum eingebaut sein.
 17.4.2. Der Kraftstoffbehälter muss nach den Vorschriften des Behälterherstellers in der richtigen Stellung eingebaut sein.
 17.4.3. Der Kraftstoffbehälter muss so eingebaut sein, dass ein metallischer Kontakt nur an den Punkten der dauerhaften Befestigung vorkommt.
 17.4.4. Der Kraftstoffbehälter muss am Kraftfahrzeug an dauerhaften Befestigungspunkten befestigt sein oder über einen Behälterrahmen mit Spannbändern fixiert sein.
 Bei betriebsbereitem Fahrzeug muss der Kraftstoffbehälter einen Abstand von mindestens 200 mm zur Fahrbahnoberfläche haben.
 17.4.5.1. Die Bestimmungen von Absatz 17.4.5 gelten nicht, wenn der Behälter vorn und an den Seiten ausreichend geschützt ist und keiner seiner Teile tiefer liegt als diese Schutzvorrichtung.
 17.4.6. Kraftstoffbehälter müssen so angebracht und befestigt sein, dass sie im gefüllten Zustand folgenden Beschleunigungen (ohne Beschädigung) standhalten:
 Fahrzeuge der Klassen M1 und N1:
 a)
 20 g


text:
in Fahrtrichtung
 b)
 8 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung
 Fahrzeuge der Klassen M2 und N2:
 a)
 10 g in Fahrtrichtung
 b)
 5 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung
 Fahrzeuge der Klassen M3 und N3:
 a)
 6,6 g in Fahrtrichtung
 b)
 5 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung
 An die Stelle einer praktischen Prüfung kann ein Berechnungsverfahren angewandt werden, wenn der Antragsteller auf Genehmigung gegenüber dem Technischen Dienst dessen Gleichwertigkeit nachweisen kann.
 17.5. Weitere Vorschriften für den Kraftstoffbehälter
 17.5.1. Ist mehr als ein LPG-Behälter an nur eine Förderleitung angeschlossen, so ist jeder Behälter mit einem Rückschlagventil hinter dem ferngesteuerten Versorgungsventil zu versehen und in der Förderleitung ist hinter dem Rückschlagventil ein Leitungsüberdruckventil anzuordnen. Vor dem (den) Rückschlagventil(en) ist zur Vermeidung von Verschmutzung eine Filteranlage zu installieren.
 17.5.2. Rückschlag- und Leitungsüberdruckventil ist nicht erforderlich, wenn der Rückströmdruck des ferngesteuerten Versorgungsventils im geschlossenen Zustand 500 kPa übersteigt.
 In diesem Fall müssen die ferngesteuerten Hilfsversorgungsventile so gebaut sein, dass jeweils immer nur eines offen sein kann. Die Schaltüberlappungszeit ist auf zwei Minuten begrenzt.
 17.6. Ausrüstungsteile für den Kraftstoffbehälter
 17.6.1. Ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil am Behälter
 17.6.1.1. Das ferngesteuerte Versorgungsventil mit Überströmventil ist direkt ohne Zwischenarmaturen am Kraftstoffbehälter anzubringen.
 17.6.1.2. Das ferngesteuerte Versorgungsventil mit Überströmventil ist so zu steuern, dass es bei Motorstillstand selbsttätig schließt und ungeachtet der Zündschlüsselstellung während der Stillstandszeit des Motors geschlossen bleibt.
 17.6.2. Federbelastetes Überdruckventil im Behälter
 17.6.2.1. Das federbelastete Überdruckventil muss im Kraftstoffbehälter so eingebaut sein, dass es in Verbindung mit dem Dampfraum steht und in die Umgebungsluft abblasen kann. Das federbelastete Überdruckventil kann in das gasdichte Gehäuse abblasen, sofern das gasdichte Gehäuse die Vorschriften von Absatz 17.6.5 erfüllt.
 17.6.3. 80 %-Füllstoppventil
 17.6.3.1. Der automatische Füllstandsbegrenzer muss für den Kraftstoffbehälter geeignet sein, an dem er angebracht ist, und in einer solchen Position eingebaut sein, dass der Behälter zu nicht mehr als 80 % gefüllt werden kann.
 17.6.4. Füllstandsanzeiger
 17.6.4.1. Der Füllstandsanzeiger muss für den Kraftstoffbehälter geeignet sein, an dem er angebracht ist, und in der richtigen Stellung eingebaut sein.
 17.6.5. Gasdichtes Gehäuse am Behälter
 17.6.5.1. Sofern der Behälter nicht außerhalb des Fahrzeugs angebracht ist und seine Armaturen schmutz- und wassergeschützt sind, ist am Kraftstoffbehälter über den Behälterarmaturen ein gasdichtes Gehäuse anzubringen, das die Vorschriften der Absätze 17.6.5.2 bis 17.6.5.5 erfüllt.
 17.6.5.2. Das gasdichte Gehäuse muss eine offene Verbindung zur Atmosphäre aufweisen, gegebenenfalls über einen Verbindungsschlauch und eine Durchführung.
 17.6.5.3. Die Entlüftungsöffnung des gasdichten Gehäuses muss am Austrittspunkt aus dem Kraftfahrzeug nach unten zeigen. Jedoch darf sie nicht in einen Radkasten oder auf eine Wärmequelle wie z. B. den Auspuff gerichtet sein.
 17.6.5.4. Verbindungsschläuche und Durchführungen am Boden des Kraftfahrzeugaufbaus zur Entlüftung des gasdichten Gehäuses müssen einen freien Querschnitt von mindestens 450 mm2 haben. Ist in einem Verbindungsschlauch oder einer Durchführung eine Gas-, Elektro- oder andere Leitung installiert, muss der freie Querschnitt ebenfalls mindestens 450 mm2 betragen.
 17.6.5.5. Das gasdichte Gehäuse und die Verbindungsschläuche müssen bei einem Druck von 10 kPa und geschlossenen Öffnungen gasdicht sein, wobei keine bleibenden Verformungen auftreten dürfen, und die maximal zulässige Leckrate 100 cm3/h beträgt.
 17.6.5.6. Der Verbindungsschlauch


text:
ist auf geeignete Weise am gasdichten Gehäuse und der Durchführung zu befestigen, um eine gasdichte Verbindung herzustellen.
 17.7. Gasrohre und -schläuche
 17.7.1. Gasrohre müssen aus nahtlosem Material gefertigt sein: entweder aus Kupfer, rostfreiem Stahl oder korrosionsfest beschichtetem Stahl.
 17.7.2. Nahtloses Kupferrohr ist durch einen Gummi- oder Kunststoffmantel zu schützen.
 17.7.3. Der Außendurchmesser der Gasrohre aus Kupfer darf 12 mm nicht überschreiten und muss eine Wandstärke von mindestens 0,8 mm aufweisen, der Außendurchmesser der Gasrohre aus Stahl und nicht rostendem Stahl darf 25 mm nicht überschreiten, und sie müssen eine für Gasverwendung geeignete Wandstärke aufweisen.
 17.7.4. Für das Gasrohr können nichtmetallische Werkstoffe verwendet werden, sofern das Rohr die Vorschriften von Absatz 6.7 dieser Regelung erfüllt.
 17.7.5. Das Gasrohr kann durch einen Gasschlauch ersetzt werden, sofern dieser die Vorschriften von Absatz 6.7 dieser Regelung erfüllt.
 17.7.6. Andere als nichtmetallische Gasrohre sind schwingungs- und belastungsfrei zu befestigen.
 17.7.7. Gasschläuche und nichtmetallische Gasrohre sind belastungsfrei zu befestigen.
 17.7.8. Gasrohre und -schläuche sind am Befestigungspunkt mit einem Schutzwerkstoff zu versehen.
 17.7.9. Gasrohre oder -schläuche dürfen nicht an Aufbockpunkten verlegt sein.
 17.7.10. Gasrohre oder -schläuche mit oder ohne Schutzmantel sind an Durchführungen mit einem Schutzwerkstoff zu versehen.
 17.8. Gasleitende Verbindungen zwischen den Bauteilen der LPG-Anlage
 17.8.1. Löt-, Schweiß- und Quetschverbindungen sind nicht zulässig.
 17.8.2. Verbindungselemente für Gasrohre müssen verträglich hinsichtlich einer Korrosion sein.
 17.8.3. Für Rohre aus rostfreiem Stahl dürfen nur rostfreie Verbindungselemente eingesetzt werden.
 17.8.4. Verteilerstücke müssen aus korrosionsfestem Werkstoff gefertigt sein.
 17.8.5. Für Gasrohre sind geeignete Verbindungen zu wählen, beispielsweise zweiteilige Quetschverschraubungen mit beidseitig konischen Schneidringen für Stahlrohr oder zwei Flanschen für Kupferrohr. Gasrohre müssen mit geeigneten Verbindungen verbunden sein. Unter keinen Umständen dürfen Kupplungsstücke eingesetzt werden, die das Rohr beschädigen. Die eingesetzten Kupplungsstücke müssen den gleichen oder einen höheren Berstdruck als den für das Rohr angegebenen aufweisen.
 17.8.6. Die Anzahl der Verbindungen ist auf ein Mindestmaß zu beschränken.
 17.8.7. Alle Verbindungen müssen sich an Stellen befinden, die für Prüfungen zugänglich sind.
 Gasrohre oder -schläuche in Fahrgast- oder abgetrennten Kofferräumen dürfen nicht länger als erforderlich sein; diese Vorschrift ist erfüllt, wenn sie nicht länger sind als vom Kraftstoffbehälter bis zur Fahrzeugseitenwand.
 17.8.8.1. Gasführende Verbindungen in Fahrgast- oder abgetrennten Kofferräumen sind nicht zulässig; ausgenommen davon sind:
 i)
 die Verbindungen am gasdichten Gehäuse; und
 ii)
 die Verbindung zwischen Gasrohr oder -schlauch und Fülleinheit, wenn sie mit einem LPG-beständigen Mantel versehen ist und Leckgas direkt ins Freie entweichen kann.
 17.8.8.2. Die Vorschriften von Absatz 17.8.8 und Absatz 17.8.8.1 gelten nicht für Fahrzeuge der Klasse M2 oder M3, wenn die Gasrohre oder -schläuche mit LPG-beständigem Mantel und offenem Anschluss ins Freie ausgeführt sind. Das offene Ende des Mantels oder der Leitung muss sich am niedrigsten Punkt befinden.
 17.9. Ferngesteuertes Absperrventil
 17.9.1. Im Gasrohr zwischen dem LPG-Behälter und dem Druckregler/Verdampfer muss möglichst nahe am Druckregler/Verdampfer ein ferngesteuertes Absperrventil eingebaut sein.
 17.9.2. Das ferngesteuerte Absperrventil kann im Druckregler/Verdampfer integriert sein.
 17.9.3. Unbeschadet der Bestimmungen von Absatz 17.9.1 kann das ferngesteuerte Absperrventil an einer vom Hersteller der LPG-Anlage bestimmten Stelle im Motorraum eingebaut sein, wenn zwischen dem Druckregler und dem LPG-Behälter


text:
eine Kraftstoffrückführung vorhanden ist.
 17.9.4. Das ferngesteuerte Absperrventil muss so eingebaut sein, dass die Kraftstoffversorgung bei Motorstillstand oder, wenn das Fahrzeug noch eine weitere Kraftstoffanlage besitzt, beim Umschalten auf den anderen Kraftstoff unterbrochen wird. Für Diagnosezwecke ist eine Verzögerung von 2 Sekunden zulässig.
 17.10. Fülleinrichtung
 17.10.1. Die Fülleinrichtung ist gegen Verdrehung zu sichern und vor Schmutz und Wasser zu schützen.
 17.10.2. Bei Anordnung des LPG-Behälters im Fahrgastraum oder in einem abgetrennten Kofferraum ist die Fülleinrichtung außen am Fahrzeug anzubringen.
 17.11. Kraftstoffwahleinrichtung und Elektroinstallation
 Die elektrischen Bauteile der LPG-Anlage sind vor Überlastung zu schützen und im Anschlusskabel ist mindestens eine gesonderte Sicherung vorzusehen.
 17.11.1.1. Die Sicherung muss an einer bekannten Stelle installiert und ohne Werkzeug zugänglich sein.
 17.11.2. Die Stromversorgung für gasführende Bauteile der LPG-Anlage darf nicht durch ein Gasrohr erfolgen.
 17.11.3. Alle elektrischen Bauteile, die in einem Teil der LPG-Anlage eingebaut sind, in dem ein Druck von über 20 kPa herrscht, müssen so angeschlossen und isoliert sein, dass kein Strom durch LPG-führende Teile fließt.
 17.11.4. Stromkabel sind ausreichend vor Beschädigung zu schützen. Die elektrischen Anschlüsse im Koffer- und Fahrgastraum müssen dem Schutzgrad IP 40 nach IEC 529 entsprechen. Alle anderen elektrischen Anschlüsse müssen dem Schutzgrad IP 54 nach IEC 529 entsprechen.
 17.11.5. Fahrzeuge mit mehr als einem Kraftstoffsystem benötigen eine Wahleinrichtung, damit der Motor jeweils nur mit einem Kraftstoff versorgt wird. Eine kurze Überlappungszeit zum Umschalten ist zulässig.
 17.11.6. Unbeschadet der Bestimmungen in Absatz 17.11.5 dürfen vorgesteuerte Zweistoffmotoren mit mehr als einem Kraftstoff versorgt werden.
 17.11.7. Die elektrischen Anschlüsse und Bauteile im gasdichten Gehäuse müssen so gebaut sein, dass keine Funken gebildet werden können.
 17.12. Drucksicherungseinrichtung
 17.12.1. Die Drucksicherungseinrichtung ist so am Kraftstoffbehälter/an den Kraftstoffbehältern anzubringen, dass sie ins gasdichte Gehäuse abblasen kann, wenn dieses vorgeschrieben ist und wenn das gasdichte Gehäuse die Vorschriften von Absatz 17.6.5 erfüllt.
 18. ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION
 Die Verfahren der Übereinstimmung der Produktion müssen den Festlegungen im Übereinkommen, Anlage 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) mit folgenden Vorschriften entsprechen:
 18.1. Alle Fahrzeuge, die nach dieser Regelung genehmigt wurden, müssen so beschaffen sein, dass sie dem genehmigten Typ insofern entsprechen, als die Vorschriften von Absatz 17 eingehalten sind.
 18.2. Zur Überprüfung der Einhaltung der Vorschriften von Absatz 18.1 sind zweckentsprechende Produktionskontrollen durchzuführen.
 18.3. Die Behörde, die die Typgenehmigung erteilt hat, kann jederzeit die in jeder Produktionsanlage angewandten Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung überprüfen. Die normale Häufigkeit dieser Überprüfungen ist einmal jährlich.
 19. MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNG DER PRODUKTION
 19.1. Die für einen Fahrzeugtyp nach dieser Regelung erteilte Genehmigung kann bei Nichteinhaltung der in Absatz 18 festgelegten Vorschriften zurückgenommen werden.
 19.2. Nimmt eine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.
 20. ÄNDERUNG EINES FAHRZEUGTYPS UND ERWEITERUNG DER GENEHMIGUNG
 Jede Änderung des Einbaus der speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen im Antriebssystem des Fahrzeugs ist der Behörde mitzuteilen, die den Fahrzeugtyp genehmigt hat. Die Behörde kann entweder:
 20.1.1. die


text:
Auffassung vertreten, dass von den vorgenommenen Änderungen keine nennenswert nachteilige Wirkung ausgeht und das Fahrzeug auf jeden Fall noch den Vorschriften entspricht, oder
 20.1.2. ein neues Gutachten von dem Technischen Dienst, der die Prüfungen durchführt, verlangen.
 20.2. Die Bestätigung oder Versagung der Genehmigung ist mit Angabe der Änderungen den Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, gemäß dem in Absatz 16.3 angegebenen Verfahren mitzuteilen.
 20.3. Die zuständige Behörde, die die Erweiterung der Genehmigung bescheinigt, teilt jedem Mitteilungsblatt, das bei einer solchen Erweiterung ausgefüllt wird, eine laufende Nummer zu und unterrichtet hierüber die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens von 1958, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.
 21. ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION
 Stellt der Inhaber der Genehmigung die Produktion eines nach dieser Regelung genehmigten Fahrzeugtyps endgültig ein, so hat er hierüber die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu unterrichten. Nach Erhalt der entsprechenden Mitteilung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.
 22. ÜBERGANGSBESTIMMUNGEN FÜR DEN EINBAU VERSCHIEDENER BAUTEILE DER FLÜSSIGGASAUSRÜSTUNG UND DIE TYPGENEHMIGUNG EINES FAHRZEUGS MIT EINER SPEZIELLEN AUSRÜSTUNG FÜR DIE VERWENDUNG VON VERFLÜSSIGTEM GAS IN SEINEM ANTRIEBSSYSTEM HINSICHTLICH DES EINBAUS DIESER AUSRÜSTUNG
 22.1. Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, die Erteilung einer ECE-Genehmigung nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung versagen.
 22.2. Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, bei einem nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung genehmigten Bauteil die Anbringung an einem Fahrzeug und die Verwendung als Erstausrüstung untersagen.
 22.3. Während des Zeitraums von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die Verwendung eines nach dieser Regelung in ihrer ursprünglichen Fassung genehmigten Typs eines Bauteils als Erstausrüstung gestatten, wenn es an einem für Flüssiggasantrieb umgerüsteten Fahrzeug angebracht wird.
 22.4. Nach Ablauf einer Frist von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung müssen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die für die Erstausrüstung bestimmte Verwendung eines Bauteils, das den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung nicht entspricht, untersagen, wenn es an einem für Flüssiggasantrieb umgerüsteten Fahrzeug angebracht wird.
 22.5. Nach Ablauf einer Frist von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die innerstaatliche Erstzulassung (erste Inbetriebnahme) eines Fahrzeugs untersagen, das den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung nicht entspricht.
 23. NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN
 Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, übermitteln dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und


text:
der Behörden, die die Genehmigungen erteilen und denen die in den anderen Ländern ausgestellten Mitteilungsblätter über die Erteilung oder die Erweiterung oder die Versagung oder die Zurücknahme einer Genehmigung zu übersenden sind.
 (1) Entsprechend den Definitionen in Anhang 7 der Gesamtresolution Fahrzeugtechnik (R.E.3) (Dokument TRANS/WP.29/78/Rev. 1 Amend. 2, zuletzt geändert durch Änderung 4).
 (2) 1 für Deutschland, 2 für Frankreich, 3 für Italien, 4 für Niederlande, 5 für Schweden, 6 für Belgien, 7 für Ungarn, 8 für Tschechische Republik, 9 für Spanien, 10 für Serbien und Montenegro, 11 für Vereinigtes Königreich, 12 für Österreich, 13 für Luxemburg, 14 für Schweiz, 15 (-), 16 für Norwegen, 17 für Finnland, 18 für Dänemark, 19 für Rumänien, 20 für Polen, 21 für Portugal, 22 für Russische Föderation, 23 für Griechenland, 24 für Irland, 25 für Kroatien, 26 für Slowenien, 27 für die Slowakei, 28 für Weißrussland, 29 für Estland, 30 (-), 31 für Bosnien und Herzegowina, 32 für Lettland, 33 (-), 34 für Bulgarien, 35 (-), 36 für Litauen, 37 für Türkei, 38 (-), 39 für Aserbaidschan, 40 für die ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, 41 (-), 42 für die Europäische Gemeinschaft (Genehmigungen werden erteilt durch ihre Mitgliedstaaten bei Verwendung ihres betreffenden ECE-Zeichens), 43 für Japan, 44 (-), 45 für Australien, 46 für die Ukraine, 47 für Südafrika, 48 für Neuseeland, 49 für Zypern, 50 für Malta und 51 für die Republik Korea, 52 für Malaysia, 53 für Thailand, 54 und 55 (-) und 56 für Montenegro. Die folgenden Zahlen werden den anderen Ländern, die dem Übereinkommen über die Annahme einheitlicher Bedingungen für die Genehmigung der Ausrüstungsgegenstände und Teile von Kraftfahrzeugen und über die gegenseitige Anerkennung der Genehmigung beigetreten sind, nach der zeitlichen Reihenfolge ihrer Ratifikation oder ihres Beitritts zugeteilt, und die so zugeteilten Zahlen werden den Vertragsparteien des Übereinkommens vom Generalsekretär der Vereinten Nationen mitgeteilt.
 (3) In Kombination oder einzeln.
 (4) Gilt nur, wenn der Stellmotor für die Gasdosierung nicht in der Gaseinspritzeinrichtung integriert ist.
 (5) Gilt nur bei Betriebsdruck des Gasmischers über 20 kPa (Klasse 2).
 (6) entsprechend den Definitionen im Anhang 7 zur Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3), (Dokument TRANS/WP29/78/Rev. 1/Amend.2, zuletzt geändert durch Amend. 2).
 (7) Siehe Fußnote 2.
 ANHANG 1
 WESENTLICHE MERKMALE DES FAHRZEUGS, DES MOTORS UND DER DIE LPG BETREFFENDE AUSRÜSTUNG
 ANHANG 2A
 ANORDNUNG DES TYPGENEHMIGUNGSZEICHENS FÜR DIE LPG-AUSRÜSTUNG
 (Siehe Absatz 5.2 dieser Regelung)
 Das oben wiedergegebene, an der LPG-Ausrüstung angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass die Ausrüstung in den Niederlanden (E4) nach der Regelung Nr. 67 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt worden ist. Die beiden ersten Ziffern der Genehmigungsnummer geben an, dass die Genehmigung entsprechend den Vorschriften der Regelung Nr. 67 in der durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde (1).
 (1) Klasse 1, 2, 2A oder 3.
 ANHANG 2B
 MITTEILUNG
 Anlage 1 (nur für Behälter)
 ANHANG 2C
 ANORDNUNG VON GENEHMIGUNGSZEICHEN
 MUSTER A
 (Siehe Absatz 16.2 dieser Regelung)
 Das gezeigte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass das Fahrzeug im Hinblick auf den Einbau einer speziellen Ausrüstung für die Verwendung von LPG für den Antrieb in den Niederlanden (E4)


text:
nach der Regelung Nr. 67 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt worden ist. Die beiden ersten Ziffern der Genehmigungsnummer geben an, dass die Genehmigung entsprechend den Vorschriften der Regelung Nr. 67 in der durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.
 MUSTER B
 (Siehe Absatz 16.2 dieser Regelung)
 Das gezeigte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass das Fahrzeug im Hinblick auf den Einbau einer speziellen Ausrüstung für die Verwendung von LPG für den Antrieb in den Niederlanden (E4) nach der Regelung Nr. 67 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt worden ist. Die beiden ersten Ziffern der Genehmigungsnummer geben an, dass die Genehmigung entsprechend den Vorschriften der Regelung Nr. 67 in der durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde und die Regelung Nr. 83 die Änderungsserie 04 enthielt.
 ANHANG 2D
 MITTEILUNG
 ANHANG 3
 VORSCHRIFTEN BETREFFEND DIE GENEHMIGUNG VON AUSRÜSTUNGSTEILEN VON LPG-BEHÄLTERN
 80 %-Füllstoppventil
 1.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.1 dieser Regelung.
 1.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.
 1.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 1.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 1.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.1, Bestimmungen betreffend das 80 %-Füllstoppventil.
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung.
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend elektrisch betätigte Ventile.
 1.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 Betriebsprüfung
 Anhang 15, Absatz 10
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Füllstandsanzeiger
 2.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.2 dieser Regelung.
 2.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.
 2.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 2.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 2.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.11, Bestimmungen betreffend den Füllstandsanzeiger
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 2.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Überdruckventil (Abblasventil)
 3.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.3 dieser Regelung.
 3.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.
 3.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 3.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 3.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.8, Bestimmungen betreffend das Überdruckventil (Ablassventil)
 3.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 (mit 200 Arbeitsspielen)
 Betriebsprüfung
 Anhang 15, Absatz 10
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz


text:
13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil
 4.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.4 dieser Regelung.
 4.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.
 4.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 4.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 4.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend Ventile, die durch elektrische/externe Energie betätigt werden
 Absatz 6.15.13, Bestimmungen betreffend das ferngesteuerte Versorgungsventil mit Überströmventil.
 4.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 Betriebsprüfung
 Anhang 15, Absatz 10
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Stromversorgungsdurchführung
 5.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.8. dieser Regelung.
 5.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.
 5.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 5.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 5.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.2.3, Bestimmungen betreffend die Stromversorgungsdurchführung
 5.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Gasdichtes Gehäuse
 6.1. Begriffsbestimmung: Siehe Absatz 2.5.7 dieser Regelung.
 6.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2):
 Nicht zutreffend
 6.3. Einstufungsdruck: Nicht zutreffend
 6.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 6.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.12, Bestimmungen betreffend das gasdichte Gehäuse
 6.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4 (bei 50 kPa)
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5 (bei 10 kPa)
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Bestimmungen für die Genehmigung der Drucksicherungseinrichtung
 7.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.3.1 dieser Regelung.
 7.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.
 7.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 7.4. Auslegungstemperatur:
 Die Sicherung ist so auszulegen, dass sie bei einer Temperatur von 120 °C ± 10 °C öffnet.
 7.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend elektrisch betätigter Ventile
 Absatz 6.15.7, Bestimmungen betreffend das Gasleitungsüberdruckventil
 7.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckage(falls vorh.)
 Anhang 15, Absatz 8
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklen
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 7.7. Vorschriften für die Drucksicherungseinrichtung


text:
Die Kompatibilität der vom Hersteller spezifizierten Drucksicherungseinrichtung mit den Betriebsbedingungen ist durch folgende Prüfungen nachzuweisen:
 a)
 Ein Muster muss 24 Stunden bei einer kontrollierten Temperatur von mindestens 90 °C und einem Druck von mindestens dem Prüfdruck (3 000 kPa) ausgesetzt werden. Danach dürfen keine Leckagen oder sichtbare Anzeichen eines Fließens von verwendeten Schmelzlegierungen vorhanden sein.
 b)
 Ein Muster ist auf Ermüdung durch eine Druckbeanspruchung mit höchstens 4 Zyklen/min. wie folgt zu prüfen:
 i)
 bei 82 °C mit 10 000 Druckzyklen; jeweils zwischen 300 und 3 000 kPa,
 ii)
 bei –20 °C mit 10 000 Druckzyklen, jeweils zwischen 300 und 3 000 kPa.
 Danach dürfen keine Leckagen oder sichtbare Anzeichen eines Fließens von verwendeten Schmelzlegierungen vorhanden sein.
 c)
 Freiliegende druckabsperrende Messingteile der Drucksicherungseinrichtung müssen eine Quecksilbernitratprüfung nach ASTM B154 (3) ohne Spannungsrisskorrosion bestehen. Dazu ist die Drucksicherungseinrichtung 30 Minuten in eine wässrige Quecksilbernitratlösung mit 10 g Quecksilbernitrat und 10 ml Salpetersäure pro Liter Lösung einzutauchen. Nach dem Tauchen ist die Drucksicherungseinrichtung durch Beaufschlagen mit einem aerostatischen Druck von 3 000 kPa eine Minute lang auf Lecksicherheit zu prüfen. Dabei auftretende äußere Leckagen dürfen höchstens 200 cm3/h betragen.
 d)
 Freiliegende druckabsperrende Teile der Drucksicherungseinrichtung aus rostfreiem Stahl müssen aus einer Legierung gefertigt sein, die gegen chloridverursachte Spannungsrisskorrosion beständig ist.
 (1) nur für nichtmetallische Teile
 (2) nur für metallische Teile
 (3) Dieses oder gleichwertige Verfahren sind bis zum Vorliegen eines internationalen Standards zulässig.
 ANHANG 4
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER KRAFTSTOFFPUMPE
 1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.5 dieser Regelung.
 2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.
 3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C bei Einbau der Pumpe im Behälter
 –20 °C bis 120 °C bei Einbau der Pumpe außerhalb des Behälters
 Für Temperaturen außerhalb dieser Bereiche gelten besondere Prüfbedingungen.
 5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.2.1, Bestimmungen betreffend die Isolationsklasse
 Absatz 6.15.3.2, Bestimmungen bei Stromabschaltung
 Absatz 6.15.6.1, Bestimmungen betreffend die Verhinderung von Druckerhöhung
 Anzuwendende Prüfverfahren:
 6.1. Kraftstoffpumpe im Behälter:
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 6.2. Kraftstoffpumpe außerhalb des Behälters:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 (1) nur für nichtmetallische Teile
 (2) nur für metallische Teile
 ANHANG 5
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER LPG-FILTEREINHEIT
 1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.14 dieser Regelung.
 2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2):
 Filtereinheiten können zu Klasse 1, 2 oder 2A gehören.
 3. Einstufungsdruck:
 Bauteile der Klasse 1:
 3 000 kPa.
 Bauteile der Klasse 2:
 450 kPa.
 Bauteile der Klasse 2A:
 120 kPa.
 4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen: (nicht zutreffend)
 Anzuwendende Prüfverfahren:
 6.1. Für Teile der Klasse 1:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang


text:
15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 6.2. Für Teile der Klasse 2 und/oder 2A:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 (1) nur für nichtmetallische Teile
 (2) nur für metallische Teile
 ANHANG 6
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES DRUCKREGLERS UND DES VERDAMPFERS
 1. Begriffsbestimmung:
 Verdampfer
 :
 siehe Absatz 2.6 dieser Regelung.
 Druckregler
 :
 siehe Absatz 2.7 dieser Regelung.
 2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2):
 Klasse 1
 :
 für das dem Behälterdruck ausgesetzte Teil.
 Klasse 2
 :
 für das dem geregelten Druck ausgesetzte Teil, und mit einem maximalen geregelten Betriebsdruck von 450 kPa.
 Klasse 2A
 :
 für das dem geregelten Druck ausgesetzte Teil, und mit einem maximalen Betriebsdruck von 120 kPa.
 3. Einstufungsdruck:
 Teile der Klasse 1:
 3 000 kPa.
 Teile der Klasse 2:
 450 kPa.
 Teile der Klasse 2A:
 120 kPa.
 4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung.
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch externe Energie betätigte Ventile.
 Absatz 6.15.4, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckvorschriften).
 Absatz 6.15.5, Sicherheit der Überdruck-Ableitung.
 Absatz 6.15.6.2, Verhinderung von Gasfluss.
 Anzuwendende Prüfverfahren:
 6.1. Für Teile der Klasse 1:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 6.2. Für Teile der Klasse 2 und/oder 2A:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Bemerkungen:
 Das Absperrventil kann im Verdampfer/Regler integriert sein; in diesem Fall gilt außerdem Anhang 7.
 Die Teile des Druckreglers/Verdampfers (Klasse 1, 2 oder 2A) müssen lecksicher sein, wenn die Auslassöffnung(en) geschlossen ist (sind).
 Bei der Überdruckprüfung müssen alle Auslassöffnungen, auch die der Kühlmittelkammer, geschlossen sein.
 (1) nur für nichtmetallische Teile.
 (2) nur für metallische Teile.
 ANHANG 7
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES ABSPERR-, RÜCKSCHLAG- UND GASLEITUNGSÜBERDRUCKVENTILS SOWIE DER HILFSVERSORGUNGSKUPPLUNG
 Vorschriften betreffend die Genehmigung des Absperrventils
 1.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.8 dieser Regelung.
 1.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.
 1.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 1.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 1.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile
 1.6. Anzuwendende Prüfverfahren:


text:
Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Vorschriften für die Genehmigung des Rückschlagventils
 2.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.9 dieser Regelung.
 2.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.
 2.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 2.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 2.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile
 2.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Vorschriften für die Genehmigung des Gasleitungsüberdruckventils
 3.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.9 dieser Regelung.
 3.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.
 3.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 3.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 3.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile
 Absatz 6.15.7, Bestimmungen betreffend das Gasleitungsüberdruckventil
 3.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 (mit 200 Arbeitsspielen)
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Vorschriften für die Genehmigung der Hilfsversorgungskupplung
 4.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.17 dieser Regelung.
 4.2. Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.
 4.3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 4.4. Auslegungstemperaturen:
 –20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 4.5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile
 4.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 (mit 6 000 Arbeitsspielen)
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13 (1)
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14 (1)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 (1) nur für nichtmetallische Teile
 (2) nur für metallische Teile
 ANHANG 8
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON FLEXIBLEN SCHLÄUCHEN MIT KUPPLUNGEN
 GELTUNGSBEREICH


text:
In diesem Anhang sind die Vorschriften für die Genehmigung von flexiblen Schläuchen zur Verwendung mit LPG mit einem Innendurchmesser bis zu 20 mm festgelegt.
 Dieser Anhang gilt für drei Arten von flexiblen Schläuchen:
 i)
 Hochdruckgummischläuche (Klasse 1, z.B. Füllschlauch);
 ii)
 Niederdruckgummischläuche (Klasse 2);
 iii)
 Hochdruckkunststoffschläuche (Klasse 1).
 1. HOCHDRUCKGUMMISCHLÄUCHE, EINSTUFUNG KLASSE 1, FÜLLSCHLAUCH
 1.1. Allgemeine Vorschriften
 1.1.1. Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 3 000 kPa ausgelegt sein.
 1.1.2. Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen –25 °C und +80 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.
 1.1.3. Der Innendurchmesser muss entsprechend der Tabelle 1 in der ISO-Norm 1307 sein.
 1.2. Schlauchaufbau
 1.2.1. Der Schlauch muss innen glatt und mit einem geeigneten synthetischen Werkstoff ummantelt sein und durch eine oder mehrere Zwischenlagen verstärkt sein.
 1.2.2. Die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ist (sind) mit einer Beschichtung vor Korrosion zu schützen.
 Kommt für die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), ist eine Beschichtung nicht erforderlich.
 1.2.3. Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen glatt und frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.
 Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.
 1.2.4. Der Schlauchmantel ist gegen Blasenbildung zu lochen.
 1.2.5. Bei einem gelochten Schlauchmantel mit einer Zwischenlage aus nichtkorrosionsfestem Werkstoff ist diese vor Korrosion zu schützen.
 1.3. Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch
 Zugfestigkeit und Dehnung
 1.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 1.3.1.2. Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 20 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 30 %
 Nach 48 stündiger Lagerung an der Luft bei einer Temperatur von 40 °C darf der Masseverlust nicht mehr als 5 % vom Ausgangswert betragen.
 1.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 168 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %
 1.4. Vorschriften und Prüfverfahren für den Schlauchmantel
 Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 1.4.1.1. Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 30 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 35 %
 1.4.1.2. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 336 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %
 Beständigkeit gegenüber Ozon
 1.4.2.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 1.4.2.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 h der Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 1.4.2.3. Es darf keine Rissbildung


text:
auftreten.
 1.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplungen
 Gasdichtheit (Durchlässigkeit)
 1.5.1.1. Ein Schlauch mit 1 m freier Länge ist an einen Behälter mit Flüssigpropan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C anzuschließen.
 1.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4080 durchzuführen.
 1.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.
 Niedrigtemperaturbeständigkeit
 1.5.2.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672-1978, Verfahren B durchzuführen.
 1.5.2.2. Prüftemperatur: –25 °C ± 3 °C.
 1.5.2.3. Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.
 1.5.3. (nicht belegt)
 Biegeprüfung
 1.5.4.1. Ein leerer Schlauch muss auf einer Länge von ca. 3,5 m die im Folgenden dargestellte Wechselbiegeprüfung 3 000 mal ohne Bruch überstehen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.5.2 angeführten Prüfdruck standhalten.
 Abbildung 1
 (nur als Beispiel)
 Schlauchinnendurch-messer [mm]
 Biegeradius [mm] (Abbildung 1)
 Mittenabstand [mm] (Abbildung 1)
 Vertikal b
 Horizontal a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 von 16 bis 20
 178
 419
 178
 1.5.4.3. Die Prüfeinrichtung (Abbildung 1) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Radkranzbreite von ca. 130 mm bestehen.
 Der Radumfang muss zur Schlauchführung eine Nut aufweisen. Der Radius der Räder, gemessen bis zum tiefsten Teil der Nut, muss den Angaben von Absatz 1.5.4.2 entsprechen.
 Die Längsmittenebenen beider Räder müssen in der gleichen Lotebene liegen, und der Mittenabstand der Räder muss Absatz 1.5.4.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei beweglich sein.
 Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.
 1.5.4.4. Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 1).
 Das über das obere Rad laufende Schlauchende ist so mit einer Masse zu belasten, dass der Schlauch vollständig an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.
 Die Vorrichtung ist so einzustellen, dass sich der Schlauch in beiden Richtungen über eine Distanz von 1,2 m bewegt.
 Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks.
 1.5.5.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.
 1.5.5.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 6 750 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 1.5.5.3. Der Berstdruck muss mindestens 10 000 kPa betragen.
 1.6. Kupplungen
 1.6.1. Die Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing bestehen mit korrosionsfester Oberfläche.
 Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen.
 1.6.2.1. Die Überwurfmutter muss ein U.N.F.-Gewinde aufweisen.
 1.6.2.2. Der Dichtkegel mit Überwurfmutter muss einen Halbvertikalwinkel von 45° aufweisen.
 1.6.2.3. Die Kupplungen können mit einer Überwurfmutter oder einem Schnellverschluss versehen sein.
 1.6.2.4. Die Schnellkupplung darf nur durch besondere Maßnahmen oder mit Spezialwerkzeugen gelöst werden können.
 1.7. Montage von Schlauch und Kupplungen
 1.7.1. Die Kupplungen müssen so aufgebaut sein, dass kein Abschälen des Schlauchmantels erforderlich ist, sofern die Schlauchverstärkungen nicht aus korrosionsfesten Werkstoffen bestehen.
 Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 1.7.2.1. Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 3 000 kPa durchzuführen.
 1.7.2.2. Der Schlauch ist 150 000


text:
Impulsen zu unterziehen.
 1.7.2.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 1.5.5.2 standhalten.
 Gasdichtheit
 1.7.3.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 3 000 kPa ohne Leckage standhalten.
 1.8. Kennzeichnungen
 Jeder Schlauch muss in Abständen von höchstens 0,5 m folgende deutlich lesbaren und dauerhaften Angaben bestehend aus Buchstaben, Zahlen oder Symbolen tragen:
 1.8.1.1. Handelsname oder -marke des Herstellers.
 1.8.1.2. Jahr und Monat der Herstellung.
 1.8.1.3. Größe und Typkennzeichnung.
 1.8.1.4. Das Identifizierungskennzeichen „L.P.G. Klasse 1“.
 1.8.2. Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.
 2. NIEDERDRUCKGUMMISCHLÄUCHE, EINSTUFUNG KLASSE 2
 2.1. Allgemeine Vorschriften
 2.1.1. Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 450 kPa ausgelegt sein.
 2.1.2. Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen –25 °C und + 125 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.
 2.2. Schlauchaufbau
 2.2.1. Der Schlauch muss innen glatt und mit einem geeigneten synthetischen Werkstoff ummantelt sein und durch eine oder mehrere Zwischenlagen verstärkt sein.
 2.2.2. Die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ist (sind) mit einer Beschichtung vor Korrosion zu schützen.
 Kommt für die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), so ist eine Beschichtung nicht erforderlich.
 2.2.3. Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen glatt und frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.
 Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.
 2.3. Spezifikationen und Prüfungen für den Innenschlauch
 Zugfestigkeit und Dehnung
 2.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 2.3.1.2. Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 20 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 30 %
 Nach 48 stündiger Lagerung an der Luft bei einer Temperatur von 40 °C darf der Masseverlust nicht mehr als 5 % vom Ausgangswert betragen.
 2.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 168 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %
 2.4. Vorschriften und Prüfverfahren für den Schlauchmantel
 2.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 2.4.1.2. Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 30 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 35 %
 2.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 336 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %
 Beständigkeit gegenüber Ozon
 2.4.2.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 2.4.2.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 h der Luft mit einer Temperatur von


text:
40 °C bei einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 2.4.2.3. Es darf keine Rissbildung auftreten.
 2.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplungen
 Gasdichtheit (Durchlässigkeit)
 2.5.1.1. Ein Schlauch mit 1 m freier Länge ist an einen Behälter mit Flüssigpropan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C anzuschließen.
 2.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4080 durchzuführen.
 2.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.
 Niedrigtemperaturbeständigkeit
 2.5.2.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672-1978, Verfahren B durchzuführen.
 2.5.2.2. Prüftemperatur: –25 °C ± 3 °C.
 2.5.2.3. Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.
 Biegeprüfung
 2.5.3.1. Ein leerer Schlauch muss bei einer Länge von ca. 3,5 m die im Folgenden dargestellte Wechselbiegeprüfung 3 000 mal ohne Bruch überstehen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 angeführten Prüfdruck standhalten.
 Abbildung 2
 (nur als Beispiel)
 Innendurchmesser [mm]
 Biegehalbmesser [mm] (Abbildung 2)
 Mittenabstand [mm] (Abbildung 2)
 Vertikal b
 Horizontal a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 von 16 bis 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Die Prüfeinrichtung (siehe Abbildung 2) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern (Radkranzbreite ca. 130 mm) bestehen.
 Der Radumfang muss zur Schlauchführung eine Nut aufweisen. Der Radius der Räder, gemessen bis zum tiefsten Teil der Nut, muss den Angaben von Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Die Längsmittenebenen beider Räder müssen in der gleichen Lotebene liegen, der Mittenabstand der Räder muss Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei beweglich sein.
 Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.
 2.5.3.4. Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 2).
 Das über das obere Rad laufende Schlauchende ist so mit einer Masse zu belasten, dass der Schlauch vollständig an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.
 Die Vorrichtung ist so einzustellen, dass sich der Schlauch in beiden Richtungen über eine Distanz von 1,2 m bewegt.
 Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks
 2.5.4.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.
 2.5.4.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 1 015 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 2.5.4.3. Der Berstdruck muss mindestens 1 800 kPa betragen.
 2.6. Kupplungen
 2.6.1. Die Kupplungen müssen aus einem korrosionsfesten Werkstoff bestehen.
 2.6.2. Der Berstdruck der Kupplung im Einbauzustand darf nicht unter dem des Rohrs oder des Schlauchs liegen.
 Der Leckdruck der Kupplung im Einbauzustand darf nicht unter dem des Rohrs oder des Schlauchs liegen.
 2.6.3. Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen.
 2.6.4. Die Kupplungen können mit einer Überwurfmutter oder einem Schnellverschluss versehen sein.
 2.6.5. Die Schnellkupplung darf nur durch spezielle Maßnahmen oder mit Spezialwerkzeugen gelöst werden können.
 2.7. Montage von Schlauch und Kupplungen
 2.7.1. Die Kupplungen müssen so aufgebaut sein, dass kein Abschälen des Schlauchmantels erforderlich ist, sofern die Schlauchverstärkungen nicht aus korrosionsfesten Werkstoffen bestehen.
 Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 2.7.2.1. Die Prüfung


text:
ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 1 015 kPa durchzuführen.
 2.7.2.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen zu unterziehen.
 2.7.2.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 2.5.4.2 standhalten.
 Gasdichtheit
 2.7.3.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 1 015 kPa ohne Leckage standhalten.
 2.8. Kennzeichnungen
 Jeder Schlauch muss in Abständen von höchstens 0,5 m folgende deutlich lesbaren und unauslöschlichen Angaben bestehend aus Buchstaben, Zahlen oder Symbolen tragen:
 2.8.1.1. Handelsname oder -marke des Herstellers.
 2.8.1.2. Jahr und Monat der Herstellung.
 2.8.1.3. Größe und Typkennzeichnung.
 2.8.1.4. Das Identifizierungskennzeichen „L.P.G. Klasse 2“.
 2.8.2. Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.
 3. HOCHDRUCKSCHLÄUCHE AUS KUNSTSTOFF, EINSTUFUNG KLASSE 1
 3.1. Allgemeine Vorschriften
 3.1.1. In diesem Kapitel sind die Bestimmungen für die Genehmigung von flexiblen Kunststoffschläuchen zur Verwendung mit LPG mit einem Innendurchmesser bis zu 10 mm festgelegt.
 3.1.2. Dieses Kapitel umfasst außer allgemeinen Vorschriften und Prüfverfahren für Kunststoffschläuche auch Vorschriften und Prüfverfahren, die für bestimmte Materialtypen eines Kunststoffschlauches angewendet werden.
 3.1.3. Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 3 000 kPa ausgelegt sein.
 3.1.4. Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen –25 °C und + 125 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.
 3.1.5. Der Innendurchmesser muss entsprechend der Tabelle 1 in der ISO-Norm 1307 sein.
 3.2. Schlauchaufbau
 3.2.1. Der Kunststoffschlauch muss innen ein thermoplastischer Schlauch sein und mit einem geeigneten öl- und witterungsbeständigen thermoplastischen Werkstoff ummantelt sein, der durch eine oder mehrere Kunststoffzwischenlagen verstärkt ist. Wird für die Verstärkungszwischenlage(n) ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, dann ist kein Überzug erforderlich.
 3.2.2. Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.
 Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.
 3.3. Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch
 Zugfestigkeit und Dehnung
 3.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 200 %.
 3.3.1.2. Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 20 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 30 %
 Nach 48 stündiger Lagerung an der Luft bei einer Temperatur von 40 °C darf der Masseverlust nicht mehr als 5 % vom Ausgangswert betragen.
 3.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 336 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %
 Zugfestigkeit und Bruchdehnung bei Polyamid 6
 3.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Typ des Prüfstücks: Typ 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Der Werkstoff muss vor der Prüfung mindestens 21 Tage lang bei einer Temperatur von 23 °C und einer relativen Luftfeuchte von 50 % konditioniert werden.
 Anforderung:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 ii)


text:
Bruchdehnung mindestens 50 %
 3.3.2.2. Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 2 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 10 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 10 %
 Nach dem das Prüfstück 48 Stunden lang in Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 24 h und 336 h
 Nach der Alterung müssen die Prüfstücke mindestens 21 Tage lang bei einer Temperatur von 23 °C und einer relativen Luftfeuchte von 50 % konditioniert werden, bevor die Zugprüfung nach Absatz 3.3.2.1 durchgeführt wird.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung: 35 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Zugfestigkeit nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung: 25 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Bruchdehnung nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden.
 3.4. Vorschriften und Prüfverfahren für den Schlauchmantel
 3.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 3.4.1.2. Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 30 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 35 %
 3.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 336 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %
 Beständigkeit gegenüber Ozon
 3.4.2.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 3.4.2.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 h der Luft mit einer Temperatur von 40 °C, einer relativen Luftfeuchte von 50 % ± 10 % und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 3.4.2.3. Es darf keine Rissbildung auftreten.
 Vorschriften und Prüfverfahren für den Überzug aus Polyamid 6
 3.4.3.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Typ des Prüfstücks: Typ 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Der Werkstoff muss vor der Prüfung mindestens 21 Tage lang bei einer Temperatur von 23 °C und einer relativen Luftfeuchte von 50 % konditioniert werden.
 Anforderungen:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 ii)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 3.4.3.2. Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 iii)
 Tauchzeit: 72 h
 Anforderungen:
 i)
 maximale Volumenänderung 2 %
 ii)
 maximale Zugfestigkeitsänderung 10 %
 iii)
 maximale Bruchdehnungsänderung 10 %
 3.4.3.3. Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)
 ii)
 Prüfdauer: 24 h und 336 h
 Nach der Alterung müssen die Prüfstücke mindestens 21 Tage lang konditioniert werden, bevor die Zugprüfung nach Absatz 3.3.1.1 durchgeführt


text:
wird.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Zugfestigkeitsänderung: 20 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Zugfestigkeit nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden
 ii)
 maximale Bruchdehnungsänderung: 50 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Bruchdehnung nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden.
 3.5. Vorschriften für Schlauch ohne Kupplungen
 Gasdichtheit (Durchlässigkeit)
 3.5.1.1. Ein Schlauch mit 1 m freier Länge ist an einen Behälter mit Flüssigpropan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C anzuschließen.
 3.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4080 durchzuführen.
 3.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.
 Niedrigtemperaturbeständigkeit
 3.5.2.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672, Verfahren B durchzuführen.
 3.5.2.2. Prüftemperatur: –25 °C ± 3 °C.
 3.5.2.3. Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.
 Hochtemperaturbeständigkeit
 3.5.3.1. Ein Stück Schlauch, unter einem Druck von 3 000 kPa, mit einer Mindestlänge von 0,5 m wird 24 h in einem Wärmeschrank einer Temperatur von 125 °C ± 2 °C ausgesetzt.
 3.5.3.2. Es darf keine Leckage auftreten.
 3.5.3.3. Danach muss der Schlauch 10 Minuten dem Prüfdruck von 6 750 kPa standhalten. Es darf keine Leckage auftreten.
 Biegeprüfung
 Ein leerer Schlauch muss bei einer Länge von ca. 3,5 m die im Folgenden dargestellte Wechselbiegeprüfung 3 000 mal ohne Bruch überstehen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 3.5.5.2. angeführten Prüfdruck standhalten.
 Abbildung 3
 (nur als Beispiel) (a = 102 mm; b = 241 mm)
 3.5.4.2. Die Prüfeinrichtung (siehe Abbildung 3) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern (Radkranzbreite ca. 130 mm) bestehen.
 Der Radumfang muss zur Schlauchführung eine Nut aufweisen. Der Radius der Räder, gemessen bis zum tiefsten Teil der Nut, muss 102 mm betragen.
 Die Längsmittenebenen beider Räder müssen in der gleichen Lotebene liegen, und der Mittenabstand der Räder muss vertikal 241 mm und horizontal 102 mm betragen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei beweglich sein.
 Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.
 3.5.4.3. Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 3).
 Das über das obere Rad laufende Schlauchende ist so mit einer Masse zu belasten, dass der Schlauch vollständig an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.
 Die Vorrichtung ist so einzustellen, dass sich der Schlauch in beiden Richtungen über eine Distanz von 1,2 m bewegt.
 Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks
 3.5.5.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.
 3.5.5.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 6 750 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 3.5.5.3. Der Berstdruck muss mindestens 10 000 kPa betragen.
 3.6. Kupplungen
 3.6.1. Die Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing bestehen mit korrosionsfester Oberfläche.
 3.6.2. Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen und müssen aus einer Schlauchkupplung oder einer Hohlschraube bestehen. Die Dichtung muss LPG-beständig sein und Absatz 3.3.1.2 entsprechen.
 3.6.3. Die Hohlschraube muss der DIN 7643 entsprechen.
 3.7. Montage von Schlauch und Kupplungen
 Die Schlauchleitung ist einer


text:
Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 3.7.1.1. Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 3 000 kPa durchzuführen.
 3.7.1.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen zu unterziehen.
 3.7.1.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 3.5.5.2 standhalten.
 Gasdichtheit
 3.7.2.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 3 000 kPa ohne Leckage standhalten.
 3.8. Kennzeichnungen
 Jeder Schlauch muss in Abständen von höchstens 0,5 m folgende deutlich lesbare und dauerhafte Angaben bestehend aus Buchstaben, Zahlen oder Symbolen tragen:
 3.8.1.1. Handelsname oder -marke des Herstellers.
 3.8.1.2. Jahr und Monat der Herstellung.
 3.8.1.3. Größe und Typkennzeichnung.
 3.8.1.4. Das Identifizierungskennzeichen „L.P.G. Klasse 1“.
 3.8.2. Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.
 ANHANG 9
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER FÜLLEINRICHTUNG
 1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.16 dieser Regelung.
 2. Bauteileinstufung (nach Abbildung 1, Absatz 2):
 Fülleinrichtung: Klasse 3
 Rückschlagventil: Klasse 3
 3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 4. Betriebstemperaturen:
 –20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.
 5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.10, Bestimmungen betreffend die Fülleinrichtung
 6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15, Absatz 4
 Äußere Leckagen
 Anhang 15, Absatz 5
 Hohe Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 6
 Niedrige Temperaturen
 Anhang 15, Absatz 7
 Ventilsitzleckagen
 Anhang 15, Absatz 8
 Dauerprüfung
 Anhang 15, Absatz 9
 (mit 6 000 Arbeitsspielen)
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15, Absatz 11 (1)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 12 (2)
 Trockenwärmebeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 13
 Ozonalterung
 Anhang 15, Absatz 14
 Formbeständigkeit
 Anhang 15, Absatz 15 (1)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15, Absatz 16 (1)
 Aufprallprüfung
 Absatz 7 dieses Anhangs
 Vorschriften für die Aufprallprüfung an der „Euro-Fülleinrichtung“
 7.1. Allgemeine Vorschriften
 Die Fülleinrichtung ist einer Aufprallprüfung bei 10 J zu unterziehen.
 7.2. Prüfverfahren
 Eine Masse aus gehärtetem Stahl von 4 kg ist aus einer Höhe von 1 m so fallen zu lassen, dass eine Aufprallgeschwindigkeit von 4,4 m/s erreicht wird. Dies ist durch die Befestigung der Masse an einem Pendel zu erzielen.
 Die Fülleinrichtung ist horizontal auf einer festen Unterlage zu befestigen.
 7.3. Prüfbewertung
 Die Fülleinrichtung muss bei Umgebungstemperatur die Prüfung auf äußere Leckagen und auf Ventilsitzleckagen erfüllen.
 7.4. Wiederholung der Prüfung
 Versagt die Fülleinrichtung bei der Prüfung, müssen zwei weitere Proben der gleichen Bauart der Aufprallprüfung unterzogen werden. Bestehen beide Proben die Prüfung, wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Bestehen eine oder beide Proben die Wiederholung der Prüfung nicht, wird das Bauteil nicht genehmigt.
 Anmerkungen:
 —
 Die Überdruckprüfung muss an jedem Rückschlagventil durchgeführt werden.
 —
 Die Dauerprüfung ist mit einem speziellen Stutzen durchzuführen, der für die Prüfung der Fülleinrichtung vorgesehen ist. 6 000 Zyklen müssen gemäß der nachstehenden Vorgehensweise durchgeführt werden:
 —
 Den Stutzen mit der Verbindung kuppeln und das Fülleinrichtungssystem öffnen;
 —
 3 Sekunden in geöffneter Stellung belassen;
 —
 Die Fülleinrichtung schließen und den Stutzen trennen.
 Abbildung 1
 Verbindungsbereich der Fülleinrichtung „Bajonett“
 Abbildung 2
 Verbindungsbereich der Fülleinrichtung „Dish“
 Abbildung 3
 Verbindungsbereich der Euro-Fülleinrichtung für Leichtfahrzeuge
 Abbildung 4
 Verbindungsbereich der ACME-Fülleinrichtung
 Abbildung 5


text:
Verbindungsbereich der Euro-Fülleinrichtung für Schwerlastfahrzeuge
 (1) nur für nichtmetallische Teile
 (2) nur für metallische Teile
 ANHANG 10
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON LPG-BEHÄLTERN
 Bedeutung der in diesem Anhang verwendeten Größen und Einheiten
 Ph
 =
 hydraulischer Prüfdruck, in kPa;
 Pr
 =
 durch die Berstprüfung ermittelter Behälterberstdruck, in kPa
 Re
 =
 nach der Werkstoffnorm garantierte Mindeststreckspannung, in N/mm2;
 Rm
 =
 nach der Werkstoffnorm garantierte Mindestzugfestigkeit, in N/mm2;
 Rmt
 =
 tatsächliche Zugfestigkeit, in N/mm2;
 a
 =
 errechnete Mindeststärke der Außenwand des zylindrischen Mantels, in mm
 b
 =
 errechnete Mindeststärke des gewölbten Bodens, in mm
 D
 =
 Nennaußendurchmesser des Behälters, in mm
 R
 =
 Innenradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters, in mm
 r
 =
 innerer Übergangsradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters, in mm
 H
 =
 Außenhöhe des gewölbten Teils des Behälterbodens, in mm
 h
 =
 Höhe des zylindrischen Teils des gewölbten Bodens, in mm
 L
 =
 Länge des spannungsfesten Behältermantels, in mm
 A
 =
 Dehnungswert (in Prozent) des Grundwerkstoffs
 V0
 =
 Ausgangsrauminhalt des Behälters zum Zeitpunkt der Druckanhebung in der Berstprüfung, in dm3
 V
 =
 Endrauminhalt des Behälters beim Bersten, in dm3
 g
 =
 Erdbeschleunigung, in m/s2
 c
 =
 Formfaktor
 Z
 =
 Entspannungsfaktor
 1. TECHNISCHE ANFORDERUNGEN
 1.1. Zylinder nach diesem Anhang sind wie folgt beschaffen:
 LPG-1: Metallbehälter,
 LPG-4: Behälter in Vollverbundkonstruktion.
 1.2. Abmessungen
 Für alle Abmessungen ohne Nennung des Toleranzbereiches gelten die allgemeinen Toleranzen gemäß EN 22768-1.
 1.3. Werkstoffe
 1.3.1. Zur Herstellung des spannungsfesten Behältermantels ist Stahl entsprechend der Euronorm EN 10120 zu verwenden (andere Werkstoffe sind zulässig, wenn der Behälter die gleichen Sicherheitsmerkmale aufweist; diese sind durch die Behörde zu genehmigen, die die Typgenehmigung erteilt).
 1.3.2. Als Grundwerkstoff wird der Zustand des Ausgangsmaterials vor der spezifischen Umformung im Zuge der Herstellung bezeichnet.
 1.3.3. Alle Bestandteile des Behälterkörpers und alle mit ihm verschweißten Teile müssen aus miteinander verträglichen Werkstoffen bestehen.
 1.3.4. Die Schweißzusatzwerkstoffe müssen mit dem Grundwerkstoff verträglich sein, damit die Schweißnähte die für den Grundwerkstoff angegebenen Eigenschaften aufweisen (EN 288-39).
 1.3.5. Der Behälterhersteller muss folgende Nachweise einholen und vorlegen:
 a)
 für Metallbehälter: Nachweise chemischer Gussanalysen;
 b)
 für Behälter in Vollverbundkonstruktion: Nachweise der Chemikalienbeständigkeit aufgrund von Prüfungen, die nach den Vorschriften der Anlage 6 durchgeführt wurden;
 c)
 Nachweise der mechanischen Eigenschaften der Stähle oder anderer Werkstoffe, die bei der Herstellung der dem Druck ausgesetzten Teile verwendet wurden.
 1.3.6. Der Technische Dienst muss die Möglichkeit haben, unabhängige Analysen vorzunehmen. Diese Analysen müssen entweder an Proben der an den Behälterhersteller gelieferten Werkstoffe oder an fertigen Behältern vorgenommen werden.
 1.3.7. Der Hersteller muss dem Technischen Dienst die Ergebnisse metallurgischer und mechanischer Prüfungen und Analysen des Grund- und Füllmaterials von Schweißnähten sowie eine Beschreibung der Schweißmethoden und -verfahren zugänglich machen, die als repräsentativ für die während der Produktion ausgeführten Schweißnähte erachtet werden können.
 1.4. Auslegungstemperaturen und -drücke
 1.4.1. Auslegungstemperatur
 Die zulässige Betriebstemperatur des Behälters liegt zwischen –20 °C und 65 °C. Bei extremen Betriebstemperaturen außerhalb des genannten Bereichs sind mit der zuständigen Behörde spezielle Prüfbedingungen zu vereinbaren.
 1.4.2. Auslegungsdruck
 Der zulässige Betriebsdruck des Behälters beträgt 3 000 kPa.
 1.5. Für die thermische Behandlung, die ausschließlich an


text:
Metallbehältern vorzunehmen ist, gelten folgende Vorschriften:
 1.5.1. Die thermische Behandlung ist an Teilen oder am fertigen Behälter durchzuführen.
 1.5.2. Teile des Behälters mit mehr als 5 % Verformung sind dem folgenden Wärmebehandlungsverfahren zu unterziehen: Normalglühen.
 Behälter mit einer Wandstärke ≥ 5 mm sind folgender thermischer Behandlung zu unterziehen:
 1.5.3.1. warmgewalzter und normalgeglühter Werkstoff: Entspannungs- oder Normalglühen
 1.5.3.2. Werkstoff anderer Art: Normalglühen
 1.5.4. Der Hersteller muss die eingesetzten thermischen Behandlungsverfahren beschleunigen.
 1.5.5. Eine örtlich begrenzte thermische Behandlung bei fertiggestellten Behältern ist nicht zulässig.
 1.6. Berechnung der dem Druck ausgesetzten Teile
 Berechnung für drucktragende Teile von Metallbehältern
 Die Wandstärke des zylindrischen Behältermantels darf den nach folgender Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:
 1.6.1.1.1. Behälter ohne Längsnähte:
 1.6.1.1.2. Behälter mit Längsnähten:
 (i)
 z = 0,85 wenn der Hersteller jeden Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht mittels Durchstrahlung prüft.
 Diese Prüfung ist jeweils zu Beginn und Ende jeder Schicht in der laufenden Produktion maschinell vorzunehmen;
 (ii)
 z = 1 wenn jeder Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht stichprobenweise mittels Durchstrahlung geprüft wird.
 Diese Prüfung ist an 10 % der Behälterproduktion vorzunehmen, wobei die Auswahl der zu prüfenden Behälter nach dem Zufallsprinzip erfolgt. Ergeben die Durchstrahlungsprüfungen nach Absatz 2.4.1.4 unzulässige Fehler, sind alle erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, um das betreffende Produktionslos zu überprüfen und die Fehler zu beheben.
 Abmessungen und Berechnungen der Böden (siehe Abbildungen in Anlage 4 zu diesem Anhang)
 1.6.1.2.1. Die Behälterböden sind aus einem Stück zu fertigen und müssen entweder torisch oder elliptisch gewölbt und für den entsprechenden Druck ausgelegt sein (Beispiele siehe Anlage 5).
 1.6.1.2.2. Die Behälterböden müssen folgende Bedingungen erfüllen:
 Torisch gewölbte Böden:
 Relationsgrenzen:
 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 r ≥ 0,1 D
 R ≤ D
 H ≥ 0,18 D
 r ≥ 2 b
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D
 (gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage 2 dieses Anhangs dargestellte Behälter)
 Elliptisch gewölbte Böden:
 Relationsgrenzen:
 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 H ≥ 0,18 D
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D
 (gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage 2 dieses Anhangs dargestellte Behälter)
 1.6.1.2.3. Die Dicke der gewölbten Böden darf insgesamt den nach folgender Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:
 Der für Vollböden zu verwendende Formfaktor C ist der Tabelle und den graphischen Darstellungen in Anlage 4 zu diesem Anhang zu entnehmen.
 Bei der Wanddicke der zylindrischen Kante der Böden sind Unterschreitungen bzw. Abweichungen von mehr als 15 Prozent von der geringsten Mantelwanddicke nicht zulässig.
 1.6.1.3. Die Nennwanddicke des zylindrischen Teils der gewölbten Böden muss stets mindestens
 betragen, wobei ein Mindestwert von 1,5 mm einzuhalten ist.
 1.6.1.4. Der Behältermantel kann aus einem, zwei oder drei Teilen bestehen. Besteht der Behältermantel aus zwei oder drei Teilen, so sind die Längsnähte um mindestens zehnmal der Stärke der Behälterwand zu versetzen/verdrehen (10 · a). Die Böden müssen aus einem Stück gefertigt und konvex sein.
 1.6.2. Berechnung für drucktragende Teile von Behältern


text:
in Vollverbundkonstruktion
 Die Spannungen in dem Behälter sind für jeden Behältertyp zu berechnen. Die Drücke, die bei diesen Berechnungen zu verwenden sind, sind der Auslegungsdruck und der Druck bei der Berstprüfung. Bei den Berechnungen sind geeignete Analyseverfahren anzuwenden, mit denen die Spannungsverteilung im gesamten Zylinder ermittelt wird.
 1.7. Aufbau und Herstellung
 Allgemeine Vorschriften
 1.7.1.1. Der Hersteller muss mit einem geeigneten Qualitätskontrollsystem nachweisen, dass er über die herstellungs- und verfahrenstechnischen Voraussetzungen zur Fertigung von Behältern entsprechend den Vorschriften dieses Anhangs verfügt.
 1.7.1.2. Durch eine entsprechende Überwachung hat der Hersteller zur Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim Einsatz der Behälter sicherzustellen, dass die zur Herstellung der Behälter verwendeten Grundwerkstoffe und Pressteile fehlerfrei sind.
 Druckteile
 1.7.2.1. Vom Hersteller sind eine Beschreibung der eingesetzten Schweißverfahren sowie der Prozessabläufe und Angaben zu den während der Produktion stattfindenden Kontrollen beizubringen.
 1.7.2.2. Schweißtechnische Vorschriften
 Die Stumpfschweißnähte sind im Automatenschweißverfahren auszuführen.
 Die Stumpfschweißnähte am spannungsfesten Mantel dürfen nicht in Zonen mit Profilveränderungen liegen.
 Winkelschweißnähte dürfen nicht über Stumpfschweißnähten liegen und müssen zu diesen einen Mindestabstand von 10 mm haben.
 Verbindungsschweißteile im Behältermantel müssen folgenden Anforderungen entsprechen (siehe die in den Abbildungen in Anlage 1 zu diesem Anhang dargestellten Beispiele):
 Längsnaht: ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt des Mantelwerkstoffs auszuführen;
 Rundnaht:
 ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt des Mantelwerkstoffs auszuführen. Eine Falzschweißnaht gilt als Sonderart der Stumpfschweißnaht;
 Schweißnähte an der Ventilplatte bzw. dem Ring mit Ansatzbolzen sind entsprechend Abbildung 3 in Anlage 1 auszuführen;
 Rand- oder Stützenbefestigungsnähte am Behälter sind als Stumpf- oder Winkelschweißnaht auszuführen.
 Geschweißte Stützhalterungen sind mit einer Rundnaht anzuschweißen. Die Schweißnähte müssen ausreichend dimensioniert sein, um Schwingungen, Bremsvorgänge und äußeren in alle Richtungen angreifenden Kräften von mindestens 30 g zu widerstehen.
 Bei Stumpfschweißnähten darf der Stoßflächenversatz ein Fünftel der Wandstärke (1/5 a) nicht überschreiten.
 1.7.2.3. Prüfung der Schweißungen
 Der Hersteller muss sicherstellen, dass die Schweißungen durchlaufenden Einbrand und keine Abweichung von der Schweißnaht aufweisen, und dass sie zur Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim Einsatz der Behälter fehlerfrei sind.
 Behälter, die aus zwei Teilen bestehen, müssen an den umlaufenden Stumpfschweißnähten über 100 mm einer Durchstrahlungsprüfung unterzogen werden; ausgenommen davon sind Nähte, die der Falznaht auf Seite 1 des Anlage 1 zu diesem Anhang entsprechen. Zu Beginn und Ende jeder Schicht ist aus laufender Fertigung jeweils ein Behälter einer Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen, bei Unterbrechung der Produktion für mehr als 12 Stunden auch der erste dann geschweißte Behälter.
 1.7.2.4. Unrundheit
 Als Grenzwert der Unrundheit des zylindrischen Mantels des Behälters darf die Differenz zwischen größtem und kleinstem Außendurchmesser desselben Querschnitts nicht mehr als 1 Prozent des Mittelwertes des Durchmessers an dieser Stelle betragen.
 Anbauten
 1.7.3.1. Die Stützen müssen so hergestellt und am Behälter angebracht sein, dass keine gefährlichen Spannungskonzentrationen entstehen und eine Wasseransammlung nach Möglichkeit vermieden wird.
 1.7.3.2. Das Untergestell des Behälters muss ausreichend fest und aus einem mit der Behälterstahlsorte verträglichen Metall bestehen. Die Form des Untergestells muss dem Behälter ausreichende Standsicherheit verleihen.
 Die Oberkante des Untergestells ist so mit dem Behälter zu verschweißen, dass sich kein Wasser ansammeln oder zwischen Untergestell und Behälter eindringen kann.
 1.7.3.3. Am Behälter ist eine Markierung