text:
Zylindern mit einem Außendurchmesser von weniger als 140 mm muss der Durchmesser des Schneidwerkzeugs 50 mm und bei Zylindern mit einem Außendurchmesser von mehr als 140 mm 65 mm bis 80 mm betragen (es wird ein CVN-Standard-Schneidwerkzeug empfohlen).
 Anmerkung: Das Schneidwerkzeug sollte regelmäßig geschärft werden, damit die Schneidenabrundung dem vorgeschriebenen Wert entspricht.
 Die Tiefe des Risses kann so gewählt werden, dass man eine Leckage durch gleichförmig zunehmende hydraulische Druckbeaufschlagung erhält. Der Riss darf sich nicht um mehr als 10 % über die Länge des an der Außenfläche eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten.
 c)
 Prüfverfahren
 Bei der Prüfung wird eine gleichförmig zunehmende oder zyklische Druckbeaufschlagung wie folgt vorgenommen:
 i)
 Gleichförmig zunehmende Druckbeaufschlagung bis zum Bersten
 Der Zylinder wird so lange unter hydrostatischen Druck gesetzt, bis an der Rissstelle Druck abgebaut wird. Die Druckbeaufschlagung ist nach Absatz A.12 vorzunehmen (siehe Anlage A zu diesem Anhang).
 ii)
 Zyklische Druckbeaufschlagung
 Das Prüfverfahren muss den Vorschriften von Anlage A Absatz A.13 entsprechen.
 d)
 Annahmekriterien für die Prüfung am Zylinder mit Rissen
 Der Zylinder hat die Prüfungen bestanden, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 i)
 Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung muss der Druck, bei dem der Zylinder versagt, mindestens 26 MPa betragen.
 Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung ist eine an der Außenfläche gemessene Gesamtrisslänge zulässig, die dem 1,1fachen der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses entspricht.
 ii)
 Bei Zylindern, die der Zyklusprüfung unterzogen werden, darf sich der Riss durch Ermüdung über die Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten. Der Zylinder darf jedoch nur durch Leckage versagen. Die Ausbreitung des Risses durch Ermüdung soll auf mindestens 90 % der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses erfolgen.
 Anmerkung: Werden diese Prüfanforderungen nicht erfüllt (Versagen bei weniger als 26 MPa, auch wenn dies durch Leckage geschieht), kann eine erneute Prüfung mit einem weniger tiefen Riss durchgeführt werden. Versagt der Zylinder bei mehr als 26 MPa durch Bruch und ist die Risstiefe gering, so kann eine erneute Prüfung mit einem tieferen Riss durchgeführt werden.
 F.3. DEFEKTGRÖSSE FÜR ZERSTÖRUNGSFREIE PRÜFUNGEN
 F.3.1. Ermittlung der Defektgröße durch analytische Bestimmung der kritischen Form
 Die Berechnungen sind nach BS PD 6493, Abschnitt 3 in folgenden Schritten durchzuführen:
 a)
 Ermüdungsrisse sind an der hoch beanspruchten Stelle in der Wand/im Innenbehälter als flache Risse zu modellieren;
 b)
 der Bereich der Spannungen an der ermüdungsanfälligen Stelle, die bei einem Druck zwischen 2 MPa und 20 MPa entstehen, ist anhand der Spannungsberechnung nach den Vorschriften von Absatz F.1 dieser Anlage zu bestimmen;
 c)
 die Komponenten der Biegespannung und der Membranspannung können getrennt berücksichtigt werden;
 d)
 es sind mindestens 15 000 Druckzyklen durchzuführen;
 e)
 die Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung sind nach ASTM E647 an Luft zu bestimmen. Die Lage der Rissebene ist entsprechend der Abbildung in ASTM E399 durch die Richtung C — L bestimmt (d. h. die Rissebene liegt senkrecht zum Umfang und parallel zur Achse des Zylinders). Die Rissausbreitungsrate ist der Mittelwert der Prüfergebnisse von 3 Prüfstücken. Liegen für den Werkstoff und die Betriebsbedingungen Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung vor, können sie bei der Beurteilung verwendet


text:
werden;
 f)
 der Rissfortschritt pro Druckzyklus in Richtung der Wanddicke und in Längsrichtung ist nach den in BS PD 6493-91 Abschnitt 14.2 aufgeführten Schritten zu bestimmen, wobei die Beziehung zwischen der Rissausbreitung durch Ermüdung (siehe Buchstabe e) und dem Bereich der Kräfte für die Rissausbreitung entsprechend dem durchgeführten Druckzyklus zu berücksichtigen ist;
 g)
 anhand der Ergebnisse aus den vorstehenden Schritten sind die höchstzulässige Defekttiefe und -länge zu berechnen, die während der Betriebsdauer des Zylinders nicht zu einem Versagen durch Ermüdung oder Bruch führen. Die Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen darf nicht größer sein als die für die Ausführung berechnete höchstzulässige Defektgröße.
 F.3.2. Defektgröße für Zyklusprüfungen an Zylindern mit Rissen
 Drei Zylinder der Typen CNG-1, CNG-2 und CNG-3 mit künstlichen Defekten, deren Länge und Tiefe die nach Anhang 3A Absatz 6.15 bestimmte zulässige Größe übersteigen, sind nach dem Prüfverfahren nach Absatz A.13 bis zum Versagen zyklisch unter Druck zu setzen. (Siehe Anlage A zu diesem Anhang.) Bei Zylindern des Typs CNG-1, die eine ermüdungsanfällige Stelle im zylindrischen Teil haben, sind Risse außen in die Seitenwand einzuschneiden. Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen die ermüdungsanfällige Stelle außerhalb der Seitenwand liegt, und bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 sind innen Risse einzuschneiden. Innen liegende Risse können vor der Wärmebehandlung und dem Schließen des Zylinderendes eingeschnitten werden.
 Die Zylinder dürfen nicht nach weniger als 15 000 Zyklen undicht werden oder brechen. Die zulässige Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen darf nicht größer sein als der künstliche Defekt an dieser Stelle.
 Anlage G
 ANWEISUNGEN DES BEHÄLTERHERSTELLERS FÜR HANDHABUNG, VERWENDUNG UND ÜBERPRÜFUNG VON ZYLINDERN
 G.1. ALLGEMEINES
 Mit dieser Anlage sollen vor allem dem Käufer, dem Händler, dem Fachmann, der für den Einbau verantwortlich ist, und dem Nutzer Hinweise für die sichere Verwendung des Zylinders während der vorgesehenen Betriebsdauer gegeben werden.
 G.2. VERTRIEB
 Der Hersteller muss dem Käufer mitteilen, dass die Anweisungen an alle weiterzugeben sind, die die Zylinder vertreiben, handhaben, einbauen und verwenden. Die Anweisungen können kopiert werden, damit genügend Exemplare zur Verfügung stehen, sie müssen allerdings gekennzeichnet werden, damit sie den gelieferten Zylindern zugeordnet werden können.
 G.3. BEZUGNAHME AUF GELTENDE VORSCHRIFTEN, NORMEN UND REGELUNGEN
 Bestimmte Anweisungen können als Bezugnahmen auf nationale oder anerkannte Vorschriften, Normen und Regelungen formuliert werden.
 G.4. HANDHABUNG DER ZYLINDER
 Es müssen Handhabungsvorschriften mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Zylinder bei der Handhabung nicht beschädigt oder verunreinigt werden.
 G.5. EINBAU
 Es müssen Einbauanweisungen mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Zylinder beim Einbau und normalen Betrieb während der vorgesehenen Betriebsdauer nicht beschädigt werden.
 Wenn der Hersteller Vorschriften für den Einbau macht, müssen die Anweisungen gegebenenfalls genaue Angaben dazu enthalten wie einen Einbauplan, Angaben über die Verwendung elastischer Dichtungswerkstoffe, die vorgeschriebenen Anziehdrehmomente und einen Hinweis, dass der Zylinder Umgebungsbedingungen, unter denen er chemisch und mechanisch beansprucht wird, nicht direkt ausgesetzt werden darf.
 Wenn der Hersteller keine Vorschriften für den Einbau macht, muss er den Käufer auf mögliche langfristige Auswirkungen der Befestigung des Zylinders im Fahrzeug hinweisen wie Bewegungen des Fahrzeugaufbaus und Ausdehnung/Kontraktion des Zylinders unter betriebsüblichen Drücken und Temperaturen.
 Gegebenenfalls ist der Käufer darauf hinzuweisen,

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
dass Vorrichtungen angebracht werden müssen, die verhindern, dass sich Flüssigkeiten oder Feststoffe ansammeln, durch die der Zylinder beschädigt würde.
 Es ist anzugeben, welche Druckentlastungsvorrichtung einzubauen ist.
 G.6. VERWENDUNG DER ZYLINDER
 Der Hersteller muss den Käufer auf die in dieser Regelung beschriebenen vorgesehenen Betriebsbedingungen hinweisen, vor allem auf die für den Zylinder zulässige Zahl der Druckzyklen, die Betriebsdauer in Jahren, die Grenzwerte der Gasqualität und die höchstzulässigen Drücke.
 G.7. ÜBERPRÜFUNG WÄHREND DER NUTZUNG
 Der Hersteller muss den Nutzer deutlich auf die Vorschriften für die Überprüfung der Zylinder (z. B. Fristen für Wiederholungsprüfungen durch autorisiertes Personal) hinweisen, zu deren Beachtung er verpflichtet ist. Diese Hinweise müssen mit den Vorschriften für die Bauartgenehmigung übereinstimmen.
 Anlage H
 PRÜFUNG DER UMGEBUNGSBEDINGUNGEN
 H.1. ANWENDUNGSBEREICH
 Bei der Prüfung unter Umgebungsbedingungen soll nachgewiesen werden, dass Zylinder für Erdgasfahrzeuge den Umgebungsbedingungen an der Fahrzeugunterseite und der zeitweiligen Einwirkung anderer Fluide standhalten können. Diese Prüfung wurde von der Kraftfahrzeugindustrie der Vereinigten Staaten von Amerika (USA) entwickelt, nachdem Zylinder wegen Spannungsrisskorrosion in der Verbundwerkstoff-Umwicklung versagt hatten.
 H.2. KURZBESCHREIBUNG DES PRÜFVERFAHRENS
 Zuerst wird ein Zylinder durch Pendel- und Steinschläge vorbehandelt, um mögliche Bedingungen an der Fahrzeugunterseite zu simulieren. Dann wird der Zylinder wiederholt in „simuliertes“ streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser getaucht und anderen Fluiden, Druckzyklen und hohen und niedrigen Temperaturen ausgesetzt. Am Ende der Prüffolge wird der Zylinder bis zur Zerstörung hydrostatisch unter Druck gesetzt. Der hierbei ermittelte Berstdruck muss mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen.
 H.3. ANORDNUNG UND VORBEREITUNG DES ZYLINDERS
 Der Zylinder muss in einem Zustand geprüft werden, der der Einbausituation entspricht, und einen (etwaigen) Überzug, Halterungen und Dichtungen sowie Druckarmaturen haben, bei denen dieselbe Art von Dichtungen (d. h. O-Ringe) wie im Betriebszustand verwendet wird. Halterungen können vor der Tauchprüfung beschichtet oder angestrichen werden, wenn sie vor dem Einbau ins Fahrzeug beschichtet oder angestrichen werden.
 Die Zylinder werden in waagerechter Lage geprüft und dazu entlang ihrer waagerechten Mittellinie in einen „oberen“ und einen „unteren“ Teil geteilt. Der untere Teil des Zylinders wird abwechselnd in streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser getaucht und erwärmter oder gekühlter Luft ausgesetzt.
 Der obere Teil wird in fünf verschiedene Bereiche unterteilt und für die Vorbehandlung und die Fluideinwirkung markiert. Die Bereiche haben einen Nenndurchmesser von 100 mm. Die Bereiche dürfen sich auf der Zylinderoberfläche nicht überschneiden. Wenn es für die Durchführung der Prüfung angebracht ist, brauchen die Bereiche nicht entlang einer einzigen Linie angeordnet zu sein, allerdings dürfen sie nicht in den eingetauchten Teil des Zylinders hineinreichen.
 Wenn auch die Vorbehandlung und die Fluideinwirkung nur an dem zylindrischen Teil des Zylinders erfolgen, muss doch der gesamte Zylinder einschließlich der gewölbten Teile genauso beständig gegen Umwelteinflüsse sein wie die Bereiche, die ihnen ausgesetzt werden.
 Abbildung H.1
 Ausrichtung des Zylinders und Anordnung der Einwirkungsbereiche
 Einwirkungsbereiche
 für andere Fluide
 H.4. VORBEHANDLUNGSEINRICHTUNGEN
 Folgende Einrichtungen werden für die Vorbehandlung des Prüfzylinders durch Pendel- und Steinschläge benötigt:
 a)
 Pendelschlagprüfung
 Der Schlagkörper besteht aus Stahl und hat die Form einer gleichseitigen Pyramide mit quadratischer Grundfläche, wobei die Spitze und die Kanten auf einen Radius von 3 mm abgerundet sind. Der Aufschlagmittelpunkt des Pendels muss mit dem


text:
Schwerpunkt der Pyramide zusammenfallen; sein Abstand zur Drehachse des Pendels beträgt 1 m. Die auf den Aufschlagmittelpunkt bezogene Gesamtmasse des Pendels beträgt 15 kg. Die Aufschlagenergie des Pendels muss mindestens 30 Nm betragen, der gemessene Wert muss möglichst nahe an diesem Wert liegen.
 Beim Aufschlag des Pendels muss der Zylinder durch die Anschlussstutzen oder die vorgesehenen Halterungen in seiner Lage gehalten werden.
 b)
 Steinschlagprüfung
 Gemäß den Konstruktionsvorschriften in Abbildung H.2 gebaute Maschine. Die Prüfmaschine ist nach ASTM D3170 „genormtes Verfahren zur Prüfung der Beständigkeit von Überzügen gegen Abplatzen“ zu benutzen, wobei allerdings der Zylinder während der Steinschlagprüfung auf Umgebungstemperatur sein darf.
 c)
 Kies
 Es ist Alluvialstraßenkies zu verwenden, der durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 16 mm hindurchgeht, aber durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 9,5 mm zurückgehalten wird. Bei jedem Prüfgang sind 550 ml sortierter Kies (ca. 250 bis 300 Steine) zu verwenden.
 Bild H.2
 Steinschlagprüfung
 H.5. UMGEBUNGSEINWIRKUNGEN
 a)
 Tauchflüssigkeit
 Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) wird der Zylinder waagerecht so ausgerichtet, dass der Teil, der dem unteren Drittel des Zylinderdurchmessers entspricht, in eine Lösung aus simuliertem saurem Regenwasser/streusalzhaltigem Wasser getaucht ist. Die Lösung setzt sich wie folgt zusammen:
 entionisiertes Wasser,
 Natriumchlorid: 2,5 Gewichtsprozent ± 0,1 %,
 Kalziumchlorid: 2,5 Gewichtsprozent ± 0,1 %,
 Schwefelsäure: Die Lösung ist auf einen ph-Wert von 4,0 ± 0,2 einzustellen.
 Der Flüssigkeitsstand der Lösung und der pH-Wert sind vor jedem Prüfschritt, bei dem diese Flüssigkeit verwendet wird, zu korrigieren.
 Die Temperatur des Bades muss 21 °C ± 5 °C betragen. Während des Prüfvorgangs muss sich der nicht eingetauchte Teil des Zylinders in der Umgebungsluft befinden.
 b)
 Einwirkung anderer Fluide
 Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) ist jeder markierte Bereich 30 Minuten der Einwirkung einer von fünf Lösungen auszusetzen. An jeder Stelle müssen während der gesamten Prüfung dieselben Umgebungsbedingungen herrschen. Folgende Lösungen sind zu verwenden:
 Schwefelsäure: 19 Volumenprozent in Wasser
 Natriumhydroxid: 25 Gewichtsprozent in Wasser
 Methanol/Benzin: Mischung im Verhältnis 30/70 %
 Ammoniumnitrat: 28 Gewichtsprozent in Wasser
 Scheibenwaschflüssigkeit
 Wenn das Prüfmuster der Einwirkung der Flüssigkeiten ausgesetzt wird, ist es so anzuordnen, dass sich der Einwirkungsbereich oben befindet. Eine Auflage aus einer Schicht Glaswolle (ungefähr 0,5 mm dick), die auf die jeweiligen Abmessungen zurechtgeschnitten ist, ist auf den Einwirkungsbereich zu legen. Mit einer Pipette sind 5 ml der Prüfflüssigkeit auf den Einwirkungsbereich zu träufeln. Die Gazeauflage ist zu entfernen, nachdem der Zylinder 30 Minuten unter Druck gehalten worden ist.
 H.6. PRÜFBEDINGUNGEN
 a)
 Druckzyklus
 Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der Zylinder mit einem Mindestdruck nicht unter 2 MPa und einem Höchstdruck nicht über 26 MPa zyklisch unter hydrostatischen Druck zu setzen. Die Gesamtdauer des Zyklus muss mindestens 66 Sekunden betragen und ein Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden einschließen. Der Zyklus verläuft wie folgt:
 Druckanstieg von ≤ 2 MPa auf ≥ 26 MPa,
 Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden,
 Druckabfall von ≥ 26 MPa auf ≤ 2 MPa,
 Gesamtzyklusdauer mindestens 66 Sekunden.
 b)
 Druckprüfung bei Einwirkung anderer Flüssigkeiten
 Nach dem Auftropfen


text:
der anderen Flüssigkeiten ist der Zylinder mindestens 30 Minuten einem Druck von mindestens 26 MPa auszusetzen.
 c)
 Prüfung bei hoher und bei niedriger Temperatur
 Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der gesamte Zylinder der Einwirkung von Luft mit hoher oder niedriger Temperatur auf die Außenfläche auszusetzen. Die niedrige Lufttemperatur muss – 40 °C oder weniger und die hohe Lufttemperatur 82 °C ± 5 °C betragen. Während der Einwirkung der niedrigen Temperatur muss die Fluidtemperatur bei Zylindern des Typs CNG-1 durch ein im Zylinder angebrachtes Thermoelement überwacht werden, damit sichergestellt ist, dass sie auf – 40 °C oder darunter gehalten wird.
 H.7. PRÜFVERFAHREN
 a)
 Vorbehandlung des Zylinders
 Jeder der fünf Bereiche, die für die Einwirkung anderer Fluide am oberen Teil des Zylinders markiert sind, ist durch einen einzigen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers auf seine geometrische Mitte vorzubehandeln. Nach dem Schlag sind die fünf Bereiche durch Steinschlag weiterzubehandeln.
 Der mittlere Abschnitt des unteren Zylinderteils, der eingetaucht wird, ist durch einen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers an drei ungefähr 150 mm voneinander entfernten Stellen vorzubehandeln.
 Nach dem Schlag ist dieser durch Pendelschlag vorbehandelte mittlere Abschnitt durch Steinschlag weiterzubehandeln.
 Während der Vorbehandlung muss der Zylinder drucklos sein.
 b)
 Prüffolge und Zyklen
 Die einzuhaltende Prüffolge „Umgebungseinwirkung — Druckzyklen und Temperatur“ ist in der Tabelle 1 aufgeführt.
 Die Zylinderoberfläche darf zwischen den einzelnen Prüfschritten nicht abgewaschen oder abgewischt werden.
 H.8. ANNEHMBARE ERGEBNISSE
 Nach Abschluss der Prüfung in der oben genannten Prüffolge ist der Zylinder nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.12 dieses Anhangs einer hydraulischen Druckprüfung bis zur Zerstörung zu unterziehen. Der Berstdruck des Zylinders muss mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen.
 Tabelle 1
 Prüfbedingungen und Prüffolge
 Prüfschritte
 Umgebungseinwirkungen
 Zahl der Druckzyklen
 Temperatur
 1
 Andere Fluide
 —
 Umgebungstemperatur
 2
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 3
 Luft
 1 875
 Hoch
 4
 Andere Fluide
 —
 Umgebungstemperatur
 5
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 6
 Luft
 3 750
 Niedrig
 7
 Andere Fluide
 —
 Umgebungstemperatur
 8
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 9
 Luft
 1 875
 Hoch
 10
 Andere Fluide
 —
 Umgebungstemperatur
 11
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 ANHANG 3 B
 Flüssigkeitstanks — vakuumisolierte Behälter für die fahrzeuginterne Speicherung von Erdgas als Kraftstoff für Kraftfahrzeuge
 1. ANWENDUNGSBEREICH
 In diesem Anhang sind Mindestanforderungen für wiederbefüllbare Flüssigkeitstanks festgelegt. Die Tanks sind nur für die fahrzeuginterne Speicherung von verflüssigtem Erdgas als Kraftstoff für Kraftfahrzeuge bestimmt, in denen die Tanks zu befestigen sind. Die Tanks müssen aus austenitischem, rostfreien Stahl bestehen und in einer Ausführung oder nach einem Verfahren hergestellt sein, die bzw. das für die speziellen Betriebsbedingungen geeignet ist.
 Unter diesen Anhang fallende LNG-Tanks sind in Klasse 5 eingestuft.
 Die Betriebsbedingungen, denen die Tanks ausgesetzt sind, sind in Absatz 2 ausführlich beschrieben.
 In diesem Anhang wird ein Arbeitsdruck von weniger als 26 MPa zugrunde gelegt. Der Arbeitsdruck kann durch Multiplizieren mit dem jeweiligen Faktor (Verhältniszahl) angepasst werden, indem folgende Formel angewendet wird:
 Ptest = 1,3 (WP + 0,1) [MPa]
 Die Betriebsdauer eines Tanks ist vom Hersteller festzulegen und kann je nach Verwendungszweck unterschiedlich sein.
 2. BETRIEBSBEDINGUNGEN
 2.1. Allgemeines
 2.1.1. Normale Betriebsbedingungen
 Die in diesem Abschnitt


text:
beschriebenen normalen Betriebsbedingungen sollen als Grundlage für die Konstruktion, die Fertigung, die Qualitätskontrolle, die Prüfung und die Genehmigung von Tanks dienen, die dauerhaft in Fahrzeuge eingebaut und zum Speichern von Erdgas als Kraftstoff bei kryogenen Temperaturen verwendet werden sollen.
 2.1.2. Verwendung der Tanks
 Mit den hier beschriebenen Betriebsbedingungen sollen außerdem Hinweise für die sichere Verwendung der nach dieser Regelung hergestellten Tanks gegeben werden; sie sind bestimmt für
 a)
 Tankhersteller;
 b)
 Besitzer von Tanks;
 c)
 Konstrukteure oder Vertragsfirmen, die für den Einbau von Tanks verantwortlich sind;
 d)
 Konstrukteure oder Besitzer von Einrichtungen, die zum Füllen von Tanks in Fahrzeugen verwendet werden;
 e)
 Erdgaslieferanten und
 f)
 Aufsichtsbehörden, die die Verwendung von Tanks überwachen.
 2.1.3. Regelmäßige Eignungsüberprüfung
 Empfehlungen für die regelmäßige Eignungsüberprüfung durch Sichtprüfung oder andere Prüfungen während der Betriebsdauer sind vom Tankhersteller unter Berücksichtigung der in dieser Regelung beschriebenen Betriebsbedingungen zu geben. Jeder Tank ist nach seiner Inbetriebnahme am Fahrzeug (Zulassung des Fahrzeugs) mindestens alle 120 Monate und bei einem Wiedereinbau visuell auf äußere Schäden zu prüfen, und zwar auch unter den Halterungen. Die Sichtprüfung ist von einem von der Typgenehmigungsbehörde benannten oder anerkannten technischen Dienst nach den Angaben des Herstellers durchzuführen, wobei Tanks ohne Typschild mit den vorgeschriebenen Angaben oder mit einem Typschild, auf dem vorgeschriebene Angaben unleserlich sind, auszusondern sind. Ist der Tank anhand der Herstellernummer oder der laufenden Nummer eindeutig identifizierbar, kann ein Ersatzschild angebracht und der Tank weiter verwendet werden.
 2.1.4. Tanks nach einer Fahrzeugkollision
 Nach einer Fahrzeugkollision müssen die Tanks von einer vom Hersteller autorisierten Stelle erneut geprüft werden, sofern die zuständige Behörde nichts anderes anordnet. Tanks, die bei dem Aufprall nicht beschädigt worden sind, dürfen weiter verwendet werden. Andernfalls muss der betreffende Tank zur Begutachtung an den Hersteller zurückgesandt werden.
 2.1.5. Tanks nach der Einwirkung von Feuer
 Tanks, die Feuer ausgesetzt waren, müssen von einer vom Hersteller autorisierten Stelle erneut geprüft oder ausgesondert werden.
 2.2. Höchstdruck
 Der höchstzulässige Arbeitsdruck ist vom Hersteller festzulegen und hat dem Druck zu entsprechen, auf den das primäre Überdruckventil eingestellt ist. Der höchstzulässige Betriebsdruck muss unter 26 MPa liegen.
 2.3. Temperaturbereich
 Die stabile Flüssigkeitstemperatur in Tanks kann zwischen einem Mindestwert von – 195 °C und einem Höchstwert von 65 °C liegen.
 2.4. Gaszusammensetzung
 Sind die Tanks aus Stahl mit einer Zugfestigkeit über 950 MPa hergestellt, darf der Wasserstoffgehalt höchstens 2 Volumenprozent betragen.
 2.5. Außenflächen
 Die Tanks dürfen nicht ständig mechanischen oder chemischen Beanspruchungen ausgesetzt sein (wie aus dem Fahrzeug austretendes Ladegut und durch den Straßenzustand bedingter starker Abrieb) und müssen nach anerkannten Regeln eingebaut sein. Ihre Außenflächen können jedoch unbeabsichtigt folgenden Einflüssen ausgesetzt sein:
 a)
 Lösungsmittel, Säuren und Laugen, Dünger und
 b)
 Betriebsflüssigkeiten von Kraftfahrzeugen wie Kraftstoff, Hydraulikflüssigkeit, Glykol und Öle.
 2.6. Entweichen oder Ablassen von Gas
 Bei LNG-Tanks, die sich für längere Zeit (z. B. wegen Wartungsarbeiten) in geschlossenen Räumen befinden, muss ein Entweichen oder Ablassen von Erdgas (oder anderen entzündbaren Stoffen) aus dem Tank ordnungsgemäß erfolgen, um die mit der Freisetzung entzündbarer Stoffe in geschlossenen Räumen verbundenen Gefahren zu vermeiden.
 2.7. LNG-Tanks von Fahrzeugen müssen eine konstruktionsbedingte Haltezeit (bei


text:
Ausführung ohne Überdruckventil) von mindestens 5 Tagen nach Nettobefüllung und bei höchster konstruktionsbedingter Fülltemperatur/höchstem konstruktionsbedingten Fülldruck aufweisen.
 3. KONSTRUKTIONSGENEHMIGUNG
 3.1. Allgemeines
 Mit dem Antrag auf Genehmigung muss der Konstrukteur oder Hersteller des Tanks folgende Unterlagen und Angaben bei der Typgenehmigungsbehörde einreichen:
 a)
 Betriebserklärung (Absatz 3.2),
 b)
 Konstruktionsdaten (Absatz 3.3),
 c)
 Fertigungsdaten (Absatz 3.3.7),
 d)
 Datenblatt (Absatz 3.3.8),
 e)
 ergänzende Daten (Absatz 3.3.9.1).
 3.2. Betriebserklärung
 Die Betriebserklärung dient zur Anleitung derjenigen, die die Tanks einbauen oder verwenden, und zur Information der Typgenehmigungsbehörde oder des von ihr benannten Vertreters. Sie muss folgende Angaben enthalten:
 a)
 Eine Erklärung, dass der Tank der betreffenden Bauart während seiner Betriebsdauer für die Verwendung unter den in Absatz 4 genannten Betriebsbedingungen geeignet ist,
 b)
 Angabe der Betriebsdauer,
 c)
 Mindestanforderungen an die Prüfung und Überprüfung während der Nutzung,
 d)
 Angaben über die erforderlichen Druckentlastungsvorrichtungen,
 e)
 Angaben über Halterungen usw., die erforderlich sind, aber nicht mitgeliefert werden,
 f)
 Beschreibung der Tankausführung,
 g)
 konstruktionsbedingte Haltezeit,
 h)
 weitere Angaben, die für die sichere Verwendung und Überprüfung des Tanks erforderlich sind.
 3.3. Konstruktionsdaten
 3.3.1. Zeichnungen
 Die Zeichnungen müssen mindestens folgende Angaben enthalten:
 a)
 Titel, Bezugsnummer, Ausgabedatum und Nummern der Neuausgaben, gegebenenfalls mit Ausgabedatum,
 b)
 Bezugnahme auf diese Regelung und den Tanktyp,
 c)
 alle Druckgefäßmaße mit Toleranzen, ausführliche Darstellung der Endverschlüsse mit Mindestdicken und Öffnungen,
 d)
 Masse der Tanks mit Toleranzen,
 e)
 Werkstoffangaben mit Mindestwerten oder Toleranzbereichen für die mechanischen und chemischen Eigenschaften,
 f)
 weitere Angaben wie den Mindestprüfdruck.
 3.3.2. Spannungsberechnung
 Es ist eine Spannungsberechnung vorzulegen.
 Als Verfahren werden anerkannt:
 a)
 Finite-Elemente-Methode,
 b)
 Differenzenmethode,
 c)
 Grenzelement-Methode,
 d)
 eine andere anerkannte Methode.
 Eine Tabelle, in der die errechneten Spannungen zusammengefasst sind, ist vorzulegen.
 3.3.3. Werkstoffdaten
 Eine ausführliche Beschreibung der verwendeten Werkstoffe und der Toleranzen ihrer Eigenschaften ist vorzulegen.
 3.3.4. Daten der Konstruktionszulassungsprüfung
 Tankwerkstoff, -konstruktion, -herstellung und -prüfung müssen für den vorgesehenen Betrieb geeignet sein; dies wird dadurch nachgewiesen, dass die Anforderungen der für die betreffende Tankkonstruktion erforderlichen Prüfungen eingehalten werden, wenn gemäß den in Anlage A zu diesem Anhang dargestellten Prüfverfahren geprüft wird.
 Die Prüfdaten müssen außerdem die Abmessungen, Wanddicken und Gewichte aller geprüften Tanks umfassen.
 3.3.5. Feuersicherheit
 Die Anordnung der Druckentlastungsvorrichtungen, die den Tank vor plötzlichem Bruch schützen, wenn er bei einem Brand den in Anlage A Absatz A.1 dieses Anhangs beschriebenen Bedingungen ausgesetzt ist, ist anzugeben. Mit den Prüfdaten muss die Wirksamkeit des vorgesehenen Feuersicherheitssystems nachgewiesen werden.
 3.3.6. Tankhalterungen
 Einzelheiten der Tankhalterungen oder der Anforderungen an die Halterungen sind gemäß den Vorschriften von Absatz 4.11 anzugeben.
 3.3.7. Fertigungsdaten
 Es sind Beschreibungen der Herstellungsverfahren und der Produktionsprüfungen vorzulegen.
 Folgendes muss der Norm EN 1251-2 (2000) entsprechen:
 a)
 Qualitätssicherungssystem,
 b)
 Schneiden,
 c)
 Kaltformgebung,
 d)
 Heißformgebung,
 e)
 Fertigungstoleranzen,
 f)
 Schweißen,
 g)
 nicht geschweißte Verbindungen.
 3.3.8. Datenblatt
 Für jede Tankausführung sind auf einem Datenblatt die Unterlagen aufzuführen, die die Angaben nach Absatz 5.1 enthalten. Für jede Unterlage sind der Titel, die Bezugsnummer, die Nummern der Neuausgaben sowie das Ausgabedatum der Ursprungsfassung und der anderen Fassungen anzugeben. Alle Unterlagen müssen vom Hersteller unterschrieben oder abgezeichnet sein. Das Datenblatt muss mit einer Nummer und gegebenenfalls den Nummern der


text:
Neuausgaben versehen sein, die zur Bezeichnung der Tankausführung verwendet werden können, und die Unterschrift des Technikers tragen, der für die Konstruktion verantwortlich ist. Auf dem Datenblatt muss ein Feld für einen Stempel vorgesehen sein, aus dem die Bauartgenehmigung hervorgeht.
 3.3.9.1. Ergänzende Daten
 Gegebenenfalls sind zur Ergänzung des Antrags weitere Daten zu übermitteln, wie die Herkunft des vorgesehenen Werkstoffs oder Angaben zur Verwendung einer bestimmten Tankausführung unter anderen Betriebsbedingungen.
 3.4. Genehmigung und Bescheinigung
 3.4.1. Überprüfung und Prüfung
 Die Übereinstimmung der Produktion ist nach den Vorschriften von Absatz 11 dieser Regelung zu überprüfen;
 damit sichergestellt ist, dass die Tanks den Vorschriften dieser Regelung entsprechen, sind sie nach den Bestimmungen von Absatz 4.10 von der zuständigen Behörde zu überprüfen.
 3.4.2. Prüfbescheinigung
 Sind die Ergebnisse der Typprüfung nach Absatz 4.10 zufriedenstellend, stellt die zuständige Behörde eine Prüfbescheinigung aus. Ein Muster einer Prüfbescheinigung ist in Anlage D dieses Anhangs wiedergegeben.
 4. ANFORDERUNGEN
 4.1. Allgemeines
 Bei der Tankkonstruktion ist alles zu berücksichtigen, was notwendig ist, um sicherzustellen, dass jeder nach den Konstruktionsunterlagen hergestellte Tank während der angegebenen Betriebsdauer für seinen Zweck geeignet ist.
 4.2. Konstruktion
 In dieser Regelung sind keine Konstruktionsformeln angegeben, es ist jedoch vorgeschrieben, dass die Eignung der Konstruktion nachgewiesen wird: durch geeignete Berechnungen und dadurch, dass die Tanks die in dieser Regelung vorgeschriebenen Werkstoff-, Konstruktionszulassungs- und Fertigungsprüfungen regelmäßig bestehen.
 4.3. Werkstoffe
 Die verwendeten Werkstoffe müssen für den Betrieb unter den in Absatz 2 beschriebenen Bedingungen geeignet sein. Ein Tank darf nicht so konstruiert sein, dass unverträgliche Werkstoffe miteinander in Berührung kommen. Die Anforderungen für die Werkstoffzulassungsprüfung sind in Tabelle 6.1 zusammengefasst.
 Die Werkstoffe des Kraftstofftanks und seiner Zubehörteile müssen mit Folgendem verträglich sein:
 a)
 Flüssigerdgas (LNG),
 b)
 andere Medien und Fluiden, die in Zusammenhang mit Fahrzeugen stehen, wie Kühlmittel, Bremsflüssigkeit und Batteriesäure.
 Bei niedrigen Temperaturen verwendete Werkstoffe müssen den Anforderungen von ISO 21028-1 (2004) an die Zähigkeit genügen. Bei nichtmetallischen Werkstoffen ist die Tieftemperaturtauglichkeit anhand eines experimentellen Verfahrens nachzuweisen, wobei die Betriebsbedingungen zu berücksichtigen sind.
 Die für die äußere Umhüllung verwendeten Werkstoffe müssen gewährleisten, dass das Isoliersystem intakt bleibt, müssen aus austenitischem, rostfreien Stahl bestehen und müssen sich bei der Temperatur von Flüssigstickstoff um mindestens 12 % dehnen, bevor sie brechen.
 Bei Innenbehältern muss sichergestellt werden, dass die Werkstoffe alle im Betrieb auftretenden Ermüdungsbeanspruchungen aushalten.
 Ein Korrosionszuschlag ist für den Innenbehälter nicht erforderlich. Für die anderen Oberflächen ist ebenfalls kein Korrosionszuschlag erforderlich, sofern sie ausreichend gegen Korrosion geschützt sind.
 Bei geschweißten Behältern müssen die Schweißnähte Eigenschaften aufweisen, die denen für den Stammwerkstoff spezifizierten bei allen Temperaturen, denen der Werkstoff ausgesetzt sein kann, gleichwertig sind.
 4.3.1. Zusammensetzung
 Die chemische Zusammensetzung aller Stähle ist anzugeben, wobei mindestens der Kohlenstoff-, Mangan-, Silizium-, Nickel-, Chrom- und Molybdängehalt festzulegen ist, sowie der Gehalt an allen weiteren absichtlich zugesetzten Legierungselementen.
 4.3.2. Zugprüfung
 Die Zugeigenschaften von geschweißtem Stahl im Innenbehälter sind gemäß EN 895:1995 und EN 6892-1:2009 zu prüfen.
 4.3.3. Kerbschlagprüfung
 Die Kerbschlageigenschaften von geschweißtem Stahl im Innenbehälter sind gemäß EN 1251-2:2000 und EN 10045-1:1990 zu prüfen.
 4.3.4. Biegeprüfung
 Die Biegeeigenschaften von geschweißtem Stahl im Innenbehälter sind gemäß EN 910:1996


text:
zu prüfen.
 4.3.5. Prüfung der Schweißnähte
 Es sind gemäß EN 1251-2:2000 und EN 1435:1997 Durchstrahlungsprüfungen des geschweißten Stahls im Innenbehälter durchzuführen.
 4.4. Prüfdruck
 Der Prüfdruck bei der Herstellung muss mindestens wie folgt sein:
 Ptest = 1,3 (WP + 0,1) [MPa]
 Dabei gilt:
 WP (Arbeitsdruck) wird in MPa angegeben.
 4.5. Spannungsberechnung
 Zur Bestimmung der Mindest-Konstruktionswanddicken ist eine Spannungsberechnung vorzunehmen. Es ist eine Spannungsberechnung vorzunehmen, um die Konstruktion der inneren Halterungsteile bei den in Absatz 18.4.4 dieser Regelung beschriebenen Beschleunigungen zu bestimmen. Die Belastungen dürfen nicht über die Mindeststreckgrenze des Werkstoffs bei der Berechnung mittels eines Modells der linearen Belastung hinausgehen. Auf die Berechnung der zulässigen Belastung der inneren Halterungsteile kann verzichtet werden, wenn nachgewiesen werden kann, dass der Kraftstofftank den in Absatz 18.4.4 angegebenen Beschleunigungen ohne Beschädigung der Struktur des Innenbehälters oder seiner Halterungen standhält.
 4.6. Überprüfung und Prüfung
 Im Rahmen der Fertigungskontrolle sind Programme und Verfahren anzugeben für:
 a)
 die Fertigungskontrolle, Prüfungen und Annahmekriterien und
 b)
 regelmäßige Überprüfungen während der Nutzung, Prüfungen und Annahmekriterien. Die Abstände zwischen Sichtprüfungen der Außenflächen der Tanks müssen mit Absatz 2.1.3 dieses Anhangs übereinstimmen. Hinweise für die Gestaltung der Anweisungen des Herstellers für Handhabung, Verwendung und Überprüfung der Tanks finden sich in Anlage B zu diesem Anhang.
 4.7. Feuersicherheit
 Alle Tanks müssen durch Druckentlastungsvorrichtungen gegen Feuer geschützt sein. Der Tank, seine Werkstoffe, die Druckentlastungsvorrichtungen und gegebenenfalls eine zusätzliche Isolierung oder zusätzliches Schutzmaterial müssen so ausgelegt sein, dass sie bei der in Absatz A.1 (Anhang 3B Anlage A) beschriebenen Feuersicherheitsprüfung gemeinsam eine ausreichende Sicherheit gewährleisten.
 Druckentlastungsvorrichtungen sind nach den Vorschriften von Absatz A.1 (Anhang 3B Anlage A) zu prüfen.
 4.8. (frei gelassen)
 4.9. Tankhalterungen
 Der Hersteller muss angeben, mit welchen Mitteln die Tanks am Fahrzeug befestigt werden. Er muss ferner Einbauanweisungen für die Halterungen mitliefern, in denen die Spannkraft und das Anzugsdrehmoment angegeben sind, mit denen die erforderliche Haltekraft erreicht wird, ohne dass der Tank übermäßig beansprucht oder seine Oberfläche beschädigt wird.
 4.10. Konstruktionszulassungsprüfungen
 Für die Genehmigung eines Tanktyps muss nachgewiesen werden, dass der Werkstoff, die Konstruktion, die Fertigung und die Prüfung für die vorgesehene Verwendung geeignet sind; dazu müssen die Anforderungen der in Tabelle 6.1 dieses Anhangs zusammengefassten Werkstoffzulassungsprüfungen und der in Tabelle 6.2 dieses Anhangs zusammengefassten Tankzulassungsprüfungen erfüllt sein, wobei diese Prüfungen nach den in Anlage A dieses Anhangs beschriebenen Verfahren durchzuführen sind. Die zuständige Behörde wählt die Prüftanks aus und überwacht die Prüfungen. Auch wenn mehr als die in diesem Anhang vorgesehenen Tanks geprüft werden, sind alle Ergebnisse aufzuzeichnen.
 4.11. Produktionskontrollen und -prüfungen
 Es sind ausführliche Beschreibungen der Produktionskontrollen und -prüfungen vorzulegen.
 Folgendes muss der Norm EN 1251-2:2000 entsprechen:
 a)
 Prüfstufen,
 b)
 Pläne für die Produktionskontrolle,
 c)
 zerstörungsfreie Prüfungen,
 d)
 Fehlerbehebung,
 e)
 Druckprüfungen.
 4.12. Nichterfüllung der Prüfanforderungen
 Werden Prüfanforderungen nicht erfüllt, ist eine erneute Prüfung wie folgt durchzuführen:
 a)
 Gibt es Hinweise darauf, dass bei der Prüfung fehlerhaft vorgegangen wurde oder ein Messfehler aufgetreten ist, ist eine weitere Prüfung vorzunehmen. Ist das Ergebnis dieser Prüfung zufriedenstellend, wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 b)
 Wurde bei der Prüfung korrekt vorgegangen, ist zu ermitteln, warum


text:
ihre Anforderungen nicht erfüllt wurden.
 Tritt die Nichterfüllung bei der zerstörungsfreien Prüfung auf, sind alle fehlerhaften Tanks zurückzuweisen oder nach einem anerkannten Verfahren instandzusetzen. Die nicht zurückgewiesenen Tanks gelten dann als neues Produktionslos. Alle zum Nachweis der Annehmbarkeit des neuen Produktionsloses erforderlichen Typ- und Losprüfungen sind zu wiederholen. Ist das Ergebnis einer oder mehrerer Prüfungen auch nur teilweise nicht zufriedenstellend, sind alle Tanks des Produktionsloses zurückzuweisen.
 4.13. Konstruktionsänderung
 Eine Konstruktionsänderung ist jede Änderung der Werkstoffe oder der Abmessungen, die nicht im Rahmen der üblichen Fertigungstoleranzen liegt.
 Bei der Zulassung kleinerer Konstruktionsänderungen kann mit einem reduzierten Prüfprogramm gearbeitet werden. Bei den in Tabelle 6.4 aufgeführten Konstruktionsänderungen sind die dort angegebenen Konstruktionszulassungsprüfungen durchzuführen.
 Tabelle 6.1
 Werkstoffzulassungsprüfung
 Werkstoff des Innenbehälters
 Entsprechender Absatz dieses Anhangs
 Zugprüfung
 4.3.2.
 Kerbschlagprüfung
 4.3.3.
 Biegeprüfung
 4.3.4.
 Prüfung der Schweißnähte
 4.3.5.
 Tabelle 6.2
 Konstruktionszulassungsprüfungen
 Prüfung und entsprechender Anhang
 Feuersicherheitsprüfung
 Anhang 3B Anlage A Absatz A.1
 Fallprüfung
 Anhang 3B Anlage A Absatz A.2
 Haltezeitprüfung
 Anhang 3B Anlage A Absatz A.3
 Tabelle 6.3
 Prüfungen wesentlicher Merkmale
 Qualitätskontrolle
 Platten für die Produktionskontrolle
 Zerstörungsfreie Prüfungen
 Druckprüfungen
 Tabelle 6.4
 Konstruktionsänderung
 Art der Prüfung
 Konstruktionsänderung
 A.1
 Feuersicherheitsprüfung
 A.2
 Fallprüfung
 A.3
 Haltezeitprüfung
 Durchmesseränderung > 20 %
 X
 X
 X
 Längenänderung > 50 %
 X
 X
 X
 Änderung des Arbeitsdrucks > 20 %
 X
 X
 X
 Dämmmaterial/-verfahren
 X
 X
 4.14. Druckprüfungen
 Jeder Tank ist der Druckprüfung nach Absatz A.4 zu unterziehen (Anhang 3B — Anlage A).
 4.15. Konstruktionszulassungsprüfungen
 4.15.1. Allgemeines
 Zulassungsprüfungen sind an fertigen Tanks durchzuführen, die für die normale Produktion repräsentativ und mit allen Kennzeichen versehen sind. Für die Auswahl der Tanks, die Überwachung der Prüfungen und die Aufzeichnung der Ergebnisse gelten die Vorschriften von Absatz 4.11.
 4.15.2. Feuersicherheitsprüfung
 Die Prüfungen sind nach den Vorschriften von Anhang 3B Anlage A Absatz A.1 durchzuführen, die dort angegebenen Prüfanforderungen müssen erfüllt werden.
 5. AUFSCHRIFTEN
 5.1. An jedem Tank muss der Hersteller deutlich lesbare, dauerhafte Aufschriften anbringen, die mindestens 6 mm hoch sind. Die Aufschriften müssen entweder aus aufgeklebten Etiketten oder angeschweißten Schildern bestehen. Klebetiketten sowie ihre Anbringung müssen ISO 7225 oder einer gleichwertigen Norm entsprechen. Die Anbringung mehrerer Etiketten oder Schilder ist zulässig; diese sollten so angeordnet werden, dass sie nicht durch Halterungen verdeckt werden. Jeder Tank, der den Vorschriften dieses Anhangs entspricht, ist mit folgenden Aufschriften zu versehen:
 a)
 Vorgeschriebene Angaben:
 i)
 „NUR FÜR LNG“,
 ii)
 Herstellerkennzeichnung,
 iii)
 Tankkennzeichnung (gültige Teilenummer und eine für jeden Tank nur einmal vergebene laufende Nummer),
 iv)
 Arbeitsdruck und -temperatur,
 v)
 Nummer der Regelung zusammen mit Tanktyp und Registrierungsnummer,
 vi)
 für die Verwendung mit dem Tank zugelassene Druckentlastungsvorrichtungen und Überdruckventile oder ein Hinweis für die Beschaffung von Information über zugelassene Feuersicherheitssysteme,
 vii)
 werden Etiketten verwendet, so muss jeder Tank eine eigene Kennnummer tragen, die an gut sichtbarer Stelle in eine Metalloberfläche eingeschlagen ist, damit die Rückverfolgung möglich ist, wenn das Etikett unkenntlich ist.
 b)
 Nicht zwingend vorgeschriebene Angaben:
 Auf separaten Schildern kann Folgendes angegeben werden:
 i)
 Gastemperaturbereich, z. B. – 195 °C bis 65 °C,
 ii)
 mit Wasser ermitteltes Nennvolumen des Tanks auf zwei signifikante Stellen genau, z. B. 120 Liter,
 iii)
 Datum


text:
der ersten Druckprüfung (Monat und Jahr).
 Die Aufschriften müssen in der aufgeführten Reihenfolge angeordnet werden, doch die konkrete Platzierung sollte sich nach dem verfügbaren Platz richten. Die vorgeschriebenen Angaben können zum Beispiel wie folgt aufgeführt werden:
 NUR FÜR LNG
 Herstellernummer/Teilenummer/laufende Nummer
 1,6 MPa (16 bar)/– 160 °C
 ECE R 110 LNG (Registrierungsnummer...)
 „Nur vom Hersteller zugelassene Druckentlastungsvorrichtungen verwenden!“
 6. VORBEREITUNGEN FÜR DEN VERSAND
 Vor dem Versand aus dem Herstellerwerk muss jeder Tank innen sauber sein. Bei Tanks, die nicht sofort durch ein Ventil oder durch Sicherheitsvorrichtungen verschlossen werden, sind alle Öffnungen mit Stopfen zu verschließen, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern und die Gewinde zu schützen.
 Die Betriebserklärung des Herstellers und alle erforderlichen Angaben zur richtigen Handhabung und Verwendung des Tanks und zu seiner Überprüfung während der Nutzung sind für den Käufer mitzuliefern. Die Erklärung muss mit Anlage D dieses Anhangs übereinstimmen.
 Anlage A
 PRÜFVERFAHREN
 A.1. FEUERSICHERHEITSPRÜFUNG
 A.1.1. Allgemeines
 Bei den Feuersicherheitsprüfungen soll nachgewiesen werden, dass fertige Tanks, die mit dem in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Feuersicherheitssystem (Tankventil, Druckentlastungsventil und/oder integrierte Wärmeisolierung) versehen sind, nicht bersten, wenn sie unter den genannten Prüfbedingungen einem Feuer ausgesetzt werden. Bricht der Tank bei der Prüfung, muss mit äußerster Vorsicht vorgegangen werden.
 A.1.2. Tank-Prüfanordnung
 Der Innenbehälter muss die gleiche Temperatur aufweisen wie das LNG. Diese Anforderung gilt als eingehalten, wenn in den vorausgegangenen 24 Stunden der Kraftstofftank mit einer Menge an flüssigem LNG gefüllt war, die mindestens der Hälfte des Volumens des Innenbehälters entspricht.
 Der Kraftstofftank muss mit LNG so gefüllt sein, dass die Menge des LNG, die das System zur Massenmessung ermittelt hat, um höchstens 10 % von der höchstzulässigen Nettomenge, die der Innenbehälter enthalten darf, abweicht.
 A.1.3. Wärmequelle
 Das Feuer muss in seiner Länge und Breite die planmäßigen Abmessungen des Tanks um 0,1 m überschreiten. Anleitungen für die Durchführung einer geeigneten Feuersicherheitsprüfung sind in ISO 11439 enthalten. Die durchschnittliche Temperatur muss für die Dauer der Prüfung über 590 °C bleiben.
 Für die Wärmequelle kann jeder beliebige Brennstoff verwendet werden, sofern er eine gleichmäßige Wärme erzeugt, die ausreicht, um die vorgeschriebenen Prüftemperaturen aufrechtzuerhalten, bis der Tank entlüftet wird. Bei der Wahl des Brennstoffs sollte die Luftverunreinigung berücksichtigt werden. Die Gestaltung der Wärmequelle ist so genau zu beschreiben, dass die Wärmezufuhr zum Tank reproduzierbar ist. Bei Ausfall der Wärmequelle oder ungleichmäßiger Wärmezufuhr während einer Prüfung ist das Ergebnis ungültig.
 A.1.4. Temperatur- und Druckmessungen
 Die von zwei oder mehr Thermoelementen gemessene Durchschnittstemperatur des Raums, der sich 10 mm unter dem Kraftstofftank befindet, muss mindestens 590 °C betragen.
 Die von den Thermoelementen angezeigten Temperaturen und der Tankdruck sind während der Prüfung alle 30 Sekunden oder in kürzeren Abständen aufzuzeichnen.
 A.1.5. Allgemeine Prüfvorschriften
 Der Druck im Behälter darf zu Beginn der Prüfung höchstens 0,1 MPa vom Sättigungsdruck des LNG im Innenbehälter abweichen.
 Die Zeitspanne zwischen dem ersten Ansteigen der Durchschnittstemperatur auf 590 °C und der Öffnung des primären Überdruckventils ist zu messen.
 Sobald das Überdruckventil sich öffnet, muss die Prüfung fortgesetzt werden, bis das Abblasen aus dem Überdruckventil abgeschlossen ist.
 A.1.6. Annehmbare Ergebnisse
 Die Haltezeit des Kraftstofftanks,


text:
also die Zeit bis zur Öffnung des Überdruckventils, muss bei einem Brand von außen mindestens 5 Minuten betragen.
 Der Kraftstofftank darf nicht bersten und der Druck im Innenbehälter darf den zulässigen Fehlerbereich des Innenbehälters nicht überschreiten. Das sekundäre Überdruckventil muss den Druck im Innenbehälter auf den Prüfdruck nach Anhang 3B Absatz 4.4 begrenzen.
 A.2. FALLPRÜFUNG
 Jede Familie von Kraftstofftanks muss einer Fallprüfung unterzogen werden, um die Festigkeit des Tanks zu überprüfen. Dafür werden die Kraftstofftanks aus 9 m Höhe auf den kritischsten Bereich des Tanks (außer dem Rohrleitungsende) und aus 3 m Höhe auf das Rohrleitungsende fallen gelassen. Der Tank muss das Äquivalent des vollen Gewichts von bis zur Hälfte des Arbeitsdrucks gesättigtem flüssigen Stickstoff enthalten. Bis zu einer Stunde nach der Fallprüfung darf nichts vom Inhalt austreten außer im Zusammenhang mit dem Betrieb des Überdruckventils und dem Entweichen von Dampf zwischen dem Einfüllstutzen und dem sekundären Überdruckventil bei einer Fallprüfung mit Einfüllstutzen. Ein Vakuumverlust, eine Einbeulung des Behälters, der Rohrleitungen und des Rohrleitungsschutzes und Schäden an der Halterungskonstruktion sind akzeptabel.
 Der Tank ist einer Fallprüfung so zu unterziehen, dass er auf eine feste, flache, unelastische, glatte und ebene Oberfläche in die nachstehend beschriebenen Bereiche fällt. Dafür wird der Tank in einer festgelegten Mindesthöhe über dem Boden an einem Punkt genau gegenüber dem Aufschlagspunkt so aufgehängt, dass sich der Schwerpunkt senkrecht über ihm befindet.
 Kraftstoffpumpen und andere Anbauten am Tank müssen ebenfalls die Anforderungen für die Fallprüfung erfüllen und als Teil der Prüfungen am Tank befestigt sein.
 A.3. HALTEZEITPRÜFUNG
 Der Tank muss mit einer Menge befüllt werden, die um höchstens 10 % von der höchstzulässigen LNG-Nettomenge bei der höchsten Auslegungsfülltemperatur/beim höchsten Auslegungsfülldruck nach Herstellerangaben abweicht. Der hydrostatische Druck ist mindestens 120 Stunden bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C ± 5 °C jede Minute aufzuzeichnen. Während der Prüfung muss der hydrostatische Druck stabil bleiben (auf 10 kPa genau) oder zunehmen. Das kombinierte Gewicht von Tank und Tankinhalt ist zu messen, und es ist darauf zu achten, dass es während der Prüfung (auf 1 % genau) stabil bleibt; während der Prüfung darf kein Fluid freigesetzt werden (Blasendichtigkeit). Ein akzeptabler gemessener hydrostatischer Druck nach 120 oder mehr Stunden muss unter dem nominalen primären Einstelldruck des Überdruckventils des Tanks liegen. Liegt der hydrostatische Druck nach 120 Stunden unter dem nominalen primären Einstelldruck, kann die Prüfung fortgesetzt werden, bis dieser Druck erreicht ist und kann die höchste konstruktionsbedingte Fülltemperatur/der höchste konstruktionsbedingte Fülldruck nach Herstellerangaben als der hydrostatische Druck, der 120 Stunden vor dem Erreichen des nominalen primären Einstelldruck des Überdruckventils aufgezeichnet wurde, festgelegt werden. Der Hersteller kann auch eine Haltezeit von mehr als 120 Stunden festlegen, oder eine Haltezeit (mehr als 120 Stunden) in Abhängigkeit von der Auslegungsfülltemperatur/dem Auslegungsdruck, die auf den Aufzeichnungen des hydrostatischen Drucks beruhen.
 A.4. DRUCKPRÜFUNG
 Jeder Innenbehälter muss bei dem Prüfdruck gemäß Anhang 3B Absatz 4.4 geprüft werden, welcher mindestens 30 Sekunden lang ohne sichtbare Anzeichen von Undichtigkeiten, Verformungen oder anderer Mängel aufrechterhalten wird.
 Anlage B
 FORMBLATT FÜR BERICHTE
 Anmerkung: Diese Anlage ist kein verbindlicher Teil dieses Anhangs.
 Folgende Formblätter sollen


text:
verwendet werden:
 1.
 Beschreibung und Seriennummer des Behälters
 2.
 Konformitätsbescheinigungen, z. B. für Sicherheitsventile, handbetätigte Ventile, Verbindungsteile zur Befüllung usw.
 3.
 Durchstrahlungsprüfung von Schweißnähten — Prüfbericht
 4.
 Bericht über die mechanische Prüfung — Zugprüfung an Verbindungen, Biegeprüfungen, Schlagprüfungen
 5.
 Berichte über Werkstoffprüfungen — alle Stahlbestandteile des Innenbehälters
 Anlage C
 ANWEISUNGEN DES TANKHERSTELLERS FÜR HANDHABUNG, VERWENDUNG UND ÜBERPRÜFUNG VON TANKS
 C.1. ALLGEMEINES
 Mit dieser Anlage sollen vor allem dem Käufer, dem Händler, dem Fachmann, der für den Einbau verantwortlich ist, und dem Nutzer Hinweise für die sichere Verwendung des Tanks während der vorgesehenen Betriebsdauer gegeben werden.
 C.2. VERTRIEB
 Der Hersteller muss dem Käufer mitteilen, dass die Anweisungen an alle weiterzugeben sind, die die Tanks vertreiben, handhaben, einbauen und verwenden. Die Anweisungen können kopiert werden, damit genügend Exemplare zur Verfügung stehen, sie müssen allerdings gekennzeichnet werden, damit sie den gelieferten Tanks zugeordnet werden können.
 C.3. BEZUGNAHME AUF GELTENDE VORSCHRIFTEN, NORMEN UND REGELUNGEN
 Bestimmte Anweisungen können als Bezugnahmen auf nationale oder anerkannte Vorschriften, Normen und Regelungen formuliert werden.
 C.4. HANDHABUNG DER TANKS
 Es müssen Handhabungsvorschriften mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Tanks bei der Handhabung nicht beschädigt oder verunreinigt werden.
 C.5. EINBAU
 Es müssen Einbauanweisungen mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Tanks beim Einbau und normalen Betrieb während der vorgesehenen Betriebsdauer nicht beschädigt werden.
 Wenn der Hersteller Vorschriften für den Einbau macht, müssen die Anweisungen genaue Angaben dazu enthalten, wie einen Einbauplan, Angaben über die Verwendung elastischer Dichtungswerkstoffe, die vorgeschriebenen Anziehdrehmomente und einen Hinweis, dass der Tank Umgebungsbedingungen, unter denen er chemisch und mechanisch beansprucht wird, nicht direkt ausgesetzt werden darf.
 Wenn der Hersteller keine Vorschriften für den Einbau macht, muss er den Käufer auf mögliche langfristige Auswirkungen der Befestigung des Tanks im Fahrzeug hinweisen, wie Bewegungen des Fahrzeugaufbaus und Ausdehnung/Kontraktion des Tanks unter betriebsüblichen Drücken und Temperaturen.
 Gegebenenfalls ist der Käufer darauf hinzuweisen, dass Vorrichtungen angebracht werden müssen, die verhindern, dass sich Flüssigkeiten oder Feststoffe ansammeln, durch die der Tank beschädigt würde.
 Es ist anzugeben, welche Druckentlastungsvorrichtung einzubauen ist.
 C.6. VERWENDUNG DER TANKS
 Der Hersteller muss den Käufer auf die in dieser Regelung beschriebenen vorgesehenen Betriebsbedingungen, insbesondere die höchstzulässigen Drücke, aufmerksam machen.
 C.7. ÜBERPRÜFUNG WÄHREND DER NUTZUNG
 Der Hersteller muss den Nutzer deutlich auf die Vorschriften für die Überprüfung der Tanks (z. B. Fristen für Wiederholungsprüfungen durch autorisiertes Personal) hinweisen, zu deren Beachtung er verpflichtet ist. Diese Hinweise müssen mit den Vorschriften für die Bauartgenehmigung übereinstimmen.
 Anlage D
 BERICHTSFORMBLATT 1
 Anmerkung: Diese Anlage ist kein verbindlicher Teil dieses Anhangs.
 Folgende Formblätter sollen verwendet werden:
 1.
 Formblatt 1: Bericht des Herstellers und Übereinstimmungsbescheinigung
 2.
 Hersteller: ...
 3.
 Standort: ...
 4.
 Registrierungsnummer: ...
 5.
 Fabrikmarke und Herstellernummer: ...
 6.
 Seriennummer: von ... bis ...einschließlich ...
 7.
 Tankbeschreibung ...
 8.
 GRÖSSE: Außendurchmesser: ... mm; Länge: ... mm;
 9.
 Aufschriften, die im Schulterbereich des Tanks eingeschlagen sind oder sich auf den Schildern befinden: ...
 a)
 „NUR FÜR LNG“ ...
 b)
 „NICHT NACH .../... VERWENDEN“ ...
 c)
 Fabrikmarke: ...
 d)
 Laufende Nummer und Teilenummer: ...
 e)
 Arbeitsdruck in MPa: ...
 f)
 Regelung Nr.: ...
 g)
 Art des


text:
Feuersicherheitssystems: ...
 h)
 Datum der ersten Prüfung (Monat und Jahr): ...
 i)
 Leermasse des Tanks (in kg): ...
 j)
 Zeichen der amtlich zugelassenen Stelle oder des Prüfers: ...
 k)
 Mit Wasser ermitteltes Volumen (in l): ...
 l)
 Prüfdruck in MPa: ...
 m)
 Besondere Anweisungen: ...
 10.
 Jeder Tank wurde in Übereinstimmung mit allen Vorschriften der Regelung Nr. ... und entsprechend der oben stehenden Beschreibung hergestellt. Die vorgeschriebenen Prüfberichte sind beigefügt.
 11.
 Ich bescheinige hiermit, dass alle Prüfergebnisse in jeder Hinsicht zufriedenstellend waren und den für den oben genannten Typ geltenden Anforderungen entsprechen.
 12.
 Bemerkungen: ...
 13.
 Zuständige Behörde: ...
 14.
 Unterschrift des Prüfers: ...
 15.
 Unterschrift des Herstellers: ...
 16.
 Ort, Datum: ...
 Anhang 4A
 Vorschriften für die Genehmigung des automatischen Ventils, des Rückschlagventils, des Überdruckventils, des Druckminderers (temperaturgesteuert), des Überströmventils, des handbetätigten Ventils und des Druckminderers (druckgesteuert) für CNG
 1. IN DIESEM ANHANG WERDEN DIE VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES AUTOMATISCHEN VENTILS, DES RÜCKSCHLAGVENTILS, DES ÜBERDRUCKVENTILS, DES DRUCKMINDERERS UND DES ÜBERSTRÖMVENTILS FESTGELEGT.
 2. AUTOMATISCHES CNG-VENTIL
 2.1. Die Werkstoffe, aus denen das automatische CNG-Ventil besteht und die beim Betrieb mit dem CNG in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten CNG verträglich sein. Diese Kompatibilität ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 2.2. Betriebsbedingungen
 2.2.1. Das automatische CNG-Ventil muss dem 1,5fachen des Arbeitsdrucks standhalten, ohne undicht zu werden oder sich zu verformen.
 2.2.2. Das automatische CNG-Ventil muss beim 1,5fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 2.2.3. Das automatische CNG-Ventil muss in der vom Hersteller angegebenen normalen Arbeitsposition 20 000 Arbeitsgänge durchführen; dann wird es außer Betrieb genommen. Es muss weiterhin beim 1,5fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 2.2.4. Ist das automatische Ventil während automatischer Ausschaltphasen geschlossen, ist das Ventil bei der Prüfung nach Absatz 2.2.3 der folgenden Anzahl von Betätigungen zu unterziehen:
 a)
 200 000 Zyklen (Markierung „H1“), falls der Motor sich selbsttätig abstellt, wenn das Fahrzeug zum Stillstand kommt;
 b)
 500 000 Zyklen (Markierung „H2“), falls, zusätzlich zu den Bedingungen von Buchstabe a) sich der Motor auch selbsttätig abstellt, wenn das Fahrzeug nur mit dem Elektromotor angetrieben wird;
 c)
 1 000 000 Zyklen (Markierung „H3“), falls, zusätzlich zu den Bedingungen von Buchstabe a oder b sich der Motor auch selbsttätig abstellt, wenn das Gaspedal losgelassen wird.
 Unbeschadet der oben genannten Bestimmungen gilt ein Ventil, das Buchstabe b entspricht als Buchstabe a entsprechend und ein Ventil, das Buchstabe c entspricht, als den Buchstaben a und b entsprechend.
 2.2.5. Das automatische CNG-Ventil muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 2.3. Die elektrische Anlage (falls vorhanden) muss gegen den Körper des automatischen Ventils isoliert sein. Der Isolationswiderstand muss > 10 ΜΩ sein.
 2.4. Das elektrisch betätigte automatische Ventil muss in geschlossener Stellung sein, wenn der Strom abgeschaltet ist.
 2.5. Das automatische Ventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 3 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.
 3. RÜCKSCHLAGVENTIL
 3.1. Die Werkstoffe, aus denen das Rückschlagventil besteht und die beim Betrieb mit dem CNG


text:
in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten CNG verträglich sein. Diese Kompatibilität ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 3.2. Betriebsbedingungen
 3.2.1. Das Rückschlagventil muss dem 1,5fachen des Arbeitsdrucks standhalten ohne undicht zu werden oder sich zu verformen.
 3.2.2. Das Rückschlagventil muss so konstruiert sein, dass es beim 1,5fachen des Arbeitsdrucks (MPa) (nach außen) dicht hält (siehe Anhang 5B).
 3.2.3. Das Rückschlagventil muss in der vom Hersteller angegebenen normalen Arbeitsposition 20 000 Arbeitsgänge durchführen; dann wird es außer Betrieb genommen. Es muss weiterhin beim 1,5fachen des Arbeitsdrucks (MPa) (nach außen) dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.2.4. Das Rückschlagventil muss so konstruiert sein, dass es bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig ist.
 3.3. Das Rückschlagventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 3 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.
 4. ÜBERDRUCKVENTIL UND DRUCKMINDERER
 4.1. Die Werkstoffe, aus denen das Überdruckventil und der Druckentlastungsvorrichtungen bestehen und die beim Betrieb mit dem CNG in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten CNG verträglich sein. Zur Nachprüfung dieser Kompatibilität ist das in Anhang 5D beschriebene Verfahren anzuwenden.
 4.2. Betriebsbedingungen
 4.2.1. Überdruckventile und Druckentlastungsvorrichtungen der Klasse 0 müssen so konstruiert sein, dass sie bei verschlossenem Auslass dem 1,5fachen des Arbeitsdrucks (MPa) standhalten.
 4.2.2. Überdruckventile und Druckentlastungsvorrichtungen der Klasse 1 müssen so konstruiert sein, dass sie bei verschlossenem Auslass und dem 1,5fachen des Arbeitsdrucks (MPa) dicht halten (siehe Anhang 5B).
 4.2.3. Überdruckventile der Klassen 1 und 2 müssen so konstruiert sein, dass sie bei verschlossenem Auslass und doppeltem Arbeitsdruck dicht halten.
 4.2.4. Die Druckentlastungsvorrichtung muss so beschaffen sein, dass bei einer Temperatur von 110 °C ± 10 °C die Schmelzsicherung ausgelöst wird.
 4.2.5. Überdruckventile der Klasse 0 müssen so konstruiert sein, dass sie bei Temperaturen von – 40 °C bis 85 °C funktionsfähig sind.
 4.3. Das Überdruckventil und die Druckentlastungsvorrichtung müssen den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 3 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.
 5. ÜBERSTRÖMVENTIL
 5.1. Die Werkstoffe, aus denen das Überströmventil besteht und die beim Betrieb mit dem CNG in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten CNG verträglich sein. Zur Nachprüfung dieser Kompatibilität ist das in Anhang 5D beschriebene Verfahren anzuwenden.
 5.2. Betriebsbedingungen
 5.2.1. Ist das Überströmventil nicht in den Tank integriert, so muss es so konstruiert sein, dass es dem 1,5fachen des Arbeitsdrucks standhält.
 5.2.2. Das Überströmventil muss so konstruiert sein, dass es beim 1,5fachen des Arbeitsdrucks dichthält.
 5.2.3. Das Überströmventil muss so konstruiert sein, dass es bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig ist.
 5.3. Das Überströmventil muss im Inneren des Behälters angebracht sein.
 5.4. Das Überströmventil muss mit einem Bypass ausgestattet sein, der den Druckausgleich ermöglicht.
 5.5. Das Überströmventil muss den Gasstrom sperren, wenn der über ihm vorhandene Differenzdruck 650 kPa erreicht.
 5.6. Wenn sich das Überströmventil in Absperrstellung befindet, darf der Leckstrom durch das Ventil bei einem Differenzdruck von 10 000 kPa nicht mehr als 0,05 Nm3/min betragen.
 5.7.


text:
Das Überströmventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 3 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird; dies gilt nicht für die Merkmale Überdruck, äußere Leckage, Beständigkeit gegen trockene Hitze und Alterung durch Ozoneinwirkung.
 6. HANDBETÄTIGTES VENTIL
 6.1. Handbetätigte Ventile der Klasse 0 müssen so konstruiert sein, dass sie dem 1,5fachen Arbeitsdruck standhalten.
 6.2. Handbetätigte Ventile der Klasse 0 müssen so konstruiert sein, dass sie bei Temperaturen von – 40 °C bis 85 °C funktionsfähig sind.
 6.3. Vorschriften für ein handbetätigtes Ventil
 Ein Muster ist einer Ermüdungsprüfung zu unterziehen, bei der nicht mehr als vier Druckzyklen pro Minute unter folgenden Bedingungen durchzuführen sind: bei 20 °C während der Durchführung von 2 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 26 MPa.
 7. DRUCKENTLASTUNGSVORRICHTUNG (DRUCKGESTEUERT)
 7.1. Die Werkstoffe, aus denen die Druckentlastungsvorrichtung (druckgesteuert) besteht und die beim Betrieb mit dem CNG in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten CNG kompatibel sein. Zur Nachprüfung dieser Kompatibilität ist das in Anhang 5D beschriebene Verfahren anzuwenden.
 7.2. Betriebsbedingungen
 7.2.1. Die Druckentlastungsvorrichtung (druckgesteuert) der Klasse 0 muss so beschaffen sein, dass sie bei den in Anhang 5O genannten Temperaturen betrieben werden kann.
 7.2.2. Der Berstdruck muss bei Umgebungstemperatur und bei der höchsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O 34 MPa ± 10 % betragen.
 7.3. Die Vorrichtung muss den Anforderungen der Prüfverfahren (außer denen der Überdruckprüfung und der Prüfung auf innere und äußere Leckage) für Bauteile der Klasse entsprechen, die in der Darstellung in Absatz 3 Abbildung 1-1 angegeben ist.
 7.4. Vorschriften für Druckentlastungsvorrichtungen (druckgesteuert)
 7.4.1. Dauerbetrieb
 7.4.1.1. Prüfverfahren
 Die Druckentlastungsvorrichtung (druckgesteuert) wird unter den in der Tabelle 3 genannten Bedingungen mit Wasser mit einem Druck von 10 % bis 100 % des Arbeitsdrucks zyklisch unter Druck gesetzt, wobei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute bei einer Temperatur von 82 °C ± 2 °C bzw. 57 °C ± 2 °C durchzuführen sind.
 Tabelle 3
 Prüftemperaturen und Zyklen
 Temperatur [°C]
 Zyklen
 82
 2 000
 57
 18 000
 7.4.1.2. Anforderungen
 7.4.1.2.1. Am Ende der Prüfung darf bei dem Bauteil keine Leckage von mehr als 15 cm3/Stunde auftreten, wenn es bei Umgebungstemperatur und bei der höchsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O einem Gasdruck ausgesetzt wird, der dem maximalen Arbeitsdruck entspricht.
 7.4.1.2.2. Am Ende der Prüfung muss der Berstdruck des Druckminderers (druckgesteuert) bei Umgebungstemperatur und bei der höchsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O 34 MPa ± 10 % betragen.
 7.4.2. Prüfung auf Korrosionsbeständigkeit
 7.4.2.1. Prüfverfahren
 Die Druckentlastungsvorrichtung (druckgesteuert) ist nach dem in Anhang 5E beschriebenen Verfahren zu prüfen; eine Dichtigkeitsprüfung wird nicht durchgeführt.
 7.4.2.2. Anforderungen
 7.4.2.2.1. Am Ende der Prüfung darf bei dem Bauteil keine Leckage von mehr als 15 cm3/Stunde auftreten, wenn es bei Umgebungstemperatur und bei der höchsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O einem Gasdruck ausgesetzt wird, der dem maximalen Arbeitsdruck entspricht.
 7.4.2.2.2. Am Ende der Prüfung muss der Berstdruck des Druckminderers (druckgesteuert) bei Umgebungstemperatur und bei der höchsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O 34 MPa ± 10 % betragen.
 Anhang 4B
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON BIEGSAMEN KRAFTSTOFFLEITUNGEN ODER SCHLÄUCHEN FÜR CNG


text:
UND SCHLÄUCHEN FÜR LNG
 0. In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung von biegsamen Schläuchen für CNG oder LNG festgelegt.
 Dieser Anhang gilt für drei Arten von biegsamen Schläuchen für CNG, (a, b und c) und eine Art von LNG-Schlauch (d):
 a)
 Hochdruckschläuche (Klasse 0),
 b)
 Mitteldruckschläuche (Klasse 1),
 c)
 Niederdruckschläuche (Klasse 2),
 d)
 LNG-Schläuche (Klasse 5).
 1. HOCHDRUCKSCHLÄUCHE, KLASSE 0
 1.1. Allgemeine Vorschriften
 1.1.1. Der Schlauch muss so konstruiert sein, dass er dem 1,5fachen Arbeitsdruck standhält.
 1.1.2. Der Schlauch muss so konstruiert sein, dass er die in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhält.
 1.1.3. Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307 Tabelle 1 entsprechen.
 1.2. Aufbau des Schlauches
 1.2.1. Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehrere Einlagen verstärkt ist.
 1.2.2. Die Verstärkungseinlagen müssen durch einen Überzug gegen Korrosion geschützt sein.
 Kommt für die verstärkenden Zwischenlagen ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), so ist eine Beschichtung nicht erforderlich.
 1.2.3. Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.
 Ein absichtlich vorgenommener Einstich in der Außenschicht ist nicht als Defekt anzusehen.
 1.2.4. Die Außenschicht muss absichtlich perforiert sein, um Blasenbildung zu verhindern.
 1.2.5. Weist die Außenschicht Einstiche auf und besteht die Einlage aus einem nicht korrosionsbeständigen Werkstoff, so muss diese gegen Korrosion geschützt sein.
 1.3. Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht
 1.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 1.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 1.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Pentan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 1.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Alterung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Alterung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 1.3.2. Charakteristische Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 1.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: 1 BA,
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa,
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %.
 1.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Pentan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer:


text:
72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 1.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 1.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 1.4.1. Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 1.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 1.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Hexan
 b)
 Temperatur: Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %.
 1.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 1.4.2. Charakteristische Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 1.4.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: 1 BA,
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa,
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %.
 1.4.2.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Hexan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 1.4.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.4.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %,
 b)


text:
maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %.
 1.4.3. Ozonbeständigkeit
 1.4.3.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 1.4.3.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 Stunden der Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 1.4.3.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 1.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung
 1.5.1. Gasdichtigkeit (Permeabilität)
 1.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 1.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 1.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 1.5.2. Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen
 1.5.2.1. Die Prüfung ist nach ISO 4672-1978, Verfahren B, durchzuführen.
 Prüftemperatur
 :
 – 40 °C ± 3 °C oder
 – 20 °C ± 3 °C, wenn zutreffend.
 1.5.2.3. Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.
 1.5.3. Biegeprüfung
 1.5.3.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.4.2 angeführten Prüfdruck standhalten. Der Schlauch ist im Neuzustand und nach Alterung gemäß ISO 188 (siehe Absatz 1.4.2.3) und anschließend gemäß ISO 1817 (siehe Absatz 1.4.2.2) zu prüfen.
 1.5.3.2. Abbildung 1 (dient nur als Beispiel)
 Innendurchmesser des Schlauchs
 (mm)
 Biegeradius (mm)
 (Abbildung 1)
 Mittenabstand (mm) (Abbildung 1)
 vertikal
 b
 horizontal
 a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 16 bis 20
 178
 419
 178
 1.5.3.3. Die Prüfmaschine (Abbildung 1) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.
 Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 1.5.3.2 entsprechen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radmittelpunkten muss den Angaben in Absatz 1.5.3.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.
 1.5.3.4. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 1).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Gesamtweg von 1,2 m zurücklegt.
 1.5.4. Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks
 1.5.4.1. Die Prüfung ist nach dem in ISO 1402 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 1.5.4.2. Der Prüfdruck beträgt das 1,5fache des Arbeitsdrucks (MPa) und ist 10 Minuten aufrechtzuerhalten, wobei keine Leckage auftreten darf.
 1.5.4.3. Der Berstdruck darf nicht weniger als 45 MPa betragen.
 1.6. Kupplungen
 1.6.1. Kupplungen müssen aus


text:
Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.
 1.6.2. Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.
 1.6.2.1. Die Überwurfmutter muss UNF-Gewinde haben.
 1.6.2.2. Der Dichtkegel muss einen halben Öffnungswinkel von 45° haben.
 1.6.2.3. Kupplungen können als Schwenkverschraubungen oder als Schnellkupplungen ausgeführt werden.
 1.6.2.4. Schnellkupplungen dürfen nur mit besonderen Vorkehrungen oder mit Spezialwerkzeug lösbar sein.
 1.7. Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen)
 1.7.1. Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus korrosionsbeständigem Werkstoff.
 1.7.2. Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 1.7.2.1. Die Prüfung ist mit Umlauföl mit einer Temperatur von 93 °C bei einem Mindestdruck von 26 MPa durchzuführen.
 1.7.2.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 1.7.2.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 1.5.4.2 standhalten.
 1.7.3. Gasdichtigkeit
 1.7.3.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss fünf Minuten einem Gasdruck standhalten, der dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks (MPa) entspricht, ohne dass eine Leckage auftritt.
 1.8. Aufschriften
 1.8.1. Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
 1.8.1.1. Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers,
 1.8.1.2. Jahr und Monat der Herstellung,
 1.8.1.3. Größe und Typ,
 1.8.1.4. die Aufschrift „CNG Klasse 0“.
 1.8.2. An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.
 2. MITTELDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 1
 2.1. Allgemeine Vorschriften
 2.1.1. Der Schlauch muss so konstruiert sein, dass er einem maximalen Arbeitsdruck von 3 MPa standhält.
 2.1.2. Der Schlauch muss so konstruiert sein, dass er den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhält.
 2.1.3. Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307 Tabelle 1 entsprechen.
 2.2. Aufbau des Schlauches
 2.2.1. Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehrere Einlagen verstärkt ist.
 2.2.2. Die Verstärkungseinlagen müssen durch einen Überzug gegen Korrosion geschützt sein.
 Kommt für die verstärkenden Zwischenlagen ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), so ist eine Beschichtung nicht erforderlich.
 2.2.3. Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.
 Ein absichtlich vorgenommener Einstich in der Außenschicht ist nicht als Defekt anzusehen.
 2.3. Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht
 2.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 2.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 2.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Pentan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 2.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)


text:
Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 2.3.2. Charakteristische Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 2.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: 1 BA,
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa,
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %.
 2.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Pentan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 2.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 2.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 2.4.1. Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 2.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 2.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Hexan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %.
 2.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 2.4.2. Charakteristische Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 2.4.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: 1 BA,
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa,
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %.
 2.4.2.2. Beständigkeit


text:
gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Hexan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 2.4.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.4.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %.
 2.4.3. Ozonbeständigkeit
 2.4.3.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 2.4.3.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 Stunden der Luft mit einer Temperatur von 40 °C bei einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 2.4.3.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 2.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung
 2.5.1. Gasdichtigkeit (Permeabilität)
 2.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 2.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 2.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 2.5.2. Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen
 2.5.2.1. Die Prüfung ist nach ISO 4672-1978, Verfahren B, durchzuführen.
 Prüftemperatur
 :
 – 40 °C ± 3 °C oder
 – 20 °C ± 3 °C, wenn zutreffend.
 2.5.2.3. Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.
 2.5.3. Biegeprüfung
 2.5.3.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 angeführten Prüfdruck standhalten. Der Schlauch ist im Neuzustand und nach Alterung gemäß ISO 188 (siehe Absatz 2.4.2.3) und anschließend gemäß ISO 1817 (siehe Absatz 2.4.2.2) zu prüfen.
 2.5.3.2. Abbildung 2 (dient nur als Beispiel)
 Innendurchmesser
 (mm)
 Biegeradius (mm)
 (Abbildung 2)
 Mittenabstand (mm) (Abbildung 2)
 vertikal
 b
 horizontal
 a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 16 bis 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Die Prüfmaschine (Abbildung 2) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.
 Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radmittelpunkten muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Mit


text:
Hilfe einer Antriebsvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.
 2.5.3.4. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 2).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Gesamtweg von 1,2 m zurücklegt.
 2.5.4. Hydraulischer Prüfdruck
 2.5.4.1. Die Prüfung ist nach dem in ISO 1402 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 2.5.4.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 3 MPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 2.6. Kupplungen
 2.6.1. Ist eine Kupplung am Schlauch befestigt, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:
 2.6.2. Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.
 2.6.3. Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.
 2.6.4. Kupplungen können als Schwenkverschraubungen oder als Schnellkupplungen ausgeführt werden.
 2.6.5. Schnellkupplungen dürfen nur mit besonderen Vorkehrungen oder mit Spezialwerkzeug lösbar sein.
 2.7. Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen)
 2.7.1. Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus korrosionsbeständigem Werkstoff.
 2.7.2. Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 2.7.2.1. Die Prüfung ist mit Umlauföl mit einer Temperatur von 93 °C bei mindestens dem 1,5fachen des maximalen Arbeitsdrucks durchzuführen.
 2.7.2.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 2.7.2.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 2.5.4.2 standhalten.
 2.7.3. Gasdichtigkeit
 2.7.3.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss fünf Minuten einem Gasdruck von 3 MPa standhalten, ohne dass eine Leckage auftritt.
 2.8. Aufschriften
 2.8.1. Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
 2.8.1.1. Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers,
 2.8.1.2. Jahr und Monat der Herstellung,
 2.8.1.3. Größe und Typ,
 2.8.1.4. die Aufschrift „CNG Klasse 1“.
 2.8.2. An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.
 3. NIEDERDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 2
 3.1. Allgemeine Vorschriften
 3.1.1. Der Schlauch muss einem maximalen Arbeitsdruck von 450 kPa standhalten.
 3.1.2. Der Schlauch muss den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhalten.
 3.1.3. Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307 Tabelle 1 entsprechen.
 3.2. (frei)
 3.3. Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht
 3.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 3.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37.
 Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 3.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach der Norm ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Pentan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach


text:
ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 3.3.2. Charakteristische Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 3.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: 1 BA,
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa,
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %.
 3.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Pentan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 3.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 3.4.1. Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 3.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37
 Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 3.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Hexan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %.
 3.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 3.4.2. Charakteristische Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 3.4.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: 1 BA,
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit


text:
von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa,
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %.
 3.4.2.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Hexan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.4.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur – 10 °C),
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden.
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.4.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %,
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %.
 3.4.3. Ozonbeständigkeit
 3.4.3.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 3.4.3.2. Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C, einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % ± 10 % und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Mio. Teile auszusetzen.
 3.4.3.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 3.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung
 3.5.1. Gasdichtigkeit (Permeabilität)
 3.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 3.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 3.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 3.5.2. Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen
 3.5.2.1. Die Prüfung ist nach ISO 4672, Verfahren B, durchzuführen.
 Prüftemperatur
 :
 – 40 °C ± 3 °C oder
 – 20 °C ± 3 °C, wenn zutreffend.
 3.5.2.3. Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.
 3.5.3. Beständigkeit gegen hohe Temperaturen
 3.5.3.1. Ein mindestens 0,5 m langes Stück Schlauch, das unter einen Druck von 450 kPa gesetzt wird, ist 24 Stunden in einem Ofen bei 120 °C ± 2 °C zu lagern. Der Schlauch ist im Neuzustand und nach Alterung gemäß ISO 188 (siehe Absatz 3.4.2.3) und anschließend gemäß ISO 1817 (siehe Absatz 3.4.2.2) zu prüfen.
 3.5.3.2. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 3.5.3.3. Nach der Prüfung muss der Schlauch 10 Minuten dem Prüfdruck von 50 kPa standhalten. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 3.5.4. Biegeprüfung
 3.5.4.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen.
 3.5.4.2. Abbildung 3 (dient nur als Beispiel)
 Die Prüfmaschine (Abbildung 3) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit


text:
einer Breite von ungefähr 130 mm.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.
 Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss 102 mm betragen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen. Der Abstand zwischen den Radmittelpunkten muss in der Vertikalen 241 mm und in der Horizontalen 102 mm betragen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.
 3.5.4.3. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 3).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Gesamtweg von 1,2 m zurücklegt.
 3.6. Aufschriften
 3.6.1. Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
 3.6.1.1. Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers,
 3.6.1.2. Jahr und Monat der Herstellung,
 3.6.1.3. Größe und Typ,
 3.6.1.4. die Aufschrift „CNG Klasse 2“.
 3.6.2. An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.
 4. LNG-SCHLÄUCHE (KLASSE 5)
 4.1. Allgemeine Vorschriften
 4.1.1. Der Schlauch muss so konstruiert sein, dass er einem maximalen Arbeitsdruck standhält, der dem 1,5fachen des vom Hersteller angegebenen Arbeitsdrucks (MPa) entspricht.
 4.1.2. Der Schlauch muss so konstruiert sein, dass er den in Anhang 5O für Klasse 5 angegebenen Temperaturen standhält.
 4.1.3. Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307 Tabelle 1 entsprechen.
 4.2. Aufbau des Schlauches
 4.2.1. Der Schlauch muss den für Klasse 5 vorgeschriebenen Temperaturen standhalten.
 4.2.2. Die Verstärkungseinlagen müssen durch einen Überzug gegen Korrosion geschützt sein.
 Kommt für die verstärkenden Zwischenlagen ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (d. h. rostfreier Stahl), so ist eine Beschichtung nicht erforderlich.
 4.2.3. Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.
 Ein absichtlich vorgenommener Einstich in der Außenschicht ist nicht als Defekt anzusehen.
 4.2.4. Die Außenschicht muss absichtlich perforiert sein, um Blasenbildung zu verhindern.
 4.2.5. Weist die Außenschicht Einstiche auf und besteht die Einlage aus einem nicht korrosionsbeständigen Werkstoff, so muss diese gegen Korrosion geschützt sein.
 4.3. Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht
 4.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 4.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 4.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Medium: n-Pentan,
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817),
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %,
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %,
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 4.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach