text:
Regressionslinie
 α
 sp
 rad/s2
 Ableitung der Motordrehzahl beim Sollwert
 A/Fst
 —
 stöchiometrisches Luft-Kraftstoff-Verhältnis
 c
 ppm, Volumenprozent
 Konzentration (auch in μmol/mol = ppm)
 D
 —
 Verdünnungsfaktor
 d
 m
 Durchmesser
 E
 %
 Umwandlungseffizienz
 e
 g/kWh
 spezifische Grundlage für den Bremsbetrieb
 egas
 g/kWh
 spezifische Emissionen gasförmiger Bestandteile
 ePM
 g/kWh
 spezifische Partikelemissionen
 ew
 g/kWh
 gewichtete spezifische Emissionen
 F
 Statistik der F-Prüfung
 F
 —
 Häufigkeit der Regenerierungsvorgänge, ausgedrückt als Bruchteil der Prüfungen, bei denen Regenerierungsvorgänge anfallen.
 f
 a
 —
 atmosphärischer Faktor im Labor
 k
 r
 —
 zu multiplizierender Regenerationsfaktor
 k
 Dr
 —
 Faktor der Anpassung nach unten
 k
 Ur
 —
 Faktor der Anpassung nach oben
 λ
 —
 Luftüberschussfaktor
 L
 —
 Prozent Drehmoment
 M
 a
 g/mol
 Molmasse der Ansaugluft
 M
 e
 g/mol
 Molmasse des Abgases
 M
 gas
 g/mol
 Molmasse der gasförmigen Bestandteile
 m
 kg
 Masse
 m
 gas
 g
 Masse der gasförmigen Emissionen über den Zyklus
 m
 PM
 g
 Masse der Partikelemissionen über den Prüfzyklus
 n
 min-1
 Motordrehzahl
 n
 hi
 min-1
 hohe Drehzahl
 n
 lo
 min-1
 niedrige Drehzahl
 P
 kW
 Leistung
 P
 max
 kW
 festgestellte oder angegebene Höchstleistung bei Prüfdrehzahl unter Prüfbedingungen (Angabe des Herstellers)
 P
 AUX
 kW
 angegebene Gesamtleistungsaufnahme der für die Prüfung angebrachten Hilfseinrichtungen
 p
 kPa
 Druck
 p
 a
 kPa
 trockener atmosphärischer Druck
 PF
 %
 Durchlassanteil
 q
 maw
 kg/s
 Massendurchsatz der Ansaugluft, feucht
 q
 mdw
 kg/s
 Massendurchsatz der Verdünnungsluft, feucht
 q
 mdew
 kg/s
 Massendurchsatz des verdünnten Abgases, feucht
 q
 mew
 kg/s
 Massendurchsatz des Abgases, feucht
 q
 mf
 kg/s
 Kraftstoffmassendurchsatz
 q
 mp
 kg/s
 Abgasprobenahmestrom am Eintritt des Teilstrom-Verdünnungssystems
 qV
 m3/s
 Volumendurchsatz
 RF
 —
 Ansprechfaktor
 r
 d
 —
 Verdünnungsverhältnis
 r
 2
 —
 Bestimmungskoeffizient
 ρ
 kg/m3
 Dichte
 σ
 —
 Standardabweichung
 S
 kW
 Einstellwert des Leistungsprüfstands
 SEE
 —
 Standardabweichung vom Schätzwert von y über x
 T
 °C
 Temperatur
 T
 a
 K
 absolute Temperatur
 T
 N·m
 Motordrehmoment
 T
 sp
 N·m
 gefordertes Drehmoment am jeweiligen Einstellpunkt
 u
 —
 Verhältnis Dichte der Gasbestandteile/Abgasdichte
 t
 s
 Uhrzeit
 Δt
 s
 Zeitintervall
 t
 10
 s
 Zeit zwischen Sprungeingangssignal und 10 % der Endablesung
 t
 50
 s
 Zeit zwischen Sprungeingangssignal und 50 % der Endablesung
 t
 90
 s
 Zeit zwischen Sprungeingangssignal und 90 % der Endablesung
 V
 m3
 Volumen
 W
 kWh
 Arbeit
 y
 generische Variable
 arithmetisches Mittel
 3.3. Indizes
 abs
 absolute Menge
 act
 tatsächliche Menge
 air
 Luftmenge
 amb
 umgebende Menge
 atm
 atmosphärische Menge
 cor
 berichtigte Menge
 CFV
 Venturi-Rohr mit kritischer Strömung
 denorm
 entnormierte Menge
 dry
 Trockenmenge
 exp
 erwartete Menge
 filter
 PM-Probenahmefilter
 i
 momentanes Messergebnis (z. B. 1 Hz)
 i
 einzelnes Exemplar aus einer Serie
 idle
 unter Leerlaufbedingungen
 in
 Eingangsmenge
 leak
 austretende Menge
 max
 Höchstwert (Spitzenwert)
 meas
 gemessene Menge
 min
 Mindestwert
 mix
 molare Luftmasse
 out
 Ausgangsmenge
 PDP
 Verdrängerpumpe
 ref
 Bezugsmenge
 SSV
 Venturirohr mit subsonischer Strömung
 total
 Gesamtmenge
 uncor
 unberichtigte Menge
 vac
 Vakuummenge
 weight
 Kalibrierungsgewicht
 wet
 Feuchtmenge
 3.4. Zeichen und Abkürzungen für chemische Bestandteile (ebenfalls als Indizes verwendet)
 (siehe Absatz 2.2.2 dieser Regelung)
 3.5. Abkürzungen
 (siehe Absatz 2.2.3 dieser Regelung)
 4. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN
 Das Motorsystem muss so konstruiert, beschaffen und montiert sein, dass es den Bestimmungen dieser Regelung entspricht. Der Hersteller muss technische Vorkehrungen treffen, um die wirksame Begrenzung der genannten Emissionen gemäß dieser Regelung während der Lebensdauer


text:
des Motors und unter normalen Betriebsbedingungen zu gewährleisten. Hierzu müssen Motoren die Leistungsanforderungen des Absatzes 5 erfüllen, wenn sie unter den Bedingungen gemäß Absatz 6 und nach den Verfahren gemäß Absatz 7 geprüft werden.
 5. LEISTUNGSANFORDERUNGEN
 5.1. Allgemeine Anforderungen
 5.1.1. Frei gelassen. (2)
 5.1.2. Emission gasförmiger Schadstoffe und luftverunreinigender Partikel
 Schadstoffe sind:
 a)
 Stickoxide, NOx
 b)
 Kohlenwasserstoffe, für die folgende Bezeichnungen verwendet werden können:
 i)
 sämtliche Kohlenwasserstoffe, HC oder THC
 ii)
 Nichtmethan-Kohlenwasserstoffe, NMHC
 c)
 Partikelmaterie, PM
 d)
 Kohlenmonoxid, CO
 Die gemessenen Werte für vom Motor ausgestoßene gasförmige Schadstoffe und luftverunreinigende Partikel beziehen sich auf die spezifischen Emissionen im Bremsbetrieb in Gramm je Kilowattstunde (g/kWh). Mit geeigneter Umrechnung können auch andere Einheitensysteme verwendet werden.
 Die Emissionen sind für die Arbeitszyklen (stationär und/oder dynamisch) gemäß der Beschreibung in Absatz 7 zu ermitteln. Die Messeinrichtungen müssen die mit Messgeräten nach Absatz 9 vorgenommenen Kalibrierungs- und Leistungsprüfungen nach Absatz 8 bestehen.
 Andere Systeme oder Analysatoren können von der Typgenehmigungsbehörde zugelassen werden, wenn mit ihnen erwiesenermaßen gleichwertige Ergebnisse gemäß Absatz 5.1.3 erzielt werden.
 5.1.3. Gleichwertigkeit
 Die Gleichwertigkeit von Systemen ist durch eine einer sieben oder mehr Probenpaare umfassende Korrelationsstudie zwischen dem zu prüfenden System und einem der Bezugssysteme dieses Anhangs zu ermitteln.
 „Ergebnisse“ sind hier die gewichteten Emissionswerte eines speziellen Zyklus. Die Korrelationsprüfungen sind im selben Labor, in derselben Prüfzelle, mit demselben Motor und vorzugsweise gleichzeitig durchzuführen. Die Gleichwertigkeit der Mittelwerte der Probenpaare ist, wie in Anhang 4B Anlage A.2 beschrieben, statistisch in der F-Prüfung und in der t-Prüfung zu ermitteln, wobei für den Prüfraum des Labors und den Motor die oben beschriebenen Bedingungen gelten. Ausreißer sind nach ISO 5725 festzustellen und bleiben unberücksichtigt. Die für die Korrelationsprüfungen heranzuziehenden Systeme müssen von der Typgenehmigungsbehörde genehmigt werden.
 5.2. Freigelassen.
 6. PRÜFBEDINGUNGEN
 6.1. Laborbedingungen
 Die absolute Temperatur (Ta) der Ansaugluft am Motoreinlass (in K) und der trockene atmosphärische Druck (ps, in kPa) sind zu messen, und die Kennzahl fa ist folgendermaßen zu bestimmen. Bei Mehrzylindermotoren mit mehreren separaten Ansaugkrümmern, z. B. bei Motoren mit V-förmiger Zylinderanordnung, ist mit der mittleren Temperatur in den Ansaugkrümmern zu rechnen. Der Parameter f
 a ist zusammen mit den Prüfergebnissen festzuhalten. Zur besseren Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit wird empfohlen, den Parameter f
 a
 in folgendem Bereich zu halten: 0,93 ≤ f
 a ≤ 1,07.
 Saugmotoren und mechanisch aufgeladene Motoren:
 (6-1)
 Motoren mit Turbolader, mit oder ohne Ladeluftkühlung:
 (6-2)
 Die Temperatur der Ladeluft ist auf (25 ± 5) °C, gemessen oberhalb aller Motorbauteile, zu halten.
 Verwendet werden dürfen:
 a)
 ein gemeinsames Messgerät für den atmosphärischen Druck, sofern das Gerät zur Behandlung der Ansaugluft den Umgebungsdruck dort, wo der Motor getestet wird, mit einer Genauigkeit von ± 1 kPa auf dem Wert des gemeinsamen Luftdrucks hält;
 b)
 eine gemeinsame Feuchtigkeitsmessung für die Ansaugluft, sofern das Gerät zur Behandlung der Ansaugluft den Taupunkt dort, wo der Motor getestet wird, mit einer Genauigkeit von ± 0,5 °C auf dem Wert der gemeinsamen Feuchtigkeitsmessung hält.
 6.2. Motoren mit Ladeluftkühlung
 a)
 Es ist ein Ladeluftkühlsystem mit einer Ansaugluftkapazität zu verwenden, die repräsentativ für die Einsatzbedingungen des Serienmotors ist. Ein

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
etwaiges Laborsystem zur Ladeluftkühlung muss für die Minimierung der Kondensatansammlung ausgelegt sein. Alle angesammelten Kondensate müssen abgeleitet werden und sämtliche Abläufe müssen vor der Emissionsprüfung vollständig geschlossen werden. Die Abläufe sind während der Emissionsprüfung geschlossen zu halten. Für das Kühlmittel sind folgende Bedingungen aufrechtzuerhalten:
 i)
 Während der gesamten Prüfung ist am Einlass des Ladeluftkühlers eine Kühlmitteltemperatur von mindestens 20 °C aufrechtzuerhalten.
 ii)
 Bei den vom Hersteller angegebenen Betriebsbedingungen des Motors ist der Kühlmitteldurchsatz so einzustellen, dass die Lufttemperatur mit einer Genauigkeit von ± 5 °C dem vom Hersteller festgelegten Wert hinter dem Auslass des Ladeluftkühlers entspricht. Die Temperatur am Luftauslass ist an der vom Hersteller angegebenen Stelle zu messen. Dieser Einstellwert des Kühlmitteldurchsatzes ist bei der gesamten Prüfung zu verwenden. Falls vom Motorhersteller keine Betriebsbedingungen oder die entsprechende Temperatur am Luftauslass des Ladeluftkühlers angegeben werden, ist der Kühlmitteldurchsatz auf die Höchstleistung des Motors einzustellen, damit die Temperatur am Luftauslass des Ladeluftkühlers repräsentativ für den normalen Betrieb ist.
 iii)
 Wenn der Motorhersteller Grenzwerte des Druckabfalls entlang der Ladeluftkühlung angibt, muss sichergestellt werden, dass sich der Druckabfall entlang der Ladeluftkühlung bei den vom Hersteller angegebenen Betriebsbedingungen innerhalb der vom Hersteller spezifizierten Grenze(n) befindet. Der Druckabfall ist an den vom Hersteller angegebenen Stellen zu messen.
 b)
 Die Ergebnisse der Emissionsprüfung sollen repräsentativ für den normalen Betrieb sein. Wenn nach bestem fachlichen Ermessen anzunehmen ist, dass die Bestimmungen dieses Abschnitts (etwa durch zu starke Kühlung der Ansaugluft) zu nicht repräsentativen Prüfungen führen würden, können komplexere Einstellungen und Steuerungen des Ladedruckabfalls, der Kühlmitteltemperatur und des Durchsatzes verwendet werden, um repräsentativere Ergebnisse zu erzielen.
 6.3. Motorleistung
 6.3.1. Grundlage für die Emissionsmessung
 Grundlage für die Messung der spezifischen Emissionen ist die unberichtigte Leistung.
 6.3.2. Anzubringende Hilfseinrichtungen
 Bei der Prüfung sind die zum Betrieb des Motors erforderlichen Hilfseinrichtungen nach den Vorschriften von Anhang 7 am Prüfstand anzubringen.
 6.3.3. Auszubauende Hilfseinrichtungen
 Bestimmte Hilfseinrichtungen, die nur für den Betrieb der Maschine erforderlich sind und an den Motor angebaut werden können, sind für die Prüfung zu entfernen.
 Können Hilfseinrichtungen nicht abgebaut werden, dann kann die Leistung, die sie in unbelastetem Zustand aufnehmen, bestimmt und zu der gemessenen Motorleistung addiert werden (siehe Anmerkung g in der Tabelle in Anhang 7). Wenn dieser Wert 3 % der Maximalleistung bei Prüfdrehzahl übersteigt, kann er von der Typgenehmigungsbehörde überprüft werden. Die Leistungsaufnahme der Hilfseinrichtungen ist zur Anpassung der eingestellten Werte und zur Berechnung der vom Motor im Prüfzyklus geleisteten Arbeit heranzuziehen.
 6.4. Ansaugluft des Motors
 6.4.1. Vorbemerkung
 Es ist das am Motor angebrachte Ansaugsystem oder eines, das repräsentativ für eine typische Konfiguration im normalen Betrieb ist, zu verwenden. Dies schließt die Systeme zur Ladeluftkühlung und zur Abgasrückführung ein.
 6.4.2. Ansaugdrosselung
 Es ist ein Motoransaugsystem oder ein Prüfstandsystem zu verwenden, dessen Drosselung um höchstens ±300 Pa vom Höchstwert abweicht, den der Hersteller für einen sauberen Luftfilter bei Nenndrehzahl und Volllast angibt. Der statische Differenzialdruck der Drosselung muss an der vom Hersteller angegebenen Stelle und bei den von ihm angegebenen Drehzahl- und Drehmomenteinstellungen gemessen werden. Wird vom Hersteller keine Stelle angegeben, ist diese Druckmessung oberhalb der Verbindung


text:
eines etwaigen Turbolader- oder Abgasrückführungssystems mit dem Ansaugsystem vorzunehmen. Werden vom Hersteller keine Drehzahl- und Drehmomenteinstellungen vorgegeben, ist diese Druckmessung bei maximaler Motorleistung vorzunehmen.
 6.5. Abgasanlage des Motors
 Es ist die am Motor angebrachte Abgasanlage oder eine, die repräsentativ für eine typische Konfiguration im normalen Betrieb ist, zu verwenden. Bei Nachbehandlungseinrichtungen ist die Drosselung vom Hersteller entsprechend der Nachbehandlungsbedingung (Fortschritt bzw. Höhe des Einlaufens/der Alterung und der Regenerierung/Beladung) festzulegen. Die Abgasanlage muss den Anforderungen für Abgasprobenahmen gemäß Absatz 9.3 genügen. Es ist eine Motor- oder Prüfstandabgasanlage zu verwenden, deren statischer Abgasgegendruck im Bereich zwischen 80 % und 100 % der maximalen Drosselung bei den vom Hersteller angegebenen Drehzahl- und Drehmomentwerten liegt. Beträgt die maximale Drosselung höchstens 5 kPa, darf der Einstellpunkt um nicht mehr als 1,0 kPa vom Maximalwert abweichen. Werden vom Hersteller keine Drehzahl- und Drehmomenteinstellungen vorgegeben, ist diese Druckmessung bei maximaler Motorleistung vorzunehmen.
 6.6. Motor mit Abgasnachbehandlungssystem
 Ist der Motor mit einem Abgasnachbehandlungssystem ausgestattet, muss der Durchmesser des Auspuffrohrs über eine Strecke von mindestens vier Rohrdurchmessern oberhalb des Diffusors mit der Nachbehandlungseinrichtung ebenso groß sein wie am Fahrzeug. Der Abstand zwischen dem Austrittsflansch des Auspuffkrümmer oder des Turboladers und dem Abgasnachbehandlungssystem muss so groß sein wie am Fahrzeug oder muss innerhalb des vom Hersteller angegebenen Bereichs liegen. Für den Abgasgegendruck oder die Drosselung gelten die Bestimmungen der vorstehenden Absätze; sie können mithilfe eines Ventils eingestellt werden. Für Blindprüfungen und die Motorabbildung kann der Behälter der Nachbehandlungseinrichtung entfernt und durch einen gleichartigen Behälter mit inaktivem Katalysatorträger ersetzt werden.
 Die über den Prüfzyklus gemessenen Emissionen müssen für die Emissionen im praktischen Betrieb repräsentativ sein. Ist der Motor mit einem Abgasnachbehandlungssystem ausgestattet, das ein sich verbrauchendes Reagens benötigt, so ist das für die Prüfungen zu verwendende Reagens vom Hersteller anzugeben.
 Bei Motoren, die mit einem Abgasnachbehandlungssystem mit sporadischer (periodischer) Regenerierung nach Absatz 6.6.2 ausgestattet sind, müssen die gemessenen Emissionswerte korrigiert werden, um die Regenerierungsvorgänge zu berücksichtigen. In diesem Fall hängen die durchschnittlichen Emissionswerte von der Häufigkeit der Regenerierungsvorgänge ab, ausgedrückt als Bruchteil der Prüfungen, bei denen Regenerierungsvorgänge anfallen. Arbeitet das Abgasnachbehandlungssystemen mit laufender Regenerierung nach Absatz 6.6.1, ist eine solche Korrektur nicht erforderlich.
 6.6.1. Laufende Regenerierung
 Arbeitet das Abgasnachbehandlungssystemen mit laufender Regenerierung, so ist es vor der Messung zu stabilisieren, um gleichbleibendes Emissionsverhalten zu gewährleisten. Der Regenerierungsvorgang muss während der NRTC-Prüfung mit Warmstart oder der Prüfung im gestuften Mehrphasenzyklus (RMC-Prüfung) mindestens einmal ablaufen, und der Hersteller muss die Betriebsbedingungen angeben, die den Regenerierungsvorgang im Normalfall auslösen (Rußbeladung, Temperatur, Abgasgegendruck usw.). Um nachzuweisen, dass die Regenerierung laufend erfolgt, sind mindestens drei NRTC-Prüfungen mit Warmstart oder Prüfungen im gestuften Mehrphasenzyklus (RMC-Prüfungen) durchzuführen. Bei einer NRTC-Prüfung mit Warmstart muss der Motor gemäß Absatz 7.8.2.1 warmlaufen und gemäß Absatz 7.4.2 heiß abgestellt werden; anschließend ist die erste NRTC-Prüfung mit Warmstart durchzuführen. Vor den nachfolgenden NRTC-Prüfungen mit Warmstart muss der Motor gemäß Absatz 7.4.2 heiß ausgeschaltet werden. Während der Prüfungen sind die Abgastemperatur und der Abgasdruck (Temperatur vor und nach dem Abgasnachbehandlungssystem, Abgasgegendruck usw.) aufzuzeichnen. Das Abgasnachbehandlungssystem erfüllt die Anforderungen, wenn die vom Hersteller angegebenen Bedingungen


text:
während der Prüfung ausreichend lange herrschen und die Streuung bei den gemessenen Emissionswerten nicht größer ist als ± 25 % oder 0,005 g/kWh, je nachdem welcher Wert höher ist. Wenn das Abgasnachbehandlungssystem einen Sicherheitsmodus hat, der in einen Modus mit seltenen (periodischen) Regenerierungen schaltet, ist es gemäß Absatz 6.6.2 zu prüfen. Für diesen speziellen Fall können die geltenden Emissionsgrenzen überschritten werden und es wird keine Wichtung vorgenommen.
 6.6.2. Seltene (periodische) Regenerierung
 Diese Vorschrift gilt nur für Motoren, deren emissionsmindernde Einrichtungen periodisch regeneriert werden. Für Motoren, die einem Einzel-Prüfzyklus unterzogen werden, kann dieses Verfahren nicht angewandt werden.
 Die Emissionen sind bei mindestens drei NRTC-Prüfungen mit Warmstart oder Prüfungen im gestuften Mehrphasenzyklus (RMC-Prüfungen), davon je eine mit und zwei ohne Regenerierung, an einem stabilisierten Nachbehandlungssystem zu messen. Der Regenerierungsvorgang muss während der NRTC- oder RMC-Prüfung mindestens einmal ablaufen. Wenn sich die Regenerierung über mehr als eine NRTC- oder RMC-Prüfung erstreckt, müssen weitere NRTC- oder RMC-Prüfungen durchgeführt und die Messung der Emissionen ohne Motorabschaltung bis zum Abschluss der Regeneration fortgesetzt werden; anschließend ist der Mittelwert der Prüfungen zu berechnen. Wenn die Regenerierung während einer Prüfung abgeschlossen wird, muss die Prüfung in ihrer vollen Länge zu Ende geführt werden. Der Motor kann mit einem Schalter ausgestattet sein, der die Regenerierung verhindert oder ermöglicht, sofern dies ohne Einfluss auf die ursprüngliche Motorkalibrierung bleibt.
 Der Hersteller muss die Parameter, die den Regenerierungsvorgang im Normalfall auslösen (Rußbeladung, Temperatur, Abgasgegendruck usw.) angeben. Der Hersteller muss ferner die Häufigkeit des Regenerierungsvorgangs als Anzahl der Prüfungen, in denen eine Regenerierung erfolgt, angeben. Das genaue Verfahren für die Ermittlung dieser Häufigkeit ist von der Typgenehmigungsbehörde nach bestem fachlichen Ermessen abzustimmen.
 Für eine Regenerierungsprüfung muss der Hersteller ein schadstoffbeladenes Nachbehandlungssystem zur Verfügung stellen. Während der Motorkonditionierung darf keine Regenerierung stattfinden. Der Hersteller kann wahlweise aufeinanderfolgende NRTC-Prüfungen mit Warmstart oder RMC-Prüfungen durchführen, bis das Nachbehandlungssystem mit Schadstoffen beladen ist. Eine Emissionsmessung ist nicht bei allen Prüfungen erforderlich.
 Die mittleren Emissionswerte zwischen zwei Regenerierungen sind das arithmetische Mittel der Ergebnisse mehrerer in annähernd gleichen Zeitabständen durchgeführter NRTC-Prüfungen mit Warmstart oder RMC-Prüfungen. Es sind mindestens eine NRTC-Prüfung mit Warmstart oder eine RMC-Prüfung möglichst kurz vor einer Regenerierungsprüfung und eine NRTC-Prüfung mit Warmstart oder RMC-Prüfung unmittelbar nach einer Regenerierungsprüfung durchzuführen.
 Während der Regenerierungsprüfung sind alle zur Erkennung eines Regenerierungsvorgangs notwendigen Daten (CO- und NOx-Emissionen, Temperatur vor und nach der Abgasnachbehandlungsanlage, Abgasgegendruck usw.) aufzuzeichnen. Während des Regenerierungsvorgangs können die geltenden Emissionsgrenzwerte überschritten werden. Das Prüfverfahren ist in Abbildung 6.1 schematisch dargestellt.
 Abbildung 6.1
 Schematische Darstellung der sporadischen (periodischen) Regenerierung, wobei n = Anzahl der Messungen und nr = Anzahl der Messungen während der Regenerierung
 Der durchschnittliche Emissionswert für den Warmstart [g/kWh] ist wie folgt zu wichten (siehe Abbildung 6.1):
 (6-3)
 Dabei gilt:
 n
 =
 Anzahl der Prüfungen, bei denen keine Regenerierung stattfindet
 nr
 =
 Anzahl der Prüfungen, bei denen eine Regenerierung stattfindet (mindestens eine Prüfung)
 =
 bei einer Prüfung ohne Regenerierung ermittelter durchschnittlicher spezifischer Emissionswert [g/kWh]
 =
 bei einer Prüfung ohne Regenerierung ermittelter durchschnittlicher spezifischer Emissionswert [g/kWh]
 Nach Wahl des Herstellers kann der Regenerierungsfaktor kr, der den


text:
durchschnittlichen Emissionswert angibt, nach bestem fachlichen Ermessen entweder multiplikativ oder additiv nach folgenden Formeln ermittelt werden:
 multiplikativ:
 (Faktor der Anpassung nach oben)
 (6-4a)
 (Faktor der Anpassung nach unten)
 (6-4b)
 Additiv
 (Faktor der Anpassung nach oben)
 (6-5)
 (Faktor der Anpassung nach unten)
 (6-6)
 Die Faktoren der Anpassung nach oben werden mit den gemessenen Emissionswerten für alle Prüfungen, bei denen keine Regeneration stattgefunden hat, multipliziert oder zu ihnen hinzuaddiert. Die Faktoren der Anpassung nach unten werden mit den gemessenen Emissionswerten für alle Prüfungen, bei denen eine Regeneration stattfindet, multipliziert oder zu ihnen hinzuaddiert. Eine erfolgte Regenerierung ist so kenntlich zu machen, dass sie während der gesamten Prüfung leicht erkennbar ist. Ist keine Regenerierung angegeben, ist der Faktor der Anpassung nach oben anzuwenden.
 Gemäß Anhang 4B, Anlagen A.7-8 zur Berechnung der spezifischen Emissionen im Bremsbetrieb gilt für den Regenerierungsfaktor Folgendes:
 a)
 Er ist auf die Ergebnisse der gewichteten NRTC-Prüfung und der RMC-Prüfungen anzuwenden.
 b)
 Er kann auf die gestuften Mehrphasenzyklen und die NRTC-Prüfung mit Kaltstart angewendet werden, wenn im Zyklus eine Regenerierung stattfindet.
 c)
 Er kann für andere Motoren derselben Familie übernommen werden.
 d)
 Er kann mit vorheriger Zustimmung der Typgenehmigungsbehörde für andere Motorenfamilien übernommen werden, die mit demselben Abgasnachbehandlungssystem ausgerüstet sind, wenn der Hersteller anhand technischer Unterlagen nachweist, dass deren Emissionen ähnlich sind.
 Folgende Optionen sind zu berücksichtigen:
 a)
 Ein Hersteller kann für eine oder mehrere seiner Motorenfamilien (oder Konfigurationen) auf Anpassungsfaktoren verzichten, weil die Auswirkungen der Regenerierung geringfügig sind oder aus praktischen Gründen nicht feststellbar ist, wann eine Regenerierung stattfindet. In diesen Fällen ist kein Anpassungsfaktor zu verwenden, und der Hersteller ist dafür verantwortlich, dass die Emissionsgrenzwerte bei allen Prüfungen ohne Berücksichtigung etwaiger Regenerierungen eingehalten werden.
 b)
 Auf Antrag des Herstellers kann die Typgenehmigungs- oder Zertifizierungsbehörde Regenerierungsvorgänge anders als gemäß Buchstabe a berücksichtigen. Dies gilt jedoch nur für Regenerierungsvorgänge, die extrem selten auftreten und mit den unter Buchstabe a beschriebenen Anpassungsfaktoren in der Praxis nicht zu erfassen sind.
 6.7. Kühlsystem
 Es ist ein Motorkühlsystem mit ausreichender Kapazität zu verwenden, damit bei der Temperatur der Ansaugluft, des Öls, des Kühlmittels des Motorblocks und des Zylinderkopfes die vom Hersteller vorgegebenen Werte für den normalen Betrieb des Motors eingehalten werden können. Im Labor können Hilfskühlsysteme und -ventilatoren verwendet werden.
 6.8. Schmieröl
 Das zu verwendende Schmieröl ist vom Hersteller zu spezifizieren und muss für handelsübliche Schmieröle repräsentativ sein. Die Kenndaten des für die Prüfung verwendeten Schmieröls sind mit den Prüfergebnissen festzuhalten und darzustellen.
 6.9. Spezifikation des Bezugskraftstoffs
 Der Bezugskraftstoff ist in Anhang 6 Tabelle 3 angegeben.
 Die Kraftstofftemperatur richtet sich nach den Empfehlungen des Herstellers. Die Kraftstofftemperatur muss am Einlass der Kraftstoffeinspritzpumpe oder nach Vorschrift des Herstellers gemessen werden, und die Stelle der Messung ist aufzuzeichnen.
 6.10. Kurbelgehäuseemissionen
 Eine Kurbelgehäuseemission direkt in die Umgebungsluft ist nicht zulässig, abgesehen von folgender Ausnahme: Motoren mit Turbolader, Pumpen, Gebläse oder Auflader für die Luftansaugung dürfen Kurbelgehäuseemissionen in die Umgebungsluft freigeben, wenn diese während der gesamten Emissionsprüfung den Abgasemissionen (physisch oder rechnerisch) hinzugefügt werden. Die Hersteller, die von dieser Ausnahme Gebrauch machen wollen, müssen die Motoren so aufbauen, dass


text:
die gesamten Kurbelgehäuseemissionen in das System der Emissionsprobenahme geleitet werden können. Für die Zwecke dieses Absatzes werden Kurbelgehäuseemissionen, die während des gesamten Betriebs vor der Abgasnachbehandlung in den Auspuff geleitet werden, nicht als direkt in die Umgebungsluft geleitet betrachtet.
 Emissionen aus dem offenen Kurbelgehäuse müssen für die Emissionsmessung wie folgt in das Auspuffsystem geleitet werden:
 a)
 Das Rohrleitungsmaterial muss glatt, elektrisch leitend und gegen Kurbelgehäuseemissionen resistent sein. Rohrlängen müssen so kurz wie möglich gehalten werden.
 b)
 Im Laboraufbau muss die Anzahl der Krümmungen der Rohrleitungen des Kurbelgehäuses so klein wie möglich gehalten werden und der Radius jeder unvermeidbaren Krümmung muss so groß wie möglich ausgeführt werden.
 c)
 Im Laboraufbau müssen die Rohrleitungen des Kurbelgehäuses den Angaben des Herstellers für den Gegendruck im Kurbelgehäuse entsprechen.
 d)
 Die Entlüftungsrohre des Kurbelgehäuses müssen mit dem Rohabgassystem unterhalb aller Nachbehandlungssysteme und einer etwaigen Abgasdrossel sowie hinreichend oberhalb jeder Probenahmesonde zugeleitet werden, um vor der Probenahme eine vollkommene Mischung mit den Motorabgasen zu gewährleisten. Das Abgasrohr des Kurbelgehäuses muss in den freien Strom der Abgase hineinragen, um Randschichteffekte zu vermeiden und die Vermischung zu fördern. Der Auslass des Abgasrohres des Kurbelgehäuses kann, bezogen auf die Strömungsrichtung des Rohabgases, beliebig gerichtet sein.
 7. PRÜFVERFAHREN
 7.1. Vorbemerkung
 In diesem Absatz wird das Verfahren zur Messung der für den Bremsbetrieb spezifischen Emissionen gasförmiger Schadstoffe und luftverunreinigender Partikel aus den zu prüfenden Motoren beschrieben. Beim Prüfmotor muss es sich um die Stammmotorkonfiguration für die Motorenfamilie gemäß Absatz 5.2 handeln.
 Eine Emissionsprüfung im Labor besteht aus der Messung der Emissionen und anderen, in diesem Anhang aufgeführten Parametern für die Prüfzyklen. Folgende Aspekte werden (im vorliegenden Anhang 4B) behandelt:
 a)
 die Laboranordnungen zur Messung der spezifischen Emissionen im Bremsbetrieb (Absatz 7.2)
 b)
 die Verfahren für die Überprüfung vor und nach der Prüfung (Absatz 7.3)
 c)
 die Prüfzyklen (Absatz 7.4)
 d)
 die allgemeine Prüffolge (Absatz 7.5)
 e)
 die Motorabbildung (Absatz 7.6)
 f)
 die Erstellung der Prüfzyklen (Absatz 7.7)
 g)
 das Durchführungsverfahren für die spezifischen Prüfungen (Absatz 7.8)
 7.2. Prinzip der Emissionsmessung
 Für die Messung der spezifischen Emissionen im Bremsbetrieb muss der Motor die entsprechenden, in Absatz 7.4 definierten Prüfzyklen durchlaufen. Die Messung der bremsspezifischen Emissionen erfordert die Bestimmung der Masse der im Abgas enthaltenen Bestandteile (d. h. HC, NMHC, CO, NOx und PM) und der entsprechenden Arbeit des Motors.
 7.2.1. Masse der Bestandteile
 Die Gesamtmasse jedes Bestandteils ist im jeweiligen Testzyklus mithilfe folgender Methoden zu bestimmen.
 7.2.1.1. Kontinuierliche Probenahme
 Bei der kontinuierlichen Probenahme wird die Konzentration des Bestandteils fortlaufend im Rohabgas oder im verdünnten Abgas gemessen. Dieser Konzentrationenwert wird dann mit dem an der Emissionsprobe-Entnahmestelle vorhandenen kontinuierlichen Durchsatz des Rohabgases oder des verdünnten Abgases multipliziert, um den Durchsatz des Bestandteils zu bestimmen. Die Emission des Bestandteils wird kontinuierlich über den Prüfabschnitt aufsummiert. Diese Summe ergibt die Gesamtmasse des emittierten Bestandteils.
 7.2.1.2. Stichprobenahme
 Bei der Stichprobenahme wird fortlaufend eine Stichprobe des Rohabgases oder des verdünnten Abgases entnommen und für spätere Messungen aufbewahrt. Die entnommene Probe muss proportional zum Durchsatz des Rohabgases oder des verdünnten Abgases sein. Beispiele solcher Stichprobenahmen sind das Einsammeln verdünnter


text:
gasförmiger Emissionen in einem Beutel und das Ansammeln von PM an einem Filter. Die Emissionsberechnung geschieht grundsätzlich nach folgender Methode: Die eingesammelten Konzentrationen werden mit dem Gesamtwert der Masse oder des Massedurchsatzes des Rohabgases oder des verdünnten Abgases multipliziert, aus denen sie während des Prüfzyklus entnommen worden sind. Dies ergibt die Gesamtmasse bzw. den gesamten Massendurchsatz des emittierten Bestandteils. Zur Berechnung der Feinstaubkonzentration wird die aus einem proportional entnommenen Abgas an einem Filter abgelagerte Feinstaubmasse durch die Menge des gefilterten Abgases dividiert.
 7.2.1.3. Kombinierte Probenahme
 Alle Kombinationen aus kontinuierlicher Probenahme und Stichprobenahme sind zulässig (z. B. PM mittels Stichprobenahme und gasförmige Emissionen mittels kontinuierlicher Probenahme).
 In der nachfolgenden Abbildung 7.1 sind die beiden Aspekte der Prüfverfahren zur Emissionsmessung, nämlich die Probenahmeleitungen im Rohabgas und im verdünnten Abgas sowie die zur Berechnung der Schadstoffemissionen in den stationären und dynamischen Prüfzyklen erforderlichen Operationen, dargestellt.
 Abbildung 7.1
 Prüfverfahren für die Emissionsmessung
 Anmerkung zu Abbildung 7.1: Der Begriff „Teilstrom-PM-Probenahme“ umfasst die Teilstromverdünnung, so dass nur Rohabgas mit festem oder veränderlichem Verdünnungsverhältnis entnommen wird.
 7.2.2. Bestimmung der Arbeit
 Die Arbeit ist über den Prüfzyklus zu bestimmen, indem durch synchrones Multiplizieren von Drehzahl und Bremsmoment Momentanwerte der Bremsleistung des Motors berechnet werden. Die Bremsleistung des Motors ist zur Ermittlung der Gesamtarbeit über den Prüfzyklus zu integrieren.
 7.3. Überprüfung und Kalibrierung
 7.3.1. Vor der Prüfung auszuführende Arbeiten
 7.3.1.1. Konditionierung
 Um stabile Bedingungen herzustellen, sind das Probenahmesystem und der Motor vor Beginn einer Prüffolge nach den Absätzen 7.3 und 7.4 zu konditionieren. Auf die Konditionierung zur Abkühlung des Motors für eine dynamische Prüfung mit Kaltstart wird im Absatz 7.4.2 gesondert hingewiesen.
 7.3.1.2. Überprüfung der HC-Kontaminierung
 Ist eine erhebliche Kontaminierung des Abgasmesssystems mit HC zu vermuten, kann diese mit Nullgas geprüft und anschließend eine Korrektur vorgenommen werden. Soll das Ausmaß der Kontaminierung des Messsystems und des Hintergrund-HC-Systems überprüft werden, so muss dies innerhalb von 8 Stunden vor dem Beginn des jeweiligen Prüfzyklus geschehen. Die Werte sind zwecks späterer Korrektur aufzuzeichnen. Vor der Überprüfung sind die Dichtigkeitsprüfung durchzuführen und der FID-Analysator zu kalibrieren.
 7.3.1.3. Vorbereiten der Messgeräte auf die Probenahmen
 Folgende Schritte sind zu unternehmen, bevor die Emissionsprobenahme beginnt:
 a)
 Binnen 8 Stunden vor der Emissionsprobenahme muss eine Dichtigkeitsprüfung gemäß Absatz 8.1.8.7 durchgeführt werden.
 b)
 Für Stichprobenahmen müssen saubere Speichermittel angebracht werden, zum Beispiel luftleere Beutel oder taragewägte Filter.
 c)
 Alle Messgeräte müssen gemäß den Anweisungen des Herstellers und nach bestem fachlichen Ermessen in Betrieb genommen werden.
 d)
 Die Verdünnungssysteme, Probenahmepumpen, Kühlgebläse und Datenerfassungsgeräte müssen eingeschaltet werden.
 e)
 Die Probendurchsätze müssen auf die gewünschten Pegel eingestellt werden, falls erwünscht unter Einsatz von Nebenstrom.
 f)
 Wärmetauscher im Probenahmesystem müssen vorgewärmt oder vorgekühlt werden, um sie für die jeweilige Prüfung in ihren Betriebstemperaturbereich zu bringen.
 g)
 Es muss hinreichend Zeit vorgesehen werden, damit erwärmte oder gekühlte Komponenten wie Entnahmeleitungen, Filter, Kühler und Pumpen ihre Betriebstemperatur stabil erreichen.
 h)
 Die Strömung des Abgasverdünnungssystems muss mindestens 10 Minuten vor einer Prüfsequenz eingeschaltet werden.
 i)
 Die Kalibrierung der Gasanalysatoren und die Einstellung der kontinuierlichen Analysatoren auf Null sind nach dem Verfahren in Absatz 7.3.1.4 vorzunehmen.


text:
j)
 Jeder elektronische Integrator muss vor jedem Prüfabschnitt auf Null gesetzt werden.
 7.3.1.4. Kalibrierung der Gasanalysatoren
 Für die Gasanalysatoren sind die geeigneten Arbeitsbereiche einzustellen. Es sind Emissionsanalysatoren mit automatischer oder manueller Bereichsumschaltung zulässig. Während einer Prüfung im gestuften Mehrphasenzyklus oder einer NRTC-Prüfung sowie während der Entnahme einer Probe von gasförmigen Emissionen am Ende jeder Phase bei Prüfungen mit Einzelprüfzyklen dürfen die Emissionsanalysatoren nicht auf einen anderen Arbeitsbereich umgeschaltet werden. Auch die Verstärkungseinstellung eines oder mehrerer analoger Operationsverstärker eines Analysators darf während des Prüfzyklus nicht umgeschaltet werden.
 Alle kontinuierlichen Analysatoren sind auf Null zu stellen, und der Messbereich ist einzustellen; hierfür sind auf internationale Normen zurückführbare Gase zu verwenden, die den Anforderungen von Absatz 9.5.1 genügen. Bei FID-Analysatoren ist der Messbereich auf der Basis der Kohlenstoffzahl Eins (C1) einzustellen.
 7.3.1.5. Vorkonditionierung und Tarawägung der PM-Filter
 Für die Vorkonditionierung und Tarawägung der PM-Filter sind die Verfahren nach Absatz 8.2.3 einzuhalten.
 7.3.2. Verfahren nach der Prüfung
 Folgende Schritte sind nach Abschluss der Emissionsprobenahme zu unternehmen:
 7.3.2.1. Überprüfung der Verhältnisgleichheit der Probenahmen
 Für jede verhältnisgleiche Stichprobe wie eine Beutel- oder eine PM-Probe muss überprüft werden, dass eine verhältnisgleiche Probenahme nach Absatz 8.2.1 eingehalten worden ist. Bei der Einzelfiltermethode und der stationären Prüfung mit Einzelzyklen ist ein effektiver PM-Wichtungsfaktor zu berechnen. Jede Probe, die den Anforderungen von Absatz 8.2.1 nicht genügt, ist zu verwerfen.
 7.3.2.2. Konditionieren und Wägen von Feinstaub nach der Prüfung
 Benutzte PM-Filter müssen in abgedeckten oder verschlossenen Behältern aufbewahrt werden, oder die Filterträger müssen verschlossen sein, damit die Probefilter vor Kontaminierung durch die Umwelt geschützt sind. Die so geschützten beladenen Filter sind in die Konditionierungskammer oder den Konditionierungsraum für die PM-Filter zurückzubringen. Anschließend sind die PM-Filter nach Absatz 8.2.4 (Nachkonditionierung und Gesamtwägung der PM-Filter) zu konditionieren und zu wägen.
 7.3.2.3. Analyse gasförmiger Stichproben
 Sobald wie möglich ist Folgendes durchzuführen:
 a)
 Um nachzuprüfen, ob die Gasanalysatoren noch stabil sind, sind alle Gasprobenanalysatoren spätestens 30 Minuten nach Abschluss des Prüfzyklus oder, wenn möglich, während der Heißabstellphase auf Null zu stellen, und ihr Messbereich ist einzustellen.
 b)
 Konventionelle gasförmige Stichproben sind bis spätestens 30 Minuten nach Abschluss des Prüfzyklus mit Warmstart oder während der Heißabstellphase zu analysieren.
 c)
 die Hintergrundproben müssen spätestens 60 Minuten nach dem Abschluss des Prüfzyklus mit Warmstart analysiert werden.
 7.3.2.4. Driftüberprüfung
 Nach Quantifizierung der Abgase ist die Drift wie folgt zu überprüfen:
 a)
 Für Gasprobenanalysatoren und kontinuierliche Gasanalysatoren ist der mittlere Ablesewert aufzuzeichnen, nachdem der Analysator mithilfe eines Nullgases stabilisiert wurde. Die Stabilisierungszeit kann die Zeit, die vergeht, bis der Analysator völlig frei von Probegas ist, sowie die Ansprechzeit des Analysators berücksichtigen.
 b)
 Nach Stabilisierung des Analysators mit dem Justiergas ist der mittlere Ablesewert aufzuzeichnen. Die Stabilisierungszeit kann die Zeit, die vergeht, bis der Analysator völlig frei von Probegas ist, sowie die Ansprechzeit des Analysators berücksichtigen.
 c)
 Diese Daten sind zur Validierung und zur Korrektur der Drift gemäß Absatz 8.2.2. heranzuziehen.
 7.4. Prüfzyklen
 Folgende Prüfzyklen werden angewendet:
 a)
 für Motoren mit veränderlicher Drehzahl der 8-Phasen-Zyklus oder der entsprechende gestufte Mehrphasenzyklus sowie der dynamische NRTC-Zyklus gemäß Anhang 5,
 b)
 für Motoren mit


text:
fester Drehzahl der 5-Phasen-Zyklus oder der entsprechende gestufte Mehrphasenzyklus gemäß Anhang 5.
 7.4.1. Stationäre Prüfzyklen
 Die stationären Prüfzyklen sind in Anhang 5 als Liste von Einzelprüfzyklen (Betriebspunkten) dargestellt, in der jedem Betriebspunkt ein Drehzahl- und ein Drehmomentwert entspricht. Ein stationärer Prüfzyklus ist mit einem nach Herstellerangaben aufgewärmten und laufenden Motor zu messen. Ein stationärer Prüfzyklus kann, wie in den nachfolgenden Absätzen erläutert, als Prüfzyklus mit Einzelphasen oder als gestufter Mehrphasenzyklus durchgeführt werden.
 7.4.1.1. Stationäre Prüfzyklen mit Einzelphasen
 Der stationäre Prüfzyklus mit 8 Einzelphasen besteht aus 8 Drehzahl- und Belastungsphasen (mit dem Wichtungsfaktor für die jeweilige Phase), die den typischen Betriebsbereich von Motoren mit veränderlicher Drehzahl abdecken. Der Zyklus ist in Tabelle 5 dargestellt.
 Der stationäre Prüfzyklus mit 5 Einzelphasen mit fester Drehzahl besteht aus 5 Belastungsphasen (mit dem Wichtungsfaktor für die jeweilige Phase), allesamt bei Nenndrehzahl, die den typischen Betriebsbereich von Motoren mit fester Drehzahl abdecken. Der Zyklus ist in Tabelle 5 dargestellt.
 7.4.1.2. Gestufte stationäre Prüfzyklen
 Die gestuften Mehrphasenprüfzyklen (RMC) werden mit warmgelaufenem Motor durchgeführt; die Emissionsmessung beginnt nach Anlassen und Warmlaufen des Motors, wenn dieser die Betriebsbedingungen nach Absatz 7.8.2.1 erreicht hat. Der Motor ist während des gesamten RMC-Prüfzyklus durch das Prüfstand-Steuergerät zu steuern. Die Messung der gasförmigen Emissionen und der Partikelemissionen sowie die Probenahme erfolgt im RMC-Prüfzyklus kontinuierlich wie in einem dynamischen Zyklus.
 Bei einem 5-Phasen-Prüfzyklus besteht der RMC aus denselben Phasen in derselben Reihenfolge wie der entsprechende stationäre Einzelphasen-Prüfzyklus. Beim 8-Phasen-Prüfzyklus umfasst der RMC eine Phase mehr (geteilte Leerlaufphase) und die Phasenabfolge ist nicht dieselbe wie im entsprechenden stationären Einzelphasen-Prüfzyklus, damit es in der Nachbehandlungseinrichtung zu keinen extremen Temperaturschwankungen kommt. Die Länge der Phasen ist in Abhängigkeit von den Wichtungsfaktoren der entsprechenden stationären Einzelphasen-Prüfzyklen zu wählen. Der Wechsel der Motordrehzahl und -belastung beim Übergang von einer Phase zur anderen muss innerhalb von 20 ± 1 s linear erfolgen. Die Zeit für den Phasenwechsel ist Teil der neuen Phase (dies gilt auch für die erste Phase).
 7.4.2. Dynamischer Prüfzyklus (NRTC)
 Der dynamische Prüfzyklus für mobile Maschinen und Geräte ist in der Anlage 5 als eine Folge von im Sekundenabstand wechselnden normierten Drehzahl- und Drehmomentwerten dargestellt. Zur Durchführung der Prüfung in einer Prüfzelle sind die normierten Werte mithilfe der spezifischen Drehzahl- und Drehmomentwerte in der Motorabbildungskurve in die entsprechenden Bezugswerte für den zu prüfenden Motor umzurechnen. Diese Umrechnung wird als Entnormierung bezeichnet, und der so ermittelte Prüfzyklus ist der NRTC-Bezugszyklus für den zu prüfenden Motor (siehe Absatz 7.7.2).
 Anhang 5 enthält eine grafische Darstellung des normierten NRTC-Ablaufplans für den Leistungsprüfstand.
 Der dynamische Prüfzyklus ist zweimal durchzuführen (siehe Absatz 7.8.3.):
 a)
 mit Kaltstart nach natürlicher Abkühlung des Motors und der Nachbehandlungssysteme auf Raumtemperatur oder mit Kaltstart nach Zwangsabkühlung und nachdem sich die Temperatur des Motors, des Kühlmittels, des Öls, des Nachbehandlungssystems und aller Motorsteuerungseinrichtungen bei 20 °C bis 30 °C stabilisiert hat. Die Messung der Emissionen beim Kaltstart beginnt mit dem Anspringen des kalten Motors.
 b)
 Heißabstellphase – unmittelbar nach Abschluss der Phase mit Kaltstart ist der Motor für die Warmstartprüfung mit einer Heißabstellphase von 20 ± 1 Minute


text:
zu konditionieren.
 c)
 Der Warmstart beginnt unmittelbar nach der Phase mit Kaltstart mit dem Anlassen des Motors. Die Gasanalysatoren sind spätestens 10 s vor dem Ende der Heißabstellphase einzuschalten, damit Ausschläge des Signals durch die Umschaltung vermieden werden. Die Emissionsmessung muss parallel mit dem Beginn der Phase mit Warmstart einschließlich des Anlassvorgangs beginnen.
 Die spezifischen Emissionen im Bremsbetrieb (in g/kWh) sind mithilfe der in diesem Abschnitt festgelegten Verfahren sowohl für den Zyklus mit Kaltstart als auch für den Zyklus mit Warmstart zu bestimmen. Es ist ein gewichteter Emissionsmischwert zu berechnen, indem, wie in Anhang 4B Anlagen A.7 und A.8 ausgeführt, die Kaltstartergebnisse mit 10 % und die Warmstartergebnisse mit 90 % gewichtet werden.
 7.5. Allgemeiner Ablauf der Prüfung
 Die Messung der Motoremissionen erfolgt in folgenden Schritten:
 a)
 Für den zu prüfenden Motor werden die Prüfdrehzahlen und -belastungen festgelegt, indem (bei Motoren mit fester Drehzahl) das maximale Drehmoment oder (bei Motoren mit veränderlicher Drehzahl) die des maximalen Drehmoments in Abhängigkeit von der Drehzahl gemessen wird.
 b)
 Normierte Prüfzyklen sind anhand des gemäß Buchstabe a ermittelten Drehmomentwertes (bei Motoren mit fester Drehzahl) oder der ermittelten Drehzahl- und Drehmomentwerte (bei Motoren mit veränderlicher Drehzahl) zu entnormieren.
 c)
 Der Motor, die Ausrüstung sowie die Messgeräte sind vorab für die nachfolgende Emissionsprüfung oder die Serien von Emissionsprüfungen (Zyklus mit Kalt- und Warmstart) vorzubereiten.
 d)
 Vor der Prüfung sind bestimmte Ausrüstungsteile und Analysatoren auf ordnungsgemäße Funktion zu überprüfen. Alle Analysatoren sind zu kalibrieren. Alle Ergebnisse sind zu dokumentieren.
 e)
 Zu Beginn des Prüfzyklus wird der Motor gestartet (NRTC) oder läuft weiter (stationäre Zyklen); gleichzeitig sind die Probenahmesysteme zu starten.
 f)
 Die Emissionen und sonstigen geforderten Parameter sind in der Probenahmezeit zu messen oder aufzuzeichnen (bei NRTC-Prüfungen oder stationären gestuften Mehrphasenzyklen über den gesamten Prüfzyklus).
 g)
 Nach der Prüfung sind bestimmte Ausrüstungsteile und Analysatoren auf ordnungsgemäße Funktion zu überprüfen.
 h)
 Der (die) PM-Filter ist (sind) vorzukonditionieren, zu wägen (Leergewicht), zu laden, erneut zu konditionieren und zu wägen (Gewicht beladen); anschließend sind die Proben gemäß den vor und nach der Prüfung durchzuführenden Verfahren nach Absatz 7.3.1.5 bzw. Absatz 7.3.2.2. auszuwerten.
 i)
 die Ergebnisse der Emissionsprüfung sind auszuwerten.
 Das nachfolgende Diagramm bietet einen Überblick über die zur Durchführung der NRMM-Prüfzyklen mit Messung der Abgasemissionen des Motors erforderlichen Verfahren.
 Abbildung 7.3
 Prüffolge
 7.5.1. Start und Neustart des Motors
 7.5.1.1. Motorstart
 Der Motor ist zu starten:
 a)
 gemäß den Empfehlungen in der Betriebsanleitung mit einem handelsüblichen Anlasser oder einem Druckluftanlasssystem und entweder einer ausreichend geladenen Batterie bzw. einer anderen geeigneten Stromquelle oder einer geeigneten Druckluftversorgung oder
 b)
 indem der Motor bis zum Anspringen mit dem Leistungsprüfstand durchgedreht wird. Der Motor ist mit seiner typischen Anlassdrehzahl im normalen Betrieb ± 25 % durchzudrehen oder die Drehzahl des Leistungsprüfstandes ist linear von Null auf einen Wert von 100 min-1 unterhalb der abgesenkten Leerlaufdrehzahl zu steigern; dies darf jedoch nur solange geschehen, bis der Motor anspringt.
 Der Anlassvorgang ist innerhalb von 1 s nach Anspringen des Motors zu beenden. Springt der Motor nicht spätestens nach 15 s Durchdrehen an, ist der Anlassvorgang abzubrechen und


text:
die Ursache des Nichtanspringens zu ermitteln, sofern nicht in der Betriebsanleitung oder im Werkstatthandbuch ein längeres Durchdrehen als normal angegeben wird.
 7.5.1.2. Abwürgen des Motors
 a)
 Wird der Motor während des NRTC-Prüfzyklus mit Kaltstart zu irgendeinem Zeitpunkt abgewürgt, ist die Prüfung ungültig.
 b)
 Wird der Motor während des NRTC-Prüfzyklus mit Warmstart zu irgendeinem Zeitpunkt abgewürgt, ist die Prüfung ungültig. Der Motor ist dann nach Absatz 7.8.3 heiß abzustellen, und die Prüfung mit Warmstart ist zu wiederholen. Die Prüfung mit Kaltstart braucht in diesem Fall nicht wiederholt zu werden.
 c)
 Wird der Motor zu irgendeinem Zeitpunkt des stationären Zyklus (Einzelphasen- oder gestufter Mehrphasenzyklus) abgewürgt, ist die Prüfung ungültig und muss, beginnend mit dem Warmlaufen des Motors, wiederholt werden. Bei PM-Messungen nach der Mehrfachfiltermethode (je ein Probenahmefilter für jede Betriebsphase) ist die Prüfung fortzusetzen; hierzu wird die Motortemperatur in der vorherigen Phase stabilisiert, anschließend wird die Messung für die Phase begonnen, in der der Motor abgewürgt wurde.
 7.6. Motorabbildungskurve
 Bevor mit der Erstellung der Motorabbildungskurve begonnen wird, muss der Motor warmlaufen und gegen Ende des Warmlaufvorgangs mindestens 10 Minuten lang mit Höchstleistung oder gemäß den Empfehlungen des Herstellers und nach bestem fachlichen Ermessen betrieben werden, um die Temperatur des Motorkühlmittels und des Schmieröls zu stabilisieren. Wenn der Motor stabilisiert ist, wird die Motorabbildungskurve wie folgt erstellt:
 Außer bei Motoren mit fester Drehzahl wird die Motorabbildungskurve mit voll geöffnetem Kraftstoff-Einstellhebel oder Kraftstoffdruckregler bei einzeln eingestellten (diskreten) Drehzahlen in aufsteigender Reihenfolge erstellt. Die niedrigste und die höchste Abbildungsdrehzahl werden wie folgt festgelegt:
 niedrigste Abbildungsdrehzahl
 =
 Warmleerlaufdrehzahl
 Höchste Abbildungsdrehzahl
 =
 n
 hi × 1,02 oder die Drehzahl, bei der das maximale Drehmoment gegen Null abfällt; es gilt der kleinere der beiden Werte.
 Dabei ist n
 hi die hohe Drehzahl, definiert als die höchste Motordrehzahl, bei der 70 % der maximalen Leistung abgegeben werden.
 Ist die Höchstdrehzahl nicht sicher oder nicht repräsentativ (z. B. bei Motoren ohne Drehzahlregler) ist nach bestem fachlichen Ermessen bis zur höchsten sicheren oder repräsentativen Drehzahl abzubilden.
 7.6.1. Erstellen der Motorabbildungskurve für den stationären 8-Phasen-Zyklus.
 Beim Erstellen der Motorabbildungskurve für den stationären 8-Phasen-Zyklus (nur für Motoren, die den NRTC-Zyklus nicht durchlaufen müssen) ist nach bestem fachlichen Ermessen eine ausreichende Zahl (20 bis 30) von gleichmäßig verteilten Einstellungen zu wählen. Bei jeder Einstellung ist die Drehzahl zu stabilisieren und es sind mindestens 15 Sekunden für die Stabilisierung des Drehmoments vorzusehen. Die mittlere Drehzahl und das mittlere Drehmoment sind bei jeder Einstellung aufzuzeichnen. Wenn nötig sind die Prüfdrehzahlen und -drehmomente für den 8-Phasen-Zyklus mittels linearer Interpolation zu bestimmen. Weichen die abgeleiteten Prüfdrehzahlen und -belastungen um nicht mehr als ± 2,5 % von den entsprechenden Angaben des Herstellers ab, gelten die vom Hersteller festgelegten Drehzahl- und Belastungswerte. Bei Motoren, die auch die NRTC-Prüfung durchlaufen müssen, wird die NRTC-Motorabbildungskurve zur Bestimmung der Drehzahlen und -drehmomente für die stationäre Prüfung herangezogen.
 7.6.2. Motorabbildungskurve für den NRTC-Zyklus
 Die Motorabbildungskurve wird nach dem folgenden Verfahren erstellt:
 a)
 Der Motor wird ohne Last und bei Leerlaufdrehzahl betrieben.
 i)
 Bei Motoren mit Regelung der niedrigen Drehzahl ist die Bedieneingabe auf den


text:
niedrigsten Wert und der Leistungsprüfstand oder eine sonstigen Belastungseinrichtung auf ein Drehmoment von Null an der Primärantriebswelle des Motors einzustellen, die Regelung der Drehzahl durch den Motor ist zuzulassen. Diese Warmleerlaufdrehzahl ist zu messen.
 ii)
 Bei Motoren ohne Regelung der niedrigen Drehzahl ist der Leistungsprüfstand auf ein Drehmoment von Null an der Primärantriebswelle des Motors einzustellen, und die Bedieneingabe ist so einzustellen, dass die Drehzahl mit minimaler Belastung auf dem niedrigsten möglichen Wert gemäß den Angaben des Herstellers (auch als Warmleerlaufdrehzahl gemäß Herstellerangabe bezeichnet) gehalten wird.
 iii)
 Das Leerlaufdrehmoment gemäß Herstellerangabe kann bei allen Motoren mit veränderlicher Drehzahl (mit und ohne Regelung der niedrigen Drehzahl) herangezogen werden, wenn ein Leerlaufdrehmoment von mehr als Null repräsentativ für den tatsächlichen Betrieb ist.
 b)
 Die Bedieneingabe ist auf ihren maximalen Wert einzustellen und die Drehzahl ist auf einen Wert zwischen der Warmleerlaufdrehzahl und 95 % der Warmleerlaufdrehzahl regeln. Bei Motoren, in deren Bezugsarbeitszyklen die Mindestdrehzahl höher ist als die Warmleerlaufdrehzahl, kann die Erstellung der Motorabbildungskurve bei einem Wert zwischen der niedrigsten Bezugsdrehzahl und 95 % der niedrigsten Bezugsdrehzahl beginnen.
 c)
 Die Drehzahl wird mit einer mittleren Geschwindigkeit von 8 ± 1 min-1/s gesteigert oder mit einer gleichbleibenden Rate in der Weise erhöht, dass es 4 bis 6 Minuten dauert, von der niedrigsten zur höchsten Abbildungsdrehzahl zu gelangen. Der Abbildungsdrehzahl-Bereich muss bei einem Wert zwischen der Warmleerlaufdrehzahl und 95 % der Warmleerlaufdrehzahl beginnen und bei der höchsten Drehzahl oberhalb der maximalen Leistung, bei der weniger als 70 % der maximalen Leistung abgegeben wird, enden. Ist diese Höchstdrehzahl nicht sicher oder nicht repräsentativ (z. B. bei Motoren ohne Drehzahlregler) ist nach bestem fachlichen Ermessen bis zur höchsten sicheren oder repräsentativen Drehzahl abzubilden. Die Motordrehzahl und das Drehmoment sind mit einer Abtastfrequenz von mindestens 1 Hz aufzuzeichnen.
 d)
 Ist ein Hersteller der Auffassung, dass die vorstehenden Abbildungsverfahren für einen bestimmten Motor nicht sicher oder repräsentativ sind, können andere Abbildungstechniken verwendet werden. Diese anderen Techniken müssen dem Zweck der beschriebenen Abbildungsverfahren genügen, der darin besteht, bei allen Motordrehzahlen, die während der Prüfzyklen auftreten, das höchste verfügbare Drehmoment zu bestimmen. Abweichungen von den in diesem Absatz beschriebenen Abbildungstechniken aufgrund sicherheitstechnischer Belange oder zugunsten einer besseren Repräsentativität müssen zusammen mit der entsprechenden Begründung von der Typgenehmigungsbehörde genehmigt werden. Auf keinen Fall jedoch darf die Drehmomentkurve für Motoren mit Drehzahlregler oder Turbolader bei sinkenden Motordrehzahlen erstellt werden.
 e)
 Ein Motor muss nicht vor jedem einzelnen Prüfzyklus abgebildet werden. Ein Motor ist erneut abzubilden, wenn:
 i)
 ein nach technischem Ermessen unangemessen langer Zeitraum seit der letzten Abbildung verstrichen ist, oder
 ii)
 an dem Motor mechanische Veränderungen oder Nachkalibrierungen vorgenommen worden sind, die sich möglicherweise auf die Motorleistung auswirken, oder
 iii)
 der atmosphärische Druck in der Nähe des Lufteinlasses des Motors um mehr als 5 kPa von dem Wert abweicht, der zur Zeit der Erstellung der letzten Motorabbildungskurve aufgezeichnet wurde.
 7.6.3. Erstellung der Motorabbildungskurve für Motoren mit fester Drehzahl:
 a)
 Der Motor kann mit einem handelsüblichen Regler auf konstanter Drehzahl gehalten werden oder ein solcher Regler kann simuliert werden, indem die Drehzahl


text:
durch ein System zur Steuerung der Bedieneingabe konstant gehalten wird. Der Regler kann je nach Erfordernis isochron oder mit bleibender Drehzahlabweichung (P-Bereich) betrieben werden.
 b)
 Der Motor ist mindestens 15 s lang mit geregelter Drehzahl ohne Last (hohe Drehzahl, nicht abgesenkte Leerlaufdrehzahl) zu betreiben, wobei der Regler oder der simulierte Regler die Drehzahl über die Bedieneingabe steuert.
 c)
 Das Drehmoment ist mithilfe des Leistungsprüfstandes mit konstanter Geschwindigkeit zu steigern. Die Abbildungskurve ist so zu erstellen, dass das maximale Drehmoment ausgehend von der geregelten Drehzahl ohne Last in 2 bis 4 Minuten erreicht wird. Während der Erstellung der Motorabbildungskurve sind die tatsächlichen Drehzahl- und Drehmomentwerte mit einer Abtastfrequenz von mindestens 1 Hz aufzuzeichnen.
 d)
 Bei einem Motor, der in einem Stromerzeugungsaggregat zur Erzeugung von Strom mit 50 Hz und 60 Hz dient (beispielsweise 1 500 und 1 800 min-1) ist jeweils eine separate Prüfung für die beiden festen Drehzahlen durchzuführen.
 Bei Motoren mit fester Drehzahl sind das maximale Drehmoment und die maximale Leistung bei der (den) festgelegten Betriebsdrehzahl(en) nach bestem fachlichen Ermessen mithilfe anderer Methoden aufzuzeichnen.
 7.7. Erzeugen von Prüfzyklen
 7.7.1. Erzeugung von stationären Prüfzyklen (NRSC)
 7.7.1.1. Nenndrehzahl und Entnormierungsdrehzahl
 Für Motoren, die sowohl mit dem NRCS als auch mit dem NRTC geprüft werden, ist die Entnormierungsdrehzahl nach dem dynamischen Verfahren (Absätze 7.6.2 und 7.7.2.1 sowie Abbildung 7.3.) zu berechnen. Beim stationären Zyklus ist anstelle der Nenndrehzahl die Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) zu verwenden.
 Weicht die ermittelte Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) um nicht mehr als ± 2,5 % von der vom Hersteller angegebenen Entnormierungsdrehzahl ab, darf die angegebene Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) für die Emissionsprüfung verwendet werden. Wird die Toleranz überschritten, ist die ermittelte Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) für die Emissionsprüfung zu verwenden. Beim stationären Zyklus wird die ermittelte Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) als Nenndrehzahl eingetragen.
 Bei Motoren mit veränderlicher Drehzahl, die nicht mit dem NRTC geprüft werden, ist die Nenndrehzahl nach den Tabellen in Anhang 5 dieser Regelung für den Zyklus mit 8 Einzelphasen und den abgeleiteten gestuften Zyklus nach dem Verfahren für den stationären Zyklus (Absatz 7.6.1 und Abbildung 7.3) zu bestimmen. Die Nenndrehzahl ist in Absatz 2.1.69 definiert.
 Bei Motoren mit fester Drehzahl sind als Nenndrehzahl und als vom Motor geregelte Drehzahl nach den Tabellen in Anhang 5 dieser Regelung für den Zyklus mit 5 Einzelphasen und den abgeleiteten gestuften Zyklus die in den Absätzen 2.1.30 und 2.1.69 festgelegten Werte zu verwenden.
 7.7.1.2. Erzeugung von stationären 8-Phasen-Prüfzyklen (Einzelphasen und gestufte Phasen)
 Die Zwischendrehzahl ist nach dem Verfahren in ihrer Definition (siehe Absatz 3.1.42) zu berechnen. In Übereinstimmung mit Absatz 7.7.1.1 ist bei Motoren, die sowohl mit dem NRSC als auch mit dem NRTC geprüft werden, zur Bestimmung der Zwischendrehzahl anstelle der Nenndrehzahl die Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) zu verwenden.
 Die Motoreinstellung für jede Prüfphase ist nach folgender Formel zu berechnen:
 (7-1)
 Dabei gilt:
 S
 =
 Einstellwert des Leistungsprüfstands, kW
 P
 max
 =
 festgestellte oder erklärte Höchstleistung bei Prüfdrehzahl unter Prüfbedingungen (Angabe des Herstellers), kW,
 P
 AUX
 =
 angegebene Gesamtleistungsaufnahme der für die Prüfung angebrachten Hilfseinrichtungen (siehe Absatz 6.3) bei Prüfdrehzahl, kW,
 L
 =
 %


text:
Drehmoment.
 Während des Prüfzyklus ist der Motor mit der Drehzahl und dem Drehmoment gemäß Anhang 5 zu betreiben.
 Die Abbildungs-Höchstwerte für das Drehmoment bei den angegebenen Prüfdrehzahlen sind aus der Motorabbildungskurve (siehe Absatz 7.6.1 oder 7.6.2) abzuleiten. „Gemessene“ Werte werden entweder während der Erstellung der Motorabbildungskurve direkt gemessen oder mithilfe der Kurve bestimmt. „Erklärte“ Werte werden vom Hersteller angegeben. Stehen sowohl gemessene als auch erklärte Werte zur Verfügung, können die erklärten Drehmomentwerte anstatt der gemessenen verwendet werden, wenn die Abweichung nicht mehr als ± 2,5 % beträgt. Andernfalls sind die aus der Motorabbildungskurve abgeleiteten gemessenen Drehmomentwerte zu verwenden.
 7.7.1.3. Erzeugung von stationären 5-Phasen-Prüfzyklen (Einzelphasen und gestufte Phasen)
 Während des Prüfzyklus ist der Motor mit der Drehzahl und dem Drehmoment gemäß Anhang 5 zu betreiben.
 Zur Erzeugung des 5-Phasen-Prüfzyklus sind die Abbildungs-Höchstwerte für das Drehmoment bei der angegebenen Nenndrehzahl (siehe Absatz 7.7.1.1) zu verwenden. Es kann ein Mindestdrehmoment bei warmem Motor angegeben werden, das repräsentativ für den normalen Betrieb ist. Beispielsweise kann, wenn der Motor üblicherweise an eine Maschine angeschlossen ist, die nicht unterhalb eines bestimmten Mindestdrehmoments arbeitet, dieser Drehmomentwert erklärt und zur Zykluserzeugung verwendet werden. Stehen als maximales Prüfdrehmoment zur Zykluserzeugung sowohl der gemessene als auch der erklärte Wert zur Verfügung, kann der erklärte Wert anstatt des gemessenen verwendet werden, wenn er 95 % bis 100 % des gemessenen Wertes beträgt.
 Die Drehmomentwerte sind Prozentwerte des Drehmoments entsprechend der Angabe der Grundleistung (3). Die Grundleistung ist definiert als während einer Folge mit variabler Leistung verfügbare Höchstleistung, die pro Jahr eine unbegrenzte Anzahl von Stunden lang gefahren werden kann, und zwar zwischen angegebenen Wartungsintervallen und unter den angegebenen Umgebungsbedingungen. Die Wartung ist nach den Vorschriften des Herstellers durchzuführen.
 7.7.2. Erzeugung dynamischer Prüfzyklen (NRTC-Entnormierung)
 In Anhang 5 werden die anzuwendenden Prüfzyklen in normiertem Format definiert. Ein normierter Testzyklus besteht aus einer Abfolge von Paaren aus Prozentwerten für Drehzahl und Drehmoment.
 Die normierten Werte für Drehzahl und Drehmoment sind nach folgenden Konventionen umzuwandeln:
 a)
 Die normierte Geschwindigkeit ist nach Absatz 7.7.2.2 in eine Abfolge von Bezugsdrehzahlen n
 ref umzuwandeln.
 b)
 Das normierte Drehmoment wird als Prozentwert des abgebildeten Drehmoments bei der entsprechenden Bezugsdrehzahl ausgedrückt. Diese normierten Werte sind nach Absatz 7.7.2.3 in eine Abfolge von Bezugsdrehmomenten T
 ref umzuwandeln.
 c)
 Die Bezugsdrehzahl und das Bezugsdrehmoment, jeweils ausgedrückt in kohärenten Einheiten, werden multipliziert, um die Werte der Bezugsleistungswerte zu berechnen.
 7.7.2.1. Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm)
 Die Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) wird als Äquivalent der im Ablaufplan für den Motorprüfstand (siehe Anlage 5) spezifizierten 100- %-Drehzahlwerte ausgewählt. Der sich aus der Entnormierung zur Bezugsdrehzahl ergebende Bezugs-Motorzyklus hängt von der Wahl der ordnungsgemäßen Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) ab. Zur Berechnung der Entnormierungsdrehzahl aus der gemessenen Motorabbildungskurve (n
 denorm) kann in Abstimmung mit den Typgenehmigungsbehörden eine der folgenden Formeln verwendet werden:
 a)
 (7-2)
 Dabei gilt:
 n
 denorm
 =
 Entnormierungsdrehzahl
 n
 hi
 =
 hohe Drehzahl (siehe Absatz 2.1.40),
 n
 lo
 =
 niedrige Drehzahl (siehe Absatz 2.1.44).
 b)
 n
 denorm entspricht dem längsten Vektor, definiert als:
 (7-3)
 Dabei gilt:
 i
 =
 eine Indizierungsvariable, die für einen aufgezeichneten Wert auf einer Motorabbildungskurve steht


text:
n
 normi
 =
 ein durch Division durch n
 Pmax normierter Drehzahlwert
 P
 normi
 =
 ein durch Division durch P
 max normierter Motorleistungswert
 Hinweis: Werden mehrere Höchstwerte festgestellt, sollte der niedrigste Drehzahlwert aller Punkte, deren maximale Quadratsumme gleich ist, als Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) herangezogen werden. Ein höherer erklärter Drehzahlwert kann verwendet werden, wenn die Länge des Vektors bei der erklärten Drehzahl von der Läge des Vektors beim gemessenen Wert um nicht mehr als 2 % abweicht.
 Ein sehr steiler Verlauf des fallenden Teils der Volllastkurve kann zu Problemen beim korrekten Betrieb mit den 105 % der Drehmomente des NRTC-Prüfzyklus führen. In diesem Fall kann nach vorheriger Absprache mit den Typgenehmigungs- oder Zertifizierungsbehörden die Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) leicht (d. h. um höchstens 3 %) reduziert werden, um eine korrekte Durchführung des NRTC zu ermöglichen.
 Weicht die gemessene Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) um nicht mehr als 3 % von dem vom Hersteller erklärten Wert ab, darf die erklärte Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) für die Emissionsprüfung verwendet werden. Wird die Toleranz überschritten, ist die gemessene Entnormierungsdrehzahl (n
 denorm) für die Emissionsprüfung zu verwenden.
 7.7.2.2. Entnormierung der Motordrehzahl
 Die Drehzahl ist nach folgender Gleichung zu entnormieren:
 (7-4)
 Dabei gilt:
 n
 ref
 =
 Bezugsdrehzahl
 n
 denorm
 =
 Entnormierungsdrehzahl
 n
 idle
 =
 Leerlaufdrehzahl
 %speed
 =
 eingetragene normierte NRTC-Drehzahl
 7.7.2.3. Entnormierung des Motordrehmoments
 Die Drehmomentwerte im Ablaufplan für den Motorleistungsprüfstand in Anhang 5 Absatz 1.3 werden auf das höchste Drehmoment bei der jeweiligen Drehzahl normiert. Anhand der nach Absatz 7.6.2 bestimmten Abbildungskurve sind die Drehmomentwerte des Bezugszyklus wie folgt zu entnormieren:
 (7-5)
 für die in Absatz 7.7.2.2 bestimmte jeweilige Bezugsdrehzahl
 7.7.2.4. Beispiel eines Entnormierungsverfahrens
 Es folgt ein Beispiel, bei dem der folgende Prüfpunkt entnormiert werden soll:
 %speed
 =
 43 %,
 %torque
 =
 82 %
 Es gelten folgende Werte:
 n
 denorm
 =
 2 200 min-1
 n
 idle
 =
 600 min-1
 Daraus folgt
 Mit dem höchsten Drehmoment von 700 Nm aus der Abbildungskurve bei 1 288 min-1 folgt
 7.8. Spezifische Durchführungsverfahren für die Prüfzyklen
 7.8.1. Emissionsprüfungsfolge für stationäre Prüfzyklen mit Einzelphasen
 7.8.1.1. Warmlaufen des Motors für stationäre Prüfzyklen mit Einzelphasen
 Zur Vorkonditionierung muss der Motor nach den Empfehlungen des Herstellers und bestem fachlichen Ermessen warmlaufen. Vor Beginn der Emissionsprobenahme muss der Motor entsprechend Punkt 1 laufen (100 % Drehmoment und Nenndrehzahl für den 8-Punkte-Prüfzyklus, feste Nenndrehzahl und 100 % Drehmoment für den 5-Phasen-Prüfzyklus), bis die Motortemperaturen (Kühlwasser und Schmieröl) stabilisiert sind; dies dauert normalerweise mindestens 10 Minuten. Die Messungen des Prüfzyklus beginnen unmittelbar, wenn dieser Punkt der Konditionierung erreicht ist.
 Die vor der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.3.1 einschließlich der Kalibrierung der Analysatoren sind durchzuführen.
 7.8.1.2. Durchführung der Prüfzyklen mit Einzelphasen
 a)
 Die Prüfung ist in aufsteigender Reihenfolge der für den Prüfzyklus angegebenen Prüfphasen durchzuführen (siehe Anhang 5).
 b)
 Jede Phase dauert mindestens 10 Minuten. In jeder Phase ist der Motor mindestens 5 Minuten lang zu stabilisieren; die Probenahme für die gasförmigen Emissionen erfolgt 13 Minuten lang am Ende jeder Phase. Um die Genauigkeit der PM-Probenahme zu erhöhen, ist eine Verlängerung der Probenahmezeit zulässig.
 Die Dauer der Prüfphasen ist aufzuzeichnen und


text:
anzugeben.
 c)
 Die Partikel-Probenahme kann nach der Einzelfiltermethode oder nach der Mehrfachfiltermethode erfolgen. Da die Ergebnisse bei diesen Verfahren geringfügig voneinander abweichen können, ist das angewandte Verfahren zusammen mit den Ergebnissen anzugeben.
 Beim Einzelfilterverfahren müssen die in dem Prüfzyklusverfahren für die einzelnen Prüfpunkte angegebenen Wichtungsfaktoren und der tatsächliche Abgasdurchsatz während der Probenahme berücksichtigt werden, indem der Durchsatz der Probe und/oder die Probenahmezeit entsprechend angepasst werden. Der effektive Wichtungsfaktor der PM-Probenahme darf um nicht mehr als 0,003 von dem Wichtungsfaktor der jeweiligen Phase abweichen.
 Die Probenahme muss bei jeder Prüfphase so spät wie möglich erfolgen. Beim Einzelfilterfahren muss das Ende der Partikel-Probenahme auf ± 5 s genau mit dem Abschluss der Messung der gasförmigen Emissionen zusammenfallen. Die Probenahme muss bei jedem Prüfpunkt beim Einzelfilterverfahren mindestens 20 s und beim Mehrfachfilterverfahren mindestens 60 s dauern. Bei Systemen ohne Umleitungsmöglichkeit muss die Probenahme bei Einfach- und Mehrfachfilterverfahren bei jedem Prüfpunkt mindestens 60 s dauern.
 d)
 Die Messung der Motordrehzahl und -last, der Ansauglufttemperatur, des Kraftstoffdurchsatzes sowie des Luft- oder Abgasdurchsatzes muss an jedem Prüfpunkt mit demselben Zeitabstand erfolgen wie die Messung der Konzentration der gasförmigen Emissionen.
 Für die Berechnung erforderliche zusätzliche Messwerte sind aufzuzeichnen.
 e)
 Wird zu irgendeinem Zeitpunkt nach Beginn der Emissionsprobenahme mit dem Einzelfilterverfahren in einer diskreten Phase der Motor abgewürgt oder die Emissionsprobenahme unterbrochen, ist die Prüfung ungültig und ist beginnend mit dem Warmlaufen des Motors zu wiederholen. Bei PM-Messungen nach der Mehrfachfiltermethode (je ein Probenahmefilter für jeden Prüfpunkt) ist die Prüfung fortzusetzen; hierzu wird der Motor im Hinblick auf die Temperaturkonditionierung am vorherigen Prüfpunkt stabilisiert, anschließend wird die Messung für den Prüfpunkt begonnen, an dem der Motor abgewürgt wurde.
 f)
 Die nach der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.3.2 sind durchzuführen.
 7.8.1.3. Validierungskriterien
 An jedem Punkt des jeweiligen stationären Prüfzyklus muss nach der Übergangsphase zu Anfang die gemessene Drehzahl der Bezugsdrehzahl mit einer Toleranz von ± 1 % der Nenndrehzahl oder ±3 min-1 entsprechen, wobei jeweils die größere Toleranz zu wählen ist; dies gilt nicht für die Leerlaufdrehzahl, die innerhalb der vom Hersteller angegebenen Toleranzen liegen muss. Das gemessene Drehmoment darf von dem Bezugsdrehmoment um nicht mehr als 2 % des maximalen Drehmoments bei der Prüfdrehzahl abweichen.
 7.8.2. Gestufte Mehrphasen-Prüfzyklen
 7.8.2.1. Warmlaufen des Motors
 Vor Beginn der stationären gestuften Mehrphasen-Prüfzyklen (RMC) muss der Motor warmlaufen und bis zur Stabilisierung der Motortemperaturen (Kühlwasser und Schmieröl) mit 50 % der Drehzahl und 50 % des Drehmoments (RMC-Prüfzyklus abgeleitet vom 8-Phasen-Prüfzyklus) oder mit Nenndrehzahl und 50 % des Drehmoments (RMC-Prüfzyklus abgeleitet vom 5-Phasen-Prüfzyklus) weiterlaufen. Im unmittelbaren Anschluss an dieses Konditionierungsverfahren sind Drehzahl und Drehmoment linear in einem 20 ± 1 s langen Übergang auf die Werte der ersten Prüfphase zu verändern. Die Messungen des Prüfzyklus muss 5 bis 10 s nach Ende des Übergangs zur Prüfstufe beginnen.
 7.8.2.2. Durchführung eines gestuften Mehrphasen-Prüfzyklus
 Die vom 8-Phasen- und 5-Phasen-Prüfzyklus abgeleiteten gestuften Mehrphasenzyklen sind in Anhang 5 dargestellt.
 Der Motor ist in jeder Phase für die vorgeschriebene Dauer zu betreiben. Der Übergang von einer Phase zur nächsten muss linear in 20 s ± 1 s


text:
mit den Toleranzen gemäß Absatz 7.8.2.4 erfolgen (siehe Anhang 5).
 Bei gestuften Mehrphasenzyklen sind die Werte für die Bezugsdrehzahl und das Bezugsdrehmoment mit einer Mindestfrequenz von 1 Hz zu erzeugen; diese Abfolge von Punkten ist zur Durchführung des Zyklus zu verwenden. Während des Übergangs zwischen den Phasen sind die entnormierte Bezugsdrehzahl und das entnormierte Bezugsdrehmoment zur Erzeugung von Bezugspunkten linear zu ändern. Die normierten Bezugsdrehmoment-Werte sind zwischen den Phasen nicht linear zu ändern und anschließend zu entnormieren. Wird ein Punkt oberhalb der Drehmomentkurve des Motors vom Drehzahl- und Drehmomentübergang erfasst, ist dieser zur Steuerung der Bezugsdrehmomente fortzusetzen; eine Erhöhung der Bedieneingabe auf den Maximalwert ist in diesem Fall zulässig.
 Über den gesamten RMC-Prüfzyklus (in jeder Phase einschließlich der Übergänge zwischen den Phasen) sind die Konzentration jedes gasförmigen Schadstoffes zu messen und PM-Probenahmen durchzuführen. Die gasförmigen Schadstoffe können im Rohabgas oder im verdünnten Abgas gemessen werden und sind laufend aufzuzeichnen; falls die Messung im verdünnten Abgas erfolgt, können sie auch in einen Probenahmebeutel geleitet werden. Die Partikelprobe ist mit konditionierter und sauberer Umgebungsluft zu verdünnen. Eine Probe ist über den gesamten Prüfzyklus zu entnehmen und an einem einzigen PM-Filter abzuscheiden.
 Zur Ermittlung der spezifischen Emissionen im Bremsbetrieb ist die tatsächliche Zyklusarbeit durch Integration der tatsächlichen Motorleistung über den Zyklus zu errechnen.
 7.8.2.3. Ablauf der Emissionsprüfung
 a)
 Die Durchführung des RMC, die Abgas-Probenahme, die Datenaufzeichnung und die Integration der Messwerte müssen gleichzeitig beginnen.
 b)
 Drehzahl und Drehmoment sind auf die Werte der ersten Phase des Prüfzyklus zu bringen.
 c)
 Wird der Motor zu irgendeinem Zeitpunkt der Durchführung des RMC abgewürgt, ist die Prüfung ungültig. Der Motor ist vorzukonditionieren und die Prüfung zu wiederholen.
 d)
 Am Ende des RMC ist die Probenahme außer der PM-Probenahme fortzusetzen, wobei alle Systeme zu betreiben sind, damit die Ansprechzeit des Systems verstreichen kann. Anschließend sind Probenahme und Aufzeichnung einschließlich der Aufzeichnung der Hintergrundproben vollständig einzustellen. Schließlich sind alle Integratoren anzuhalten und die aufgezeichneten Daten müssen das Prüfungsende anzeigen.
 e)
 Die nach der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.4 sind durchzuführen.
 7.8.2.4. Validierungskriterien
 Die RMC-Prüfungen sind mittels der Regressionsanalyse gemäß den Absätzen 7.8.3.3 und 7.8.3.5 zu validieren. Die zulässigen RMC-Toleranzen sind in der nachfolgenden Tabelle 7.1 angegeben. Zu beachten ist, dass die RMC-Toleranzen sich von den NRTC-Toleranzen in Tabelle 7.2 unterscheiden.
 Tabelle 7.1
 Zulässige Abweichung der RMC-Regressionsgeraden
 Drehzahl
 Drehmoment
 Leistung
 Standardabweichung (SEE) vom Schätzwert von Y über X
 maximal 1 % der Nenndrehzahl
 maximal 2 % des höchsten Motordrehmoments
 maximal 2 % der höchsten Motorleistung
 Steigung der Regressionsgeraden, a
 1
 0,99 bis 1,01
 0,98 bis 1,02
 0,98 bis 1,02
 Bestimmtheitskoeffizient, r
 2
 min 0,990
 min 0,950
 min 0,950
 y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden, a
 0
 ± 1 % der Nenndrehzahl
 ± 20 Nm oder, falls größer, ± 2 % des höchsten Drehmoments
 ± 4 kW oder, falls größer, ± 2 % der höchsten Leistung
 Falls die RMC-Prüfung nicht an einem dynamischen Prüfstand durchgeführt wird, so dass die Drehzahl- und Drehmomentwerte nicht im Sekundentakt zur Verfügung stehen, sind folgende Validierungskriterien anzuwenden.
 Die Vorschriften zu den Toleranzen für Drehzahl und Drehmoment für


text:
jede Phase sind in Absatz 7.8.1.3 angegeben. Für den 20 s langen linearen Drehzahl- und Drehmomentübergang zwischen den Phasen der stationären RMC-Prüfungen (Absatz 7.4.1.2) gelten bei Drehzahl und Last folgende Toleranzen: Die Drehzahl ist linear innerhalb von ± 2 % der Nenndrehzahl zu halten. Das Drehmoment ist linear innerhalb von ± 5 % des maximalen Drehmoments bei Nenndrehzahl zu halten.
 7.8.3. Dynamischer Prüfzyklus (NRTC)
 Zur Durchführung des dynamischen Prüfzyklus sind die Führungssollwerte für Drehzahl und Drehmoment nacheinander auszugeben. Die Führungssollwerte für Motordrehzahl und -drehmoment sind mit mindestens 5 Hz auszugeben Da der Bezugsprüfzyklus eine Frequenz von 1 Hz aufweist, sind die dazwischen liegenden Führungssollwerte für Drehzahl und Drehmoment linear aus den Bezugs-Drehmomentwerten aus der Zykluserzeugung zu interpolieren.
 Durch geringe entnormierte Drehzahlwerte nah an der Warmleerlaufdrehzahl könnte die Regelung der niedrigen Drehzahl aktiviert werden, so dass trotz minimaler Bedieneingabe das Bezugsdrehmoment überschritten wird. In diesen Fällen wird empfohlen, den Leistungsprüfstand so zu steuern, dass vorrangig das Bezugsdrehmoment anstatt der Bezugsdrehzahl eingehalten wird und die Drehzahl durch den Motor gesteuert wird.
 Bei Kaltstart kann mittels einer besonderen Vorrichtung die Leerlaufdrehzahl erhöht werden, damit der Motor samt den Nachbehandlungseinrichtungen rasch warmläuft. Unter solchen Bedingungen führen sehr niedrige normierte Drehzahlen dazu, dass die Bezugsdrehzahl unter dieser erhöhten Leerlaufdrehzahl liegen. In diesem Fall wird empfohlen, den Leistungsprüfstand so zu steuern, dass vorrangig die Bezugsdrehzahl eingehalten wird und die Drehzahl bei minimaler Bedieneingabe vom Motor geregelt wird.
 Während einer Emissionsprüfung sind die Bezugswerte sowie die ausgegebenen Werte für Drehzahl und Drehmoment mit einer Frequenz von mindestens 1 Hz, bevorzugt aber mit 5 Hz oder sogar 10 Hz aufzuzeichnen. Diese höhere Aufzeichnungsfrequenz ist insofern wichtig, als sie dazu beiträgt, die verzerrende Wirkung der Zeitverzögerung zwischen den Bezugswerten und den ausgegebenen Werten für Drehzahl und Drehmoment zu vermindern.
 Die Bezugswerte und die ausgegebenen Werte für Drehzahl und Drehmoment können mit einer niedrigeren Frequenz (zulässige Mindestfrequenz 1 Hz) aufgezeichnet werden, wenn die Durchschnittswerte für den Zeitraum zwischen den aufgezeichneten Werten aufgezeichnet werden. Die Durchschnittswerte sind auf der Grundlage von ausgegebenen Werten zu berechnen, welche mit einer Frequenz von mindestens 5 Hz aktualisiert werden. Diese aufgezeichneten Werte sind zur Berechnung der Validierungsstatistiken für den Zyklus und der Gesamtarbeit heranzuziehen.
 7.8.3.1. Vorkonditionierung des Motors
 Damit bei der nachfolgenden Emissionsprüfung stabile Bedingungen herrschen, sind das Probenahmesystem und der Motor vorzukonditionieren, indem entweder ein voller NRTC-Vorzyklus gefahren wird oder der Motor und die Messsysteme unter ähnlichen Bedingungen wie im Prüfzyklus betrieben werden. War die vorhergehende Prüfung eine NRTC-Prüfung mit Warmstart, ist keine zusätzliche Konditionierung erforderlich.
 Der Motor kann entweder natürlich abkühlen oder zwangsgekühlt werden. Für die Zwangskühlung sind nach bestem fachlichen Ermessen Systeme zu verwenden, die den Motor mit Kühlluft anblasen, kühles Öl in den Schmierölkreislauf des Motors pumpen, dem Kühlmittel mittels des Motorkühlsystems Wärme entziehen und dem Abgasnachbehandlungssystem Wärme entziehen. Bei Zwangskühlung des Abgasnachbehandlungssystems darf Kühlluft erst eingeleitet werden, nachdem seine Temperatur unter die Aktivierungstemperatur des Katalysators gefallen ist. Kühlverfahren, die zu nicht repräsentativen Emissionswerten führen, sind unzulässig.
 Die vor der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.3.1 einschließlich der Kalibrierung der Analysatoren


text:
sind durchzuführen.
 7.8.3.2. Durchführung eines dynamischen NRTC-Prüfzyklus
 Die Prüfung ist folgendermaßen zu beginnen:
 Die Prüfung beginnt unmittelbar nach Starten des Motors, welcher bei einer NRTC-Prüfung mit Kaltstart zuvor abgekühlt und bei einer NRTC-Prüfung mit Warmstart zuvor heiß abgestellt wurde. Die Anweisungen (Anhang 5) sind zu befolgen.
 Die Datenaufzeichnung, die Abgasprobenahmen und die Integrierung der Messwerte sind beim Start des Motors gleichzeitig einzuleiten. Der Prüfzyklus ist beim Start des Motors einzuleiten und ist nach dem Ablaufplan in Anhang 5 durchzuführen.
 Am Ende des Zyklus ist die Probenahme fortzusetzen, wobei alle Systeme zu betreiben sind, damit die Ansprechzeit des Systems verstreichen kann. Anschließend sind Probenahme und Aufzeichnung einschließlich der Aufzeichnung der Hintergrundproben vollständig einzustellen. Schließlich sind alle Integratoren anzuhalten, und die aufgezeichneten Daten müssen das Prüfungsende anzeigen.
 Die nach der Prüfung auszuführenden Arbeiten nach Absatz 7.3.2 sind durchzuführen.
 7.8.3.3. Validierungskriterien für den dynamischen Prüfzyklus
 Zur Prüfung der Validität einer Prüfung sind die Kriterien für die Zyklusvalidierung gemäß diesem Absatz auf die Bezugswerte sowie die ausgegebenen Werte für Drehzahl, Drehmoment, Leistung und Gesamtarbeit anzuwenden.
 7.8.3.4. Berechnung der Zyklusarbeit
 Vor der Berechnung der Zyklusarbeit sind die während des Motoranlassens aufgenommenen Messpunkte auszuscheiden. Phasen mit negativen Drehmomentwerten sind mit einer Arbeit von Null zu berücksichtigen. Die tatsächliche Zyklusarbeit W
 act ist unter Verwendung jeweils eines Paares von ausgegebenen Motordrehzahl- und Drehmomentwerten zu berechnen. Die Bezugszyklusarbeit W
 ref (kWh) ist anhand der Bezugswerte des Motors für Drehzahl und Drehmoment zu berechnen. Die tatsächliche Zyklusarbeit W
 act wird für den Vergleich mit der Bezugszyklusarbeit W
 ref und zur Berechnung der Emissionen im Bremsbetrieb verwendet (siehe Absatz 7.2).
 W
 act muss zwischen 85 % und 105 % von W
 ref liegen.
 7.8.3.5. Validierungsstatistiken (siehe Anhang 4B Anlage A2)
 Für Drehzahl, Drehmoment und Leistung sind lineare Regressionen zwischen den Bezugswerten und den ausgegebenen Werten auszuführen.
 Um die verzerrende Wirkung der Zeitverzögerung zwischen den Bezugswerten und den ausgegebenen Werten zu vermindern, kann die gesamte Sequenz der Motordrehzahl- und –drehmomentmesssignale zeitlich nach vorn oder hinten (bezogen auf die Bezugssequenz der Drehzahl- und Drehmomentwerte) verschoben werden. Bei einer Verschiebung der Messsignale müssen Drehzahl und Drehmoment um den gleichen Umfang und in die gleiche Richtung verschoben werden.
 Es ist die Fehlerquadratmethode anzuwenden, mit folgender Formel für die beste Anpassung:
 (7-6)
 Dabei gilt:
 y
 =
 ausgegebener Wert der Drehzahl (min-1), des Drehmoments (Nm), oder der Leistung (kW)
 a
 1
 =
 Steigung der Regressionsgeraden
 x
 =
 Bezugswert der Drehzahl (min-1), des Drehmoments (Nm), oder der Drehzahl (kW)
 a
 0
 =
 y-Achsabschnitt der Regressionsgeraden
 Die Standardfehler (SEE) des geschätzten Verlaufs y über × und der Bestimmungskoeffizient (r
 2) sind für jede einzelne Regressionsgerade (Anhang 4B Anlage A.2) zu berechnen.
 Es empfiehlt sich, diese Analyse bei 1 Hz durchzuführen. Für die Gültigkeit der Prüfung müssen die Kriterien von Tabelle 7.2 erfüllt sein.
 Tabelle 7.2
 Toleranzen der Regressionsgeraden
 Drehzahl
 Drehmoment
 Leistung
 Standardabweichung vom Schätzwert (SEE) von y über x
 ≤ 5,0 % der maximalen Prüfdrehzahl
 ≤ 10,0 % des höchsten abgebildeten Drehmoments
 max. 2 % der höchsten abgebildeten Leistung
 Steigung der Regressionsgeraden, a
 1
 0,95 bis 1,03
 0,83


text:
bis 1,03
 0,89 bis 1,03
 Bestimmungskoeffizient, r
 2
 min. 0,970
 min. 0,850
 min. 0,910
 y-Abschnitt der Regressionsgeraden a
 0
 ≤ 10 % der Leerlaufdrehzahl
 ±20 Nm oder ±2 % des höchsten Drehmoments, je nachdem, welcher Wert größer ist
 ± 4 kW oder ±2 % der Höchstleistung, je nachdem, welcher Wert größer ist
 Ausschließlich für die Regressionsanalysen können die in Tabelle 7.3 genannten Punkte vor der Regressionsberechnung gestrichen werden. Für die Berechnung der Zyklusarbeit und der Emissionen dürfen sie jedoch nicht gestrichen werden. Ein Leerlaufpunkt ist definiert als ein Punkt, an dem das normierte Bezugsdrehmoment und die normierte Bezugsdrehzahl 0 % betragen. Die Punktstreichung kann auf den gesamten Zyklus oder auf jeden Teil des Zyklus angewandt werden. Die Punkte, auf die die Punktstreichung angewandt wird, sind anzugeben.
 Tabelle 7.3
 Zulässige Punktstreichungen aus der Regressionsanalyse
 Ereignis
 Bedingungen (n = Drehzahl, T = Drehmoment)
 Zulässige Punktstreichungen
 Minimum der Bedieneingabe
 (Leerlauf)
 n
 ref = n
 idle
 und
 T
 ref = 0
 und
 T
 act > (T
 ref – 0,02 T
 maxmappedtorque)
 und
 T
 act < (T
 ref + 0,02 T
 maxmappedtorque)
 Drehzahl und Leistung
 Minimum der Bedieneingabe
 n
 act ≤ 1,02 n
 ref und T
 act > T
 ref
 oder
 n
 act > n
 ref und T
 act ≤ T
 ref'
 oder
 n
 act > 1,02 n
 ref und T
 ref < T
 act ≤ (T
 ref + 0,02 T
 maxmappedtorque)
 Leistung und entweder Drehmoment oder Drehzahl
 Maximum der Bedieneingabe
 n
 act < n
 ref und T
 act ≥ T
 ref
 oder
 n
 act ≥ 0,98 n
 ref und T
 act < T
 ref
 oder
 n
 act < 0,98 n
 ref und T
 ref > T
 act ≥ (T
 ref – 0,02 T
 maxmappedtorque)
 Leistung und entweder Drehmoment oder Drehzahl
 8. MESSVERFAHREN
 8.1. Kalibrierung und Leistungsüberprüfung
 8.1.1. Einführung
 Dieser Absatz enthält eine Beschreibung der erforderlichen Kalibrierungen und Überprüfungen der Messsysteme. Siehe Absatz 9.4 für die Spezifikationen zu einzelnen Messgeräten.
 Kalibrierungen oder Überprüfungen sind in der Regel über die gesamte Messkette durchzuführen.
 Liegen für einen Teil des Messsystems keine Kalibrierungs- oder Überprüfungsspezifikationen vor, ist dieser Teil des Systems so oft wie vom Hersteller empfohlen und nach bestem fachlichen Ermessen zu kalibrieren und hinsichtlich seiner Leistungsfähigkeit zu überprüfen.
 Zur Einhaltung der für Kalibrierungen und Überprüfungen festgelegten Toleranzen sind international anerkannte, rückverfolgbare Normen heranzuziehen.
 8.1.2. Überblick über die Kalibrierungs- und Überprüfungstätigkeiten
 Tabelle 8.1 enthält einen Überblick über die in Absatz 8 beschriebenen Kalibrierungs- und Überprüfungstätigkeiten sowie Angaben über den Zeitpunkt, zu dem diese Tätigkeiten durchgeführt werden müssen.
 Tabelle 8.1
 Überblick über die Kalibrierungs- und Überprüfungstätigkeiten
 Art der Kalibrierung oder Überprüfung
 Mindesthäufigkeit (4)
 8.1.3:
 Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung
 Genauigkeit: Nicht erforderlich, aber bei der Erstinstallation empfohlen.
 Wiederholbarkeit: Nicht erforderlich, aber bei der Erstinstallation empfohlen.
 Geräuschentwicklung: Nicht erforderlich, aber bei der Erstinstallation empfohlen.
 8.1.4:
 Linearität
 Drehzahl: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 Drehmoment: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 Durchsatz von sauberem Gas und verdünntem Abgas: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung


text:
und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten, es sei denn, der Durchsatz wird durch eine Propankontrolle oder mittels Kohlenstoff- oder Sauerstoffbilanz überprüft.
 Durchsatz von Rohabgas: bei der Erstinstallation, binnen 185 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten, es sei denn, der Durchsatz wird durch eine Propankontrolle oder mittels Kohlenstoff- oder Sauerstoffbilanz überprüft.
 Gasanalysatoren: bei der Erstinstallation, binnen 35 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 PM-Waage: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 Selbständiger Druck und selbständige Temperatur: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.5:
 Überprüfung des Ansprechverhaltens und der Aktualisierungs-/ Aufzeichnungsfunktion von kontinuierlichen Gasanalysatoren – für Gasanalysatoren, bei denen eine ständige Berichtigung um andere Gasarten vorgenommen wird
 Bei der Erstinstallation oder nach Systemänderungen, die sich auf das Ansprechverhalten auswirken.
 8.1.6:
 Überprüfung des Ansprechverhaltens und der Aktualisierungs-/ Aufzeichnungsfunktion von kontinuierlichen Gasanalysatoren – für Gasanalysatoren, die kontinuierlich für andere Gasarten kompensiert werden
 Bei der Erstinstallation oder nach Systemänderungen, die sich auf das Ansprechverhalten auswirken.
 8.1.7.1:
 Drehmoment
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.7.2:
 Druck, Temperatur, Taupunkt
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.8.1:
 Kraftstoffdurchsatz
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.8.2:
 Ansaugdurchsatz
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.8.3:
 Abgasdurchsatz
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.8.4:
 Durchsatzes verdünnten Abgases (CVS und PFD)
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.8.5:
 Überprüfung CVS/PFD und Probenentnehmer (5)
 Bei der Erstinstallation, binnen 35 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten (Propankontrolle).
 8.1.8.8:
 Vakuumleckage
 Vor jedem Labortest gemäß Absatz 7.1.
 8.1.9.1:
 CO2-NDIR-H2O-Querempfindlichkeit
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.9.2:
 CO-NDIR-CO2- und -H2O-Querempfindlichkeit
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.10.1:
 FID-Kalibrierung
 Optimierung und Überprüfung eines THC-FID
 Kalibrierung, Optimierung und Ermittlung des CH4-Ansprechverhaltens: bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 Überprüfung des CH4-Ansprechverhaltens: bei der Erstinstallation, binnen 185 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.10.2:
 Rohabgas-FID-O2-Querempfindlichkeit
 Bei allen FID-Analysatoren: bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 Bei THC-FID-Analysatoren: bei der Erstinstallation, nach umfangreichen Wartungstätigkeiten und nach der
 FID-Optimierung gemäß Abschnitt 8.1.10.1.
 8.1.10.3:
 Durchlassanteil des Nichtmethan-Cutters
 Bei der Erstinstallation, binnen 185 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.11.1:
 CLD-CO2- und H2O-Querempfindlichkeit
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.11.3:
 NDUV-HC- und H2O-Querempfindlichkeit
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.11.4:
 NO2-Durchlassanteil Kühlbad (Kühlapparat)
 Bei der Erstinstallation und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.11.5:
 Umwandlung des NO2-NO-Konverters
 Bei der Erstinstallation, binnen 35 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.12.1:
 PM-Waage und Wägung
 Unabhängige Überprüfung: bei der Erstinstallation, binnen 370 Tagen vor der Prüfung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 Nullung, Justierung und Überprüfung von Vergleichsproben: binnen 12 Stunden vor der Wägung und nach umfangreichen Wartungstätigkeiten.
 8.1.3. Überprüfung von Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung
 Die in Tabelle 9.3 angegebenen Leistungswerte einzelner Geräte bilden die Grundlage zur Ermittlung der Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung von Geräten.
 Die Überprüfung der Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Geräuschentwicklung von Geräten ist nicht obligatorisch. Allerdings können derartige Überprüfungen in Betracht gezogen werden, um Spezifikationen für ein neues Gerät festzulegen, die Funktion eines neuen Geräts bei der


text:
Inbetriebnahme zu kontrollieren oder Störungen an einem vorhandenen Gerät zu beheben.
 8.1.4. Linearitätsprüfung
 8.1.4.1. Umfang und Häufigkeit
 Für jedes in Tabelle 8.2 genannte Messsystem muss zumindest mit der dort angeführten Häufigkeit eine Linearitätsprüfung erfolgen, die den Empfehlungen des Herstellers entspricht und nach bestem fachlichen Ermessen durchgeführt wird. Mit Hilfe einer Linearitätsprüfung wird gewährleistet, dass ein Messsystem im gesamten relevanten Messbereich verhältnisgleich reagiert. Bei einer Linearitätsprüfung wird ein Messsystem anhand einer Serie von mindestens zehn Bezugswerten – sofern nichts anderes vorgeschrieben ist – überprüft. Das Messsystem quantifiziert jeden Bezugswert. Die Messwerte werden gemeinsam unter Anwendung einer linearen Regression nach der Fehlerquadratmethode und der in Tabelle 8.2 dieses Absatzes angegebenen Linearitätskriterien mit den Bezugswerten abgeglichen.
 8.1.4.2. Leistungsanforderungen
 Erfüllt ein Messsystem die anwendbaren Linearitätskriterien gemäß Tabelle 8.2 nicht, ist der Mangel durch Nachkalibrierung, Wartung oder den Austausch von Komponenten nach Bedarf zu beheben. Die Linearitätsprüfung ist nach der Behebung des Mangels zu wiederholen, um zu gewährleisten, dass das Messsystem den Linearitätskriterien nunmehr entspricht.
 8.1.4.3. Verfahren
 Bei der Prüfung ist anhand des nachstehenden Linearitätsprüfungsprotokolls vorzugehen:
 a)
 Das Messsystem ist mit den angegebenen Temperaturen, Drücken und Durchsätzen zu betreiben;
 b)
 das Gerät ist durch die Eingabe eines Nullsignals so zu nullen wie vor einer Emissionsprüfung. Bei Gasanalysatoren ist ein Nullgas gemäß den Spezifikationen in Absatz 9.5.1 zu verwenden, das direkt in die Eintrittsöffnung des Analysators einzuleiten ist;
 c)
 das Gerät ist durch die Eingabe eines Justiersignals so zu justieren wie vor einer Emissionsprüfung. Bei Gasanalysatoren ist ein Justiergas gemäß den Spezifikationen in Absatz 9.5.1 zu verwenden, das direkt in die Eintrittsöffnung des Analysators einzuleiten ist;
 d)
 nach der Justierung des Geräts ist die Nullung mit dem in Buchstabe b dieses Absatzes genannten Signal zu überprüfen. Auf der Basis der Nullablesung ist nach bestem fachlichen Ermessen zu entscheiden, ob das Gerät vor dem Fortfahren mit dem nächsten Schritt nachgenullt bzw. nachjustiert werden soll;
 e)
 für alle Messgrößen ist bei der Wahl der Bezugswerte y
 refi
 , die den gesamten während der Emissionsprüfung erwarteten Wertebereich abdecken, gemäß Herstellerempfehlungen und nach bestem fachlichen Ermessen vorzugehen, damit nicht über diese Werte hinaus extrapoliert werden muss. Als einer der Bezugswerte der Linearitätsprüfung ist ein Nullbezugssignal zu wählen. Für Linearitätsprüfungen von selbständigem Druck und selbständiger Temperatur müssen mindestens drei Bezugswerte ausgewählt werden. Für alle anderen Linearitätsprüfungen müssen mindestens zehn Bezugswerte ausgewählt werden;
 f)
 die Wahl der Reihenfolge, in der die Serie von Bezugswerten eingeleitet wird, ist gemäß Herstellerempfehlungen und nach bestem fachlichen Ermessen zu treffen;
 g)
 Bezugsmengen sind wie in Absatz 8.1.4.4 beschrieben zu erzeugen und einzuleiten. Bei Gasanalysatoren sind Gaskonzentrationen zu verwenden, die bekanntermaßen den Spezifikationen gemäß Absatz 9.5.1 entsprechen, wobei diese direkt in die Eintrittsöffnung des Analysators einzuleiten sind;
 h)
 für die Stabilisierung des Geräts während der Messung der Bezugswerte ist hinreichend Zeit vorzusehen;
 i)
 der Bezugswert ist zumindest mit der in Tabelle 9.2 angegebenen Mindestaufzeichnungsfrequenz über 30 s zu messen und der arithmetische Mittelwert der erfassten Werte
 ist aufzuzeichnen;
 j)
 die in den Buchstaben g bis i dieses Absatzes genannten Schritte sind zu wiederholen, bis alle Bezugsgrößen gemessen


text:
sind;
 k)
 der arithmetische Mittelwert
 und die Bezugswerte y
 refi
 sind für die Berechnung der Parameter der linearen Regression nach der Fehlerquadratmethode sowie von statistischen Werten zum Abgleich mit den in Tabelle 8.2 festgelegten Mindestleistungskriterien zu verwenden. Es sind die in Anhang 4B Anlage A.2 Absatz A.2. beschriebenen Berechnungsverfahren anzuwenden.
 8.1.4.4. Bezugssignale
 Dieser Absatz enthält eine Beschreibung der empfohlenen Verfahren zur Erzeugung von Bezugswerten für das Linearitätsprüfungsprotokoll gemäß Absatz 8.1.4.3. Zu verwenden sind Bezugswerte, die tatsächliche Werte simulieren, oder es ist ein tatsächlicher Wert einzuleiten und mit einem Bezugsmesssystem zu messen. Im zweiten Fall ist der vom Bezugsmesssystem gemeldete Wert der Bezugswert. Bezugswerte und Bezugsmesssysteme müssen auf internationale Normen rückführbar sein.
 Bei Temperaturmesssystemen mit Sensoren wie Thermoelementen, Widerstandsthermometern und Thermistoren kann der Sensor für die Linearitätsprüfung aus dem System entnommen und durch einen Simulator ersetzt werden. Zu verwenden ist ein unabhängig kalibrierter Simulator, falls erforderlich einer Kompensation der Kaltlötstellentemperatur. Die anhand der Temperatur skalierte international rückführbare Simulatorunsicherheit muss weniger als 0,5 % der maximalen Betriebstemperatur T
 max betragen. Bei der Wahl dieser Option müssen Sensoren verwendet werden, die laut Herstellerangaben eine Genauigkeit von über 0,5 % von T
 max bezogen auf ihre Standardkalibrierkurve aufweisen.
 8.1.4.5. Messsysteme, die eine Linearitätsprüfung erfordern
 Tabelle 8.2 enthält eine Aufstellung der Messsysteme, die eine Linearitätsprüfung erfordern. Für diese Tabelle gelten die nachstehenden Bestimmungen.
 a)
 Wenn vom Hersteller empfohlen oder nach bestem fachlichen Ermessen erforderlich, sind Linearitätsprüfungen häufiger durchzuführen;
 b)
 „min“ bezieht sich auf den im Zuge der Linearitätsprüfung verwendeten minimalen Bezugswert;
 bei diesem Wert kann es sich in Abhängigkeit vom Signal auch um Null oder einen negativen Wert handeln;
 c)
 „max“ bezieht sich in der Regel auf den im Zuge der Linearitätsprüfung verwendeten maximalen Bezugswert. Beispielsweise entspricht x
 max bei Gasteilern der ungeteilten, unverdünnten Justiergaskonzentration. Nachstehend angeführt sind Sonderfälle, bei denen sich „max“ auf einen anderen Wert bezieht:
 i)
 bei der Linearitätsprüfung der PM-Waage bezieht sich m
 max auf die typische Masse eines PM-Filters;
 ii)
 Bei der Linearitätprüfung des Drehmoments bezieht sich T
 max auf den vom Hersteller angegebenen Drehmoment-Spitzenwert des Motors, der das höchste Drehmoment der geprüften Motoren aufweist.
 d)
 die Bereichsangaben umfassen die oberen und unteren Grenzwerte. Beispielsweise entspricht ein angegebener Bereich von 0,98-1,02 für die Steigung a
 1 0,98 ≤ a
 1 ≤ 1,02;
 e)
 bei Systemen, die den in Absatz 8.1.8.5. für die Propankontrolle beschriebenen Kriterien zur Überprüfung des Durchsatzes von verdünntem Abgas oder einer chemischen Kohlenstoff- oder Sauerstoffbilanz von Ansaugluft, Kraftstoff und Abgas mit einer Toleranz von ± 2 Prozent entsprechen, sind keine Linearitätsprüfungen erforderlich;
 f)
 a
 1-Kriterien für diese Größen sind nur einzuhalten, wenn anstelle eines Signals, das nur linear verhältnisgleich zum tatsächlichen Wert ist, der Absolutwert der Messgröße gefordert ist;
 g)
 zu den selbständigen Temperaturen zählen die zur Erzeugung oder Überprüfung von Motorbedingungen dienenden Motortemperaturen und Umgebungsbedingungen, die zur Erzeugung oder Überprüfung kritischer Bedingungen im Prüfsystem verwendeten Temperaturen sowie für Emissionsberechnungen herangezogene Temperaturen:
 i)
 die nachstehenden Temperatur-Linearitätsprüfungen sind obligatorisch: Luftansaugung, Nachbehandlungssystem(e) (für Motoren, die mit Nachbehandlungsgeräten in Zyklen mit Kaltstartkriterien geprüft wurden), Verdünnungsluft für PM-Probenahmesysteme (CVS-, Doppelverdünnungs- und


text:
Teilstromsysteme), PM-Proben und Kühlapparatproben (bei Systemen für gasförmige Proben, in denen Proben mit Hilfe von Kühlapparaten getrocknet werden);
 ii)
 die nachstehenden Temperatur-Linearitätsprüfungen sind nur obligatorisch, wenn vom Motorhersteller gefordert: Kraftstoffzufuhr, Luftaustritt des Ladeluftkühlers der Prüfzelle (für Motoren, die auf einem Prüfstand mit einem Wärmetauscher, der einen Fahrzeug-/Motor-Ladeluftkühler simuliert, geprüft wurden), Kühlmitteleintritt des Ladeluftkühlers in der Prüfzelle (für Motoren, in einer Prüfzelle mit einem Wärmetauscher, der einen Fahrzeug-/Motor-Ladeluftkühler simuliert, geprüft wurden), Öl im Sumpf/in der Wanne und Kühlmittel vor dem Thermostat (für flüssigkeitsgekühlte Motoren);
 h)
 zu den selbständigen Drücken zählen die zur Erzeugung oder Überprüfung von Motorbedingungen dienenden Motordrücke und Umgebungsbedingungen, die zur Erzeugung oder Überprüfung kritischer Bedingungen im Prüfsystem verwendeten Drücke sowie für Emissionsberechnungen herangezogene Drücke:
 i)
 die nachstehenden Druck-Linearitätsprüfungen sind obligatorisch: Luftansaugungsdrosselung, Abgasgegendruck, Barometer, Manometerdruck am CVS-Eintritt (wenn die Messung mittels CVS erfolgt), Kühlapparatproben (bei Systemen für gasförmige Proben, in denen Proben mit Hilfe von Kühlapparaten getrocknet werden);
 ii)
 die nachstehenden Druck-Linearitätsprüfungen sind nur obligatorisch, wenn vom Motorhersteller gefordert: Ladeluftkühler am Prüfstand und Druckabfall im Verbindungsrohr (für Motoren mit Turbolader, die auf einem Prüfstand mit einem Wärmetauscher, der einen Fahrzeug-/Motor-Ladeluftkühler simuliert, geprüft wurden), Kraftstoffzufuhr und Kraftstoffaustritt.
 Tabelle 8.2
 Messsysteme, die eine Linearitätsprüfung erfordern
 Messsystem
 Messgröße
 Mindesthäufigkeit der Überprüfung
 Linearitätskriterien
 a
 SEE
 r
 2
 Motordrehzahl
 n
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 0,05 % n
 max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % n
 max
 ≥ 0,990
 Motordrehmoment
 T
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % T
 max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % T
 max
 ≥ 0,990
 Kraftstoffdurchsatz
 q
 m
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % q
 m,max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % q
 m,max
 ≥ 0,990
 Ansaugluftdurchsatz
 q
 v
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % q
 v,max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % q
 v,max
 ≥ 0,990
 Verdünnungsluftdurchsatz
 q
 v
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % q
 v,max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % q
 v,max
 ≥ 0,990
 Durchsatz des verdünnten Abgases
 q
 v
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % q
 v,max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % q
 v,max
 ≥ 0,990
 Rohabgasdurchsatz
 q
 v
 Binnen 185 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % q
 v,max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % q
 v,max
 ≥ 0,990
 Probenentnehmerdurchsatz
 q
 v
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % q
 v,max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % q
 v,max
 ≥ 0,990
 Gasteiler
 x/x
 span
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 0,5 % x
 max
 0,98-1,02
 ≤ 2 % x
 max
 ≥ 0,990
 Gasanalysatoren
 x
 Binnen 35 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 0,5 % x
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % x
 max
 ≥ 0,998
 PM-Waage
 m
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % m
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % m
 max
 ≥ 0,998
 Selbständige Drücke
 p
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % p
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % p
 max
 ≥ 0,998
 Analog-Digital-Wandlung von selbständigen Temperatursignalen
 T
 Binnen 370 Tagen vor der Prüfung
 ≤ 1 % T
 max
 0,99-1,01
 ≤ 1 % T
 max
 ≥ 0,998
 8.1.5. Überprüfung des Ansprechverhaltens und der Aktualisierungs-/ Aufzeichnungsfunktion von