text:
aus den Konzentrationen in der Probe bestimmt und unter Berücksichtigung des Schadstoffgehalts der Umgebungsluft und entsprechend der gesamten Durchflussmenge während der Prüfdauer korrigiert.
 Das Abgasverdünnungssystem besteht aus einem Verbindungsrohr, einer Mischkammer und einem Verdünnungstunnel sowie einer Konditioniereinrichtung für die Verdünnungsluft, einer Hauptdurchsatzpumpe und einer Durchflussmesseinrichtung. Die Probenahmesonden sind nach den Angaben in den Anlagen 3, 4 und 5 im Verdünnungstunnel anzubringen.
 Die oben beschriebene Mischkammer ist ein Behälter (siehe die Abbildungen 6 und 7), in dem die Fahrzeugabgase und die Verdünnungsluft so zusammengeführt werden, dass an der Probenahmestelle ein homogenes Gemisch vorhanden ist.
 1.2. Allgemeine Vorschriften
 1.2.1. Die Fahrzeugabgase sind mit genügend Umgebungsluft so zu verdünnen, dass sich im Probenahme- und Messsystem unter allen Bedingungen, die sich während einer Prüfung ergeben können, kein Kondenswasser bildet.
 1.2.2. Das Luft-Abgas-Gemisch muss an der Probenahmesonde homogen sein (siehe Absatz 1.3.3). Die Probenahmesonde muss eine repräsentative Probe des verdünnten Abgases entnehmen.
 1.2.3. Mit dem System muss das Gesamtvolumen der verdünnten Abgase gemessen werden können.
 1.2.4. Das Probenahmesystem muss gasdicht sein. Das Probenahmesystem mit variabler Verdünnung muss hinsichtlich seiner Konstruktion und seiner Werkstoffe so beschaffen sein, dass die Schadstoffkonzentration in den verdünnten Abgasen nicht verändert wird. Wird durch ein Teil des Systems (Wärmetauscher, Zyklonabscheider, Gebläse usw.) die Konzentration eines beliebigen Schadstoffs in den verdünnten Abgasen verändert und kann der Fehler nicht behoben werden, dann muss die Probe dieses Schadstoffs vor diesem Teil entnommen werden.
 1.2.5. Alle Teile des Verdünnungssystems, die mit unverdünnten und verdünnten Abgasen in Berührung kommen, müssen so konstruiert sein, dass die Ablagerung oder Veränderung der Partikel so gering wie möglich ist. Alle Teile müssen aus elektrisch leitenden Werkstoffen bestehen, die mit den Bestandteilen der Abgase nicht reagieren, und zur Vermeidung elektrostatischer Effekte geerdet sein.
 1.2.6. Hat das zu prüfende Fahrzeug eine Auspuffanlage mit mehreren Endrohren, dann sind diese Rohre möglichst nah am Fahrzeug miteinander zu verbinden, ohne dass sein Betriebsverhalten beeinträchtigt wird.
 1.2.7. Das Probenahmesystem mit variabler Verdünnung muss so beschaffen sein, dass die Abgase entnommen werden können, ohne dass sich der Gegendruck im Auspuffendrohr wesentlich verändert.
 1.2.8. Das Verbindungsrohr zwischen dem Fahrzeug und dem Verdünnungssystem muss so beschaffen sein, dass der Wärmeverlust möglichst gering ist.
 1.3. Besondere Vorschriften
 1.3.1. Verbindungsrohr an den Auspuffendrohren
 Das Verbindungsrohr zwischen den Auspuffendrohren des Fahrzeugs und dem Verdünnungssystem muss möglichst kurz sein und den nachstehenden Vorschriften entsprechen:
 a)
 Es darf nicht länger als 3,6 m oder — wenn es thermoisoliert ist — 6,1 m sein. Sein Innendurchmesser darf höchstens 105 mm betragen.
 b)
 Es darf den statischen Druck an den Auspuffendrohren des Prüffahrzeugs um nicht mehr als ± 0,75 kPa bei 50 km/h oder ± 1,25 kPa während der gesamten Prüfung gegenüber dem statischen Druck verändern, der ohne Verbindungsrohr an den Auspuffendrohren gemessen wurde. Der Druck muss im Auspuffendrohr oder in einem Verlängerungsrohr mit gleichem Durchmesser gemessen werden, und zwar möglichst nah am Rohrende. Probenahmesysteme, mit denen diese Unterschiede des statischen Drucks auf ± 0,25 kPa begrenzt werden können, können dann verwendet werden, wenn ein Hersteller gegenüber dem Technischen Dienst die Notwendigkeit der kleineren Toleranz schriftlich


text:
begründet.
 c)
 Es darf die Beschaffenheit des Abgases nicht verändern.
 d)
 Alle verwendeten Elastomer-Verbinder müssen möglichst wärmebeständig und den Abgasen möglichst wenig ausgesetzt sein.
 1.3.2. Konditionierung der Verdünnungsluft
 Die Verdünnungsluft, die zur Vorverdünnung des Abgases im Tunnel der CVS-Anlage verwendet wird, muss durch ein Filtermedium, mit dem mindestens 99,95 % der Partikel der Größe mit dem höchsten Durchlassgrad (MPPS) abgeschieden werden können, oder durch ein Filter, das mindestens der Klasse H13 nach der Norm EN 1822:1998 entspricht, geleitet werden. Diese Norm enthält die Vorschriften für HEPA-Filter. Die Verdünnungsluft kann auch durch Aktivkohlefilter gereinigt werden, bevor sie in das HEPA-Filter geleitet wird. Es wird empfohlen, vor dem HEPA-Filter und hinter dem Aktivkohlefilter (falls vorhanden) ein zusätzliches Grobpartikelfilter zu verwenden.
 Auf Antrag des Herstellers kann die Verdünnungsluft entsprechend der guten Ingenieurpraxis entnommen werden, um den Hintergrundanteil der Partikelmasse aus dem Verdünnungstunnel zu bestimmen, der dann von den im verdünnten Abgas gemessenen Werten subtrahiert werden kann.
 1.3.3. Verdünnungstunnel
 Die Fahrzeugabgase und die Verdünnungsluft müssen gemischt werden können. Es kann eine Mischdüse verwendet werden.
 Der Druck an der Mischstelle darf vom Luftdruck nicht um mehr als ± 0,25 kPa abweichen, um die Auswirkungen auf die Bedingungen an den Auspuffendrohren möglichst gering zu halten und den Druckabfall in der etwaigen Konditioniereinrichtung für die Verdünnungsluft zu begrenzen.
 An der Probenahmestelle darf die Homogenität des Gemisches in einem beliebigen Querschnitt um höchstens ± 2 % vom Mittel aus den Werten abweichen, die an mindestens fünf gleichmäßig über den Durchmesser des Gasstroms verteilten Stellen gemessen wurden.
 Für die Partikelprobenahme ist ein Verdünnungstunnel zu verwenden,
 a)
 der aus einem geraden Rohr aus elektrisch leitendem Material besteht und geerdet ist;
 b)
 dessen Durchmesser so klein ist, dass turbulente Strömungsverhältnisse herrschen (Reynolds-Zahl ≥ 4 000), und dessen Länge so groß ist, dass das Abgas und die Verdünnungsluft vollständig gemischt werden können;
 c)
 der einen Durchmesser von mindestens 200 mm hat;
 d)
 der isoliert sein kann.
 1.3.4. Hauptdurchsatzpumpe
 Dieses Gerät kann eine Reihe fester Drehzahlen haben, damit ein ausreichender Durchsatz gewährleistet ist, um die Kondenswasserbildung zu verhindern. Dies wird im Allgemeinen erreicht, wenn die Durchflussleistung entweder
 a)
 dem Doppelten des maximalen Durchflusses des Abgases entspricht, das bei den Beschleunigungsphasen des Fahrzyklus erzeugt wird, oder,
 b)
 ausreicht, um die CO2-Konzentration in dem Sammelbeutel für das verdünnte Abgas auf einem Wert von weniger als 3 Vol.-% bei Benzin und Dieselkraftstoff, weniger als 2,2 Vol.-% bei Flüssiggas und weniger als 1,5 Vol-% bei Erdgas/Biomethan zu halten.
 1.3.5. Volumenmessung beim Vorverdünnungssystem
 Bei dem Verfahren zur Messung des Gesamtvolumens des verdünnten Abgases, das bei der CVS-Anlage angewandt wird, muss die Messgenauigkeit unter allen Betriebsbedingungen ± 2 % betragen. Kann das Gerät Temperaturschwankungen des Gemisches aus Abgasen und Verdünnungsluft am Messpunkt nicht ausgleichen, dann muss ein Wärmetauscher verwendet werden, um die Temperatur mit einer Toleranz von ± 6 K auf der vorgesehenen Betriebstemperatur zu halten.
 Falls erforderlich, kann zum Schutz des Volumenmessgeräts z. B. ein Zyklonabscheider oder ein Grobpartikelfilter verwendet werden.
 Ein Temperaturfühler ist unmittelbar vor dem Volumenmessgerät anzubringen. Dieser Temperaturfühler muss eine Genauigkeit und eine Präzision von

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
± 1 K aufweisen und eine Ansprechzeit von 0,1 s bei 62 % einer gegebenen Temperaturveränderung haben (gemessen in Silikonöl).
 Die Messung des Druckunterschieds zum Luftdruck ist vor und gegebenenfalls hinter dem Volumenmessgerät vorzunehmen.
 Druckmessungen während der Prüfung müssen mit einer Präzision und einer Genauigkeit von ± 0,4 kPa durchgeführt werden.
 1.4. Empfohlene Systembeschreibungen
 In den Abbildungen 6 und 7 sind zwei Arten von empfohlenen Abgasverdünnungssystemen, die den Vorschriften dieses Anhangs entsprechen, schematisch dargestellt.
 Da mit unterschiedlichen Versuchsanordnungen genaue Ergebnisse erzielt werden können, braucht die Anlage diesen Darstellungen nicht in allen Einzelheiten zu entsprechen. Es können zusätzliche Teile, wie z. B. Instrumente, Ventile, Magnetventile und Schalter, verwendet werden, um zusätzliche Daten zu erhalten und die Funktionen der einzelnen Teile der Anlage zu koordinieren.
 1.4.1. Vollstrom-Verdünnungssystem mit Verdrängerpumpe
 Abbildung 6
 Verdünnungssystem mit Verdrängerpumpe
 Mit dem Vollstrom-Verdünnungssystem mit Verdrängerpumpe (PDP) wird entsprechend den Vorschriften dieses Anhangs der Gasdurchfluss durch die Pumpe bei konstanter Temperatur und konstantem Druck gemessen. Zur Messung des Gesamtvolumens wird die Zahl der Umdrehungen der kalibrierten Verdrängerpumpe gezählt. Die proportionale Probe erhält man durch Entnahme bei konstantem Durchfluss mit einer Pumpe, einem Durchflussmesser und einem Durchflussregler. Zu dem Probenahmegerät gehören:
 1.4.1.1.
 ein Filter (DAF) für die Verdünnungsluft, das gegebenenfalls vorgeheizt werden kann. Dieses Filter besteht aus folgenden hintereinander angeordneten Filtern: einem zusätzlichen Aktivkohlefilter (Einlassseite) und einem HEPA-Filter (Auslassseite). Es wird empfohlen, vor dem HEPA-Filter und hinter dem Aktivkohlefilter (falls vorhanden) ein zusätzliches Grobpartikelfilter zu verwenden. Mit dem Aktivkohlefilter soll die Kohlenwasserstoff-Hintergrundkonzentration in der Verdünnungsluft verringert und stabilisiert werden.
 1.4.1.2.
 ein Verbindungsrohr (TT), mit dem die Fahrzeugabgase in einen Verdünnungstunnel (DT) eingeleitet werden, in dem Abgase und Verdünnungsluft homogen gemischt werden.
 1.4.1.3.
 die Verdrängerpumpe (PDP) zur Erzeugung eines gleich bleibenden Volumenstroms des Luft-Abgas-Gemisches. Anhand der Zahl der Umdrehungen sowie der gemessenen Temperatur- und Druckwerte wird der Durchfluss bestimmt.
 1.4.1.4.
 ein Wärmetauscher (HE), dessen Kapazität ausreicht, um während der gesamten Prüfdauer die Temperatur des Luft-Abgas-Gemisches, die unmittelbar vor der Verdrängerpumpe gemessen wird, mit einer Toleranz von 6 K auf der während der Prüfung herrschenden durchschnittlichen Betriebstemperatur zu halten. Durch dieses Gerät darf der Schadstoffgehalt der später für die Analyse entnommenen verdünnten Gase nicht verändert werden.
 1.4.1.5.
 eine Mischkammer (MC), in der Abgase und Luft homogen gemischt werden und die in der Nähe des Fahrzeugs platziert werden kann, damit die Länge des Verbindungsrohrs (TT) so gering wie möglich gehalten wird.
 1.4.2. Vollstrom-Verdünnungssystem mit kritisch durchströmtem Venturirohr
 Abbildung 7
 Verdünnungssystem mit kritisch durchströmtem Venturirohr
 Wird bei dem Vollstrom-Verdünnungssystem ein kritisch durchströmtes Venturirohr (CFV) verwendet, dann gelten die Grundsätze der Strömungslehre in Bezug auf die kritische Strömung. Der variable Durchfluss des Gemisches aus Verdünnungsluft und Abgas erfolgt bei Schallgeschwindigkeit, die der Quadratwurzel aus der Gastemperatur direkt proportional ist. Der Durchfluss wird während der gesamten Prüfung kontinuierlich überwacht, berechnet und integriert.
 Durch die Verwendung eines weiteren kritisch durchströmten Venturirohrs für die Probenahme wird die Proportionalität der Gasproben aus dem Verdünnungstunnel gewährleistet. Da Druck und Temperatur beim Eintritt in beide Venturirohre gleich sind, ist das Volumen des für die Probenahme abgeleiteten Gasstroms proportional zum Gesamtvolumen des


text:
verdünnten Abgas-Luft-Gemisches; das System entspricht folglich den Vorschriften dieses Anhangs. Zu dem Probenahmegerät gehören:
 1.4.2.1.
 ein Filter (DAF) für die Verdünnungsluft, das gegebenenfalls vorgeheizt werden kann. Dieses Filter besteht aus folgenden hintereinander angeordneten Filtern: einem zusätzlichen Aktivkohlefilter (Einlassseite) und einem HEPA-Filter (Auslassseite). Es wird empfohlen, vor dem HEPA-Filter und hinter dem Aktivkohlefilter (falls vorhanden) ein zusätzliches Grobpartikelfilter zu verwenden. Mit dem Aktivkohlefilter soll die Kohlenwasserstoff-Hintergrundkonzentration in der Verdünnungsluft verringert und stabilisiert werden.
 1.4.2.2.
 eine Mischkammer (MC), in der Abgase und Luft homogen gemischt werden und die in der Nähe des Fahrzeugs platziert werden kann, damit die Länge des Verbindungsrohrs (TT) so gering wie möglich gehalten wird.
 1.4.2.3.
 ein Verdünnungstunnel (DT), in dem die Partikelproben entnommen werden.
 1.4.2.4.
 Zum Schutz der Messeinrichtung kann z. B. ein Zyklonabscheider oder ein Grobpartikelfilter verwendet werden.
 1.4.2.5.
 ein kritisch durchströmtes Mess-Venturirohr (CFV) zum Messen der Durchflussmenge des verdünnten Abgases.
 1.4.2.6.
 ein Gebläse (BL), dessen Leistung so hoch ist, dass das Gesamtvolumen des verdünnten Abgases gefördert werden kann.
 2. VERFAHREN ZUM KALIBRIEREN DER CVS-ANLAGE
 2.1. Allgemeine Vorschriften
 Die CVS-Anlage ist mit einem Präzisionsdurchflussmesser und einem Durchflussbegrenzer zu kalibrieren. Der Durchfluss durch die Anlage ist bei verschiedenen Druckwerten zu messen, und die Regelungsparameter der Anlage sind zu berechnen und auf die Durchflusswerte zu beziehen. Es ist ein dynamisches Durchflussmessgerät zu verwenden, das für die bei der Prüfung von CVS-Anlagen auftretenden hohen Durchsätze geeignet ist. Die Genauigkeit des Geräts muss zertifiziert und auf ein nationales oder internationales Normal rückführbar sein.
 2.1.1. Es können mehrere Arten von Durchflussmessern verwendet werden (z. B. kalibriertes Venturirohr, Laminar-Durchflussmesser, kalibrierter Flügelrad-Durchflussmesser), sofern es sich dabei um dynamische Messgeräte handelt und sie den Vorschriften des Absatzes 1.3.5 dieser Anlage entsprechen.
 2.1.2. In den folgenden Absätzen sind die Verfahren eingehend beschrieben, nach denen Verdrängerpumpen und Systeme mit kritisch durchströmtem Venturirohr mit Hilfe eines Laminar-Durchflussmessers mit der erforderlichen Genauigkeit kalibriert werden und die Gültigkeit der Kalibrierung statistisch geprüft wird.
 2.2. Kalibrierung der Verdrängerpumpe
 2.2.1. Für das Kalibrierverfahren sind die Geräte, die Prüfanordnung und die verschiedenen Kenngrößen, die zur Bestimmung des Durchflusses der Pumpe der CVS-Anlage gemessen werden, im Folgenden beschrieben. Alle Kenngrößen von Pumpe und Durchflussmesser, die hintereinander geschaltet sind, werden gleichzeitig gemessen. Der berechnete Durchfluss (angegeben in m3/min am Pumpeneinlass bei absolutem Druck und absoluter Temperatur) kann dann in Form einer Korrelationsfunktion als Funktion einer bestimmten Kombination von Pumpenkenngrößen dargestellt werden. Dann werden die lineare Gleichung für den Pumpendurchfluss und die Korrelationsfunktion aufgestellt. Sind bei einer Pumpe einer CVS-Anlage mehrere Antriebsdrehzahlen vorgesehen, dann muss für jeden verwendeten Drehzahlbereich eine Kalibrierung vorgenommen werden.
 2.2.2. Bei diesem Kalibrierverfahren werden für die Pumpen- und die Durchflussmesser-Kenngrößen, die den Durchfluss in jedem Punkt bestimmen, die absoluten Werte gemessen. Es müssen drei Bedingungen eingehalten werden, damit die Genauigkeit und die Stetigkeit der Kalibrierkurve gewährleistet sind:
 2.2.2.1.
 Die Pumpendrücke sind an den Pumpenanschlüssen und nicht an den äußeren Rohrleitungen an Ein- und Auslass der Pumpe zu messen. Druckanschlüsse am oberen und am unteren Mittelpunkt der Vorderplatte des Pumpenantriebs sind den tatsächlichen Drücken im Pumpenfüllraum ausgesetzt und ermöglichen somit die Messung der


text:
Absolutdruckdifferenzen.
 2.2.2.2.
 Während der Kalibrierung muss die Temperatur konstant gehalten werden. Der Laminar-Durchflussmesser ist gegen Schwankungen der Einlasstemperatur empfindlich, die eine Streuung der Messpunkte verursachen. Allmähliche Temperaturveränderungen um ± 1 K sind annehmbar, sofern sie nur für einige Minuten auftreten.
 2.2.2.3.
 Alle Anschlüsse zwischen dem Durchflussmesser und der Pumpe der CVS-Anlage müssen dicht sein.
 2.2.3. Bei einer Abgasemissionsprüfung kann der Nutzer anhand der Messung dieser Pumpenkenngrößen den Durchfluss mit Hilfe der Kalibriergleichung berechnen.
 2.2.4. In der Abbildung 8 dieser Anlage ist eine mögliche Prüfanordnung dargestellt. Veränderungen sind zulässig, wenn der Technische Dienst sie genehmigt, weil eine vergleichbare Genauigkeit erzielt werden kann. Wenn die in der Abbildung 8 dargestellte Prüfanordnung verwendet wird, müssen die nachstehenden Kenngrößen jeweils mit folgender Genauigkeit gemessen werden können:
 Luftdruck (korrigiert) (Pb)
 ± 0,03 kPa
 Umgebungstemperatur (T)
 ± 0,2 K
 Lufttemperatur am LFE (ETI)
 ± 0,15 K
 Unterdruck vor dem LFE (EPI)
 ± 0,01 kPa
 Druckabfall durch LFE-Düse (EDP)
 ± 0,0015 kPa
 Lufttemperatur am Einlass der Pumpe der CVS-Anlage (PTI)
 ± 0,2 K
 Lufttemperatur am Auslass der Pumpe der CVS-Anlage (PTO)
 ± 0,2 K
 Unterdruck am Einlass der Pumpe der CVS-Anlage (PPI)
 ± 0,22 kPa
 Druckhöhe am Auslass der Pumpe der CVS-Anlage (PPO)
 ± 0,22 kPa
 Pumpendrehzahl während der Prüfung (n)
 ± 1 min-1
 Dauer der Prüfung (mindestens 250 s) (t)
 ± 0,1 s
 Abbildung 8
 Kalibrieranordnung für die Verdrängerpumpe
 2.2.5. Nachdem die Prüfanlage entsprechend der Abbildung 8 dieser Anlage aufgebaut ist, wird der veränderliche Durchflussbegrenzer in die voll geöffnete Stellung gebracht, und die Pumpe der CVS-Anlage wird 20 Minuten lang betrieben, bevor die Kalibrierung beginnt.
 2.2.6. Das Drosselventil wird so eingestellt, dass der Durchfluss um einen Schritt (ungefähr 1 kPa) des Unterdrucks am Pumpeneinlass weiter begrenzt wird, wodurch sich mindestens sechs Messpunkte für die gesamte Kalibrierung ergeben. Die Anlage muss sich innerhalb von drei Minuten stabilisieren, dann ist die Datenerfassung zu wiederholen.
 2.2.7. Der Luftdurchfluss (Qs) an jedem Prüfpunkt wird nach dem vom Hersteller vorgeschriebenen Verfahren aus den Messwerten des Durchflussmessers bei Normaldruck und -temperatur in m3/min berechnet.
 2.2.8. Der Luftdurchfluss wird dann auf den Pumpendurchfluss (V0) in m3/Umdrehung bei absoluter Temperatur und absolutem Druck am Pumpeneinlass umgerechnet.
 Dabei ist:
 V0
 =
 der Pumpendurchfluss bei Tp und Pp (m3/Umdrehung),
 Qs
 =
 der Luftdurchfluss bei 101,33 kPa und 273,2 K (m3/min),
 Tp
 =
 Temperatur am Pumpeneinlaß in K,
 Pp
 =
 der absolute Druck am Pumpeneinlass in kPa,
 N
 =
 die Pumpendrehzahl (min-1).
 2.2.9. Zur Kompensierung der gegenseitigen Beeinflussung von Pumpendrehzahl, Druckschwankungen an der Pumpe und Drehzahldifferenz (Schlupf) wird die Korrelationsfunktion (x0) zwischen der Pumpendrehzahl (n), der Druckdifferenz zwischen Pumpeneinlass und -auslass und dem absoluten Druck am Pumpenauslass mit Hilfe der nachstehenden Formel berechnet:
 Dabei ist:
 x0
 =
 Korrelationsfunktion,
 ΔΡp
 =
 die Druckdifferenz zwischen Pumpeneinlass und -auslass (kPa),
 Pe
 =
 der absolute Druck am Auslass (PPO + Pb) (kPa).
 Mit der Methode der kleinsten Quadrate führt man eine lineare Regression durch, um die nachstehenden Kalibriergleichungen zu erhalten:
 V0 = D0 – M (x0)
 n = A – B (ΔΡp)
 D0, M, A und B sind die Konstanten für


text:
die Steigung und Achsenabschnitte, die die Geraden bestimmen.
 2.2.10. Bei einer CVS-Anlage mit mehreren Pumpendrehzahlen muss für jede verwendete Drehzahl eine Kalibrierung vorgenommen werden. Die für die Bereiche ermittelten Kalibrierkurven müssen annähernd parallel verlaufen, und die Achsenabschnittswerte (D0) müssen steigen, während der Pumpendurchfluss sinkt.
 2.2.11. Bei sorgfältiger Kalibrierung dürfen die mit Hilfe der Gleichung berechneten Werte nicht um mehr als 0,5 % von dem Messwert für V0 abweichen. Die Werte für M sind je nach Pumpe unterschiedlich. Die Kalibrierung wird bei Inbetriebnahme der Pumpe und nach größeren Wartungsarbeiten vorgenommen.
 2.3. Kalibrierung des kritisch durchströmten Venturirohrs
 2.3.1. Bei der Kalibrierung des kritisch durchströmten Venturirohrs wird die Durchflussgleichung für ein kritisch durchströmtes Venturirohr verwendet:
 Dabei ist:
 Qs
 =
 der Durchfluss,
 Kv
 =
 der Kalibrierkoeffizient,
 P
 =
 der absolute Druck (kPa),
 T
 =
 die absolute Temperatur (K).
 Der Gasdurchfluss ist eine Funktion des Eintrittsdrucks und der Eintrittstemperatur.
 Bei dem nachstehend beschriebenen Kalibrierverfahren wird der Wert des Kalibrierkoeffizienten anhand der Messwerte für Druck, Temperatur und Luftdurchfluss bestimmt.
 2.3.2. Bei der Kalibrierung der elektronischen Geräte des kritisch durchströmten Venturirohrs ist das vom Hersteller empfohlene Verfahren anzuwenden.
 2.3.3. Bei den Messungen für die Kalibrierung des Durchflusses des kritisch durchströmten Venturirohrs müssen die nachstehenden Kenngrößen jeweils mit folgender Genauigkeit gemessen werden können:
 Luftdruck (korrigiert) (Pb)
 ± 0,03 kPa,
 Lufttemperatur am LFE, Durchflussmesser (ETI)
 ± 0,15 K,
 Unterdruck vor dem LFE (EPI)
 ± 0,01 kPa,
 Druckabfall durch LFE-Düse (EDP)
 ± 0,0015 kPa,
 Luftdurchfluss (Qs)
 ± 0,5 %,
 Unterdruck am Einlass des Venturirohrs (PPI)
 ± 0,02 kPa,
 Temperatur am Einlass des Venturirohrs (Tv)
 ± 0,2 K.
 2.3.4. Die Prüfanlage ist entsprechend der Abbildung 9 dieser Anlage aufzubauen und auf Dichtigkeit zu prüfen. Jede undichte Stelle zwischen dem Durchflussmessgerät und dem kritisch durchströmten Venturirohr würde die Genauigkeit der Kalibrierung stark beeinträchtigen.
 Abbildung 9
 Kalibrieranordnung für das kritisch durchströmte Venturirohr
 2.3.5. Der veränderliche Durchflussbegrenzer wird in die geöffnete Stellung gebracht, das Gebläse eingeschaltet und das System stabilisiert. Die Messdaten aller Geräte sind aufzuzeichnen.
 2.3.6. Die Einstellung des Durchflussbegrenzers ist zu verändern, und es sind mindestens acht Messungen mit dem Venturirohr im Bereich der kritischen Strömung durchzuführen.
 2.3.7. Die bei der Kalibrierung aufgezeichneten Daten sind bei den nachstehenden Berechnungen zu verwenden. Der Luftdurchfluss (Qs) an jedem Prüfpunkt wird nach dem vom Hersteller vorgeschriebenen Verfahren aus den Messwerten des Durchflussmessers berechnet.
 Die Werte des Kalibrierkoeffizienten sind für jeden Prüfpunkt wie folgt zu berechnen:
 Dabei ist:
 Qs
 =
 der Durchfluss in m3/min bei 273,2 K und 101,33 kPa,
 Tv
 =
 Temperatur am Eintritt des Venturi-Rohrs in K,
 Pv
 =
 absoluter Druck am Eintritt des Venturi-Rohrs in kPa.
 Kv ist als Funktion des Drucks am Einlass des Venturirohrs graphisch darzustellen. Bei Schallgeschwindigkeit ist Kv fast konstant. Wenn der Druck fällt (d. h. der Unterdruck steigt), wird das Venturirohr frei, und der Wert von Kv sinkt. Die hieraus resultierenden Veränderungen von Kv sind nicht zu berücksichtigen.
 Bei einer Mindestzahl von acht Messpunkten im Bereich der kritischen Strömung sind der Mittelwert von Kv und die Standardabweichung zu berechnen.
 Beträgt die Standardabweichung mehr als 0,3 % des Mittelwerts


text:
von Kv, dann müssen Korrekturmaßnahmen getroffen werden.
 3. VERFAHREN ZUR ÜBERPRÜFUNG DES SYSTEMS
 3.1. Allgemeine Vorschriften
 Die Gesamtgenauigkeit des CVS-Probenahmesystems und des Analysesystems wird ermittelt, indem eine bekannte Masse eines gasförmigen Schadstoffs in das System eingeleitet wird, während es wie bei einer normalen Prüfung betrieben wird; danach wird die Analyse durchgeführt und die Schadstoffmasse mit Hilfe der Formeln in Anhang 4a Absatz 6.6 berechnet, wobei die Dichte des Propans jedoch mit 1,967 g/l im Normzustand angenommen wird. Bei den nachstehenden beiden Verfahren ist eine ausreichende Genauigkeit gewährleistet.
 Die höchstzulässige Abweichung zwischen eingeleiteter und gemessener Gasmenge beträgt 5 %.
 3.2. Verfahren mit Hilfe einer kritisch durchströmten Messblende
 3.2.1. Messung eines konstanten Durchflusses eines reinen Gases (CO oder C3H8) mit einer kritisch durchströmten Messblende.
 3.2.2. Eine bekannte Menge eines reinen Gases (CO oder C3H8) wird durch die kalibrierte kritisch durchströmte Messblende in die CVS-Anlage eingeleitet. Ist der Eintrittsdruck hoch genug, dann ist der durch die Messblende regulierte Durchfluss (q) unabhängig von dem Austrittsdruck an der Messblende (kritische Strömung). Treten Abweichungen von mehr als 5 % auf, dann ist die Ursache der Funktionsstörung zu ermitteln und die Störung zu beheben. Die CVS-Anlage wird ungefähr fünf bis zehn Minuten lang wie bei einer Abgasemissionsprüfung betrieben. Das in dem Sammelbeutel aufgefangene Gas wird mit dem üblichen Gerät analysiert, und die Ergebnisse werden mit der vorher bekannten Konzentration der Gasproben verglichen.
 3.3. Gravimetrisches Verfahren
 3.3.1. Messung einer bestimmten Menge eines reinen Gases (CO oder C3H8) nach einem gravimetrischen Verfahren
 3.3.2. Das nachstehende gravimetrische Verfahren kann zur Überprüfung der CVS-Anlage angewandt werden.
 Das Gewicht einer kleinen Gasflasche, die entweder mit Kohlenmonoxid oder Propan gefüllt ist, wird auf ± 0,01 g genau bestimmt. Ungefähr fünf bis zehn Minuten lang wird die CVS-Anlage wie bei einer normalen Abgasemissionsprüfung betrieben, während CO oder Propan in die Anlage eingeleitet wird. Die Menge des eingeleiteten reinen Gases wird durch Differenzwägung bestimmt. Anschließend wird das in dem Beutel aufgefangene Gas mit Hilfe des normalerweise für die Abgasanalyse verwendeten Geräts analysiert. Die Ergebnisse werden dann mit den vorher berechneten Konzentrationswerten verglichen.
 Anlage 3
 Einrichtung zur Messung gasförmiger Emissionen
 1. MERKMALE
 1.1. Überblick über das System
 Es ist eine kontinuierlich proportionale Probe des verdünnten Abgases und der Verdünnungsluft für die Analyse zu entnehmen.
 Die emittierte Masse der gasförmigen Schadstoffe ist aus den Konzentrationen in der proportionalen Probe und dem während der Prüfung gemessenen Gesamtvolumen zu bestimmen. Die Probenkonzentrationen sind unter Berücksichtigung des Schadstoffgehalts der Umgebungsluft zu korrigieren.
 1.2. Vorschriften für das Probenahmesystem
 1.2.1. Die Probe der verdünnten Abgase ist vor der Hauptdurchsatzpumpe, aber hinter der Konditioniereinrichtung (falls vorhanden) zu entnehmen.
 1.2.2. Der Durchfluss darf nicht um mehr als ± 2 % vom Mittelwert abweichen.
 1.2.3. Der Durchfluss bei der Probenahme muss mindestens 5 l/min und darf höchstens 0,2 % des Durchflusses der verdünnten Abgase betragen. Ein entsprechender Grenzwert gilt für Probenahmesysteme mit konstantem Massendurchfluss.
 1.2.4. Eine Probe der Verdünnungsluft ist bei konstantem Durchfluss in der Nähe des Außenlufteinlasses (hinter dem Filter, falls vorhanden) zu entnehmen.
 1.2.5. Die Verdünnungsluftprobe darf nicht durch Abgase aus der Mischzone


text:
verunreinigt sein.
 1.2.6. Der Durchfluss der Verdünnungsluft muss ungefähr dem der verdünnten Abgase entsprechen.
 1.2.7. Die bei der Probenahme verwendeten Werkstoffe müssen so beschaffen sein, dass die Schadstoffkonzentration nicht verändert wird.
 1.2.8. Es können Filter zum Abscheiden von Feststoffteilchen aus der Probe verwendet werden.
 1.2.9. Bei den verschiedenen Ventilen zur Weiterleitung der Abgase sind Schnellschalt- und -regelventile zu verwenden.
 1.2.10. Zwischen den Dreiwegeventilen und den Sammelbeuteln können gasdichte Schnellkupplungen verwendet werden, die auf der Beutelseite automatisch schließen. Es können auch andere Mittel zur Weiterleitung der Proben zum Analysator verwendet werden (z. B. Dreiwege-Absperrventile).
 1.2.11. Aufbewahrung der Probe
 Die Gasproben sind in ausreichend großen Beuteln aufzufangen, damit der Probengasstrom nicht behindert wird. Sie müssen aus einem Werkstoff bestehen, durch den weder die Messungen selbst noch die chemische Zusammensetzung der Gasproben 20 Minuten nach dem Auffangen um mehr als ± 2 % verändert werden (z. B. Polyäthylen-/Polyamid-Verbundfolien oder polyfluorierte Kohlenwasserstoffe).
 1.2.12. Kohlenwasserstoff-Probenahmesystem — Selbstzündungsmotoren
 1.2.12.1.
 Das Kohlenwasserstoff-Probenahmesystem besteht aus Probenahmesonde, -leitung, -filter und -pumpe, die beheizt sind. Die Probenahmesonde muss im gleichen Abstand vom Abgaseintritt wie die Partikel-Probenahmesonde so eingebaut sein, dass eine gegenseitige Beeinflussung der Probenahmen vermieden wird. Sie muss einen Mindestinnendurchmesser von 4 mm haben.
 1.2.12.2.
 Alle beheizten Teile müssen durch das Heizsystem auf einer Temperatur von 463 K (190 °C) ± 10 K gehalten werden.
 1.2.12.3.
 Die durchschnittliche Konzentration der gemessenen Kohlenwasserstoffe wird durch Integration bestimmt.
 1.2.12.4.
 Die beheizte Probenahmeleitung muss mit einem beheizten Filter (FH) mit einem 99 %igen Wirkungsgrad für die Teilchen ≥ 0,3 μm versehen sein, mit dem Feststoffteilchen aus dem für die Analyse verwendeten kontinuierlichen Gasstrom abgeschieden werden.
 1.2.12.5.
 Die Ansprechzeit des Probenahmesystems (von der Sonde bis zur Eintrittsöffnung des Analysators) muss weniger als vier Sekunden betragen.
 1.2.12.6.
 Der beheizte Flammenionisations-Detektor (HFID) muss mit einem System mit konstantem Durchfluss (Wärmetauscher) verwendet werden, um eine repräsentative Probe zu erhalten, wenn Schwankungen des Durchflusses durch das kritisch durchströmte Venturirohr oder die kritisch durchströmte Messblende nicht ausgeglichen werden.
 1.3. Vorschriften für die Gasanalyse
 1.3.1. Kohlenmonoxid-(CO-) und Kohlendioxid-(CO2-)Analyse:
 Es ist ein nichtdispersiver Infrarot-Absorptionsanalysator (NDIR) zu verwenden.
 1.3.2. Gesamtkohlenwasserstoff-(THC-)Analyse — Fremdzündungsmotoren:
 Es ist ein Analysator mit Flammenionisations-Detektor (FID), kalibriert mit Propan, ausgedrückt als Kohlenstoff-Äquivalent (C1), zu verwenden.
 1.3.3. Gesamtkohlenwasserstoff-(THC-)Analyse — Selbstzündungsmotoren:
 Es ist ein Analysator mit Flammenionisations-Detektor (FID), Ventilen, Rohrleitungen usw., beheizt auf 463 K (190 °C) + 10 K (HFID), zu verwenden. Er muss mit Propan, ausgedrückt als Kohlenstoff-Äquivalent (C1), kalibriert sein.
 1.3.4. Stickoxid-(NOx-)Analyse:
 Es ist entweder ein Chemilumineszenz-Analysator (CLA) mit NOx/NO-Konverter oder ein nichtdispersiver Ultraviolett-Resonanzabsorptionsanalysator (NDUVR) mit NOx/NO-Konverter zu verwenden.
 1.3.5. Analyse von Methan (CH4):
 Bei dem Analysator handelt es sich entweder um einen Gaschromatograf kombiniert mit einem Flammenionisationsdetektor (FID) oder um einen Flammenionisationsdetektor (FID) mit einem Nicht-Methan-Cutter, kalibriert mit Methan, ausgedrückt als Kohlenstoff-Äquivalent (C1).
 1.3.6. Die Analysatoren müssen einen Messbereich mit einer Genauigkeit haben, die für die Messung der Schadstoffkonzentrationen in den Abgasproben erforderlich ist.
 1.3.7. Der Messfehler darf nicht mehr als ± 2 % (Eigenfehler des Analysators) betragen, wobei der tatsächliche Wert der Kalibriergase unberücksichtigt bleibt.
 1.3.8. Bei Konzentrationen von weniger als 100 ppm darf der


text:
Messfehler nicht mehr als + 2 ppm betragen.
 1.3.9. Die Analyse der Umgebungsluftprobe wird mit demselben Analysator mit einem entsprechenden Messbereich durchgeführt.
 1.3.10. Vor den Analysatoren darf keine Gastrocknungsanlage verwendet werden, wenn nicht nachgewiesen ist, dass sie sich in keiner Weise auf den Schadstoffgehalt des Gasstroms auswirkt.
 1.4. Empfohlene Systembeschreibungen
 In der Abbildung 10 ist das Probenahmesystem für gasförmige Emissionen schematisch dargestellt.
 Abbildung 10
 Probenahmesystem für gasförmige Emissionen
 Zu dem System gehören
 1.4.1.
 zwei Probenahmesonden (S1 und S2) für die kontinuierliche Probenahme von Verdünnungsluft und verdünntem Abgas-Luft-Gemisch.
 1.4.2.
 ein Filter (F) zum Abscheiden von Feststoffteilchen aus den für die Analyse aufgefangenen Gasen.
 1.4.3.
 Pumpen (P) zur Entnahme einer konstanten Durchflussmenge der Verdünnungsluft und des verdünnten Abgas-Luft-Gemisches während der Prüfung.
 1.4.4.
 ein Durchflussregler (N), mit dem die Durchflussmenge bei der Gasentnahme während der Prüfung mit den Probenahmesonden S1 und S2 (für PDP-CVS) konstant gehalten wird; diese Durchflussmenge muss so groß sein, dass am Ende jeder Prüfung Proben von ausreichender Größe für die Analyse (ungefähr 10 l/min) verfügbar sind.
 1.4.5.
 Durchflussmesser (FL) zur Einstellung und Überwachung des konstanten Probengasstroms während der Prüfung.
 1.4.6.
 Schnellschaltventile (V) zur Ableitung eines konstanten Probengasstroms in die Sammelbeutel oder in die Atmosphäre.
 1.4.7.
 gasdichte Schnellkupplungen (Q) zwischen den Schnellschaltventilen und den Sammelbeuteln. Die Kupplung muss auf der Beutelseite automatisch schließen. Es können auch andere Mittel zur Weiterleitung der Proben zum Analysator verwendet werden (z. B. Dreiwege-Absperrventile).
 1.4.8.
 Beutel (B) zum Auffangen der Proben des verdünnten Abgases und der Verdünnungsluft während der Prüfung.
 1.4.9.
 ein kritisch durchströmtes Probenahme-Venturirohr (SV) für die Entnahme proportionaler Proben aus dem verdünnten Abgas an der Stelle der Probenahmesonde S2 (nur bei der CVS-Anlage mit kritisch durchströmtem Venturirohr).
 1.4.10.
 ein Druckdämpfungsventil (PS) in der Probenahmeleitung (nur bei der CVS-Anlage mit kritisch durchströmtem Venturirohr).
 1.4.11.
 Teile für die Kohlenwasserstoff-Probenahme mit einem beheizten Flammenionisations-Detektor (HFID):
 Fh beheiztes Filter,
 S3 eine Probenahmestelle in der Nähe der Mischkammer,
 Vh beheiztes Mehrwegventil,
 Q Schnellkupplung für die Analyse der Probe BA der Umgebungsluft mit dem HFID,
 FID beheizter Flammenionisations-Detektor,
 R und I Registriergerät und integrierendes Gerät für die momentanen Kohlenwasserstoffkonzentrationen,
 Lh beheizte Probenahmeleitung.
 2. KALIBRIERVERFAHREN
 2.1. Verfahren zum Kalibrieren eines Analysators
 2.1.1. Jeder Analysator muss so oft wie nötig, auf jeden Fall aber in dem Monat vor der Genehmigungsprüfung sowie mindestens einmal alle sechs Monate für die Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion kalibriert werden.
 2.1.2. Jeder normalerweise verwendete Messbereich wird nach dem nachstehenden Verfahren kalibriert:
 2.1.2.1.
 Die Kalibrierkurve des Analysators wird aus mindestens fünf Kalibrierpunkten in möglichst gleichem Abstand erstellt. Die Nennkonzentration des Kalibriergases mit der höchsten Konzentration muss mindestens 80 % des Skalenendwerts betragen.
 2.1.2.2.
 Die erforderliche Kalibriergaskonzentration kann mit einem Gasmischdosierer durch Verdünnung mit gereinigtem Stickstoff oder gereinigter synthetischer Luft erzielt werden. Das Mischgerät muss so genau sein, dass die Konzentration der verdünnten Kalibriergase auf ± 2 % genau bestimmt werden kann.
 2.1.2.3.
 Die Kalibrierkurve wird nach der Methode der kleinsten Quadrate berechnet. Ist der Grad des sich ergebenden Polynoms größer als 3, dann muss die Zahl der Kalibrierpunkte mindestens gleich dem Grad dieses Polynoms plus 2 sein.


text:
2.1.2.4.
 Die Kalibrierkurve darf nicht um mehr als ± 2 % vom Nennwert jedes Kalibriergases abweichen.
 2.1.3. Verlauf der Kalibrierkurve
 Anhand des Verlaufs der Kalibrierkurve und der Kalibrierpunkte kann die einwandfreie Kalibrierung überprüft werden. Es sind die verschiedenen Daten des Analysators anzugeben, und zwar vor allem
 die Skaleneinteilung,
 die Empfindlichkeit,
 der Nullpunkt,
 das Datum der Kalibrierung.
 2.1.4. Es können auch andere Verfahren (Rechner, elektronische Messbereichsumschaltung usw.) angewandt werden, wenn gegenüber dem Technischen Dienst nachgewiesen werden kann, dass damit die gleiche Genauigkeit erreicht werden kann.
 2.2. Verfahren zur Überprüfung des Analysators
 2.2.1. Jeder normalerweise verwendete Messbereich muss vor jeder Analyse wie folgt überprüft werden:
 2.2.2. Die Kalibrierung ist mit einem Nullgas und einem Endgas zu überprüfen, dessen Nennwert 80 % bis 95 % des zu analysierenden Werts beträgt.
 2.2.3. Beträgt bei den beiden betreffenden Punkten die Differenz zwischen dem ermittelten und dem theoretischen Wert nicht mehr als ± 5 % des Skalenendwerts, dann können die Einstellparameter verändert werden. Anderenfalls muss eine neue Kalibrierkurve nach Absatz 1 dieser Anlage erstellt werden.
 2.2.4. Nach der Prüfung werden das Nullgas und dasselbe Endgas für eine erneute Überprüfung verwendet. Die Analyse gilt als annehmbar, wenn die Differenz zwischen beiden Messergebnissen weniger als 2 % beträgt.
 2.3. Verfahren für die Prüfung des Ansprechens des FID auf Kohlenwasserstoffe
 2.3.1. Optimierung des Ansprechverhaltens des Detektors
 Der FID (Flammenionisations-Detektor) ist nach den Angaben des Geräteherstellers einzustellen. Zur Optimierung des Ansprechverhaltens ist in dem am meisten verwendeten Messbereich Propan in Luft zu verwenden.
 2.3.2. Kalibrierung des HC-Analysators
 Der Analysator ist mit Propan in Luft und gereinigter synthetischer Luft zu kalibrieren (siehe Absatz 3 dieser Anlage).
 Es ist eine Kalibrierkurve nach den Angaben in Absatz 2.1 dieser Anlage zu erstellen.
 2.3.3. Ansprechfaktoren für verschiedene Kohlenwasserstoffe und empfohlene Grenzwerte
 Der Ansprechfaktor (Rf) für eine bestimmte Kohlenwasserstoffverbindung ist das Verhältnis des am FID angezeigten C1-Werts zur Konzentration in der Gasflasche, ausgedrückt in ppm C1.
 Die Konzentration des Prüfgases muss so hoch sein, dass ungefähr 80 % des Skalenendwerts im Messbereich angezeigt werden. Die Konzentration muss mit einer Genauigkeit von ± 2 %, bezogen auf einen gravimetrischen Normwert, ausgedrückt als Volumen, bekannt sein. Außerdem muss die Gasflasche 24 Stunden lang bei einer Temperatur zwischen 293 K und 303 K (20 °C und 30 °C) vorkonditioniert werden.
 Die Ansprechfaktoren sind bei der Inbetriebnahme eines Analysators und anschließend nach größeren Wartungsarbeiten zu bestimmen. Die zu verwendenden Prüfgase und die empfohlenen Ansprechfaktoren sind
 Methan und gereinigte Luft: 1,00 < Rf < 1,15.
 oder 1,00 < Rf < 1,05 bei Fahrzeugen, die mit Erdgas/Biomethan betrieben werden,
 Propylen und gereinigte Luft: 0,90 < Rf < 1,00.
 Toluol und gereinigte Luft: 0,90 < Rf < 1,00.
 bezogen auf den Ansprechfaktor (Rf) von 1,00 für Propan und gereinigte Luft.
 2.3.4. Prüfung der Sauerstoffquerempfindlichkeit und empfohlene Grenzwerte
 Der Ansprechfaktor ist nach den Angaben in Absatz 2.3.3 zu bestimmen. Das zu verwendende Prüfgas und der empfohlene Ansprechfaktor sind
 Propan und Stickstoff: 0,95 < Rf < 1,05.
 2.4. Verfahren für die Prüfung des Wirkungsgrads des NOx-Konverters
 Der Wirkungsgrad des Konverters für die Umwandlung von


text:
NO2 in NO wird wie folgt geprüft:
 Der Wirkungsgrad von Konvertern kann mit Hilfe eines Ozonators entsprechend der in der Abbildung 11 dargestellten Prüfanordnung nach dem nachstehend beschriebenen Verfahren geprüft werden.
 2.4.1. Der Analysator wird in dem am meisten verwendeten Messbereich nach den Anweisungen des Herstellers mit einem Nullgas und einem Endgas (dessen NO-Gehalt muss ungefähr 80 % des Skalenendwerts des Messbereichs entsprechen, und die NO2-Konzentration des Gasgemisches muss weniger als 5 % der NO-Konzentration betragen) kalibriert. Der NOx-Analysator muss auf die NO-Betriebsart eingestellt sein, damit das Endgas nicht durch den Konverter strömt. Die angezeigte Konzentration ist aufzuzeichnen.
 2.4.2. Durch ein T-Stück wird dem Endgas kontinuierlich Sauerstoff oder synthetische Luft beigemischt, bis die angezeigte Konzentration ungefähr 10 % geringer als die angezeigte Kalibrierkonzentration nach Absatz 2.4.1 ist. Die angezeigte Konzentration (c) ist aufzuzeichnen. Während dieses Vorgangs muss der Ozonator ausgeschaltet sein.
 2.4.3. Anschließend wird der Ozonator eingeschaltet, um so viel Ozon zu erzeugen, dass die NO-Konzentration auf 20 % (Minimum 10 %) der in Absatz 2.4.1 angegebenen Kalibrierkonzentration sinkt. Die angezeigte Konzentration (d) ist aufzuzeichnen.
 2.4.4. Der NOx-Analysator wird dann auf die NOx-Betriebsart umgestellt, was bewirkt, dass das Gasgemisch (aus NO, NO2, O2 und N2) nun durch den Konverter strömt. Die angezeigte Konzentration (a) ist aufzuzeichnen.
 2.4.5. Danach wird der Ozonator ausgeschaltet. Das Gasgemisch nach Absatz 2.4.2 strömt durch den Konverter in den Detektor. Die angezeigte Konzentration (b) ist aufzuzeichnen.
 Abbildung 11
 Anordnung für die Prüfung des Wirkungsgrads des NOx-Konverters
 2.4.6. Ist der Ozonator ausgeschaltet, dann ist auch die Zufuhr von Sauerstoff oder synthetischer Luft unterbrochen. Der NO2-Anzeigewert des Analysators darf dann den in Absatz 2.4.1 genannten Wert nicht um mehr als 5 % übersteigen.
 2.4.7. Der Wirkungsgrad des NOx-Konverters wird wie folgt berechnet:
 2.4.8. Der Wirkungsgrad des Konverters darf nicht weniger als 95 % betragen.
 2.4.9. Der Wirkungsgrad des Konverters ist mindestens einmal pro Woche zu prüfen.
 3. BEZUGSGASE
 3.1. Reine Gase
 Folgende reine Gase müssen gegebenenfalls für die Kalibrierung und den Betrieb der Geräte verfügbar sein:
 gereinigter Stickstoff: (Reinheit: ≤ 1 ppm C, ≤ 1 ppm CO, ≤ 400 ppm CO2, ≤ 0,1 ppm NO);
 gereinigte synthetische Luft: (Reinheit: ≤ 1 ppm C, ≤ 1 ppm CO, ≤ 400 ppm CO2, ≤ 0,1 ppm NO); Sauerstoffgehalt zwischen 18 Vol.-% und 21 Vol.-%;
 gereinigter Sauerstoff: (Reinheit > 99,5 Vol.-% O2);
 gereinigter Wasserstoff (und Gemisch mit Helium): (Reinheit ≤ 1 ppm C, ≤ 400 ppm CO2);
 Kohlenmonoxid: (Mindestreinheit 99,5 %);
 Propan: (Mindestreinheit 99,5 %).
 3.2. Kalibriergase
 Es müssen Gasgemische mit folgender chemischer Zusammensetzung verfügbar sein:
 a)
 C3H8 und gereinigte synthetische Luft (siehe Absatz 3.1);
 b)
 CO und gereinigter Stickstoff;
 c)
 CO2 und gereinigter Stickstoff.
 NO und gereinigter Stickstoff (Der NO2-Anteil in diesem Kalibriergas darf 5 % des NO-Gehalts nicht überschreiten.)
 Die tatsächliche Konzentration eines Kalibriergases muss dem angegebenen Wert auf ± 2 % genau entsprechen.
 Anlage 4
 Einrichtung zur Messung der emittierten Partikelmasse
 1. MERKMALE
 1.1. Überblick über das System
 1.1.1. Die Partikelprobenahmeeinheit besteht aus einer Probenahmesonde im Verdünnungstunnel, einem Verbindungsrohr für die Weiterleitung der Partikel, einem Filterhalter, einer Teilstrompumpe


text:
sowie Durchflussregelungs- und -messeinrichtungen.
 1.1.2. Es wird empfohlen, vor dem Filterhalter einen Vorklassierer für Partikel (z. B. Zyklon- oder Trägheitsabscheider) zu verwenden. Eine Probenahmesonde entsprechend der Darstellung in der Abbildung 13 ist jedoch als geeignete Vorrichtung zur Größenklassierung zulässig.
 1.2. Allgemeine Vorschriften
 1.2.1. Die Probenahmesonde für den Partikel-Probengasstrom muss im Verdünnungskanal so angeordnet sein, dass dem homogenen Luft-Abgas-Gemisch ein repräsentativer Probengasstrom entnommen werden kann.
 1.2.2. Der Durchfluss der Partikelprobe muss proportional zu dem Gesamtdurchfluss des verdünnten Abgases im Verdünnungstunnel sein (Durchflusstoleranz für die Partikelprobe:
 1.2.3. Das entnommene verdünnte Abgas muss 20 cm vor oder hinter der Oberfläche des Partikelfilters auf einer Temperatur von weniger als 325 K (52 °C) gehalten werden; dies gilt nicht für eine Regenerationsprüfung, bei der die Temperatur unter 192 °C liegen muss.
 1.2.4. Die Partikelprobe wird auf einem Einfachfilter aufgefangen, das in einem Halter in dem Strom des entnommenen verdünnten Abgases befestigt ist.
 1.2.5. Alle Teile des Verdünnungs- und des Probenahmesystems (vom Auspuffrohr bis zum Filterhalter), die mit unverdünnten und verdünnten Abgasen in Berührung kommen, müssen so konstruiert sein, dass die Ablagerung oder Veränderung der Partikel so gering wie möglich ist. Alle Teile müssen aus elektrisch leitenden Werkstoffen bestehen, die mit den Bestandteilen der Abgase nicht reagieren, und zur Vermeidung elektrostatischer Effekte geerdet sein.
 1.2.6. Ist ein Ausgleich der Durchflussschwankungen nicht möglich, dann sind ein Wärmetauscher und ein Temperaturregler nach der Anlage 2 zu verwenden, damit ein konstanter Durchfluss durch das System und damit die Proportionalität des Durchflusses der Probe sichergestellt sind.
 1.3. Besondere Vorschriften
 1.3.1. Partikel-Probenahmesonde
 1.3.1.1. Mit der Probenahmesonde muss die Größenklassierung der Partikel nach den Angaben in Absatz 1.3.1.4 durchgeführt werden können. Es wird empfohlen, dabei eine scharfkantige, offene Sonde, deren Spitze gegen die Strömungsrichtung zeigt, sowie einen Vorklassierer (z. B. Zyklon- oder Trägheitsabscheider) zu verwenden. Eine geeignete Probenahmesonde entsprechend der Darstellung in der Abbildung 13 kann alternativ verwendet werden, sofern damit die Vorklassierung nach den Angaben in Absatz 1.3.1.4 durchgeführt werden kann.
 1.3.1.2. Die Probenahmesonde muss in der Nähe der Mittellinie des Tunnels zwischen 10 und 20 Tunneldurchmessern stromabwärts vom Abgaseintritt in den Tunnel eingebaut sein und einen Innendurchmesser von mindestens 12 mm haben.
 Wenn gleichzeitig mehr als eine Probe mit einer einzigen Probenahmesonde entnommen wird, ist der mit dieser Sonde entnommene Gasstrom in zwei identische Teilströme zu teilen, um verzerrte Ergebnisse bei der Probenahme zu vermeiden.
 Wenn mehrere Sonden verwendet werden, muss jede Sonde scharfkantig sein, ein offenes Ende haben und mit der Spitze gegen die Strömungsrichtung zeigen. Die Sonden müssen im jeweils gleichen Abstand von mindestens 5 cm um die Längsmittelachse des Verdünnungstunnels angeordnet sein.
 1.3.1.3. Der Abstand von der Sondenspitze zum Filterhalter muss mindestens fünf Sondendurchmesser betragen, darf aber nicht größer als 1 020 mm sein.
 1.3.1.4. Der Vorklassierer (z. B. Zyklon- oder Trägheitsabscheider) muss vor dem Filterhalter angebracht sein. Der Vorklassierer muss einen 50 %-Trennschnitt für einen Partikeldurchmesser zwischen 2,5 μm und 10 μm bei dem für die Probenahme zur Bestimmung der emittierten Partikelmasse gewählten Volumendurchfluss haben. Der Vorklassierer muss so beschaffen sein, dass mindestens 99 % der


text:
Partikel mit einem Durchmesser von 1 μm, die in den Vorklassierer geleitet werden, bei dem für die Probenahme zur Bestimmung der emittierten Partikelmasse gewählten Volumendurchfluss die Austrittsöffnung des Vorklassierers verlassen. Eine Probenahmesonde entsprechend der Darstellung in der Abbildung 13, die als geeignete Vorrichtung zur Größenklassierung verwendet wird, ist jedoch als Alternative zu einem getrennten Vorklassierer zulässig.
 1.3.2. Probenahmepumpe und Durchflussmesser
 1.3.2.1. Die Messeinrichtung für den Probengasstrom besteht aus Pumpen, Gasströmungsreglern und Durchflussmesseinrichtungen.
 1.3.2.2. Die Temperatur des Probengasstroms darf im Durchflussmesser nicht um mehr als ± 3 K schwanken; dies gilt nicht für Regenerationsprüfungen an Fahrzeugen mit einem periodisch arbeitenden Abgasnachbehandlungssystem. Außerdem muss der Durchfluss der Partikelprobe proportional zu dem Gesamtdurchfluss des verdünnten Abgases sein (Durchflusstoleranz für die Partikelprobe: Wenn die Durchflussmenge sich wegen einer zu hohen Filterbeladung unzulässig verändert, muss die Prüfung abgebrochen werden. Bei der Wiederholung muss eine geringere Durchflussmenge eingestellt werden.
 1.3.3. Filter und Filterhalter
 1.3.3.1. Ein Ventil muss in Strömungsrichtung hinter dem Filter angeordnet sein. Das Ventil muss sich innerhalb einer Sekunde nach Beginn und Ende der Prüfung öffnen und schließen.
 1.3.3.2. Es wird empfohlen, dass die auf dem Filter mit einem Durchmesser von 47 mm abgeschiedene Partikelmasse (Pe) ≥ 20 μg ist und die Filterbeladung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Absätze 1.2.3 und 1.3.3 maximiert wird.
 1.3.3.3. Bei einer bestimmten Prüfung muss die Filteranströmgeschwindigkeit auf einen einzigen Wert innerhalb des Bereichs von 20 cm/s bis 80 cm/s eingestellt werden, sofern das Verdünnungssystem nicht so betrieben wird, dass der Probendurchfluss proportional zum Durchfluss durch das Probenahmesystem mit variabler Verdünnung (CVS) ist.
 1.3.3.4. Es müssen fluorkohlenstoffbeschichtete Glasfaserfilter oder Fluorkohlenstoff-Membranfilter verwendet werden. Bei allen Filterarten muss der Abscheidegrad von 0,3 μm DOP (Dioctylphthalat) bei einer Filteranströmgeschwindigkeit von mindestens 35 cm/s mindestens 99 % betragen.
 1.3.3.5. Der Filterhalter muss so konstruiert sein, dass der Gasstrom gleichmäßig über die gesamte Filterfläche verteilt wird. Die Filterfläche muss mindestens 1 075 mm2 groß sein.
 1.3.4. Filterwägeraum und Waage
 1.3.4.1. Die zur Bestimmung des Gewichts eines Filters verwendete Mikrowaage muss eine Genauigkeit (Standardabweichung) von 2 μg und eine Auflösung von 1 μg oder besser haben.
 Es wird empfohlen, die Mikrowaage zu Beginn jedes Wägedurchgangs mit einem Referenzgewicht von 50 mg zu überprüfen. Dieses Gewicht ist dreimal zu wägen und das Durchschnittsergebnis aufzuzeichnen. Wenn das Durchschnittsergebnis der Wägungen nicht um mehr als ± 5 μg von dem beim vorhergehenden Wägedurchgang ermittelten Ergebnis abweicht, sind die Ergebnisse des Wägedurchgangs und die Waage als zuverlässig anzusehen.
 Der Wägeraum muss bei allen Filterkonditionierungen und -wägungen den nachstehenden Bedingungen entsprechen:
 Die Temperatur ist auf 295 ± 3 K (22 ± 3 °C) zu halten.
 Die relative Luftfeuchtigkeit ist auf 45 ± 8 % zu halten.
 Der Taupunkt ist auf 9,5 ± 3 °C zu halten.
 Es wird empfohlen, die Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen zusammen mit den Werten für das Gewicht der Probenahme- und der Vergleichsfilter aufzuzeichnen.
 1.3.4.2. Auftriebskorrektur
 Alle Filtergewichte sind unter Berücksichtigung des Luftauftriebs zu korrigieren.
 Die Auftriebskorrektur hängt von der Dichte des Mediums des Probenahmefilters, der Luftdichte und der Dichte des zum Kalibrieren der Waage verwendeten Gewichts


text:
ab. Die Luftdichte hängt von dem Druck, der Temperatur und der Feuchtigkeit ab.
 Es wird empfohlen, dass die Temperatur und der Taupunkt der Wägeumgebung auf 22 ± 1 °C bzw. 9,5 ± 1 °C gehalten werden. Unter den in Absatz 1.3.4.1 genannten Bedingungen ist jedoch auch eine annehmbare Korrektur unter Berücksichtigung der Auftriebseffekte zu erreichen. Die Auftriebskorrektur wird wie folgt durchgeführt:
 mcorr
 = muncorr
 · (1–((ρair)/(ρweight)))/(1–((ρair)/(ρmedia)))
 Dabei ist:
 mcorr
 =
 die Partikelmasse nach Auftriebskorrektur,
 muncorr
 =
 die Partikelmasse ohne Auftriebskorrektur,
 ρair
 =
 die Luftdichte in der Waagenumgebung,
 ρweight
 =
 die Dichte des zum Kalibrieren der Waage verwendeten Gewichts,
 ρmedia
 =
 die Dichte des Partikel-Probenahmemediums (Filter) entsprechend der nachstehenden Tabelle:
 Filtermedium
 ρmedia
 teflonbeschichtete Glasfaser (z. B. TX40)
 2 300 kg/m3
 ρair kann wie folgt berechnet werden:
 Dabei ist:
 Pabs
 =
 der Absolutdruck in der Waagenumgebung,
 Mmix
 =
 die molare Luftmasse in der Waagenumgebung (28,836 gmol–1),
 R
 =
 die molare Gaskonstante (8,314 Jmol–1K–1),
 Tamb
 =
 die absolute Umgebungstemperatur in der Waagenumgebung.
 Die Umgebungsluft des Wägeraums muss frei von jeglichen Schmutzstoffen (wie Staub) sein, die sich während der Stabilisierung der Partikelfilter auf diesen absetzen könnten.
 Begrenzte Abweichungen von der für den Wägeraum vorgeschriebenen Temperatur und Feuchtigkeit sind zulässig, sofern sie nicht länger als 30 Minuten während einer Filterkonditionierung auftreten. Die für den Wägeraum vorgeschriebenen Bedingungen müssen erfüllt sein, bevor das Personal ihn betritt. Während der Wägung dürfen keine Abweichungen von den vorgeschriebenen Bedingungen auftreten.
 1.3.4.3. Die Einflüsse statischer Elektrizität müssen ausgeschaltet werden. Dies kann erreicht werden, indem die Waage zum Erden auf eine antistatische Matte gestellt wird und die Partikelfilter vor der Wägung mit einem Polonium-Neutralisator oder einem Gerät mit ähnlicher Wirkung neutralisiert werden. Die statischen Einflüsse können auch durch Kompensierung der statischen Aufladung ausgeschaltet werden.
 1.3.4.4. Ein Prüffilter darf nicht früher als eine Stunde vor Beginn der Prüfung aus der Kammer entnommen werden.
 1.4. Empfohlene Systembeschreibung
 In der Abbildung 12 ist das empfohlene Partikel-Probenahmesystem schematisch dargestellt. Da mit unterschiedlichen Versuchsanordnungen gleichwertige Ergebnisse erzielt werden können, braucht die Anlage dieser Darstellung nicht in allen Einzelheiten zu entsprechen. Es können zusätzliche Teile, wie z. B. Instrumente, Ventile, Magnetventile, Pumpen und Schalter, verwendet werden, um zusätzliche Daten zu erhalten und die Funktionen der einzelnen Teile der Anlagen zu koordinieren. Weitere Bauteile, die für die Einhaltung der Genauigkeit bei anderen Systemanordnungen nicht erforderlich sind, können weggelassen werden, wenn dies fundiertem Ingenieurwissen entspricht.
 Abbildung 12
 Partikel-Probenahmesystem
 Eine Probe des verdünnten Abgases wird aus dem Vollstrom-Verdünnungstunnel (DT) durch die Partikel-Probenahmesonde (PSP) und das Verbindungsrohr für die Weiterleitung der Partikel (PTT) mit Hilfe der Pumpe (P) entnommen. Die Probe wird durch den Vorklassierer für Partikel (PCF) und den (die) Filterhalter (FH) mit dem (den) Partikel-Probenahmefilter(n) geleitet. Mit dem Durchflussregler (FC) wird der Durchfluss für die Probenahme eingestellt.
 2. KALIBRIER- UND KONTROLLVERFAHREN
 2.1. Kalibrierung des Durchflussmessers
 Der Technische Dienst muss sicherstellen, dass für den Durchflussmesser ein Kalibrierschein, in dem die Übereinstimmung mit einem rückführbaren Normal nachgewiesen ist, innerhalb eines Zeitraums von 12 Monaten vor der Prüfung oder nach einer Instandsetzung oder Veränderung, die die Kalibrierung beeinflussen könnte, ausgestellt worden ist.


text:
2.2. Kalibrierung der Mikrowaage
 Der Technische Dienst muss sicherstellen, dass für die Mikrowaage ein Kalibrierschein, in dem die Übereinstimmung mit einem rückführbaren Normal nachgewiesen ist, innerhalb eines Zeitraums von 12 Monaten vor der Prüfung ausgestellt worden ist.
 2.3. Vergleichsfilterwägung
 Zur Bestimmung des spezifischen Gewichts der Vergleichsfilter sind mindestens zwei unbenutzte Vergleichsfilter innerhalb von acht Stunden nach dem Wägen der Probenahmefilter, möglichst aber zur gleichen Zeit wie diese, zu wägen. Die Vergleichsfilter müssen dieselbe Größe haben und aus demselben Material bestehen wie das Probenahmefilter.
 Wenn sich das spezifische Gewicht eines Vergleichsfilters zwischen den Wägungen des Probenahmefilters um mehr als ± 5 μg verändert, sind das Probenahmefilter und die Vergleichsfilter im Wägeraum erneut zu konditionieren und anschließend erneut zu wägen.
 Bei einem Vergleich der Vergleichsfilterwägungen werden die spezifischen Gewichte und der gleitende Mittelwert der spezifischen Gewichte dieses Vergleichsfilters miteinander verglichen.
 Der gleitende Mittelwert wird aus den spezifischen Gewichten berechnet, die von dem Zeitpunkt an bestimmt werden, zu dem die Vergleichsfilter in den Wägeraum gebracht wurden. Der Mittelungszeitraum darf nicht weniger als einen Tag, aber nicht mehr als 30 Tage betragen.
 Probenahme- und Vergleichsfilter dürfen bis zu 80 Stunden nach der Messung der Gase bei der Emissionsprüfung mehrfach konditioniert und gewogen werden.
 Wenn während oder am Ende des Zeitraums von 80 Stunden bei mehr als der Hälfte der Vergleichsfilter die Veränderung nicht größer als ± 5 μg ist, kann die Wägung des Probenahmefilters als gültig angesehen werden.
 Wenn am Ende des Zeitraums von 80 Stunden zwei Vergleichsfilter verwendet werden und bei einem Filter die Veränderung größer als ± 5 μg ist, kann die Wägung des Probenahmefilters nur dann als gültig angesehen werden, wenn die Summe der absoluten Differenzen zwischen den spezifischen und den gleitenden Mittelwerten der beiden Vergleichsfilter kleiner oder gleich 10 μg ist.
 Wenn bei weniger als der Hälfte der Vergleichsfilter die Veränderung nicht größer als ± 5 μg ist, wird das Probenahmefilter ausgesondert und die Emissionsprüfung wiederholt. Alle Vergleichsfilter müssen ausgesondert und innerhalb von 48 Stunden ersetzt werden.
 In allen anderen Fällen müssen die Vergleichsfilter mindestens alle 30 Tage ersetzt werden, wobei kein Probenahmefilter gewogen wird, ohne mit einem Vergleichsfilter, das mindestens einen Tag lang im Wägeraum gelagert wurde, verglichen worden zu sein.
 Wenn die in Absatz 1.3.4 für den Wägeraum aufgeführten Bedingungen nicht erfüllt sind, aber die Vergleichsfilterwägungen den oben genannten Vorschriften entsprechen, kann der Fahrzeughersteller entweder die Gewichte der Probenahmefilter anerkennen oder die Prüfungen für ungültig erklären; im letzteren Fall ist das Steuer- und Regelsystem des Wägeraums instand zu setzen und die Prüfung zu wiederholen.
 Abbildung 13
 Ausführung der Partikel-Probenahmesonde
 Anlage 5
 Einrichtung zur Messung der emittierten Partikelzahl
 1. MERKMALE
 1.1. Überblick über das System
 1.1.1. Das Partikel-Probenahmesystem besteht aus einem Verdünnungstunnel, einer Probenahmesonde und einem Abscheider für flüchtige Partikel (VPR) vor einem Partikelzähler (PNC) sowie einem geeigneten Verbindungsrohr.
 1.1.2. Es wird empfohlen, vor der Einlassöffnung des VPR einen Vorklassierer für Partikel (z. B. Zyklon- oder Trägheitsabscheider) anzubringen. Eine Probenahmesonde entsprechend der Darstellung in der Abbildung 13 kann jedoch als geeignete Vorrichtung zur Größenklassierung alternativ zu einem Vorklassierer für


text:
Partikel verwendet werden.
 1.2. Allgemeine Vorschriften
 1.2.1. Die Partikel-Probenahmestelle befindet sich in einem Verdünnungstunnel.
 Die Partikel-Probenahmesonde (PSP) und das Verbindungsrohr für die Weiterleitung der Partikel (PTT) bilden zusammen das System für die Weiterleitung der Partikel (PTS). Von dem PTS wird die Probe vom Verdünnungstunnel zur Einlassöffnung des VPR geleitet. Das PTS muss den nachstehenden Vorschriften entsprechen:
 Es muss in der Nähe der Mittellinie des Tunnels zwischen 10 und 20 Tunneldurchmessern stromabwärts vom Gaseintritt gegen die Strömungsrichtung im Tunnel so eingebaut sein, dass die Achse der Sondenspitze parallel zur Achse des Verdünnungstunnels liegt.
 Es muss einen Innendurchmesser von ≥ 8 mm haben.
 Die mit dem PTS entnommene Gasprobe muss den nachstehenden Vorschriften entsprechen:
 Die Reynolds-Zahl (Re) muss < 1 700 sein.
 Die Verweilzeit in dem PTS muss ≤ 3 Sekunden sein.
 Jede andere Probenahmeanordnung des PTS, für die der gleiche Partikeldurchlass von 30 nm nachgewiesen werden kann, gilt als annehmbar.
 Das Auslassrohr (OT), durch das die verdünnte Probe von dem VPR zur Einlassöffnung des PNC geleitet wird, muss folgende Eigenschaften haben:
 Es muss einen Innendurchmesser von ≥ 4 mm haben.
 Die Verweilzeit des Probengasstroms im OT muss ≤ 0,8 Sekunden sein.
 Jede andere Probenahmeanordnung des OT, für die der gleiche Partikeldurchlass von 30 nm nachgewiesen werden kann, gilt als annehmbar.
 1.2.2. Der VPR muss Vorrichtungen zum Verdünnen der Probe und zum Abscheiden flüchtiger Partikel haben. Die Probenahmesonde für den Probengasstrom muss im Verdünnungskanal so angeordnet sein, dass dem homogenen Luft-Abgas-Gemisch ein repräsentativer Probengasstrom entnommen werden kann.
 1.2.3. Alle Teile des Verdünnungs- und des Probenahmesystems (vom Auspuffrohr bis zum PNC), die mit unverdünnten und verdünnten Abgasen in Berührung kommen, müssen so konstruiert sein, dass die Ablagerung der Partikel so gering wie möglich ist. Alle Teile müssen aus elektrisch leitenden Werkstoffen bestehen, die mit den Bestandteilen der Abgase nicht reagieren, und zur Vermeidung elektrostatischer Effekte geerdet sein.
 1.2.4. Das Partikel-Probenahmesystem muss bewährten Verfahren für die Aerosolprobenahme entsprechen, d. h. es müssen scharfe Biegungen und plötzliche Änderungen des Querschnitts vermieden, glatte Innenflächen verwendet und die Länge der Probenahmeleitung möglichst gering gehalten werden. Allmähliche Änderungen des Querschnitts sind zulässig.
 1.3. Besondere Vorschriften
 1.3.1. Die Partikelprobe darf nicht durch eine Pumpe geleitet werden, bevor sie durch den PNC geleitet wird.
 1.3.2. Es wird empfohlen, einen Vorklassierer für die Proben zu verwenden.
 1.3.3. Die Einrichtung zur Vorkonditionierung der Proben muss
 1.3.3.1.
 so beschaffen sein, dass die Probe in einer oder mehr Stufen verdünnt werden kann, damit eine Partikelkonzentration unterhalb der oberen Ansprechschwelle des Einzelpartikel-Zählmodus des PNC und eine Gastemperatur von weniger als 35 °C an der Einlassöffnung des PNC erreicht werden;
 1.3.3.2.
 eine erste beheizte Verdünnungsstufe umfassen, nach der eine Probe eine Temperatur von ≥ 150 °C und ≤ 400 °C hat und mit einem Faktor von mindestens 10 verdünnt ist;
 1.3.3.3.
 die Stufen der Hitzeverdünnung so kontrollieren, dass die Nennbetriebstemperaturen mit einer Abweichung von ± 10 °C konstant innerhalb des in Absatz 1.3.3.2 genannten Bereiches liegen; mit einer Funktion versehen sein, die anzeigt, ob die Betriebstemperaturen der Hitzeverdünnungsstufen im vorgeschriebenen Bereich liegen;
 1.3.3.4.
 so beschaffen sein,


text:
dass ein Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktor [fr(di)], nach Absatz 2.2.2 für Partikel mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 30 nm bzw. 50 nm erreicht wird, der nicht mehr als 30 % bzw. 20 % größer und nicht mehr als 5 % kleiner als der Faktor ist, der für Partikel mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 100 nm für den gesamten VPR erreicht wird;
 1.3.3.5.
 so beschaffen sein, dass durch Beheizen und eine Reduzierung der Teildrücke von Tetracontan bei einer Einlasskonzentration von ≥ 10 000 cm–3 eine Verdampfung von mehr als 99 % der Tetracontan-Partikel [CH3(CH2)38CH3] mit einem Durchmesser von 30 nm erreicht wird.
 1.3.4. Der Partikelzähler (PNC) muss
 1.3.4.1.
 im Vollstrombetrieb arbeiten.
 1.3.4.2.
 eine auf ein rückführbares Normal bezogene Zählgenauigkeit von ± 10 % in dem Bereich zwischen 1 cm–3 und der oberen Ansprechschwelle des Einzelpartikel-Zählmodus des PNC haben. Bei Konzentrationen unter 100 cm–3 können zum Nachweis der Genauigkeit des PNC mit einer hohen statistischen Sicherheit Messungen verlangt werden, die über längere Probenahmezeiten gemittelt werden.
 1.3.4.3.
 eine Ablesbarkeit von mindestens 0,1 Partikeln pro cm–3 bei Konzentrationen unter 100 cm–3 haben;
 1.3.4.4.
 ein lineares Ansprechverhalten auf Partikelkonzentrationen im gesamten Messbereich im Einzelpartikel-Zählmodus haben;
 1.3.4.5.
 eine Datenübermittlungsfrequenz von größer oder gleich 0,5 Hz haben;
 1.3.4.6.
 eine Ansprechzeit T90 im gesamten gemessenen Konzentrationsbereich von weniger als 5 s haben.
 1.3.4.7.
 so konstruiert sein, dass eine Koinzidenzkorrektur bis zu einer maximalen Korrektur von 10 % erfolgt und ein interner Kalibrierfaktor nach Absatz 2.1.3 verwendet werden kann. Es darf jedoch kein anderer Algorithmus zur Korrektur oder Bestimmung der Zähleffektivität verwendet werden.
 1.3.4.8.
 Zähleffektivitäten von 50 % (± 12 %) bzw. > 90 % bei Partikelgrößen mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 23 nm (± 1 nm) bzw. 41 nm (± 1 nm) haben; diese Zähleffektivitäten können mit internen Mitteln (z. B. der geeigneten Konstruktion der Geräte) oder externen Mitteln (z. B. der Größenklassierung) erreicht werden;
 1.3.4.9.
 Wenn der PNC mit einer Flüssigkeit betrieben wird, muss diese mit der vom Gerätehersteller angegebenen Häufigkeit ausgetauscht werden.
 1.3.5. Werden der Druck und/oder die Temperatur nicht auf einem bekannten konstanten Niveau an der Stelle gehalten, an der der Partikelzähler-Durchsatz kontrolliert wird, so sind diese am Einlass zum Partikelzähler zu messen und zu melden, um die Messungen der Partikelkonzentration auf Standardbedingungen zu berichtigen.
 1.3.6. Die Summe der Verweilzeiten im PTS, VPR und OT und der Ansprechzeit T90 des PNC darf nicht größer als 20 s sein.
 1.4. Empfohlene Systembeschreibung
 In den nachstehenden Absätzen ist das empfohlene Verfahren zur Messung der Partikelzahl beschrieben. Es kann aber auch jedes andere System verwendet werden, das den Vorschriften der Absätze 1.2 und 1.3 entspricht.
 In der Abbildung 14 ist das empfohlene Partikel-Probenahmesystem schematisch dargestellt.
 Abbildung 14
 Schematische Darstellung des empfohlenen Partikel-Probenahmesystems
 1.4.1. Beschreibung des Probenahmesystems
 Das Partikel-Probenahmesystem besteht aus einer Probenahmesonde (PSP) im Verdünnungstunnel, einem Verbindungsrohr für die Weiterleitung der Partikel (PTT), einem Vorklassierer für Partikel (PCF) und einem Abscheider für flüchtige Partikel (VPR) vor dem Gerät zur Messung der Partikelzahl (PNC). Der VPR muss Vorrichtungen zur Verdünnung der Probe (Partikelverdünner PND1 und PND2) und zur Partikelverdampfung (Verdampfungsrohr ET) umfassen.


text:
Die Probenahmesonde für den Probengasstrom muss im Verdünnungskanal so angeordnet sein, dass dem homogenen Luft-Abgas-Gemisch ein repräsentativer Probengasstrom entnommen werden kann. Die Summe der Verweilzeiten im System und der Ansprechzeit T90 des PNC darf nicht größer als 20 s sein.
 1.4.2. System für die Weiterleitung der Partikel
 Die Partikel-Probenahmesonde (PSP) und das Verbindungsrohr für die Weiterleitung der Partikel (PTT) bilden zusammen das System für die Weiterleitung der Partikel (PTS). Von dem PTS wird die Probe vom Verdünnungstunnel zur Einlassöffnung des ersten Partikelverdünners geleitet. Das PTS muss den nachstehenden Vorschriften entsprechen:
 Es muss in der Nähe der Mittellinie des Tunnels zwischen 10 und 20 Tunneldurchmessern stromabwärts vom Gaseintritt gegen die Strömungsrichtung im Tunnel so eingebaut sein, dass die Achse der Sondenspitze parallel zur Achse des Verdünnungstunnels liegt.
 Es muss einen Innendurchmesser von ≥ 8 mm haben.
 Die mit dem PTS entnommene Gasprobe muss den nachstehenden Vorschriften entsprechen:
 Die Reynolds-Zahl (Re) muss < 1 700 sein.
 Die Verweilzeit in dem PTS muss ≤ 3 Sekunden sein.
 Jede andere Probenahmeanordnung des PTS, für die der gleiche Partikeldurchlass bei Partikeln mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 30 nm nachgewiesen werden kann, gilt als annehmbar.
 Das Auslassrohr (OT), durch das die verdünnte Probe von dem VPR zur Einlassöffnung des PNC geleitet wird, muss folgende Eigenschaften haben:
 Es muss einen Innendurchmesser von ≥ 4 mm haben.
 Die Verweilzeit des Probengasstroms im POT muss ≤ 0,8 Sekunden sein.
 Jede andere Probenahmeanordnung des OT, für die der gleiche Partikeldurchlass bei Partikeln mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 30 nm nachgewiesen werden kann, gilt als annehmbar.
 1.4.3. Vorklassierer für Partikel
 Der empfohlene Vorklassierer für Partikel muss vor dem VPR angebracht sein. Der Vorklassierer muss einen 50 %-Trennschnitt für einen Partikeldurchmesser zwischen 2,5 μm und 10 μm bei dem für die Probenahme zur Bestimmung der emittierten Partikelzahl gewählten Volumendurchfluss haben. Der Vorklassierer muss so beschaffen sein, dass mindestens 99 % der Partikel mit einem Durchmesser von 1 μm, die in den Vorklassierer geleitet werden, bei dem für die Probenahme zur Bestimmung der emittierten Partikelzahl gewählten Volumendurchfluss die Austrittsöffnung des Vorklassierers verlassen.
 1.4.4. Abscheider für flüchtige Partikel (VPR)
 Der VPR besteht aus einem Partikelverdünner (PND1), einem Verdampfungsrohr und einem zweiten Partikelverdünner (PND2), die hintereinander angeordnet sind. Durch diese Verdünnung soll die Partikelkonzentration der Probe, die in das Gerät zur Messung der Partikelzahl geleitet wird, auf einen Wert unterhalb der oberen Ansprechschwelle des Einzelpartikel-Zählmodus des PNC verringert und die Kristallkeimbildung innerhalb der Probe verhindert werden. Der Entferner flüchtiger Partikel muss mit einer Funktion versehen sein, die anzeigt, ob die Betriebstemperaturen des PND1 und des Verdampfungsrohrs im vorgeschriebenen Bereich liegen.
 Er muss so beschaffen sein, dass durch Beheizen und eine Reduzierung der Teildrücke von Tetracontan bei einer Einlasskonzentration von ≥ 10 000 cm–3 eine Verdampfung von mehr als 99 % der Tetracontan-Partikel [CH3(CH2)38CH3] mit einem Durchmesser von 30 nm erreicht wird. Er muss ferner so beschaffen sein, dass außerdem ein Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktor (fr) für Partikel mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 30 nm bzw. 50 nm erreicht wird, der nicht mehr als 30 % bzw. 20 %


text:
größer und nicht mehr als 5 % kleiner als der Faktor ist, der für Partikel mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 100 nm für den gesamten VPR erreicht wird.
 1.4.4.1. Erster Partikelverdünner (PND1)
 Der erste Partikelverdünner muss so ausgelegt sein, dass eine Verdünnung der Partikelkonzentration erreicht wird und er bei einer (Wand-)Temperatur von 150 °C bis 400 °C betrieben werden kann. Der Sollwert der Wandtemperatur sollte innerhalb dieses Bereichs und mit einer Abweichung von ± 10 °C auf einer konstanten Nennbetriebstemperatur gehalten werden und nicht die Wandtemperatur des Verdampfungsrohrs überschreiten (Absatz 1.4.4.2). Mit dem Verdünner, dem Verdünnungsluft zugeführt wird, die vorher durch ein HEPA-Filter geleitet worden ist, muss ein Verdünnungsfaktor von 10 bis 200 erreicht werden können.
 1.4.4.2. Verdampfungsrohr
 Auf der gesamten Länge des Verdampfungsrohrs muss die Wandtemperatur größer oder gleich der Temperatur des ersten Partikelverdünners sein und auf einem gleich bleibenden Wert zwischen 300 °C und 400 ± 10 °C gehalten werden.
 1.4.4.3. Zweiter Partikelverdünner (PND2)
 Der PND2 muss so ausgelegt sein, dass eine Verdünnung der Partikelkonzentration erreicht wird. Mit dem Verdünner, dem Verdünnungsluft zugeführt wird, die vorher durch ein HEPA-Filter geleitet worden ist, muss ein einziger Verdünnungsfaktor auf einem Wert zwischen 10 und 30 gehalten werden können. Der Verdünnungsfaktor des PND2 muss in dem Bereich zwischen 10 und 15 so ausgewählt werden, dass die Partikelkonzentration hinter dem zweiten Verdünner unterhalb der oberen Ansprechschwelle des Einzelpartikel-Zählmodus des PNC liegt und die Gastemperatur vor der Einlassöffnung des PNC < 35 °C ist.
 1.4.5. Partikelzähler (PNC)
 Der PNC muss den Vorschriften des Absatzes 1.3.4 entsprechen.
 2. KALIBRIERUNG/VALIDIERUNG DES PARTIKEL-PROBENAHMESYSTEMS (1)
 2.1. Kalibrierung des Partikelzählers
 2.1.1. Der Technische Dienst muss sicherstellen, dass für den PNC ein Kalibrierschein, in dem die Übereinstimmung mit einem rückführbaren Normal nachgewiesen ist, innerhalb eines Zeitraums von 12 Monaten vor der Emissionsprüfung ausgestellt worden ist
 2.1.2. Nach größeren Wartungsarbeiten muss der PNC erneut kalibriert und ein neuer Kalibrierschein ausgestellt werden.
 2.1.3. Die Kalibrierung muss nach einem rückführbaren Kalibrierverfahren wie folgt durchgeführt werden:
 a)
 durch Vergleich des Ansprechverhaltens des zu kalibrierenden PNC mit dem eines kalibrierten Aerosolelektrometers bei der gleichzeitigen Probenahme elektrostatisch klassierter Kalibrierpartikel oder
 b)
 durch Vergleich des Ansprechverhaltens des zu kalibrierenden PNC mit dem eines zweiten PNC, der nach dem oben genannten Verfahren direkt kalibriert worden ist.
 Im Falle eines Elektrometers müssen bei der Kalibrierung mindestens sechs Vergleichskonzentrationen verwendet werden, die in möglichst gleichem Abstand über den Messbereich des PNC verteilt sind. Einer dieser Punkte ist der Punkt, der einer Nennkonzentration von Null entspricht, die dadurch erreicht wird, dass an der Einlassöffnung jedes Geräts HEPA-Filter angebracht werden, die mindestens der Klasse H13 nach der Norm EN 1822:2008 oder gleichwertiger Leistungsstärke entsprechen. Wird kein Kalibrierungsfaktor auf den zu kalibrierenden Partikelzähler angewendet, so müssen die gemessenen Konzentrationen bei jeder zugrunde gelegten Konzentration mit einer Abweichung von ± 10 der standardisierten Konzentration entsprechen, mit Ausnahme des Nullpunktes, andernfalls ist der zu kalibrierende Partikelzähler abzulehnen. Der Gradient einer linearen Regression der beiden Datensätze ist zu berechnen und aufzuzeichnen. Ein Kalibrierfaktor, der dem Kehrwert des Gradienten entspricht, ist bei dem zu kalibrierenden PNC


text:
anzuwenden. Die Linearität der Ansprechcharakteristik wird als Quadrat des Pearsonschen Produkt-Moment-Korrelations-Koeffizienten (R2) für die beiden Datensätze berechnet und muss gleich oder größer als 0,97 sein. Bei der Berechnung des Gradienten und von R2 muss die lineare Regression durch den Nullpunkt durchgeführt werden (Nullkonzentration bei beiden Geräten).
 Im Falle des Vergleichspartikelzählers müssen bei der Kalibrierung mindestens sechs Vergleichskonzentrationen verwendet werden, die über den Messbereich des PNC verteilt sind. Bei mindestens drei Punkten müssen die Konzentrationen geringer als 1 000 cm–3 sein; die restlichen Konzentrationen müssen zwischen 1 000 cm–3 und dem Höchstwert des Messbereichs des PNC im Einzelpartikel-Zählmodus linear verteilt sein. Einer dieser Punkte ist der Punkt, der einer Nennkonzentration von Null entspricht, die dadurch erreicht wird, dass an der Einlassöffnung jedes Geräts HEPA-Filter angebracht werden, die mindestens der Klasse H13 nach der Norm EN 1822:2008 oder gleichwertiger Leistungsstärke entsprechen. Wird kein Kalibrierungsfaktor auf den zu kalibrierenden Partikelzähler angewendet, so müssen die gemessenen Konzentrationen bei jeder Konzentration mit einer Abweichung von ± 10 der standardisierten Konzentration entsprechen, mit Ausnahme des Nullpunktes, andernfalls ist der zu kalibrierende Partikelzähler abzulehnen. Der Gradient einer linearen Regression der beiden Datensätze ist zu berechnen und aufzuzeichnen. Ein Kalibrierfaktor, der dem Kehrwert des Gradienten entspricht, ist bei dem zu kalibrierenden PNC anzuwenden. Die Linearität der Ansprechcharakteristik wird als Quadrat des Pearsonschen Produkt-Moment-Korrelations-Koeffizienten (R2) für die beiden Datensätze berechnet und muss gleich oder größer als 0,97 sein. Bei der Berechnung des Gradienten und von R2 muss die lineare Regression durch den Nullpunkt durchgeführt werden (Nullkonzentration bei beiden Geräten).
 2.1.4. Bei der Kalibrierung ist auch zu überprüfen, ob die Vorschriften des Absatzes 1.3.4.8 hinsichtlich der Nachweiseffektivität des PNC bei Partikeln mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 23 nm eingehalten sind. Eine Überprüfung der Zähleffektivität bei Partikeln mit einem Durchmesser von 41 nm ist nicht erforderlich.
 2.2. Kalibrierung/Validierung des Abscheiders für flüchtige Partikel
 2.2.1. Die Kalibrierung der Minderungsfaktoren der Partikelkonzentration für den Abscheider flüchtiger Partikel über seinen gesamten Bereich der Verdünnungswerte bei den festen Nennbetriebstemperaturen des Instruments wird erforderlich, wenn das Bauteil neu ist und nach jeder größeren Wartung. Bei der regelmäßigen Validierung des Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktors des Abscheider flüchtiger Partikel braucht die Überprüfung nur bei einer einzigen Einstellung durchgeführt zu werden, die für die Einstellung typisch ist, die bei Messungen an Fahrzeugen mit Dieselpartikelfilter verwendet wird. Der Technische Dienst muss sicherstellen, dass für den Abscheider für flüchtige Partikel ein Kalibrier- oder Validierungsschein innerhalb eines Zeitraums von sechs Monaten vor der Emissionsprüfung ausgestellt worden ist. Wenn der Abscheider für flüchtige Partikel mit Warnvorrichtungen für die Temperaturüberwachung versehen ist, braucht die Validierung nur alle 12 Monate zu erfolgen.
 Die Merkmale des Abscheider für flüchtige Partikel sind hinsichtlich des Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktors bei Feststoffteilchen mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 30 nm, 50 nm und 100 nm festzulegen. Die Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktoren [fr(d)] für Partikel mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 30 nm bzw. 50 nm dürfen nicht mehr als 30 % bzw. 20 % größer und nicht mehr als 5 % kleiner als der Faktor sein, der für Partikel mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 100 nm erreicht wird. Bei der


text:
Validierung darf der mittlere Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktor nicht um mehr als ± 10 % von dem mittleren Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktor () abweichen, der bei der ersten Kalibrierung des Abscheiders für flüchtige Partikel bestimmt worden ist.
 2.2.2. Das bei diesen Messungen verwendete Prüfaerosol muss Feststoffteilchen mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von 30 nm, 50 nm und 100 nm enthalten und eine Mindestkonzentration von 5 000 Partikeln pro cm3 an der Einlassöffnung des Abscheiders für flüchtige Partikel aufweisen. Die Partikelkonzentrationen sind vor und hinter den jeweiligen Bauteilen zu messen.
 Der Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktor für jede Partikelgröße [fr(di)] wird wie folgt berechnet:
 Dabei ist:
 Nin(di)
 =
 die Partikelkonzentration bei Partikeln mit dem Durchmesser d
 i
 (stromaufwärts gemessen),
 Nout(di)
 =
 die Partikelkonzentration bei Partikeln mit dem Durchmesser di (stromabwärts gemessen), und
 di
 =
 der elektrische Mobilitätsdurchmesser der Partikel (30 nm, 50 nm oder 100 nm).
 Nin(di
 ) und Nout(di
 ) sind zu den selben Bedingungen zu berichtigen.
 Der mittlere Partikelkonzentrations-Reduktionsfaktor () für eine bestimmte Verdünnungseinstellung wird wie folgt berechnet:
 Es wird empfohlen, den Abscheiders für flüchtige Partikel als vollständiges Gerät zu kalibrieren und zu validieren.
 2.2.3. Der Technische Dienst muss sicherstellen, dass für den Abscheider für flüchtige Partikel ein Validierungsschein, in dem die tatsächliche Abscheideeffektivität in Bezug auf flüchtige Partikel nachgewiesen ist, innerhalb eines Zeitraums von sechs Monaten vor der Emissionsprüfung ausgestellt worden ist. Wenn der Abscheider für flüchtige Partikel mit Warnvorrichtungen für die Temperaturüberwachung versehen ist, braucht die Validierung nur alle 12 Monate zu erfolgen. Mit dem Abscheider für flüchtige Partikel müssen mehr als 99 % der Tetracontan-Partikel [CH3(CH2)38CH3] mit einem elektrischen Mobilitätsdurchmesser von mindestens 30 nm bei einer Einlasskonzentration von ≥ 10 000 cm–3 abgeschieden werden, wenn der Abscheider für flüchtige Partikel bei der niedrigsten Verdünnungseinstellung und der vom Hersteller empfohlenen Temperatur betrieben wird.
 2.3. Kontrollverfahren für Geräte zur Messung der Partikelzahl
 2.3.1. Vor jeder Prüfung muss der Partikelzähler eine gemessene Konzentration von weniger als 0,5 Partikeln pro cm–3 anzeigen, wenn ein HEPA-Filter, das mindestens der Klasse H13 nach der Norm EN 1822:2008 oder gleichwertiger Leistungsstärke entspricht, an der Einlassöffnung des gesamten Partikel-Probenahmesystems (VPR und PNC) angebracht ist.
 2.3.2. Mit Hilfe eines kalibrierten Durchflussmessers ist monatlich zu überprüfen, dass der angezeigte Durchfluss des Partikelzählers von seinem Nenndurchfluss nicht um mehr als 5 % abweicht.
 2.3.3. Nachdem ein HEPA-Filter, das mindestens der Klasse H13 nach der Norm EN 1822:2008 oder gleichwertiger Leistungsstärke entspricht, an der Einlassöffnung des Partikelzählers angebracht worden ist, ist täglich zu überprüfen, dass der Partikelzähler eine Konzentration von ≤ 0,2 cm–3 anzeigt. Nach dem Entfernen dieses Filters muss der Partikelzähler einen Anstieg der gemessenen Konzentration auf mindestens 100 Partikel pro cm–3 anzeigen, wenn Umgebungsluft eingeleitet wird, und wenn das HEPA-Filter erneut angebracht worden ist, muss der Messwert auf ≤ 0,2 cm–3 zurückgehen.
 2.3.4. Vor Beginn jeder Prüfung muss gewährleistet sein, dass das Messsystem anzeigt, dass das Verdampfungsrohr, wenn vorhanden, seine vorgeschriebene Betriebstemperatur erreicht hat.
 2.3.5. Vor Beginn jeder Prüfung muss gewährleistet sein, dass das Messsystem anzeigt, dass der Partikelanzahlverdünner PND1 seine vorgeschriebene Betriebstemperatur erreicht hat.
 (1) Beispiele für Kalibrierungs-/Validierungsverfahren sind unter folgender Adresse zu finden: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29grpe/pmpFCP.html.
 Anlage


text:
6
 Überprüfung der simulierten Schwungmasse
 1. ZIEL
 Nach dem in dieser Anlage beschriebenen Verfahren kann geprüft werden, ob die Gesamtschwungmasse des Prüfstands die tatsächlichen Werte in den verschiedenen Phasen des Fahrzyklus ausreichend simuliert. Der Hersteller des Prüfstands muss ein Verfahren nennen, nach dem geprüft werden kann, ob die Vorschriften des Absatzes 3 dieser Anlage eingehalten sind.
 2. GRUNDSATZ
 2.1. Aufstellung von Arbeitsgleichungen
 Am Prüfstand können Veränderungen bei der Drehgeschwindigkeit der Rolle(n) auftreten; sie können mit Hilfe der nachstehenden Formel berücksichtigt werden, durch die die Kraft an der Oberfläche der Rolle(n) ausgedrückt wird:
 F = I · γ = IM · γ + F1
 Dabei ist:
 F
 =
 die Kraft an der Oberfläche der Rolle(n),
 I
 =
 die Gesamtschwungmasse des Prüfstands (äquivalente Schwungmasse des Fahrzeugs: siehe die Tabelle in Absatz 5.1),
 IM
 =
 die mechanischen Schwungmassen des Prüfstands,
 γ
 =
 die Tangentialbeschleunigung eines Punktes auf der Oberfläche der Rolle,
 F1
 =
 die Trägheitskraft.
 Hinweis: In der Anlage ist diese Formel in Bezug auf Prüfstände mit mechanisch simulierten Schwungmassen erläutert.
 Die Gesamtschwungmasse wird durch folgende Formel ausgedrückt:
 I = Im + F1 / γ
 Dabei kann:
 Im
 nach herkömmlichen Verfahren berechnet oder gemessen werden,
 F1
 auf dem Prüfstand gemessen werden,
 γ
 aus der Umfangsgeschwindigkeit der Rollen berechnet werden.
 Die Gesamtschwungmasse (I) wird bei einer Beschleunigungs- oder Verzögerungsprüfung mit Werten ermittelt, die größer oder gleich den bei einem Fahrzyklus gemessenen Werten sind.
 2.2. Berechnung der Gesamtschwungmasse
 Nach den Prüf- und Berechnungsverfahren muss die Gesamtschwungmasse I mit einem relativen Fehler (ΔI/I) von weniger als ± 2 % bestimmt werden können.
 3. MERKMALE
 3.1. Die simulierte Gesamtschwungmasse I muss dem theoretischen Wert der äquivalenten Schwungmasse (siehe die Anlage 1) entsprechen; folgende Abweichungen sind zulässig:
 3.1.1.
 ± 5 % des theoretischen Werts für jeden Momentanwert,
 3.1.2.
 ± 2 % des theoretischen Werts für den Mittelwert, der für jeden Betriebszustand des Zyklus berechnet wird.
 Der in Absatz 3.1.1 genannte Grenzwert wird beim Anfahren eine Sekunde lang und beim Gangwechsel bei Fahrzeugen mit Handschaltgetriebe zwei Sekunden lang um jeweils ± 50 % verändert.
 4. NACHPRÜFUNGSVERFAHREN
 4.1. Bei jeder Prüfung wird während der gesamten Dauer des Zyklus nach Anhang 4a Absatz 6.1 eine Kontrolle durchgeführt.
 4.2. Wenn die Vorschriften des Absatzes 3 eingehalten sind, weil Momentanbeschleunigungen auftreten, die mindestens dreimal größer oder kleiner als die bei den Betriebszuständen des theoretischen Zyklus erreichten sind, ist die oben beschriebene Kontrolle jedoch nicht erforderlich.
 Anlage 7
 Messung des Fahrwiderstands auf der Straße
 Fahrwiderstand eines Fahrzeugs — Verfahren für die Messung auf der Straße — Simulation auf einem Rollenprüfstand
 1. ZWECK
 Mit den nachstehend beschriebenen Verfahren soll der Fahrwiderstand eines Fahrzeugs, das mit konstanter Geschwindigkeit auf der Straße fährt, gemessen und dieser Widerstand bei einer Prüfung auf einem Rollenprüfstand simuliert werden, der den Vorschriften des Anhangs 4a Absatz 6.2.1 entspricht.
 2. BESCHREIBUNG DER FAHRBAHN
 Die Fahrbahn muss eben und so lang sein, dass die in dieser Anlage genannten Messungen durchgeführt werden können. Die Neigung muss auf ± 0,1 % genau konstant sein und darf 1,5 % nicht überschreiten.
 3. ATMOSPHÄRISCHE BEDINGUNGEN
 3.1. Wind


text:
Die Prüfungen sind bei durchschnittlichen Windgeschwindigkeiten von weniger als 3 m/s mit Spitzengeschwindigkeiten von weniger als 5 m/s durchzuführen. Außerdem muss die Vektorkomponente der Windgeschwindigkeit, die quer zur Fahrbahn verläuft, weniger als 2 m/s betragen. Die Windgeschwindigkeit muss 0,7 m über der Fahrbahnoberfläche gemessen werden.
 3.2. Feuchtigkeit
 Die Fahrbahn muss trocken sein.
 3.3. Luftdruck und Temperatur
 Die Luftdichte darf während der Prüfung nicht um mehr als ± 7,5 % von der unter den Bezugsbedingungen P = 100 kPa und T = 293,2 K herrschenden Luftdichte abweichen.
 4. PRÜFUNGSVORBEREITUNG (1)
 4.1. Auswahl des Prüffahrzeugs
 Wenn die Prüfung nicht an allen Varianten eines Fahrzeugtyps durchgeführt wird, sind die nachstehenden Kriterien für die Auswahl des Prüffahrzeugs anzuwenden.
 4.1.1. Karosserie
 Wenn es unterschiedliche Karosserieformen gibt, ist die Prüfung an dem Fahrzeug mit der am wenigsten aerodynamischen Karosserie durchzuführen. Der Hersteller muss die für die Auswahl erforderlichen Daten liefern.
 4.1.2. Reifen
 Es sind die breitesten Reifen zu wählen. Bei mehr als drei Reifengrößen ist der Reifen mit der nächstkleineren Größe zu wählen.
 4.1.3. Prüfmasse
 Die Prüfmasse muss die Bezugsmasse des Fahrzeugs mit dem höchsten Schwungmassenbereich sein.
 4.1.4. Motor
 Das Prüffahrzeug muss den oder die größten Wärmetauscher haben.
 4.1.5. Kraftübertragung
 Es ist bei jeder der nachstehenden Arten der Kraftübertragung eine Prüfung durchzuführen:
 —
 Vorderradantrieb,
 —
 Hinterradantrieb,
 —
 permanenter Allradantrieb,
 —
 zuschaltbarer Allradantrieb,
 —
 Automatikgetriebe,
 —
 Handschaltgetriebe.
 4.2. Einfahren
 Das Fahrzeug muss betriebsbereit und die Einrichtungen müssen normal eingestellt sein, und es muss mindestens 3 000 km eingefahren sein. Die Reifen müssen gleichzeitig auf dem Fahrzeug eingefahren sein oder eine Profiltiefe der Lauffläche von 90 % bis 50 % der ursprünglichen Profiltiefe aufweisen.
 4.3. Überprüfungen
 Es ist zu überprüfen, ob das Fahrzeug hinsichtlich der nachstehenden Punkte den Angaben des Herstellers für die betreffende Verwendung entspricht:
 Räder, Radkappen, Reifen (Marke, Typ, Druck), Geometrie der Vorderachse, Einstellung der Bremsen (Beseitigung von Störeinflüssen), Schmierung der Vorder- und der Hinterachse, Einstellung der Radaufhängung und des Fahrzeugniveaus usw..
 4.4. Vorbereitung für die Prüfung
 4.4.1. Das Fahrzeug ist bis zu seiner Bezugsmasse zu beladen. Das Fahrzeugniveau muss so eingestellt sein, dass sich der Ladungsschwerpunkt in der Mitte zwischen den „R“-Punkten der äußeren Vordersitze auf einer durch diese Punkte gehenden Geraden befindet.
 4.4.2. Bei Prüfungen auf der Straße sind die Fenster des Fahrzeugs zu schließen. Abdeckungen von Klimaanlagen, Scheinwerfern usw. dürfen sich nicht in Betriebsstellung befinden.
 4.4.3. Das Fahrzeug muss sauber sein.
 4.4.4. Unmittelbar vor der Prüfung muss das Fahrzeug auf geeignete Weise auf normale Betriebstemperatur gebracht werden.
 5. VERFAHREN
 5.1. Energieänderung beim Ausrollversuch
 5.1.1. Auf der Straße
 5.1.1.1. Prüfeinrichtung und zulässiger Messfehler
 Bei der Messung der Zeit muss der Fehler weniger als ± 0,1 s betragen.
 Bei der Messung der Geschwindigkeit muss der Fehler weniger als ± 2 % betragen.
 5.1.1.2. Prüfverfahren
 5.1.1.2.1.
 Das Fahrzeug wird auf eine Geschwindigkeit gebracht, die 10 km/h über der gewählten Prüfgeschwindigkeit V liegt.
 5.1.1.2.2.
 Das Getriebe wird in die Leerlaufstellung gebracht.
 5.1.1.2.3.
 Es wird die Zeit (t1) gemessen, die das Fahrzeug benötigt, um von
 V2 = V + ΔV km/h auf V1 = V – ΔV km/h


text:
zu verzögern.
 5.1.1.2.4.
 Die gleiche Prüfung wird in der entgegengesetzten Richtung zur Bestimmung von t2 durchgeführt.
 5.1.1.2.5.
 Der Mittelwert T aus t1 und t2 wird bestimmt.
 5.1.1.2.6.
 Diese Prüfungen werden so oft wiederholt, bis die statistische Genauigkeit (p) des Mittelwerts
 nicht mehr als 2 % beträgt (p ≤ 2 %).
 Die statistische Genauigkeit (p) ist wie folgt definiert:
 Dabei ist
 t
 =
 der in der nachstehenden Tabelle angegebene Koeffizient,
 n
 =
 die Zahl der Prüfungen,
 s
 =
 die Standardabweichung
 n
 4
 5
 6
 7
 8
 9
 10
 11
 12
 13
 14
 15
 t
 3,2
 2,8
 2,6
 2,5
 2,4
 2,3
 2,3
 2,2
 2,2
 2,2
 2,2
 2,2
 1,6
 1,25
 1,06
 0,94
 0,85
 0,77
 0,73
 0,66
 0,64
 0,61
 0,59
 0,57
 5.1.1.2.7.
 Die Leistung wird nach folgender Formel berechnet:
 Dabei ist
 P
 die Leistung in kW,
 V =
 die Prüfgeschwindigkeit in m/s,
 ΔV =
 die Abweichung von der Geschwindigkeit V in m/s nach Absatz 5.1.1.2.3 dieser Anlage,
 M =
 die Bezugsmasse in kg,
 T =
 die Zeit in Sekunden (s).
 5.1.1.2.8.
 Die auf der Fahrbahn bestimmte Leistung (P) ist auf die Umgebungs-Bezugsbedingungen wie folgt zu korrigieren:
 Pkorrigiert = K · Pgemessen
 Dabei ist
 RR
 =
 der Rollwiderstand bei der Geschwindigkeit V,
 RAERO
 =
 der Luftwiderstand bei der Geschwindigkeit V,
 RT
 =
 der Gesamtwiderstand = RR + RAERO,
 KR
 =
 der Temperaturkorrekturfaktor des Rollwiderstands, der angenommen wird als 8,64 × 10–3/°C oder der von der Behörde genehmigte Korrekturfaktor des Herstellers,
 t
 =
 die Umgebungstemperatur bei der Prüfung auf der Straße in °C,
 t0
 =
 die Bezugsumgebungstemperatur = 20 °C,
 ρ
 =
 die Luftdichte unter Prüfbedingungen,
 ρ0
 =
 die Luftdichte unter Bezugsbedingungen (20 °C, 100 kPa).
 Die Quotienten RR/RT und RAERO/RT sind vom Fahrzeughersteller unter Verwendung der Daten anzugeben, die dem Unternehmen normalerweise zur Verfügung stehen.
 Wenn diese Werte nicht vorliegen, können mit Zustimmung des Herstellers und des betreffenden Technischen Dienstes die Werte für das Verhältnis von Rollwiderstand zu Gesamtfahrwiderstand verwendet werden, die mit Hilfe der nachstehenden Formel bestimmt werden:
 Dabei ist
 M
 =
 die Fahrzeugmasse in kg. Für jede Geschwindigkeit sind die Koeffizienten a und b in der nachstehenden Tabelle angegegeben:
 V (km/h)
 a
 b
 20
 7,24 · 10–5
 0,82
 40
 1,59 · 10–4
 0,54
 60
 1,96 · 10–4
 0,33
 80
 1,85 · 10–4
 0,23
 100
 1,63 · 10–4
 0,18
 120
 1,57 · 10–4
 0,14
 5.1.2. Auf dem Prüfstand
 5.1.2.1. Messgeräte und Genauigkeit
 Es sind die gleichen Geräte wie bei der Prüfung auf der Straße zu verwenden.
 5.1.2.2. Prüfverfahren
 5.1.2.2.1.
 Das Fahrzeug wird auf den Rollenprüfstand gebracht.
 5.1.2.2.2.
 Der Reifendruck (kalt) der Antriebsräder wird auf den für den Prüfstand erforderlichen Wert gebracht.
 5.1.2.2.3.
 Die äquivalente Schwungmasse wird am Prüfstand eingestellt.
 5.1.2.2.4.
 Das Fahrzeug und der Prüfstand werden auf geeignete Weise auf Betriebstemperatur gebracht.
 5.1.2.2.5.
 Es werden die in Absatz 5.1.1.2 beschriebenen Prüfvorgänge (mit Ausnahme der Vorgänge nach den Absätzen 5.1.1.2.4 und 5.1.1.2.5) durchgeführt, und in der in Absatz 5.1.1.2.7 genannten Formel wird M durch I ersetzt.
 5.1.2.2.6.
 Die Leistungsbremse wird so eingestellt, dass die korrigierte Leistung (Absatz 5.1.1.2.8) reproduziert und die Differenz zwischen der Fahrzeugmasse


text:
(M) auf der Fahrbahn und der zu verwendenden äquivalenten Schwungmasse (I) berücksichtigt wird. Zu diesem Zweck kann die mittlere korrigierte Ausrollzeit auf der Fahrbahn von V2 auf V1 berechnet und diese Zeit auf dem Prüfstand mit Hilfe der nachstehenden Formel reproduziert werden:
 K ist der in Absatz 5.1.1.2.8 genannte Wert.
 5.1.2.2.7.
 Die von dem Prüfstand aufzunehmende Leistung Pa ist zu bestimmen, damit diese Leistung (Absatz 5.1.1.2.8) für das betreffende Fahrzeug an unterschiedlichen Tagen reproduziert werden kann.
 5.2. Verfahren für die Messung des Drehmoments bei konstanter Geschwindigkeit
 5.2.1. Auf der Straße
 5.2.1.1. Messgeräte und zulässiger Messfehler
 Das Drehmoment ist mit einem geeigneten Messgerät mit einer Genauigkeit von ± 2 % zu messen.
 Die Geschwindigkeit ist auf ± 2 % genau zu messen.
 5.2.1.2. Prüfverfahren
 5.2.1.2.1.
 Das Fahrzeug wird auf die gewählte konstante Geschwindigkeit V gebracht.
 5.2.1.2.2.
 Das Drehmoment Ct und die Geschwindigkeit werden mindestens 20 Sekunden lang aufgezeichnet. Die Genauigkeit des Datenaufzeichnungsgeräts muss bei dem Drehmoment mindestens ± 1 Nm und bei der Geschwindigkeit mindestens ± 0,2 km/h betragen.
 5.2.1.2.3.
 Die Änderungen des Drehmoments Ct und der Geschwindigkeit in Abhängigkeit von der Zeit dürfen in jeder Sekunde der Aufzeichnungszeit nicht größer als 5 % sein.
 5.2.1.2.4.
 Das Drehmoment Ct1 ist das mittlere Drehmoment, das nach folgender Formel bestimmt wird:
 5.2.1.2.5.
 Die Prüfung ist in jeder Richtung dreimal durchzuführen. Das mittlere Drehmoment wird aus diesen sechs Messwerten für die Bezugsgeschwindigkeit bestimmt. Wenn die mittlere Geschwindigkeit um mehr als 1 km/h von der Bezugsgeschwindigkeit abweicht, ist das mittlere Drehmoment mit Hilfe der linearen Regression zu berechnen.
 5.2.1.2.6.
 Der Mittelwert dieser beiden Drehmomentwerte Ct1 und Ct2, d. h. Ct, wird bestimmt.
 5.2.1.2.7.
 Das auf der Fahrbahn bestimmte mittlere Drehmoment CT ist auf die Umgebungs-Bezugsbedingungen wie folgt zu korrigieren:
 CTkorrigiert = K · CTgemessen
 Dabei ist K der in Absatz 5.1.1.2.8 dieser Anlage genannte Wert.
 5.2.2. Auf dem Prüfstand
 5.2.2.1. Messgeräte und zulässiger Messfehler
 Es sind die gleichen Geräte wie bei der Prüfung auf der Straße zu verwenden.
 5.2.2.2. Prüfverfahren
 5.2.2.2.1.
 Es werden die in den Absätzen 5.1.2.2.1 bis 5.1.2.2.4 beschriebenen Prüfvorgänge durchgeführt.
 5.2.2.2.2.
 Es werden die in den Absätzen 5.2.1.2.1 bis 5.2.1.2.4 beschriebenen Prüfvorgänge durchgeführt.
 5.2.2.2.3.
 Die Leistungsbremse wird so eingestellt, dass das in Absatz 5.2.1.2.7 genannte korrigierte Gesamtdrehmoment auf der Fahrbahn reproduziert wird.
 5.2.2.2.4.
 Anschließend werden die in Absatz 5.1.2.2.7 beschriebenen Prüfvorgänge zu demselben Zweck durchgeführt.
 (1) Bis einheitliche technische Vorschriften vorliegen, legt der Hersteller bei Hybrid-Elektrofahrzeugen im Einvernehmen mit dem Technischen Dienst den Zustand des Fahrzeugs für die Durchführung der in dieser Anlage beschriebenen Prüfung fest.
 ANHANG 5
 PRÜFUNG TYP II
 (Prüfung der Emission von Kohlenmonoxid im Leerlauf)
 1. EINLEITUNG
 In diesem Anhang ist das Verfahren für die Durchführung der Prüfung Typ II nach Absatz 5.3.2 dieser Regelung beschrieben.
 2. MESSBEDINGUNGEN
 2.1. Als Kraftstoff ist der entsprechende Bezugskraftstoff zu verwenden, dessen technische Daten in den Anhängen 10 und 10a dieser Regelung aufgeführt sind.
 2.2. Während der Prüfung muss die Umgebungstemperatur zwischen 293 K und 303 K (20 °C und 30 °C) liegen. Der Motor muss aufgewärmt werden, bis alle Kühl- und Schmiermitteltemperaturen


text:
und der Schmiermitteldruck sich stabilisiert haben.
 2.2.1. Fahrzeuge, die entweder mit Benzin oder mit Flüssiggas oder Erdgas/Biomethan betrieben werden, sind mit dem (den) bei der Prüfung Typ I verwendeten Bezugskraftstoff(en) zu prüfen.
 2.3. Bei Fahrzeugen mit Handschalt- oder halbautomatischem Getriebe muss sich der Wählhebel während der Prüfung bei eingekuppeltem Motor in der Leerlaufstellung befinden.
 2.4. Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe muss sich der Wählhebel während der Prüfung entweder in Leerlauf- oder Parkstellung befinden.
 2.5. Leerlauf-Einstellvorrichtungen
 2.5.1. Begriffsbestimmung
 „Leerlauf-Einstellvorrichtungen“ im Sinne dieser Regelung sind Teile, mit denen das Leerlaufverhalten des Motors verändert werden kann und die durch einen Mechanismus leicht betätigt werden können, wobei nur die in Absatz 2.5.1.1 beschriebenen Werkzeuge verwendet werden. Insbesondere Vorrichtungen zum Einstellen des Kraftstoffdurchflusses und des Luftdurchflusses gelten nicht als Einstellvorrichtungen, wenn für die Einstellung die Sicherungsteile entfernt müssen, was normalerweise nur von einem Fachmann durchgeführt werden kann.
 2.5.1.1.
 Werkzeuge, die für die Einstellung der Leerlauf-Einstellvorrichtungen verwendet werden können: Schraubendreher (für Schlitz- oder Kreuzschlitzschrauben), Schraubenschlüssel (Ring-, Maul- oder verstellbare Schlüssel), Zangen, Innensechskantschlüssel.
 2.5.2. Bestimmung der Messpunkte
 2.5.2.1.
 Zu Beginn wird bei der vom Hersteller festgelegten Einstellung eine Messung vorgenommen.
 2.5.2.2.
 Für jede stufenlos einstellbare Einstellvorrichtung ist eine ausreichende Zahl kennzeichnender Stellungen zu bestimmen.
 2.5.2.3.
 Der Kohlenmonoxidgehalt der Abgase ist bei allen möglichen Stellungen der Einstellvorrichtungen zu messen, bei stufenlos einstellbaren Einstellvorrichtungen sind allerdings nur die in Absatz 2.5.2.2 genannten Stellungen zu berücksichtigen.
 2.5.2.4.
 Die Ergebnisse der Prüfung Typ II gelten als zufriedenstellend, wenn eine oder beide der nachstehenden Bedingungen erfüllt sind:
 2.5.2.4.1.
 Keiner der nach den Vorschriften des Absatzes 2.5.2.3 gemessenen Werte überschreitet die Grenzwerte,
 2.5.2.4.2.
 der Höchstwert, der erreicht wird, wenn eine der Einstellvorrichtungen stufenlos eingestellt wird, während die übrigen Vorrichtungen unverändert bleiben, überschreitet den Grenzwert nicht. Diese Bedingung muss bei den verschiedenen Stellungen der nicht stufenlos einstellbaren Einstellvorrichtungen erfüllt sein.
 2.5.2.5.
 Die möglichen Stellungen der Einstellvorrichtungen sind wie folgt begrenzt:
 2.5.2.5.1.
 einerseits durch den größeren der beiden folgenden Werte: die niedrigste Leerlaufdrehzahl des Motors; die vom Hersteller empfohlene Drehzahl minus 100 min– 1;
 2.5.2.5.2.
 andererseits durch den kleinsten der drei folgenden Werte:
 die höchste Motordrehzahl, die durch Einwirkung auf die Leerlaufeinstelleinrichtung zu erreichen ist;
 die vom Hersteller empfohlene Drehzahl plus 250 min– 1;
 die Einschaltdrehzahl der automatischen Kupplung.
 2.5.2.6.
 Darüber hinaus dürfen Leerlaufeinstellungen, bei denen ein einwandfreier Betrieb des Motors nicht möglich ist, nicht als Messpunkte gewählt werden. Bei Motoren mit mehreren Vergasern müssen alle Vergaser gleich eingestellt werden.
 3. GASPROBENAHME
 3.1. Die Probenahmesonde ist mindestens 300 mm tief in das Verbindungsrohr zwischen dem Auspuff und dem Sammelbeutel möglichst nah am Auspuff einzuführen.
 3.2. Die CO-Konzentration (CCO) und die CO2-Konzentration (CCO2) sind aus den angezeigten oder aufgezeichneten Werten der Messgeräte mit Hilfe der entsprechenden Kalibrierkurven zu bestimmen.
 3.3. Die Formel für die korrigierte Kohlenmonoxidkonzentration bei Viertaktmotoren lautet:
 (Vol.-%)
 3.4. Die berechnete CO-Konzentration (CCO) (siehe Absatz 3.2) braucht nicht nach der in Absatz 3.3 angegebenen Formel korrigiert zu werden, wenn der Gesamtwert der bei Viertaktmotoren gemessenen Konzentrationen (CCO + CCO2)
 a)
 bei Benzin mindestens 15 %,
 b)
 bei Flüssiggas mindestens 13,5 %,
 c)
 bei Erdgas/Biomethan mindestens