text:
gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion beständig ist.
 A.25. Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen
 Der Zylindermantel wird gegen Verdrehen gesichert, und auf jeden Anschlussstutzen des Zylinders wird ein Drehmoment von 500 Nm aufgebracht, und zwar zuerst in der Richtung, in der ein Gewindeanschluss festgezogen wird, dann in entgegen gesetzter Richtung und zum Schluss noch einmal in der Richtung, in der er festgezogen wird.
 A.26. Scherfestigkeit der Harzwerkstoffe
 Harzwerkstoffe sind nach ASTM D2344 oder einer gleichwertigen nationalen Norm an einem Probestück zu prüfen, das für die Verbundwerkstoff-Umwicklung repräsentativ ist. Nachdem die Probe 24 Stunden in siedendem Wasser gelegen hat, muss der Verbundwerkstoff eine Mindestscherfestigkeit von 13,8 MPa aufweisen.
 A.27. Erdgas-Zyklusprüfung
 Ein fertiger Zylinder wird mit Erdgas 300mal zyklisch unter Druck gesetzt, wobei der Mindestdruck nicht über 2 MPa liegt und der Höchstdruck gleich dem Arbeitsdruck ist. Ein Zyklus aus Füllen und Entlüften des Zylinders darf nicht länger als eine Stunde dauern. Jeder fertige Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.10 auf Dichtheit zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen. Nach der Erdgas-Zyklusprüfung ist der Zylinder zu zerschneiden und die Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen ist auf Schäden wie z. B. Ermüdungsrisse oder Spuren elektrostatischer Entladung zu untersuchen.
 Anmerkung: Bei der Durchführung dieser Prüfung muss besonders auf Sicherheit geachtet werden. Vor dieser Prüfung müssen die zu prüfenden Zylinder die hydrostatische Druck-Berstprüfung nach Anlage A Absatz A.12, die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Anhang 3Absatz 8.6.3, die Permeationsprüfung nach Anlage A Absatz A.21 und die Dichtheitsprüfung nach Anlage A Absatz A.10 bestanden haben.
 A.28. Anforderungen an handbetätigte Ventile
 Ein Prüfling ist mit höchstens 4 Druckzyklen pro Minute wie folgt auf Ermüdung zu prüfen:
 i)
 Durchführung von 2 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 26 MPa bei 20 °C
 Anlage B
 (frei)
 Anlage C
 (frei)
 Anlage D
 FORMBLÄTTER FÜR BERICHTE
 Anmerkung: Diese Anlage ist kein verbindlicher Teil dieses Anhangs. Folgende Formblätter sollen verwendet werden:
 (1)
 Bericht des Herstellers und Übereinstimmungsbescheinigung — diese Unterlagen sind unter Verwendung des Formblatts 1 klar und übersichtlich zu erstellen.
 (2)
 Bericht (1) über die chemische Analyse des Werkstoffs für Metallzylinder, Metallinnenbehälter oder Metallanschlussstutzen — er muss Angaben über Zusammensetzung, Kennzeichnung usw. enthalten.
 (3)
 Bericht über die mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs für Metallzylinder und Metallinnenbehälter — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen enthalten.
 (4)
 Bericht über die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Werkstoffe für nichtmetallische Innenbehälter -muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und alle vorgeschriebenen Angaben enthalten.
 (5)
 Bericht über die Verbundwerkstoff-Analyse — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und alle vorgeschriebenen Angaben enthalten.
 (6)
 Bericht über hydrostatische Prüfungen, regelmäßige Druckzyklus- und Berstprüfungen — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und Angaben enthalten.
 (1) Die Formblätter 2 bis 6 sind vom Hersteller zu entwickeln und müssen die Zylinder und die Anforderungen vollständig beschreiben. Jeder Bericht muss von der zuständigen Behörde und dem Hersteller unterschrieben werden.
 Anlage E
 ÜBERPRÜFUNG DER SPANNUNGSVERHÄLTNISSE MITHILFE VON DEHNUNGSMESSSTREIFEN
 1. Das Spannungs-Dehnungs-Verhältnis bei Fasern ist immer elastisch, daher sind Spannungs- und Dehnungsverhältnisse


text:
gleich.
 2. Es sind Dehnungsmessstreifen für hohe Dehnungswerte erforderlich
 3. Die Dehnungsmessstreifen sind in Richtung der Fasern auszurichten, auf denen sie angebracht werden (d. h. bei Fasern, die in Richtung des Umfangs außen um den Zylinder gewickelt sind, sind sie in Richtung des Umfangs anzubringen).
 4. VERFAHREN 1 (BEI ZYLINDERN ANZUWENDEN, DIE NICHT UNTER HOHER SPANNUNG UMWICKELT WERDEN)
 a)
 Vor der Autofrettage sind Dehnungsmessstreifen anzubringen, und es ist eine Kalibrierung vorzunehmen.
 b)
 Die Dehnungswerte sind bei Autofrettagedruck, Nulldruck nach Autofrettage sowie Arbeits- und Mindestberstdruck zu messen.
 c)
 Es ist zu festzustellen, ob dass der Quotient aus Dehnung bei Berstdruck und Dehnung bei Arbeitsdruck dem vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht. Bei Zylindern aus Hybridwerkstoff wird die Dehnung bei Arbeitsdruck mit der Bruchdehnung von Zylindern verglichen, die mit Fasern eines einzigen Typs verstärkt sind.
 5. VERFAHREN 2 (BEI ALLEN ZYLINDERN ANZUWENDEN)
 a)
 Nach Wicklung und Autofrettage sind bei Nulldruck Dehnungsmessstreifen anzubringen, und es ist eine Kalibrierung vorzunehmen.
 b)
 Die Dehnungswerte sind bei Null-, Arbeits- und Mindestberstdruck zu messen.
 c)
 Nach Messung der Dehnungswerte bei Arbeits- und Mindestberstdruck ist bei überwachten Dehnungsmessstreifen bei Nulldruck aus dem Zylinder ein ca. 5 Zoll langes Stück herauszuschneiden, in dem sich der Dehnungsmessstreifen befindet. Der Innenbehälter ist zu entfernen, ohne dass der Verbundwerkstoff beschädigt wird. Nach dem Entfernen des Innenbehälters sind die Dehnungswerte zu messen.
 d)
 Die bei Null-, Arbeits- und Mindestberstdruck abgelesenen Dehnungswerte werden um den bei Nulldruck mit und ohne Innenbehälter gemessenen Dehnungswert korrigiert.
 e)
 Es ist zu festzustellen, ob dass der Quotient aus Dehnung bei Berstdruck und Dehnung bei Arbeitsdruck dem vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht. Bei Zylindern aus Hybridwerkstoff wird die Dehnung bei Arbeitsdruck mit der Bruchdehnung von Zylindern verglichen, die mit Fasern eines einzigen Typs verstärkt sind.
 Anlage F
 VERFAHREN ZUR PRÜFUNG DES BRUCHVERHALTENS
 F.1. Bestimmung ermüdungsanfälliger Stellen
 Die Lage und die Richtung von Ermüdungsbrüchen bei Zylindern sind durch entsprechende Spannungsberechnungen oder durch Ermüdungsprüfungen an fertigen Zylindern in natürlicher Größe nach den Vorschriften der Konstruktionszulassungsprüfungen für jede Art der Ausführung zu bestimmen. Werden die Spannungen nach der Finite-Elemente-Methode berechnet, so ist die ermüdungsanfällige Stelle anhand der Lage und Richtung der höchsten Hauptzugspannungskonzentration in der Zylinderwand oder im Innenbehälter bei Arbeitsdruck zu ermitteln.
 F.2. Leck-vor-Bruch-Verhalten
 F.2.1. Analytische Bestimmung der kritischen Form
 Diese Analyse kann durchgeführt werden, um nachzuweisen, dass der fertige Zylinder bei einem Defekt im Zylinder oder Innenbehälter, der sich zu einem Wand durchdringenden Riss entwickelt, undicht wird. Die Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens ist am Zylindermantel vorzunehmen. Befindet sich die ermüdungsanfällige Stelle außerhalb des Zylindermantels, so ist auch an dieser Stelle mit einem „Level II approach“ nach BS PD6493 eine Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens vorzunehmen. Die Beurteilung umfasst folgende Schritte:
 a)
 Es wird die größte Länge (d. h. die Länge der Hauptachse) des resultierenden Wand durchdringenden Oberflächenrisses (im allgemeinen elliptisch) bei den drei Zylindern jeder Ausführung gemessen, die im Rahmen der Konstruktionszulassungsprüfungen (nach Anlage A Absätze A.13 und A.14) geprüft worden sind. Bei der Analyse ist die größte Risslänge bei den drei Zylindern zu berücksichtigen. Es wird ein halbelliptischer Wand durchdringender Riss mit einer Hauptachse modelliert, die doppelt

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
so lang wie die gemessene längste Hauptachse ist, und einer Nebenachse, deren Länge dem 0,9fachen der Wanddicke entspricht. Der halbelliptische Riss ist an den in der Anlage F Absatz F.1 genannten Stellen zu modellieren. Er muss so ausgerichtet sein, dass er durch die höchste Hauptzugspannung fortschreitet.
 b)
 Die bei der Spannungsberechnung nach Anhang 3 Absatz 6.6 bei 26 MPa ermittelten Spannungsniveaus in der Wand/im Innenbehälter sind der Beurteilung zugrunde zu legen. Die entsprechenden Kräfte für den Rissfortschritt sind nach BS PD6493 Abschnitt 9.2 oder 9.3 zu berechnen.
 c)
 Die Rissbruchzähigkeit des fertigen Zylinders oder des Innenbehälters eines fertigen Zylinders, die für Aluminium bei Raumtemperatur und für Stahl bei –40 °C bestimmt wird, ist mit Hilfe eines genormten Prüfverfahrens (ISO/DIS 12737, ASTM 813-89 oder BS 7448) nach BS PD6493 Abschnitte 8.4 und 8.5 nachzuweisen.
 d)
 Das Schrumpfverhältnis für Kunststoffe ist nach BS PD6493-91 Abschnitt 9.4 zu berechnen.
 e)
 Der modellierte Riss muss nach den Kriterien von BS PD6493-91 Abschnitt 11.2 tolerierbar sein.
 F.2.2. Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens durch eine Berstprüfung am Zylinder mit Rissen
 Eine Bruchfestigkeitsprüfung ist an der Seitenwand des Zylinders durchzuführen. Liegen die nach Anlage F Absatz F.1 bestimmten ermüdungsanfälligen Stellen außerhalb der Seitenwand, so ist auch an diesen Stellen eine Bruchfestigkeitsprüfung durchzuführen. Folgendes Prüfverfahren ist anzuwenden:
 a)
 Bestimmung der Risslänge für die Leck-vor-Bruch-Analyse
 Die Risslänge für die Leck-vor-Bruch-Analyse an der ermüdungsanfälligen Stelle muss das Doppelte der größten Länge des resultierenden Wand durchdringenden Oberflächenrisses betragen, die bei den drei Zylindern jeder Ausführung gemessen worden ist, die im Rahmen der Konstruktionszulassungsprüfungen geprüft worden sind.
 b)
 Risse im Zylinder
 Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen eine ermüdungsanfällige Stelle im zylindrischen Teil in axialer Richtung liegt, werden an der Außenseite in Längsrichtung ungefähr auf halber Länge des zylindrischen Teils Risse eingeschnitten. Die Risse müssen sich im Mittelteil an einer Stelle mit der geringsten Wanddicke befinden, die durch Dickenmessungen an vier Punkten der Zylinderwand ermittelt wurde. Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen sich ermüdungsanfällige Stellen außerhalb des zylindrischen Teils befinden, ist der Riss für die Leck-vor-Bruch-Analyse an der Innenseite in Richtung der ermüdungsanfälligen Stelle einzuschneiden. Bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 ist der Riss für die Leck-vor-Bruch-Analyse in den Metallinnenbehälter einzuschneiden.
 Das Werkzeug zum Schneiden von Rissen, die bei gleichmäßigem Druck zu prüfen sind, muss ungefähr 12,5 mm dick sein, einen Schneidenwinkel von 45° und eine Schneidenabrundung von höchstens 0,25 mm haben. Bei Zylindern mit einem Außendurchmesser von weniger als 140 mm muss der Durchmesser des Schneidwerkzeugs 50 mm und bei Zylindern mit einem Außendurchmesser von mehr als 140 mm 65 mm bis 80 mm betragen (es wird ein CVN-Standard-Schneidwerkzeug empfohlen).
 Anmerkung: Das Schneidwerkzeug sollte regelmäßig geschärft werden, damit die Schneidenabrundung dem vorgeschriebenen Wert entspricht. Die Tiefe des Risses kann so gewählt werden, dass man eine Leckage durch Druckbeaufschlagung bei gleichmäßigem Wasserdruck erhält. Der Riss darf sich nicht um mehr als 10 % über die Länge des an der Außenfläche eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten.
 c)
 Prüfverfahren
 Bei der Prüfung wird eine gleichförmig zunehmende oder zyklische Druckbeaufschlagung wie folgt vorgenommen:
 i)
 Gleichförmig


text:
zunehmende Druckbeaufschlagung bis zum Bersten
 Der Zylinder wird so lange unter hydrostatischen Druck gesetzt, bis an der Rissstelle Druck abgebaut wird. Die Druckbeaufschlagung ist nach Anlage A Absatz A.12 vorzunehmen.
 ii)
 Zyklische Druckbeaufschlagung
 Das Prüfverfahren muss den Vorschriften von Anlage A Absatz A.13 entsprechen.
 d)
 Annahmekriterien für die Prüfung am Zylinder mit Rissen
 Der Zylinder hat die Prüfungen bestanden, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 i)
 Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung muss der Druck, bei dem der Zylinder versagt, mindestens 26 MPa betragen.
 Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung ist eine an der Außenfläche gemessene Gesamtrisslänge zulässig, die dem 1,1fachen der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses entspricht.
 ii)
 Bei Zylindern, die der Zyklusprüfung unterzogen werden, darf sich der Riss durch Ermüdung über die Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten. Der Zylinder darf jedoch nur durch Leckage versagen. Die Ausbreitung des Risses durch Ermüdung soll auf mindestens 90 % der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses erfolgen.
 Anmerkung: Werden diese Prüfanforderungen nicht erfüllt (Versagen bei weniger als 36 MPa, auch wenn das durch Leckage geschieht), kann eine erneute Prüfung mit einem weniger tiefen Riss durchgeführt werden. Versagt der Zylinder bei mehr als 26 MPa durch Bruch und ist die Risstiefe gering, so kann eine erneute Prüfung mit einem tieferen Riss durchgeführt werden.
 F.3. Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen
 F.3.1. Ermittlung der Defektgröße durch analytische Bestimmung der kritischen Form
 Die Berechnungen sind nach BS PD 6493, Abschnitt 3 in folgenden Schritten durchzuführen:
 a)
 Ermüdungsrisse sind an der hoch beanspruchten Stelle in der Wand/im Innenbehälter als flache Risse zu modellieren.
 b)
 Der Bereich der Spannungen an der ermüdungsanfälligen Stelle, die bei einem Druck zwischen 2 MPa und 20 MPa entstehen, ist anhand der Spannungsberechnung nach den Vorschriften von Anhang F Absatz F.1 zu bestimmen.
 c)
 Die Komponenten der Biegespannung und der Membranspannung können getrennt berücksichtigt werden.
 d)
 Es sind mindestens 15 000 Druckzyklen durchzuführen.
 e)
 Die Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung sind nach ASTM E647 an Luft zu bestimmen. Lage der Rissebene ist entsprechend der Abbildung in ASTM E399 durch die Richtung C-L bestimmt (d. h. die Rissebene liegt senkrecht zum Umfang und parallel zur Achse des Zylinders). Die Rissausbreitungsrate ist der Mittelwert der Prüfergebnisse von drei Prüflingen. Liegen für den Werkstoff und die Betriebsbedingungen Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung vor, können sie bei der Beurteilung verwendet werden.
 f)
 Der Rissfortschritt pro Druckzyklus in Richtung der Wanddicke und in Längsrichtung ist nach den in BS PD 6493-91 Abschnitt 14.2 aufgeführten Schritten zu bestimmen, wobei die Beziehung zwischen der Rissausbreitung durch Ermüdung (siehe Buchstabe e) und dem Bereich der Kräfte für die Rissausbreitung entsprechend dem durchgeführten Druckzyklus zu berücksichtigen ist.
 g)
 Anhand der Ergebnisse aus den vorstehenden Schritten sind die höchstzulässige Defekttiefe und -länge zu berechnen, die während der Betriebsdauer des Zylinders nicht zu einem Versagen durch Ermüdung oder Bruch führen. Die Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen darf nicht größer sein als die für die Ausführung berechnete höchstzulässige Defektgröße.
 F.3.2. Defektgröße für Zyklusprüfungen an Zylindern mit Rissen
 Drei Zylinder der Typen CNG-1, CNG-2 und


text:
CNG-3 mit künstlichen Defekten, deren Länge und Tiefe die nach Anhang 3 Absatz 6.15 bestimmte zulässige Größe übersteigen, sind nach dem Prüfverfahren nach Absatz A. 13 (Anlage A) bis zum Versagen zyklisch unter Druck zu setzen. Bei Zylindern des Typs CNG-1, die eine ermüdungsanfällige Stelle im zylindrischen Teil haben, sind Risse außen in die Seitenwand einzuschneiden. Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen die ermüdungsanfällige Stelle außerhalb der Seitenwand liegt, und bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 sind innen Risse einzuschneiden. Innen liegende Risse können vor der Wärmebehandlung und dem Schließen des Zylinderendes eingeschnitten werden.
 Die Zylinder dürfen nicht nach weniger als 15 000 Zyklen undicht werden oder brechen. Die zulässige Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen darf nicht größer sein als der künstliche Defekt an dieser Stelle.
 Anlage G
 ANWEISUNGEN DES HERSTELLERS FÜR HANDHABUNG, VERWENDUNG UND ÜBERPRÜFUNG VON ZYLINDERN
 G.1. Allgemeines
 Mit dieser Anlage sollen vor allem dem Käufer, dem Händler, dem Fachmann, der für den Einbau verantwortlich ist, und dem Nutzer Hinweise für die sichere Verwendung des Zylinders während der vorgesehenen Betriebsdauer gegeben werden.
 G.2. Vertrieb
 Der Hersteller muss dem Käufer mitteilen, dass die Anweisungen an alle weitergegeben werden, die die Zylinder vertreiben, handhaben, einbauen und verwenden. Die Anweisungen können kopiert werden, damit genügend Exemplare zur Verfügung stehen, sie müssen allerdings gekennzeichnet werden, damit sie den gelieferten Zylindern zugeordnet werden können.
 G.3. Bezugnahme auf geltende Vorschriften, Normen und Regelungen
 Bestimmte Anweisungen können als Bezugnahmen auf nationale oder anerkannte Vorschriften, Normen und Regelungen formuliert werden.
 G.4. Handhabung der Zylinder
 Es müssen Handhabungsvorschriften mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Zylinder bei der Handhabung nicht beschädigt oder verunreinigt werden.
 G.5. Einbau
 Es müssen Einbauanweisungen mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Zylinder beim Einbau und normalen Betrieb während der vorgesehenen Betriebsdauer nicht beschädigt werden.
 Wenn der Hersteller Vorschriften für den Einbau macht, müssen die Anweisungen genaue Angaben dazu enthalten wie einen Einbauplan, Angaben über die Verwendung elastischer Dichtungswerkstoffe, die vorgeschriebenen Anziehdrehmomente und einen Hinweis, dass der Zylinder Umgebungsbedingungen, unter denen er chemisch und mechanisch beansprucht wird, nicht direkt ausgesetzt werden darf.
 Wenn der Hersteller keine Vorschriften für den Einbau macht, muss er den Käufer auf mögliche langfristige Auswirkungen der Befestigung des Zylinders im Fahrzeug hinweisen wie Bewegungen des Fahrzeugaufbaus und Ausdehnung/Kontraktion des Zylinders unter betriebsüblichen Drücken und Temperaturen.
 Gegebenenfalls ist der Käufer darauf hinzuweisen, dass Vorrichtungen angebracht werden müssen, die verhindern, dass sich Flüssigkeiten oder Feststoffe ansammeln, durch die der Zylinder beschädigt würde.
 Es ist anzugeben, welcher Druckminderer einzubauen ist.
 G.6. Verwendung der Zylinder
 Der Hersteller muss den Käufer auf die in dieser Regelung beschriebenen vorgesehenen Betriebsbedingungen hinweisen, vor allem auf die für den Zylinder zulässige Zahl der Druckzyklen, die Betriebsdauer in Jahren, die Grenzwerte der Gasqualität und die höchstzulässigen Drücke.
 G.7. Überprüfung während der Nutzung
 Der Hersteller muss den Nutzer deutlich auf die Vorschriften für die Überprüfung der Zylinder (z. B. Fristen für Wiederholungsprüfungen durch autorisiertes Personal) hinweisen, zu deren Beachtung er verpflichtet ist. Diese Hinweise müssen mit den Vorschriften für die Bauartgenehmigung übereinstimmen.
 Anlage H
 PRÜFUNG UNTER UMGEBUNGSBEDINGUNGEN
 H.1. Anwendungsbereich
 Bei


text:
der Prüfung unter Umgebungsbedingungen soll nachgewiesen werden, dass Zylinder für Erdgasfahrzeuge den Umgebungsbedingungen an der Fahrzeugunterseite und der zeitweiligen Einwirkung anderer Flüssigkeiten standhalten können. Diese Prüfung wurde von der Kraftfahrzeugindustrie der Vereinigten Staaten entwickelt, nachdem Zylinder wegen Spannungsrisskorrosion in der Verbundwerkstoff-Umwicklung versagt hatten.
 H.2. Kurzbeschreibung des Prüfverfahrens
 Zuerst wird ein Zylinder durch Pendel- und Steinschläge vorbehandelt, um mögliche Bedingungen an der Fahrzeugunterseite zu simulieren. Dann wird der Zylinder wiederholt in „simuliertes“ streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser getaucht und anderen Flüssigkeiten, Druckzyklen und hohen und niedrigen Temperaturen ausgesetzt. Am Ende der Prüffolge wird der Zylinder bis zur Zerstörung hydrostatisch unter Druck gesetzt. Der hierbei ermittelte Berstdruck muss mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen.
 H.3. Anordnung und Vorbereitung des Zylinders
 Der Zylinder muss in einem Zustand geprüft werden, der dem eingebauten Zustand entspricht, und einen (etwaigen) Überzug, Halterungen und Dichtungen sowie Druckarmaturen haben, bei denen dieselbe Art von Dichtungen (d. h. O-Ringe) wie im Betriebszustand verwendet wird. Halterungen können vor der Tauchprüfung beschichtet oder angestrichen werden, wenn sie vor dem Einbau ins Fahrzeug beschichtet oder angestrichen werden.
 Die Zylinder werden in waagerechter Lage geprüft und dazu entlang ihrer waagerechten Mittellinie in einen „oberen“ und einen „unteren“ Teil geteilt. Der untere Teil des Zylinders wird abwechselnd in streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser und in erwärmte oder gekühlte Luft getaucht.
 Der obere Teil wird in fünf verschiedene Bereiche unterteilt und für die Vorbehandlung und die Flüssigkeitseinwirkung markiert. Die Bereiche haben einen Nenndurchmesser von 100 mm. Die Bereiche dürfen sich auf der Zylinderoberfläche nicht überschneiden. Wenn es für die Durchführung der Prüfung angebracht ist, brauchen die Bereiche nicht entlang einer einzigen Linie angeordnet zu sein, allerdings dürfen sie nicht in den eingetauchten Teil des Zylinders hineinreichen.
 Wenn auch die Vorbehandlung und die Flüssigkeitseinwirkung nur an dem zylindrischen Teil des Zylinders erfolgen, muss doch der gesamte Zylinder einschließlich der gewölbten Teile genauso beständig gegen Umwelteinflüsse sein wie die Bereiche, die ihnen ausgesetzt werden.
 Abbildung H.1
 Ausrichtung des Zylinders und Anordnung der Einwirkungsbereiche
 H.4. Vorbehandlungseinrichtungen
 Folgende Einrichtungen werden für die Vorbehandlung des Prüfzylinders durch Pendel- und Steinschläge benötigt:
 (a)
 Pendelschlagprüfung
 Der Schlagkörper besteht aus Stahl und hat die Form einer gleichseitigen Pyramide mit quadratischer Grundfläche. Spitze und Kanten sind mit einem Radius von 3 mm gerundet. Der Aufschlagmittelpunkt des Pendels muss mit dem Schwerpunkt der Pyramide zusammenfallen. Sein Abstand zur Drehachse des Pendels beträgt 1 m. Die auf den Aufschlagmittelpunkt bezogene Gesamtmasse des Pendels beträgt 15 kg. Die Aufschlagenergie des Pendels muss mindestens 30 Nm betragen, der gemessene Wert muss möglichst nahe an diesem Wert liegen.
 Beim Aufschlag des Pendels muss der Zylinder durch die Anschlussstutzen oder die vorgesehenen Halterungen in seiner Lage gehalten werden.
 (b)
 Steinschlagprüfung
 Die Prüfmaschine muss wie in Abbildung H.2 dargestellt gebaut sein und ist nach ASTM D3170 „genormtes Verfahren zur Prüfung der Beständigkeit von Überzügen gegen Abplatzen“ zu benutzen. Allerdings darf der Zylinder während der Steinschlagprüfung auf Umgebungstemperatur sein.
 (c)
 Kies
 Es ist Alluvialstraßenkies zu verwenden, der durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 16 mm durchgeht, aber durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 9,5


text:
mm zurückgehalten wird. Bei jedem Prüfgang sind 550 ml sortierter Kies (ca. 250 bis 300 Steine) zu verwenden.
 Abbildung H.2
 Steinschlagprüfung
 H.5. Umgebungseinwirkungen
 (a)
 Tauchflüssigkeit
 Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) wird der Zylinder waagerecht so ausgerichtet, dass der Teil, der dem unteren Drittel des Zylinderdurchmessers entspricht, in eine „simuliertes“ streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser getaucht ist. Die Lösung setzt sich wie folgt zusammen:
 entionisiertes Wasser
 Natriumchlorid:
 2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %
 Kalziumchlorid:
 2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %
 Schwefelsäure:
 Die Lösung ist auf einen ph-Wert von 4,0 ± 0,2 einzustellen.
 Der Flüssigkeitsstand der Lösung und der pH-Wert sind vor jedem Prüfschritt, bei dem diese Flüssigkeit verwendet wird, zu korrigieren.
 Die Badtemperatur 21 °C ± 5 °C betragen. Während des Prüfvorgangs muss sich der nicht eingetauchte Teil des Zylinders in der Umgebungsluft befinden.
 (b)
 Einwirkung anderer Flüssigkeiten
 Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) ist jeder markierte Bereich 30 Minuten der Einwirkung einer von fünf Lösungen auszusetzen. An jeder Stelle müssen während der gesamten Prüfung dieselben Umgebungsbedingungen herrschen. Folgende Lösungen sind zu verwenden:
 Schwefelsäure:
 19 Volumenprozent in Wasser
 Natriumhydroxid:
 25 Gewichtsprozent in Wasser
 Methanol/Ottokraftstoff:
 Mischung im Verhältnis 30/70 %
 Ammoniumnitrat:
 28 Gewichtsprozent in Wasser
 Scheibenwaschflüssigkeit
 Wenn das Prüfmuster der Einwirkung der Flüssigkeiten ausgesetzt wird, ist es so anzuordnen, dass sich der Einwirkungsbereich oben befindet. Eine Auflage aus einer Schicht Glaswolle (ungefähr 0,5 mm dick), die auf die jeweiligen Abmessungen zurechtgeschnitten ist, ist auf den Einwirkungsbereich zu legen. Mit einer Pipette sind 5 ml der Prüfflüssigkeit auf den Einwirkungsbereich zu träufeln. Die Gazeauflage ist zu entfernen, nachdem der Zylinder 30 Minuten unter Druck gehalten worden ist.
 H.6. Prüfbedingungen
 (a)
 Druckzyklus
 Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der Zylinder, mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa zyklisch unter hydrostatischen Druck zu setzen. Die Gesamtdauer des Zyklus muss mindestens 66 Sekunden betragen und ein Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden einschließen. Der Zyklus verläuft wie folgt:
 Druckanstieg von ≤ 2 MPa auf ≥ 26 MPa,
 Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden,
 Druckabfall von ≥ 26 MPa auf ≤ 2 MPa,
 Gesamtzyklusdauer mindestens 66 Sekunden.
 (b)
 Druckprüfung bei Einwirkung anderer Flüssigkeiten
 Nach dem Auftropfen der anderen Flüssigkeiten ist der Zylinder mindestens 30 Minuten einem Druck mindestens 26 MPa auszusetzen.
 (c)
 Prüfung bei hoher und bei niedriger Temperatur
 Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der gesamte Zylinder der Einwirkung von Luft mit hoher oder niedriger Temperatur auf die Außenfläche auszusetzen. Die niedrige Lufttemperatur muss –40 °C oder weniger und die hohe Lufttemperatur 82 °C ± 5 °C betragen. Während der Einwirkung der niedrigen Temperatur muss die Flüssigkeitstemperatur bei Zylindern des Typs CNG-1 durch ein im Zylinder angebrachtes Thermoelement überwacht werden, damit sichergestellt ist, dass sie auf –40 °C oder darunter gehalten wird.
 H.7. Prüfverfahren
 (a)
 Vorbehandlung des Zylinders
 Jeder der fünf Bereiche, die für die Einwirkung anderer Flüssigkeiten am oberen Teil des Zylinders markiert sind, ist durch einen einzigen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers auf seine geometrische Mitte vorzubehandeln.


text:
Nach dem Schlag sind die fünf Bereiche durch Steinschlag weiterzubehandeln.
 Der mittlere Abschnitt des unteren Zylinderteils, der eingetaucht wird, ist durch einen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers an drei ungefähr 150 mm voneinander entfernten Stellen vorzubehandeln.
 Nach dem Schlag ist dieser durch Pendelschlag vorbehandelte mittlere Abschnitt durch Steinschlag weiterzubehandeln.
 Während der Vorbehandlung muss der Zylinder drucklos sein.
 (b)
 Prüffolge und Zyklen
 Die einzuhaltende Prüffolge „Umgebungseinwirkung — Druckzyklen -Temperatur“ ist in der Tabelle 1 aufgeführt.
 Die Zylinderoberfläche darf zwischen den einzelnen Prüfschritten nicht abgewaschen oder abgewischt werden.
 H.8. Annehmbare Ergebnisse
 Nach Abschluss der Prüfung in der oben genannten Prüffolge ist der Zylinder nach den Vorschriften des Absatzes A.12 einer hydraulischen Druckprüfung bis zur Zerstörung zu unterziehen. Der Berstdruck des Zylinders muss mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen.
 Tabelle H.1
 Prüfbedingungen und Prüffolge
 Prüfschritte
 Umgebungseinwirkungen
 Zahl der Druckzyklen
 Temperatur
 1
 andere Flüssigkeiten
 —
 Umgebungstemperatur
 2
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 3
 Luft
 1 875
 hoch
 4
 andere Flüssigkeiten
 —
 Umgebungstemperatur
 5
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 6
 Luft
 3 750
 niedrig
 7
 andere Flüssigkeiten
 —
 Umgebungstemperatur
 8
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 9
 Luft
 1 875
 hoch
 10
 andere Flüssigkeiten
 —
 Umgebungstemperatur
 11
 Tauchvorgang
 1 875
 Umgebungstemperatur
 ANHANG 4A
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES AUTOMATISCHEN VENTILS, DES SPERRVENTILS, DES ÜBERDRUCKVENTILS, DES DRUCKMINDERERS UND DES ÜBERSTRÖMVENTILS
 1. In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des automatischen Ventils, des Sperrventils, des Überdruckventils, des Druckminderers und des Überströmventils festgelegt.
 2. AUTOMATISCHES VENTIL
 2.1. Die Werkstoffe, aus denen das automatische Ventil besteht und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 2.2. Betriebsbedingungen
 2.2.1. Das automatische Ventil muss dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten ohne undicht zu werden oder sich zu verformen.
 2.2.2. Das automatische Ventil muss beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 2.2.3. Das automatische Ventil wird in der vom Hersteller angegebenen normalen Benutzungsstellung 20 000 mal betätigt, anschließend wird es abgeschaltet. Es muss weiterhin beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 2.2.4. Das automatische Ventil muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 2.3. Die elektrische Anlage (falls vorhanden) muss gegen den Körper des automatischen Ventils isoliert sein. Der Isolationswiderstand muss > 10 MΩ sein.
 2.4. Das elektrisch betätigte automatische Ventil muss in geschlossener Stellung sein, wenn der Strom abgeschaltet ist.
 2.5. Das automatische Ventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.
 3. SPERRVENTIL
 3.1. Die Werkstoffe, aus denen das Sperrventil besteht und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 3.2. Betriebsbedingungen
 3.2.1. Das Sperrventil muss dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten ohne undicht zu werden oder sich zu verformen.
 3.2.2. Das Sperrventil muss beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks (nach


text:
außen) dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.2.3. Das Sperrventil wird in der vom Hersteller angegebenen normalen Benutzungsstellung 20 000 mal betätigt, anschließend wird es abgeschaltet. Es muss weiterhin beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks (nach außen) dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.2.4. Das Sperrventil muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 3.3. Das Sperrventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.
 4. ÜBERDRUCKVENTIL UND DRUCKMINDERER
 4.1. Die Werkstoffe, aus denen das Überdruckventil und der Druckminderer bestehen und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 4.2. Betriebsbedingungen
 4.2.1. Überdruckventile und Druckminderer der Klasse 0 müssen dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten.
 4.2.2. Überdruckventile und Druckminderer der Klasse 1 müssen bei verschlossenem Auslass und dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 4.2.3. Überdruckventile der Klassen 1 und 2 müssen bei verschlossenem Auslass und doppeltem Arbeitsdruck dicht halten.
 4.2.4. Der Druckminderer muss so beschaffen sein, dass bei einer Temperatur von 110 °C ± 10 °C die Schmelzsicherung ausgelöst wird.
 4.2.5. Überdruckventile der Klasse 0 müssen bei Temperaturen von –40 °C bis 85 °C funktionsfähig sein.
 4.3. Das Überdruckventil und der Druckminderer müssen den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.
 5. ÜBERSTRÖMVENTIL,
 5.1. Die Werkstoffe, aus denen das Überströmventil besteht und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 5.2. Betriebsbedingungen
 5.2.1. Ist das Überströmventil nicht in den Zylinder integriert, so muss es dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten.
 5.2.2. Das Überströmventil muss beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 5.2.3. Das Überströmventil muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 5.3. Das Überströmventil muss in den Behälter eingebaut sein.
 5.4. Das Überströmventil muss mit einem Bypass ausgestattet sein, der den Druckausgleich ermöglicht.
 5.5. Das Überströmventil muss den Gasstrom sperren, wenn der über ihm vorhandene Differenzdruck 650 kPa erreicht.
 5.6. Wenn sich das Überströmventil in Absperrstellung befindet, darf der Leckstrom durch das Ventil bei einem Differenzdruck von 10 000 kPa nicht mehr als 0,05 Nm3/min betragen.
 5.7. Das Überströmventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird. Dies gilt nicht für die Merkmale Überdruck, äußere Leckage, Beständigkeit gegen trockene Hitze und Alterung durch Ozoneinwirkung.
 6. HANDBETÄTIGTES VENTIL
 6.1. Handbetätigte Ventile der Klasse 0 müssen dem 1,5 fachen Arbeitsdruck standhalten.
 6.2. Handbetätigte Ventile der Klasse 0 müssen bei Temperaturen von –40 °C bis 85 °C funktionsfähig sein.
 ANHANG 4B
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON BIEGSAMEN KRAFTSTOFFLEITUNGEN (SCHLÄUCHEN)
 ANWENDUNGSBEREICH
 In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung von Schläuchen für


text:
komprimiertes Erdgas (CNG) festgelegt.
 Dieser Anhang gilt für drei Arten von Schläuchen:
 i)
 Hochdruckschläuche (Klasse 0)
 ii)
 Hochdruckschläuche (Klasse 1)
 iii)
 Niederdruckschläuche (Klasse 2)
 1. HOCHDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 0
 1.1. Allgemeine Vorschriften
 1.1.1. Der Schlauch muss dem 1,5 fachen Arbeitsdruck standhalten.
 1.1.2. Der Schlauch muss den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhalten.
 1.1.3. Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307, Tabelle 1, entsprechen.
 1.2. Aufbau des Schlauches
 1.2.1. Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehr Einlagen verstärkt ist.
 1.2.2. Die Verstärkungseinlagen müssen durch einen Überzug gegen Korrosion geschützt sein.
 Wird für die Verstärkungseinlagen ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, ist kein Überzug erforderlich.
 1.2.3. Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.
 Ein absichtlich vorgenommener Einstich in der Außenschicht ist nicht als Defekt anzusehen.
 1.2.4. Die Außenschicht muss absichtlich perforiert sein, um Blasenbildung zu verhindern.
 1.2.5. Weist die Außenschicht Einstiche auf und besteht die Einlage aus einem nicht korrosionsbeständigen Werkstoff, so muss diese gegen Korrosion geschützt sein.
 1.3. Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht
 Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren (TPE)
 1.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 1.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 20 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %
 Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 1.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 1.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Probentyp: 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 ii)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 1.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 Nach 48-stündigem Lagern an Luft bei 40 °C darf die Masse der Probe um höchstens 5 % kleiner sein als ihre ursprüngliche Masse.
 1.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach


text:
ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C).
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 1.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und Thermoplasten
 1.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 1.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %
 1.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 1.4.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Probentyp: 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens: 20 MPa.
 ii)
 Bruchdehnung mindestens: 100 %
 1.4.2.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 Volumenänderung höchstens: 2 %
 ii)
 Änderung der Zugfestigkeit höchstens: 10 %
 iii)
 Änderung der Bruchdehnung höchstens: 10 %
 Nach 48-stündigem Lagern an Luft bei 40 °C darf die Masse der Probe um höchstens 5 % kleiner sein als ihre ursprüngliche Masse.
 1.4.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C).
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %
 Ozonbeständigkeit
 1.4.3.1. Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 14311 durchzuführen.
 1.4.3.2. Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.
 1.4.3.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 1.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung


text:
Gasdichtigkeit (Permeabilität)
 1.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 1.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 1.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen
 1.5.2.1. Die Prüfung ist nach ISO 4672-1978, Verfahren B, durchzuführen.
 Prüftemperatur:
 –40 °C ± 3 °C.
 gegebenenfalls
 –20 °C ± 3 °C
 1.5.2.3. Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.
 Biegeprüfung
 1.5.3.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten. Der Schlauch ist im Neuzustand, nach Prüfung auf Alterungsbeständigkeit (ISO 188, Absatz 1.4.2.3) und nach Prüfung auf Beständigkeit gegen n-Heptan (ISO 1817, Absatz 1.4.2.2) zu prüfen.
 Abbildung 1
 (dient nur als Beispiel)
 Innendurchmesser des Schlauchs
 [mm]
 Biegeradius
 [mm]
 (Abbildung 1)
 Achsabstand [mm]
 (Abbildung 1)
 vertikal
 b
 horizontal
 a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 16 bis 20
 178
 419
 178
 1.5.3.3. Die Prüfmaschine (Abbildung 1) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.
 Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 1.5.3.2 entsprechen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radachsen muss den Angaben in Absatz 1.5.3.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Mithilfe einer Antriebsvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.
 1.5.3.4. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 1).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, wird ein Gewicht befestigt, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Weg von 1,2 m zurücklegt.
 Hydrostatische Prüfung und Ermittlung des Berstdrucks
 1.5.4.1. Die Prüfung ist nach dem in ISO 1402 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 1.5.4.2. Der Prüfdruck beträgt das 1,5fache des Arbeitsdrucks und ist 10 Minuten aufrechtzuerhalten. Dabei darf keine Leckage auftreten.
 1.5.4.3. Der Berstdruck darf nicht weniger als 45 MPa betragen.
 1.6. Kupplungen
 1.6.1. Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.
 Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.
 1.6.2.1. Die Überwurfmutter muss UNF-Gewinde haben.
 1.6.2.2. Der Dichtkegel muss einen halben Öffnungswinkel von 45° haben.
 1.6.2.3. Kupplungen können als Schwenkverschraubungen oder als Schnellkupplungen ausgeführt werden.
 1.6.2.4. Schnellkupplungen dürfen nur mit besonderen Vorkehrungen oder mit Spezialwerkzeug lösbar sein.
 1.7. Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen)
 1.7.1. Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus


text:
korrosionsbeständigem Werkstoff.
 Die Schlauchleitung ist einer Impulsdruckprüfung nach ISO 1436 zu unterziehen.
 1.7.2.1. Die Prüfung ist mit Umlauföl mit einer Temperatur von 93 °C bei einem Mindestdruck von 26 MPa durchzuführen.
 1.7.2.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 1.7.2.3. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten.
 Gasdichtigkeit
 1.7.3.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss fünf Minuten einem Gasdruck standhalten, der dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks (MPa) entspricht, ohne dass eine Leckage auftritt.
 1.8. Aufschriften
 Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein.
 1.8.1.1. Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers
 1.8.1.2. Jahr und Monat der Herstellung
 1.8.1.3. Größe und Typ
 1.8.1.4. die Aufschrift „CNG Klasse 0“.
 1.8.2. An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.
 2. MITTELDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 1
 2.1. Allgemeine Vorschriften
 2.1.1. Der Schlauch muss einem maximalen Arbeitsdruck von 3 MPa standhalten.
 2.1.2. Der Schlauch muss den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhalten.
 2.1.3. Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307, Tabelle 1, entsprechen.
 2.2. Aufbau des Schlauches
 2.2.1. Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehr Einlagen verstärkt ist.
 2.2.2. Die Verstärkungseinlagen müssen durch einen Überzug gegen Korrosion geschützt sein.
 Wird für die Verstärkungseinlagen ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, ist kein Überzug erforderlich.
 2.2.3. Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.
 Ein absichtlich vorgenommener Einstich in der Außenschicht ist nicht als Defekt anzusehen.
 2.3. Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht
 Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren (TPE)
 2.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 2.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 20 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %
 Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 2.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 2.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Probentyp: 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von


text:
50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa.
 ii)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 2.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 2.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 2.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 Zugfestigkeit und Dehnung vom Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 2.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 2.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %
 2.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 2.4.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Probentyp: 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 ii)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 2.4.2.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 2.4.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz


text:
2.4.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %
 Ozonbeständigkeit
 2.4.3.1. Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 1431/1 durchzuführen.
 2.4.3.2. Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.
 2.4.3.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 2.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung
 Gasdichtigkeit (Permeabilität)
 2.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 2.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 2.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen
 2.5.2.1. Die Prüfung ist nach ISO 4672-1978, Verfahren B, durchzuführen.
 Prüftemperatur:
 –40 °C ± 3 °C,
 gegebenenfalls
 –20 °C ± 3 °C
 2.5.2.3. Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.
 Biegeprüfung
 2.5.3.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten. Der Schlauch ist im Neuzustand, nach Prüfung auf Alterungsbeständigkeit (ISO 188, Absatz 2.4.2.3) und nach Prüfung auf Beständigkeit gegen n-Heptan (ISO 1817, Absatz 2.4.2.2) zu prüfen.
 Abbildung 2
 (dient nur als Beispiel)
 Innendurchmesser des Schlauchs
 [mm]
 Biegeradius
 [mm]
 (Abbildung 2)
 Achsabstand [mm]
 (Abbildung 2)
 vertikal
 b
 horizontal
 a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 16 bis 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Die Prüfmaschine (Abbildung 2) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.
 Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radachsen muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Mit Hilfe einer Antriebvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.
 2.5.3.4. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 2).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Weg von 1,2 m zurücklegt.
 Hydrostatischer Prüfdruck
 2.5.4.1. Die Prüfung ist nach dem in ISO 1402 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 2.5.4.2. Der Prüfdruck von 3 MPa ist 10 Minuten aufrechtzuerhalten. Dabei darf keine Leckage auftreten.
 2.6.


text:
Kupplungen
 2.6.1. Ist eine Kupplung am Schlauch befestigt, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:
 2.6.2. Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.
 2.6.3. Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.
 2.6.4. Kupplungen können als Schwenkverschraubungen oder als Schnellkupplungen ausgeführt werden.
 2.6.5. Schnellkupplungen dürfen nur mit besonderen Vorkehrungen oder mit Spezialwerkzeug lösbar sein.
 2.7. Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen)
 2.7.1. Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus korrosionsbeständigem Werkstoff.
 Die Schlauchleitung ist einer Impulsdruckprüfung nach ISO 1436 zu unterziehen.
 2.7.2.1. Die Prüfung ist mit Umlauföl mit einer Temperatur von 93 °C bei mindestens dem 1,5 fachen des maximalen Arbeitsdrucks durchzuführen.
 2.7.2.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 2.7.2.3. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten.
 Gasdichtigkeit
 2.7.3.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss fünf Minuten einem Gasdruck von 3 MPa standhalten, ohne dass eine Leckage auftritt.
 2.8. Aufschriften
 Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
 2.8.1.1. Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers;
 2.8.1.2. Jahr und Monat der Herstellung,
 2.8.1.3. Größe und Typ,
 2.8.1.4. die Aufschrift „CNG Klasse 1“.
 2.8.2. An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.
 3. NIEDERDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 2
 3.1. Allgemeine Vorschriften
 3.1.1. Der Schlauch muss einem maximalen Arbeitsdruck von 450 kPa standhalten.
 3.1.2. Der Schlauch muss den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhalten.
 3.1.3. Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307, Tabelle 1, entsprechen.
 3.2. (frei)
 3.3. Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht
 Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren (TPE)
 3.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37.
 Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 3.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 20 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 3.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Probentyp: 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50


text:
% zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 ii)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 3.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 3.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren
 3.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37.
 Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 3.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %
 3.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %
 Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten
 3.4.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Probentyp: 1 BA
 ii)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 ii)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 3.4.2.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Hexan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 ii)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 iii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.4.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)
 ii)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.4.2.1


text:
mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 i)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %
 ii)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %
 Ozonbeständigkeit
 3.4.3.1. Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 1431/1 durchzuführen.
 3.4.3.2. Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.
 3.4.3.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 3.5. Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung
 Gasdichtigkeit (Permeabilität)
 3.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 3.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 3.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen
 3.5.2.1. Die Prüfung ist nach ISO 4672, Verfahren B, durchzuführen.
 Prüftemperatur:
 –40 °C ± 3 °C,
 gegebenenfalls
 –20 °C ± 3 °C
 3.5.2.3. Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.
 Beständigkeit gegen hohe Temperaturen
 3.5.3.1. Ein mindestens 0,5 m langes Stück Schlauch, das unter einen Druck von 450 kPa gesetzt wird, ist 24 Stunden in einem Ofen bei 120 °C ± 2 °C zu lagern. Der Schlauch ist im Neuzustand, nach Prüfung auf Alterungsbeständigkeit (ISO 188, Absatz 3.4.2.3) und nach Prüfung auf Beständigkeit gegen n-Heptan (ISO 1817, Absatz 3.4.2.2) zu prüfen.
 3.5.3.2. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 3.5.3.3. Nach der Prüfung muss der Schlauch 10 Minuten dem Prüfdruck von 50 kPa standhalten. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.
 Biegeprüfung
 3.5.4.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen.
 Abbildung 3
 (dient nur als Beispiel)
 Die Prüfmaschine (Abbildung 3) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.
 Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss 102 mm betragen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen. Der Abstand zwischen den Radachsen muss in der Vertikalen 241 mm und in der Horizontalen 102 mm betragen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Mit Hilfe einer Antriebvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.
 3.5.4.3. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 3).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass


text:
der Schlauch in beiden Richtungen einen Weg von 1,2 m zurücklegt.
 3.6. Aufschriften
 Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
 3.6.1.1. Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers.
 3.6.1.2. Jahr und Monat der Herstellung.
 3.6.1.3. Größe und Typ.
 3.6.1.4. die Aufschrift „CNG Klasse 2“.
 3.6.2. An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.
 ANHANG 4C
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES CNG-FILTERS
 1. In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des CNG-Filters festgelegt.
 Betriebsbedingungen
 2.1. Der CNG-Filter muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 Der CNG-Filter ist nach seinem maximalen Arbeitsdruck zu klassifizieren (siehe Absatz 2 dieser Regelung).
 2.2.1. Klasse 0: Der CNG-Filter der muss dem 1,5fachen Arbeitsdruck standhalten.
 2.2.2. Klassen 1 und 2: Der CNG-Filter muss dem doppelten Arbeitsdruck standhalten.
 2.2.3. Klasse 3: Der CNG-Filter muss dem Doppelten des Ansprechdrucks des Überdruckventils standhalten, mit dem er verwendet wird.
 2.3. Die Werkstoffe des CNG-Filters, die im Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit diesem Gas verträglich sein (siehe Anhang 5D).
 2.4. Der CNG-Filter muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.
 ANHANG 4D
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES DRUCKREGLERS
 1. In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des Druckreglers festgelegt.
 2. DRUCKREGLER
 2.1. Die Werkstoffe des Druckreglers, die im Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 2.2. Die Werkstoffe des Druckreglers, die im Betrieb mit dem Wärmeaustauschmedium des Reglers in Berührung kommen, müssen mit diesem Medium verträglich sein.
 2.3. Der Druckregler muss für die hohem Druck ausgesetzten Teile den Anforderungen der Prüfverfahren für Klasse 0 und für die mittlerem und niedrigem Druck ausgesetzten Teile den Anforderungen der Prüfverfahren für die Klassen 1, 2, 3 und 4 entsprechen.
 3. KLASSIFIZIERUNG UND PRÜFDRÜCKE
 Der Teil des Druckreglers, auf den der Druck des Behälters einwirkt, wird der Klasse 0 zugeordnet.
 3.1.1. Der der Klasse 0 zugeordnete Teil des Druckreglers muss bei verschlossenen Auslässen dieses Teils bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.1.2. Der der Klasse 0 zugeordnete Teil des Druckreglers muss einem Druck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks standhalten.
 3.1.3. Der der Klasse 1 und der der Klasse 2 zugeordnete Teil des Druckreglers muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.1.4. Der der Klasse 1 und der Klasse 2 zugeordnete Teil des Druckreglers muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.
 3.1.5. Der der Klasse 3 zugeordnete Teil des Druckreglers muss dem Doppelten des Ansprechdrucks des Überdruckventils standhalten, mit dem es verwendet wird.
 3.2. Der Druckregler muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 ANHANG 4E
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER DRUCK-UND TEMPERATURFÜHLER
 1. In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung der Druck


text:
und Temperaturfühler festgelegt.
 2. DRUCK- UND TEMPERATURFÜHLER
 2.1. Die Werkstoffe der Druck- und Temperaturfühler, die im Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 2.2. Die Druck- und Temperaturfühler werden nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung klassifiziert.
 3. KLASSIFIZIERUNG UND PRÜFDRÜCKE
 Der Teil der Druck- und Temperaturfühler, auf den der Druck des Behälters einwirkt, wird der Klasse 0 zugeordnet.
 3.1.1. Der der Klasse 0 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler bis zum bis zum 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.1.2. Der der Klasse 0 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler dem muss einem Druck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks standhalten.
 3.1.3. Der der Klasse 1 und der der Klasse 2 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.1.4. Der der Klasse 1 und der Klasse 2 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.
 3.1.5. Der der Klasse 3 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler muss dem Doppelten des Ansprechdrucks des Überdruckventils standhalten, mit dem er verwendet wird.
 3.2. Die Druck- und Temperaturfühler müssen bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 3.3. Die elektrische Anlage (falls vorhanden) muss gegen den Körper der Druck- und Temperaturfühler isoliert sein. Der Isolationswiderstand muss > 10 MΩ sein.
 ANHANG 4F
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DEREINFÜLLVORRICHTUNG
 1. ANWENDUNGSBEREICH
 In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung der Einfüllvorrichtung festgelegt.
 2. EINFÜLLVORRICHTUNG
 2.1. Die Werkstoffe der Einfüllvorrichtung, die im Betrieb mit komprimiertem Erdgas in Berührung kommen, müssen damit verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 2.2. Die Einfüllvorrichtung muss den Vorschriften für die Bauteile der Klasse 0 entsprechen.
 3. PRÜFDRÜCKE
 Die Einfüllvorrichtung gilt als Bauteil der Klasse 0.
 3.1.1. Die Einfüllvorrichtung muss beim 1,5fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).
 3.1.2. Die Einfüllvorrichtung muss einem Druck von 33 MPa standhalten.
 3.2. Die Einfüllvorrichtung muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 ANHANG 4G
 VORSCHRFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES GASSTROMREGLERS UND DES GAS-LUFT-MISCHERS ODER DER GASEINBLASDÜSE
 1. In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des Gasstromreglers und des Gas-Luft-Mischers oder der Gaseinblasdüse festgelegt.
 2. GAS-LUFT-MISCHER ODER GASEINBLASDÜSE
 2.1. Die Werkstoffe des Gas-Luft-Mischers oder der Gaseinblasdüse die im Betrieb mit komprimiertem Erdgas in Berührung kommen, müssen damit verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 2.2. Der Gas-Luft-Mischer oder die Gaseinblasdüse muss je nach Klassifizierung den Vorschriften für Bauteile der Klasse 1 oder 2 entsprechen.
 Prüfdrücke
 Ein Gas-Luft-Mischer oder eine Gaseinblasdüse der Klasse 2 muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.
 2.3.1.1. Ein Gas-Luft-Mischer oder eine Gaseinblasdüse der Klasse 2 muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten.
 2.3.2. Gas-Luft-Mischer und Gaseinblasdüsen der Klassen 1 und 2 müssen bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 2.4. Elektrisch betriebene Bauteile, die CNG führen,


text:
müssen folgenden Vorschriften entsprechen:
 i)
 Sie müssen separat geerdet sein.
 ii)
 Die elektrische Ausrüstung des Bauteils muss gegen das Gehäuse isoliert sein.
 iii)
 Die Gaseinblasdüse muss in geschlossener Stellung sein, wenn der Strom abgeschaltet ist.
 3. GASSTROMREGLER
 3.1. Die Werkstoffe des Gasstromreglers, die im Betrieb mit komprimiertem Erdgas in Berührung kommen, müssen damit verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.
 3.2. Der Gasstromregler muss je nach Klassifizierung den Vorschriften für Bauteile der Klasse 1 oder 2 entsprechen.
 Prüfdrücke
 Ein Gasstromregler der Klasse 2 muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.
 3.3.1.1. Ein Gasstromregler der Klasse 2 muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten.
 3.3.2. Gasstromregler der Klassen 1 und 2 müssen bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 3.4. Elektrisch betriebene Bauteile, die CNG führen, müssen folgenden Vorschriften entsprechen:
 i)
 Sie müssen separat geerdet sein.
 ii)
 Die elektrische Ausrüstung des Bauteils muss gegen das Gehäuse isoliert sein.
 ANHANG 4H
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DESELEKTRONISCHEN STEUERGERÄTS
 1. In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des elektronischen Steuergeräts festgelegt.
 2. ELEKTRONISCHES STEUERGERÄT
 2.1. Das elektronische Steuergerät kann jede Einrichtung sein, die die Erdgaszufuhr zum Motor steuert und bei Undichtwerden der Kraftstoffleitung, beim Abwürgen des Motors oder bei einem Aufprall das Schließen des automatischen Ventils veranlasst.
 2.2. Nach dem Abwürgen des Motors muss das automatische Ventil innerhalb von höchstens 5 Sekunden schließen.
 2.3. Die Einrichtung kann mit einem automatischen Zündzeitpunktversteller ausgerüstet sein, der in das elektronische Modul integriert oder separat sein kann.
 2.4. Die Einrichtung kann mit inaktiven Einblasdüsen ausgerüstet sein, damit das elektronische Steuergerät für Vergaserkraftstoff während des Betriebs mit komprimiertem Erdgas einwandfrei arbeiten kann.
 2.5. Das elektronische Steuergerät muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.
 ANHANG 5
 PRÜFVERFAHREN
 1. KLASSIFIZIERUNG
 1.1. CNG-Bauteile für die Verwendung in Fahrzeugen sind nach Absatz 2 dieser Regelung hinsichtlich des Arbeitsdrucks und der Funktion zu klassifizieren.
 1.2. Die Klassifizierung der Bauteile bestimmt die Prüfungen, die für die Typgenehmigung der Bauteile oder ihrer Teile durchzuführen sind.
 2. DURCHZUFÜHRENDE PRÜFUNGEN
 In der nachstehenden Tabelle 5.1 sind die je nach Klasse durchzuführenden Prüfungen aufgeführt.
 Tabelle 5.1
 Prüfung
 Klasse 0
 Klasse 1
 Klasse 2
 Klasse 3
 Klasse 4
 Absatz
 Überdruck oder Festigkeit
 X
 X
 X
 X
 O
 5A
 äußere Leckage
 X
 X
 X
 X
 O
 5B
 innere Leckage
 A
 A
 A
 A
 O
 5C
 Haltbarkeitsprüfungen
 A
 A
 A
 A
 O
 5L
 CNG-Verträglichkeit
 A
 A
 A
 A
 A
 5D
 Korrosionsbeständigkeit
 X
 X
 X
 X
 X
 5E
 Beständigkeit gegen trockene Hitze
 A
 A
 A
 A
 A
 5F
 Alterung durch Ozoneinwirkung
 A
 A
 A
 A
 A
 5G
 Berstprüfungen/zerstörende Prüfungen
 X
 O
 O
 O
 O
 5M
 Temperaturzyklus
 A
 A
 A
 A
 O
 5H
 Druckzyklus
 X
 O
 O
 O
 O
 5I
 Schwingungsfestigkeit
 A
 A
 A
 A
 O
 5N
 Betriebstemperaturen
 X
 X
 X
 X
 X
 5O
 X
 =
 durchzuführen
 O
 =
 nicht durchzuführen
 A
 =
 gegebenenfalls durchzuführen
 Anmerkungen:
 a)
 Prüfung auf innere Leckage: Durchzuführen an Bauteilen mit innen liegenden Ventilen, die bei abgestelltem Motor normalerweise geschlossen sind.
 b)
 Haltbarkeitsprüfung: Durchzuführen, an Bauteilen,


text:
an denen sich Teile während des Motorbetriebs wiederholt bewegen.
 c)
 Prüfung auf CNG-Verträglichkeit, Beständigkeit gegen trockene Hitze und Alterung durch Ozoneinwirkung: Durchzuführen an Bauteilen mit synthetischen/nichmetallischen Werkstoffen.
 d)
 Temperaturzyklusprüfung: Durchzuführen an Bauteilen mit synthetischen/nichmetallischen Werkstoffen.
 e)
 Prüfung der Schwingungsfestigkeit: Durchzuführen an Bauteilen, an denen sich Teile während des Motorbetriebs wiederholt bewegen.
 Für die Werkstoffe, aus denen die Bauteile bestehen, müssen schriftliche Angaben vorliegen, aus denen hervorgeht, dass die (Prüf-)Anforderungen dieses Anhangs für folgende Merkmale erfüllt oder übertroffen werden:
 i)
 Temperatur
 ii)
 Druck
 iii)
 CNG-Verträglichkeit
 iv)
 Haltbarkeit
 3. ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN
 3.1. Dichtheitsprüfungen sind mit komprimiertem Gas wie Luft oder Stickstoff durchzuführen.
 3.2. Für die hydrostatische Druckprüfung kann Wasser oder eine andere Flüssigkeit verwendet werden.
 3.3. Die Prüfdauer darf bei den Dichtheitsprüfungen und den hydrostatische Druckprüfungen nicht weniger als 3 Minuten betragen.
 ANHANG 5A
 ÜBERDRUCKPRÜFUNG (FESTIGKEITSPRÜFUNG)
 1. Ein Bauteil, das komprimiertes Erdgas führt, muss ohne erkennbaren Bruch oder erkennbare bleibende Verformung mindestens 3 Minuten bei Raumtemperatur einem hydrostatischen Druck standhalten, der dem 1,5- bis 2 fachen des maximalen Arbeitsdrucks entspricht. Dabei muss der Auslass des Hochdruckteils verschlossen sein. Als Prüfmedium kann Wasser oder eine andere geeignete Flüssigkeit verwendet werden.
 2. Die Muster, die vorher der Haltbarkeitsprüfung nach Anhang 5L unterzogen worden sind, sind an eine Quelle für hydrostatischen Druck anzuschließen. Ein formschlüssiges Absperrventil und ein Druckmessgerät für einen Druckbereich zwischen dem 1,5 fachen und dem 2fachen des Prüfdrucks müssen in die hydrostatische Druckleitung eingebaut sein.
 3. In der nachstehenden Tabelle 5.2 sind die Arbeitsdrücke und die Prüfdrücke für die Berstprüfung für die einzelnen Bauteilklassen nach Absatz 2 dieser Regelung angegeben.
 Tabelle 5.2
 Bauteilklasse
 Arbeitsdruck [kPa]
 Überdruck [kPa]
 Klasse 0
 3 000 < p < 26 000
 1,5 facher Arbeitsdruck
 Klasse 1
 450 < p < 3 000
 1,5 facher Arbeitsdruck
 Klasse 2
 20 < p < 450
 doppelter Arbeitsdruck
 Klasse 3
 450 < p < 3 000
 doppelter Ansprechdruck des Überdruckventils
 ANHANG 5B
 PRÜFUNG AUF ÄUSSERE LECKAGE
 1. An einem Bauteil darf keine Leckage durch Spindel- oder Gehäusedichtungen oder andere Verbindungsstellen auftreten; und bei der Prüfung nach den Absätzen 2 und 3 dieses Anhangs darf sich bei einem Luftdruck zwischen 0 und dem in Tabelle 5.2 angegebenen Wert keine Porosität des Gussgehäuses zeigen.
 2. Die Prüfung ist unter folgenden Bedingungen durchzuführen:
 i)
 bei Raumtemperatur,
 ii)
 bei der niedrigsten Betriebstemperatur,
 iii)
 bei der höchsten Betriebstemperatur.
 Die höchsten und niedrigsten Betriebstemperaturen sind in Anhang 5O angegeben.
 3. Während dieser Prüfung ist die zu prüfende Ausrüstung an eine Luftdruckquelle anzuschließen. Ein automatisches Ventil und ein Druckmessgerät für einen Druckbereich zwischen dem 1,5fachen und dem 2fachen des Prüfdrucks müssen in die Druckversorgungsleitung eingebaut sein. Das Druckmessgerät muss zwischen dem automatischen Ventil und dem Prüfling eingebaut sein. Während der Prüfling unter Prüfdruck steht, sollte er in Wasser getaucht sein, damit eine Leckage festgestellt werden kann. Es kann auch ein gleichwertiges anderes Prüfverfahren angewandt werden (Durchfluss- oder Druckabfallmessung).
 4. Die äußere Leckage muss unter den in den Anhängen genannten Grenzwerten liegen. Fehlen solche Grenzwerte, so muss sie weniger als 15 cm3/Stunde betragen.
 5. Hochtemperaturprüfung
 Bei einem Bauteil, das


text:
komprimiertes Erdgas führt, darf keine Leckrate über 15 cm3/Stunde auftreten, wenn es bei der höchsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O bei verschlossenem Auslass einem Gasdruck ausgesetzt wird, der dem maximalen Arbeitsdruck entspricht. Das Bauteil muss mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.
 6. Tieftemperaturprüfung
 Bei einem Bauteil, das komprimiertes Erdgas führt, darf keine Leckrate über 15 cm3/Stunde auftreten, wenn es bei der niedrigsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O bei verschlossenem Auslass einem Gasdruck ausgesetzt wird, der dem maximalen Arbeitsdruck entspricht. Das Bauteil muss mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.
 ANHANG 5C
 PRÜFUNG AUF INNERE LECKAGE
 1. Die folgenden Prüfungen sind an Mustern von Ventilen oder Einfüllvorrichtungen durchzuführen, die vorher der Prüfung auf äußere Leckage nach Anhang 5B unterzogen worden sind.
 2. Wenn die Ventile geschlossen sind, darf an ihren Sitzen bei einem Luftdruck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks keine Leckage auftreten.
 3. Ein Rückschlagventil mit elastischem Sitz (Gummi) darf in geschlossener Stellung nicht undicht werden, wenn es einem Luftdruck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks ausgesetzt wird.
 4. Bei einem Rückschlagventil mit „Metall-auf-Metall“-Sitz darf in geschlossener Stellung eine Leckrate von 0,47 dm3/s nicht überschritten werden, wenn es einem effektiven Differenzluftdruck von 138 kPa ausgesetzt wird.
 5. Am Sitz des oberen Rückschlagventils, das bei einer Einfüllvorrichtung verwendet wird, darf bei geschlossenem Ventil und einem Luftdruck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks keine Leckage auftreten.
 6. Bei den Prüfungen auf innere Leckage ist der Einlass des zu prüfenden Ventils an eine Luftdruckquelle angeschlossen, das Ventil ist in geschlossener Stellung, und der Auslass offen. Ein automatisches Ventil und ein Druckmessgerät für einen Druckbereich zwischen dem 1,5fachen und dem 2fachen des Prüfdrucks müssen in die Druckversorgungsleitung eingebaut sein. Das Druckmessgerät muss zwischen dem automatischen Ventil und dem Prüfling eingebaut sein. Während der Prüfling unter Prüfdruck steht, ist zu beobachten, ob eine Leckage auftritt, wobei der offene Auslass in Wasser getaucht ist, sofern nichts anderes angegeben ist.
 7. Um die Einhaltung der Vorschriften der Absätze 2 bis 5 nachzuprüfen, wird an den Ventilauslass ein Rohr angeschlossen, über dessen offenem Ende ein umgedrehter Messzylinder mit einer Skalenteilung in Kubikzentimeter platziert wird. Der umgedrehte Zylinder ist mit einem wasserdichten Dichtelement zu verschließen. Die Einrichtung ist so anzuordnen, dass:
 1)
 sich das Ende des Auslassrohrs ungefähr 13 mm über der Wasseroberfläche in dem umgedrehten Messzylinder befindet und
 2)
 das Wasser innerhalb und außerhalb des Messzylinders auf gleichem Niveau steht. Danach ist der Wasserstand im Messzylinder aufzuzeichnen. Bei geschlossenem Ventil (angenommener normaler Betriebszustand) wird während mindestens 2 Minuten Luft oder Stickstoff mit dem angegebenen Prüfdruck in den Ventileinlass geblasen. Während dieser Zeit ist die vertikale Lage des Messzylinders gegebenenfalls so zu korrigieren, dass der Wasserstand innen und außen auf gleicher Höhe gehalten wird.
 Am Ende der Prüfung wird bei gleichem Wasserstand innerhalb und außerhalb des Messzylinders der Wasserstand im Messzylinder erneut aufgezeichnet. Anhand der Volumenänderung im Messzylinder ist der Leckagewert mit Hilfe der nachstehenden Formel zu berechnen:
 Darin ist:
 V1
 =
 der Leckagewert in cm3 Kubikzentimeter Luft oder Stickstoff pro Stunde,
 Vt
 =
 die Volumenzunahme im Messzylinder während der Prüfung,


text:
t
 =
 die Prüfdauer in Minuten,
 P
 =
 der atmosphärische Druck während der Prüfung in kPa,
 T
 =
 die Umgebungstemperatur während der Prüfung in K.
 8. Statt wie vorstehend beschrieben die Leckage auch mit einem Durchflussmessgerät gemessen werden, das an der Einlassseite des geprüften Ventils montiert ist. Das Durchflussmessgerät muss für das verwendete Prüfmedium die höchstzulässigen Leckagewerte genau anzeigen können.
 ANHANG 5D
 PRÜFUNG AUF CNG-VERTRÄGLICHKEIT
 1. Bei einem Teil aus synthetischem Werkstoff, das mit CNG in Berührung kommt, darf weder eine übermäßige Volumenänderung noch ein übermäßiger Masseverlust auftreten.
 Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 i)
 Medium: n-Pentan
 ii)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 iii)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 2. Anforderungen:
 maximale Änderung des Volumens: 20 %
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert um nicht mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 ANHANG 5E
 PRÜFUNG AUF KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT
 Prüfverfahren:
 1. Ein Metallbauteil, das komprimiertes Erdgas führt, muss die in Anhang 5B und 5C beschriebenen Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem es 144 Stunden einer Salzsprühprüfung nach ISO 15500-2 unterzogen worden ist, bei der alle Anschlüsse verschlossen waren.
 2. Ein Bauteil aus Kupfer oder Messing, das komprimiertes Erdgas führt, muss die in Anhang 5B und 5C beschriebenen Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem es mit verschlossenen Anschlüssen nach ISO CD 15500-2 24 Stunden der Einwirkung von Ammoniak ausgesetzt worden ist.
 ANHANG 5F
 BESTÄNDIGKEIT GEGEN TROCKENE HITZE
 1. Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 188/1 durchzuführen. Das Prüfstück ist 168 Stunden Luft auszusetzen, deren Temperatur der höchsten Betriebstemperatur entspricht.
 2. Die Änderung der Zugfestigkeit darf nicht mehr als +25 % betragen. Die Änderung der Bruchdehnung darf folgende Werte nicht überschreiten:
 +10 %
 –30 %
 ANHANG 5G
 ALTERUNG DURCH OZONEINWIRKUNG
 1. Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 1431/1 durchzuführen.
 Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 72 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.
 2. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 ANHANG 5H
 TEMPERATURZYKLUSPRÜFUNG
 Ein nichtmetallisches Teil, das komprimiertes Erdgas führt, muss die in Anhang 5B und 5C beschriebenen Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem es 96 Stunden einer Temperaturzyklusprüfung von der niedrigsten bis zur höchsten Betriebstemperatur mit einer Zyklusdauer von 120 Minuten bei maximalem Arbeitsdruck unterzogen worden ist.
 ANHANG 5I
 DRUCKZYKLUSPRÜFUNG NUR FÜR ZYLINDER (SIEHE ANHANG 3)
 ANHÄNGE 5J AND 5K
 FREI
 ANHANG 5L
 HALTBARKEITSPRÜFUNG (DAUERBETRIEB)
 Prüfverfahren
 Das Bauteil ist mithilfe eines geeigneten Anschlussstücks an eine Versorgung mit trockener Druckluft oder Stickstoff anzuschließen und einer Prüfung mit der für dieses Bauteil vorgeschriebenen Zahl von Zyklen zu unterziehen. Ein Zyklus besteht aus einem Öffnungs- und Schließvorgang des Bauteils und dauert mindestens 10 ± 2 Sekunden.
 a)
 Zyklusprüfung bei Raumtemperatur
 Das Bauteil ist während 96 % der Gesamtzyklen bei Raumtemperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Während des Schließvorgangs sollte der Ausgangsdruck der Prüfanordnung auf 50 % des Prüfdrucks fallen. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei Raumtemperatur bestehen. Dieser Teil der Prüfung darf in


text:
20 %-Intervallen unterbrochen werden, damit Dichtheitsprüfungen durchgeführt werden können.
 b)
 Zyklusprüfung bei hoher Temperatur
 Das Bauteil ist während 2 % der Gesamtzyklen bei der jeweils angegebenen Höchsttemperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei der höchsten Betriebstemperatur bestehen
 c)
 Zyklusprüfung bei niedriger Temperatur
 Das Bauteil ist während 2 % der Gesamtzyklen bei der jeweils angegebenen niedrigsten Temperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei der niedrigsten Betriebstemperatur bestehen.
 Nach der Zyklusprüfung und einer erneuten Dichtheitsprüfung muss sich das Bauteil vollständig öffnen und schließen lassen, wenn auf das Bedienteil in Öffnungsrichtung und anschließend in entgegen gesetzter Richtung ein Drehmoment aufgebracht wird, das den in Tabelle 5.3 jeweils angegebenen Wert nicht übersteigt.
 Tabelle 5.3
 Größe des Einlasses am Bauteil (mm)
 max. Drehmoment (Nm)
 6
 1,7
 8 oder 10
 2,3
 12
 2,8
 diese Prüfung ist bei der jeweils angegebenen Höchsttemperatur durchzuführen und bei einer Temperatur von –40 °C zu wiederholen.
 ANHANG 5M
 BERSTPRÜFUNG/ZERSTÖRUNGSPRÜFUNG NUR FÜR ZYLINDER (SIEHE ANHANG 3)
 ANHANG 5N
 SCHWINGUNGSVERTRÄGLICHKEITSPRÜFUNG
 Alle Bauteile mit beweglichen Teilen müssen ohne Schaden bleiben, weiterhin arbeiten und die Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem sie der nachstehend beschriebenen 6-stündigen Schwingungsprüfung unterzogen worden sind.
 Prüfverfahren
 Das Bauteil ist in einem Prüfgerät zu befestigen und in jeder der drei Koordinatenachsen je 2 Stunden Schwingungen mit einer Frequenz von 17 Hz und einer Amplitude von 1,5 mm auszusetzen. Nach Abschluss der Schwingungsprüfung muss das Bauteil die Anforderungen des Anhangs 5C erfüllen.
 ANHANG 5O
 BETRIEBSTEMPERATUREN
 im Motorraum
 am Motor angebaut
 im Innenraum
 gemäßigt
 –20 °C bis 105 °C
 –20 °C bis 120 °C
 –20 °C bis 85 °C
 kalt
 –40 °C bis 105 °C
 –40 °C bis 120 °C
 –40 °C bis 85 °C
 ANHANG 6
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE CNG-KENNZEICHNUNG VON FAHRZUEGEN IM ÖFFENTLICHEN VERKEHR
 Das Kennzeichen besteht aus einem witterungsbeständigen Aufkleber.
 Farbe und Abmessungen des Aufklebers müssen folgenden Vorschriften entsprechen:
 Farben:
 Untergrund:
 grün
 Rand:
 weiß oder weiß retroreflektierend
 Buchstaben:
 weiß oder weiß retroreflektierend
 Abmessungen:
 Randbreite:
 4 mm — 6 mm
 Schrifthöhe:
 ≥ 25 mm
 Strichdicke der Schrift:
 ≥ 4 mm
 Breite des Aufklebers:
 110 mm — 150 mm
 Höhe des Aufklebers:
 80 mm — 110 mm
 Die Angabe „CNG“ muss sich in der Mitte des Aufklebers befinden.


text:
 6.10.2011
 DE
 Amtsblatt der Europäischen Union
 L 262/45
 BESCHLUSS DES GEMEINSAMEN EWR-AUSSCHUSSES
 Nr. 78/2011
 vom 1. Juli 2011
 zur Änderung von Anhang IX (Finanzdienstleistungen) des EWR-Abkommens
 DER GEMEINSAME EWR-AUSSCHUSS —
 gestützt auf das Abkommen über den Europäischen Wirtschaftsraum, geändert durch das Anpassungsprotokoll zum Abkommen über den Europäischen Wirtschaftsraum, im Folgenden „Abkommen“, insbesondere auf Artikel 98,
 in Erwägung nachstehender Gründe:
 (1)
 Anhang IX des Abkommens wurde durch den Beschluss des Gemeinsamen EWR-Ausschusses Nr. 120/2010 vom 10. November 2010 (1) geändert.
 (2)
 Die Richtlinie 2009/138/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 25. November 2009 betreffend die Aufnahme und Ausübung der Versicherungs- und der Rückversicherungstätigkeit (Solvabilität II) (2) ist in das Abkommen aufzunehmen.
 (3)
 Mit der Richtlinie 2009/138/EG werden mit Wirkung zum 1. November 2012 die Richtlinien 64/225/EWG (3), 73/239/EWG (4), 73/240/EWG (5), 76/580/EWG (6), 78/473/EWG (7), 84/641/EWG (8), 87/344/EWG (9), 88/357/EWG (10), und 92/49/EWG (11) des Rates sowie die Richtlinien 98/78/EG (12), 2001/17/EG (13), 2002/83/EG (14) und 2005/68/EG (15) des Europäischen Parlaments und des Rates aufgehoben, die in das Abkommen aufgenommen wurden und daher folglich mit Wirkung zum 1. November 2012 aus dem Abkommen zu streichen sind.
 (4)
 Die Richtlinie 2009/138/EG ist eine Neufassung einiger der aufgehobenen Richtlinien; daher sind die gegenwärtigen EWR-Anpassungen teilweise aufrechtzuerhalten —
 HAT FOLGENDEN BESCHLUSS ERLASSEN:
 Artikel 1
 Anhang IX des Abkommens wird wie folgt geändert:
 1.
 Die Überschrift „i) Versicherungen mit Ausnahme von Lebensversicherungen“ in Kapitel I (Versicherungen) wird umbenannt in „i) Nichtlebens- und Lebensversicherungen“.
 2.
 Die bisherige Nummer 1 (Richtlinie 64/225/EWG des Rates) wird die Nummer 1a.
 3.
 Vor der neuen Nummer 1a (Richtlinie 64/225/EWG des Rates) wird folgende Nummer eingefügt:
 „1.
 32009 L 0138: Richtlinie 2009/138/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 25. November 2009 betreffend die Aufnahme und Ausübung der Versicherungs- und der Rückversicherungstätigkeit (Solvabilität II) (ABl. L 335 vom 17.12.2009, S. 1).
 Die Richtlinie gilt für die Zwecke dieses Abkommens mit den folgenden Anpassungen:
 a)
 In Artikel 8 wird Folgendes angefügt:
 ‚5.
 in Island die Viðlagatrygging Íslands.‘
 b)
 Die Artikel 57 bis 63 bezüglich der aufsichtsrechtlichen Beurteilung eines interessierten Erwerbers gelten nicht, wenn der interessierte Erwerber im Sinne der Richtlinie außerhalb des Gebiets der Vertragsparteien ansässig ist oder beaufsichtigt wird.
 c)
 In Artikel 157 Absatz 2 werden die Worte ‚und nach der Verordnung (EG) Nr. 593/2008‘ gestrichen.
 d)
 Artikel 171 findet keine Anwendung. Es gelten die folgenden Bestimmungen:
 Jede Vertragspartei kann in Abkommen, die mit einem oder mehreren Drittländern geschlossen werden, die Anwendung von Vorschriften vereinbaren, die von den in den Artikeln 162 bis 170 der Richtlinie vorgesehenen Vorschriften abweichen, sofern ihren Versicherungsnehmern und Versicherten ein ausreichender und gleichwertiger Schutz gewährt wird. Die Vertragsparteien unterrichten und konsultieren einander vor dem Abschluss solcher Abkommen. Die Vertragsparteien wenden auf Zweigniederlassungen von Versicherungsunternehmen, die ihren Sitz außerhalb des Gebiets der Vertragsparteien haben, keine Vorschriften an, die diese gegenüber Zweigniederlassungen von Versicherungsunternehmen, die ihren Sitz im Gebiet der Vertragsparteien haben, besser stellen würden.
 e)
 Wenn die Europäische Union mit einem oder mehreren Drittländern auf der Grundlage von Artikel 175 verhandelt, bemüht sie sich, die