text:
einen Typ eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs nach dieser Regelung kann zurückgenommen werden, wenn die Vorschriften nach Absatz 10.1 nicht eingehalten sind.
 11.2
 Nimmt eine Vertragspartei des Übereinkommens, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einer Abschrift des Formblattes nach Anhang 1 dieser Regelung zu benachrichtigen.
 12 ÜBERGANGSBESTIMMUNGEN
 12.1
 Keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, darf ab dem Datum des Inkrafttretens der Ergänzung 8 zu dieser Regelung einen Antrag auf Genehmigung nach dieser Regelung in ihrer durch die Ergänzung 8 geänderten Fassung ablehnen.
 12.2
 24 Monate nach dem Inkrafttreten der Ergänzung 8 können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die Anerkennung einer Genehmigung einer Sicherheitsverglasung verweigern, die nicht die Symbole nach Absatz 5.5 dieser Regelung trägt.
 12.3
 Keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, darf ab dem Datum des Inkrafttretens der Ergänzung 12 zu dieser Regelung eine Genehmigung nach dieser Regelung in ihrer durch die Ergänzung 12 geänderten Fassung ablehnen.
 12.4
 24 Monate nach dem Inkrafttreten erteilen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur, wenn das betreffende Bauteil oder die betreffende selbständige Einheit den Vorschriften der Ergänzung 12 zu dieser Regelung entspricht.
 12.5
 24 Monate nach dem Inkrafttreten der Ergänzung 12 können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die Anerkennung einer Genehmigung einer Sicherheitsverglasung verweigern, die nicht die Symbole nach Absatz 5.5 dieser Regelung trägt.
 13 ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION
 Stellt der Inhaber einer nach dieser Regelung erteilten Genehmigung die Produktion eines genehmigten Typ eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs endgültig ein, so hat er hierüber die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu verständigen. Nach Erhalt der entsprechenden Benachrichtigung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einer Abschrift des Formblattes nach Anhang 1 dieser Regelung zu unterrichten.
 14 NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER PRÜFSTELLEN, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN
 Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, teilen dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der die Prüfungen für die Genehmigung durchführenden Prüfstellen und der Behörden, die die Genehmigung erteilen, mit, denen die in den anderen Ländern ausgestellten Formblätter über die Erteilung, die Erweiterung, die Versagung oder den Entzug einer Genehmigung zu übersenden sind.
 15 Die Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, müssen den harmonisierten Normen über den Betrieb von Prüfstellen (ISO/CEI Guide 25) entsprechen. Außerdem müssen sie von der Genehmigungsbehörde, für die sie die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, benannt werden.
 (1) Entsprechend den Definitionen in Anhang 7 zur Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3) (Dokument TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, zuletzt geändert durch Amend. 4).
 (2) 1 für Deutschland, 2 für Frankreich, 3 für Italien, 4 für die Niederlande, 5 für Schweden, 6 für Belgien, 7 für Ungarn, 8 für die Tschechische Republik, 9 für Spanien, 10 für Serbien, 11 für das Vereinigte Königreich, 12 für Österreich, 13 für Luxemburg, 14 für die Schweiz, 15 (–), 16 für Norwegen, 17 für Finnland, 18 für Dänemark, 19 für Rumänien, 20 für Polen, 21 für Portugal, 22 für die Russische Föderation, 23


text:
für Griechenland, 24 für Irland, 25 für Kroatien, 26 für Slowenien, 27 für die Slowakei, 28 für Weißrussland, 29 für Estland, 30 (–), 31 für Bosnien und Herzegowina, 32 für Lettland, 33 (–), 34 für Bulgarien, 35 (–), 36 für Litauen, 37 für die Türkei, 38 (–), 39 für Aserbaidschan, 40 für die ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, 41 (–), 42 für die Europäische Gemeinschaft (Genehmigungen werden von ihren Mitgliedstaaten unter Verwendung ihres jeweiligen ECE-Zeichens erteilt), 43 für Japan, 44 (–), 45 für Australien, 46 für die Ukraine, 47 für Südafrika, 48 für Neuseeland, 49 für Zypern, 50 für Malta, 51 für die Republik Korea, 52 Malaysia, 53 für Thailand, 54 und 55 (–) und 56 für Montenegro. Die folgenden Zahlen werden den anderen Ländern, die dem Übereinkommen über die Annahme einheitlicher technischer Vorschriften für Radfahrzeuge, Ausrüstungsgegenstände und Teile, die in Radfahrzeuge(n) eingebaut und/oder verwendet werden können, und die Bedingungen für die gegenseitige Anerkennung von Genehmigungen, die nach diesen Vorschriften erteilt wurden, beigetreten sind, nach der zeitlichen Reihenfolge ihrer Ratifikation oder ihres Beitritts zugeteilt, und die so zugeteilten Zahlen werden den Vertragsparteien des Übereinkommens vom Generalsekretär der Vereinten Nationen mitgeteilt.
 (3) Wie in Absatz 2.3 beschrieben.
 (4) Siehe Fußnote 2 des Absatzes 5.4.1.
 (5) Diese Prüfung ist außerdem an Doppelverglasungseinheiten gemäß Anhang 12 Absatz 3 (A 12/3) durchzuführen.
 (6) Nur bei Kunststoffbeschichtung auf der Innenseite.
 (7) Diese Prüfung ist nur bei gleichmäßig vorgespannten Scheiben durchzuführen, die als Windschutzscheiben bei langsam fahrenden Fahrzeugen verwendet werden, die aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h fahren.
 (8) Die Prüfvorschriften werden je nach der Einbaustelle der Verglasung im Fahrzeug angewendet.
 (9) Die Prüfung ist nur dann durchzuführen, wenn die Verglasung an einer Stelle verwendet werden soll, die für die Sicht des Fahrzeugführers von Bedeutung ist.
 ANHANG 1
 MITTEILUNG
 (größtes Format A4 (210 × 297 mm))
 ANLAGE 1
 WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS VORGESPANNTEM GLAS
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 4 oder Anhang 9 der Regelung Nr 43)
 ANLAGE 2
 SCHEIBEN AUS GLEICHMÄSSIG VORGESPANNTEM GLAS
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 5 oder Anhang 9 der Regelung Nr. 43)
 ANLAGE 3
 WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS VERBUNDGLAS
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach den Anhängen 6, 8 oder 9 der Regelung Nr. 43)
 ANLAGE 4
 VERBUNDGLASSCHEIBEN AUSSER WINDSCHUTZSCHEIBEN
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 7 oder Anhang 9 der Regelung Nr. 43)
 ANLAGE 5
 WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS GLAS-KUNSTSTOFF
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 10 der Regelung Nr. 43)
 ANLAGE 6
 GLAS-KUNSTSTOFF-SCHEIBEN AUSSER WINDSCHUTZSCHEIBEN
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 11 der Regelung Nr. 43)
 ANLAGE 7
 ISOLIERGLASEINHEITEN
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 12 oder 16 der Regelung Nr. 43)
 ANLAGE 8
 SCHEIBEN AUS STARREM KUNSTSTOFF AUSSER WINDSCHUTZSCHEIBEN
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 14)
 ANLAGE 9
 SCHEIBEN AUS FLEXIBLEM KUNSTSTOFF AUSSER WINDSCHUTZSCHEIBEN
 (Haupt- und sekundäre Merkmale nach Anhang 15)
 ANLAGE 10
 WINDSCHUTZSCHEIBENLISTE
 (1)
 Für jede Windschutzscheibe, auf die sich diese Genehmigung bezieht, sind mindestens folgende Angaben zu machen:
 Fahrzeughersteller
 Fahrzeugtyp
 Fahrzeugklasse
 Umschriebene Fläche (F)
 Segmenthöhe (h)
 Krümmungsradius (r)
 Einbauwinkel (α)
 Rückenlehnenwinkel (β)
 R-Punkt-Koordinaten (A, B. C), bezogen auf die Mitte

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
des oberen Windschutzscheibenrandes
 (1) Diese Angaben sollen in den Anlagen 1, 2 (wenn zutreffend), 3 und 5 dieses Anhangs eingefügt werden.
 ANHANG 1A
 MITTEILUNG
 (größtes Format: A4 (210 × 297 mm))
 ANHANG 2
 ANORDNUNGEN DER GENEHMIGUNGSZEICHEN FÜR VERGLASUNGEN
 (siehe Absatz 5.5 dieser Regelung)
 Windschutzscheiben aus vorgespanntem Glas
 Das oben dargestellte, auf einer vorgespannten Windschutzscheibe angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Vorgespannte Windschutzscheiben mit Kunststoff
 Das oben dargestellte, auf einer vorgespannten Windschutzscheibe mit Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas
 Das oben dargestellte, auf einer Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde
 Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas mit Kunststoff
 Das oben dargestellte, auf einer Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas mit Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas
 Das oben dargestellte, auf einer Windschutzscheibe aus vorbehandeltem Verbundglas angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Glas-Kunststoff-Windschutzscheiben
 Das oben dargestellte, auf einer Glas-Kunststoff-Windschutzscheibe angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Andere Glasscheiben als Windschutzscheiben mit einer Leuchtdurchlässigkeit < 70 %
 Das oben dargestellte, auf einer anderen Glasscheibe als einer Windschutzscheibe, für welche die Anforderungen nach Anhang 3 Absatz 9.1.4 zutreffen, angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Isolierglaseinheiten mit einer Lichtdurchlässigkeit < 70 %
 Das oben dargestellte, auf einer Isolierglaseinheit angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Gleichmäßig vorgespannte Scheiben zur Verwendung als Windschutzscheibe in langsam fahrenden Fahrzeugen, die aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h


text:
fahren
 Das oben dargestellte, auf einer gleichmäßig vorgespannten Scheibe zur Verwendung als Windschutzscheibe in langsam fahrenden Fahrzeugen, die aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h fahren, angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde.
 Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Andere Glasscheiben als Windschutzscheiben mit einer Lichtdurchlässigkeit ≥ 70 %
 Das oben dargestellte, auf einer anderen Glasscheibe als einer Windschutzscheibe angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil die Vorschrift nach Anhang 3, Absatz 9.1.4.1 von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 002439 genehmigt wurde. Die Genehmigungsnummer zeigt an, dass die Genehmigung in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Verglasungen aus starrem Kunststoff außer Windschutzscheiben
 Das oben dargestellte, an einer Scheibe aus starrem Kunststoff für nach vorn gerichtete Verglasungen mit einer Lichtstreuung von höchstens 2 % nach 1 000 Umdrehungen auf der Außenfläche und 4 % nach 100 Umdrehungen auf der Innenfläche angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das betreffende Bauteil in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 002439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Verglasungen aus flexiblem Kunststoff außer Windschutzscheiben
 Das oben dargestellte, an einer Scheibe aus flexiblem Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das betreffende Bauteil in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 002439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff
 Das oben dargestellte, an Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das betreffende Bauteil in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 002439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 Normale Verbundglasscheiben außer Windschutzscheiben
 Das oben dargestellte, an normalen Verbundglasscheiben außer Windschutzscheiben angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das betreffende Bauteil in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 002439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 ANHANG 2A
 ANORDNUNGEN DER GENEHMIGUNGSZEICHEN FÜR FAHRZEUGE
 MUSTER A
 (siehe Absatz 5.11 dieser Regelung)
 Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass der betreffende Fahrzeugtyp hinsichtlich des Einbaus der Verglasung in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 erteilt wurde.
 MUSTER B
 (siehe Absatz 5.12 dieser Regelung)
 Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass der betreffende Fahrzeugtyp in den Niederlanden (E 4) nach den Regelungen Nr. 43 und Nr. 52 (1) genehmigt wurde. Aus den Genehmigungsnummern geht hervor, dass bei der Erteilung der jeweiligen Genehmigungen die Regelung Nr. 43 in ihrer ursprünglichen Fassung vorlag und die Regelung Nr. 52 die


text:
Änderungsserie 01 enthielt.
 (1) Die zweite Nummer dient nur als Beispiel.
 ANHANG 3
 ALLGEMEINE PRÜFBEDINGUNGEN
 1 BRUCHSTRUKTUR
 1.1
 Die zu prüfende Glasscheibe darf nicht fest eingespannt sein; sie kann allerdings auf einer gleich großen Glasscheibe mit einem Klebeband befestigt werden, das um den gesamten Rand geführt ist.
 1.2
 Zur Bruchauslösung wird ein Hammer von ca. 75 g oder ein anderes Werkzeug, das zu den gleichen Ergebnissen führt, benutzt. Der Krümmungsradius der Spitze muss 0,2 mm ± 0,05 mm betragen.
 1.3
 Es muss bei jedem der vorgeschriebenen Anschlagpunkte eine Prüfung durchgeführt werden.
 1.4
 Die Untersuchung der Krümelung ist nach einem Verfahren vorzunehmen, das hinsichtlich seiner Zählgenauigkeit und seiner Fähigkeit, die richtige Stelle zu finden, an der die kleinste und die größte Zahl zu bestimmen sind, als zuverlässig anerkannt ist.
 Die dauerhafte Aufzeichnung des Bruchbilds muss innerhalb von zehn Sekunden nach dem Aufschlag beginnen und innerhalb von drei Minuten danach enden. Der Technische Dienst muss die dauerhaften Aufzeichnungen des Bruchbilds aufbewahren.
 2 KUGELFALLPRÜFUNG
 2.1 Prüfung mit der 227-g-Kugel
 2.1.1 Prüfeinrichtung
 2.1.1.1
 Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 227 g ± 2 g und einem Durchmesser von ungefähr 38 mm.
 2.1.1.2
 Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallen lässt oder der Kugel eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, so darf die Abweichung aber nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.
 2.1.1.3
 Halteeinrichtung nach Abb. 1 bestehend aus zwei Stahlrahmen mit aufeinander passend bearbeiteten 15 mm breiten Auflageflächen, die mit 3 mm dicken und 15 mm breiten Gummistreifen der Härte 50 IRHD belegt sind.
 Der untere Rahmen liegt auf einem etwa 150 mm hohen Stahlkasten. Die zu prüfende Scheibe wird durch den oberen Rahmen festgehalten, dessen Masse ungefähr 3 kg beträgt. Der Stahlkasten ist auf eine Stahlplatte von ungefähr 12 mm Dicke aufgeschweißt, die als Bodenplatte dient; unter dieser befindet sich eine Unterlage aus ungefähr 3 mm dickem Gummi der Härte 50 IRHD.
 Abbildung 1
 Halteeinrichtung für die Kugelfallprüfungen
 2.1.2 Prüfbedingungen
 Temperatur
 :
 20 ± 5 °C
 Druck
 :
 860 bis 1 060 mbar
 relative Luftfeuchtigkeit
 :
 60 ± 20 %
 2.1.3 Prüfmuster
 Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm +10/-0 mm Seitenlänge sein oder aus dem flachsten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Scheibe einer Sicherheitsverglasung herausgeschnitten sein.
 Wahlweise kann auch eine gebogene Scheibe einer Sicherheitsverglasung geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsverglasung und dem Rahmen besteht.
 2.1.4 Durchführung der Prüfung
 Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern.
 Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (Absatz 2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von + 3° rechtwinklig zur Aufschlagrichtung der Kugel auszurichten.
 Bei Verglasungen aus flexiblem Kunststoff ist das Prüfmuster in den Rahmen einzuspannen.
 Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom geometrischen Mittelpunkt des Prüfmusters bei einer Fallhöhe < 6 m nicht weiter als 25 mm und


text:
bei einer Fallhöhe > 6 m nicht weiter als 50 mm entfernt liegen. Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Außenseite der in das Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht. Die Kugel darf nur jeweils einmal aufschlagen.
 2.2 Prüfung mit der 2 260-g-Kugel
 2.2.1 Prüfeinrichtung
 2.2.1.1
 Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 2 260 g ± 20 g und einem Durchmesser von ungefähr 82 mm.
 2.2.1.2
 Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallen lässt oder der Kugel eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, so darf die Abweichung aber nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.
 2.2.1.3
 Die Halteeinrichtung ist in Abb. 1 dargestellt und in Absatz 2.1.1.3 beschrieben.
 2.2.2 Prüfbedingungen
 Temperatur
 :
 20 ± 5 °C
 Druck
 :
 860 bis 1 060 mbar
 relative Luftfeuchtigkeit
 :
 60 ± 20 %
 2.2.3 Prüfmuster
 Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm +10/-0 mm Seitenlänge sein oder aus dem flachsten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Scheibe einer Sicherheitsverglasung herausgeschnitten sein.
 Wahlweise kann auch die ganze Windschutzscheibe oder eine andere gebogene Scheibe einer Sicherheitsverglasung geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsverglasung und dem Rahmen besteht.
 2.2.4 Durchführung der Prüfung
 Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens vier Stunde lang bei der Prüftemperatur zu lagern.
 Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3 ° rechtwinklig zur Aufschlagrichtung der Kugel auszurichten.
 Bei Scheiben aus Glas-Kunststoff ist das Prüfmuster in den Rahmen einzuklemmen.
 Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom Mittelpunkt des Prüfmusters nicht weiter als 25 mm entfernt liegen.
 Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht.
 Die Kugel darf nur jeweils einmal aufschlagen.
 3 PHANTOMFALLPRÜFUNG
 3.1 Phantomfallprüfung ohne Verzögerungsmessung
 3.1.1 Prüfeinrichtung
 Phantomfallkörper, bestehend aus einem kugelförmigen oder halbkugelförmigen Kopf aus geschichtetem Hartholz und auswechselbarem Filzbelag, der mit oder ohne Holzquerträger ausgestattet ist. Zwischen dem kugelförmigen Teil und dem Querträger befindet sich ein halsförmiges Zwischenstück und auf der anderen Seite des Querträgers eine Halterungsstange.
 Die Abmessungen sind in Abbildung 2 angegeben. Die Gesamtmasse des Phantomfallkörpers muss 10 kg ± 0,2 kg betragen.
 Abbildung 2
 Phantomfallkörper
 3.1.2 Eine Einrichtung, die den Phantomfallkörper im freien Fall aus einer festgelegten Höhe fallen lässt oder dem Fallkörper eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen des Phantomfallkörpers benutzt, so darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.
 3.1.3 Halteeinrichtung nach Abb. 3 zur Prüfung ebener Prüfmuster. Die Halteeinrichtung besteht aus zwei Stahlrahmen mit aufeinander passend bearbeiteten, 50 mm breiten Auflageflächen, die mit etwa 3 mm dicken und 15 mm ± 1 mm breiten Gummistreifen der Härte 70 IRHD belegt sind. Der obere Rahmen wird mit dem unteren mit mindestens 8 Schrauben fest verschraubt.
 3.1.4


text:
Prüfbedingungen
 Temperatur
 :
 20 ± 5 °C
 Druck
 :
 860 bis 1 060 mbar
 relative Luftfeuchtigkeit
 :
 60 ± 20 %
 3.1.5 Durchführung der Prüfung
 3.1.5.1 Prüfung an einem ebenen Prüfmuster
 Das ebene Prüfmuster mit einer Länge von 1 100 mm +5/-2 mm und einer Breite von 500 mm +5/-2 mm ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 20 ± 5 °C zu lagern.
 Abbildung 3
 Halteeinrichtung für Phantomfallprüfung
 Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (Absatz 3.1.3) einzulegen; die Schrauben sind mit einem solchen Drehmoment anzuziehen, dass sich das Prüfmuster während der Prüfung um nicht mehr als 2 mm verschiebt. Die Ebene des Prüfmusters muss rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung des Fallkörpers liegen. Der Fallkörper darf nicht weiter als 40 mm vom Mittelpunkt des Prüfmusters auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.
 Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.
 3.1.5.2 Prüfungen an einer kompletten Windschutzscheibe (nur bei Fallhöhe bis max. 1,5 m).
 Die Windschutzscheibe wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so dass sie auf ihrem Umfang in einer Breite von 15 mm auf etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt.
 Der Prüfrahmen muss aus einem formsteifen Stück bestehen und der Form der Windschutzscheibe entsprechend so ausgebildet sein, dass der Phantomfallkörper auf die Innenfläche der Windschutzscheibe aufschlägt. Wenn notwendig, ist die Windschutzscheibe in den Rahmen einzuklemmen.
 Der Prüfrahmen muss auf einem festen Untergrund und auf einer Unterlage aus etwa 3 mm dickem Gummi der Härte 70 IRHD stehen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muss mit der Oberfläche der Windschutzscheibe ungefähr einen rechten Winkel bilden.
 Der Phantomfallkörper darf nicht weiter entfernt als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Windschutzscheibe auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.
 Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.
 3.2 Phantomfallprüfung mit Verzögerungsmessung
 3.2.1 Prüfeinrichtung
 Bei Phantomfallprüfungen mit gleichzeitiger Bestimmung des HIC-Werts ist der Fallkörper der in der Abbildung 2.1 dargestellte Phantomkopf. Die Gesamtmasse des Phantomkopfes muss 10,0 kg +0,2/-0,0 kg betragen.
 In der Mitte der Grundplatte (24) ist der triaxiale Montageblock (26) zur Befestigung der Beschleunigungsaufnehmer (27) im Schwerpunkt angebracht. Die Beschleunigungsaufnehmer sind senkrecht zueinander anzuordnen.
 Die Schale (18) und die Abdeckung (19), die sich unter der Grundplatte (24) befinden, haben weitgehend die gleichen elastischen Eigenschaften wie der menschliche Schädel. Die elastischen Eigenschaften des Phantomkopfes beim Aufprall sind durch die Härte und die Dicke des Zwischenrings (13) und der Schale bestimmt.
 Abbildung 2.1
 10-kg-Phantomkopf
 Stückliste für den 10-kg-Phantomkopf nach Abbildung 2.1
 Pos. Nr.
 Stückzahl
 Normbezeichnung
 Werkstoff
 Bemerkungen
 1
 1
 Magnethalterung
 Stahl DIN 17 100
 —
 2
 1
 Schwingungsdämpfer
 Gummi/Stahl
 Durchmesser: 50 mm
 Dicke: 30 mm
 Gewinde: M 10
 3
 4
 HF-Steckverbinder BNC
 —
 —
 4
 1
 Sechskantmutter DIN 985
 —
 —
 5
 6
 Scheibe DIN 125
 —
 —
 6
 3
 Übergangsstück
 —
 —
 7
 6
 Zylinderschraube DIN 912
 —
 —
 8
 3
 Sechskantmutter
 —
 —
 9
 3
 Scheibe
 Stahl DIN


text:
17 100
 Lochdurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 35 mm Dicke: 1,5 mm
 10
 3
 Gummiring
 Gummi, Härte 60 IRHD
 Lochdurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 30 mm Dicke: 10 mm
 11
 1
 Dämpfungsring
 Dichtungspapier
 Lochdurchmesser: 120 mm
 Außendurchmesser: 199 mm
 Dicke: 0,5 mm
 12
 —
 —
 —
 —
 13
 1
 Zwischenring
 Butadien-autschuk RHD-Härte etwa 80
 Lochdurchmesser: 129 mm
 Außendurchmesser: 192 mm
 Dicke: 4 mm
 14
 3
 Führungsschlauch
 Polytetrafluorethen (PTFE)
 Innendurchmesser: 8 mm
 Außendurchmesser: 10 mm
 Länge: 40 mm
 15
 3
 Sechskantmutter
 —
 —
 16
 3
 Gewindebolzen DIN 976
 —
 —
 17
 3
 Einschraubmutter
 Gusslegierung DIN 1709-GD-CuZn 37 Pb
 —
 18
 1
 Schale
 Polyamid 12
 —
 19
 1
 Abdeckung
 Butadien-Kautschuk
 Dicke: 6 mm einseitig geriffelt
 20
 1
 Führungshülse
 Stahl DIN 17 100
 —
 21
 4
 Senkkopfschraube
 —
 —
 22
 1
 Dämpfungsscheibe
 Dichtungspapier
 Durchmesser: 65 mm
 Dicke: 0,5 mm
 23
 —
 —
 —
 —
 24
 1
 Grundplatte
 Stahl DIN 17 100
 —
 25
 1
 Gewindestift mit Innensechskant
 Festigkeitsklasse 45H
 —
 26
 1
 triaxialer Montageblock
 —
 —
 27
 3
 Beschleunigungsaufnehmer
 —
 —
 28
 1
 Holzteil
 Weißbuche, Schichtleimung
 —
 29
 1
 Deckplatte
 Legierung (AlMg5)
 —
 30
 1
 Schutzkappe
 Polyamid 12
 —
 3.2.2 Justieren und Kalibrieren
 Zur Durchführung der Phantomfallprüfung wird der Phantomkopf an der Traverse des Führungssystems befestigt (Abbildung 2.2) und mit einer Aufzugsvorrichtung auf die erforderliche Fallhöhe gebracht. Bei der Phantomfallprüfung wird die Traverse mit dem Phantomkopf freigegeben. Nach dem Passieren der höhenverstellbaren Lichtschranke wird der Phantomkopf von der Traverse ausgeklinkt, die Traverse wird gedämpft aufgefangen, und der Phantomkopf fällt auf die Probe.
 Durch die Falleinrichtung oder das Messkabel darf dem Phantomkopf kein Impuls erteilt werden, so dass er nur durch die Schwerkraft beschleunigt wird und lotrecht fällt.
 Abbildung 2.2
 Prüfeinrichtung für die Phantomfallprüfung mit Verzögerungsmessung
 3.2.2.1
 Die Messeinrichtung, mit der die HIC-Werte mit dem Phantomkopf bestimmt werden können, ist in Absatz 3.2.1 beschrieben.
 3.2.2.2
 Geräte zum Kalibrieren des Phantomkopfes
 Die Falleinrichtung muss gestatten, Fallhöhen zwischen 50 mm und 254 mm auf 1 mm einzustellen. Ein Führungssystem ist für diese geringen Fallhöhen nicht erforderlich.
 Die Prallplatte aus Stahl hat eine Größe von 600 × 600 mm und ist mindestens 50 mm dick. Die Auftrefffläche muss poliert sein:
 Rautiefe Rmax = 1 μm, Ebenheitstoleranz t = 0,05 mm.
 3.2.2.3
 Kalibrieren und Justieren des Phantomkopfes
 Vor jeder Prüfserie und spätestens nach jeweils 50 Prüfungen innerhalb einer Serie muss der Phantomkopf kalibriert und erforderlichenfalls justiert werden.
 Die Prallplatte muss sauber und trocken sein und während der Prüfung auf einem Fundament aus Beton kraftschlüssig aufliegen.
 Der Phantomkopf muss senkrecht auf die Prallplatte auftreffen. Die Fallhöhen (Unterkante des Phantomkopfes bis Oberfläche Prallplatte) betragen 50, 100, 150 und 254 mm. Die Verzögerungskurven sind aufzunehmen.
 Die größte Verzögerung az bei den verschiedenen Fallhöhen in z-Richtung muss innerhalb der in der Tabelle angegebenen Bereiche liegen:
 Fallhöhe
 mm
 größte Verzögerung az in Vielfachem der Erdbeschleunigung g
 50
 64 ± 5
 100
 107 ± 5
 150
 150 ± 7
 254
 222 ± 12
 Die Verzögerungskurven sollen auf einer unimodalen Schwingung basieren. Die Verzögerungskurve bei der Fallhöhe von 254 mm muss mindestens 1,2 ms und höchstens 1,5


text:
ms über 100 g verlaufen.
 Wenn die in Absatz 3.2.2.3 genannten Werte nicht erreicht werden, müssen die elastischen Eigenschaften des Phantomkopfes durch Variation der Dicke des Zwischenrings (13) in der Grundplatte (24) eingestellt werden. Korrekturen können durch Verstellen der drei selbstsichernden Sechskantmuttern (8) auf den Gewindebolzen (16) durchgeführt werden, mit denen die Schale (18) an der Grundplatte (24) befestigt ist. Die Gummiringe (10) unter den Sechskantmuttern (8) dürfen nicht spröde oder rissig sein.
 Die Abdeckung (19) der Auftrefffläche und der Zwischenring (13) sind bei Beschädigung und insbesondere dann, wenn der Phantomkopf nicht mehr justierbar ist, immer sofort auszutauschen.
 3.2.3 Die Halteeinrichtung für die Prüfung ebener Prüfmuster ist in Absatz 3.1.3 beschrieben.
 3.2.4 Die Prüfbedingungen sind in Absatz 3.1.4 angegeben.
 3.2.5 Prüfungen an kompletten Scheiben (bei einer Fallhöhe zwischen 1,5 m und 3 m) Die Scheibe wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so dass sie auf einem etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt.
 Die Scheibe ist mit geeigneten Vorrichtungen in den Prüfrahmen einzuspannen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muss mit der Oberfläche der Scheibe ungefähr einen rechten Winkel bilden. Der Phantomfallkörper darf nicht weiter entfernt als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Scheibe auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der in das Fahrzeug eingebauten Kunststoffscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.
 Ausgehend von einer gewählten Anfangsfallhöhe, sind die Fallhöhen bei jeder weiteren Prüfung um jeweils 0,5 m zu steigern. Die beim Auftreffen auf die Probe entstehenden Verzögerungskurven für ax, ay und az in Abhängigkeit von der Zeit t sind aufzunehmen.
 Nach der Phantomfallprüfung ist zu kontrollieren, ob sich eine Scheibenkante um mehr als 2 mm in der Halteeinrichtung bewegt hat und ob die Bedingung für den Aufschlagpunkt erfüllt war. Die Beschleunigungskomponenten ax und ay bei senkrechtem Auftreffen sollen kleiner als 0,1 az sein.
 3.2.6 Auswertung
 Die Verzögerungskurven sind wie folgt auszuwerten:
 Aus den gemessenen Verzögerungskurven ax(t), ay(t) und az(t) ist die resultierende Verzögerung ares(t) im Schwerpunkt nach Gleichung (1) als Vielfaches der Erdbeschleunigung zu bilden.
 (1)
 Die Zeitspanne, während der die Verzögerung ares den Wert 80 g dauernd überschreitet, sowie der Maximalwert von ares sind zu bestimmen. Der HIC-Wert ist als Maß für die Gefahr stumpfer Schädel-Hirn-Verletzungen nach Gleichung (2) zu berechnen:
 (2)
 Die Integrationsgrenzen t1 und t2 sind so zu wählen, dass das Integral einen Maximalwert annimmt.
 4 ABRIEBPRÜFUNG
 4.1 Prüfeinrichtung
 4.1.1
 Abriebgerät (1) schematisch dargestellt in Abb. 4, bestehend aus
 —
 einer mit einer zentralen Aufspannvorrichtung versehenen horizontalen Drehscheibe, die sich gegen den Uhrzeigersinn mit 65 bis 75 min-1 dreht und
 Abbildung 4
 Schema des Abriebgerätes
 —
 zwei belasteten parallelen Auslegern, von denen jeder ein spezielles Abriebband trägt, das sich frei auf einer kugelgelagerten horizontalen Achse dreht; jedes Abriebrad liegt mit einer Kraft entsprechend einer Masse von 500 g auf dem Prüfmuster auf.
 Die Drehscheibe des Abriebgerätes muss sich gleichmäßig und ungefähr in einer Ebene drehen (die Abweichung von dieser Ebene darf nicht größer als ± 0,05 mm sein, gemessen in einem Abstand von 1,6 mm vom Außenrand der Drehscheibe).
 Die Räder sind so befestigt,


text:
dass sie sich bei Berührung mit dem drehenden Prüfmuster entgegengesetzt drehen; dadurch werden bei jeder Umdrehung des Prüfmusters zwei Druck- und Abriebvorgänge entlang gekrümmter Linien auf einer Ringfläche von ungefähr 30 cm2 ausgeübt.
 4.1.2
 Abriebräder (2), mit einem Durchmesser von 45 mm bis 50 mm und einer Breite von 12,5 mm, hergestellt aus einem speziellen fein gesiebten Schleifmittel und in einem mittelharten Gummi eingelagert. Die Räder müssen eine Härte von 72 ± 5 IRHD aufweisen, die an vier gleich weit voneinander liegenden Punkten auf der Mittellinie der Abrieboberfläche gemessen wird, wobei die aufgewendete Kraft in senkrechter Richtung entlang eines Abriebraddurchmessers wirkt; die Ablesung der Messergebnisse erfolgt 10 s nach der vollen Einwirkung der Kraft.
 Die Abriebräder sind bei sehr langsamer Drehung gegen eine ebene Glasscheibe so einzufahren, dass eine vollkommen plane Oberfläche erreicht wird.
 4.1.3
 Lichtquellen, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 × 1,5 × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2 856 K ± 50 K beträgt. Diese Spannung muss auf ± 1/1 000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.
 4.1.4
 Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Apertur darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, dass ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 mm ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 mm ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen.
 4.1.5
 Einrichtung zur Streulichtmessung (siehe Abbildung 5), bestehend aus einer Fotozelle mit integrierender Kugel des Durchmessers von 200 mm bis 250 mm. Die Kugel muss Eintritts- und Austrittsöffnungen für das Licht haben. Die Eintrittsöffnung muss rund sein und einen Durchmesser von doppelter Größe des Lichtstrahldurchmessers haben. Die Austrittsöffnung der Kugel muss entsprechend der Prüfung nach Absatz 4.4.3 entweder mit einer Lichtfalle oder einem Reflexionsstandard versehen sein. Die Lichtfalle muss das gesamte Licht absorbieren, wenn sich kein Prüfmuster im Lichtstrahl befindet.
 Die Lichtstrahlachse muss durch den Mittelpunkt der Eintritts- und Austrittsöffnung laufen. Der Durchmesser b der Lichtaustrittsöffnung muss sein b = 2a · tan4°, wobei a der Kugeldurchmesser ist. Die Fotozelle ist so zu montieren, dass sie nicht durch Licht, das direkt von der Eintrittsöffnung oder von dem Reflexionsstandard kommt, getroffen wird.
 Die Oberfläche des Inneren der integrierenden Kugel und des Reflexionsstandards müssen möglichst gleichmäßig reflektieren und matt und nicht selektiv sein.
 Der Messwert der Fotozelle muss im benutzten Lichtstärkebereich innerhalb ± 2 % linear sein. Die Einrichtung zur Streulichtmessung muss so beschaffen sein, dass das Galvanometer bei dunkler Kugel keinen Ausschlag liefert.
 Die gesamte Einrichtung ist in regelmäßigen Abständen durch Standards bestimmter Streuung zu kontrollieren.
 Werden Streulichtmessungen mit anderen Einrichtungen oder abweichenden Verfahren durchgeführt, so sind die Ergebnisse zu korrigieren, um Übereinstimmung mit den Ergebnissen durch die vorstehend beschriebene Einrichtung zu erhalten.
 Abbildung 5
 Einrichtung zur Streulichtmessung
 4.2 Prüfbedingungen
 Temperatur
 :
 20 ± 5


text:
°C
 Druck
 :
 860 bis 1 060 mbar
 relative Luftfeuchtigkeit
 :
 60 ± 20 %
 4.3 Prüfmuster
 Die Prüfmuster müssen ebene Quadrate mit einer Seitenlänge von 100 mm sein, deren beide Oberflächen möglichst plan und parallel sind und in der Mitte erforderlichenfalls ein Loch mit einem Durchmesser von 6,4 mm
 haben.
 4.4 Durchführung der Prüfung
 Die Abriebprüfung wird nur an der Oberfläche des Prüfmusters ausgeführt, die der Außenseite der im Fahrzeug eingebauten Scheibe entspricht, bei kunststoffbeschichteten Scheiben auch an der der Innenseite entsprechenden Oberfläche.
 4.4.1
 Die Prüfmuster sind unmittelbar vor und nach dem Abrieb wie folgt zu reinigen:
 a)
 mit einem Leinentuch unter klarem fließenden Wasser abwischen;
 b)
 mit destilliertem oder mineralfreiem Wasser spülen;
 c)
 mit Sauerstoff oder Stickstoff trockenblasen;
 d)
 mögliche Wasserspuren durch leichtes Betupfen mit einem feuchten Leinentuch entfernen. Ggf. durch leichtes Pressen zwischen zwei Leinentüchern trocknen.
 Jede Ultraschallbehandlung ist zu vermeiden. Nach der Reinigung dürfen die Prüfmuster nur an ihren Kanten angefasst werden und sind geschützt vor Beschädigung und Verschmutzung ihrer Oberflächen aufzubewahren.
 4.4.2
 Die Prüfmuster sind vor der Prüfung mindestens 48 Stunden lang bei 20 ± 5 °C und 60 ± 20 % relativer Luftfeuchtigkeit zu lagern.
 4.4.3
 Unmittelbar danach ist das Prüfmuster vor die Eintrittsöffnung der integrierenden Kugel zu bringen. Der Winkel zwischen der Oberflächennormalen des Prüfmusters und der Lichtstrahlachse darf 8° nicht überschreiten.
 Es sind die in der folgenden Tabelle aufgezeigten vier Messungen durchzuführen:
 Messung
 mit Prüfmuster
 mit Lichtfalle
 mit Reflexionsstandard
 dargestellte Größe
 T1
 Nein
 Nein
 Ja
 einfallendes Licht
 T2
 Ja
 Nein
 Ja
 gesamtes vom Prüfmuster durchgelassenes Licht
 T3
 Nein
 Ja
 Nein
 durch das Instrument gestreutes Licht
 T4
 Ja
 Ja
 Nein
 durch das Instrument und Prüfmuster gestreutes Licht
 Es sind weitere Messungen für T1, T2, T3 und T4 bei zusätzlichen festgelegten Positionen des Prüfmusters durchzuführen, um Gleichmäßigkeit festzustellen.
 Die Gesamtdurchlässigkeit wird bestimmt nach Tt = T2/T1
 Die diffuse Durchlässigkeit Td wird berechnet nach:
 Zu berechnen ist die gestreute prozentuale Trübung oder das gestreute Licht oder beides:
 Die anfängliche Trübung des Prüfmusters wird an mindestens vier in gleichen Abständen voneinander liegenden Punkten der nicht dem Abrieb unterworfenen Fläche unter Anwendung obiger Formeln ermittelt. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu ermitteln. An Stelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens drei Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.
 Für jede Art der Sicherheitsverglasung sind drei Prüfungen mit derselben Belastung durchzuführen. Die Trübung dient als Maß des Oberflächenabriebs nach der Abriebprüfung.
 Das gestreute Licht wird entlang der abgeriebenen Bahn durch Messung an mindestens vier in gleichen Abständen voneinander liegenden Punkten unter Anwendung obiger Formeln bestimmt. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu mitteln. An Stelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens drei Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.
 4.5 Die Abriebprüfung wird nur dann durchgeführt, wenn die Prüfstelle es auf Grund ihr vorliegender Informationen für notwendig erachtet.
 Bei Werkstoffen aus Glas-Kunststoff bedürfen Änderungen der Zwischenschicht oder der Glasdicke in der Regel keiner weiteren Prüfung.
 4.6 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 Die sekundären Merkmale


text:
bleiben unberücksichtigt.
 5 PRÜFUNG BEI ERHÖHTER TEMPERATUR
 5.1 Durchführung der Prüfung
 Drei Proben oder drei quadratische Prüfmuster von mindestens 300 × 300 mm, die durch das Labor aus drei Windschutzscheiben oder drei anderen Glasscheiben herauszuschneiden sind, werden auf 100 °C erhitzt; ein Rand muss Teil des oberen Randes der Verglasung sein. Diese Temperatur wird zwei Stunden aufrechterhalten, danach lässt man die Prüfmuster auf Raumtemperatur abkühlen. Bestehen die beiden äußeren Oberflächen der Sicherheitsglasscheiben aus anorganischen Werkstoffen, so erfolgt die Prüfung durch senkrechtes Eintauchen des Prüfmusters in kochendes Wasser innerhalb der festgelegten Zeit; dabei ist ein unzulässiger thermischer Schock zu vermeiden. Werden Prüfmuster aus Windschutzscheiben herausgeschnitten, dann muss ein Rand des Prüfmusters Teil des Randes der Windschutzscheibe sein.
 5.2 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 farblos
 getönt
 Färbung der Zwischenschicht
 1
 2
 Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 5.3 Auswertung der Ergebnisse
 5.3.1
 Die Prüfung der Widerstandsfähigkeit gegen erhöhte Temperatur gilt dann als bestanden, wenn keine Blasen oder andere Fehler außerhalb von 15 mm von einem nicht geschnittenen Rand oder von 25 mm von einem geschnittenen Rand des Prüfmusters oder der Probe oder außerhalb von 10 mm entlang jeder während der Prüfung aufgetretenen Bruchstelle entstehen.
 5.3.2
 Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich des Verhaltens bei erhöhter Temperatur als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
 5.3.2.1
 Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis, oder
 5.3.2.2
 eine Prüfung hat ein negatives Ergebnis erbracht, eine Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern oder Proben ergibt ein zufriedenstellendes Ergebnis.
 6 PRÜFUNG DER BESTRAHLUNGSBESTÄNDIGKEIT
 6.1 Prüfmethode
 6.1.1 Prüfeinrichtung
 6.1.1.1
 Strahlungsquelle, bestehend aus einer Mitteldruck-Quecksilberdampf-Bogenlampe mit einem röhrenförmigen Quarzkolben eines ozonfreien Typs; die Kolbenachse muss senkrecht stehen. Die Nennabmessungen der Lampe müssen für die Länge 360 mm und für den Durchmesser 9,5 mm betragen. Die Bogenlänge muss 300 mm ± 4 mm sein. Die Lampe ist mit 750 ± 50 W zu betreiben.
 Jede andere Strahlungsquelle, die dieselbe Wirkung wie die oben genannte erzielt, kann verwendet werden. Zum Nachweis derselben Wirkung anderer Lampen wird ein Vergleich durch Messung der Größe der emittierten Energie innerhalb des Wellenlängenbereichs von 300 bis 450 nm aufgestellt; alle anderen Wellenlängen werden durch geeignete Filter eliminiert. Die Alternativlampe muss mit diesen Filtern benutzt werden.
 Bei Sicherheitsglasscheiben, für die keine zufriedenstellende Korrelation zwischen dieser Prüfung und den Verwendungsbedingungen besteht, sind die Prüfungsbedingungen entsprechend anzupassen.
 6.1.1.2
 Stromversorgungs- und Zündgerät, die der Lampe (Absatz 6.1.1.1) eine Zündspannung von mindestens 1 100 V und eine Betriebsspannung von 500 ± 50 V liefern.
 6.1.1.3
 Einrichtung zum Befestigen und Drehen der Prüfmuster mit 1 bis 5 Umdrehungen/min um die zentral angeordnete Strahlungsquelle zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Bestrahlung.
 6.1.2 Prüfmuster
 6.1.2.1
 Die Größe der Prüfmuster muss 76 × 300 mm betragen.
 6.1.2.2
 Die Prüfmuster sind durch das Labor vom oberen Teil der Glasscheibe wie folgt herauszuschneiden:
 Bei Glasscheiben außer Windschutzscheiben stimmt der obere Rand des Prüfmusters mit dem oberen Rand der Glasscheibe überein.
 Bei Windschutzscheiben stimmt der obere Rand des Prüfmusters mit der oberen Grenze der Zone überein, in der die


text:
Lichtdurchlässigkeit nach Absatz 9.1.2.2 dieses Anhangs zu bestimmen ist.
 6.1.3 Durchführung der Prüfung
 Die Lichtdurchlässigkeit nach den Absätzen 9.1.1 bis 9.1.2 dieses Anhangs ist an drei Prüfmustern vor der Bestrahlung zu messen. Ein Teil eines jeden Prüfmusters ist vor Strahlung zu schützen; dann ist es mit seiner Länge parallel zur Lampenachse in einem Abstand von 230 mm in die Prüfeinrichtung zu stellen. Die Prüfmustertemperatur muss während der Prüfung auf 45 °C ±5 °C gehalten werden.
 Diejenige Fläche eines jeden Prüfmusters, welche den verglasten äußeren Teil des Fahrzeuges darstellt, muss der Lampe zugewandt sein. Für den in Absatz 6.1.1.1 beschriebenen Lampentyp beträgt die Bestrahlungszeit 100 Stunden. Nach der Bestrahlung ist nochmals die Lichtdurchlässigkeit der bestrahlten Fläche eines jeden Prüfmusters zu messen.
 6.1.4 Jedes Prüfmuster oder jede Probe (insgesamt drei Stück) ist wie oben beschrieben so der Strahlung auszusetzen, dass sie in jedem Punkt des Prüfmusters oder der Probe auf der Zwischenschicht dieselbe Wirkung hervorruft wie eine 100 Stunden dauernde Sonnenstrahlung von 1 400 W/M2.
 6.2 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 farblos
 getönt
 Färbung des Glases
 2
 1
 Färbung der Zwischenschicht
 1
 2
 Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 6.3 Auswertung der Ergebnisse
 6.3.1
 Die Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit gilt dann als bestanden,
 6.3.1.1
 wenn die Lichtdurchlässigkeit, gemessen nach den Absätzen 9.1.1 und 9.1.2 dieses Anhangs, nicht unter 95 % des Wertes vor der Bestrahlung sinkt und folgende Werte nicht unterschreitet:
 6.3.1.1.1
 unter 70 % bei Glasscheiben außer Windschutzscheiben, die die Anforderungen an das Sichtfeld des Fahrzeugführers nach allen Seiten erfüllen,
 6.3.1.1.2
 unter 70 % bei Windschutzscheiben in der Zone, in der die Lichtdurchlässigkeit nach Absatz 9.1.2.2 gemessen wurde.
 6.3.1.2
 Das Prüfmuster oder die Probe darf bei Betrachtung gegen einen weißen Hintergrund lediglich eine leichte Färbung nach der Bestrahlung, jedoch keine anderen Fehler aufweisen.
 6.3.2.
 Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Bestrahlungsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
 6.3.2.1
 Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis, oder
 6.3.2.2
 eine Prüfung hat ein negatives Ergebnis erbracht, eine Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern oder Proben ergibt ein zufriedenstellendes Ergebnis.
 6.4 Beständigkeit gegen simulierte Witterungsbedingungen
 6.4.1 Prüfverfahren
 6.4.1.1 Prüfeinrichtung
 6.4.1.1.1 Xenon-Langbogenlampe
 In dem Bewitterungsgerät (3) ist eine Xenon-Langbogenlampe als Bestrahlungsquelle zu verwenden, allerdings können auch andere Verfahren angewendet werden, sofern die erforderliche Stärke der ultravioletten Bestrahlung erreicht wird. Die Xenon-Langbogenlampe bietet den Vorteil, dass sie mit den passenden Filtern und bei regelmäßiger Wartung ein Spektrum erzeugen kann, das dem des natürlichen Sonnenlichts sehr nahe kommt. Dazu muss die Quarz-Xenon-Lampe mit dem (den) passenden optischen Borosilikatglasfilter(n) (4) versehen sein. Die verwendeten Xenonlampen müssen mit einem geeigneten Stromversorgungsgerät (50 oder 60 Hz) sowie den geeigneten Reaktanztransformatoren und der elektrischen Ausrüstung betrieben werden.
 Das Bewitterungsgerät muss mit den für die Messung und/oder Regelung folgender Größen bzw. Vorgänge erforderlichen Ausrüstung ausgestattet sein:
 —
 Bestrahlungsstärke
 —
 Schwarzkörpertemperatur
 —
 Sprühwasser
 —
 Betriebsplan oder –zyklus
 Das Bewitterungsgerät muss aus inerten Werkstoffen bestehen, durch die das bei der Prüfung verwendete Wasser nicht verunreinigt werden kann.
 Die Bestrahlungsstärke ist an


text:
der Oberfläche des Prüfmusters zu messen und entsprechend den Empfehlungen des Herstellers des Bewitterungsgeräts zu regeln.
 Der Gesamtwert der ultravioletten Bestrahlung (5) (in Joule pro Quadratmeter) ist zu messen oder zu berechnen und gilt als Hauptmesswert für die Bestrahlung des Prüfmusters.
 6.4.1.2 Prüfmuster
 Die Abmessungen des Prüfmusters müssen normalerweise den Angaben in dem Prüfverfahren entsprechen, das bei der Bestimmung der Eigenschaft(en) nach der Bewitterung anzuwenden ist.
 Die Zahl der Vergleichsstücke und Prüfmuster für jede Prüfbedingung oder Bewitterungsphase sowie die Zahl der für die visuellen Bewertungen erforderlichen Proben sind in den Prüfverfahren vorgeschrieben.
 Es wird empfohlen, visuelle Bewertungen an den größten geprüften Mustern vorzunehmen.
 6.4.1.3 Verfahren
 Die Lichtdurchlässigkeit des zu prüfenden Musters (der zu prüfenden Muster) ist nach den Vorschriften des Absatzes 9.1 dieses Anhangs zu messen. Die Abriebfestigkeit der Oberfläche(n) des Vergleichsstücks (der Vergleichsstücke) ist nach den Vorschriften des Absatzes 4 dieses Anhangs zu messen. Die Seite jedes Prüfmusters, die der Außenseite der Fahrzeugverglasung entspricht, muss der Lampe zugewandt sein. Außerdem gelten folgende Prüfbedingungen:
 6.4.1.3.1
 Die Bestrahlungsstärke darf auf der gesamten Fläche des Prüfmusters keine Abweichungen von mehr als + 10 % aufweisen.
 6.4.1.3.2
 In bestimmten Abständen sind die Filter der Lampen durch Waschen mit Reinigungsmitteln und Wasser zu reinigen. Filter für Xenonbogenlampen sind entsprechend den Empfehlungen des Geräteherstellers auszuwechseln.
 6.4.1.3.3
 Die Temperatur in dem Bewitterungsgerät muss während der trockenen Phase des Zyklus durch eine ausreichende Luftzirkulation geregelt werden, damit die Schwarzkörpertemperatur konstant gehalten wird.
 In dem Bewitterungsgerät mit Xenonbogenlampe muss diese Temperatur 70 ± 3 °C betragen; sie wird von einem Schwarzkörper-Strahlungsthermometer oder einem vergleichbaren Gerät angezeigt.
 Das Schwarzkörper-Strahlungsthermometer muss an dem Prüfgestell befestigt sein, und die Werte sind dann abzulesen, wenn aufgrund der Belichtung die größte Wärme entsteht.
 6.4.1.3.4
 Die relative Luftfeuchtigkeit in dem Bewitterungsgerät ist während der trockenen Phasen des Zyklus auf 50 ± 5 % zu halten.
 6.4.1.3.5
 Das vollentsalzte Wasser, das bei dem Sprühzyklus verwendet wird, muss weniger als 1 ppm Siliziumdioxidteilchen enthalten und darf auf den Prüfmustern keine bleibenden Ablagerungen oder Rückstände hinterlassen, die nachfolgende Messungen beeinträchtigen könnten.
 6.4.1.3.6
 Der pH-Wert des Wassers muss zwischen 6,0 und 8,0 liegen, und die Leitfähigkeit muss weniger als 5 Mikrosiemens betragen.
 6.4.1.3.7
 Die Wassertemperatur in der Zulaufleitung zum Bewitterungsgerät muss die Umgebungstemperatur des Wassers sein.
 6.4.1.3.8
 Das Wasser muss auf die Prüfmuster in Form eines feinen Sprühnebels auftreffen, dessen Menge ausreicht, um die Prüfmuster sofort nach dem Auftreffen gleichmäßig zu befeuchten.
 Das Sprühwasser wird nur auf die Oberfläche der Prüfmuster gerichtet, die der Lichtquelle zugewandt ist. Eine Rückführung des Sprühwassers oder ein Eintauchen der Prüfmuster in Wasser ist nicht zulässig.
 6.4.1.3.9
 Die Prüfmuster müssen um den Lichtbogen gedreht werden, damit eine einheitliche Lichtverteilung erreicht werden kann. An allen entsprechenden Stellen des Bewitterungsgeräts müssen Prüfmuster oder Ersatzmittel angebracht werden, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten. Die Prüfmuster müssen in Rahmen eingespannt sein, und ihre Rückseite muss der Prüfraumumgebung ausgesetzt sein. Es dürfen jedoch keine von den Wänden des Prüfraums reflektierten Strahlen auf die Rückseite der Prüfmuster auftreffen. Gegebenenfalls kann die Rückseite der Muster abgedeckt werden, um dies zu


text:
verhindern, sofern die freie Luftzirkulation an der Oberfläche der Prüfmuster nicht beeinträchtigt wird.
 6.4.1.3.10
 Das Bewitterungsgerät muss mit ständiger Belichtung und periodischer Besprühung in zweistündigen Zyklen arbeiten. Innerhalb jedes zweistündigen Zyklus werden die Prüfmuster 102 Minuten lang ohne Besprühung und 18 Minuten lang mit Besprühung bestrahlt.
 6.4.1.4 Auswertung
 Nach der Bewitterung können die Prüfmuster gegebenenfalls nach einem von ihrem Hersteller empfohlenen Verfahren gereinigt werden, um etwaige Rückstände zu entfernen.
 Die bewitterten Prüfmuster sind nach folgenden Kriterien visuell zu bewerten:
 —
 Blasen,
 —
 Farbe,
 —
 Trübung,
 —
 sichtbare Schäden.
 Die Lichtdurchlässigkeit der bewitterten Prüfmuster ist zu messen.
 6.4.1.5 Wiedergabe der Ergebnisse
 Die visuellen Bewertungen der bewitterten Prüfmuster sind festzuhalten, wobei das Aussehen jedes Prüfmusters im Vergleich zu dem des nicht bewitterten Vergleichsstücks zu beurteilen ist.
 Die normale Lichtdurchlässigkeit darf nicht um mehr als 5 % von dem Wert abweichen, der bei der ersten Prüfung an nicht bewitterten Mustern ermittelt wurde, und darf nicht unter folgenden Werten liegen:
 70 % bei Windschutzscheiben bei einer anderen Verglasung an einer Stelle, die für die Sicht beim Fahren von Bedeutung ist.
 7 PRÜFUNG DER FEUCHTIGKEITSBESTÄNDIGKEIT
 7.1 Durchführung der Prüfung
 Drei Proben oder drei quadratische Prüfmuster von mindestens 300 × 300 mm sind zwei Wochen lang vertikal in einem geschlossenen Behälter bei einer Temperatur von 50 ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 ± 4 % aufzubewahren. Bei Verglasungen und Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff sind zehn Proben zu verwenden.
 Die Prüfmuster sind so herzurichten, dass
 —
 mindestens ein Rand des Prüfmusters mit dem Originalrand der Glasscheibe übereinstimmt.
 —
 Werden mehrere Prüfmuster gleichzeitig untersucht, so ist für einen ausreichenden Zwischenraum zwischen den Prüfmustern zu sorgen.
 Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, damit von den Wänden und dem Deckel der Prüfkammer heraustropfendes Kondenswasser von den Prüfmustern ferngehalten wird.
 7.2 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 farblos
 getönt
 Färbung der Zwischenschicht
 1
 2
 Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 7.3 Auswertung der Ergebnisse
 7.3.1
 Sicherheitsglas wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn keine deutliche Veränderung außerhalb von 10 mm von den ungeschnittenen Kanten oder von 15 mm von den geschnittenen Kanten beobachtet wird. Normale und vorbehandelte Verbundglasscheiben sind 2 Stunden und kunststoffbeschichtete Scheiben sowie Glas-Kunststoff-Scheiben 48 Stunden in Umgebungsatmosphäre zu halten.
 7.3.2
 Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
 7.3.2.1
 Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis, oder
 7.3.2.2
 eine Prüfung hat ein negatives Ergebnis erbracht, eine Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern ergibt zufriedenstellende Ergebnisse.
 8 PRÜFUNG DER TEMPERATURWECHSELBESTÄNDIGKEIT
 8.1 Prüfmethode
 Zwei Prüfmuster 300 × 300 mm sind in einem Behälter bei einer Temperatur von -40 ± 5 °C sechs Stunden aufzubewahren, danach sind sie an der freien Luft bei 23 ± 2 °C eine Stunde oder solange zu lagern, bis sich bei den Prüfmustern ein Temperaturgleichgewicht eingestellt hat. Dann sind sie für 3 Stunden in zirkulierender Luft einer Temperatur von 72 ± 2 °C auszusetzen. Anschließend sind sie wieder an freier Luft bei 23 ± 2


text:
°C zu lagern, bis sie diese Temperatur erreicht haben, dann sind sie zu prüfen.
 8.2 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 farblos
 getönt
 Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung
 1
 2
 Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 8.3 Auswertung der Ergebnisse
 Die Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit gilt als bestanden, wenn keine Risse, Trübungen, Trennung der Schichten oder andere offensichtliche Verschlechterungen auftreten.
 9 OPTISCHE EIGENSCHAFTEN
 9.1 Prüfung der Lichtdurchlässigkeit
 9.1.1 Prüfeinrichtung
 9.1.1.1 Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 × 1,5 × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2 856 ± 50 K beträgt. Diese Spannung muss auf 1/1 000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.
 9.1.1.2 Optisches System. bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Apertur darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, dass ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen. Der Messpunkt muss in der Mitte des Lichtstrahls liegen.
 9.1.1.3 Messeinrichtung
 Der Empfänger muss hinsichtlich der relativen spektralen Empfindlichkeit mit der relativen spektralen Lichtempfindlichkeit des photometrischen Normalbeobachters nach der CIE (6) für lichtoptisches Sehen im Wesentlichen übereinstimmen. Die lichtempfindliche Oberfläche des Empfängers muss mit einem lichtstreuenden Mittel bedeckt sein und einen mindestens doppelt so großen Querschnitt wie der durch das optische System emittierte Lichtstrahl haben. Bei einer integrierenden Kugel muss ihre Apertur mindestens zweimal so groß wie der Querschnitt des parallelen Teils des Strahles sein.
 Die Linearität des Empfängers und des zugehörigen Anzeigeinstruments muss besser als 2 % des nutzbaren Skalenbereichs sein.
 Der Empfänger muss in der Lichtstrahlachse liegen.
 9.1.2 Durchführung der Prüfung
 Die Empfindlichkeit des Empfängers muss so eingestellt werden, dass das Anzeigeinstrument einen Ausschlag von 100 Skalenteilen aufweist, wenn sich keine Sicherheitsglasscheibe im Strahlengang befindet. Ohne Lichteinfall auf den Empfänger muss das Instrument Null anzeigen.
 Die Sicherheitsglasscheibe ist vom Empfänger in einem Abstand anzuordnen, der ungefähr dem fünffachen Durchmesser des Empfängers entspricht. Die Sicherheitsglasscheibe ist zwischen die Blende und den Empfänger einzubringen und so auszurichten, dass der Winkel des einfallenden Lichtstrahls 0 ° ± 5 ° beträgt. Die Lichtdurchlässigkeit der Sicherheitsglasscheibe ist zu messen, wobei für jeden Messpunkt die Anzahl der Teilstriche n auf dem Anzeigeinstrument abzulesen ist. Die Lichtdurchlässigkeit τr ist dann n/100.
 9.1.2.1 Wird das Prüfverfahren bei Windschutzscheiben angewandt, dann dürfen wahlweise entweder ein aus dem flachsten Teil der Windschutzscheibe herausgeschnittenes Prüfmuster oder ein speziell hergestelltes flaches Quadrat aus dem gleichen Werkstoff und der gleichen Dicke der betreffenden Windschutzscheibe verwendet werden, wobei die Messung rechtwinklig zum Glas erfolgt.
 9.1.2.2 Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen der Klasse M1 (7)
 ist die Prüfung in dem Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.3 durchzuführen, außer an Abdunkelungen, die in diesen Bereich hineinreichen können.
 Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen der Klasse N1 kann der Hersteller verlangen, dass


text:
dieselbe Prüfung entweder in dem Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.3 (außer an Abdunkelungen, die in diesen Bereich hineinreichen können) oder in der Zone I nach Absatz 9.2.5.2.3 dieses Anhangs durchgeführt wird.
 Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen anderer Klassen ist die Prüfung in der Zone I nach Absatz 9.2.5.2.3 dieses Anhangs durchzuführen.
 Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, ist die Prüfung in der Zone I' nach Absatz 9.2.5.3 dieses Anhangs durchzuführen.
 9.1.3 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 farblos
 getönt
 Färbung des Glases
 1
 2
 Färbung der Zwischenschicht (bei Verbundglaswindschutzscheiben)
 1
 2
 nicht enthalten
 enthalten
 Farbkeil und/oder Abdeckstreifen
 1
 2
 Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 9.1.4 Auswertung der Ergebnisse
 Die normale Lichtdurchlässigkeit ist nach den Vorschriften des Absatzes 9.1.2 dieses Anhangs zu messen, und das Ergebnis ist aufzuzeichnen. Bei einer Windschutzscheibe darf der Wert nicht unter 70 % liegen. Für Verglasungen, die nicht als Windschutzscheiben verwendet werden, sind die Vorschriften in Anhang 21 angegeben.
 9.2 Prüfung der optischen Verzerrung
 9.2.1 Anwendungsbereich
 Das beschriebene Verfahren ist ein Projektionsverfahren zur Bestimmung der durch die Sicherheitsglasscheibe verursachten optischen Verzerrung.
 9.2.1.1 Begriffsbestimmungen
 9.2.1.1.1
 Optische Ablenkung: Der Winkel zwischen der wahren und der scheinbaren Richtung eines durch die Sicherheitsglasscheibe gesehenen Punktes. Die Größe der Ablenkung ist eine Funktion des Einfallwinkels der Sehlinie, der Keiligkeit, der Neigung der Glasscheibe und des Krümmungsradius am Einfallsort.
 9.2.1.1.2
 Optische Verzerrung in einer Richtung mm' ist die algebraische Differenz Δα Ablenkwinkel, gemessen zwischen zwei Punkten M und M' auf der Glasoberfläche; die Entfernung dieser beiden Punkte voneinander ist derart, dass ihre Projektion in einer Ebene rechtwinklig zur Blickrichtung den vorgegebenen Abstand Δx habe (siehe Abbildung 6).
 Eine Ablenkung gegen den Uhrzeigersinn wird als positiv und im Uhrzeigersinn als negativ bewertet.
 9.2.1.1.3
 Optische Verzerrung in einem Punkt M: Maximum der optischen Verzerrung für alle Richtungen mm' ausgehend vom Punkt M.
 Abbildung 6
 Grafische Darstellung der optischen Verzerrung
 ANMERKUNGEN:
 Δα = α1–α2
 ist die optische Verzerrung in Richtung mm''
 Δx = MC
 ist der Abstand zwischen zwei Strahlen durch die Punkte M und M' parallel zur Blickrichtung
 9.2.1.2 Prüfeinrichtung
 Dieses Verfahren beinhaltet die Projektion eines geeigneten Rasters durch die zu prüfende Sicherheitsglasscheibe auf eine Projektionswand. Die Änderung der Form des projizierten Rasters durch das Einfügen der Sicherheitsglasscheibe in den Strahlengang liefert ein Maß für die Verzerrung.
 Die Prüfeinrichtung muss aus folgenden Teilen bestehen, deren Anordnung aus Abb. 9 ersichtlich ist.
 9.2.1.2.1
 Projektor hoher Qualität mit sehr intensiver Punktlichtquelle, der beispielsweise folgende Eigenschaften hat:
 eine Brennweite von wenigstens 90 mm;
 eine Apertur von etwa 1/2,5;
 eine 150-W-Halogenlampe (bei Verwendung ohne Filter);
 eine 250-W-Halogenlampe (bei Verwendung eines Grünfilters).
 Der Projektor ist schematisch in Abbildung 7 dargestellt. Eine Lochblende mit 8 mm Durchmesser wird etwa 10 mm vor der Frontlinse des Objektivs angebracht.
 Abbildung 7
 Optische Einrichtung des Projektors
 9.2.1.2.2.
 Rasterdiapositiv, bestehend z. B. aus einer Anordnung runder heller Felder auf dunklem Grund (siehe Abb. 8). Qualität und Kontrast des Rasters müssen es erlauben, die Messung mit einer Toleranz von kleiner als 5


text:
% durchzuführen.
 Die Abmessungen der runden Felder sind so zu wählen, dass sie bei der Projektion ohne die zu prüfende Sicherheilsglasscheibe ein Muster von Kreisen mit dem Durchmesser
 bilden, wobei Δx = 4 mm(siehe die Abbildungen 6 und 9).
 Abbildung 8
 Vergrößerter Ausschnitt des Rasters
 Abbildung 9
 Anordnung der Prüfeinrichtungen zur Bestimmung der optischen Verzerrung
 R1
 =
 4 m
 R2
 =
 2 bis 4 m (4 m bevorzugt)
 9.2.1.2.3
 Scheibenhalterung, die vorzugsweise ein vertikales und horizontales Abtasten sowie das Drehen der Sicherheitsglasscheibe ermöglicht.
 9.2.1.2.4
 Auswerteschablone zur Messung der Änderungen der Abmessungen, die eine schnelle Abschätzung gestattet. Eine geeignete Ausführung zeigt Abbildung 10.
 Abbildung 10
 Ausführung einer geeigneten Auswerteschablone
 9.2.1.3 Durchführung der Prüfung
 9.2.1.3.1 Allgemeines
 Die Sicherheitsglasscheibe ist auf der Scheibenhalterung (Absatz 9.2.1.2.3) unter dem vorgegebenen Neigungswinkel aufzustellen. Das Raster ist durch die zu prüfende Fläche der Scheibe zu projizieren. Die Sicherheitsglasscheibe ist zu drehen oder entweder horizontal oder vertikal zu verschieben, damit die ganze definierte Fläche geprüft werden kann.
 9.2.1.3.2 Abschätzung mit Auswerteschablone
 Reicht eine schnelle Abschätzung mit einer Messungenauigkeit von höchstens 20 % aus, ist der Wert A (siehe Abbildung 10) aus dem Grenzwert ΔαL für die Änderung der Ablenkung und dem Wert R2 für den Abstand zwischen der Sicherheitsglasscheibe und der Bildwand zu berechnen:
 A = 0,145 ΔαL – R2
 Die Beziehung zwischen der Durchmesseränderung des projizierten Bildes Δd und der Änderung des Ablenkungswinkels Δα ist gegeben durch
 Δd = 0,29 Δα · R2
 Dabei ist (sind):
 Δd
 in Millimetern,
 A
 in Millimetern,
 ΔαL
 in Bogenminuten,
 Δα
 in Bogenminuten,
 R2
 in Metern.
 9.2.1.3.3 Messung mit photoelektrischer Einrichtung
 Wird eine Messung mit einer Messungenauigkeit des Grenzwertes von weniger als 10 % gefordert, so ist Δd auf der Projektionsachse zu messen, wobei der Wert der Lichtfleckbreite an dem Punkt genommen wird, wo die Lichtintensität die Hälfte der Maximalintensität beträgt.
 9.2.1.4 Ergebnisse
 Die optische Verzerrung der Sicherheitsglasscheiben ist durch Messung von Δd in jedem Punkt der Oberfläche und in allen Richtungen zu bestimmen, um Δdmax zu finden.
 9.2.1.5 Alternativ-Verfahren
 Zusätzlich ist als Alternative zum Projektionsverfahren ein strioskopisches Verfahren erlaubt, vorausgesetzt, die Messgenauigkeit nach den Absätzen 9.2.1.3.2 und 9.2.1.3.3 bleibt gewahrt.
 9.2.1.6 Der Abstand Δx muss 4 mm betragen.
 9.2.1.7 Die Windschutzscheibe ist unter dem Neigungswinkel aufzustellen, der der Einbaulage im Fahrzeug entspricht.
 9.2.1.8 Die Projektionsachse in der Horizontalebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.
 9.2.2 Die Messungen sind durchzuführen:
 9.2.2.1
 Bei Fahrzeugen der Klasse M1 in dem Sichtbereich A, verlängert zur Längsmittelebene des Fahrzeugs, und in dem hierzu symmetrischen Teil der Windschutzscheibe sowie in dem reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4.
 9.2.2.2
 Bei Fahrzeugen der Klassen M und N außer M1,
 a)
 in Zone I nach Absatz 9.2.5.2 dieses Anhangs für Fahrzeuge der Klassen M2, M3, N2 und N3;
 b)
 entweder in Zone I nach Absatz 9.2.5.2 dieses Anhangs oder in dem Sichtbereich A, verlängert zur Längsmittelebene des Fahrzeugs, und in dem hierzu symmetrischen Teil der Windschutzscheibe sowie in dem reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 für Fahrzeuge der Klasse N1.
 9.2.2.3


text:
Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, in Zone l' nach Absatz 9.2.5.3 dieses Anhangs.
 9.2.2.4
 Fahrzeugtyp
 Die Prüfung muss wiederholt werden, wenn die Windschutzscheibe in einen Fahrzeugtyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als ein Fahrzeug, für das die Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.
 9.2.3 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 9.2.3.1 Art des Werkstoffes
 Spiegelglas
 Floatglas
 Maschinenglas
 1
 1
 2
 9.2.3.2 Andere sekundäre Merkmale
 Andere sekundäre Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 9.2.4 Anzahl der Prüfmuster
 Für die Prüfung sind vier Prüfmuster vorzulegen.
 9.2.5 Definition der Zonen
 9.2.5.1
 Die Zonen A und B der Windschutzscheiben für Fahrzeuge der Klasse M1 sind im Anhang 18 definiert.
 9.2.5.2
 Zonen von Windschutzscheiben für Fahrzeuge der Klassen M und N außer M1 werden wie folgt definiert:
 9.2.5.2.1
 Augenpunkt, ein Punkt, der 625 mm über dem R-Punkt des Fahrersitzes in einer senkrechten durch das Lenkrad verlaufenden Ebene parallel zur Längsmittelebene des Fahrzeuges liegt, für das die Windschutzscheibe vorgesehen ist. Der Augenpunkt wird mit 0 bezeichnet.
 9.2.5.2.2
 Strecke OQ, eine waagerechte Gerade, die durch den Augenpunkt 0 geht und rechtwinklig zur Längsmittelebene des Fahrzeugs verläuft.
 9.2.5.2.3
 Die Zone I der Windschutzscheibe ist definiert durch die Schnittlinie der vier unten definierten Ebenen auf der Windschutzscheibe:
 P1
 eine senkrechte Ebene, die durch 0 geht und einen Winkel von 15° nach links mit der Längsmittelebene des Fahrzeuges bildet;
 P2
 eine senkrechte Ebene symmetrisch zu P1, um die Längsmittelebene des Fahrzeuges.
 Wenn dies nicht möglich ist (z. B. durch Fehlen einer symmetrischen Längsmittelebene), ist P2 die Ebene symmetrisch zu P1 um die Längsebene des Fahrzeuges, die durch den Punkt 0 geht;
 P3
 eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 10° nach oben mit der waagerechten Ebene bildet.
 P4
 eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 8° nach unten mit der waagerechten Ebene bildet.
 9.2.5.3
 Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, ist die gesamte Windschutzscheibe die Zone I'.
 9.2.6 Auswertung der Ergebnisse
 Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der optischen Verzerrung als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Prüfmustern die optische Verzerrung die unten angegebenen Werte für jede Zone nicht überschreitet.
 Fahrzeugklasse
 Zone
 Maximalwerte der optischen Verzerrung
 M1und N1
 A — verlängert nach Absatz 9.2.2.1
 2 Bogenminuten
 B — reduziert nach Anhang 18 Absatz 2.4
 6 Bogenminuten
 Klassen M und N außer M1
 I
 2 Bogenminuten
 Landwirtschaftliche Zugmaschinen usw., bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen
 I'
 2 Bogenminuten
 9.2.6.1
 Bei Fahrzeugen der Klassen M und N sind keine Messungen innerhalb eines Randbereichs von 25 mm durchzuführen.
 9.2.6.2
 Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen sind keine Messungen innerhalb einer Randzone von 100 mm durchzuführen.
 9.2.6.3
 Bei geteilten Windschutzscheiben sind keine Messungen innerhalb eines Streifens von 35 mm innerhalb des Randes durchzuführen, der an der Trennungsstütze anliegt.
 9.2.6.4
 Eine Abweichung von 6 Bogenminuten ist für alle diejenigen Teile der Zone


text:
I oder Zone A zulässig, die weniger als 100 mm vom Rand der Windschutzscheibe entfernt liegen.
 9.2.6.5
 Geringe Abweichungen von den Anforderungen für den reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 sind zulässig, vorausgesetzt, sie werden unter Bezeichnung ihrer Lage im Prüfbericht angegeben.
 9.3 Prüfung auf Doppelbilder
 9.3.1. Anwendungsbereich
 Zwei Prüfungsverfahren sind zugelassen:
 Prüfung mit einer Ring-Loch- Platte;
 Prüfung mit Kollimationsfernrohr.
 Diese Prüfungen können für die Genehmigung, Qualitätskontrolle oder Fertigungsüberwachung verwendet werden.
 9.3.1.1 Prüfung mit einer Ring-Loch- Platte
 9.3.1.1.1 Prüfeinrichtung
 Bei diesem Verfahren wird eine beleuchtete Platte durch eine Sicherheitsglasscheibe betrachtet. Die Platte ist so ausgebildet, dass die Prüfung auf der Grundlage einer „bestanden — nicht bestanden“ — Aussage durchgeführt wird.
 Diese Platte hat vorzugsweise die Form entweder
 a)
 einer beleuchteten Ringplatte, bei der der äußere Durchmesser D mit einem in x Metern Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von n Bogenminuten einschließt (Abbildung 11 a), oder
 b)
 einer beleuchteten Ring- Loch-Platte mit solchen Abmessungen, dass der Abstand D zwischen Lochrand und Innenrand des Ringes mit einem in x Metern Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von n Bogenminuten einschließt (Abbildung 11 b).
 Dabei bedeuten
 n der Grenzwert des DoppelbildwinkeIs,
 x der Abstand von der Sicherheitsglasscheibe zur Platte (mindestens 7 m),
 Dwird berechnet nach der Gleichung: D = x · tg n.
 Die beleuchtete Platte ist Teil eines Lichtkastens mit den Abmessungen von ungefähr 300 × 300 × 150 mm, dessen Vorderseite zweckmäßigerweise aus Glas besteht, mit undurchsichtigem schwarzen Papier abgedeckt oder mit einem matten schwarzen Anstrich versehen.
 Der Kasten ist mit einer geeigneten Lichtquelle zu beleuchten. Die Innenseite des Kastens ist mit einem mattweißen Anstrich zu versehen. Andere Arten von Platten sind zulässig, wie z. B. die in Abbildung 14 gezeigte. Das Plattensystem darf auch durch ein Projektionssystem ersetzt werden, wobei die resultierenden Bilder auf einer Bildwand betrachtet werden.
 9.3.1.1.2 Durchführung der Prüfung
 Die Sicherheitsglasscheibe ist unter dem vorgegebenen Neigungswinkel auf einer geeigneten Halterung so aufzustellen, dass die Beobachtung in der horizontalen Ebene durch den Mittelpunkt der Platte durchgeführt werden kann. Der Lichtkasten ist in einem dunklen oder halbdunklen Raum durch jeden Teil der zu prüfenden Fläche zu betrachten, um das Vorhandensein irgendeines Doppelbildes mittels der beleuchteten Platte festzustellen. Die Sicherheitsglasscheibe ist soweit zu drehen, bis die genaue Beobachtungsrichtung erreicht ist. Es darf ein Monokular verwendet werden.
 9.3.1.1.3 Ergebnisse
 Es ist festzustellen, ob
 bei Verwendung der Platte a) (siehe Abbildung 11 a) sich die Primär- und Sekundärbilder des Kreises trennen lassen, d. h. ob der Grenzwert von n überschritten wird, oder
 bei Verwendung der Platte b) (siehe Abbildung 11 b) sich das Sekundärbild des Loches über den Innenrand des Ringes hinaus verschiebt, d. h. ob der Grenzwert von n überschritten wird.
 Abbildung 11
 Abmessungen der Platten
 Abbildung 12
 Aufbau der Prüfeinrichtung
 Abbildung 13
 Prüfeinrichtung für die Prüfung mit dem Kollimations-Fernrohr
 1)
 Glühlampe
 2)
 Kondensor, Apertur > 8,6 mm
 3)
 Projektionsmattscheibe, Apertur > Kondensorapertur
 4)
 Farbfilter mit Mittelpunktöffnung von ungefähr 0,3 mm Durchmesser; Durchmesser > 8,6 mm
 5)
 Polarkoordinatenplatte, Durchmesser > 8,6 mm
 6)
 achromatische Linse, f ≥ 86 mm, Apertur


text:
10 mm
 7)
 achromatische Linse, f ≥ 86 mm, Apertur 10 mm
 8)
 schwarzer Fleck, Durchmesser ungefähr 0,3 mm
 9)
 achromatische Linse, f = 20 mm, Apertur ≤ 10 mm
 9.3.1.2 Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr
 Falls erforderlich, ist das in diesem Absatz beschriebene Verfahren anzuwenden.
 9.3.1.2.1 Prüfeinrichtung
 Die Prüfeinrichtung besteht aus einem Kollimationsfernrohr und einem Beobachtungsfernrohr, wie in Abbildung 13 zusammengebaut. Jedes andere gleichwertige optische System kann verwendet werden.
 9.3.1.2.2 Durchführung der Prüfung
 Das Kollimationsfernrohr bildet im Unendlichen ein Polarkoordinatensystem mit einem hellen Punkt im Mittelpunkt ab (siehe Abbildung 14).
 In der Brennebene des Beobachtungsfernrohres befindet sich auf der optischen Achse ein dunkler Punkt mit einem Durchmesser, der etwas größer als der des projizierten hellen Punktes ist, um den hellen Punkt zu überdecken.
 Wird ein Prüfmuster, das ein Doppelbild aufweist, zwischen das Beobachtungsfernrohr und das Kollimationsfernrohr gebracht, entsteht ein zweiter, weniger hell aufleuchtender Punkt in einem bestimmten Abstand vom Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems. Der Doppelbildwinkel kann als Abstand zwischen den durch das Beobachtungsfernrohr gesehenen Punkten abgelesen werden (siehe Abbildung 14). (Der Abstand zwischen dem dunklen Punkt und dem hellen Punkt im Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems gibt die optische Abweichung wieder).
 9.3.1.2.3 Ergebnisse
 Die Sicherheitsglasscheibe ist zunächst durch einfaches Absuchen zu prüfen, um die Fläche mit dem größten Doppelbild zu finden. Diese Fläche ist dann mit dem Kollimationsfernrohr unter dem vorgegebenen Einfallwinkel zu prüfen. Der maximale Doppelbildwinkel ist zu messen.
 9.3.1.3 Die Beobachtungsrichtung in der Horizontalebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.
 9.3.2 Die Messungen sind je nach Art der Fahrzeugklasse in den Zonen nach Absatz 9.2.2 durchzuführen.
 9.3.2.1 Fahrzeugtyp
 Die Untersuchung muss wiederholt werden, wenn die Windschutzscheibe in einen Fahrzeugtyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als ein Fahrzeug, für das die Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.
 9.3.3 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 9.3.3.1 Art des Werkstoffes
 Spiegelglas
 Floatglas
 Maschinenglas
 1
 1
 2
 9.3.3.2 Andere sekundäre Merkmale
 Andere sekundäre Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 9.3.4 Anzahl der Prüfmuster
 Für die Prüfung sind vier Prüfmuster vorzulegen.
 Abbildung 14
 Beobachtungsbeispiel bei der Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr
 9.3.5 Auswertung der Ergebnisse
 Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der Entstehung von Doppelbildern als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Prüfmustern die Trennung des Primär- und Sekundärbildes die unten angegebenen Werte für jede Zone nicht überschreitet.
 Fahrzeugklasse
 Zone
 Maximale Werte der Trennung zwischen Primär- und Sekundärbild
 M1und N1
 A — verlängert nach Absatz 9.2.2.1
 15 Bogenminuten
 B — reduziert nach Anhang 18 Absatz 2.4
 25 Bogenminuten
 Klassen M und N außer M1
 I
 15 Bogenminuten
 Landwirtschaftliche Zugmaschinen usw., bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen
 I'
 15 Bogenminuten
 9.3.5.1
 Bei Fahrzeugen der Klassen M und N sind keine Messungen innerhalb eines Randbereichs von 25 mm durchzuführen.
 9.3.5.2
 Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen sind keine Messungen innerhalb einer Randzone von 100 mm durchzuführen.
 9.3.5.3
 Bei geteilten Windschutzscheiben sind keine Messungen innerhalb eines Streifens von 35 mm innerhalb des Randes durchzuführen, der an der Trennungsstütze anliegt.
 9.3.5.4
 Ein Maximalwert von 25 Bogenminuten ist für alle diejenigen


text:
Teile der Zone I oder Zone A zulässig, die weniger als 100 mm vom Rand der Windschutzscheibe entfernt liegen.
 9.3.5.5
 Geringe Abweichungen von den Anforderungen für den reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 sind zulässig, vorausgesetzt, sie werden unter Bezeichnung ihrer Lage im Prüfbericht angegeben.
 9.4 Prüfung der Farberkennung
 Ist die Windschutzscheibe in den Zonen nach den Absätzen 9.2.5.1, 9.2.5.2 oder 9.2.5.3 getönt, dann sind vier Windschutzscheiben zur Identifizierung der folgenden Farben zu untersuchen:
 weiß, selektiv- gelb, rot, grün, blau, gelb.
 10 PRÜFUNG DES BRENNVERHALTENS
 10.1 Zweck und Anwendungsbereich
 Dieses Verfahren ermöglicht die Bestimmung der waagerechten Brenngeschwindigkeit von Werkstoffen, die in Insassenräumen von Kraftfahrzeugen (zum Beispiel Personenwagen, Lastkraftwagen, Kombinationskraftwagen, Kraftomnibussen) verwendet werden, nachdem sie einer kleinen Flamme ausgesetzt wurden.
 Dieses Verfahren gestattet die Untersuchung von Werkstoffen und Teilen der Fahrzeuginnenausstattung als Einzelstück oder in Kombination bis zu einer Dicke von 13 mm. Es dient dazu, die Einheitlichkeit der Serienfertigung solcher Werkstoffe hinsichtlich ihres Brennverhaltens zu beurteilen.
 Wegen der vielen Unterschiede zwischen der wirklichen Situation (Anwendung und Anbringung im Fahrzeuginneren, Verwendungsbedingungen, Art der Entzündung usw.) und den genauen hier beschriebenen Prüfbedingungen kann dieses Verfahren zur Auswertung aller tatsächlichen Brenneigenschaften im Fahrzeug als nicht geeignet angesehen werden.
 10.2 Begriffsbestimmungen
 10.2.1
 Brenngeschwindigkeit: Der Quotient aus der nach diesem Verfahren gemessenen Brennstrecke und der dazu benötigten Zeit. Sie wird in Millimetern pro Minute angegeben.
 10.2.2
 Zusammengesetzter Werkstoff: Ein Werkstoff aus mehreren Schichten ähnlicher oder verschiedener Werkstoffe, die durch Verkitten, Kleben, Ummanteln, Verschweißen usw. innig zusammengehalten werden.
 Sind verschiedene Werkstoffe nur stellenweise miteinander verbunden (zum Beispiel durch Vernähen, Punktschweißen, Nieten), dann werden solche Werkstoffe im Sinne der Vorbereitung der einzelnen Prüfmuster nach Absatz 10.5 nicht als zusammengesetzte Werkstoffe angesehen.
 10.2.3
 Freiliegende Seite: Die dem Insassenraum zugewandte Seite, wenn der Werkstoff im Fahrzeug eingebaut ist.
 10.3 Verfahrensprinzip
 Ein Prüfmuster wird waagerecht in einen U-förmigen Halter eingespannt und 15 s lang der Einwirkung einer definierten schwachen Flamme in einer Brennkammer ausgesetzt: die Flamme wirkt auf den freien Rand des Prüfmusters ein. Die Prüfung zeigt, ob und wann die Flamme erlischt oder in welcher Zeit die Flamme eine vorgegebene Strecke zurücklegt.
 10.4 Prüfeinrichtung
 10.4.1 Brennkammer (Abbildung 15) vorzugsweise aus rostfreiem Stahl mit den in Abbildung 16 angegebenen Abmessungen.
 Die Vorderseite der Kammer enthält ein feuerbeständiges Beobachtungsfenster, das die gesamte Vorderseite bilden und als Beschickungsöffnung konstruiert sein kann.
 Der Boden der Kammer hat Luftlöcher, der Deckel weist an seinem Umfang Luftschlitze auf. Die Brennkammer steht auf vier 10 mm hohen Füßen. Die Kammer kann an einer Seite zur Einführung des Prüfmusterhalters mit Prüfmuster eine Öffnung haben; in der gegenüberliegenden Seite ist eine Öffnung für die Gasleitung vorzusehen. Abtropfender Werkstoff wird in einer Schale aufgefangen (siehe Abbildung 17), die sich am Kammerboden zwischen den Luftlöchern befindet, ohne diese zu verdecken.
 Abbildung 15
 Beispiel einer Brennkammer mit Prüfmusterhalter und Tropfschale
 10.4.2 Der Prüfmusterhalter besteht aus zwei U-förmigen Metallplatten oder Rahmen aus korrosionsbeständigem Werkstoff. Die Abmessungen sind in Abbildung 18 angegeben.
 Die untere Platte ist mit Bolzen versehen, die obere Platte mit Löchern an den entsprechenden Stellen, um eine feste


text:
Einspannung des Prüfmusters sicherzustellen. Die Bolzen dienen auch als Messmarken für Anfang und Ende der Brennstrecke.
 Es ist ein Träger in der Form eines Rahmens zu verwenden, der in Abständen von 25 mm am unteren U-förmigen Rahmen mit hitzebeständigem Draht von 0,25 mm Durchmesser bespannt ist (siehe Abbildung 19).
 Die Unterseite der Prüfmuster muss 178 mm über der Bodenplatte liegen. Der Abstand der Vorderkante des Prüfmusterhalters zur Seitenwand der Kammer muss 22 mm, der Abstand der Längsseiten des Prüfmusterhalters zu den Seitenwänden der Kammer muss 50 mm betragen (alles Innenabmessungen), (siehe Abbildungen 15 und 16).
 10.4.3 Gasbrenner.
 Die kleine Flamme wird durch einen Bunsenbrenner mit einem Innendurchmesser von 9,5 mm erzeugt. Er ist so in der Prüfkammer angeordnet, dass seine Düse sich 19 mm unterhalb der Mitte der freien Unterkante des Prüfmusters befindet (siehe Abbildung 16).
 10.4.4 Gas für die Prüfung
 Das dem Bunsenbrenner zuzuführende Gas muss einen Heizwert von etwa 38 MJ/M3 haben (zum Beispiel Erdgas).
 10.4.5 Metallkamm von mindestens 110 mm Länge und mit sieben bis acht leicht abgerundeten Zähnen pro 25 mm Länge.
 Abbildung 16
 Beispiel einer Brennkammer
 Abbildung 17
 Beispiel einer Tropfschale
 Abbildung 18
 Beispiel eines Prüfmusterhalters
 Abbildung 19
 Beispiel eines Ausschnitts des unteren U-Rahmens mit Aussparungen für die Drähte
 10.4.6 Stoppuhr mit 0,5 s Genauigkeit.
 10.4.7 Rauchabzug
 Die Brennkammer kann in den Abzug gestellt werden, vorausgesetzt, dass das Volumen des Abzuges mindestens das 20fache, aber nicht mehr als das 110fache des Volumens der Brennkammer beträgt und dass keine Abmessung der Höhe, Breite oder Länge des Abzugs mehr als das 2,5fache einer der anderen beiden Dimensionen ist.
 Vor der Prüfung wird die vertikale Luftgeschwindigkeit durch den Abzug 100 mm vor und hinter der vorgesehenen Lage der Brennkammer gemessen. Sie muss zwischen 0,10 m/s und 0,30 m/s liegen, um den Prüfer vor möglichen Belästigungen durch Verbrennungsprodukte zu schützen. Es darf ein Abzug mit natürlicher Lüftung und entsprechender Luftgeschwindigkeit verwendet werden.
 10.5 Prüfmuster
 10.5.1 Form und Abmessungen
 Die Form und die Abmessungen der Prüfmuster sind in Abb. 20 angegeben. Die Prüfmusterdicke muss der Dicke des zu prüfenden Produktes entsprechen. Sie darf jedoch nicht größer als 13 mm sein. Erlaubt es die Probeentnahme, so muss das Prüfmuster einen konstanten Querschnitt über seine gesamte Länge haben. Erlauben die Form und die Abmessungen eines Produktes nicht die Entnahme eines Prüfmusters der angegebenen Größe, so müssen die folgenden Mindestabmessungen eingehalten werden:
 a)
 Prüfmuster mit einer Breite von 3 mm bis 60 mm müssen 356 mm lang sein. In diesem Fall wird der Werkstoff über die Breite geprüft.
 b)
 Prüfmuster mit einer Breite von 60 mm bis 100 mm müssen mindestens 138 mm lang sein. In diesem Fall entspricht die mögliche Brennstrecke der Länge der Prüfmuster, wobei die Messung beim ersten Messpunkt beginnt.
 c)
 Prüfmuster mit einer geringeren Breite als 60 mm und kürzer als 356 mm und Prüfmuster mit einer Breite von 60 mm bis 100 mm und kürzer als 138 mm können nach dem vorliegenden Verfahren nicht geprüft werden, ferner keine Prüfmuster mit einer geringeren Breite als 3 mm.
 Abbildung 20


text:
Prüfmuster
 10.5.2 Prüfmusterentnahme
 Von dem zu prüfenden Werkstoff müssen mindestens fünf Prüfmuster entnommen werden. Bei Werkstoffen mit unterschiedlichen Brenngeschwindigkeiten je nach Richtung des Werkstoffes (durch Vorprüfungen festgestellt) werden die fünf (oder mehr) Prüfmuster entnommen und so in die Prüfeinrichtung gelegt, dass die höchste Brenngeschwindigkeit gemessen wird.
 Wird der Werkstoff in bestimmter Breite geliefert, so muss von der gesamten Breite mindestens ein 500 mm langes Stück herausgeschnitten werden. Von diesem herausgeschnittenen Stück sind in einem Mindestabstand von 100 mm von der Kante des Werkstoffes und in gleichen Abständen voneinander Prüfmuster zu entnehmen.
 Erlaubt es die Form der Produkte, so sind in der gleichen Weise Prüfmuster von den Fertigprodukten zu entnehmen. Beträgt die Dicke des Produktes mehr als 13 mm, so muss sie mechanisch auf der Seite, die nicht dem Insassenraum zugewandt ist, auf 13 mm reduziert werden.
 Zusammengesetzte Werkstoffe (siehe Absatz 10.2.2) sind so zu prüfen, als ob sie homogen wären.
 Bei Werkstoffen aus überlagerten Schichten verschiedener Zusammensetzung, die nicht als zusammengesetzte Werkstoffe gelten, werden alle Werkstoffschichten bis zu einer Tiefe von 13 mm von der Oberfläche, die dem Insassenraum zugewandt ist, einzeln geprüft.
 10.5.3 Konditionierung
 Die Prüfmuster sind mindestens 24 Stunden lang, aber nicht mehr als sieben Tage, bei einer Temperatur von 23 ± 2 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 50 ± 5 % bis zum Prüfungszeitpunkt zu lagern.
 10.6 Durchführung der Prüfung
 10.6.1
 Prüfmuster mit aufgerauten oder buschigen Oberflächen sind auf eine flache Oberfläche zu legen und zweimal mit einem Kamm gegen den Flor zu kämmen (Absatz 10.4.5).
 10.6.2
 Das Prüfmuster ist mit der zu prüfenden Seite nach unten zur Flamme in den Prüfmusterhalter (Absatz 10.4.2) zu legen.
 10.6.3
 Die Gasflamme ist mit Hilfe der Markierung in der Kammer auf einer Höhe von 38 mm bei geschlossener Lufteinlassöffnung des Brenners einzustellen. Vor der ersten Prüfung muss die Flamme zur Stabilisierung mindestens eine Minute lang brennen.
 10.6.4
 Der Prüfmusterhalter ist so in die Brennkammer zu schieben, dass das Ende des Prüfmusters der Flamme ausgesetzt ist; nach 15 Sekunden ist die Gaszufuhr zu unterbrechen.
 10.6.5
 Die Messung der Brenndauer beginnt zu dem Zeitpunkt, wenn der Angriffspunkt der Flamme den ersten Messpunkt überschreitet. Es ist die Ausbreitung der Flamme auf der schneller brennenden Seite zu beobachten (Ober- oder Unterseite).
 10.6.6
 Die Messung der Brenndauer ist beendet, wenn die Flamme den letzten Messpunkt erreicht hat oder die Flamme verlischt, bevor sie den letzten Messpunkt erreicht hat. Erreicht die Flamme nicht den letzten Messpunkt, so wird die Brennstrecke bis zum Punkt des Erlöschens der Flamme gemessen. Die Brennstrecke ist der Teil des Prüfmusters, der auf seiner Oberfläche im Inneren durch Verbrennen zerstört wurde.
 10.6.7
 Entzündet sich das Prüfmuster nicht oder brennt es nach Abschalten des Brenners nicht weiter oder erlischt die Flamme, bevor der erste Messpunkt erreicht wird, so dass keine Brenndauer gemessen werden kann, so ist im Protokoll als Brenngeschwindigkeit 0 mm/min. zu notieren.
 10.6.8
 Bei Durchführung einer Serie von Prüfungen oder Wiederholungsprüfungen ist sicherzustellen, dass die Temperatur der Brennkammer und des Prüfmusterhalters nicht mehr als 30 °C beträgt, bevor die nächste


text:
Prüfung begonnen wird.
 10.7 Berechnung
 Die Brenngeschwindigkeit in Millimeter pro Minute ergibt sich aus der Formel
 B = s/t × 60;
 Dabei ist (sind):
 s die Brennstrecke in Millimeter,
 t die Zeit in Sekunden, um die Strecke s abzubrennen.
 10.8 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 10.9 Auswertung der Ergebnisse
 10.9.1
 Kunststoffüberzogenes (Plastiküberzogenes) Sicherheitsglas (Absatz 2.3 dieser Regelung) und Glas- Kunststoff -Sicherheitsscheiben (Absatz 2.4 dieser Regelung) gelten hinsichtlich des Brennverhaltens als zufriedenstellend, wenn die Brenngeschwindigkeit 250 mm/min nicht überschreitet.
 10.9.2
 Verglasungen aus starrem Kunststoff (Absatz 2.5.1 dieser Regelung), Verglasungen aus flexiblem Kunststoff (Absatz 2.5.2 dieser Regelung) und Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff gelten hinsichtlich des Brennverhaltens als zufriedenstellend, wenn die Brenngeschwindigkeit 110 mm/min nicht überschreitet.
 11 PRÜFUNG DER CHEMIKALIENBESTÄNDIGKEIT
 11.1 Prüfchemikalien
 11.1.1
 Nichtscheuernde Seifenlösung: ein Gewichtsprozent Kaliumoleat in entionisiertem Wasser.
 11.1.2
 Fensterreinigungslösung: eine wässerige Lösung aus Isopropanol und Dipropylenglykolmonomethyläther in einer Konzentration zwischen je 5 bis 10 Gewichtsprozent und aus Ammoniumhydroxid in einer Konzentration zwischen 1 und 5 Gewichtsprozent.
 11.1.3
 Unverdünnter vergällter (denaturierter) Alkohol: Ein Volumenteil Methylalkohol auf zehn Volumenteile Äthylalkohol.
 11.1.4
 Benzin oder gleichwertiges Bezugsbenzin: Ein Gemisch aus 50 Volumenprozent Toluol, 30 Volumenprozent 2,2,4-Trimethylpentan, 15 Volumenprozent 2,4,4-Trimethyl-1-penten und 5 Volumenprozent Äthylalkohol.
 Anmerkung: Die Zusammensetzung des verwendeten Benzins ist in dem Prüfbericht anzugeben.
 11.1.5
 Bezugskerosin: Ein Gemisch aus 50 Volumenprozent n- Oktan und 50 Volumenprozent n-Dekan.
 11.2 Prüfverfahren
 11.2.1 Tauchprüfung
 Zwei Prüfmuster von 180 × 25 mm werden mit jeder der in Absatz 11.1 beschriebenen Chemikalien geprüft, wobei für jede Prüfung und jedes Reinigungsmittel ein neues Prüfmuster benutzt wird.
 Vor jeder Prüfung werden die Prüfmuster nach den Anweisungen des Herstellers gereinigt und anschließend 48 Stunden bei einer Temperatur von 23 ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 ± 5 % konditioniert. Diese Bedingungen sind während der Prüfungen aufrechtzuerhalten.
 Die Prüfmuster sind vollständig in die Prüfflüssigkeit einzutauchen, eine Minute lang eingetaucht zu lassen, anschließend zu entfernen und sofort mit einem sauberen absorbierenden Wolltuch trocken zu reiben.
 11.2.2 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 farblos
 getönt
 Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung
 1
 2
 Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 11.2.3 Auswertung der Ergebnisse
 11.2.3.1
 Die Prüfung der Chemikalienbeständigkeit gilt dann als bestanden, wenn das Prüfmuster keine Erweichungen, klebrige Stellen, Risse oder offensichtliche Verluste der Transparenz zeigt.
 11.2.3.2
 Ein Satz von Prüfmustern wird hinsichtlich der Chemikalienbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
 11.2.3.2.1
 alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis;
 11.2.3.2.2
 eine Prüfung hat ein negatives Ergebnis erbracht, eine Wiederholungsprüfung mit einem neuen Satz von Prüfmustern ergibt ein zufriedenstellendes Ergebnis.
 11.2.4 Prüfung unter Last
 11.2.4.1
 Das Prüfmuster ist wie ein waagerechter Hebelarm so einzuspannen, dass es über der gesamten Breite auf einer scharfen Kante (Auflage) aufliegt, die 51 mm von dem in die Halterung eingespannten Ende entfernt ist. An dem freien Ende des Prüfmusters ist im Abstand von 102 mm zu der Auflage, wie in der nachstehenden Abbildung 21 dargestellt, eine Last aufzubringen.
 Abbildung 21
 Einspannen des Prüfmusters
 11.2.4.2
 Die Last muss 28,7 t2g betragen, wobei t die Dicke des Prüfmusters in mm ist. Die resultierende Belastung


text:
der Außenfaser des Prüfmusters beträgt ungefähr 6,9 MPa.
 Beispiel: Bei einem 3mm dicken Prüfmuster, das auf einer Länge von 51 mm zwischen seinem nach unten eingespannten Ende und der nach oben weisenden scharfen Kante der Auflage waagerecht liegt, muss die Last im Abstand von 102 mm zu der Auflage nach unten wirkend als Gewichtskraft 258 g betragen.
 11.2.4.3
 Während das Prüfmuster belastet ist, ist eine der vorgeschriebenen Chemikalien auf die obere Oberfläche des Prüfmusters über der Auflage aufzutragen. Die Chemikalie ist mit einer weichen, 13 mm breiten Bürste aufzutragen, die vor jedem Strich angefeuchtet wird. Mit der Bürste ist zehnmal in Abständen von 1 s über die Breite des Prüfmusters mit Ausnahme des Endes und der Ränder zu streichen (siehe Abbildung 22).
 Abbildung 22
 Auftragen der Chemikalien auf das Prüfmuster
 11.2.5 Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale
 Farblos
 Getönt
 Färbung der Kunststoffbeschichtung oder -verglasung
 1
 2
 Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.
 11.2.6 Auswertung der Ergebnisse
 11.2.6.1
 Die Prüfung der Chemikalienbeständigkeit gilt dann als bestanden, wenn das Prüfmuster keine Erweichungen, klebrige Stellen, Risse oder offensichtliche Verluste der Transparenz zeigt.
 11.2.6.2
 Ein Satz von Prüfmustern wird hinsichtlich der Chemikalienbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:
 11.2.6.2.1
 Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis;
 11.2.6.2.2
 eine Prüfung hat ein negatives Ergebnis erbracht, eine Wiederholungsprüfung mit einem neuen Satz von Prüfmustern ergibt ein zufriedenstellendes Ergebnis.
 12 FLEXIBILITÄTS- UND BIEGEPRÜFUNG
 12.1 Zweck
 Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob ein Kunststoff den starren oder flexiblen Kunststoffen zuzuordnen ist.
 12.2 Prüfverfahren
 Aus dem Werkstoff mit der vorgeschriebenen Dicke wird eine rechteckige, ebene Probe mit einer Länge von 300 mm und einer Breite von 25 mm herausgeschnitten und waagerecht so eingespannt, dass ein 275 mm langes Stück der Probe frei über die Halteeinrichtung hinausragt. Dieses freie Ende muss bis zum Beginn der Prüfung durch eine geeignete Vorrichtung in der Waagerechten gehalten werden. 60 Sekunden nach dem Entfernen dieser Vorrichtung wird die vertikale Abweichung des freien Endes in mm festgestellt. Wenn diese Abweichung größer als 50 mm ist, wird anschließend eine Biegeprüfung bei einem Winkel von 180° durchgeführt. Die Probe wird kurz gebogen, danach wird sie so um ein 0,5 mm dickes Blech gelegt, dass sie auf beiden Seiten eng anliegt.
 12.3 Prüfbedingungen
 —
 :
 Temperatur
 :
 20 ± 2 °C
 —
 :
 relative Luftfeuchtigkeit
 :
 60 ± 5 %
 12.4 Anforderungen
 Bei flexiblen Kunststoffen muss die vertikale Abweichung mehr als 50 mm betragen, und 10 Sekunden nach einer Biegeprüfung bei einem Winkel von 180° darf der Werkstoff an der Knickstelle keine Anbrüche aufweisen (siehe Abbildung 23).
 13 GITTERSCHNITTPRÜFUNG
 13.1 Zweck
 Diese Prüfung ist ein einfaches Verfahren zur Bestimmung der Haftung von Beschichtungen auf dem Untergrund. Die Sprödigkeit und andere Festigkeitsmerkmale können bestimmt werden.
 13.2 Prüfeinrichtung
 Schneidwerkzeug mit sechs im Abstand von 1 mm angeordneten Klingen. Lupe mit zweifacher Vergrößerung zur Untersuchung der Gitterschnittfläche (siehe Abbildung 24).
 Abbildung 23
 Prüfanordnung bei der Flexibilitätsprüfung
 Abbildung 24
 Werkzeug mit sechs Klingen
 13.3 Prüfverfahren
 Durch die Beschichtung ist bis zum Untergrund mit sechs Schnitten ein Muster einzuschneiden und anschließend