text:
die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen für elektrisch betätigte Ventile
 4.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15 Absatz 4
 Äußere Leckage
 Anhang 15 Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15 Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15 Absatz 7
 Ventilsitzleckage
 Anhang 15 Absatz 8
 Dauerprüfung (mit 6 000 Arbeitszyklen)
 Anhang 15 Absatz 9
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15 Absatz 11 (*)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15 Absatz 12 (**)
 Beständigkeit gegen trockene Hitze
 Anhang 15 Absatz 13 (*)
 Alterung durch Ozoneinwirkung
 Anhang 15 Absatz 14 (*)
 Formbeständigkeit
 Anhang 15 Absatz 15 (*)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15 Absatz 16 (*)
 (*) Nur für nichtmetallische Teile.
 (**) Nur für metallische Teile.
 ANHANG 8
 VORSCHRIFTEN BETREFFEND DIE GENEHMIGUNG VON FLEXIBLEN SCHLÄUCHEN MIT KUPPLUNGEN
 Geltungsbereich
 In diesem Anhang sind die Vorschriften für die Genehmigung von flexiblen Schläuchen zur Verwendung mit LPG mit einem Innendurchmesser bis zu 20 mm festgelegt.
 Dieser Anhang gilt für vier Arten von Schläuchen:
 a)
 Hochdruckgummischläuche (Klasse 1, z. B. Füllschlauch)
 b)
 Niederdruckgummischläuche (Klasse 2)
 c)
 Hochdruckkunststoffschläuche (Klasse 1)
 d)
 Hochdruckkunststoffschläuche (Klasse 0)
 1. Hochdruckgummischläuche, Einstufung Klasse 1, Füllschlauch
 1.1. Allgemeine Bestimmungen
 1.1.1. Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 3 000 kPa ausgelegt sein.
 1.1.2. Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen – 25 °C und + 80 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.
 1.1.3. Der Innendurchmesser muss entsprechend der Tabelle 1 in der ISO-Norm 1307 sein.
 1.2. Schlauchaufbau
 1.2.1. Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehrere Einlagen verstärkt ist.
 1.2.2. Die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ist (sind) mit einer Beschichtung vor Korrosion zu schützen.
 Kommt für die verstärkenden Zwischenlagen ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), so ist eine Beschichtung nicht erforderlich.
 1.2.3. Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.
 Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.
 1.2.4. Der Schlauchmantel ist gegen Blasenbildung zu lochen.
 1.2.5. Bei einem gelochten Schlauchmantel mit einer Zwischenlage aus nichtkorrosionsfestem Werkstoff ist diese vor Korrosion zu schützen.
 1.3. Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch
 1.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung
 1.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37 Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 1.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Pentan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 1.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 168 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 1.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 1.4.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37 Zugfestigkeit mindestens


text:
10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %
 1.4.1.1. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Hexan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %.
 1.4.1.2. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 336 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 1.4.2. Beständigkeit gegenüber Ozon
 1.4.2.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 1.4.2.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 Stunden der Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 1.4.2.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 1.5. Vorschriften für Schlauch ohne Kupplungen
 1.5.1. Gasdichtheit (Durchlässigkeit)
 1.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 1.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 1.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.
 1.5.2. Niedrigtemperaturbeständigkeit
 1.5.2.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672-1978, Verfahren B durchzuführen.
 1.5.2.2. Prüftemperatur: – 25 °C ± 3 °C
 1.5.2.3. Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.
 1.5.3. (Nicht verwendet)
 1.5.4. Biegeprüfung
 1.5.4.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.5.2 angeführten Prüfdruck standhalten.
 Abbildung 1 (dient nur als Beispiel)
 Text von Bild
 Antriebsvorrichtung
 1,2 m
 Masse
 Innendurchmesser des Schlauchs
 [mm]
 Biegeradius
 [mm]
 (Abbildung 1)
 Mittenabstand [mm]
 (Abbildung 1)
 Vertikal
 b
 Horizontal
 a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 16 bis 20
 178
 419
 178
 1.5.4.3. Die Prüfeinrichtung (Abbildung 1) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Radkranzbreite von ca. 130 mm bestehen.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein. Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 1.5.4.2 entsprechen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radmittelpunkten muss den Angaben in Absatz 1.5.4.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.
 1.5.4.4. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 1).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Gesamtweg von 1,2 m zurücklegt.

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
1.5.5. Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks
 1.5.5.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.
 1.5.5.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 6 750 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 1.5.5.3. Der Berstdruck muss mindestens 10 000 kPa betragen.
 1.6. Kupplungen
 1.6.1. Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.
 1.6.2. Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.
 1.6.2.1. Die Überwurfmutter muss ein U.N.F.-Gewinde aufweisen.
 1.6.2.2. Der Dichtkegel muss einen halben Öffnungswinkel von 45° haben.
 1.6.2.3. Die Kupplungen können mit einer Überwurfmutter oder einem Schnellverschluss versehen sein.
 1.6.2.4. Die Schnellkupplung darf nur durch spezielle Maßnahmen oder mit Spezialwerkzeugen gelöst werden können.
 1.7. Montage von Schlauch und Kupplungen
 1.7.1. Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus korrosionsbeständigem Werkstoff.
 1.7.2. Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 1.7.2.1. Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 3 000 kPa durchzuführen.
 1.7.2.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 1.7.2.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 1.5.5.2 standhalten.
 1.7.3. Gasdichtheit
 1.7.3.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 3 000 kPa ohne Leckage standhalten.
 1.8. Kennzeichnungen
 1.8.1. Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:
 1.8.1.1.
 Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers
 1.8.1.2.
 Jahr und Monat der Herstellung
 1.8.1.3.
 Größe und Typkennzeichnung
 1.8.1.4.
 die Aufschrift „LPG Klasse 1“.
 1.8.2. Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.
 2. Niederdruckgummischläuche, Einstufung Klasse 2
 2.1. Allgemeine Vorschriften
 2.1.1. Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 450 kPa ausgelegt sein.
 2.1.2. Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen – 25 °C und + 125 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.
 2.2. Schlauchaufbau
 2.2.1. Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehrere Einlagen verstärkt ist.
 2.2.2. Die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ist (sind) mit einer Beschichtung vor Korrosion zu schützen.
 Kommt für die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), so ist eine Beschichtung nicht erforderlich.
 2.2.3. Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.
 Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.
 2.3. Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch
 2.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung
 2.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37 Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %
 2.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Pentan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das


text:
Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 2.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 168 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 2.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 2.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37 Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %
 2.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Hexan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %.
 2.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 336 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 2.4.2. Beständigkeit gegenüber Ozon
 2.4.2.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 2.4.2.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 Stunden der Luft mit einer Temperatur von 40 °C bei einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 2.4.2.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 2.5. Vorschriften für Schlauch ohne Kupplungen
 2.5.1. Gasdichtheit (Durchlässigkeit)
 2.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 2.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 2.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.
 2.5.2. Niedrigtemperaturbeständigkeit
 2.5.2.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672-1978, Verfahren B durchzuführen.
 2.5.2.2. Prüftemperatur: – 25 °C ± 3 °C
 2.5.2.3. Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.
 2.5.3. Biegeprüfung
 2.5.3.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 angeführten Prüfdruck standhalten.
 Abbildung 2 (dient nur als Beispiel)
 Text von Bild
 1,2 m
 Masse
 Antriebsvorrichtung
 Innendurchmesser des Schlauchs
 [mm]
 Biegeradius
 [mm]
 (Abbildung 2)
 Achsabstand [mm]
 (Abbildung 2)
 Vertikal
 b
 Horizontal
 a
 bis 13
 102
 241
 102
 13 bis 16
 153
 356
 153
 16 bis 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Die Prüfeinrichtung (siehe Abbildung 2) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern (Radkranzbreite ca. 130 mm) bestehen.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein. Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radmittelpunkten muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Eine Antriebsvorrichtung zieht den


text:
Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.
 2.5.3.4. Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 2).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Gesamtweg von 1,2 m zurücklegt.
 2.5.4. Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks
 2.5.4.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.
 2.5.4.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 1 015 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 2.5.4.3. Der Berstdruck muss mindestens 1 800 kPa betragen.
 2.6. Kupplungen
 2.6.1. Die Kupplungen müssen aus einem korrosionsfesten Werkstoff bestehen.
 2.6.2. Der Berstdruck der Kupplung im Einbauzustand darf nicht unter dem des Rohrs oder des Schlauchs liegen.
 Der Leckdruck der Kupplung im Einbauzustand darf nicht unter dem des Rohrs oder des Schlauchs liegen.
 2.6.3. Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.
 2.6.4. Die Kupplungen können mit einer Überwurfmutter oder einem Schnellverschluss versehen sein.
 2.6.5. Die Schnellkupplung darf nur durch spezielle Maßnahmen oder mit Spezialwerkzeugen gelöst werden können.
 2.7. Montage von Schlauch und Kupplungen
 2.7.1. Werden Schlauch und Kupplungen nicht vom Inhaber der Genehmigung montiert, dann umfasst die Genehmigung
 a)
 den Schlauch
 b)
 die Kupplungen und
 c)
 die Montageanleitung.
 Die Montageanleitung muss in der Sprache des Landes abgefasst sein, in das der Schlauch- oder der Kupplungstyp geliefert werden, mindestens jedoch in englischer Sprache. Sie muss detaillierte Angaben über die für die Montage erforderliche Ausrüstung enthalten.
 2.7.2. Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus korrosionsbeständigem Werkstoff.
 2.7.3. Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 2.7.3.1. Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 1 015 kPa durchzuführen.
 2.7.3.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 2.7.3.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 2.5.4.2 standhalten.
 2.7.4. Gasdichtheit
 2.7.4.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über fünf Minuten einem Gasdruck von 1 015 kPa ohne Leckage standhalten.
 2.8. Kennzeichnungen
 2.8.1. Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein.
 2.8.1.1.
 Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers
 2.8.1.2.
 Jahr und Monat der Herstellung
 2.8.1.3.
 Größe und Typkennzeichnung
 2.8.1.4.
 die Aufschrift „LPG Klasse 2“.
 2.8.2. Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.
 3. Hochdruckschläuche aus Kunststoff, Einstufung Klasse 1
 3.1. Allgemeine Bestimmungen
 3.1.1. In diesem Kapitel sind die Bestimmungen für die Genehmigung von flexiblen Kunststoffschläuchen zur Verwendung mit LPG mit einem Innendurchmesser bis zu 10 mm festgelegt.
 3.1.2. Dieses Kapitel umfasst außer allgemeinen Vorschriften und Prüfverfahren für Kunststoffschläuche auch Vorschriften und Prüfverfahren, die für bestimmte Materialtypen eines Kunststoffschlauches angewendet werden.
 3.1.3. Der Schlauch muss


text:
für einen maximalen Betriebsdruck von 3 000 kPa ausgelegt sein.
 3.1.4. Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen – 25 °C und + 125 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.
 3.1.5. Der Innendurchmesser muss entsprechend der Tabelle 1 in der ISO-Norm 1307 sein.
 3.2. Schlauchaufbau
 3.2.1. Der Kunststoffschlauch muss innen aus einem thermoplastischen Schlauch bestehen und mit einem geeigneten öl- und witterungsbeständigen thermoplastischen Werkstoff ummantelt sein, der durch eine oder mehrere Kunststoffzwischenlagen verstärkt ist. Wird für die Verstärkungszwischenlage(n) ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, dann ist kein Überzug erforderlich.
 3.2.2. Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.
 Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.
 3.3. Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch
 3.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung
 3.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 200 %.
 3.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Pentan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 336 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 3.3.2. Zugfestigkeit und Bruchdehnung bei Polyamid 6
 3.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: Typ 1 BA
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 b)
 Bruchdehnung mindestens 50 %
 3.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Pentan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 3.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 3.4. Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht
 3.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37


text:
Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.
 3.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Hexan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %
 3.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 336 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 3.4.2. Beständigkeit gegenüber Ozon
 3.4.2.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.
 3.4.2.2. Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 h der Luft mit einer Temperatur von 40 °C, einer relativen Luftfeuchte von 50 % ± 10 % und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.
 3.4.2.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 3.4.3. Vorschriften und Prüfverfahren für den Überzug aus Polyamid 6
 3.4.3.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: Typ 1 BA
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 3.4.3.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Hexan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 3.4.3.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach der Alterung müssen die Prüfstücke mindestens 21 Tage lang konditioniert werden, bevor die Zugprüfung nach Absatz 3.3.1.1 durchgeführt wird.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %.
 3.5. Vorschriften für Schlauch ohne Kupplungen
 3.5.1. Gasdichtheit (Durchlässigkeit)
 3.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 3.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 3.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.
 3.5.2. Niedrigtemperaturbeständigkeit
 3.5.2.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672, Verfahren B durchzuführen.
 3.5.2.2. Prüftemperatur: – 25 °C ± 3 °C
 3.5.2.3. Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.
 3.5.3. Hochtemperaturbeständigkeit
 3.5.3.1. Ein mindestens 0,5 m langes Stück Schlauch, das unter einen Druck von 3 000 kPa gesetzt wird, ist 24 Stunden in einem Ofen bei 125 °C ± 2 °C zu lagern.
 3.5.3.2. Es darf keine Leckage auftreten.
 3.5.3.3. Danach muss der Schlauch 10 Minuten dem Prüfdruck von 6 750


text:
kPa standhalten. Es darf keine Leckage auftreten.
 3.5.4. Biegeprüfung
 3.5.4.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 3.5.5.2 angeführten Prüfdruck standhalten.
 Abbildung 3 (dient nur als Beispiel)
 Text von Bild
 1,2 m
 Masse
 Antriebsvorrichtung
 3.5.4.2. Die Prüfeinrichtung (siehe Abbildung 3) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern (Radkranzbreite ca. 130 mm) bestehen.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein. Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss 102 mm betragen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen. Der Abstand zwischen den Radmittelpunkten muss in der Vertikalen 241 mm und in der Horizontalen 102 mm betragen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.
 3.5.4.3. Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 3).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Gesamtweg von 1,2 m zurücklegt.
 3.5.5. Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks
 3.5.5.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.
 3.5.5.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 6 750 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 3.5.5.3. Der Berstdruck muss mindestens 10 000 kPa betragen.
 3.6. Kupplungen
 3.6.1. Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.
 3.6.2. Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen und müssen aus einer Schlauchkupplung oder einer Hohlschraube bestehen. Die Dichtung muss LPG-beständig sein und Absatz 3.3.1.2 entsprechen.
 3.6.3. Die Hohlschraube muss der DIN 7643 entsprechen.
 3.7. Montage von Schlauch und Kupplungen
 3.7.1. Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 3.7.1.1. Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 3 000 kPa durchzuführen.
 3.7.1.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 3.7.1.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 3.5.5.2 standhalten.
 3.7.2. Gasdichtheit
 3.7.2.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 3 000 kPa ohne Leckage standhalten.
 3.8. Kennzeichnungen
 3.8.1. Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein.
 3.8.1.1.
 Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers
 3.8.1.2.
 Jahr und Monat der Herstellung
 3.8.1.3.
 Größe und Typkennzeichnung
 3.8.1.4.
 die Aufschrift „LPG Klasse 1“
 3.8.2. Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.
 4. Hochdruckschläuche aus Kunststoff, Einstufung Klasse 0
 4.1. Allgemeine Bestimmungen
 4.1.1. In diesem Kapitel sind die Bestimmungen für die Genehmigung von flexiblen Kunststoffschläuchen zur Verwendung mit LPG mit einem Innendurchmesser bis zu 10 mm festgelegt.
 4.1.2.


text:
Dieses Kapitel umfasst außer allgemeinen Vorschriften und Prüfverfahren für Kunststoffschläuche auch Vorschriften und Prüfverfahren, die für bestimmte Materialtypen eines Kunststoffschlauches angewendet werden.
 4.1.3. Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck, der dem Arbeitsdruck entspricht, ausgelegt sein.
 4.1.4. Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen – 25 °C und + 125 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.
 4.1.5. Der Innendurchmesser muss entsprechend der Tabelle 1 in der ISO-Norm 1307 sein.
 4.2. Schlauchaufbau
 4.2.1. Der Kunststoffschlauch muss innen aus einem thermoplastischen Schlauch bestehen und mit einem geeigneten öl- und witterungsbeständigen thermoplastischen Werkstoff ummantelt sein, der durch eine oder mehrere Kunststoffzwischenlagen verstärkt ist. Wird für die Verstärkungszwischenlage(n) ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, dann ist kein Überzug erforderlich.
 4.2.2. Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.
 Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.
 4.3. Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch
 4.3.1. Zugfestigkeit und Dehnung
 4.3.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 200 %.
 4.3.1.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Pentan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Veränderung des Volumens: 20 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 4.3.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 336 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 4.3.2. Zugfestigkeit und Bruchdehnung bei Polyamid 6
 4.3.2.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: Typ 1 BA
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 b)
 Bruchdehnung mindestens 50 %
 4.3.2.2. Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Pentan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %.
 Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.
 4.3.2.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 4.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %
 b)
 maximale Änderung der


text:
Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %.
 4.4. Vorschriften und Prüfverfahren für den Schlauchmantel
 4.4.1.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %
 4.4.1.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Hexan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 30 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %
 4.4.1.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 336 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %
 b)
 maximale Bruchdehnungsänderung – 30 % und + 10 %
 4.4.2. Beständigkeit gegenüber Ozon
 4.4.2.1. Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1-1:2004/Amd 1:2009 durchzuführen.
 4.4.2.2. Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C, einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % ± 10 % und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Mio. Teile auszusetzen.
 4.4.2.3. An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.
 4.4.3. Vorschriften und Prüfverfahren für den Überzug aus Polyamid 6
 4.4.3.1. Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:
 a)
 Probentyp: Typ 1 BA
 b)
 Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min.
 Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.
 Anforderungen:
 a)
 Zugfestigkeit mindestens 20 MPa
 b)
 Bruchdehnung mindestens 100 %
 4.4.3.2. Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Mittel: n-Hexan
 b)
 Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)
 c)
 Einwirkungsdauer: 72 Stunden
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung des Volumens: 2 %
 b)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %
 c)
 maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %
 4.4.3.3. Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:
 a)
 Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur minus 10 °C)
 b)
 Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden
 Nach der Alterung müssen die Prüfstücke mindestens 21 Tage lang konditioniert werden, bevor die Zugprüfung nach Absatz 4.3.1.1 durchgeführt wird.
 Anforderungen:
 a)
 maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %
 b)
 maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %.
 4.5. Vorschriften für Schlauch ohne Kupplungen
 4.5.1. Gasdichtheit (Durchlässigkeit)
 4.5.1.1. Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.
 4.5.1.2. Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
 4.5.1.3. Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen. Die Leckage des flüssigen LPG wird gemessen und muss geringer als die Gasleckage (95 cm3 pro Stunde).
 4.5.2. Niedrigtemperaturbeständigkeit
 4.5.2.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672, Verfahren B durchzuführen.
 4.5.2.2. Prüftemperatur: – 25 °C ± 3 °C
 4.5.2.3. Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.
 4.5.3. Hochtemperaturbeständigkeit
 4.5.3.1. Ein mindestens 0,5 m langes Stück


text:
Schlauch, das unter den Arbeitsdruck gesetzt wird, ist 24 Stunden in einem Ofen bei 125 °C ± 2 °C zu lagern.
 4.5.3.2. Es darf keine Leckage auftreten.
 4.5.3.3. Danach muss der Schlauch 10 Minuten dem Prüfdruck von 2,25 des Arbeitsdrucks standhalten. Es darf keine Leckage auftreten.
 4.5.4. Biegeprüfung
 4.5.4.1. Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen.
 Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 4.5.5.2 angeführten Prüfdruck standhalten.
 Abbildung 4 (dient nur als Beispiel)
 Text von Bild
 Masse
 1,2 m
 Antriebsvorrichtung
 4.5.4.2. Die Prüfeinrichtung (siehe Abbildung 4) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern (Radkranzbreite ca. 130 mm) bestehen.
 In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein. Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss 102 mm betragen.
 Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen. Der Abstand zwischen den Radmittelpunkten muss in der Vertikalen 241 mm und in der Horizontalen 102 mm betragen.
 Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.
 Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.
 4.5.4.3. Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 4).
 An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.
 Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Gesamtweg von 1,2 m zurücklegt.
 4.5.5. Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks
 4.5.5.1. Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.
 4.5.5.2. Beim Aufbringen eines Prüfdrucks des 2,25-Fachen des Arbeitsdrucks darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.
 4.5.5.3. Der Berstdruck muss mindestens 10 000 kPa und mindestens das 2,25-Fache des Arbeitsdrucks betragen.
 4.6. Kupplungen
 4.6.1. Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.
 4.6.2. Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen und müssen aus einer Schlauchkupplung oder einer Hohlschraube bestehen. Die Dichtung muss LPG-beständig sein und Absatz 4.3.1.2 entsprechen.
 4.6.3. Die Hohlschraube muss der DIN 7643 entsprechen.
 4.7. Montage von Schlauch und Kupplungen
 4.7.1. Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.
 4.7.1.1. Die Prüfung ist mit Umlauföl mit einer Temperatur von 93 °C bei einem Mindestdruck, der dem Arbeitsdruck entspricht, durchzuführen.
 4.7.1.2. Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.
 4.7.1.3. Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 4.5.5.2 standhalten.
 4.7.2. Gasdichtheit
 4.7.2.1. Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck des 1,5-Fachen des Arbeitsdrucks ohne Leckage standhalten.
 4.8. Kennzeichnungen
 4.8.1. Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein.
 4.8.1.1.
 Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers
 4.8.1.2.
 Jahr und Monat der Herstellung
 4.8.1.3.
 Größe und Typkennzeichnung
 4.8.1.4.
 die Aufschrift „LPG Klasse 0“
 4.8.2. Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des


text:
Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.
 ANHANG 9
 VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER EINFÜLLVORRICHTUNG
 1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.16 dieser Regelung.
 2. Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1 Absatz 2 dieser Regelung):
 Fülleinrichtung: Klasse 3
 Rückschlagventil: Klasse 3
 3. Einstufungsdruck: 3 000 kPa.
 4. Auslegungstemperaturen:
 – 20 °C bis 65 °C
 Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.
 5. Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.10, Bestimmungen betreffend die Fülleinrichtung
 6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15 Absatz 4
 Äußere Leckage
 Anhang 15 Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15 Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15 Absatz 7
 Prüfung auf Ventilsitzleckage
 Anhang 15 Absatz 8
 Dauerprüfung (mit 6 000 Arbeitszyklen)
 Anhang 15 Absatz 9
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15 Absatz 11 (*)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15 Absatz 12 (**)
 Beständigkeit gegen trockene Hitze
 Anhang 15 Absatz 13 (*)
 Alterung durch Ozoneinwirkung
 Anhang 15 Absatz 14
 Formbeständigkeit
 Anhang 15 Absatz 15 (*)
 Temperaturzyklus
 Anhang 15 Absatz 16 (*)
 Aufprallprüfung
 Absatz 7 zu diesem Anhang
 7. Vorschriften für die Aufprallprüfung an der „Euro-Fülleinrichtung“
 7.1. Allgemeine Anforderungen
 Die Fülleinrichtung ist einer Aufprallprüfung mit 10 J zu unterziehen.
 7.2. Prüfverfahren
 Eine Masse aus gehärtetem Stahl von 4 kg ist aus einer Höhe von 1 m so fallen zu lassen, dass eine Aufprallgeschwindigkeit von 4,4 m/s erreicht wird. Dies ist durch die Befestigung der Masse an einem Pendel zu erzielen.
 Die Fülleinrichtung ist horizontal auf einer festen Unterlage zu befestigen. Der Aufprall der Masse muss im Mittelpunkt des hervorstehenden Teils der Fülleinrichtung erfolgen.
 7.3. Prüfungsauswertung
 Die Fülleinrichtung muss bei Umgebungstemperatur die Prüfung auf äußere Leckagen und auf Ventilsitzleckagen erfüllen.
 7.4. Wiederholung der Prüfung
 Versagt die Fülleinrichtung bei der Prüfung, müssen zwei weitere Proben der gleichen Bauart der Aufprallprüfung unterzogen werden. Bestehen beide Proben die Prüfung, wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Bestehen eine oder beide Proben die Wiederholung der Prüfung nicht, wird das Bauteil nicht genehmigt.
 Anmerkungen:
 a)
 Die Überdruckprüfung muss an jedem Rückschlagventil durchgeführt werden.
 b)
 Die Dauerprüfung ist mit einem speziellen Stutzen durchzuführen, der für die Prüfung der Fülleinrichtung vorgesehen ist. 6 000 Zyklen müssen gemäß der nachstehenden Vorgehensweise durchgeführt werden:
 i)
 den Stutzen mit der Verbindung kuppeln und das Fülleinrichtungssystem öffnen
 ii)
 3 Sekunden in geöffneter Stellung belassen
 iii)
 die Fülleinrichtung schließen und den Stutzen trennen.
 Abbildung 1
 Verbindungsbereich der Fülleinrichtung „Bajonett“
 Abbildung 2
 Verbindungsbereich der Fülleinrichtung „Dish“
 Abbildung 3
 Verbindungsbereich der Euro-Fülleinrichtung für Leichtfahrzeuge
 Abbildung 4
 Verbindungsbereich der ACME-Fülleinrichtung
 Abbildung 5
 Verbindungsbereich der Euro-Fülleinrichtung für Schwerlastfahrzeuge
 Abmessungen in mm
 Legende:
 1
 Dichtfläche des Stutzens
 2
 Minimaler Ventilweg
 3
 Allgemeine Toleranz
 (*) Nur für nichtmetallische Teile.
 (**) Nur für metallische Teile.
 ANHANG 10
 VORSCHRIFTEN BETREFFEND DIE GENEHMIGUNG VON LPG-BEHÄLTERN
 Bedeutung der in diesem Anhang verwendeten Größen und Einheiten
 Ph
 =
 hydraulischer Prüfdruck, in kPa
 Pr
 =
 durch die Berstprüfung ermittelter Behälterberstdruck, in kPa
 Re
 =
 nach der Werkstoffnorm garantierte Mindeststreckspannung, in N/mm2
 Rm
 =
 nach der Werkstoffnorm garantierte Mindestzugfestigkeit, in N/mm2
 Rmt
 =
 tatsächliche Zugfestigkeit, in N/mm2
 a
 =
 errechnete Mindeststärke der Außenwand des zylindrischen Mantels, in mm
 b
 =
 errechnete


text:
Mindeststärke des gewölbten Bodens, in mm
 D
 =
 Nennaußendurchmesser des Behälters, in mm
 R
 =
 Innenradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters, in mm
 r
 =
 innerer Übergangsradius des gewölbten Bodens des zylindrischen Standardbehälters, in mm
 H
 =
 Außenhöhe des gewölbten Teils des Behälterbodens, in mm
 h
 =
 Höhe des zylindrischen Teils des gewölbten Bodens, in mm
 L
 =
 Länge des spannungsfesten Behältermantels, in mm
 A
 =
 Dehnungswert (in Prozent) des Grundwerkstoffs
 V0
 =
 Ausgangsrauminhalt des Behälters zum Zeitpunkt der Druckanhebung in der Berstprüfung, in dm3
 V
 =
 Endrauminhalt des Behälters beim Bersten, in dm3
 g
 =
 Erdbeschleunigung, in m/s2
 c
 =
 Formfaktor
 Z
 =
 Entspannungsfaktor.
 1. Technische Anforderungen
 1.1. Zylinder nach diesem Anhang sind wie folgt beschaffen:
 LPG-1: Metallbehälter
 LPG-4: Behälter in Vollverbundkonstruktion
 1.2. Abmessungen
 Für alle Abmessungen ohne Nennung des Toleranzbereiches gelten die allgemeinen Toleranzen gemäß EN 22768-1.
 1.3. Werkstoffe
 1.3.1. Zur Herstellung des spannungsfesten Behältermantels ist Stahl entsprechend der Euronorm EN 10120 zu verwenden (andere Werkstoffe sind zulässig, wenn der Behälter die gleichen Sicherheitsmerkmale aufweist; diese sind durch die Typgenehmigungsbehörde zu genehmigen, die die Typgenehmigung erteilt).
 1.3.2. Als Grundwerkstoff wird der Zustand des Ausgangsmaterials vor der spezifischen Umformung im Zuge der Herstellung bezeichnet.
 1.3.3. Alle Bestandteile des Behälterkörpers und alle mit ihm verschweißten Teile müssen aus miteinander verträglichen Werkstoffen bestehen.
 1.3.4. Die Schweißzusatzwerkstoffe müssen mit dem Grundwerkstoff verträglich sein, damit die Schweißnähte die für den Grundwerkstoff angegebenen Eigenschaften aufweisen (EN 288-39).
 1.3.5. Der Behälterhersteller muss folgende Nachweise einholen und vorlegen:
 a)
 für Metallbehälter: Nachweise chemischer Gussanalysen
 b)
 für Behälter in Vollverbundkonstruktion: Nachweise der Chemikalienbeständigkeit aufgrund von Prüfungen, die nach den Vorschriften der Anlage 6 durchgeführt wurden
 c)
 Nachweise der mechanischen Eigenschaften der Stähle oder anderer Werkstoffe, die bei der Herstellung der dem Druck ausgesetzten Teile verwendet wurden.
 1.3.6. Der technische Dienst muss die Möglichkeit haben, unabhängige Analysen vorzunehmen. Diese Analysen müssen entweder an Proben der an den Behälterhersteller gelieferten Werkstoffe oder an fertigen Behältern vorgenommen werden.
 1.3.7. Der Hersteller muss dem technischen Dienst die Ergebnisse metallurgischer und mechanischer Prüfungen und Analysen des Grund- und Füllmaterials von Schweißnähten sowie eine Beschreibung der Schweißmethoden und -verfahren zugänglich machen, die als repräsentativ für die während der Produktion ausgeführten Schweißnähte erachtet werden können.
 1.4. Auslegungstemperaturen und -drücke
 1.4.1. Auslegungstemperatur
 Die zulässige Betriebstemperatur des Behälters liegt zwischen – 20 °C und 65 °C. Bei extremen Betriebstemperaturen außerhalb des genannten Bereichs sind mit der zuständigen Behörde spezielle Prüfbedingungen zu vereinbaren.
 1.4.2. Auslegungsdruck
 Der zulässige Betriebsdruck des Behälters beträgt 3 000 kPa.
 1.5. Für die thermische Behandlung, die ausschließlich an Metallbehältern vorzunehmen ist, gelten folgende Vorschriften:
 1.5.1.
 Die thermische Behandlung ist an Teilen oder am fertigen Behälter durchzuführen.
 1.5.2.
 Teile des Behälters mit mehr als 5 % Verformung sind dem folgenden Wärmebehandlungsverfahren zu unterziehen: Normalglühen
 1.5.3.
 Behälter mit einer Wandstärke ≥ 5 mm sind folgender thermischer Behandlung zu unterziehen:
 1.5.3.1.
 warmgewalzter und normalgeglühter Werkstoff: Entspannungs- oder Normalglühen
 1.5.3.2.
 Werkstoff anderer Art: Normalglühen
 1.5.4.
 Der Hersteller muss die eingesetzten thermischen Behandlungsverfahren beschleunigen.
 1.5.5.
 Eine örtlich begrenzte thermische Behandlung bei fertiggestellten Behältern ist nicht zulässig.
 1.6.


text:
Berechnung der dem Druck ausgesetzten Teile
 1.6.1. Berechnung für drucktragende Teile von Metallbehältern
 1.6.1.1. Die Wandstärke des zylindrischen Behältermantels darf den nach folgender Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:
 1.6.1.1.1.
 Behälter ohne Längsnähte:
 1.6.1.1.2.
 Behälter mit Längsnähten:
 a)
 z = 0,85 wenn der Hersteller jeden Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht mittels Durchstrahlung prüft.
 Diese Prüfung ist jeweils zu Beginn und Ende jeder Schicht in der laufenden Produktion maschinell vorzunehmen.
 b)
 z = 1 wenn jeder Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht stichprobenweise mittels Durchstrahlung geprüft wird.
 Diese Prüfung ist an 10 % der Behälterproduktion vorzunehmen, wobei die Auswahl der zu prüfenden Behälter nach dem Zufallsprinzip erfolgt. Ergeben die Durchstrahlungsprüfungen nach Absatz 2.4.1.4 dieses Anhangs unzulässige Fehler, sind alle erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, um das betreffende Produktionslos zu überprüfen und die Fehler zu beheben.
 1.6.1.2. Abmessungen und Berechnungen der Böden (siehe Abbildungen in Anlage 4 zu diesem Anhang)
 1.6.1.2.1. Die Behälterböden sind aus einem Stück zu fertigen und müssen entweder torisch oder elliptisch gewölbt und für den entsprechenden Druck ausgelegt sein (Beispiele siehe Anlage 5 zu diesem Anhang).
 1.6.1.2.2. Die Behälterböden müssen folgende Bedingungen erfüllen:
 Torisch gewölbte Böden:
 Parallelgrenzwerte: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 r ≥ 0,1 D
 R ≤ D
 H ≥ 0,18 D
 r ≥ 2 b
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D (gilt nicht für in Abbildung 2a der Anlage 2 zu diesem Anhang dargestellte Behälter)
 Elliptisch gewölbte Böden:
 Parallelgrenzwerte: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 H ≥ 0,18 D
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D (gilt nicht für in Abbildung 2a der Anlage 2 zu diesem Anhang dargestellte Behälter)
 1.6.1.2.3. Die Dicke der gewölbten Böden darf insgesamt den nach folgender Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:
 Der für Vollböden zu verwendende Formfaktor C ist der Tabelle und den graphischen Darstellungen in Anlage 4 zu diesem Anhang zu entnehmen.
 Bei der Wanddicke der zylindrischen Kante der Böden sind Unterschreitungen bzw. Abweichungen von mehr als 15 Prozent von der geringsten Mantelwanddicke nicht zulässig.
 1.6.1.3. Die Nennwanddicke des zylindrischen Teils der gewölbten Böden muss stets mindestens
 betragen, wobei ein Mindestwert von 1,5 mm einzuhalten ist.
 1.6.1.4. Der Behältermantel kann aus einem, zwei oder drei Teilen bestehen. Besteht der Behältermantel aus zwei oder drei Teilen, so sind die Längsnähte um mindestens zehnmal der Stärke der Behälterwand zu versetzen/verdrehen (10 × a). Die Böden müssen aus einem Stück gefertigt und konvex sein.
 1.6.2. Berechnung für drucktragende Teile von Behältern in Vollverbundkonstruktion
 Die Spannungen in dem Behälter sind für jeden Behältertyp zu berechnen. Die Drücke, die bei diesen Berechnungen zu verwenden sind, sind der Auslegungsdruck und der Druck bei der Berstprüfung. Bei den Berechnungen sind geeignete Analyseverfahren anzuwenden, mit denen die Spannungsverteilung im gesamten Zylinder ermittelt wird.
 1.7. Aufbau und Herstellung
 1.7.1. Allgemeine Anforderungen
 1.7.1.1. Der Hersteller muss mit einem geeigneten Qualitätskontrollsystem nachweisen, dass er über die herstellungs- und verfahrenstechnischen Voraussetzungen zur Fertigung von Behältern


text:
entsprechend den Vorschriften dieses Anhangs verfügt.
 1.7.1.2. Durch eine entsprechende Überwachung hat der Hersteller zur Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim Einsatz der Behälter sicherzustellen, dass die zur Herstellung der Behälter verwendeten Grundwerkstoffe und Pressteile fehlerfrei sind.
 1.7.2. Druckteile
 1.7.2.1. Vom Hersteller sind eine Beschreibung der eingesetzten Schweißverfahren sowie der Prozessabläufe und Angaben zu den während der Produktion stattfindenden Kontrollen beizubringen.
 1.7.2.2. Schweißtechnische Vorschriften
 Die Stumpfschweißnähte sind im Automatenschweißverfahren auszuführen.
 Die Stumpfschweißnähte am spannungsfesten Mantel dürfen nicht in Zonen mit Profilveränderungen liegen.
 Winkelschweißnähte dürfen nicht über Stumpfschweißnähten liegen und müssen zu diesen einen Mindestabstand von 10 mm haben.
 Verbindungsschweißteile im Behältermantel müssen folgenden Anforderungen entsprechen (siehe die in den Abbildungen in Anlage 1 zu diesem Anhang dargestellten Beispiele):
 Längsnaht: ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt des Mantelwerkstoffs auszuführen;
 Rundnaht: ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt des Mantelwerkstoffs auszuführen. Eine Falzschweißnaht gilt als Sonderart der Stumpfschweißnaht;
 Schweißnähte an der Ventilplatte bzw. dem Ring mit Ansatzbolzen sind entsprechend Abbildung 3 in Anlage 1 auszuführen;
 Rand- oder Stützenbefestigungsnähte am Behälter sind als Stumpf- oder Winkelschweißnaht auszuführen.
 Geschweißte Stützhalterungen sind mit einer Rundnaht anzuschweißen. Die Schweißnähte müssen ausreichend dimensioniert sein, um Schwingungen, Bremsvorgänge und äußeren in alle Richtungen angreifenden Kräften von mindestens 30 g zu widerstehen.
 Bei Stumpfschweißnähten darf der Stoßflächenversatz ein Fünftel der Wandstärke (1/5 a) nicht überschreiten.
 1.7.2.3. Prüfung der Schweißungen
 Der Hersteller muss sicherstellen, dass die Schweißungen durchlaufenden Einbrand und keine Abweichung von der Schweißnaht aufweisen, und dass sie zur Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim Einsatz der Behälter fehlerfrei sind.
 Behälter, die aus zwei Teilen bestehen, müssen an den umlaufenden Stumpfschweißnähten über 100 mm einer Durchstrahlungsprüfung unterzogen werden; ausgenommen davon sind Nähte, die der Falznaht auf Seite 1 der Anlage 1 zu diesem Anhang entsprechen. Zu Beginn und Ende jeder Schicht ist aus laufender Fertigung jeweils ein Behälter einer Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen, bei Unterbrechung der Produktion für mehr als 12 Stunden auch der erste dann geschweißte Behälter.
 1.7.2.4. Unrundheit
 Als Grenzwert der Unrundheit des zylindrischen Mantels des Behälters darf die Differenz zwischen größtem und kleinstem Außendurchmesser desselben Querschnitts nicht mehr als 1 Prozent des Mittelwertes des Durchmessers an dieser Stelle betragen.
 1.7.3. Anbringungen
 1.7.3.1. Die Stützen müssen so hergestellt und am Behälter angebracht sein, dass keine gefährlichen Spannungskonzentrationen entstehen und eine Wasseransammlung nach Möglichkeit vermieden wird.
 1.7.3.2. Das Untergestell des Behälters muss ausreichend fest und aus einem mit der Behälterstahlsorte verträglichen Metall bestehen. Die Form des Untergestells muss dem Behälter ausreichende Standsicherheit verleihen.
 Die Oberkante des Untergestells ist so mit dem Behälter zu verschweißen, dass sich kein Wasser ansammeln oder zwischen Untergestell und Behälter eindringen kann.
 1.7.3.3. Am Behälter ist eine Markierung für den korrekten Einbau anzubringen.
 1.7.3.4. Kennzeichnungsschilder müssen am spannungsfesten Mantel fest angebracht werden und dürfen nicht entfernbar sein. Alle notwendigen Korrosionsschutzmaßnahmen sind zu treffen.
 1.7.3.5. Der Behälter muss Vorrichtungen haben, um ein gasdichtes Gehäuse oder eine ähnliche Schutzeinrichtung zur Abdeckung der Behälterausrüstungsteile anzubringen.
 1.7.3.6. Zur Herstellung der Stützen können jedoch andere Werkstoffe verwendet werden, sofern deren Festigkeit gewährleistet ist und keine Korrosionsgefahr an den Behälterböden besteht.
 1.7.4. Brandschutz
 1.7.4.1. Ein typengerechter


text:
Behälter ist mit allen daran angebrachten Ausrüstungsteilen und eventuell der zusätzlich angebrachten Isolierung oder des Schutzwerkstoffs einer Brandprüfung entsprechend Absatz 2.6 dieses Anhangs zu unterziehen.
 2. Prüfungen
 Die Tabellen 1 und 2 enthalten einen Überblick über die Prüfungen, die je nach Art des LPG-Behälters an den Prototypen und während des Fertigungsprozesses durchzuführen sind. Alle Prüfungen sind bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C ± 5 °C durchzuführen, sofern nichts anderes angegeben ist.
 Tabelle 1
 Überblick über die Prüfungen, die an Metallbehältern durchzuführen sind
 Durchzuführende Prüfung
 Produktion an Fertigungs-losen
 Anzahl der Behälter, die für die Typgenehmigung zu prüfen sind
 Beschreibung der Prüfung
 Zugprüfung
 1 pro Los
 2 (1)
 siehe Abs. 2.1.2.2
 Biegeprüfung
 1 pro Los
 2 (1)
 siehe Abs. 2.1.2.3
 Berstprüfung
 2
 siehe Abs. 2.2
 Hydraulische Prüfung
 an jedem Behälter
 100 %
 siehe Abs. 2.3
 Feuersicherheits-prüfung
 1
 siehe Abs. 2.6
 Durchstrahlungs-prüfung
 1 pro Los
 100 %
 siehe Abs. 2.4.1
 Makrostruktur-prüfung
 1 pro Los
 2 (1)
 siehe Abs. 2.4.2
 Prüfung der Schweißungen
 1 pro Los
 100 %
 siehe Abs. 1.7.2.3
 Sichtprüfung der Teile des Behälters
 1 pro Los
 100 %
 Tabelle 2
 Überblick über die Prüfungen, die an Behältern in Vollverbundkonstruktion durchzuführen sind
 Durchzuführende Prüfung
 Produktion an Fertigungs-losen
 Anzahl der Behälter, die für die Typgenehmigung zu prüfen sind
 Beschreibung der Prüfung
 Berstprüfung
 1 pro Los
 3
 siehe Abs. 2.2
 Hydraulische Prüfung
 an jedem Behälter
 alle Behälter
 siehe Abs. 2.3
 Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur
 1 pro 5 Lose
 3
 siehe Abs. 2.3.6.1
 Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen
 1
 siehe Abs. 2.3.6.2
 Prüfung auf äußere Leckage
 1
 siehe Abs. 2.3.6.3
 Permeationsprüfung
 1
 siehe Abs. 2.3.6.4
 LPG-Zyklusprüfung
 1
 siehe Abs. 2.3.6.5
 Zeitstandsprüfung bei hohen Temperaturen
 1
 siehe Abs. 2.3.6.6
 Feuersicherheitsprüfung
 1
 siehe Abs. 2.6
 Aufprallprüfung
 1
 siehe Abs. 2.7
 Fallprüfung
 1
 siehe Abs. 2.8
 Verdrehungsfestigkeits-prüfung für Anschlussstutzen
 1
 siehe Abs. 2.9
 Prüfung unter Säureeinwirkung
 1
 siehe Abs. 2.10
 Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung
 1
 siehe Abs. 2.11
 2.1. Mechanische Prüfungen
 2.1.1. Allgemeine Anforderungen
 2.1.1.1. Häufigkeit der mechanischen Prüfungen
 2.1.1.1.1. Für Behälter in Metallkonstruktion gilt folgende Prüfungshäufigkeit: 1 Behälter aus jedem Los während der Produktion und bei der Typprüfung, siehe Tabelle 1.
 Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell nachzubearbeiten.
 Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell nachzubearbeiten.
 Metallbehälter sind den in der Tabelle 1 genannten Prüfungen zu unterziehen.
 Prüfstücke aus Behältern mit nur einer Rundschweißnaht (zwei Sektionen) sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung 1 in der Anlage 2 dargestellt sind.
 Prüfstücke aus Behältern mit Längs- und Rundschweißnähten (drei oder mehr Sektionen) sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung 2 in der Anlage 2 dargestellt sind.
 2.1.1.1.2. Für Behälter in Vollverbundkonstruktion gilt folgende Prüfungshäufigkeit:
 a)
 während der Produktion: 1 Behälter aus jedem Los
 b)
 bei der Typprüfung: siehe Tabelle 2
 2.1.1.2. Alle mechanischen Prüfungen zur Kontrolle der Eigenschaften des Grundmetalls und der Schweißnähte des spannungsfesten Mantels des Behälters sind an Prüfstücken von fertigen Behältern vorzunehmen.
 2.1.2. Prüfarten und Bewertung der Prüfergebnisse
 2.1.2.1. Jeder ausgewählte Behälter ist jeweils folgenden Prüfungen zu unterziehen:
 2.1.2.1.1.
 bei Behältern mit


text:
Längs- und Rundschweißnähten (drei Sektionen) mit Prüfstücken, die an den in Abbildung 1 der Anlage 2 zu diesem Anhang gezeigten Stellen entnommen wurden:
 a)
 eine Zugprüfung am Grundwerkstoff, wobei das Prüfstück in Längsrichtung zu entnehmen ist; (falls dies nicht möglich ist in Umfangsrichtung zu entnehmen)
 b)
 eine Zugprüfung am Grundwerkstoff des Bodens
 c)
 eine Zugprüfung senkrecht zur Längsschweißnaht
 d)
 eine Zugprüfung senkrecht zur Rundschweißnaht
 e)
 eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Innenfläche unter Spannung
 f)
 eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Außenfläche unter Spannung
 g)
 eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Innenfläche unter Spannung
 h)
 eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Außenfläche unter Spannung und
 i)
 eine Makrostrukturprüfung einer geschweißten Sektion
 (m1, m2) mindestens zwei Makrostrukturprüfungen an den Ventilanschlussflächen-/Plattensektionen bei an der Seitenwand angebrachten Ventilen entsprechend Absatz 2.4.2.
 2.1.2.1.2.
 bei Behältern nur mit Rundschweißnähten (zwei Sektionen) mit Prüfstücken, die an den in den Abbildungen 2a und b der Anlage 2 zu diesem Anhang gezeigten Stellen entnommen wurden:
 Die in Absatz 2.1.2.1.1 spezifizierten Prüfungen gelten mit Ausnahme der Buchstaben c, e und f, die nicht angewendet werden. Das Prüfstück für die Zugprüfung am Grundwerkstoff ist aus Absatz 2.1.2.1.1 a oder b entsprechend zu entnehmen.
 2.1.2.1.3.
 Nicht ausreichend ebene Prüfstücke sind kalt zu glätten.
 2.1.2.1.4.
 Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell nachzubearbeiten.
 2.1.2.2. Zugprüfung
 2.1.2.2.1. Zugprüfung am Grundmetall
 2.1.2.2.1.1. Die Zugprüfung ist nach den Vorschriften der Euronormen EN 876, EN 895 und EN 10002-1 durchzuführen.
 2.1.2.2.1.2. Die für die Streckgrenzspannung, Zugfestigkeit und Bruchdehnung ermittelten Werte müssen den Eigenschaften des Metalls nach Absatz 1.3 dieses Anhangs entsprechen.
 2.1.2.2.2. Zugprüfung an den Schweißnähten
 2.1.2.2.2.1. Diese Zugprüfung senkrecht zur Schweißnaht muss an einem Prüfstück ausgeführt werden, das wie in Abbildung 2 der Anlage 3 zu diesem Anhang dargestellt, auf einer Länge bis zu 15 mm über den Nahtrand hinaus einen auf 25 mm reduzierten Querschnitt aufweist.
 Außerhalb dieses Mittelteils muss die Prüfstückbreite progressiv zunehmen.
 2.1.2.2.2.2. Bei der ermittelten Zugfestigkeit muss der in der Norm EN 10120 jeweils vorgeschriebene Mindestwert erreicht sein.
 2.1.2.3. Biegeprüfung
 2.1.2.3.1. Die Biegeprüfung ist nach den Vorschriften der Normen ISO 7438:2005 und ISO 7799:1985 und ISO 5173:2009 + Amd 1:2011 für geschweißte Teile durchzuführen. Die Biegeprüfungen sind an der Innenfläche unter Spannung und an der Außenfläche unter Spannung durchzuführen.
 2.1.2.3.2. Bei der Biegung um einen Dorn dürfen am Prüfstück keine Risse auftreten bei einem Abstand zwischen den Innenkanten nicht größer als der Dorndurchmesser + 3 a (siehe Abbildung 1 in Anlage 3 zu diesem Anhang).
 2.1.2.3.3. Das Verhältnis (n) zwischen Dorndurchmesser und Stärke des Prüfstücks darf die in der nachstehenden Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten:
 Tatsächliche Zugfestigkeit Rt in (N/mm2)
 Verhältniszahl (n)
 bis 400
 2
 > 440 bis ≤ 520
 3
 > 520
 4
 2.1.2.4. Wiederholung der Zug- und Biegeprüfungen
 2.1.2.4.1. Eine Wiederholung der Zug- und Biegeprüfung ist zulässig. Bei einer zweiten Prüfung sind zwei Prüfstücke vom selben Behälter zu verwenden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.


text:
2.2. Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck
 2.2.1. Prüfbedingungen
 Behälter, die dieser Prüfung unterzogen werden, müssen die für die unter Druck stehenden Teile vorgesehene Beschriftung aufweisen.
 2.2.1.1. Die Prüfungsausrüstung für die Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck muss eine gleichmäßige Anhebung des Drucks bis zum Bersten des Behälters und eine Aufzeichnung der Druckänderung als Funktion der Zeit ermöglichen. Die maximale Durchflussmenge während der Prüfung darf pro Minute 3 Prozent des Fassungsvermögens des Behälters nicht übersteigen.
 2.2.2. Prüfungsauswertung
 2.2.2.1. Folgende Kriterien sind zur Auswertung der Berstprüfung heranzuziehen:
 2.2.2.1.1.
 volumetrische Ausdehnung des Metallbehälters; sie entspricht der ab dem Zeitpunkt der Druckanhebung bis zum Zeitpunkt des Berstens eingesetzten Wassermenge
 2.2.2.1.2.
 Untersuchung des Risses und der Form der Risskanten
 2.2.2.1.3.
 Berstdruck.
 2.2.3. Abnahmekriterien für die Prüfung
 2.2.3.1. Der gemessene Berstdruck (Pr) darf in keinem Fall unter 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa liegen.
 2.2.3.2. Die spezifische Veränderung des Rauminhalts des Metallbehälters zum Zeitpunkt des Berstens muss mindestens folgende Werte erreichen:
 20 % wenn der Metallbehälter länger ist als sein Durchmesser;
 17 % wenn der Metallbehälter gleich lang oder kürzer als wie der Durchmesser ist;
 8 % bei Spezialbehältern aus Metall wie in den Abbildungen A, B und C, Seite 1 Anlage 5 zu diesem Anhang gezeigt.
 2.2.3.3. Die Berstprüfung darf nicht zur Zerstörung des Behälters führen.
 2.2.3.3.1. An der Hauptbruchstelle darf keine Sprödigkeit erkennbar sein, d. h., die Kanten der Bruchstelle dürfen nicht strahlenförmig, sondern müssen winklig zu einer gegenüberliegenden Ebene verlaufen und flächenmäßig über die Gesamtstärke abnehmen.
 2.2.3.3.2. Bei Metallbehältern darf die Bruchstelle keine Metallfehler aufweisen. Die Schweißnaht muss mindestens so fest wie der Grundwerkstoff, vorzugsweise jedoch fester sein.
 Bei Behältern in Vollverbundkonstruktion darf die Bruchstelle keine Strukturfehler aufweisen.
 2.2.3.4. Wiederholung der Berstprüfung
 Eine Wiederholung der Berstprüfung ist zulässig. Eine zweite Berstprüfung muss bei zwei Behältern durchgeführt werden, die in derselben Charge unmittelbar nach dem zuerst geprüften Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.3. Hydraulische Prüfung
 2.3.1. Zur Erteilung einer Genehmigung eingereichte typengerechte Behälter (ohne Ausrüstungsteile, jedoch mit geschlossenen Auslässen) müssen einem Flüssigkeitsinnendruck von 3 000 kPa ohne Leckage oder dauerhafte Verformung nach folgenden Vorschriften standhalten:
 2.3.2. Der Wasserdruck im Behälter wird gleichmäßig angehoben, bis der Prüfdruck von 3 000 kPa erreicht ist.
 2.3.3. Der Prüfdruck im Behälter wird so lange aufrechterhalten, bis sicher ist, dass kein Druckabfall eintritt und der Behälter als dicht eingestuft werden kann.
 2.3.4. Nach der Prüfung darf der Behälter keine Anzeichen einer dauerhaften Verformung aufweisen.
 2.3.5. Behälter, die den Prüfanforderungen nicht genügen, sind abzulehnen.
 2.3.6. Zusätzliche Flüssigkeitsdruckprüfungen an Behältern in Vollverbundkonstruktion
 2.3.6.1. Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur
 2.3.6.1.1. Prüfverfahren
 Der fertige Behälter wird mit höchstens 20 000 Druckzyklen nach folgendem Verfahren geprüft:
 a)
 Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z. B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.
 b)
 Der Behälter wird, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, zyklisch unter Druck gesetzt, wobei nicht mehr


text:
als 10 Zyklen pro Minute durchzuführen sind.
 Bei dieser Prüfung sind mindestens 10 000 Zyklen durchzuführen, dann ist sie fortzusetzen, bis 20 000 Zyklen erreicht sind, sofern nicht vor dem Bruch ein Leck auftritt.
 c)
 Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen ist zusammen mit der Stelle des Schadenseintritts und der Beschreibung der auslösenden Faktoren anzugeben.
 2.3.6.1.2. Prüfungsauswertung
 Bevor die Zahl von 10 000 Zyklen erreicht ist, darf der Behälter nicht versagen oder undicht werden.
 Nach 10 000 Zyklen darf der Behälter undicht werden, bevor er bricht.
 2.3.6.1.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.3.6.2. Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen
 2.3.6.2.1. Prüfverfahren
 Fertige Behälter sind unter den nachstehenden Bedingungen einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, bei der kein Bruch, keine Leckage und kein Aufdrehen der Faser auftreten dürfen:
 a)
 Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z. B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.
 b)
 Er wird 48 Stunden lang bei 0 kPa, 65 °C und mindestens 95 % relativer Feuchtigkeit konditioniert.
 c)
 Er wird bei 65 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % mit 3 600 Zyklen bei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, unter hydrostatischen Druck gesetzt.
 Nach der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen sind die Behälter auf äußere Leckage zu prüfen und dann nach den Vorschriften für die Berstprüfung so lange unter hydrostatischen Druck zu setzen, bis sie versagen.
 2.3.6.2.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss die Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 erfüllen.
 Der Behälter muss mindestens einem Druck von 85 % des Berstdrucks standhalten.
 2.3.6.2.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.3.6.3. Prüfung auf äußere Leckage
 2.3.6.3.1. Prüfverfahren
 Während der Druckbeaufschlagung bei 3 000 kPa muss der Behälter in Seifenwasser getaucht sein, damit eine Undichtigkeit festgestellt werden kann (Blasenprüfung).
 2.3.6.3.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter darf keine Undichtigkeit aufweisen.
 2.3.6.3.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Prüfung auf äußere Leckage ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.3.6.4. Permeationsprüfung
 2.3.6.4.1. Prüfverfahren
 Alle Prüfungen sind bei 40 °C an einem Behälter durchzuführen, der zu 80 % seines Rauminhalts für Wasser mit handelsüblichem Propan gefüllt


text:
ist.
 Die Prüfung muss mindestens acht Wochen dauern, bis mindestens 500 Stunden lang ein stabiler Permeationswert der Struktur beobachtet wird.
 Dann wird der Masseverlust des Behälters gemessen.
 Die Masseänderung je Zahl der Tage ist graphisch darzustellen.
 2.3.6.4.2. Prüfungsauswertung
 Der Masseverlust muss weniger als 0,15 g/Stunde betragen.
 2.3.6.4.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Permeationsprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.3.6.5. LPG-Zyklusprüfung
 2.3.6.5.1. Prüfverfahren
 Ein Behälter, der den Vorschriften für die Permeationsprüfung entspricht, ist einer Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.
 Der Behälter ist zu zerschneiden und die Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen zu untersuchen.
 2.3.6.5.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur entsprechen.
 Bei der Untersuchung der Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen darf keine Schädigung, wie z. B. Ermüdungsrisse oder eine elektrostatische Entladung, festzustellen sein.
 2.3.6.5.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der LPG-Zyklusprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.3.6.6. Zeitstandsprüfung bei hohen Temperaturen
 2.3.6.6.1. Allgemeines
 Diese Prüfung ist nur an Behältern in Vollverbundkonstruktion mit einem Harzwerkstoff durchzuführen, dessen Glasübergangstemperatur (Tg) unter der Bemessungstemperatur von + 50 °C liegt.
 2.3.6.6.2. Prüfverfahren
 Ein fertiger Behälter wird nach folgendem Verfahren geprüft:
 a)
 Der Behälter wird mit 3 000 kPa unter Druck gesetzt und auf der Temperatur gehalten, die in Tabelle 3 für die jeweilige Prüfdauer angegeben ist:
 Tabelle 3
 Prüftemperatur je nach Dauer der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen
 T (°C)
 Prüfdauer (h)
 100
 200
 95
 350
 90
 600
 85
 1 000
 80
 1 800
 75
 3 200
 70
 5 900
 65
 11 000
 60
 21 000
 b)
 Der Behälter wird auf äußere Leckage geprüft.
 2.3.6.6.3. Prüfungsauswertung
 Die höchstzulässige Volumenausdehnung beträgt 5 %. Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.4.3 dieses Anhangs und für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs entsprechen.
 2.3.6.6.4. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.4. Zerstörungsfreie Prüfung
 2.4.1. Durchstrahlungsprüfung
 2.4.1.1. Schweißnähte sind gemäß ISO-Norm R 1106 nach Klasse B mit Durchstrahlung zu prüfen.
 2.4.1.2. Bei Verwendung eines Drahtindikators darf der kleinste Durchmesser des sichtbaren Drahtes nicht mehr als 0,10 mm betragen.
 Bei Verwendung eines Lochstufenindikators darf der Durchmesser des kleinsten sichtbaren Lochs nicht mehr als 0,25 mm betragen.
 2.4.1.3. Grundlage der Auswertung des


text:
Schweißnahtröntgenbildes muss gemäß der in der ISO-Norm 2504, Ziffer 6 empfohlenen Praxis der Originalfilm sein.
 2.4.1.4. Folgende Fehler sind unzulässig:
 Risse, Schweißnähte ungenügender Qualität oder ungenügender Einbrand der Schweißnaht.
 2.4.1.4.1. Bei Behältern mit einer Wandstärke ≥ 4 mm gelten folgende Einschlüsse als zulässig:
 Gaseinschlüsse bis a/4 mm;
 Gaseinschlüsse > a/4 mm bis a/3 mm mit mehr als 25 mm Abstand von anderen Gaseinschlüssen der Größe > a/4 mm bis a/3 mm;
 Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a) 6 mm nicht übersteigt;
 Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge insgesamt nicht mehr als 2 a mm2 beträgt.
 2.4.1.4.2. Bei Behältern mit einer Wandstärke < 4 mm gelten folgende Einschlüsse als zulässig:
 Gaseinschlüsse bis a/2 mm;
 Gaseinschlüsse > a/2 mm bis a/1,5 mm mit mehr als 25 mm Abstand von anderen Gaseinschlüssen der Größe > a/2 mm bis a/1,5 mm;
 Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a) 6 mm nicht übersteigt;
 Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge insgesamt nicht mehr als 2 a mm2 beträgt.
 2.4.2. Makrostrukturprüfung
 Die Makrostrukturprüfung muss bei einem vollen Querschnitt der Schweißnaht ein einwandfreies Durchschweißen auf der mit Säure aus der Makropreparation behandelten Oberfläche ergeben und darf keine Montagefehler, signifikanten Einschlüsse oder andere Fehler aufweisen.
 Im Zweifelsfall ist die kritische Stelle mikroskopisch zu prüfen.
 2.5. Prüfung an der Außenseite der Schweißnaht von Metallbehältern
 2.5.1. Diese Prüfung erfolgt nach Fertigstellung der Schweißnaht.
 Die geschweißte Oberfläche muss gut ausgeleuchtet und frei von Fett, Staub, Zunderresten oder Schutzschichten verschiedenster Art sein.
 2.5.2. Die Verbindung des eingeschmolzenen Schweißguts mit dem Grundwerkstoff muss glatt und frei von Ätzungen sein. Auf der geschweißten Oberfläche wie auch auf der an die Wand anschließende Fläche dürfen keine Rissen, Kerben oder porösen Stellen vorhanden sein. Die geschweißte Oberfläche muss glatt und eben sein. Bei einer Stumpfschweißnaht darf der Schweißnahtgrat nicht mehr als 1/4 der Nahtbreite betragen.
 2.6. Feuersicherheitsprüfung
 2.6.1. Allgemeines
 Bei der Feuerschutzprüfung soll nachgewiesen werden, dass ein Behälter, der mit dem in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Feuerschutzsystem versehen ist, nicht birst, wenn er bei einem Feuer den genannten Prüfbedingungen ausgesetzt ist. Der Hersteller muss das Verhalten des gesamten Feuerschutzsystems einschließlich des vorgesehenen Abfalls auf atmosphärischen Druck beschreiben. Die Anforderungen dieser Prüfung gelten bei jedem Behälter als erfüllt, der folgende Merkmale mit dem Behälter der Grundausführung gemeinsam hat:
 a)
 denselben Inhaber der Typgenehmigung
 b)
 dieselbe Form (zylindrische oder besondere Form)
 c)
 denselben Werkstoff
 d)
 dieselbe oder eine größere Wandstärke
 e)
 denselben oder einen kleineren Durchmesser (bei zylindrischem Behälter)
 f)
 dieselbe oder eine kleinere Höhe (bei spezieller Behälterform)
 g)
 dieselbe oder eine kleinere Außenfläche
 h)
 dieselbe Anordnung der am Behälter angebrachten Ausrüstungsteile (2).
 2.6.2. Anordnung des Behälters
 a)
 Der Behälter ist in der vom Hersteller vorgesehenen Lage mit dem Boden ungefähr 100 mm über der Wärmequelle anzubringen.
 b)
 Es ist eine Abschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung auf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer, falls vorhanden) zu verhindern. Die Abschirmung darf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer) nicht direkt berühren.
 c)
 Wenn


text:
ein Ventil, eine Armatur oder eine Rohrleitung, die nicht Teil des für die Ausführung bestimmten Schutzsystems ist, bei der Prüfung versagt, ist das Ergebnis ungültig.
 d)
 Behälter mit einer Länge von weniger als 1,65 m: Der Behälter ist mittig über der Wärmequelle anzubringen.
 e)
 Behälter mit einer Länge von gleich oder größer als 1,65 m: Wenn an einem Ende des Behälters ein Druckminderer angebracht ist, muss die Einwirkung der Wärmequelle an dem entgegen gesetzten Ende beginnen. Wenn an beiden Enden des Behälters oder an mehr als einer Stelle in Längsrichtung Druckminderer angebracht sind, muss die Wärmequelle so ausgerichtet werden, dass sie mittig zwischen den Druckminderern liegt, die in der Waagerechten den größten Abstand zueinander haben.
 2.6.3. Brandherd
 Der Brandherd muss sich gleichmäßig über eine Länge von 1,65 m erstrecken und die Behälteroberfläche über den gesamten Durchmesser der direkten Flammeneinwirkung aussetzen.
 Für den Brandherd kann ein beliebiger Brennstoff verwendet werden, sofern er bis zur Entlüftung des Behälters durch eine gleichmäßige Wärmeabgabe die vorgeschriebene Prüftemperatur gewährleistet. Die Prüfungsanordnung ist in ausreichendem Detail aufzuzeichnen, um die an den Behälter abgegebene Wärmemenge nachvollziehen zu können. Jegliche Störung oder Unregelmäßigkeit des Brandherdes während der Prüfung hebt die Prüfergebnisse auf.
 2.6.4. Temperatur- und Druckmessungen
 Während der Feuerschutzprüfung ist folgendes zu messen:
 a)
 die Temperatur des Feuers direkt unter dem Behälterboden an mindestens zwei Stellen mit nicht mehr als 0,75 m Abstand
 b)
 die Wandtemperatur im Boden des Behälters
 c)
 die Wandtemperatur in einem Abstand von 25 mm vom Druckminderer
 d)
 die Wandtemperatur an der Oberseite des Behälters im Mittelpunkt der Wärmequelle
 e)
 der Druck im Behälter.
 Es ist eine Metallabschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung auf die Thermoelemente zu verhindern. Die Thermoelemente können jedoch auch in Metallblöcke eingelassen werden, die nicht größer als 25 mm2 sein dürfen. Während der Prüfung sind die von den Thermoelementen angezeigten Temperaturen und der Behälterdruck in Intervallen von höchstens 2 Sekunden aufzuzeichnen.
 2.6.5. Allgemeine Prüfvorschriften
 a)
 Der Behälter wird zu 80 Vol.- % mit Flüssiggas (LPG, handelsüblicher Kraftstoff) gefüllt und bei Betriebsdruck in waagerechter Lage geprüft.
 b)
 Unmittelbar nach der Anzündung muss die Flammeneinwirkung auf die Oberfläche des Behälters von der 1,65 m langen Wärmequelle aus über die gesamte Breite des Behälters erfolgen.
 c)
 Innerhalb von 5 Minuten nach der Anzündung muss mindestens ein Thermoelement eine Temperatur von mindestens 590 °C direkt unter dem Behälter anzeigen. Diese Temperatur muss für die weitere Dauer der Prüfung, d. h. bis zum vollständigen Abbau des Überdrucks im Behälter, aufrechterhalten werden.
 d)
 Die strengen Prüfbedingungen dürfen nicht durch Umgebungsbedingungen (z. B. Regen, mäßiger/starker Wind usw.) abgeschwächt werden.
 2.6.6. Prüfergebnisse
 a)
 Wenn der Behälter birst, ist das Prüfergebnis ungültig.
 b)
 Bei einem Druck von mehr als 3 700 kPa, d. h. 136 % des Einstelldrucks des Überdruckventils (2 700 kPa), während der Prüfung ist das Prüfergebnis ungültig.
 Bei einem Druck zwischen 3 000 kPa und 3 700 kPa ist das Prüfergebnis nur dann ungültig, wenn eine sichtbare plastische Verformung festgestellt wird.
 c)
 Wenn das Verhalten des Schutzsystems den Angaben des Herstellers nicht entspricht und zu


text:
einer weniger strengen Prüfbedingung führt, ist das Prüfergebnis ungültig.
 d)
 Bei einem Behälter in Verbundkonstruktion kann bei einer kontrollierten Ableitung Flüssiggas (LPG) durch die Oberfläche abgeleitet werden. Bei einer Ableitung gasförmigen Flüssiggases innerhalb von zwei Minuten nach dem Beginn der Prüfung oder einer abgeleiteten Menge von mehr als 30 Litern pro Minute ist das Prüfergebnis ungültig.
 e)
 Die Ergebnisse sind in einem Prüfprotokoll festzuhalten und müssen für jeden Behälter mindestens die folgenden Angaben umfassen:
 i)
 Beschreibung der Ausführung des Behälters
 ii)
 Foto der Behälteranordnung und des Druckminderers
 iii)
 angewandtes Verfahren und Messintervall
 iv)
 die Zeit von der Anzündung bis zum Ableiten des Flüssiggases und der tatsächliche Druck
 v)
 die Zeit bis zum Erreichen des atmosphärischen Drucks
 vi)
 Druck- und Temperaturdiagramme.
 2.7. Aufprallprüfung
 2.7.1. Allgemeines
 Auf Wunsch des Herstellers können entweder alle Aufprallprüfungen an einem Behälter oder jede einzelne an einem anderen Behälter durchgeführt werden.
 2.7.2. Prüfverfahren
 Bei dieser Prüfung muss als flüssiges Medium eine Wasser-Glykol-Mischung oder eine andere Flüssigkeit mit einem niedrigen Gefrierpunkt verwendet werden, durch die die Eigenschaften des Behälterwerkstoffs nicht verändert werden.
 Ein Behälter, der mit dem flüssigen Medium mit einer Masse gefüllt ist, die einer 80 %igen Füllung mit LPG mit einer Bezugsmasse von 0,568 kg/l entspricht, muss parallel zur Längsachse (x-Achse in der Abbildung 1) des Fahrzeugs, in das er eingebaut werden soll, mit einer Geschwindigkeit V von 50 km/h auf einen festen Keil aufprallen, der horizontal senkrecht zur Bewegungsrichtung des Behälters angebracht ist.
 Der Keil muss so angebracht sein, dass der Schwerpunkt (c.g.) des Behälters mittig auf dem Keil auftrifft.
 Der Keil muss einen Winkel von 90° haben und an der Aufschlagstelle mit einem Radius von höchstens 2,5 mm abgerundet sein.
 Die Länge L des Keils muss mindestens der Breite des Behälters, bezogen auf seine Bewegungsrichtung während der Prüfung, entsprechen. Die Höhe H des Keils muss mindestens 600 mm betragen.
 Abbildung 1
 Darstellung des Verfahrens für die Aufprallprüfung
 Wenn ein Behälter in mehr als einer Lage in das Fahrzeug eingebaut werden kann, ist in jeder Einbaulage eine Prüfung durchzuführen.
 Nach dieser Prüfung ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes 2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.
 2.7.3. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.
 2.7.4. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Aufprallprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.8. Fallprüfung
 2.8.1. Prüfverfahren
 Ein fertiger Behälter ist bei Umgebungstemperatur, ohne Innendruck und ohne Ventile einer Fallprüfung zu unterziehen. Die Fläche, auf die die Behälter fallen, muss eine ebene, waagerechte Betonplatte oder ein ebener, waagerechter Betonfußboden sein.
 Die Fallhöhe (Hd) beträgt 2 m (bis zum niedrigsten Punkt des Behälters gemessen).
 Derselbe leere Behälter wird wie folgt fallengelassen:
 a)
 in waagerechter Lage
 b)
 in vertikaler Lage mit jedem Ende
 c)
 in einem


text:
Winkel von 45°.
 Nach der Fallprüfung sind die Behälter einer Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.
 2.8.2. Prüfungsauswertung
 Die Behälter müssen den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs entsprechen.
 2.8.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Fallprüfung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.9. Verdrehungsfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen
 2.9.1. Prüfverfahren
 Der Behältermantel wird gegen Verdrehen gesichert, und es wird auf jeden Anschlussstutzen des Behälters ein Drehmoment aufgebracht, das dem doppelten Einbaudrehmoment für das Ventil oder den Druckminderer entspricht, und zwar zuerst in der Richtung, in der ein Gewindeanschluss festgezogen wird, dann in entgegen gesetzter Richtung und zum Schluss noch einmal in der Richtung, in der er festgezogen wird.
 Anschließend ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes 2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.
 2.9.2. Prüfungsauswertung
 Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.
 2.9.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.10. Prüfung unter Säureeinwirkung
 2.10.1. Prüfverfahren
 Ein fertiger Behälter wird 100 Stunden lang der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) ausgesetzt, während der Druck im Zylinder auf 3 000 kPa gehalten wird. Während der Prüfung müssen mindestens 20 % der Gesamtfläche des Behälters mit der Schwefelsäurelösung bedeckt sein.
 Dann ist der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs zu unterziehen.
 2.10.2. Prüfungsauswertung
 Der gemessene Berstdruck muss mindestens 85 % des Berstdrucks des Behälters betragen.
 2.10.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Prüfung bei Säureeinwirkung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 2.11. Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung
 2.11.1. Prüfverfahren
 Wenn der Behälter direktem Sonnenlicht (auch hinter Glas) ausgesetzt ist, kann ultraviolette Strahlung bei Polymerwerkstoffen zu Schäden führen. Daher muss der Hersteller nachweisen, dass der Werkstoff der Außenschicht während der Lebensdauer des Behälters von 20 Jahren der ultravioletten Strahlung standhalten kann.
 a)
 Hat die Außenschicht eine mechanische (tragende) Funktion, dann muss der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs unterzogen werden, nachdem er ultraviolett bestrahlt worden ist.
 b)
 Hat die Außenschicht eine Schutzfunktion, dann muss der Hersteller nachweisen, dass die Beschichtung 20 Jahre lang intakt bleibt und somit die darunter liegenden Strukturschichten vor ultravioletter Strahlung schützt.
 2.11.2.


text:
Prüfungsauswertung
 Hat die Außenschicht eine mechanische Funktion, dann muss der Behälter den Vorschriften für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs entsprechen.
 2.11.3. Wiederholungsprüfung
 Eine Wiederholung der Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung ist zulässig.
 Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
 Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.
 Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
 (1) Diese Prüfstücke können einem Behälter entnommen werden.
 Anmerkung 1:
 Es sind sechs Behälter zur Genehmigung vorzulegen.
 Anmerkung 2:
 An einem dieser Prototypen sind der Rauminhalt des Behälters und die Wandstärke jedes Teils des Behälters zu bestimmen.
 (2) Die Aufnahme weiterer Ausrüstungsteile sowie Änderungen und Ergänzungen der Ausrüstungsteile, die am Behälter angebracht werden, ist ohne Wiederholungsprüfung möglich, wenn diese Maßnahmen der Typgenehmigungsbehörde mitgeteilt werden, die die Genehmigung für den Behälter erteilt hat, und davon auszugehen ist, dass sie keine nennenswerte nachteilige Auswirkung haben. Die Typgenehmigungsbehörde kann bei dem zuständigen technischen Dienst ein weiteres Gutachten anfordern. Angaben zu dem Behälter und den Anordnungen seiner Ausrüstungsteile sind in der Anlage 1 zu Anhang 2B zu machen.
 Anlage 1
 Abbildung 1
 Hauptsächliche Arten von Stumpfschweißnähten in Längsrichtung
 Abbildung 2
 Umlaufende Stumpfschweißnaht
 Abbildung 3
 Beispiele für geschweißte Bolzenplatten
 Abbildung 4
 Beispiele für geschweißte Ringe mit Flansche
 Anlage 2
 Abbildung 1
 Behälter mit Längs- und Rundschweißnähten, Lage der Prüfstücke
 a)
 Zugprüfung am Grundwerkstoff
 b)
 Zugprüfung am Grundwerkstoff des Bodens
 c)
 Zugprüfung an einer Längsschweißnaht
 d)
 Zugprüfung an einer Rundschweißnaht
 e)
 Biegeprüfung an einer Längsschweißnaht, Innenfläche unter Spannung
 f)
 Biegeprüfung an einer Längsschweißnaht, Außenfläche unter Spannung
 g)
 Biegeprüfung an einer Rundschweißnaht, Innenfläche unter Spannung
 h)
 Biegeprüfung an einer Rundschweißnaht, Außenfläche unter Spannung
 (m1, m2)
 Makroschnitt durch Ventilanschluss-/Plattennähte (seitlich angebrachter Ventilblock)
 Abbildung 2a
 Behälter nur mit Rundschweißnähten und seitlich angebrachten Ventilblöcken, Lage der Prüfstücke
 a) oder b)
 Zugprüfung am Grundwerkstoff
 d)
 Zugprüfung an einer Rundschweißnaht
 g)
 Biegeprüfung an einer Rundschweißnaht, Innenfläche unter Spannung
 h)
 Biegeprüfung an einer Rundschweißnaht, Außenfläche unter Spannung
 (m1, m2)
 Makroschnitt durch Ventilanschluss-/Plattennähte (seitlich angebrachter Ventilblock)
 Abbildung 2b
 Behälter nur mit Rundschweißnähten und Ventilanschluss-/Platte mit Endanbringung
 (m1, m2)
 Makroschnitt durch Ventilanschluss-/Plattennähte
 (andere Lagen von Prüfstücken — siehe Abbildung 2a)
 Anlage 3
 Abbildung 1
 Illustration der Biegeprüfung
 Abbildung 2
 Prüfstück für Zugprüfung senkrecht zur Schweißnaht
 Anlage 4
 Anmerkung:
 für torische Böden
 Verhältnis zwischen H/D und Formfaktor C
 Werte des Formfaktors C für H/D zwischen 0,20 und 0,25
 Verhältnis zwischen H/D und Formfaktor C
 Werte des Formfaktors C für H/D zwischen 0,25 und 0,50
 H/D
 C
 H/D
 C
 0,25
 1,000
 0,38
 0,612
 0,26
 0,931
 0,39
 0,604
 0,27
 0,885
 0,40
 0,596
 0,28
 0,845
 0,41
 0,588
 0,29
 0,809
 0,42
 0,581
 0,30
 0,775
 0,43
 0,576
 0,31
 0,743
 0,44
 0,572
 0,32
 0,714
 0,45
 0,570
 0,33
 0,687
 0,46
 0,568
 0,34
 0,667
 0,47
 0,566
 0,35
 0,649
 0,48
 0,565
 0,36
 0,633
 0,49
 0,564
 0,37
 0,621
 0,50
 0,564
 Anmerkung: Zwischenwerte können durch lineare Interpolation ermittelt werden.
 Anlage 5
 BEISPIELE FÜR BESONDERE GEFÄSSE
 Elliptisches Gefäß
 Torisches Gefäß
 Doppelgefäß
 Zwillingsgefäß
 Anlage 6


text:
VERFAHREN FÜR WERKSTOFFPRÜFUNGEN
 1. Chemikalienbeständigkeit
 Bei einem Behälter in Vollverbundkonstruktion verwendete Werkstoffe müssen nach den Vorschriften der Norm ISO 175 72 Stunden lang bei Raumtemperatur geprüft werden.
 Die Chemikalienbeständigkeit kann auch anhand von technischen Unterlagen nachgewiesen werden.
 Die Verträglichkeit mit folgenden Stoffen ist zu prüfen:
 a)
 Bremsflüssigkeit
 b)
 Scheibenreinigungsmittel
 c)
 Kühlflüssigkeit
 d)
 unverbleites Benzin
 e)
 Lösung aus entionisiertem Wasser, Natriumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ± 0,1 %), Kalziumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ± 0,1 %) und Schwefelsäure (so viel, dass die Lösung einen pH-Wert von 4,0 ± 0,2 aufweist).
 Annahmekriterien für die Prüfung:
 a)
 Dehnung:
 Die Dehnung eines thermoplastischen Werkstoffs muss nach der Prüfung mindestens 85 % der Anfangsdehnung betragen. Die Dehnung eines Elastomers muss nach der Prüfung mindestens größer als 100 % sein.
 b)
 bei Strukturkomponenten (z. B. Fasern):
 Die Restfestigkeit einer Strukturkomponente muss nach der Prüfung mindestens 80 % der ursprünglichen Zugfestigkeit betragen.
 c)
 bei Komponenten, die keine Strukturkomponenten sind (z. B. Beschichtung):
 Es dürfen keine sichtbaren Risse vorhanden sein.
 2. Verbundstruktur
 a) Fasern, die in einen Grundwerkstoff eingebettet sind
 Zugeigenschaften:
 ASTM 3039
 Faser-Harz-Verbundwerkstoffe
 ASTM D2343
 Glas, Aramid (Zugeigenschaften von Glasfasern)
 ASTM D4018.81
 Kohlenstofffasern (Zugeigenschaften von Endlosfasern) mit besonderen Angaben für den Grundwerkstoff
 Schereigenschaften:
 ASTM D2344
 (Bestimmung der interlaminaren Scherfestigkeit von parallel gewickeltem Faserverbundwerkstoff mit Hilfe des Short-Beam-Verfahrens)
 b) Trockene Fasern auf einem Isotensoid
 Zugeigenschaften:
 ASTM D4018.81
 Kohlenstofffasern (Endlosfasern), andere Fasern.
 3. Schutzüberzug
 Wenn Polymerwerkstoffe direktem Sonnenlicht ausgesetzt sind, führt die ultraviolette Strahlung zu Schäden. Je nach Einbaustelle des Behälters muss der Hersteller die „gesicherte Lebensdauer“ des Überzugs nachweisen.
 4. Thermoplastische Komponenten
 Die Vicat-Erweichungstemperatur einer thermoplastischen Komponente muss über 70 °C liegen. Bei Strukturkomponenten muss die Vicat-Erweichungstemperatur mindestens 75 °C betragen.
 5. Warmhärtbare Komponenten
 Die Vicat-Erweichungstemperatur einer warmhärtbaren Komponente muss über 70 °C liegen.
 6. Elastomerische Komponenten
 Die Glasübergangstemperatur (Tg) einer elastomerischen Komponente muss unter – 40 °C liegen. Die Glasübergangstemperatur ist nach den Vorschriften der Norm ISO 6721 „Kunststoffe — Bestimmung dynamisch-mechanischer Eigenschaften“ zu bestimmen. Die Glasübergangstemperatur wird aus der graphischen Darstellung des E-Moduls als Funktion der Temperatur abgeleitet, indem die Temperatur im Schnittpunkt der beiden Tangenten, die den Anstieg der Kurve in den Punkten vor und nach der drastischen Verringerung der Steifigkeit darstellen, bestimmt wird.
 ANHANG 11
 VORSCHRIFTEN BETREFFEND DIE GENEHMIGUNG VON GASEINSPRITZEINRICHTUNGEN, GASMISCHERN BZW. GASEINSPRITZDÜSEN UND DER ZUFÜHRLEITUNG
 1. Gaseinspritzeinrichtung oder Gaseinspritzdüse
 1.1. Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.10 dieser Regelung.
 1.2. Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1 oder Klasse 0
 1.3. Einstufungsdruck:
 Klasse 0
 :
 Arbeitsdruck angegeben
 Kategorie 1
 :
 3 000 kPa
 1.4. Auslegungstemperaturen:
 – 20 °C bis 120 °C
 Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.
 1.5. Allgemeine Betriebsvorschriften:
 Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung
 Absatz 6.15.2.1, Bestimmungen für die Isolationsklasse
 Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen bei Stromabschaltung
 Absatz 6.15.4.1, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckanforderungen)
 1.6. Anzuwendende Prüfverfahren:
 Überdruckprüfung
 Anhang 15 Absatz 4
 Äußere Leckage
 Anhang 15 Absatz 5
 Hohe Temperatur
 Anhang 15 Absatz 6
 Niedrige Temperatur
 Anhang 15 Absatz 7
 LPG-Verträglichkeit
 Anhang 15 Absatz 11 (*)
 Korrosionsbeständigkeit
 Anhang 15 Absatz 12 (**)
 Beständigkeit gegen trockene Hitze
 Anhang 15 Absatz 13 (*)
 Alterung durch Ozoneinwirkung
 Anhang