text:
napětí působícího v místě citlivém na únavu materiálu v důsledku tlaku mezi 2 MPa a 20 MPa se zjistí z analýzy pevnosti popsané v bodě F.1 tohoto dodatku;
 c)
 složky napětí v ohybu a ve stěně lze použít odděleně;
 d)
 minimální počet tlakových cyklů je 15 000;
 e)
 údaje o šíření únavové trhliny se určí ve vzduchu v souladu s normou ASTM E647. Orientace roviny trhliny musí být ve směru C-L (tj. rovina trhliny kolmá na obvod a rovnoběžná s osou tlakové láhve), jak je znázorněno v normě ASTM E399. Rychlost se určí jako průměr zkoušek tří vzorků. Jsou-li dostupné specifické údaje o šíření únavových trhlin pro materiál a provozní podmínky, smí být v hodnocení použity;
 f)
 velikosti růstu trhliny ve směru tloušťky a ve směru délky na tlakový cyklus se určí v souladu s kroky popsanými v bodě 14.2 normy BS PD 6493-91 integrací vztahu mezi rychlostí šíření únavové trhliny zjištěné v písmeni e) výše a rozsahem hybné síly trhliny odpovídající aplikovanému tlakovému cyklu;
 g)
 podle výše uvedených kroků se vypočte maximální povolená hloubka a délka vady, která nezpůsobí selhání tlakové láhve během projektované životnosti v důsledku únavy nebo roztržení. Velikost vady pro nedestruktivní zkoušku musí být rovna nebo menší než vypočtená maximální velikost povolené vady pro danou konstrukci.
 F.3.2 Velikost vady pro nedestruktivní zkoušku cyklováním tlakové láhve s vadou
 Pro konstrukce typů CNG-1, CNG-2 a CNG-3 se podrobí tlakovému cyklu k roztržení v souladu se zkušební metodou podle bodu A.13 tři tlakové láhve, které mají uměle vytvořené vady, jež přesahují schopnosti detekce délky a hloubky vad kontrolní metodou použitou při nedestruktivní zkoušce podle bodu 6.15 přílohy 3A (dodatek A této přílohy). U konstrukcí typu CNG-1, které mají místo citlivé na únavu materiálu ve válcové části, se vytvoří vnější vady na boční stěně. U konstrukcí typu CNG-1, které mají místo citlivé na únavu materiálu vně boční stěny, a u konstrukcí typů CNG-2 a CNG-3 se vytvoří vnitřní vady. Vnitřní vady mohou být strojně vyrobeny před tepelným zušlechtěním a uzavřením konce tlakové láhve.
 Tlakové láhve nesmí propouštět nebo se roztrhnout po méně než 15 000 cyklech. Přípustná velikost vady pro nedestruktivní zkoušku je rovna nebo menší než velikost uměle vytvořené vady v daném místě.
 Dodatek G
 POKYNY VÝROBCE ZÁSOBNÍKU PRO MANIPULACI S TLAKOVÝMI LÁHVEMI, JEJICH POUŽÍVÁNÍ A KONTROLU
 G.1 OBECNÉ
 Základní funkcí tohoto dodatku je poskytnout kupujícím, dodavatelům, osobám provádějícím zástavbu a uživatelům tlakových láhví pokyny pro bezpečné používání tlakových láhví po dobu jejich zamýšlené životnosti.
 G.2 DISTRIBUCE
 Výrobce musí informovat kupujícího, že pokyny musí být dodány všem stranám zapojeným do distribuce, zástavby a používání tlakových láhví i manipulace s nimi; dokument může být reprodukován, aby byl k dispozici dostatečný počet kopií pro tento účel, musí však být označen tak, aby obsahoval odkaz na dodávané tlakové láhve;
 G.3 ODKAZ NA EXISTUJÍCÍ PŘEDPISY, NORMY A NAŘÍZENÍ
 Konkrétní pokyny mohou být uvedeny ve formě odkazu na vnitrostátní nebo uznávané předpisy, normy a nařízení.
 G.4 MANIPULACE S TLAKOVOU LÁHVÍ
 Musí být poskytnuty postupy pro manipulaci, aby se zajistilo, že tlakové láhve neutrpí během


text:
manipulace nepřijatelné poškození nebo kontaminaci.
 G.5 ZÁSTAVBA
 Musí být poskytnuty pokyny pro montáž, aby se zajistilo, že tlakové láhve neutrpí během zástavby a během normálního provozu po dobu zamýšlené životnosti nepřijatelné poškození.
 Když je upevnění specifikováno výrobcem, musí pokyny obsahovat vhodné podrobnosti, jako je konstrukce upevnění, použití pružných těsnicích materiálů, správné utahovací momenty a zamezení přímému vystavení tlakové láhve prostředí s chemickými a mechanickými kontakty.
 Není-li upevnění specifikováno výrobcem, musí výrobce upozornit kupujícího na možné dlouhodobé dopady systému pro montáž do vozidla, např. pohyby karoserie vozidla a expanze/kontrakce tlakové láhve při tlakových a teplotních podmínkách provozování.
 Kde je to vhodné, musí být kupující upozorněn na potřebu zajistit takový způsob zástavby, aby nemohlo dojít k hromadění kapalin nebo pevných látek, které by způsobily poškození materiálu tlakové láhve.
 Musí být specifikováno správné přetlakové zařízení, jež má být namontováno.
 G.6 POUŽÍVÁNÍ TLAKOVÝCH LÁHVÍ
 Výrobce musí kupujícího upozornit na zamýšlené provozní podmínky stanovené tímto předpisem, zejména na povolený počet tlakových cyklů tlakové láhve, její životnost v rocích, meze kvality plynu a povolené maximální tlaky.
 G.7 KONTROLA ZA PROVOZU
 Výrobce musí jasně uvést povinnost uživatele dodržovat povinné požadavky na kontrolu tlakových láhví (např. interval opakování kontrol, provádění kontrol oprávněnými pracovníky). Tyto informace musí být v souladu s požadavky pro schválení konstrukce.
 Dodatek H
 ZKOUŠKA ODOLNOSTI PROTI VLIVŮM PROSTŘEDÍ
 H.1 OBLAST PŮSOBNOSTI
 Cílem zkoušky odolnosti proti vlivům prostředí je prokázat, že tlakové láhve pro vozidla na zemní plyn odolají vystavení prostředí ve spodní části karoserie automobilu a občasnému vystavení jiným kapalinám. Tato zkouška byla vyvinuta automobilovým průmyslem USA v reakci na selhání tlakových láhví způsobená korozním praskáním kompozitního ovinutí.
 H.2 SHRNUTÍ ZKUŠEBNÍ METODY
 Tlaková láhev se nejprve předpřipraví kombinací nárazů kyvadla a štěrku, které simulují možné podmínky ve spodní části karoserie. Poté se tlaková láhev postupně ponoří do simulované posypové soli/kyselé dešťové vody a vystaví jiným kapalinám, tlakovým cyklům a vysokým i nízkým teplotám. Na závěr zkušební posloupnosti se tlaková láhev hydraulicky natlakuje, až dojde ke zničení. Zbývající reziduální pevnost při roztržení tlakové láhve musí být nejméně 85 % minimální projektované pevnosti při roztržení.
 H.3 USPOŘÁDÁNÍ A PŘÍPRAVA TLAKOVÉ LÁHVE
 Tlaková láhev se zkouší za podmínek reprezentativních pro geometrii po zástavbě, včetně případného povlaku, konzol, těsnění a tlakových armatur používajících stejnou konfiguraci těsnění (např. těsnicí O-kroužky), jaká je použita za provozu. Konzoly mohou být před montáží pro zkoušku ponořením natřeny nebo povrchově upraveny, pokud se natírají nebo povrchově upravují před zástavbou do vozidla.
 Tlakové láhve se zkouší ve vodorovné poloze a nominálně rozdělené podél své vodorovné osy na „horní“ a „dolní“ část. Dolní část tlakové láhve se střídavě ponořuje do prostředí posypové soli/kyselé dešťové vody a zahřátého nebo chlazeného vzduchu.
 Horní část se rozdělí na 5 oddělených oblastí a označí se pro účely přípravy a vystavení kapalinám. Oblasti mají jmenovitý průměr 100 mm. Oblasti se na povrchu tlakové láhve nesmí překrývat. I když je to pro zkoušky praktické, oblasti nemusí být orientovány podél jedné přímky, ale nesmí překrývat ponořenou část tlakové láhve.
 I když se příprava a vystavení kapalinám provádí na válcové části tlakové láhve, měly

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
by celé tlakové láhve, včetně klenutých částí, být stejně odolné vůči vlivům prostředí jako vystavené oblasti.
 Obrázek H.1
 Orientace a rozmístění vystavených oblastí tlakové láhve
 Oblasti vystavení
 jiným kapalinám
 H.4 ZAŘÍZENÍ NA PŘÍPRAVU TLAKOVÉ LÁHVE
 Pro přípravu tlakové láhve na zkoušku pomocí nárazů kyvadla a štěrku je potřeba následující zařízení.
 a)
 Náraz kyvadla
 Nárazové těleso musí být vyrobeno z oceli a mít tvar pyramidy se stranami tvaru rovnostranných trojúhelníků a čtvercovou základnou, přičemž vrchol a hrany jsou zakulaceny na poloměr 3 mm. Střed úderů kyvadla musí být totožný s těžištěm pyramidy; jeho vzdálenost od osy otáčení kyvadla musí být 1 m. Celková hmotnost kyvadla vztažná na střed úderů musí být 15 kg. Energie kyvadla v okamžiku nárazu nesmí být menší než 30 Nm a musí být této hodnotě co možná nejbližší.
 Během nárazu kyvadla se tlaková láhev udržuje ve své poloze pomocí přípojných hrdel nebo pomocí konzol určených k montáži.
 b)
 Náraz štěrku
 Stroj je sestrojen podle konstrukčních specifikací znázorněných na obrázku H.2. Postup použití zařízení musí vycházet z postupu popsaného v normě ASTM D3170 „Standardní zkušební metoda pro odolnost povrchových úprav proti odštěpování“, s tou výjimkou, že tlaková láhev může být během nárazů štěrku udržována při teplotě okolí.
 c)
 Štěrk
 Nánosový silniční štěrk procházející sítem 16 mm, ale zachycený na sítu 9,5 mm. Každá dávka musí sestávat z 550 ml tříděného štěrku (zhruba 250 až 300 kamínků).
 Obrázek H.2
 Nárazová zkouška štěrkem
 H.5 PROSTŘEDÍ PRO VYSTAVENÍ
 a)
 Prostředí pro ponoření
 Ve stanovené fázi posloupnosti zkoušky (tabulka 1) se tlaková láhev uloží vodorovně s dolní třetinou průměru tlakové láhve ponořenou v simulovaném vodném roztoku kyselého deště/posypové soli. Roztok se skládá z následujících složek:
 deionizovaná voda;
 chlorid sodný: 2,5 % hmotnostního ± 0,1 %;
 chlorid vápenatý: 2,5 % hmotnostního ± 0,1 %;
 kyselina sírová: dostatečné množství, aby pH roztoku dosáhlo 4,0 ± 0,2.
 Hladina a pH roztoku se musí upravit před každým krokem zkoušky, který tuto kapalinu používá.
 Teplota lázně musí být 21 ± 5 °C. Během ponoření musí být neponořená část tlakové láhve vystavena okolnímu vzduchu.
 b)
 Vystavení jiným kapalinám
 V odpovídající fázi posloupnosti zkoušky (tabulka 1) se každá z označených oblastí vystaví působení jednoho z pěti roztoků po dobu 30 minut. Pro každé místo se použije stejné prostředí po celou dobu zkoušky. Uvedené roztoky jsou:
 kyselina sírová: 19 % objemových ve vodném roztoku;
 hydroxid sodný: 25 % hmotnostních ve vodném roztoku;
 methanol/benzin: koncentrace 30/70 %;
 dusičnan amonný: 28 % hmotnostních ve vodném roztoku;
 kapalina do ostřikovače.
 Při vystavení kapalině se zkušební vzorek orientuje oblastí vystavení nejvýše. Na oblast vystavení se umístí polštářek skelné vaty o tloušťce jedné vrstvy (přibližně 0,5 mm) a oříznutý na vhodné rozměry. Pipetou se nanese na oblast vystavení 5 ml zkušební kapaliny. Za 30 minut po natlakování tlakové láhve se polštářek vaty odstraní.
 H.6 ZKUŠEBNÍ PODMÍNKY
 a)
 Tlakový cyklus
 Jak je definováno v posloupnosti zkoušky, tlaková láhev musí být podrobena hydraulickému tlakovému cyklu mezi nejméně 2 MPa a nejvýše 26 MPa. Celý cyklus musí trvat nejméně 66 sekund a zahrnuje minimálně 60 sekund setrvání na


text:
26 MPa. Jmenovitý cyklický proces je tento:
 rovnoměrné zvýšení tlaku z ≤ 2 MPa na ≥ 26 MPa;
 setrvání na ≥ 26 MPa alespoň po dobu 60 sekund;
 rovnoměrné snížení tlaku z ≥ 26 MPa na ≤ 2 MPa.
 Celkový minimální čas cyklu musí být 66 sekund.
 b)
 Tlak během vystavení jiným kapalinám
 Po aplikování jiných kapalin se tlaková láhev natlakuje na nejméně 26 MPa po dobu minimálně 30 minut.
 c)
 Vystavení vysokým a nízkým teplotám
 Jak je definováno v posloupnosti zkoušky, celá tlaková láhev se vystaví vysokým a nízkým teplotám vzduchu, který je v kontaktu s vnějším povrchem. Studený vzduch má teplotu – 40 °C nebo méně a horký vzduch má teplotu 82 °C ± 5 °C. Při vystavení nízké teplotě musí být teplota kapaliny tlakových láhví typu CNG-1 monitorována pomocí termočlánku vestavěného uvnitř tlakové láhve, aby se zajistilo, že setrvá na hodnotě – 40 °C nebo nižší.
 H.7 ZKUŠEBNÍ POSTUP
 a)
 Příprava tlakové láhve
 Každá z pěti oblastí označených pro vystavení jiným kapalinám v horní části tlakové láhve se připraví jediným nárazem vrcholku tělesa kyvadla do místa geometrického středu oblastí. Po nárazu se dotyčných pět oblastí dále připraví nárazy štěrku.
 Středová část spodku tlakové láhve, který bude ponořen, musí být vystavena nárazu vrcholku tělesa kyvadla ve třech místech rozmístěných přibližně 150 mm od sebe.
 Po nárazu se tatáž středová část, která byla vystavena nárazům, dále upraví nárazy štěrku.
 Během přípravy musí být tlaková láhev bez tlaku.
 b)
 Posloupnost zkoušky a cykly
 Posloupnost vystavení vlivům prostředí, jakož i tlakové cykly a teploty, jež mají být použity, jsou definovány v tabulce 1.
 Mezi jednotlivými fázemi se povrch tlakové láhve nesmí omývat nebo otírat.
 H.8 PŘÍPUSTNÉ VÝSLEDKY
 Po výše uvedené posloupnosti zkoušky se tlaková láhev hydraulicky zkouší až do zničení v souladu s postupem v bodě A.12 dodatku A této přílohy. Tlak při roztržení tlakové láhve musí být nejméně 85 % minimálního projektovaného tlaku při roztržení.
 Tabulka 1
 Zkušební podmínky a posloupnost zkoušky
 Krok zkoušky
 Prostředí pro vystavení
 Počet tlakových cyklů
 Teplota
 1
 jiné kapaliny
 —
 okolí
 2
 ponoření
 1 875
 okolí
 3
 vzduch
 1 875
 vysoká
 4
 jiné kapaliny
 —
 okolí
 5
 ponoření
 1 875
 okolí
 6
 vzduch
 3 750
 nízká
 7
 jiné kapaliny
 —
 okolí
 8
 ponoření
 1 875
 okolí
 9
 vzduch
 1 875
 vysoká
 10
 jiné kapaliny
 —
 okolí
 11
 ponoření
 1 875
 okolí
 PŘÍLOHA 3B
 Nádrže na kapalinu – hermeticky uzavřené vakuové nádoby pro skladování zemního plynu ve vozidle pro použití jako palivo pro automobily
 1. OBLAST PŮSOBNOSTI
 Tato příloha stanoví minimální požadavky na znovu naplnitelné nádrže na kapalinu. Nádrže jsou určeny pouze pro skladování zkapalněného zemního plynu použitého jako palivo pro automobily ve vozidle, k němuž musí být nádrže připevněny. Nádrže mohou být z libovolné korozivzdorné oceli, libovolné konstrukce a mohou být vyráběny libovolným způsobem vhodným pro stanovené provozní podmínky.
 Nádrže na LNG, na které se vztahuje tato příloha, jsou zařazeny do třídy 5.
 Provozní podmínky, kterým budou nádrže vystaveny, jsou podrobně popsány v bodě 2.
 Tato příloha vychází z pracovního tlaku nižšího než 26 MPa.


text:
Pracovní tlaky (WP) lze zohlednit úpravou zkušebního tlaku pomocí adekvátního koeficientu (poměru) podle následujícího vzorce:
 Ptest = 1,3 (WP + 0,1) [MPa]
 Životnost nádrží je stanovena výrobcem a může se lišit podle použití.
 2. PROVOZNÍ PODMÍNKY
 2.1. Obecné
 2.1.1. Standardní provozní podmínky
 Standardní provozní podmínky stanovené v tomto oddílu jsou uvedeny jako východisko pro návrh konstrukce, výrobu, kontrolu, zkoušky a schvalování nádrží, které mají být trvale namontovány ve vozidlech a používány k uskladnění zemního plynu pro použití jako palivo ve vozidlech při kryogenních teplotách.
 2.1.2. Používání nádrží
 Stanovené provozní podmínky jsou určeny také k tomu, aby poskytly informace, jak lze nádrže vyrobené dle tohoto předpisu bezpečně používat:
 a)
 výrobcům nádrží;
 b)
 vlastníkům nádrží;
 c)
 konstruktérům nebo dodavatelům odpovědným za zástavbu nádrží;
 d)
 konstruktérům nebo vlastníkům zařízení používaného k doplňování paliva do nádrží vozidel;
 e)
 dodavatelům zemního plynu a
 f)
 regulačním orgánům, které mají pravomoc nad používáním nádrží.
 2.1.3. Periodické ověřování technické způsobilosti
 Výrobce nádrže musí poskytnout doporučení pro periodické ověřování technické způsobilosti po dobu životnosti pomocí vizuální kontroly nebo zkoušek, a to na základě používání podle provozních podmínek stanovených v tomto předpisu. Každá nádrž musí být vizuálně kontrolována na vnější poškození a opotřebení nejméně každých 120 měsíců po datu svého uvedení do provozu ve vozidle (registrace vozidla) a při každé nové zástavbě, a to i pod upevňovacími pásy. Vizuální kontrola musí být provedena příslušným subjektem schváleným nebo uznaným regulačním orgánem a v souladu se specifikacemi výrobce. Nádrže bez štítků s povinnými informacemi nebo s jakkoli nečitelnými štítky s povinnými informacemi musí být vyřazeny z provozu. Pokud lze spolehlivě určit výrobce a výrobní číslo nádrže, může být připevněn náhradní štítek umožňující další používání nádrže.
 2.1.4. Nádrže vystavené kolizi
 Nádrže musí být po kolizi vozidla překontrolovány subjektem pověřeným výrobcem, pokud orgán mající soudní pravomoc neurčí jinak. Nádrž, u které při kolizi vozidla nedošlo k žádnému poškození nárazem, lze vrátit do provozu, v ostatních případech musí být nádrž vrácena výrobci k posouzení.
 2.1.5. Nádrže vystavené požáru
 Nádrže, které byly vystaveny působení ohně, musí být překontrolovány subjektem pověřeným výrobcem nebo označeny za neschopné provozu a vyřazeny z provozu.
 2.2. Maximální tlak
 Maximální povolený pracovní tlak musí být stanoven výrobcem a odpovídat jmenovitému nastavení primárního přetlakového ventilu. Maximální povolený pracovní tlak musí být nižší než 26 MPa.
 2.3. Teplotní rozsah
 Ustálená teplota kapaliny v nádržích může kolísat od minima – 195 °C k maximu 65 °C.
 2.4. Složení plynu
 Vodík musí být omezen na 2 % objemová, jsou-li nádrže vyrobeny z oceli s mezí pevnosti v tahu přesahující 950 MPa.
 2.5. Vnější povrchy
 Nádrže nejsou konstruovány pro trvalé vystavení účinkům mechanického nebo chemického působení, např. prosakováním z nákladu, jenž může být na vozidlech převážen, nebo těžkému poškození oděrem v důsledku stavu silnice, a musí splňovat uznávané normy pro montáž. Avšak vnější povrchy nádrže smí být neúmyslně vystaveny:
 a)
 rozpouštědlům, kyselinám a zásadám, hnojivům; a
 b)
 automobilovým kapalinám včetně benzinu, hydraulických kapalin, glykolu a olejů.
 2.6. Únik a odvětrávání
 Jsou-li nádrže na LNG dlouhodobě umístěny v uzavřených prostorách (např. z důvodu údržby), musí být zajištěno adekvátní


text:
řešení úniku a odvětrávání zemního plynu (nebo jiných hořlavých látek) z nádrže, aby se zabránilo nebezpečí plynoucímu z uvolňování hořlavých látek v uzavřených prostorách.
 2.7. Nádrž(e) na LNG ve vozidle musí mít konstrukční dobu výdrže (dosaženou bez odpuštění) nejméně 5 dnů po úplném naplnění a na nejvyšším bodu konstrukčního rozmezí teploty/tlaku.
 3. SCHVÁLENÍ KONSTRUKCE
 3.1. Obecně
 Konstruktér nádrže musí s žádostí o schválení předložit schvalovacímu orgánu následující informace:
 a)
 provozní pokyny (bod 3.2);
 b)
 konstrukční údaje (bod 3.3);
 c)
 výrobní údaje (bod 3.3.7);
 d)
 specifikační list (bod 3.3.8);
 e)
 další podpůrné údaje (bod 3.3.9.1).
 3.2. Provozní pokyny
 Účelem provozních pokynů je informovat uživatele nádrží a osoby, které provádí zástavbu, jakož i informovat schvalovací orgán nebo jeho určeného zástupce. Provozní pokyny musí obsahovat:
 a)
 prohlášení, že konstrukce nádrže je vhodná pro použití za provozních podmínek definovaných v bodě 4 pro dobu životnosti tlakové láhve;
 b)
 životnost;
 c)
 minimální požadavky na provozní zkoušky a/nebo kontroly;
 d)
 požadovaná přetlaková zařízení;
 e)
 způsoby upevnění atd., které jsou požadovány, ale nejsou součástí dodávky;
 f)
 popis konstrukce nádrže;
 g)
 konstrukční doba výdrže;
 h)
 jakékoli jiné informace potřebné k zajištění bezpečného používání a kontrol nádrže.
 3.3. Konstrukční údaje
 3.3.1. Výkresy
 Výkresy musí obsahovat alespoň následující informace:
 a)
 název, referenční číslo, datum vydání a případně čísla revizí s daty vydání;
 b)
 odkaz na tento předpis a typ nádrže;
 c)
 všechny rozměry tlakové nádoby spolu s tolerancemi, včetně podrobností o tvarech zakončení s jejich minimální tloušťkou a o otvorech;
 d)
 hmotnost nádrží včetně tolerance;
 e)
 úplné specifikace materiálů, včetně minimálních mechanických a chemických vlastností nebo rozmezí tolerancí;
 f)
 další údaje, např. minimální zkušební tlak.
 3.3.2. Protokol o analýze pevnosti
 Musí být poskytnuta analýza pevnosti;
 Mezi přijatelné výpočetní metody patří:
 a)
 metoda konečných prvků;
 b)
 metoda konečných diferencí;
 c)
 metoda hraničních prvků;
 d)
 jiná zavedená metoda.
 Protokol musí obsahovat tabulku shrnující vypočtená napětí.
 3.3.3. Údaje o zkouškách materiálu
 Musí být poskytnut podrobný popis konstrukčních materiálů a tolerance jejich vlastností.
 3.3.4. Údaje o zkouškách technické způsobilosti konstrukce
 Musí být prokázáno, že materiál, konstrukce, výroba a kontrola nádrží jsou přiměřené zamýšlenému provozu, a to splněním požadavků zkoušek požadovaných pro nádrž konkrétní konstrukce při zkoušení v souladu s příslušnými metodami zkoušek podrobně popsanými v dodatku A této přílohy.
 Údaje o zkouškách dokumentují také rozměry, tloušťky stěn a hmotnosti každé ze zkoušených nádrží.
 3.3.5. Ochrana před ohněm
 Musí být stanoveno uspořádání přetlakových zařízení, která ochrání nádrž před náhlým roztržením při vystavení ohni dle bodu A.1 dodatku A této přílohy. Údaje o zkoušce musí dokládat účinnost stanoveného systému ochrany před ohněm.
 3.3.6. Upevnění nádrže
 V souladu s bodem 4.11 je třeba poskytnout podrobnosti o upevnění nádrže nebo o požadavcích na upevnění.
 3.3.7. Výrobní údaje
 Musí být poskytnut popis výrobních postupů a výrobních zkoušek.
 Následující položky musí být v souladu s normou EN 1251-2 (2000):
 a)
 systém jakosti;
 b)
 řezání;
 c)
 tváření za studena;
 d)
 tváření za tepla;
 e)
 výrobní tolerance;
 f)
 svařování;
 g)
 nesvařované spoje.
 3.3.8. Specifikační list
 Ve specifikačním listu pro každou konstrukci nádrže musí být uveden souhrn dokumentů poskytujících informace požadované v bodě


text:
5.1. Uvádí se název, referenční číslo, čísla a data revizí původního vydání a verzí vydání každého dokumentu. Všechny dokumenty musí být podepsány nebo parafovány tím, kdo je vydal. Specifikační list musí být označen číslem a případně čísly revizí, která lze použít k označení konstrukce nádrže, a musí být podepsán technickým pracovníkem odpovědným za návrh konstrukce. Na specifikačním listu musí být ponechán prostor pro razítko označující registraci konstrukce.
 3.3.9.1. Další podpůrné údaje
 Případně se uvedou další údaje, které dokládají žádost, například provozní historie materiálu, jehož použití je navrženo, nebo použití určité konstrukce nádrže v jiných provozních podmínkách.
 3.4. Schválení a osvědčení
 3.4.1. Kontroly a zkoušky
 Je třeba provést hodnocení shody v souladu s bodem 11 tohoto předpisu.
 Aby se zajistilo, že nádrže jsou v souladu s tímto předpisem, musí být podrobeny kontrole v souladu s bodem 4.10 provedené příslušným orgánem.
 3.4.2. Osvědčení o zkoušce
 Pokud jsou výsledky zkoušek prototypu podle bodu 4.10 uspokojivé, vydá příslušný orgán osvědčení o zkoušce. Příklad osvědčení o zkoušce je uveden v dodatku D této přílohy.
 4. POŽADAVKY
 4.1. Obecně
 Návrh konstrukce nádrží musí zohledňovat všechny příslušné aspekty, které jsou potřebné k zajištění toho, aby každá nádrž vyrobená podle návrhu byla vhodná pro svůj účel po stanovenou životnost.
 4.2. Konstrukce
 Tento předpis nestanoví konstrukční vzorce, ale požaduje, aby přiměřenost návrhu konstrukce byla ověřena vhodnými výpočty a prokázána tím, že nádrže budou schopny konzistentně obstát ve zkouškách materiálů, zkouškách technické způsobilosti konstrukce a výrobních zkouškách stanovených v tomto předpisu.
 4.3. Materiály
 Použité materiály musí být vhodné pro provozní podmínky stanovené v bodě 2. V konstrukci nesmí docházet ke kontaktu neslučitelných materiálů. Zkoušky způsobilosti konstrukčních materiálů jsou shrnuty v tabulce 6.1.
 Materiály použité ke zhotovení palivové nádrže a jejího příslušenství musí být slučitelné (podle dané situace) s:
 a)
 LNG;
 b)
 jiným médiem nebo kapalinou, která se nachází v prostoru vozidla, jako jsou např. chladicí média, brzdová kapalina a akumulátorová kyselina.
 Materiály používané při nízkých teplotách musí splňovat požadavky na pevnost podle ISO 21028-1 (2004). U nekovových materiálů se vhodnost pro nízké teploty musí validovat experimentální metodou, přičemž se zohlední provozní podmínky.
 Materiály použité na vnější plášť musí zajistit neporušenost izolačního systému a musí být zhotoveny z austenitické nerezavějící oceli, přičemž jejich prodloužení v lomu při teplotě kapalného dusíku musí být nejméně 12 procent.
 U vnitřních nádob musí být zajištěno, že materiály vydrží veškerou únavovou zátěž při provozu.
 U vnitřních nádob se nemusí počítat s korozním úbytkem. S korozním úbytkem se nemusí počítat ani u jiných povrchů, jestliže jsou chráněny proti korozi.
 Vlastnosti svarů svařovaných nádob musí být rovnocenné vlastnostem, jež jsou specifikovány pro základní materiál pro veškeré teploty, jimž může být materiál vystaven.
 4.3.1. Složení
 U veškerých ocelí musí být uvedeno a definováno chemické složení, přinejmenším pokud jde o obsah uhlíku, manganu, křemíku, niklu, chromu a molybdenu, stejně jako veškerých jiných záměrně přidaných legujících prvků.
 4.3.2. Zkouška tahem
 U svařované oceli vnitřní nádoby se vlastnosti v tahu musí zkoušet podle normy EN 895:1995 a EN 6892-1:2009.
 4.3.3. Rázová zkouška
 U svařované oceli vnitřní nádoby se rázové vlastnosti musí zkoušet


text:
podle normy EN 1251-2:2000 a EN 10045-1:1990.
 4.3.4. Ohybová zkouška
 U svařované oceli vnitřní nádoby se vlastnosti při ohybu musí zkoušet podle normy EN 910:1996.
 4.3.5. Zkoumání svaru
 Rentgenová kontrola svařované oceli vnitřní nádoby se provádí podle normy EN 1251-2:2000 a EN 1435:1997.
 4.4. Zkušební tlak
 Při výrobě vnitřní nádoby musí být použit tento minimální zkušební tlak:
 Ptest = 1,3 (WP + 0,1) [MPa]
 kde:
 WP je vyjádřen v MPa.
 4.5. Analýza pevnosti
 Za účelem odůvodnění minimální konstrukční tloušťky stěn se musí provést analýza pevnosti. Analýza pevnosti se musí provést proto, aby se odůvodnila konstrukce vnitřního upevňovacího prvku při vystavení zrychlením, která jsou popsána v bodě 18.4.4 tohoto předpisu. Namáhání materiálu nesmí překročit jeho minimální pevnost v tahu stanovenou výpočtem podle lineárního modelu namáhání. Přípustná namáhání vnitřních upevňovacích prvků se vypočítávat nemusí, lze-li prokázat, že palivová nádrž snese zrychlení uvedená v bodě 18.4.4, aniž by došlo k jakémukoli poškození struktury vnitřní nádrže nebo jejího upevnění.
 4.6. Kontroly a zkoušky
 Výrobní kontrola stanoví programy a postupy pro:
 a)
 výrobní kontrolu, zkoušky a kritéria přijatelnosti a
 b)
 pravidelnou kontrolu, zkoušky a kritéria přijatelnosti během provozu. Interval vizuálního překontrolování vnějších povrchů nádrže musí být v souladu s bodem 2.1.3 této přílohy. Vodítko pro pokyny výrobce týkající se manipulace s nádržemi, jejich použití a kontroly je uvedeno v dodatku B této přílohy.
 4.7. Ochrana před ohněm
 Všechny nádrže musí být chráněny před ohněm pomocí přetlakového zařízení. Nádrž, její materiály, přetlaková zařízení a veškeré dodatečné izolační nebo ochranné materiály musí být navrženy společně, aby zajistily přiměřenou bezpečnost při požáru dle zkoušky stanovené v bodě A.1 (Příloha 3B – dodatek A).
 Přetlaková zařízení se zkouší v souladu s bodem A.1 (Příloha 3B – dodatek A).
 4.8. (Vyhrazeno)
 4.9. Upevnění nádrže
 Výrobce uvede prostředky, jimiž musí být nádrž(e) upevněna (upevněny) při zástavbě do vozidel. Výrobce dodá též pokyny pro montáž, včetně nejvyšší svěrné síly a krouticího momentu, aby nádrž nebyla vystavena nepřijatelnému namáhání a nebyl poškozen její povrch.
 4.10. Zkoušky technické způsobilosti návrhu konstrukce
 Pro schválení každého typu nádrže musí být prokázáno, že materiál, konstrukce, výroba a kontrola jsou přiměřené jeho zamýšlenému používání, a to splněním přiměřených požadavků zkoušek technické způsobilosti materiálu shrnutých v tabulce 6.1 této přílohy a zkoušek technické způsobilosti nádrže shrnutých v tabulce 6.2 této přílohy, přičemž všechny zkoušky musí být v souladu s příslušnými metodami zkoušení popsanými v dodatku A této přílohy. Vybere se nádrž ke zkoušce a zkoušky dosvědčí příslušný orgán. Je-li zkouškám podrobeno více nádrží, než požaduje tato příloha, musí být zdokumentovány všechny výsledky.
 4.11. Výrobní kontroly a zkoušky
 Musí být poskytnut popis výrobních kontrol a výrobních zkoušek.
 Následující položky musí být v souladu s normou EN 1251-2 2000:
 a)
 kontrolní fáze;
 b)
 zkušební plány pro účely řízení výroby;
 c)
 nedestruktivní zkoušení;
 d)
 oprava;
 e)
 zkoušení tlakem.
 4.12. Nesplnění požadavků zkoušky
 V případě nesplnění požadavků zkoušky se opakované zkoušení provádí takto:
 a)
 existují-li známky chyby při provádění zkoušky nebo chyby měření, provede se další zkouška. Pokud je výsledek této zkoušky uspokojivý, první zkouška se nebere v úvahu;
 b)
 byla-li zkouška provedena


text:
uspokojivě, musí být zjištěna příčina neúspěšnosti zkoušky.
 Zjistí-li se vada během nedestruktivního zkoušení, musí být všechny zjištěné vadné nádrže vyřazeny nebo opraveny schválenou metodou. Nevyřazené nádrže se pak považují za novou šarži. Všechny příslušné zkoušky prototypu nebo šarže musí vést k prokázání přijatelnosti nové šarže a musí být provedeny znovu. Pokud budou výsledky jedné či více zkoušek i jen částečně neuspokojivé, všechny nádrže šarže musí být vyřazeny.
 4.13. Změna konstrukce
 Změnou konstrukce se rozumí jakákoli změna ve výběru konstrukčních materiálů nebo změna rozměrů, kterou nelze přičíst normálním výrobním tolerancím.
 Pro menší změny konstrukce bude povoleno ověření technické způsobilosti pomocí zkráceného zkušebního programu. Změny konstrukce uvedené v tabulce 6.4 vyžadují zkoušky technické způsobilosti konstrukce v souladu s danými specifikacemi.
 Tabulka 6.1
 Zkouška technické způsobilosti materiálu konstrukce
 Materiál vnitřní nádoby
 Příslušný bod této přílohy
 Zkouška tahem
 4.3.2
 Rázová zkouška
 4.3.3
 Ohybová zkouška
 4.3.4
 Zkoumání svaru
 4.3.5
 Tabulka 6.2
 Zkoušky technické způsobilosti konstrukce nádrže
 Zkouška a odkaz na přílohu
 Zkouška ohněm
 Příloha 3B, dodatek A, bod A.1
 Pádová zkouška
 Příloha 3B, dodatek A, bod A.2
 Zkouška výdrže
 Příloha 3B, dodatek A, bod A.3
 Tabulka 6.3
 Kritické požadavky na výrobní kontrolu
 Kontrola kvality
 Zkušební destičky pro řízení výroby
 Nedestruktivní zkoušení
 Tlakové zkoušení
 Tabulka 6.4
 Změna konstrukce
 Typ zkoušky
 Změna konstrukce
 A.1
 Oheň
 A.2
 Pád
 A.3
 Doba výdrže
 Průměr > 20 %
 X
 X
 X
 Délka > 50 %
 X
 X
 X
 Pracovní tlak > 20 %
 X
 X
 X
 Izolační materiál/metoda
 X
 X
 4.14. Tlakové zkoušení
 Každá nádrž se zkouší tlakem v souladu s bodem A.4 (Příloha 3B – dodatek A).
 4.15. Zkoušky technické způsobilosti konstrukce nádrže
 4.15.1. Obecně
 Zkoušky technické způsobilosti se provádí na dokončených nádržích, které jsou reprezentativní pro normální výrobu a označeny identifikačními značkami. Výběr, dosvědčení a dokumentace výsledků musí být v souladu s bodem 4.11 výše.
 4.15.2. Zkouška ohněm
 Zkoušky se provádí v souladu s bodem A.1 (příloha 3B – dodatek A) a musí být splněny požadavky tam uvedené.
 5. OZNAČENÍ
 5.1. Na každé nádrži zajistí výrobce zřetelné trvalé označení nejméně 6 mm vysoké. Označení se provede buď pomocí samolepicích štítků, nebo štítků připevněných svarem. Samolepicí štítky a jejich použití musí být v souladu s ISO 7225 nebo s rovnocennou normou. Je povoleno použití několika štítků, které by měly být umístěny tak, aby nebyly zakryty montážními konzolami. Každá nádrž, která je v souladu s touto přílohou, musí být označena takto:
 a)
 povinné informace:
 i)
 „POUZE LNG“:
 ii)
 identifikační údaje výrobce;
 iii)
 identifikační údaje nádrže (příslušné číslo části a výrobní číslo jedinečné pro každou nádrž);
 iv)
 pracovní tlak a teplota;
 v)
 číslo předpisu spolu s typem nádrže a registračním číslem osvědčení;
 vi)
 přetlaková zařízení a/nebo ventily, které jsou způsobilé pro použití s nádrží, nebo možnosti získání informací o způsobilých systémech ochrany před ohněm;
 vii)
 jsou-li použity štítky, musí mít všechny nádrže vyraženo jedinečné identifikační číslo na nekrytém kovovém povrchu, aby se umožnilo sledování v případě zničení štítku;
 b)
 nepovinné informace:
 Na samostatném štítku (samostatných štítcích) mohou být uvedeny následující nepovinné informace:
 i)
 rozsah teplot plynu, např. – 195 °C až 65


text:
°C;
 ii)
 jmenovitý vodní objem nádrže s přesností na dvě platné číslice, např. 120 litrů;
 iii)
 datum původní tlakové zkoušky (měsíc a rok).
 Značení musí být uvedeno v uvedeném pořadí, ale konkrétní uspořádání se může lišit podle dostupného prostoru. Přípustný příklad povinných informací je:
 POUZE LNG
 Výrobce/číslo části/výrobní číslo
 1,6 MPa (16 bar)/– 160 °C.
 ECE R 110 LNG (číslo registrace)
 „Používejte pouze přetlaková zařízení schválená výrobcem.“
 6. PŘÍPRAVA NA EXPEDICI
 Před expedicí z dílny výrobce musí být každá nádrž uvnitř čistá a vysušená. Nádrže, které nejsou okamžitě uzavřeny armaturou ventilu a případně bezpečnostními zařízeními, musí mít ve všech otvorech zátky, které brání přístupu vlhkosti a chrání závity.
 Kupujícímu musí být dodány provozní pokyny výrobce a všechny informace potřebné k zajištění správné manipulace s nádrží, jejího používání a kontrol za provozu. Provozní pokyny musí být v souladu s dodatkem D této přílohy.
 Dodatek A
 ZKUŠEBNÍ METODY
 A.1 ZKOUŠKA OHNĚM
 A.1.1 Obecně
 Zkoušky ohněm mají za cíl prokázat, že u dokončených nádrží vybavených systémem ochrany před ohněm (ventil nádrže, přetlaková zařízení a/nebo integrální tepelná izolace) uvedeným v návrhu konstrukce nedojde k roztržení během zkoušení ohněm za stanovených podmínek. Zkoušky ohněm se musí provádět s nejvyšší opatrností pro případ, že by došlo k roztržení nádrže.
 A.1.2 Příprava nádrže
 Teplota vnitřní nádrže musí být stejná jako teplota LNG. Tento požadavek se považuje za splněný, pokud během předcházejících 24 hodin obsahovala palivová nádrž množství kapalného LNG odpovídající alespoň polovině objemu vnitřní nádrže.
 Palivová nádrž se musí naplnit LNG tak, aby množství LNG měřené systémem měření hmotnosti bylo v mezích 10 % nejvyššího povoleného čistého množství, které může vnitřní nádrž pojmout.
 A.1.3 Zdroj ohně
 Délka a šířka ohně musí překračovat plánované rozměry palivové nádrže o 0,1 m. Norma ISO 11439 obsahuje pokyny pro vhodné provedení zkoušky ohněm. Po celou dobu zkoušky musí být průměrná teplota vyšší než 590 °C.
 Pro zdroj ohně lze použít libovolné palivo za předpokladu, že poskytuje rovnoměrný žár dostatečný k udržení stanovených zkušebních teplot až do vypuštění nádrže. Při výběru paliva by se měla brát v úvahu otázka znečištění ovzduší. Uspořádání ohně se dostatečně podrobně zaznamená, aby se zajistila reprodukovatelnost rychlosti přívodu tepla k nádrži. Jakékoli selhání nebo nestálost zdroje ohně během zkoušky činí výsledek neplatným.
 A.1.4 Měření teploty a tlaku
 Průměrná teplota prostoru ležícího 10 mm pod palivovou nádrží musí dosahovat alespoň 590 °C, měřeno dvěma termočlánky.
 Teploty termočlánků a tlak v nádrži se během zkoušky zaznamenávají každých 30 sekund nebo častěji.
 A.1.5 Obecné požadavky na zkoušku
 Tlak paliva v palivové nádrži na začátku zkoušky se musí pohybovat v rozmezí 0,1 MPa od hodnoty nasyceného tlaku LNG ve vnitřní nádrži.
 Změří se doba, která uplynula od okamžiku, kdy průměrná teplota poprvé dosáhla 590 °C, až do otevření primárního přetlakového ventilu.
 Jakmile se přetlakový ventil otevře, zkouška pokračuje až do okamžiku, kdy se přetlakový ventil zcela utrhne.
 A.1.6 Přípustné výsledky
 Doba výdrže palivové nádrže, tj. doba, která uplyne do otevření přetlakového ventilu, nesmí být při vnějším ohni kratší než 5 minut.
 Palivová nádrž se nesmí roztrhnout a tlak uvnitř vnitřní nádrže


text:
nesmí překročit přípustný chybový rozsah vnitřní nádrže. Sekundární tlakový ventil musí tlak uvnitř vnitřní nádrže omezit na úroveň zkušebního tlaku stanovenou v bodě 4.4 přílohy 3B.
 A.2 PÁDOVÁ ZKOUŠKA
 Každá rodina palivových nádrží se zkouší pádem, aby se ověřila celistvost nádrží. Pádové zkoušky zahrnují zkoušku palivové nádrže pádem z výšky 9 metrů s dopadem na nejdůležitější oblast nádrže (jinou než vyústění potrubí) a zkoušku pádem z výšky 3 metry s dopadem na vyústění potrubí. Nádrž musí obsahovat ekvivalent plné hmotnosti kapalného dusíku nasyceného na polovinu pracovního tlaku. Po dobu jedné hodiny od provedení pádové zkoušky nesmí dojít ke ztrátě produktu jiné než v důsledku funkce přetlakového ventilu a v podobě par mezi plnicím potrubím a sekundárním jednosměrným ventilem, jedná-li se o pádovou zkoušku, která zahrnuje plnicí potrubí. Ztráta vakua, promáčknutí nádoby, potrubí a jeho ochranných prvků, jakož i poškození struktury upevňovacího systému jsou přijatelné.
 Nádrž musí být podrobena vertikální pádové zkoušce, aby dopadla na pevnou, rovnou, tuhou, hladkou a vodorovnou plochu, a to těmi svými částmi, které jsou uvedeny níže. Za tímto účelem se nádrž zavěsí ve shora definované minimální výšce nad zemí v bodě, který je vůči místu dopadu umístěn protilehle, aby se těžiště nacházelo svisle nad místem dopadu.
 Požadavky pádové zkoušky nádrže musí splnit rovněž palivová čerpadla a jiné příslušenství nádrže, které musí být připojené tak, aby tvořily součást zkoušky.
 A.3 ZKOUŠKA VÝDRŽE
 Nádrž musí být naplněna do 10 procent maximálního povoleného čistého množství LNG na nejvyšší bod určený výrobcem při dodržení specifikovaného rozmezí plnicí teploty/tlaku. Hydrostatický tlak se zaznamenává každou minutu po dobu nejméně 120 hodin při okolní teplotě 20 °C ± 5 °C. Hydrostatický tlak musí být stabilní (v rámci 10 kPa) nebo může během zkoušky stoupat. Během celé zkoušky se musí měřit a ověřovat, že kombinovaná hmotnost nádrže a obsahu je stejná (v rámci 1 %); únik jakékoliv kapaliny (těsnost proti úniku bublinek) během zkoušky je nepřijatelný. Přijatelný změřený hydrostatický tlak po dobu 120 nebo více hodin musí být nižší, než je jmenovité nastavení tlaku primárního přetlakového ventilu nádrže. Jestliže je po 120 hodinách hydrostatický tlak nižší než jmenovité nastavení tlaku primárního přetlakového ventilu, lze ve zkoušce pokračovat, dokud se uvedeného tlaku nedosáhne, a nejvyšší bod rozpětí specifikovaného výrobcem pro teplotu/tlak lze definovat jako hydrostatický tlak zaznamenaný 120 hodin před dosažením jmenovitého nastavení tlaku primárního přetlakového ventilu. Výrobce může rovněž stanovit dobu výdrže delší než 120 hodin, anebo vztah doby výdrže (delší než 120 hodin) vůči specifikované teplotě/tlaku plnění založený na zaznamenaném vývoji hydrostatického tlaku v čase.
 A.4 ZKOUŠKA TLAKEM
 Každá vnitřní nádoba musí být přezkoumána pod zkušebním tlakem definovaným v bodě 4.4 přílohy 3B, který se musí udržovat po dobu nejméně 30 sekund, aniž by se projevil únik, viditelná deformace nebo jiná vada.
 Dodatek B
 FORMULÁŘ PROTOKOLU
 Poznámka – Tento dodatek není povinnou součástí této přílohy.
 Měly by se používat následující formuláře:
 1.
 Popis a výrobní číslo nádoby
 2.
 Osvědčení o shodě, například pro přetlakové ventily, ruční ventily, fitinky plnicího hrdla atd.
 3.
 Protokol o rentgenové zkoušce – švy svarů
 4.
 Protokol o mechanickém


text:
zkoušení – společná zkouška tahem, ohybové zkoušky, rázové zkoušky
 5.
 Protokoly o zkouškách materiálů – všechny součásti ocelové vnitřní nádoby
 Dodatek C
 POKYNY VÝROBCE NÁDRŽÍ PRO MANIPULACI S NÁDRŽEMI, JEJICH POUŽÍVÁNÍ A KONTROLU
 C.1 OBECNĚ
 Základní funkcí tohoto dodatku je poskytnout kupujícím, dodavatelům, osobám provádějícím zástavbu a uživatelům nádrží pokyny pro bezpečné používání nádrží po dobu jejich zamýšlené životnosti.
 C.2 DISTRIBUCE
 Výrobce musí informovat kupujícího, že pokyny musí být dodány všem stranám zapojeným do distribuce, zástavby a používání nádrží i manipulace s nimi. Dokument může být reprodukován, aby byl k dispozici dostatečný počet kopií pro tento účel, musí však být označen tak, aby obsahoval odkaz na dodávané nádrže.
 C.3 ODKAZ NA EXISTUJÍCÍ PŘEDPISY, NORMY A NAŘÍZENÍ
 Konkrétní pokyny mohou být uvedeny ve formě odkazu na vnitrostátní nebo uznávané předpisy, normy a nařízení.
 C.4 MANIPULACE S NÁDRŽEMI
 Musí být poskytnuty postupy pro manipulaci, aby se zajistilo, že nádrž neutrpí během manipulace nepřijatelné poškození anebo nedojde ke kontaminaci.
 C.5 ZÁSTAVBA
 Musí být poskytnuty pokyny pro montáž, aby se zajistilo, že nádrže neutrpí během zástavby a během normálního provozu po dobu zamýšlené životnosti nepřijatelné poškození.
 Když je upevnění specifikováno výrobcem, musí pokyny obsahovat vhodné podrobnosti, jako je konstrukce upevnění, použití pružných těsnicích materiálů, správné utahovací momenty a zamezení přímému vystavení nádrže prostředí s chemickými a mechanickými kontakty.
 Není-li upevnění specifikováno výrobcem, musí výrobce upozornit kupujícího na možné dlouhodobé dopady systému pro montáž do vozidla, např. pohyby karoserie vozidla a expanze/kontrakce nádrže při tlakových a teplotních podmínkách provozování.
 Kde je to vhodné, musí být kupující upozorněn na potřebu zajistit takový způsob zástavby, aby nemohlo dojít k hromadění kapalin nebo pevných látek, které by způsobily poškození materiálu nádrže.
 Musí být specifikováno správné přetlakové zařízení, jež má být namontováno.
 C.6 POUŽÍVÁNÍ NÁDRŽÍ
 Výrobce musí kupujícího upozornit na zamýšlené provozní podmínky stanovené tímto předpisem, zejména na maximální tlaky, které jsou pro nádrž povoleny.
 C.7 KONTROLA ZA PROVOZU
 Výrobce musí jasně uvést povinnost uživatele dodržovat povinné požadavky na kontrolu nádrží (např. interval opakování kontrol, provádění kontrol oprávněnými pracovníky). Tyto informace musí být v souladu s požadavky pro schválení konstrukce.
 Dodatek D
 FORMULÁŘ PROTOKOLU 1
 Poznámka – Tento dodatek není povinnou součástí této přílohy.
 Měly by se používat následující formuláře:
 1.
 Formulář 1: Výrobní protokol a osvědčení o shodě
 2.
 Výrobce: ...
 3.
 Místo: ...
 4.
 Číslo registrace: ...
 5.
 Značka a číslo výrobce: ...
 6.
 Výrobní číslo: od ... do ... včetně ...
 7.
 Popis nádrže: ...
 8.
 VELIKOST: vnější průměr: v ... mm; délka: v ... mm;
 9.
 Značky vyražené na rozšířeném konci nebo na štítcích nádrže jsou:
 a)
 „Pouze LNG“: ...
 b)
 „NEPOUŽÍVAT PO“: ...
 c)
 „Značka výrobce“: ...
 d)
 Číslo části a výrobní číslo: ...
 e)
 Pracovní tlak v MPa: ...
 f)
 Předpis č.: ...
 g)
 Typ ochrany před ohněm: ...
 h)
 Datum původní zkoušky (měsíc a rok): ...
 i)
 Hmotnost prázdné nádrže (v kg): ...
 j)
 Značka pověřeného subjektu nebo kontrolního orgánu: ...
 k)
 Vodní kapacita v litrech: ...
 l)
 Zkušební tlak v MPa: ...
 m)
 Jakékoli zvláštní pokyny: ...
 10.
 Každá nádrž byla


text:
vyrobena v souladu se všemi požadavky předpisu č. ... a v souladu s popisem nádrže uvedeným výše. Požadované protokoly o výsledcích zkoušek jsou přiloženy.
 11.
 Tímto potvrzuji, že všechny výsledky uvedených zkoušek dopadly po všech stránkách uspokojivě a jsou v souladu s požadavky na typ uvedenými výše.
 12.
 Poznámky: ...
 13.
 Příslušný orgán: ...
 14.
 Podpis inspektora: ...
 15.
 Podpis výrobce: ...
 16.
 Místo a datum: ...
 PŘÍLOHA 4A
 Ustanovení pro schvalování typu automatického ventilu CNG, zpětného ventilu, přetlakového ventilu, přetlakového zařízení (spouštěného teplotou), přepadového ventilu, ručního ventilu a přetlakového zařízení (spouštěného tlakem)
 1. ÚČELEM TÉTO PŘÍLOHY JE VYMEZIT USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU AUTOMATICKÉHO VENTILU, ZPĚTNÉHO VENTILU, PŘETLAKOVÉHO VENTILU, PŘETLAKOVÉHO ZAŘÍZENÍ A PŘEPADOVÉHO VENTILU.
 2. AUTOMATICKÝ VENTIL CNG
 2.1. Materiály, z nichž se skládá automatický ventil CNG a které jsou během provozu v kontaktu s CNG, musí být slučitelné se zkušebním CNG. Slučitelnost se ověří postupem popsaným v příloze 5D.
 2.2. Provozní specifikace
 2.2.1. Automatický ventil CNG musí být navržen tak, aby odolával tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) bez úniku a deformace.
 2.2.2. Automatický ventil CNG musí být navržen tak, aby byl nepropustný při tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) (viz příloha 5B).
 2.2.3. Automatický ventil CNG se ve své normální poloze užívání stanovené výrobcem podrobí 20 000 operací; poté se deaktivuje. Ventil musí zůstat nepropustný při tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) (viz příloha 5B).
 2.2.4. Je-li automatický ventil při řízených/přikázaných fázích vypnutí uzavřen, musí být ventil při zkoušce podle bodu 2.2.3 podroben následujícímu počtu operací:
 a)
 200 000 cyklů (značka „H1“), jestliže se motor při zastavení vozidla automaticky vypne;
 b)
 500 000 cyklů (značka „H2“), jestliže se navíc k situaci uvedené v písm. a) motor rovněž automaticky vypne, když vozidlo pohání pouze elektromotor;
 c)
 1 000 000 cyklů (značka „H3“), jestliže se navíc k situacím uvedeným v písm. a) nebo b) motor rovněž automaticky vypne při uvolnění pedálu akcelerátoru.
 Aniž jsou dotčena výše uvedená ustanovení, má se za to, že ventil splňující požadavky písmene b) splňuje požadavky písmene a) a ventil splňující požadavky písmene c) splňuje požadavky písmen a) a b).
 2.2.5. Automatický ventil CNG musí být navržen tak, aby pracoval při teplotách stanovených v příloze 5O.
 2.3. Případný elektrický systém musí být izolován od tělesa automatického ventilu. Izolační odpor musí být > 10 ΜΩ.
 2.4. Automatický ventil aktivovaný elektrickým proudem musí být při vypnutém proudu v poloze „uzavřeno“.
 2.5. Automatický ventil musí být v souladu se zkušebními postupy pro třídu součástí určenou podle schématu na obrázku 1-1 bodu 3 tohoto předpisu.
 3. ZPĚTNÝ VENTIL
 3.1. Materiály, z nichž se skládá jednosměrný ventil a které jsou během provozu v kontaktu s CNG, musí být slučitelné se zkušebním CNG. Slučitelnost se ověří postupem popsaným v příloze 5D.
 3.2. Provozní specifikace
 3.2.1. Zpětný ventil musí být navržen tak, aby odolával tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) bez úniku a deformace.
 3.2.2. Zpětný ventil musí být navržen tak, aby byl nepropustný (zvnějšku) při tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) (viz příloha 5B).
 3.2.3. Zpětný ventil


text:
se ve své normální poloze užívání stanovené výrobcem podrobí 20 000 operací; poté se deaktivuje. Ventil musí zůstat nepropustný (zvnějšku) při tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) (viz příloha 5B).
 3.2.4. Zpětný ventil musí být navržen tak, aby pracoval při teplotách stanovených v příloze 5O.
 3.3. Zpětný ventil musí být v souladu se zkušebními postupy pro třídu součástí určenou podle schématu na obr. 1-1 bodu 3 tohoto předpisu.
 4. PŘETLAKOVÝ VENTIL A PŘETLAKOVÉ ZAŘÍZENÍ
 4.1. Materiály, z nichž se skládá přetlakový ventil a přetlakové zařízení a které jsou během provozu v kontaktu s CNG, musí být slučitelné se zkušebním CNG. Pro ověření slučitelnosti se použije postup popsaný v příloze 5D.
 4.2. Provozní specifikace
 4.2.1. Přetlakový ventil a přetlakové zařízení třídy 0 musí být navrženy tak, aby odolávaly tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) při uzavřené výpusti.
 4.2.2. Přetlakový ventil a přetlakové zařízení třídy 1 musí být navrženy tak, aby byly s uzavřenými výstupy nepropustné při tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) (viz příloha 5B).
 4.2.3. Přetlakový ventil třídy 1 nebo 2 musí být navržen tak, aby byl při uzavřené výpusti nepropustný při dvojnásobku pracovního tlaku.
 4.2.4. Přetlakové zařízení musí být navrženo tak, aby otevřelo pojistku při teplotě 110 ± 10 °C.
 4.2.5. Přetlakový ventil třídy 0 musí být navržen tak, aby pracoval při teplotách od – 40 °C do 85 °C.
 4.3. Přetlakový ventil a přetlakové zařízení musí být v souladu se zkušebními postupy pro třídu součástí určenou podle schématu na obrázku 1-1 bodu 3 tohoto předpisu.
 5. PŘEPADOVÝ VENTIL
 5.1. Materiály, z nichž se skládá přepadový ventil a které jsou během provozu v kontaktu s CNG, musí být slučitelné se zkušebním CNG. Pro ověření slučitelnosti se použije postup popsaný v příloze 5D.
 5.2. Provozní specifikace
 5.2.1. Přepadový ventil, není-li integrován do nádrže, musí být navržen tak, aby odolával tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa).
 5.2.2. Přepadový ventil musí být navržen tak, aby byl nepropustný při tlaku ve výši 1,5 násobku pracovního tlaku (MPa).
 5.2.3. Přepadový ventil musí být navržen tak, aby pracoval při teplotách stanovených v příloze 5O.
 5.3. Přepadový ventil musí být namontován uvnitř nádrže.
 5.4. Přepadový ventil musí být navržen s obtokem, aby umožňoval vyrovnání tlaků.
 5.5. Přepadový ventil se musí uzavřít při rozdílu tlaků na ventilu rovném 650 kPa.
 5.6. Když je přepadový ventil v uzavřené poloze, obtokový průtok ventilem nesmí přesáhnout 0,05 standardních m3/min při rozdílovém tlaku 10 000 kPa.
 5.7. Zařízení musí být v souladu se zkušebními postupy pro třídu součástí určenou podle schématu na obrázku 1-1 bodu 3 tohoto předpisu s výjimkou přetlaku, vnějšího úniku, zkoušky odolnosti proti suchému teplu a stárnutí v ozonovém prostředí.
 6. RUČNÍ VENTIL
 6.1. Zařízení ručního ventilu třídy 0 musí být navrženo tak, aby odolávalo tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku.
 6.2. Zařízení ručního ventilu třídy 0 musí být navrženo tak, aby pracovalo při teplotách od – 40 °C do 85 °C.
 6.3. Požadavky na zařízení ručního ventilu
 Jeden vzorek se vystaví zkoušce na únavu materiálu při míře cyklického tlakování nepřesahující 4 cykly za


text:
minutu tímto způsobem: udržování při teplotě 20 °C při natlakování na 2 000 cyklů mezi 2MPa a 26 MPa.
 7. PŘETLAKOVÉ ZAŘÍZENÍ (SPOUŠTĚNÉ TLAKEM)
 7.1. Materiály, z nichž je vyrobeno PRD (spouštěné tlakem) a které jsou v kontaktu s CNG za provozu, musí být slučitelné se zkouškou CNG. Pro ověření slučitelnosti se použije postup popsaný v příloze 5D.
 7.2. Provozní specifikace
 7.2.1. Zařízení PRD (spouštěné tlakem) třídy 0 musí být navrženo tak, aby mohlo být provozováno za teplot uvedených v příloze 5O.
 7.2.2. Tlak při roztržení musí být 34 MPa ± 10 % při běžné okolní teplotě a při maximální provozní teplotě pak podle hodnot uvedených v příloze 5O.
 7.3. Zařízení musí vyhovět zkušebním postupům pro součásti dané třídy, jak jsou uvedeny v nákresu na obrázku 1-1 bodu 3 tohoto předpisu, s výjimkou přetlaku a vnitřního vnějšího propouštění.
 7.4. Požadavky na zařízení PRD (spouštěné tlakem)
 7.4.1. Nepřetržitý provoz
 7.4.1.1. Zkušební postup
 Zařízení PRD (spouštěné tlakem) se cykluje podle tabulky 3 s tím, že voda bude mít mezi 10 a 100 procenty pracovního tlaku a maximální frekvence bude 10 cyklů za minutu a teplota bude 82 °C ± 2 °C nebo 57 °C ± 2 °C.
 Tabulka 3
 Zkušební teploty a cykly
 Teplota (°C)
 Počet cyklů
 82
 2 000
 57
 18 000
 7.4.1.2. Požadavky
 7.4.1.2.1. Na konci zkoušky nesmí součást propouštět více než 15 cm3/h, když je vystavena tlaku plynu odpovídajícímu maximálnímu pracovnímu tlaku při běžné okolní teplotě a při maximální provozní teplotě pak v souladu s tím, jak je uvedeno v příloze 5O.
 7.4.1.2.2. Na konci zkoušky musí být tlak při roztržení zařízení PRD (spouštěného tlakem) 34 MPa ± 10 % při běžné okolní teplotě a při maximální provozní teplotě pak v souladu s tím, jak je uvedeno v příloze 5O.
 7.4.2. Zkouška odolnosti proti korozi
 7.4.2.1. Zkušební postup
 Zařízení PRD (spouštěné tlakem) musí projít zkušebním postupem popsaným v příloze 5E, kromě zkoušky propustnosti.
 7.4.2.2. Požadavky
 7.4.2.2.1. Na konci zkoušky nesmí součást propouštět více než 15 cm3/h, když je vystavena tlaku plynu odpovídajícímu maximálnímu pracovnímu tlaku při běžné okolní teplotě a při maximální provozní teplotě pak v souladu s tím, jak je uvedeno v příloze 5O.
 7.4.2.2.2. Na konci zkoušky musí být tlak při roztržení zařízení PRD (spouštěného tlakem) 34 MPa ± 10 % při běžné okolní teplotě a při maximální provozní teplotě pak v souladu s tím, jak je uvedeno v příloze 5O.
 PŘÍLOHA 4B
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU OHEBNÝCH PALIVOVÝCH VEDENÍ NEBO HADIC PRO CNG A HADIC PRO LNG
 0. Účelem této přílohy je vymezit ustanovení pro schvalování typu ohebných hadic pro použití s CNG nebo LNG.
 Tato příloha se vztahuje na tři typy ohebných hadic pro CNG – a), b), c), a jeden typ hadice pro LNG – d):
 a)
 vysokotlaké hadice (třída 0);
 b)
 středotlaké hadice (třída 1);
 c)
 nízkotlaké hadice (třída 2);
 d)
 hadice pro LNG (třída 5).
 1. VYSOKOTLAKÉ HADICE ZAŘAZENÉ DO TŘÍDY 0
 1.1. Obecné specifikace
 1.1.1. Hadice musí být navržena tak, aby odolávala maximálnímu pracovnímu tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa).


text:
1.1.2. Hadice musí být navržena tak, aby odolávala teplotám stanoveným v příloze 5O.
 1.1.3. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 1.2. Konstrukce hadice
 1.2.1. Hadice musí být tvořena trubicí s hladkým vnitřním povrchem, obalem z vhodného syntetického materiálu a musí být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami.
 1.2.2. Vyztužující mezivrstva (mezivrstvy) musí být obalem chráněna (chráněny) proti korozi.
 Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 1.2.3. Potah vnitřních stěn a obal musí být hladké a bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrné propíchnutí obalu se nepovažuje za vadu.
 1.2.4. Obal musí být záměrně perforovaný, aby se zabránilo tvorbě bublin.
 1.2.5. Je-li obal perforován a mezivrstva není vyrobena z korozivzdorného materiálu, musí být mezivrstva chráněna proti korozi.
 1.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 1.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u materiálu z gumy a termoplastických elastomerů (TPE)
 1.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 1.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 1.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 1.3.1.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 1.3.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály.
 1.3.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 1.3.2.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost


text:
nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 1.3.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 1.3.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 1.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 1.4.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u materiálu z gumy a termoplastických elastomerů (TPE)
 1.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 1.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 1.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 1.4.1.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 1.4.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály.
 1.4.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 1.4.2.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 1.4.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)


text:
doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 1.4.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 20 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 50 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 1.4.3. Odolnost vůči ozonu
 1.4.3.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 1.4.3.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C s koncentrací ozonu 50 dílů na sto milionů po dobu 120 hodin.
 1.4.3.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 1.5. Specifikace nepřipojené hadice
 1.5.1. Plynotěsnost (propustnost)
 1.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k zásobníku naplněnému kapalným propanem o teplotě 23 °C ± 2 °C.
 1.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 1.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 na metr hadice za 24 hod.
 1.5.2. Odolnost za nízkých teplot
 1.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672-1978, metoda B.
 Zkušební teplota
 :
 – 40 °C ± 3 °C; nebo případně
 – 20 °C ± 3 °C.
 1.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 1.5.3. Ohybová zkouška
 1.5.3.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolat 3 000 krát dále předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 1.5.4.2. Zkouška bude provedena na nové hadici a po stárnutí podle ISO 188, jak předepisuje bod 1.4.2.3, a následně podle ISO 1817, jak předepisuje bod 1.4.2.2.
 1.5.3.2. Obrázek 1 (pouze příklad)
 Vnitřní průměr hadice
 (mm)
 Poloměr ohybu (mm)
 (obr. 1)
 Vzdálenost mezi středy (mm) (obr. 1)
 svislá
 b
 vodorovná
 a
 do 13
 102
 241
 102
 13 až 16
 153
 356
 153
 16 až 20
 178
 419
 178
 1.5.3.3. Zkušební stroj (obr. 1) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice.
 Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být v souladu s bodem 1.5.3.2.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině a vzdálenost mezi středy kol musí být v souladu s bodem 1.5.3.2.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 1.5.3.4. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 1).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes dolní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 1.5.4. Zkouška hydraulickým tlakem a určení minimálního tlaku při roztržení
 1.5.4.1. Zkouška


text:
se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 1.5.4.2. Zkušební tlak, který je 1,5násobkem pracovního tlaku (MPa), musí být aplikován po dobu 10 minut, aniž by došlo k úniku.
 1.5.4.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 45 MPa.
 1.6. Spojky
 1.6.1. Spojky musí být vyrobeny z oceli nebo mosazi a jejich povrch musí být korozivzdorný.
 1.6.2. Spojky musí být krimpovacího typu.
 1.6.2.1. Převlečná matice musí být vybavena závitem U.N.F.
 1.6.2.2. Těsnicí kužel typu převlečné matice musí být typu s polovertikálním úhlem 45°.
 1.6.2.3. Spojky mohou být vyrobeny jako typ s převlečnou maticí nebo jako rychlospojky.
 1.6.2.4. Rychlospojky nesmí být možné rozpojit bez zvláštních opatření nebo bez použití zvláště k tomu určených nástrojů.
 1.7. Sestava hadice a spojek
 1.7.1. Konstrukce spojek musí být taková, aby nebylo nutné olupovat obal, pokud vyztužení hadice nesestává z korozivzdorného materiálu.
 1.7.2. Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 1.7.2.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku 26 MPa.
 1.7.2.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 1.7.2.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 1.5.4.2.
 1.7.3. Plynotěsnost
 1.7.3.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu rovnému 1,5násobku pracovního tlaku (v MPa).
 1.8. Označení
 1.8.1. Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 1.8.1.1. obchodní název nebo značka výrobce;
 1.8.1.2. rok a měsíc výroby;
 1.8.1.3. označení velikosti a typu;
 1.8.1.4. identifikační označení „CNG třída 0“.
 1.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 2. STŘEDOTLAKÉ HADICE ZAŘAZENÉ DO TŘÍDY 1
 2.1. Obecné specifikace
 2.1.1. Hadice musí být navržena tak, aby odolávala maximálnímu pracovnímu tlaku 3 MPa.
 2.1.2. Hadice musí být navržena tak, aby odolávala teplotám stanoveným v příloze 5O.
 2.1.3. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 2.2. Konstrukce hadice
 2.2.1. Hadice musí být tvořena trubicí s hladkým vnitřním povrchem, obalem z vhodného syntetického materiálu a musí být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami.
 2.2.2. Vyztužující mezivrstva (mezivrstvy) musí být obalem chráněna (chráněny) proti korozi.
 Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 2.2.3. Potah vnitřních stěn a obal musí být hladké a bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrné propíchnutí obalu se nepovažuje za vadu.
 2.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 2.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u materiálu z gumy a termoplastických elastomerů (TPE)
 2.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle normy ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 2.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení


text:
30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 2.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 2.3.1.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 2.3.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály
 2.3.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 2.3.2.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 2.3.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 2.3.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 2.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 2.4.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u materiálu z gumy a termoplastických elastomerů (TPE)
 2.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 2.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 2.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za


text:
následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 2.4.1.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 2.4.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály
 2.4.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 2.4.2.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 2.4.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 2.4.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 20 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 50 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 2.4.3. Odolnost vůči ozonu
 2.4.3.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 2.4.3.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C s koncentrací ozónu 50 dílů na sto milionů po dobu 120 hodin.
 2.4.3.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 2.5. Specifikace nepřipojené hadice
 2.5.1. Plynotěsnost (propustnost)
 2.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k zásobníku naplněnému kapalným propanem o teplotě 23 °C ± 2 °C.
 2.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 2.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 na metr hadice za 24 hod.
 2.5.2. Odolnost za nízkých teplot
 2.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672-1978, metoda B.
 Zkušební teplota
 :
 – 40 °C ± 3 °C; nebo případně
 –


text:
20 °C ± 3 °C.
 2.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 2.5.3. Ohybová zkouška
 2.5.3.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolat 3 000krát dále předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 2.5.4.2. Zkouška bude provedena na nové hadici a po stárnutí podle ISO 188, jak předepisuje bod 2.4.2.3, a následně podle ISO 1817, jak předepisuje bod 2.4.2.2.
 2.5.3.2. Obrázek 2 (pouze příklad)
 Vnitřní průměr hadice
 (mm)
 Poloměr ohybu (mm)
 (obr. 2)
 Vzdálenost mezi středy (mm) (obr. 2)
 svislá
 b
 vodorovná
 a
 do 13
 102
 241
 102
 13 až 16
 153
 356
 153
 16 až 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Zkušební stroj (obr. 2) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice.
 Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být v souladu s bodem 2.5.3.2.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině a vzdálenost mezi středy kol musí být v souladu s bodem 2.5.3.2.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 2.5.3.4. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 2).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes dolní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 2.5.4. Tlak při hydraulické zkoušce
 2.5.4.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 2.5.4.2. Zkušební tlak 3 MPa musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 2.6. Spojky
 2.6.1. Je-li na hadici namontována spojka, musí být splněny následující podmínky:
 2.6.2. Spojky musí být vyrobeny z oceli nebo mosazi a jejich povrch musí být korozivzdorný.
 2.6.3. Spojky musí být krimpovacího typu.
 2.6.4. Spojky mohou být vyrobeny jako typ s převlečnou maticí nebo jako rychlospojky.
 2.6.5. Rychlospojky nesmí být možné rozpojit bez zvláštních opatření nebo bez použití zvláště k tomu určených nástrojů.
 2.7. Sestava hadice a spojek
 2.7.1. Konstrukce spojek musí být taková, aby nebylo nutné olupovat obal, pokud vyztužení hadice nesestává z korozivzdorného materiálu.
 2.7.2. Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 2.7.2.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku rovném 1,5násobku maximálního pracovního tlaku.
 2.7.2.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 2.7.2.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 2.5.4.2.
 2.7.3. Plynotěsnost
 2.7.3.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu 3 MPa.
 2.8. Označení
 2.8.1. Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 2.8.1.1. obchodní název nebo značka výrobce;
 2.8.1.2. rok a měsíc výroby;
 2.8.1.3.


text:
označení velikosti a typu;
 2.8.1.4. identifikační označení „CNG třída 1“.
 2.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 3. NÍZKOTLAKÉ HADICE ZAŘAZENÉ DO TŘÍDY 2
 3.1. Obecné specifikace
 3.1.1. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu pracovnímu tlaku 450 kPa.
 3.1.2. Hadice musí být navržena tak, aby odolávala teplotám stanoveným v příloze 5O.
 3.1.3. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 3.2. (nepřiděleno)
 3.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 3.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u materiálu z gumy a termoplastických elastomerů (TPE)
 3.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle normy ISO 37
 Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 3.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 3.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 3.3.1.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 3.3.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály
 3.3.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 3.3.2.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 3.3.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti


text:
50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 3.3.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 3.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 3.4.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u materiálu z gumy a termoplastických elastomerů (TPE)
 3.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37
 Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 3.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 3.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 3.4.1.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 3.4.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály.
 3.4.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 3.4.2.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 3.4.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 3.4.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 20 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu


text:
zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 50 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 3.4.3. Odolnost vůči ozonu
 3.4.3.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 3.4.3.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C a relativní vlhkosti 50 % ± 10 % s koncentrací ozonu 50 dílů na sto milionů po dobu 120 hodin.
 3.4.3.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 3.5. Specifikace nepřipojené hadice
 3.5.1. Plynotěsnost (propustnost)
 3.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k zásobníku naplněnému kapalným propanem o teplotě 23 °C ± 2 °C.
 3.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 3.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 na metr hadice za 24 hodin.
 3.5.2. Odolnost za nízkých teplot
 3.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672, metoda B.
 Zkušební teplota
 :
 – 40 °C ± 3 °C; nebo případně
 – 20 °C ± 3 °C.
 3.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 3.5.3. Odolnost za vysokých teplot
 3.5.3.1. Vzorek hadice o minimální délce 0,5 m natlakovaný na 450 kPa musí být vložen do pece při teplotě 120 °C ± 2 °C po dobu 24 hodin. Zkouška bude provedena na nové hadici a po stárnutí podle ISO 188, jak předepisuje bod 3.4.2.3, a následně podle ISO 1817, jak předepisuje bod 3.4.2.2.
 3.5.3.2. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 na metr hadice za 24 hodin.
 3.5.3.3. Po zkoušce musí hadice odolávat zkušebnímu tlaku 50 kPa po dobu 10 minut. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 na metr hadice za 24 hodin.
 3.5.4. Ohybová zkouška
 3.5.4.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolat 3 000krát dále předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila.
 3.5.4.2. Obrázek 3 (pouze příklad)
 Zkušební stroj (obrázek 3) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku zhruba 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice.
 Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být 102 mm.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině. Vzdálenost mezi středy kol musí být: svislá 241 mm, vodorovná 102 mm.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 3.5.4.3. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 3).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes dolní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 3.6. Označení
 3.6.1. Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 3.6.1.1. obchodní název nebo značka výrobce;
 3.6.1.2. rok a měsíc výroby;
 3.6.1.3. označení velikosti


text:
a typu;
 3.6.1.4. identifikační označení „CNG třída 2“.
 3.6.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 4. HADICE LNG ZAŘAZENÉ DO TŘÍDY 5
 4.1. Obecné specifikace
 4.1.1. Hadice musí být navržena tak, aby odolávala maximálnímu pracovnímu tlaku ve výši 1,5násobku pracovního tlaku (MPa) deklarovaného výrobcem.
 4.1.2. Hadice musí být navržena tak, aby odolávala teplotám, které jsou pro třídu 5 stanoveny v příloze 5O.
 4.1.3. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 4.2. Konstrukce hadice
 4.2.1. Hadice musí být schopna odolávat teplotám třídy 5.
 4.2.2. Vyztužující mezivrstva (mezivrstvy) musí být obalem chráněna (chráněny) proti korozi.
 Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 4.2.3. Potah vnitřních stěn a obal musí být hladké a bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrné propíchnutí obalu se nepovažuje za vadu.
 4.2.4. Obal musí být záměrně perforovaný, aby se zabránilo tvorbě bublin.
 4.2.5. Je-li obal perforován a mezivrstva není vyrobena z korozivzdorného materiálu, musí být mezivrstva chráněna proti korozi.
 4.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 4.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u termoplastických elastomerů (TPE)
 4.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 4.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 4.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 4.3.1.1 této přílohy.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 4.3.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály
 4.3.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 4.3.2.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:


text:
a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 4.3.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 4.3.2.1 této přílohy.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 4.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 4.4.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení u termoplastických elastomerů (TPE)
 4.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 4.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 4.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota – 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 4.4.1.1 této přílohy.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 4.4.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro termoplastické materiály
 4.4.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 4.4.2.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se