text:
prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 (1) Pouze pro nekovové části.
 (2) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 5
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU FILTRAČNÍ JEDNOTKY LPG
 1. Definice: viz bod 2.14. tohoto předpisu.
 2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.):
 Filtrační jednotky mohou být třídy 1, 2 nebo 2A.
 3. Klasifikační tlak:
 Součásti třídy 1:
 3 000 kPa.
 Součásti třídy 2:
 450 kPa.
 Součásti třídy 2A:
 120 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh: (nepřiděleno)
 Použitelné postupy zkoušek:
 6.1. Pro části třídy 1:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 6.2. Pro části třídy 2 a/nebo 2A:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 (1) Pouze pro nekovové části.
 (2) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 6
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU REGULÁTORU TLAKU A ODPAŘOVAČE
 1. Definice:
 Odpařovač
 :
 viz bod 2.6. tohoto předpisu.
 Regulátor tlaku
 :
 viz bod 2.7. tohoto předpisu.
 2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.):
 Třída 1
 :
 pro část, která je v kontaktu s tlakem v nádrži.
 Třída 2
 :
 pro část, která je v kontaktu s regulovaným tlakem, při maximálním regulovaném tlaku během provozu 450 kPa.
 Třída 2A
 :
 pro část, která je v kontaktu s regulovaným tlakem, při maximálním regulovaném tlaku během provozu 120 kPa.
 3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 1:
 3 000 kPa.
 Části třídy 2:
 450 kPa.
 Části třídy 2A:
 120 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro ventily aktivované vnější energií.
 Bod 6.15.4., Médium tepelné výměny (požadavky na slučitelnost a tlak).
 Bod 6.15.5., Ochrana proti přetlaku obtokem.
 Bod 6.15.6.2., Zamezení průtoku plynu.
 Použitelné postupy zkoušek:
 6.1. Pro části třídy 1:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15, bod 8
 Životnost
 Příloha 15, bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 6.2. Pro


text:
části třídy 2 a/nebo 2A:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Poznámky:
 Uzavírací ventil může být začleněn do odpařovače/regulátoru, v tomto případě se použije také příloha 7.
 Části regulátoru tlaku/odpařovače (třída 1, 2 nebo 2A) musí být s uzavřeným výstupem (výstupy) dané části nepropustné.
 Pro přetlakovou zkoušku musí být uzavřeny všechny výstupy, včetně výstupů v prostoru chlazení.
 (1) Pouze pro nekovové části.
 (2) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 7
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU UZAVÍRACÍHO VENTILU, ZPĚTNÉHO VENTILU, PŘETLAKOVÉHO VENTILU PLYNOVÉHO POTRUBÍ A SERVISNÍ SPOJKY
 Ustanovení pro schvalování typu uzavíracího ventilu
 1.1. Definice: viz bod 2.8. tohoto předpisu.
 1.2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.): třída 3.
 1.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 1.4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 1.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 1.6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15, bod 8
 Životnost
 Příloha 15, bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 Ustanovení pro schvalování typu zpětného ventilu
 2.1. Definice: viz bod 2.5.9. tohoto předpisu.
 2.2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.): třída 1.
 2.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 2.4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 2.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 2.6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15, bod 8
 Životnost
 Příloha 15, bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 Ustanovení pro schvalování typu přetlakového ventilu plynového potrubí
 3.1. Definice: viz bod 2.9. tohoto předpisu.
 3.2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.): třída 3.
 3.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 3.4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 3.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 Bod 6.15.7., Ustanovení pro přetlakový ventil plynového

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
potrubí.
 3.6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15, bod 8
 Životnost
 Příloha 15, bod 9
 (při 200 provozních cyklech)
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 Ustanovení pro schvalování typu servisní spojky
 4.1. Definice: viz bod 2.17. tohoto předpisu.
 4.2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.): třída 1.
 4.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 4.4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 4.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 4.6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15, bod 8
 Životnost
 Příloha 15, bod 9
 (při 6 000 provozních cyklech)
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 (1) Pouze pro nekovové části.
 (2) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 8
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU OHEBNÝCH HADIC SE SPOJKAMI
 OBLAST PŮSOBNOSTI
 Účelem této přílohy je vymezit ustanovení pro schvalování typu ohebných hadic pro použití s LPG o vnitřním průměru do 20 mm.
 Tato příloha pokrývá tři typy ohebných hadic:
 i)
 vysokotlaké gumové hadice (třída 1, např. plnicí hadice);
 ii)
 nízkotlaké gumové hadice (třída 2);
 iii)
 vysokotlaké syntetické hadice (třída 1).
 1. VYSOKOTLAKÉ GUMOVÉ HADICE ZAŘAZENÉ DO TŘÍDY 1, PLNICÍ HADICE
 1.1. Obecné specifikace
 1.1.1. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu provoznímu tlaku 3 000 kPa.
 1.1.2. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly teplotám v rozmezí –25 °C až +80 °C. Pro provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty musí být zkušební teploty upraveny.
 1.1.3. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 1.2. Konstrukce hadice
 1.2.1. Hadice musí být tvořena trubicí s hladkým vnitřním povrchem, obalem z vhodného syntetického materiálu a být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami.
 1.2.2. Vyztužující mezivrstva (mezivrstvy) musí být obalem chráněna (chráněny) proti korozi.
 Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 1.2.3. Potah vnitřních stěn a obal musí být hladké a bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrné propíchnutí obalu se nepovažuje za vadu.
 1.2.4. Obal musí být záměrně perforovaný, aby se zabránilo tvorbě bublin.
 1.2.5. Je-li obal perforován a mezivrstva není vyrobena z korozivzdorného materiálu, musí být mezivrstva chráněna proti korozi.
 1.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 Pevnost v


text:
tahu a délkové prodloužení
 1.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 1.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-pentan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 20 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 1.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 70 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 168 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení –30 % a +10 %
 1.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 1.4.1.1. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-hexan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 30 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %
 iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %
 1.4.1.2. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 70 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 336 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení –30 % a +10 %
 Odolnost vůči ozónu
 1.4.2.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 1.4.2.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C s koncentrací ozónu 50 dílů na sto miliónů po dobu 120 hodin.
 1.4.2.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 1.5. Specifikace nepřipojené hadice
 Plynotěsnost (propustnost)
 1.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k nádrži naplněné kapalným propanem o teplotě 23 ± 2 °C.
 1.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 1.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 par na metr hadice za 24 hod.
 Odolnost za nízkých teplot
 1.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672:1978, metoda B.
 1.5.2.2. Zkušební teplota: –25 ± 3 °C.
 1.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 1.5.3. (nepřiděleno)
 Zkouška ohybem
 1.5.4.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolávat 3 000krát dále předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolávat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 1.5.5.2.
 Obr. 1
 (pouze příklad)
 Vnitřní průměr hadice [mm]
 Poloměr ohybu [mm](Obr. 1)
 Vzdálenost mezi středy [mm] (Obr. 1)
 Svisleb
 Vodorovněa
 do 13
 102
 241
 102
 13 až 16
 153
 356
 153
 od 16 do


text:
20
 178
 419
 178
 1.5.4.3. Zkušební stroj (viz obr. 1) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice. Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být takový, jak je uvedeno v bodě 1.5.4.2.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině a vzdálenost mezi středy kol musí být v souladu s bodem 1.5.4.2.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 1.5.4.4. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 1).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes dolní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 Zkouška hydraulickým tlakem a určení minimálního tlaku při roztržení
 1.5.5.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 1.5.5.2. Zkušební tlak 6 750 kPa musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 1.5.5.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 10 000 kPa.
 1.6. Spojky
 1.6.1. Spojky musí být vyrobeny z oceli nebo mosazi a jejich povrch musí být korozivzdorný.
 Spojky musí být krimpovacího typu.
 1.6.2.1. Převlečná matice musí být vybavena závitem U.N.F.
 1.6.2.2. Těsnicí kužel typu převlečné matice musí být typu s polovertikálním úhlem 45°.
 1.6.2.3. Spojky mohou být vyrobeny jako typ s převlečnou maticí nebo jako rychlospojky.
 1.6.2.4. Rychlospojky nesmí být možné rozpojit bez zvláštních opatření nebo bez použití jednoúčelových nástrojů.
 1.7. Sestava hadice a spojek
 1.7.1. Konstrukce spojek musí být taková, aby nebylo nutné olupovat obal, pokud vyztužení hadice nesestává z korozivzdorného materiálu.
 Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 1.7.2.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku 3 000 kPa.
 1.7.2.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 1.7.2.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 1.5.5.2.
 Plynotěsnost
 1.7.3.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu 3 000 kPa.
 1.8. Značení
 Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 1.8.1.1. obchodní název nebo značka výrobce;
 1.8.1.2. rok a měsíc výroby;
 1.8.1.3. označení velikosti a typu;
 1.8.1.4. identifikační označení „L.P.G. třída 1“.
 1.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 2. NÍZKOTLAKÉ GUMOVÉ HADICE ZAŘAZENÉ DO TŘÍDY 2
 2.1. Obecné specifikace
 2.1.1. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu provoznímu tlaku 450 kPa.
 2.1.2. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly teplotám v rozmezí –25 °C až + 125 °C. Pro provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty musí být zkušební teploty upraveny.
 2.2. Konstrukce hadice
 2.2.1. Hadice musí být tvořena trubicí s hladkým vnitřním povrchem, obalem z vhodného syntetického


text:
materiálu a být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami.
 2.2.2. Vyztužující mezivrstva (mezivrstvy) musí být obalem chráněna (chráněny) proti korozi.
 Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 2.2.3. Potah vnitřních stěn a obal musí být hladké a bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrné propíchnutí obalu se nepovažuje za vadu.
 2.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 Pevnost v tahu a délkové prodloužení
 2.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 2.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-pentan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 20 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 2.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 168 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení –30 % a +10 %
 2.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 2.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 2.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-hexan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 30 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %
 iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %
 2.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 336 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení –30 % a +10 %
 Odolnost vůči ozónu
 2.4.2.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 2.4.2.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C s koncentrací ozónu 50 dílů na sto miliónů po dobu 120 hodin.
 2.4.2.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 2.5. Specifikace nepřipojené hadice
 Plynotěsnost (propustnost)
 2.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k nádrži naplněné kapalným propanem o teplotě 23 ± 2 °C.
 2.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 2.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 par na metr hadice za 24 hod.
 Odolnost za nízkých teplot
 2.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672–1978, metoda B.
 2.5.2.2. Zkušební teplota: –25 ± 3 °C
 2.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 Zkouška ohybem
 2.5.3.1. Prázdná hadice


text:
délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolávat 3 000krát dále předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 2.5.4.2.
 Obr. 2
 (pouze příklad)
 Vnitřní průměr hadice[mm]
 Poloměr ohybu [mm](Obr. 2)
 Vzdálenost mezi středy [mm] (Obr. 2)
 Svisleb
 Vodorovněa
 do 13
 102
 241
 102
 13 až 16
 153
 356
 153
 od 16 do 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Zkušební stroj (viz obr. 2) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice. Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být takový, jak je uvedeno v bodě 2.5.3.2.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině a vzdálenost mezi středy kol musí být v souladu s bodem 2.5.3.2.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 2.5.3.4. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 2).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes dolní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 Zkouška hydraulickým tlakem a určení minimálního tlaku při roztržení
 2.5.4.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 2.5.4.2. Zkušební tlak 1 015 kPa musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 2.5.4.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 1 800 kPa.
 2.6. Spojky
 2.6.1. Spojky musí být vyrobeny z korozivzdorného materiálu.
 2.6.2. Tlak při roztržení spojky v namontované poloze nesmí být nikdy menší než tlak při roztržení potrubí nebo hadice.
 Tlak při úniku spojky v namontované poloze nesmí být nikdy menší než tlak při úniku potrubí nebo hadice.
 2.6.3. Spojky musí být krimpovacího typu.
 2.6.4. Spojky mohou být vyrobeny jako typ s převlečnou maticí nebo jako rychlospojky.
 2.6.5. Rychlospojky nesmí být možné rozpojit bez zvláštních opatření nebo bez použití jednoúčelových nástrojů.
 2.7. Sestava hadice a spojek
 2.7.1. Konstrukce spojek musí být taková, aby nebylo nutné olupovat obal, pokud vyztužení hadice nesestává z korozivzdorného materiálu.
 Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 2.7.2.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku 1 015 kPa.
 2.7.2.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 2.7.2.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 2.5.4.2.
 Plynotěsnost
 2.7.3.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu 1 015 kPa.
 2.8. Značení
 Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 2.8.1.1. obchodní název nebo značka výrobce;
 2.8.1.2. rok a měsíc výroby;
 2.8.1.3. označení velikosti a typu;
 2.8.1.4. identifikační označení „L.P.G. třída 2“.
 2.8.2. Každá spojka musí nést obchodní


text:
název nebo značku montujícího výrobce.
 3. VYSOKOTLAKÉ SYNTETICKÉ HADICE ZAŘAZENÉ DO TŘÍDY 1
 3.1. Obecné specifikace
 3.1.1. Účelem této kapitoly je vymezit ustanovení pro schvalování typu ohebných syntetických hadic pro použití s LPG o vnitřním průměru do 10 mm.
 3.1.2. Tato kapitola pokrývá kromě obecných specifikací a zkoušek pro syntetické hadice také specifikace a zkoušky použitelné pro zvláštní typy materiálů nebo syntetické hadice.
 3.1.3. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu provoznímu tlaku 3 000 kPa.
 3.1.4. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly teplotám v rozmezí –25 °C až + 125 °C. Pro provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty musí být zkušební teploty upraveny.
 3.1.5. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 3.2. Konstrukce hadice
 3.2.1. Syntetická hadice musí být tvořena termoplastickou trubicí, obalem z vhodného termoplastického materiálu odolného proti oleji a povětrnostním vlivům a být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami. Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 3.2.2. Potah vnitřních stěn a obal musí být bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrné propíchnutí obalu se nepovažuje za vadu.
 3.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 Pevnost v tahu a délkové prodloužení
 3.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 200 %.
 3.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-pentan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 20 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 3.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 336 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení –30 % a +10 %
 Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro materiál polyamid 6
 3.3.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527–2 za následujících podmínek:
 i)
 typ vzorku: typ 1 BA
 ii)
 tahová rychlost: 20 mm/min
 Před zkouškou musí být materiál klimatizován po dobu nejméně 21 dnů při 23 °C a 50 % relativní vlhkosti.
 Požadavky:
 i)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa
 ii)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 50 %
 3.3.2.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-pentan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 2 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %
 (iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 3.3.2.3. Odolnost vůči


text:
stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 24 a 336 hodin
 Po provedení stárnutí musí být vzorky před provedením zkoušky tahem podle bodu 3.3.2.1. klimatizovány nejméně 21 dní při teplotě 23 °C a 50 % relativní vlhkosti.
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu materiálu vystaveného stárnutí po dobu 24 hodin;
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením materiálu vystaveného stárnutí po dobu 24 hodin.
 3.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 3.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 3.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-hexan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 30 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %
 iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %
 3.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 336 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení –30 % a +10 %
 Odolnost vůči ozónu
 3.4.2.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 3.4.2.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C a relativní vlhkosti 50 % ±10 % s koncentrací ozónu 50 dílů na sto miliónů po dobu 120 hodin.
 3.4.2.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 Specifikace a zkušební metoda pro obal vyrobený z materiálu polyamid 6
 3.4.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527–2 za následujících podmínek:
 i)
 typ vzorku: typ 1 BA
 ii)
 tahová rychlost: 20 mm/min
 Před zkouškou musí být materiál klimatizován po dobu nejméně 21 dnů při 23 °C a 50 % relativní vlhkosti.
 Požadavky:
 i)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa
 ii)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %
 3.4.3.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 i)
 médium: n-hexan
 ii)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817)
 iii)
 doba ponoření: 72 hodin
 Požadavky:
 i)
 maximální změna objemu 2 %
 ii)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %
 iii)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %
 3.4.3.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 i)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota mínus 10 °C)
 ii)
 doba vystavení: 24 a 336 hodin
 Po provedení stárnutí musí být vzorky před provedením zkoušky tahem podle bodu 3.3.1.1. klimatizovány alespoň 21 dní.
 Požadavky:
 i)
 maximální změna pevnosti v tahu 20 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu materiálu vystaveného stárnutí po dobu 24 hodin;
 ii)
 maximální změna délkového prodloužení 50 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání


text:
s délkovým prodloužením materiálu vystaveného stárnutí po dobu 24 hodin.
 3.5. Specifikace nepřipojené hadice
 Plynotěsnost (propustnost)
 3.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k nádrži naplněné kapalným propanem o teplotě 23 ± 2 °C.
 3.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 3.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 par na metr hadice za 24 hod.
 Odolnost za nízkých teplot
 3.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672, metoda B.
 3.5.2.2. Zkušební teplota: –25 ± 3 °C.
 3.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 Odolnost za vysokých teplot
 3.5.3.1. Vzorek hadice o minimální délce 0,5 m natlakovaný na 3 000 kPa musí být vložen do pece při teplotě 125 ± 2 °C po dobu 24 hodin.
 3.5.3.2. Není přípustný žádný únik.
 3.5.3.3. Po zkoušce musí hadice odolávat zkušebnímu tlaku 6 750 kPa po dobu 10 minut. Není přípustný žádný únik.
 Zkouška ohybem
 Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolávat 3 000krát dále předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 3.5.5.2.
 Obr. 3
 (pouze příklad) (a = 102 mm; b = 241 mm)
 3.5.4.2. Zkušební stroj (viz obr. 3) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice. Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být 102 mm.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině. Vzdálenost mezi středy kol musí být svisle 241 mm a vodorovně 102 mm.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 3.5.4.3. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 3).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes dolní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 Zkouška hydraulickým tlakem a určení minimálního tlaku při roztržení
 3.5.5.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 3.5.5.2. Zkušební tlak 6 750 kPa musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 3.5.5.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 10 000 kPa.
 3.6. Spojky
 3.6.1. Spojky musí být vyrobeny z oceli nebo mosazi a jejich povrch musí být korozivzdorný.
 3.6.2. Spojky musí být krimpovacího typu a tvořeny hadicovou spojkou nebo průtokovým šroubem. Těsnění musí být odolné vůči LPG a musí být v souladu s bodem 3.3.1.2.
 3.6.3. Průtokový šroub musí být v souladu s normou DIN 7643.
 3.7. Sestava hadice a spojek
 Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 3.7.1.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku 3 000 kPa.
 3.7.1.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.


text:
3.7.1.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 3.5.5.2.
 Plynotěsnost
 3.7.2.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu 3 000 kPa.
 3.8. Značení
 Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 3.8.1.1. obchodní název nebo značka výrobce;
 3.8.1.2. rok a měsíc výroby;
 3.8.1.3. označení velikosti a typu;
 3.8.1.4. identifikační označení „L.P.G. třída 1“.
 3.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 PŘÍLOHA 9
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU PLNICÍ JEDNOTKY
 1. Definice: viz bod 2.16. tohoto předpisu.
 2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.):
 Plnicí jednotka: třída 3
 Zpětný ventil: třída 3
 3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 65 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.10., Ustanovení pro plnicí jednotku.
 6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Zkouška těsnosti sedel
 Příloha 15, bod 8
 Životnost
 Příloha 15, bod 9
 (při 6 000 provozních cyklech)
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 Rázová zkouška
 Bod 7 této přílohy
 Požadavky na rázovou zkoušku pro plnicí jednotky splňující normy Euro
 7.1. Obecné požadavky
 Plnicí jednotka se podrobí rázové zkoušce 10 J.
 7.2. Postup zkoušky
 Závaží z kalené oceli o hmotnosti 1 kg se upustí z výšky 1 m tak, aby dosáhlo rychlosti při nárazu 4,4 m/s. Toho se dosáhne umístěním závaží na kyvadlo.
 Plnicí jednotka se instaluje vodorovně na pevný předmět. Závaží musí dopadnout na střed vystupující části plnicí jednotky.
 7.3. Výklad zkoušky
 Plnicí jednotka musí vyhovět požadavkům zkoušky vnější těsnosti a zkoušky těsnosti sedel při teplotě okolí.
 7.4. Opakování zkoušky
 Pokud plnicí jednotka požadavkům zkoušky nevyhoví, předloží se k rázové zkoušce 2 vzorky stejné součásti. Pokud oba vzorky požadavkům zkoušky vyhoví, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jeden nebo oba vzorky požadavkům opakované zkoušky nevyhoví, součást nebude schválena.
 Poznámky:
 —
 Přetlaková zkouška musí být provedena na každém zpětném ventilu.
 —
 Zkouška životnosti se provádí s hubicí speciálně určenou pro zkoušenou plnicí jednotku. Provede se 6 000 cyklů následujícím postupem:
 —
 hubice se připojí ke konektoru a otevře se systém plnicí jednotky;
 —
 systém se ponechá otevřený alespoň 3 sekundy;
 —
 plnicí jednotka se zavře a hubice odpojí.
 Obr. 1
 Spojovací část bajonetové plnicí jednotky
 Obr. 2
 Spojovací část plnicí jednotky italského typu
 Obr. 3
 Spojovací část plnicí jednotky lehkých vozidel splňující normy Euro
 Obr. 4
 Spojovací část plnicí jednotky typu ACME
 Obr. 5
 Spojovací část plnicí jednotky těžkých užitkových vozidel splňující normy Euro
 (1) Pouze pro


text:
kovové části.
 (2) Pouze pro nekovové části.
 PŘÍLOHA 10
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU NÁDRŽÍ NA LPG
 Význam značek a pojmů použitých v této příloze
 Ph
 =
 zkušební tlak při hydraulické zkoušce v kPa;
 Pr
 =
 tlak při roztržení nádrže změřený při zkoušce na roztržení v kPa;
 Re
 =
 nejmenší hodnota meze kluzu zaručená materiálovou normou v N/mm2;
 Rm
 =
 nejmenší hodnota pevnosti v tahu zaručená materiálovou normou v N/mm2;
 Rmt
 =
 skutečná pevnost v tahu v N/mm2;
 a
 =
 výpočtová nejmenší tloušťka stěny válcového pláště v mm;
 b
 =
 výpočtová nejmenší tloušťka zaobleného dna v mm;
 D
 =
 jmenovitý vnější průměr nádrže v mm;
 R
 =
 vnitřní poloměr zaoblení konvexního dna standardní válcové nádrže v mm;
 r
 =
 vnitřní poloměr zaoblení v přechodové oblasti konvexního dna standardní válcové nádrže v mm;
 H
 =
 vnější výška zaoblené části dna nádrže v mm;
 h
 =
 výška válcové části zaobleného dna nádrže v mm;
 L
 =
 délka pláště nádrže namáhaného tlakem v mm;
 A
 =
 délkové prodloužení základního materiálu v %;
 V0
 =
 počáteční objem nádrže v okamžiku zvyšování tlaku při zkoušce na roztržení v dm3;
 V
 =
 konečný objem nádrže při roztržení v dm3;
 g
 =
 tíhové zrychlení v m/s2;
 c
 =
 tvarový součinitel;
 Z
 =
 součinitel hodnoty svaru.
 1. TECHNICKÉ POŽADAVKY
 1.1. Nádrže, na které se vztahuje tato příloha, jsou:
 LPG-1 Kovové nádrže
 LPG-4 Plně kompozitní nádrže
 1.2. Rozměry
 Pro veškeré rozměry bez uvedených tolerancí se použijí obecné tolerance podle EN 22768–1.
 1.3. Materiály
 1.3.1. Materiálem použitým k výrobě plášťů nádrží namáhaných tlakem musí být ocel podle specifikace normy EN 10120 (mohou však být použity i jiné materiály za předpokladu, že nádrž má stejné bezpečnostní vlastnosti, které musí osvědčit orgány udělující schválení typu).
 1.3.2. Základní materiál se vztahuje na materiál ve stavu před provedením jakékoli konkrétní přeměny, pokud jde o výrobní proces.
 1.3.3. Všechny součásti tělesa nádrže a všechny části k ní přivařené musí být vyrobeny ze vzájemně kompatibilních materiálů.
 1.3.4. Přídavné materiály pro svařování musí být se základním materiálem kompatibilní, aby vznikly svary s vlastnostmi, které jsou rovnocenné vlastnostem specifikovaným pro základní materiál (EN 288–39).
 1.3.5. Výrobce nádrže musí opatřit a předložit:
 a)
 pro kovové nádrže: osvědčení o chemickém rozboru tavby;
 b)
 pro plně kompozitní nádrže: osvědčení o rozboru chemické odolnosti vztahující se ke zkouškám provedeným podle požadavků přílohy 6;
 c)
 mechanické vlastnosti materiálu, pokud jde o oceli nebo jiné materiály použité k výrobě částí vystavených tlaku.
 1.3.6. Inspekční subjekt musí mít příležitost provést nezávislé rozbory. Tyto rozbory se musí provádět na zkušebních vzorcích odebraných buď z materiálů ve stavu dodaném výrobci nádrží, nebo z dokončených nádrží.
 1.3.7. Výrobce je povinen předložit inspekčnímu subjektu výsledky metalurgických a mechanických zkoušek a rozborů základního a přídavných materiálů provedených na svarech, rovněž je povinen mu předložit popis zavedených svařovacích metod a postupů, které lze pokládat za reprezentativní pro svary provedené během výroby.
 1.4. Konstrukční teploty a tlaky
 1.4.1. Konstrukční teplota
 Konstrukční provozní teplota nádrže je od –20 °C do 65 °C. Pro extrémní provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební


text:
podmínky, které budou dohodnuty s příslušným subjektem.
 1.4.2. Konstrukční tlak
 Konstrukční provozní tlak v nádrži musí být: 3 000 kPa.
 1.5. Postupy tepelného zušlechťování, pouze na kovových nádržích, musí splňovat následující požadavky:
 1.5.1. Tepelné zušlechťování musí být provedeno na jednotlivých částech nebo na celé nádrži.
 1.5.2. Části nádrže deformované o více než 5 % musí být předloženy k následujícímu tepelnému zušlechťování: normalizační žíhání.
 Nádrže s tloušťkou stěny ≥ 5 mm musí být předloženy k následujícímu tepelnému zušlechťování:
 1.5.3.1. materiál válcovaný za tepla a normalizačně žíhaný: odstranění vnitřního pnutí nebo normalizační žíhání;
 1.5.3.2. materiál jiného druhu: normalizační žíhání.
 1.5.4. Výrobce musí předložit postup použitého tepelného zušlechťování.
 1.5.5. Lokální tepelné zušlechťování dokončené nádrže není povoleno.
 1.6. Výpočet částí namáhaných tlakem
 Výpočet částí namáhaných tlakem pro kovové nádrže.
 Tloušťka stěny válcového pláště nádrže nesmí být menší než tloušťka vypočtená podle vzorce:
 1.6.1.1.1. Nádrže bez podélných svarů:
 1.6.1.1.2. Nádrže s podélnými svary:
 i)
 z = 0,85, jestliže výrobce provádí rentgenografickou kontrolu každého křížení svarů do vzdálenosti 100 mm od křížení v případě podélného svaru a po délce 50 mm (na každou stranu od křížení 25 mm) v případě obvodových svarů.
 Tato zkouška musí být provedena u každého stroje na začátku a na konci každé pracovní směny z plynulé výroby.
 ii)
 z = 1, jestliže se provádí namátková rentgenografická kontrola každého křížení svarů do vzdálenosti 100 mm od křížení v případě podélného svaru a po délce 50 mm (na každou stranu od křížení 25 mm) v případě obvodových svarů.
 Tato zkouška musí být provedena na 10 % vyrobených nádrží: zkoušené nádrže se vybírají náhodně. Pokud tyto rentgenografické kontroly odhalí nepřípustné vady definované v bodu 2.4.1.4, musí být učiněna veškerá nezbytná opatření k přezkoumání příslušné dávky a k odstranění vad.
 Rozměry a výpočet den (viz obrázky v dodatku 4 této přílohy).
 1.6.1.2.1. Dna nádrží musí být z jednoho kusu, musí být konkávní na straně namáhané tlakem a musí mít buď torosférický, nebo elipsoidní tvar (příklady jsou vedeny v dodatku 5).
 1.6.1.2.2. Dna nádrží musí splňovat tyto podmínky:
 torosférická dna
 současně platné meze:
 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 r ≥ 0,1 D
 R ≤ D
 H ≥ 0,18 D
 r ≥ 2 b
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D
 (nepoužije se pro nádrže uvedené v dodatku 2 této přílohy, obr. 2a)
 elipsoidní dna
 současně platné meze:
 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 H ≥ 0,18 D
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D
 (nepoužije se pro nádrže uvedené v dodatku 2 této přílohy, obr. 2a)
 1.6.1.2.3. Tloušťka těchto zaoblených den nesmí být nikdy menší než hodnota vypočtená podle vzorce:
 Hodnota tvarového součinitele C pro plná dna je uvedena v tabulce a v grafech uvedených v dodatku 4 této přílohy.
 Tloušťka stěny válcového okraje dna nesmí být menší než nejmenší tloušťka stěny pláště, nebo se od ní lišit o více než 15 %.
 1.6.1.3. Jmenovitá tloušťka stěny válcové části a zaobleného dna nesmí být za žádných okolností menší než:
 přičemž nejmenší hodnota je 1,5 mm.
 1.6.1.4. Plášť nádrže může být zhotoven z


text:
jedné, ze dvou nebo tří částí. Pokud je plášť zhotoven ze dvou nebo tří částí, musí být podélné svary posunuty/otočeny nejméně o 10násobek tloušťky stěny nádrže (10 · a). Dna musí být z jednoho kusu a konvexní.
 1.6.2. Výpočet částí namáhaných tlakem pro plně kompozitní nádrže
 Napětí v nádrži musí být vypočteno pro každý typ nádrže. Tlaky použité pro tyto výpočty musí být konstrukční tlak a zkušební tlak při roztržení. Při výpočtech se použijí vhodné analytické postupy, aby se zjistilo rozdělení napětí po celé nádrži.
 1.7. Konstrukce a jakost provedení
 Obecné požadavky
 1.7.1.1. Výrobce musí prokázat vhodným systémem řízení jakosti, že má k dispozici a udržuje výrobní prostředky a technologii, které zabezpečují, aby vyrobené nádrže splňovaly požadavky této přílohy.
 1.7.1.2. Výrobce je povinen náležitým dozorem zajistit, aby základní materiály a lisované části používané pro výrobu nádrží byly bez vad, které by mohly ohrozit bezpečné používání nádrží.
 Části namáhané tlakem
 1.7.2.1. Výrobce je povinen popsat používané svařovací metody a postupy a uvést kontroly prováděné během výroby.
 1.7.2.2. Technické požadavky na svařování
 Tupé svary se musí provádět postupem automatického svařování.
 Tupé svary na plášti namáhaném tlakem nesmí být umístěny v místech, kde se mění tvar.
 Koutové svary nesmějí překrývat tupé svary a musí být od nich vzdáleny nejméně 10 mm.
 Svary spojující části, které vytvářejí plášť nádrže, musí splňovat následující podmínky (viz obrázky příkladů svarů v dodatku 1 této přílohy):
 podélný svar: tento svar se provádí jako tupý svar v plném průřezu stěny;
 obvodový svar:
 tento svar se provádí jako tupý svar v plném průřezu stěny. Vylemovaný svar se považuje za zvláštní druh tupého svaru;
 svary ventilové desky nebo kruhu musí být provedeny podle dodatku 1, obr. 3.
 Svar připevňující návarek nebo podpěry nádrže musí být proveden buď jako tupý svar, nebo jako koutový svar.
 Svařované montážní podpěry musí být svařovány po obvodu. Tyto svary musí být dostatečně pevné, aby odolávaly otřesům, brzdění a vnějším silám alespoň 30 g všemi směry.
 V případě tupých svarů nesmí být přesazení styčných ploch větší než 1/5 tloušťky stěny (1/5 a).
 1.7.2.3. Kontrola svarů
 Výrobce je povinen zajistit, aby svary byly plně provařeny, nevykazovaly jakékoli vychýlení svarového švu a byly bez vad, které by mohly ohrozit bezpečné používání nádrže.
 U nádrží vyrobených ze dvou kusů musí být provedena rentgenografická zkouška obvodových tupých svarů po délce 100 mm, s výjimkou svarů, které odpovídají vylemovanému svaru na straně 1 dodatku 1 této přílohy. Rentgenografické kontrole by měla být podrobena během plynulé výroby jedna nádrž vybraná na začátku a jedna nádrž vybraná na konci každé směny a v případě přerušení výroby po dobu delší než 12 hodin první svařená nádrž.
 1.7.2.4. Ovalita
 Ovalita válcového pláště nádrže musí být omezena tak, aby rozdíl mezi největším a nejmenším vnějším průměrem v tomtéž průřezu nebyl větší než 1 % střední hodnoty těchto průměrů.
 Armatura
 1.7.3.1. Podpěry musí být vyrobeny a k tělesu nádrže připevněny tak, aby nezpůsobovaly nebezpečnou koncentraci napětí, ani neumožňovaly hromadění vody.
 1.7.3.2. Patky nádrže musí být dostatečně pevné a musí být z kovu, který je kompatibilní s ocelí nádrže.


text:
Tvar patky musí nádrži poskytovat dostatečnou stabilitu.
 Horní okraj patky musí být k nádrži přivařen tak, aby mezi patkou a nádrží nemohlo docházet ke hromadění či pronikání vody.
 1.7.3.3. Referenční značka musí být připevněna k nádrži tak, aby umožňovala její správnou montáž.
 1.7.3.4. Případné identifikační štítky musí být připevněny k tlakem namáhanému plášti nádrže a nesmí být odnímatelné. Musí být učiněna veškerá nezbytná opatření zabraňující korozi.
 1.7.3.5. Nádrž musí umožňovat připevnění plynotěsné skříně nebo jiného ochranného zařízení nad příslušenství nádrže.
 1.7.3.6. K výrobě podpěr lze použít jakýkoli jiný materiál, pokud je zajištěna jeho pevnost a vyloučeno nebezpečí koroze dna nádrže.
 Ochrana před ohněm
 1.7.4.1. Nádrž reprezentativní pro typ nádrže, veškeré příslušenství připevněné k nádrži a veškeré dodatečné izolační nebo ochranné materiály musí být podrobeny zkoušce ohněm podle specifikace bodu 2.6. této přílohy.
 2. ZKOUŠKY
 Tabulky 1 a 2 níže poskytují přehled zkoušek prováděných na prototypech nádrží na LPG i během výrobního procesu podle jejich povahy. Veškeré zkoušky se provádějí při teplotě okolí 20 ± 5 °C, není-li stanoveno jinak.
 Tabulka 1
 Přehled zkoušek prováděných na kovových nádržích
 Prováděná zkouška
 Výroba
 Zkoušky šarže
 Počet nádrží zkoušených pro schválení typu
 Popis zkoušky
 Zkouška tahem
 1 z každé šarže
 2 (1)
 Viz bod 2.1.2.2.
 Zkouška ohybem
 1 z každé šarže
 2 (1)
 Viz bod 2.1.2.3.
 Zkouška na roztržení
 2
 Viz bod 2.2.
 Hydraulická zkouška
 Každá nádrž
 100 %
 Viz bod 2.3.
 Zkouška ohněm
 1
 Viz bod 2.6.
 Kontrola prozářením (rentgenovými paprsky)
 1 z každé šarže
 100 %
 Viz bod 2.4.1.
 Makrostrukturní zkouška
 1 z každé šarže
 2 (1)
 Viz bod 2.4.2.
 Kontrola svarů
 1 z každé šarže
 100 %
 Viz bod 1.7.2.3.
 Vizuální kontrola částí nádrže
 1 z každé šarže
 100 %
 Poznámka 1: Ke schválení typu se předkládá 6 nádrží.
 Poznámka 2: Na jednom z těchto prototypů se určí objem nádrže a tloušťka stěny každé části nádrže.
 Tabulka 2
 Přehled zkoušek prováděných na plně kompozitních nádržích
 Prováděná zkouška
 Výroba
 Zkoušky šarže
 Počet nádrží zkoušených pro schválení typu
 Popis zkoušky
 Zkouška na roztržení
 1 z každé šarže
 3
 Viz bod 2.2.
 Hydraulická zkouška
 Každá nádrž
 Všechny nádrže
 Viz bod 2.3.
 Zkouška tlakovým cyklem při teplotě okolí
 1 každých 5 šarží
 3
 Viz bod 2.3.6.1.
 Zkouška tlakovým cyklem při vysoké teplotě
 1
 Viz bod 2.3.6.2.
 Zkouška vnější těsnosti
 1
 Viz bod 2.3.6.3.
 Zkouška prostupnosti
 1
 Viz bod 2.3.6.4.
 Zkouška cyklováním s LPG
 1
 Viz bod 2.3.6.5.
 Zkouška na vysokoteplotní tečení
 1
 Viz bod 2.3.6.6.
 Zkouška ohněm
 1
 Viz bod 2.6.
 Rázová zkouška
 1
 Viz bod 2.7.
 Pádová zkouška
 1
 Viz bod 2.8.
 Zkouška hrdla ve zkrutu
 1
 Viz bod 2.9.
 Zkouška v kyselém prostředí
 1
 Viz bod 2.10.
 Zkouška ultrafialovým zářením
 1
 Viz bod 2.11.
 2.1. Mechanické zkoušky
 Obecné požadavky
 Četnost mechanických zkoušek
 2.1.1.1.1. Četnost zkoušek pro kovové nádrže je: 1 nádrž z každé šarže během výroby a pro typové zkoušky, viz tabulka 1.
 Zkušební vzorky, které nejsou rovné, musí být narovnány lisováním za studena.
 Na zkušebních vzorcích, které obsahují svar, musí být svar zarovnán k odstranění jeho převýšení.
 Kovové nádrže se podrobují zkouškám


text:
podle tabulky 1.
 Zkušební vzorky z nádrží, které mají pouze jeden obvodový svar (nádrže ze dvou částí), se odebírají z míst podle obrázku 1 v dodatku 2.
 Zkušební vzorky z nádrží, které mají podélné a obvodové svary (nádrže ze tří nebo více částí), se odebírají z míst podle obrázku 2 v dodatku 2.
 2.1.1.1.2. Četnost zkoušek pro plně kompozitní nádrže je:
 (a)
 Během výroby: 1 nádrž z každé šarže
 (b)
 Pro typové zkoušky viz tabulka 2
 2.1.1.2. Všechny mechanické zkoušky pro ověření vlastností základního materiálu a svarů tlakem namáhaných plášťů nádrží se provádějí na zkušebních vzorcích odebraných z dokončených nádrží.
 Druhy zkoušek a vyhodnocení výsledků zkoušek
 Každá nádrž odebraná jako vzorek se podrobí následujícím zkouškám:
 2.1.2.1.1. V případě nádrží s podélnými a obvodovými svary (nádrže ze tří částí) na zkušebních vzorcích odebraných z míst podle obrázku 1 v dodatku 2 této přílohy:
 a)
 zkouška tahem na základním materiálu; zkušební vzorek se odebírá v podélném směru (není-li to možné, může být odebrán v obvodovém směru);
 b)
 zkouška tahem na základním materiálu ze dna;
 c)
 zkouška tahem kolmo k podélnému svaru;
 d)
 zkouška tahem kolmo k obvodovému svaru;
 e)
 zkouška ohybem na podélném svaru, vnitřní povrch namáhaný tahem;
 f)
 zkouška ohybem na podélném svaru, vnější povrch namáhaný tahem;
 g)
 zkouška ohybem na obvodovém svaru, vnitřní povrch namáhaný tahem;
 h)
 zkouška ohybem na obvodovém svaru, vnější povrch namáhaný tahem; a
 i)
 makrostrukturní zkouška na řezu svarem;
 (ml, m2) Minimálně dvě makrostrukturní zkoušky na řezu ventilovým hrdlem/deskou v případě ventilů namontovaných na boční stěně podle bodu 2.4.2. níže.
 2.1.2.1.2. V případě nádrží pouze s obvodovými svary (nádrže ze dvou částí) na zkušebních vzorcích odebraných z míst podle obrázků 2a a 2b v dodatku 2 této přílohy:
 Zkoušky stanovené v bodu 2.1.2.1.1. výše s výjimkou c), e) a f), které se nepoužijí. Zkušební vzorek pro zkoušku tahem na základním materiálu se odebere z a) nebo b), jak je uvedeno v bodu 2.1.2.1.1. výše.
 2.1.2.1.3. Zkušební vzorky, které nejsou dostatečně rovné, musí být narovnány lisováním za studena.
 2.1.2.1.4. Na všech zkušebních vzorcích, které obsahují svar, se svar zarovná k odstranění jeho převýšení.
 Zkouška tahem
 Zkouška tahem na základním materiálu
 2.1.2.2.1.1. Zkouška tahem se provádí v souladu s normami EN 876, EN 895 a EN 10002–1.
 2.1.2.2.1.2. Zjištěné hodnoty meze kluzu, pevnosti v tahu a délkového prodloužení při přetržení musí odpovídat vlastnostem kovu podle požadavku bodu 1.3. této přílohy.
 Zkouška tahem na svarech
 2.1.2.2.2.1. Tato zkouška tahem ve směru kolmém na svar se musí provádět na zkušebním vzorku se zúženým průřezem šířky 25 mm a délky sahající až 15 mm za okraje svaru, jak je znázorněno na obrázku 2 v dodatku 3 této přílohy.
 Za touto středovou částí se šířka zkušebního vzorku musí postupně zvětšovat.
 2.1.2.2.2.2. Zjištěná hodnota pevnosti v tahu musí splňovat minimální hodnoty požadované normou EN 10120.
 Zkouška ohybem
 2.1.2.3.1. Zkouška ohybem se provádí v souladu s normami ISO 7438:2000 a ISO 7799:2000 a normou EN 910 pro svařované části. Zkoušky ohybem se provádí na vnitřním povrchu namáhaném tahem a na vnějším povrchu namáhaném tahem.


text:
2.1.2.3.2. Na zkušebním vzorku se nesmějí objevit praskliny, je-li ohnut okolo trnu tak, že vnitřní okraje nejsou od sebe vzdáleny více než činí průměr trnu + 3a (viz obrázek 1 v dodatku 3 této přílohy).
 2.1.2.3.3. Poměr (n) mezi průměrem trnu a tloušťkou zkušebního vzorku nesmí překročit hodnoty uvedené v následující tabulce:
 Skutečná pevnost v tahu Rt v (N/mm2)
 Hodnota (n)
 do 440 včetně
 2
 nad 440 do 520 včetně
 3
 nad 520
 4
 Opakování zkoušek tahem a ohybem
 2.1.2.4.1. Opakování zkoušek tahem a ohybem je povoleno. Druhá zkouška se provádí na dvou zkušebních vzorcích odebraných ze stejné nádrže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.2. Hydraulická zkouška na roztržení
 Zkušební podmínky
 Zkoušené nádrže musí být opatřeny nápisy, jejichž umístění se předpokládá na tlakem namáhaném plášti nádrže.
 2.2.1.1. Hydraulická zkouška na roztržení musí být provedena na zařízení, které umožňuje postupně zvyšovat tlak v nádrži až do jejího roztržení a zaznamenávat změnu tlaku v závislosti na čase. Maximální průtok během zkoušky by neměl překročit 3 % objemu nádrže za minutu.
 Výklad zkoušky
 Zkouška na roztržení se vyhodnocuje podle těchto přijatých kritérií:
 2.2.2.1.1. vzrůst objemu kovové nádrže, který se rovná objemu vody spotřebované od počátku zvyšování tlaku do okamžiku roztržení nádrže;
 2.2.2.1.2. vyhodnocení trhliny a tvaru jejích okrajů;
 2.2.2.1.3. tlak při roztržení.
 Podmínky přijatelnosti zkoušky
 2.2.3.1. Změřený tlak při roztržení (Pr) nesmí být za žádných okolností menší než 2,25 · 3 000 = 6 750 kPa.
 2.2.3.2. Specifická změna objemu kovové nádrže v okamžiku roztržení nesmí být menší než:
 20 %, je-li délka kovové nádrže větší než její průměr;
 17 %, je-li délka kovové nádrže rovná jejímu průměru nebo menší;
 8 % v případě zvláštní kovové nádrže uvedené na straně 1 v dodatku 5, obr. A, B a C.
 Zkouška na roztržení nesmí způsobit rozpad nádrže na zlomky.
 2.2.3.3.1. Hlavní trhlina nesmí mít charakter křehkého lomu, tj. okrajové hrany lomu nesmí být radiální, ale musí být pod určitým úhlem skloněny vůči rovině průměru a po celé své tloušťce musí vykazovat kontrakci.
 2.2.3.3.2. U kovových nádrží nesmí trhlina odhalit vnitřní vadu materiálu. Svar musí být alespoň tak pevný jako originální kov, ale pokud možno pevnější.
 U plně kompozitních nádrží nesmí trhlina odhalit žádné vady struktury.
 2.2.3.4. Opakování zkoušky na roztržení
 Opakování zkoušky na roztržení je povoleno. Druhá zkouška na roztržení se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.3. Hydraulická zkouška
 2.3.1. Nádrže reprezentativní pro typ nádrže předkládané ke schválení typu (bez příslušenství, ale s uzavřenými výstupy) musí odolávat vnitřnímu hydraulickému tlaku 3 000 kPa bez úniků nebo trvalých deformací a splňovat následující požadavky:
 2.3.2. Tlak vody v nádrži se musí zvětšovat rovnoměrnou rychlostí až do dosažení zkušebního tlaku 3 000 kPa.
 2.3.3. Nádrž musí zůstat pod zkušebním tlakem dostatečně dlouho, aby se


text:
prokázalo, že tlak neklesá a že lze zaručit těsnost nádrže.
 2.3.4. Po zkoušce nesmí nádrž vykazovat známky trvalé deformace.
 2.3.5. Nádrže, které při zkoušce nevyhoví, musí být vyřazeny.
 Další hydraulické zkoušky prováděné na plně kompozitních nádržích
 Zkouška tlakovým cyklem při teplotě okolí
 2.3.6.1.1. Postup zkoušky
 Dokončená nádrž se podrobí nejvýše 20 000 cyklů podle následujícího postupu:
 a)
 Zkoušená nádrž se naplní kapalinou nezpůsobující korozi, jako je např. olej, inhibovaná voda nebo glykol.
 b)
 Tlak v nádrži se cykluje mezi nejvýše 300 kPa a nejméně 3 000 kPa rychlostí nepřesahující 10 cyklů za minutu.
 Tento cyklus se provede nejméně 10 000krát a pokračuje se, dokud není provedeno 20 000 cyklů, nebo dokud před roztržením nezačne nádrž propouštět.
 c)
 Zaznamená se počet cyklů do selhání s místem a popisem počátku selhání.
 2.3.6.1.2. Výklad zkoušky
 Nádrž nesmí selhat nebo propouštět po méně než 10 000 cyklech.
 Po provedení 10 000 cyklů může nádrž před roztržením propouštět.
 2.3.6.1.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky tlakovým cyklem při teplotě okolí je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 Zkouška tlakovým cyklem při vysoké teplotě
 2.3.6.2.1. Postup zkoušky
 Dokončené nádrže nesmí při zkoušce tlakovým cyklem vykazovat známky roztržení, úniku nebo roztřepení vlákna; postupuje se takto:
 a)
 Zkoušená nádrž se naplní kapalinou nezpůsobující korozi, jako je např. olej, inhibovaná voda nebo glykol.
 b)
 Nádrže se klimatizují 48 hodin při 0 kPa, 65 °C a relativní vlhkosti 95 % nebo více.
 c)
 Nádrže se hydrostaticky tlakují; počet cyklů je roven 3 600 při maximální rychlosti 10 cyklů za minutu, tlak dosahuje hodnot mezi nejvýše 300 kPa a nejméně 3 000 kPa při teplotě 65 °C a vlhkosti 95 %.
 Po tlakovém cyklu při vysoké teplotě se nádrže předkládají ke zkoušce vnější těsnosti a pak se hydrostaticky přetlakují k roztržení v souladu s postupem zkoušky na roztržení.
 2.3.6.2.2. Výklad zkoušky
 Nádrž musí vyhovět požadavkům zkoušky vnější těsnosti stanoveným v bodě 2.3.6.3.
 Tlak při roztržení nádrže musí být nejméně 85 % projektovaného tlaku při roztržení.
 2.3.6.2.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky tlakovým cyklem při vysoké teplotě je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 Zkouška vnější těsnosti
 2.3.6.3.1. Postup zkoušky
 Za účelem zjištění úniku se nádrž po dobu vystavení tlaku 3 000 kPa ponoří do mýdlové vody (bublinová metoda).
 2.3.6.3.2. Výklad zkoušky
 Nádrž nesmí vykazovat žádné netěsnosti.
 2.3.6.3.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky vnější těsnosti je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje. V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 Zkouška prostupnosti
 2.3.6.4.1.


text:
Postup zkoušky
 Všechny zkoušky se provádí při teplotě 40 °C na nádrži naplněné komerčním propanem na 80 % vodního objemu nádrže.
 Zkouška se provádí po dobu alespoň 8 týdnů, dokud není zjištěno pronikání konstrukcí nádrže v ustáleném stavu po dobu nejméně 500 hodin.
 Pak se měří rychlost ztráty hmotnosti nádrže.
 Graf změny hmotnosti na počet dní se zaznamená.
 2.3.6.4.2. Výklad zkoušky
 Rychlost ztráty hmotnosti musí být menší než 0,15 g/hod.
 2.3.6.4.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky prostupnosti je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje. V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 Zkouška cyklováním s LPG
 2.3.6.5.1. Postup zkoušky
 Nádrž, která úspěšně splnila požadavky zkoušky prostupnosti, se podrobí zkoušce tlakovým cyklem při teplotě okolí podle požadavků bodu 2.3.6.1. této přílohy.
 Nádrž se rozřízne a zkontroluje se rozhraní vložka/hrdlo.
 2.3.6.5.2. Výklad zkoušky
 Nádrž musí vyhovět požadavkům zkoušky tlakovým cyklem při teplotě okolí.
 Kontrola rozhraní vložka/hrdlo nesmí odhalit žádné známky jakéhokoli opotřebení, jako je vznik únavových trhlin nebo elektrostatický výboj.
 2.3.6.5.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky cyklováním s LPG je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 Zkouška na vysokoteplotní tečení
 2.3.6.6.1. Obecné
 Tato zkouška se provádí pouze na plně kompozitních nádržích, u kterých je teplota skelného přechodu pryskyřičného pojiva (TG) nižší než konstrukční teplota +50 °C.
 2.3.6.6.2. Postup zkoušky
 Jedna dokončená nádrž se zkouší takto:
 a)
 Nádrž se natlakuje na 3 000 kPa a udržuje při teplotě stanovené podle tabulky na základě doby trvání zkoušky:
 Tabulka 3
 Zkušební teplota vztahující se k době trvání zkoušky na vysokoteplotní tečení
 T (°C)
 Doba vystavení (h)
 100
 200
 95
 350
 90
 600
 85
 1 000
 80
 1 800
 75
 3 200
 70
 5 900
 65
 11 000
 60
 21 000
 b)
 Nádrž se podrobí zkoušce vnější těsnosti.
 2.3.6.6.3. Výklad zkoušky
 Maximální povolené zvýšení objemu je 5 %. Nádrž musí splňovat požadavky zkoušky vnější těsnosti stanovené v bodě 2.4.3. této přílohy a zkoušky na roztržení stanovené v bodě 2.2. této přílohy.
 2.3.6.6.4. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky na vysokoteplotní tečení je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.4. Nedestruktivní kontrola
 Kontrola prozářením (rentgenovými paprsky)
 2.4.1.1. Svary musí být podrobeny rentgenografické kontrole podle specifikace ISO R 1106, třída B.
 2.4.1.2. Při použití drátkového indikátoru nesmí být průměr nejmenšího viditelného drátku větší než 0,10 mm.
 Při použití stupňovitého a dírkového indikátoru nesmí být průměr nejmenšího viditelného otvoru větší než 0,25 mm.
 2.4.1.3. Vyhodnocování rentgenogramů svarů se musí provádět na originálních filmech postupem doporučeným v normě ISO 2504, odstavci


text:
6.
 Nejsou přípustné tyto vady:
 Trhliny, vadné svary nebo nedostatečně provařené svary.
 2.4.1.4.1. U nádrží s tloušťkou stěny ≥ 4 mm se níže uvedené vměstky považují za přípustné:
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru ne větším než a/4 mm;
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru větším než a/4 mm, ale ne větším než a/3 mm, který je vzdálený více než 25 mm od kteréhokoli jiného plynového vměstku o rozměru větším než a/4 mm, ale ne větším než a/3 mm;
 jakýkoli podlouhlý vměstek nebo skupina okrouhlých vměstků v řadě, není-li jejich délka (po délce svaru rovné 12 a) větší než 6 mm;
 plynové vměstky ležící po délce svaru 100 mm, není-li jejich celková plocha na všech snímcích větší než 2 a mm2.
 2.4.1.4.2. U nádrží s tloušťkou stěny < 4 mm se níže uvedené vměstky považují za přípustné:
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru ne větším než a/2 mm;
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru větším než a/2 mm, ale ne větším než a/1,5 mm, který je vzdálený více než 25 mm od kteréhokoli jiného plynového vměstku o rozměru větším než a/2 mm, ale ne větším než a/1,5 mm;
 jakýkoli podlouhlý vměstek nebo skupina okrouhlých vměstků v řadě, není-li jejich délka (po délce svaru rovné 12 a) větší než 6 mm;
 plynové vměstky ležící po délce svaru 100 mm, není-li jejich celková plocha na všech snímcích větší než 2 a mm2.
 2.4.2. Makrostrukturní kontrola
 Makrostrukturní kontrola celého příčného řezu svaru provedená na kysele leptaném výbrusu musí vykázat úplné protavení a nesmí odhalit jakékoli chyby ve spojení nebo podstatné vměstky či jiné vady.
 V případě pochybností se podezřelá oblast podrobí mikrostrukturní kontrole.
 2.5. Kontrola vnějšího povrchu svaru u kovových nádrží
 2.5.1. Tato kontrola se provádí po dokončení svaru.
 Kontrolovaný povrch svaru musí být dobře osvětlen a musí být očištěn od mastnoty, prachu, zbytku okují a jakýchkoli ochranných povlaků.
 2.5.2. Přechod svarového kovu do základního materiálu musí být hladký, bez vrubů. Na povrchu svaru a na sousedních površích materiálu nesmí být trhliny, vruby nebo porézní místa. Povrch svaru musí být pravidelný a hladký. V případě tupého svaru nesmí být převýšení větší než 1/4 šířky svaru.
 2.6. Zkouška ohněm
 2.6.1. Obecné
 Zkoušky ohněm mají za cíl prokázat, že u nádrží vybavených systémem ochrany před ohněm uvedeným v návrhu konstrukce nedojde k roztržení nádrže během zkoušení ohněm za stanovených podmínek. Výrobce musí popsat chování hotového systému ochrany před ohněm, včetně projektovaného poklesu atmosférického tlaku. Požadavky této zkoušky se považují za splněné u jakékoli nádrže, která má následující vlastnosti stejné jako výchozí nádrž:
 a)
 stejný vlastník schválení typu;
 b)
 stejný tvar (válcový, zvláštní tvar);
 c)
 stejný materiál;
 d)
 stejná nebo větší tloušťka stěny;
 e)
 stejný nebo menší průměr (válcová nádrž);
 f)
 stejná nebo menší výška (zvláštní tvar nádrže);
 g)
 stejný nebo menší vnější povrch;
 h)
 stejná konfigurace příslušenství namontovaného na nádrži (2).
 2.6.2. Příprava nádrže
 a)
 Nádrž se umístí do polohy navržené výrobcem tak, aby její spodní část byla přibližně 100 mm nad zdrojem ohně.
 b)
 Pro zabránění přímému působení plamene na tavnou zátku (přetlakové zařízení) se použije ochranný kryt.


text:
Ochranný kryt nesmí být v přímém kontaktu s tavnou zátkou (přetlakovým zařízením).
 c)
 Jakékoli selhání ventilu, armatury nebo potrubí, které nejsou součástí zamýšleného systému ochrany pro danou konstrukci, během zkoušky činí výsledek zkoušky neplatným.
 d)
 Nádrže o délce méně než 1,65 m: Střed nádrže se umístí nad střed zdroje ohně.
 Nádrže o délce rovné 1,65 m nebo větší: Je-li nádrž vybavena přetlakovým zařízením na jedné straně, musí zdroj ohně začínat na opačné straně nádrže. Je-li nádrž vybavena přetlakovým zařízením na obou stranách nebo na více než jednom místě podél své délky, umístí se střed zdroje ohně do středu mezi přetlaková zařízení, která jsou oddělena největší vodorovnou vzdáleností.
 2.6.3. Zdroj ohně
 Rovnoměrný zdroj ohně o délce 1,65 m musí zajistit přímé působení plamene na povrch nádrže po celém jejím průměru.
 Pro zdroj ohně lze použít libovolné palivo za předpokladu, že poskytuje rovnoměrný žár dostatečný k udržení stanovených zkušebních teplot až do vypuštění nádrže. Uspořádání ohně se dostatečně podrobně zaznamená, aby se zajistila reprodukovatelnost rychlosti přívodu tepla do nádrže. Jakékoli selhání nebo nestálost zdroje ohně během zkoušky činí výsledek neplatným.
 2.6.4. Měření teploty a tlaku
 Během zkoušky ohněm se měří následující hodnoty:
 a)
 teplota ohně přímo pod nádrží, podél spodní části nádrže, nejméně na dvou místech, nejvýše 0,75 m od sebe;
 b)
 teplota stěny na spodní straně nádrže;
 c)
 teplota stěny 25 mm od přetlakového zařízení;
 d)
 teplota stěny na horní straně nádrže, ve středu zdroje ohně;
 e)
 tlak uvnitř nádrže.
 Pro zabránění přímému působení plamene na termočlánky se použije ochranný kovový kryt. Případně lze vložit termočlánky do kovových bloků o velikosti menší než 25 mm2. Teploty termočlánků a tlak v nádrži se během zkoušky zaznamenávají každé 2 sekundy nebo častěji.
 2.6.5. Obecné požadavky na zkoušku
 a)
 Nádrž se naplní LPG (komerčním palivem) na 80 % objemu a zkouší se ve vodorovné poloze při pracovním tlaku.
 b)
 Ihned po zažehnutí musí oheň vyvolat působení plamene na povrch nádrže podél 1,65 m délky zdroje ohně a po celém průměru nádrže.
 c)
 Do 5 minut po zažehnutí musí nejméně jeden termočlánek indikovat teplotu ohně přímo pod nádrží nejméně 590 °C. Tato teplota musí být udržována po zbývající dobu trvání zkoušky, a to dokud je v nádrži přetlak.
 d)
 Zkušební podmínky nesmí být narušeny podmínkami okolí (např. deštěm, mírným/silným větrem atd.).
 2.6.6. Výsledky zkoušek:
 a)
 Roztržení nádrže činí výsledek zkoušky neplatným.
 b)
 Tlak vyšší než 3 700 kPa, tzn. 136 % stanového tlaku přetlakového ventilu (2 700 kPa), během zkoušky činí výsledek zkoušky neplatným.
 Tlak mezi 3 000 a 3 700 kPa činí výsledek zkoušky neplatným pouze v případě, že je zjištěna viditelná plastická deformace.
 c)
 V případě, že chování ochranného systému neodpovídá specifikaci výrobce a vede k narušení zkušebních podmínek, je výsledek zkoušky neplatný.
 d)
 U kompozitních nádrží je únik LPG povrchem přijatelný, je-li únik řízený. Únik plynného LPG do 2 minut od zahájení zkoušky nebo únik o objemu více než 30 litrů za minutu činí výsledek zkoušky neplatným.
 e)
 Výsledky musí být uvedeny ve shrnutí zkoušky a musí obsahovat alespoň následující údaje pro


text:
každou nádrž:
 —
 popis konfigurace nádrže;
 —
 fotografii přípravy nádrže a přetlakového zařízení;
 —
 použitou metodu, včetně časového intervalu mezi měřeními;
 —
 čas, který uplyne od zažehnutí ohně do počátku vypouštění LPG, a skutečný tlak;
 —
 čas k dosažení atmosférického tlaku;
 —
 tlakové a teplotní diagramy.
 2.7. Rázová zkouška
 2.7.1. Obecné
 Podle volby výrobce je možno provést všechny zkoušky odolnosti proti nárazu na jedné nádrži, nebo může být každá zkouška provedena na jiné nádrži.
 Postup zkoušky
 Kapalným médiem pro tuto zkoušku je směs vody/glykolu nebo jiná kapalina s nízkým bodem mrazu, která nezmění vlastnosti materiálu nádrže.
 Nádrž naplněná kapalným médiem na hmotnost, která se rovná 80 % naplnění LPG s referenční hmotností 0,568 kg/l, se vysune, paralelně s délkovou osou (osa x na obr. 1) vozidla, na které má být montována, při rychlosti V = 50 km/hod., oproti pevnému klínu, připevněnému vodorovně, kolmo k pohybu nádrže.
 Klín musí být umístěn tak, aby těžiště (T) nádrže narazilo do středu klínu.
 Klín musí mít úhel α = 90 stupňů a bod nárazu musí být kulatý s maximálním poloměrem 2,5 mm.
 Délka klínu L musí být alespoň rovna šířce nádrže z hlediska jejího pohybu během zkoušky. Výška klínu H musí být alespoň 600 milimetrů.
 Obr. 1
 Popis postupu rázové zkoušky
 V případě, kdy může být nádrž na vozidle namontována ve více než jedné poloze, se zkouší každá poloha.
 Po provedení této zkoušky se nádrž předkládá ke zkoušce vnější těsnosti, jak je stanoveno v bodě 2.3.6.3. této přílohy.
 2.7.3. Výklad zkoušky
 Nádrž musí vyhovět požadavkům zkoušky vnější těsnosti stanoveným v bodě 2.3.6.3. této přílohy.
 2.7.4. Opakování zkoušky
 Opakování rázové zkoušky je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.8. Pádová zkouška
 2.8.1. Postup zkoušky
 Jedna dokončená nádrž se zkouší pádem při teplotě okolí bez vnitřního přetlaku a bez připojených ventilů. Povrch, na který jsou nádrže upuštěny, musí být tvořen hladkým vodorovným betonovým panelem nebo podlahou.
 Výška pádu (Hd) musí být 2 m (měřeno k nejnižšímu bodu nádrže).
 Stejná prázdná nádrž se upustí:
 —
 ve vodorovné poloze,
 —
 ve svislé poloze na každý konec,
 —
 pod úhlem 45°.
 Po provedení pádové zkoušky se nádrže podrobí zkoušce tlakovým cyklem při teplotě okolí podle požadavků bodu 2.3.6.1. této přílohy.
 2.8.2. Výklad zkoušky
 Nádrže musí vyhovět požadavkům zkoušky tlakovým cyklem při teplotě okolí podle požadavků bodu 2.3.6.1. této přílohy.
 2.8.3. Opakování zkoušky
 Opakování pádové zkoušky je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.9. Zkouška hrdla ve zkrutu
 2.9.1. Postup zkoušky
 Těleso nádrže se zadrží proti rotaci a na každé přípojné hrdlo nádrže se působí krouticím momentem ve výši dvojnásobku kroutícího momentu ventilu nebo přetlakového zařízení


text:
po zástavbě stanoveného výrobcem, nejprve ve směru utažení závitového spojení, poté ve směru jeho uvolnění a na závěr opět ve směru utažení.
 Nádrž se pak podrobí zkoušce vnější těsnosti podle požadavků uvedených v bodě 2.3.6.3. této přílohy.
 2.9.2. Výklad zkoušky
 Nádrž musí vyhovět požadavkům zkoušky vnější těsnosti uvedeným v bodě 2.3.6.3. této přílohy.
 2.9.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky hrdla ve zkrutu je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.10. Zkouška v kyselém prostředí
 2.10.1. Postup zkoušky
 Dokončená nádrž se vystaví po dobu 100 hodin působení 30 % roztoku kyseliny sírové (akumulátorové kyseliny s měrnou hmotností 1,219), přičemž se v nádrži udržuje tlak 3 000 kPa. Během zkoušky musí být nejméně 20 % celkové plochy nádrže pokryto roztokem kyseliny sírové.
 Pak se nádrž podrobí zkoušce na roztržení, jak je stanoveno v bodě 2.2. této přílohy.
 2.10.2. Výklad zkoušky
 Změřený tlak při roztržení musí být alespoň 85 % projektovaného tlaku při roztržení nádrže.
 2.10.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky v kyselém prostředí je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.11. Zkouška ultrafialovým (UV) zářením
 2.11.1. Postup zkoušky
 Pokud je nádrž přímo vystavena slunečnímu světlu (i za sklem), může UV záření poškozovat polymerové materiály. Proto musí výrobce prokázat schopnost vnější vrstvy materiálu odolávat UV záření po dobu jeho životnosti v délce 20 let.
 a)
 Pokud má vnější vrstva mechanickou (nosnou) funkci, musí být nádrž po vystavení reprezentativnímu UV záření podrobena zkoušce na roztržení podle požadavků bodu 2.2. této přílohy.
 b)
 Pokud má vnější vrstva ochrannou funkci, výrobce musí prokázat, že povlak zůstane neporušený po dobu 20 let tak, aby chránil spodní konstrukční vrstvy před reprezentativním UV zářením.
 2.11.2. Výklad zkoušky
 Pokud má vnější vrstva mechanickou funkci, nádrž musí vyhovět požadavkům zkoušky na roztržení uvedeným v bodě 2.2. této přílohy.
 2.11.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky ultrafialovým zářením je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 (1) Tyto zkušební vzorky mohou být odebrány z jedné nádrže.
 (2) Další příslušenství, změny a rozšíření příslušenství namontovaného na nádrži je možné bez opakování zkoušek, je-li oznámeno správnímu útvaru, který nádrž schválil, a tento útvar je toho názoru, že je nepravděpodobné, že by provedené změny měly znatelný negativní účinek. Správní útvar může požádat technickou zkušebnu zodpovědnou za provádění zkoušek o nový zkušební protokol. Nádrž a její konfigurace příslušenství budou uvedeny v dodatku 1 přílohy 2B.
 Dodatek 1
 Obr. 1
 Hlavní typy podélných tupých svarů
 Obr. 2
 Obvodový tupý svar
 Obr.


text:
3
 Příklady svařovaných desek
 Obr. 4
 Příklady svařovaných kruhů s přírubou
 Dodatek 2
 Obr. 1:
 Nádrže s podélnými a obvodovými svary, umístění zkušebních vzorků
 Obr. 2a:
 Nádrže pouze s obvodovými svary a ventilovými bloky namontovanými na boční stěně; umístění zkušebních vzorků
 Obr. 2b:
 Nádrže pouze s obvodovými svary a ventilovým hrdlem/deskou připevněným ke dnu.
 Dodatek 3
 Obr. 1
 Schéma zkoušky ohybem
 Obr. 2
 Zkušební vzorek pro zkoušku tahem kolmo ke svaru
 Dodatek 4
 Pozn.: Pro torosférická dna
 Vztah mezi H/D a tvarovým součinitelem C
 Hodnoty tvarového součinitele C pro H/D v rozmezí od 0,20 do 0,25
 Vztah mezi H/D a tvarovým součinitelem C
 Hodnoty tvarového součinitele C pro H/D v rozmezí od 0,25 do 0,50
 Dodatek 5
 PŘÍKLADY ZVLÁŠTNÍCH NÁDRŽÍ
 Dodatek 6
 METODY ZKOUŠENÍ MATERIÁLŮ
 Chemická odolnost
 Materiály používané v plně kompozitních nádržích musí být zkoušeny podle normy ISO 175 po dobu 72 hodin při pokojové teplotě.
 Prokázání chemické odolnosti použitím údajů z literatury je také povoleno.
 Zkouší se slučitelnost s následujícími médii:
 a)
 brzdová kapalina;
 b)
 ostřikovací kapalina;
 c)
 chladící kapalina;
 d)
 bezolovnatý benzín;
 e)
 roztok deionizované vody, chloridu sodného (2,5 hm. % ±0,1 %), chloridu vápenatého (2,5 hm. % ±0,1 %) a kyseliny sírové v množství dostatečném k získání roztoku pH 4,0 ± 0,2.
 Kritéria přijatelnosti zkoušky
 a)
 Délkové prodloužení:
 Délkové prodloužení termoplastického materiálu musí být po skončení zkoušky alespoň 85 % počátečního délkového prodloužení. Délkové prodloužení elastomeru musí být po skončení zkoušky alespoň větší než 100 %.
 b)
 Pro konstrukční součásti (např. vlákna):
 Zbytková pevnost pro konstrukční součásti musí být po skončení zkoušky alespoň 80 % počáteční pevnosti v tahu.
 c)
 Nekonstrukční součásti (např. povlak):
 Nejsou přípustné žádné vizuální trhliny.
 2. Kompozitní struktura
 a)
 Vlákna obsažená v pojivu
 Vlastnosti v tahu:
 ASTM 3039
 Fiber-resin composites [Vláknopryskyřičná kompozita]
 ASTM D2343
 Glass, Aramid (tens.prop.yarns glass) [Sklo, aromatický polyamid (vlastnosti v tahu pro skleněnou přízi)]
 ASTM D4018.81
 Carbon (tens.prop.continuous filament) with special remark for the matrix [Uhlík (vlastnosti v tahu pro nekonečné vlákno) se zvláštní poznámkou k pojivu]
 Vlastnosti ve smyku:
 ASTM D2344
 (Interlaminar sudar strength of paralel fibre composite by short beam method) [Metoda zkoušky zdánlivé pevnosti mezi vrstvami ve smyku paralelních vláknových kompozit metodou krátkého nosníku]
 b)
 Suchá vlákna na izotenzoidním tvaru
 Vlastnosti v tahu:
 ASTM D4018.81
 Carbon (continuous filament), other fibres [Uhlík (nekonečné vlákno), jiná vlákna].
 3. Ochranný povlak
 UV záření poškozuje polymerové materiály, jsou-li přímo vystaveny slunečnímu světlu. V závislosti na zástavbě musí výrobce prokázat „bezpečnou životnost“ povlaku.
 4. Termoplastické součásti
 Teplota změknutí podle Vicata pro termoplastické součásti musí být vyšší než 70 °C. U konstrukčních součástí musí být teplota změknutí podle Vicata alespoň 75 °C.
 5. Termosetové součásti
 Teplota změknutí podle Vicata pro termosetové součásti musí být vyšší než 70 °C.
 6. Elastomerické součásti
 Teplota skelného přechodu (Tg) elastomerické součásti musí být nižší než –40 °C. Teplota skelného přechodu se zkouší podle ISO 6721 „Plasty – Stanovení dynamických mechanických vlastností“. Začátek Tg se odečte z grafu dynamického modulu vs. teploty, přičemž teplota se stanoví v bodě, kde se protínají dvě tangenty znázorňující sklon grafu před


text:
a po prudkém poklesu tuhosti.
 Příloha 11
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU ZAŘÍZENÍ PRO VSTŘIK PLYNU NEBO SMĚŠOVAČE PLYNU NEBO VSTŘIKOVAČE A PALIVOVOU LIŠTU
 Zařízení pro vstřik plynu nebo vstřikovač
 1.1. Definice: viz bod 2.10. tohoto předpisu.
 1.2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.): třída 1.
 1.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 1.4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 1.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.2.1., Ustanovení pro třídu krytí.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro situace, kdy je napájení vypnuto.
 Bod 6.15.4.1., Médium tepelné výměny (požadavky na slučitelnost a tlak)
 1.6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 Zařízení pro vstřik plynu nebo směšovač plynu
 2.1. Definice: viz bod 2.10. tohoto předpisu.
 2.2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.):
 Třída 2
 :
 pro část s maximálním regulovaným tlakem během provozu 450 kPa.
 Třída 2A
 :
 pro část s maximálním regulovaným tlakem během provozu 120 kPa.
 2.3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 2:
 450 kPa.
 Části třídy 2A:
 120 kPa.
 2.4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C, pokud je palivové čerpadlo namontováno vně nádrže.
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 2.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.2.1., Ustanovení pro třídu krytí.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro situace, kdy je napájení vypnuto.
 Bod 6.15.4.1., Médium tepelné výměny (požadavky na slučitelnost a tlak)
 2.6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Palivová lišta
 3.1. Definice: viz bod 2.18. tohoto předpisu.
 3.2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.):
 Palivové lišty mohou být třídy 1, 2 nebo 2A.
 3.3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 1:
 3 000 kPa.
 Části třídy 2:
 450 kPa.
 Části třídy 2A:
 120 kPa.
 3.4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 3.5. Obecná pravidla pro návrh: (nepřiděleno)
 Použitelné postupy zkoušek:
 3.6.1. Pro palivové lišty třídy 1:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 3.6.2.


text:
Pro palivové lišty třídy 2 a/nebo 2A:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 (1) Pouze pro nekovové části.
 (2) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 12
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU DÁVKOVACÍ JEDNOTKY PLYNU, NENÍ-LI KOMBINOVANÁ SE ZAŘÍZENÍM PRO VSTŘIK PLYNU
 1. Definice: viz bod 2.11. tohoto předpisu.
 2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.):
 Třída 2
 :
 pro část s maximálním regulovaným tlakem během provozu 450 kPa.
 Třída 2A
 :
 pro část s maximálním regulovaným tlakem během provozu 120 kPa.
 3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 2:
 450 kPa.
 Části třídy 2A:
 120 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1., Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 Bod 6.15.4., Médium tepelné výměny (požadavky na slučitelnost a tlak).
 Bod 6.15.5., Ochrana proti přetlaku obtokem.
 6. Použitelné postupy zkoušek:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Poznámky:
 Části dávkovací jednotky plynu (třída 2 nebo 2A) musí být s uzavřeným výstupem (výstupy) dané části nepropustné.
 Pro přetlakovou zkoušku musí být všechny výstupy, včetně výstupů v prostoru chlazení, uzavřeny.
 (1) Pouze pro kovové části.
 (2) Pouze pro nekovové části.
 PŘÍLOHA 13
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU SNÍMAČŮ TLAKU A/NEBO TEPLOTY
 1. Definice:
 Snímač tlaku: viz bod 2.13. tohoto předpisu.
 Snímač teploty: viz bod 2.13. tohoto předpisu.
 2. Klasifikace součásti (podle obr. 1, bod 2.):
 Snímače tlaku a teploty mohou být třídy 1, 2 nebo 2A.
 3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 1:
 3 000 kPa.
 Části třídy 2:
 450 kPa.
 Části třídy 2A:
 120 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 –20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2., Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.4.1., Médium tepelné výměny (požadavky na slučitelnost a tlak)
 Bod 6.15.6.2., Zamezení průtoku plynu.
 Použitelné postupy zkoušek:
 6.1. Pro části třídy 1:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12 (2)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15, bod 13 (1)
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 Příloha 15, bod 14 (1)
 Tečení
 Příloha 15, bod 15 (1)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15, bod 16 (1)
 6.2. Pro části třídy 2 nebo 2A:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15, bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15, bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15, bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15, bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15, bod 11 (1)
 Odolnost proti korozi
 Příloha 15, bod 12


text:
(2)
 (1) Pouze pro nekovové části.
 (2) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 14
 USTANOVENÍ PRO SCHVALOVÁNÍ TYPU ELEKTRONICKÉ ŘÍDICÍ JEDNOTKY
 1. Elektronickou řídicí jednotkou může být jakékoli zařízení, které řídí spotřebu LPG v motoru a iniciuje odpojení dálkově ovládaného servisního ventilu (ventilů), uzavíracích ventilů a palivového čerpadla systému LPG v případě prasklého potrubí přívodu paliva a/nebo v případě zastavení motoru.
 2. Zpoždění vypnutí servisních uzavíracích ventilů po zastavení motoru nesmí být delší než 5 sekund.
 3. Elektronická řídicí jednotka musí být v souladu s příslušnými požadavky na elektromagnetickou kompatibilitu (EMC) podle předpisu č. 10, série změn 02, nebo předpisu rovnocenného.
 4. Selhání elektrického systému vozidla nesmí vést k neřízenému otevření kteréhokoli ventilu.
 5. Výstup elektronické řídicí jednotky nesmí být aktivní, dojde-li k vypnutí nebo odpojení elektrické energie.
 PŘÍLOHA 15
 POSTUPY ZKOUŠKY
 1. Klasifikace
 1.1. Součásti pro LPG pro použití ve vozidlech se dělí do kategorií z hlediska maximálního provozního tlaku a funkce podle kapitoly 2 tohoto předpisu.
 1.2. Klasifikace součástí určuje zkoušky, které musí být provedeny pro schválení typu součásti nebo částí součásti.
 2. Použitelné postupy zkoušek
 V tabulce 1 jsou uvedeny postupy zkoušek, které se použijí podle klasifikace.
 Tabulka 1
 Zkouška
 Třída 1
 Třída 2(A)
 Třída 3
 Bod
 Přetlak
 x
 x
 x
 4.
 Vnější těsnost
 x
 x
 x
 5.
 Vysoká teplota
 x
 x
 x
 6.
 Nízká teplota
 x
 x
 x
 7.
 Těsnost sedel
 x
 x
 8.
 Životnost/funkční zkoušky
 x
 x
 9.
 Provozní zkouška
 x
 10.
 Slučitelnost s LPG
 x
 x
 x
 11.
 Odolnost proti korozi
 x
 x
 x
 12.
 Odolnost proti suchému teplu
 x
 x
 13.
 Stárnutí v ozónovém prostředí
 x
 x
 14.
 Tečení
 x
 x
 15.
 Teplotní cyklus
 x
 x
 16.
 Slučitelnost s médiem tepelné výměny
 x
 3. Obecné požadavky
 3.1. Zkoušky těsnosti se provádí tlakovým plynem, jako je vzduch nebo dusík.
 3.2. K získání požadovaného tlaku pro hydrostatickou zkoušku pevnosti se smí použít voda nebo jiná kapalina.
 3.3. Všechny zkušební hodnoty musí uvádět typ případně použitého zkušebního média.
 3.4. Doba trvání zkoušek těsnosti a hydrostatických zkoušek pevnosti musí být nejméně 1 minuta.
 3.5. Veškeré zkoušky se provádějí při pokojové teplotě 20 ± 5 °C, není-li stanoveno jinak.
 4. Přetlaková zkouška v hydraulických podmínkách
 Součást obsahující LPG musí odolávat bez jakékoli viditelné známky roztržení nebo trvalé deformace hydraulickému zkušebnímu tlaku, který je stanoven v tabulce 1 (rovnému 2,25násobku maximálního klasifikačního tlaku) po dobu nejméně jedné minuty, a to se zaslepeným výstupem vysokotlaké části.
 Vzorky, které byly předtím podrobeny zkoušce životnosti podle bodu 9, se připojí ke zdroji hydrostatického tlaku. Na přívodní potrubí hydrostatického tlaku se namontuje automatický uzavírací ventil a tlakoměr s rozsahem v rozmezí nejméně 1,5násobku a nejvýše 2násobku zkušebního tlaku.
 Tabulka 2 ukazuje klasifikační tlak a tlaky použité při přetlakové zkoušce podle klasifikace:
 Tabulka 2
 Klasifikace součásti
 Klasifikační tlak
 [kPa]
 Zkušební tlak pro přetlakovou zkoušku v hydraulických podmínkách
 [kPa]
 Třída 1, 3
 3 000
 6 750
 Třída 2A
 120
 270
 Třída 2
 450
 1 015
 5. Zkouška vnější těsnosti
 5.1. Při zkoušce popsané v bodě 5.3 nesmí součást propouštět těsněními vřetene nebo tělesa ani jinými spoji