text:
(*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 4.7. Je-li dálkově ovládaný servisní ventil při fázích nařízeného vypnutí uzavřen, musí být ventil při zkoušce životnosti podle bodu 9 přílohy 15 podroben následujícímu počtu operací:
 a)
 200 000 cyklů (značka „H1“), jestliže se motor při zastavení vozidla automaticky vypne;
 b)
 500 000 cyklů (značka „H2“), jestliže se kromě situace uvedené v písmeni a) motor rovněž automaticky vypne, když vozidlo pohání pouze elektromotor;
 c)
 1 000 000 cyklů (značka „H3“), jestliže se kromě situací uvedených v písmeni a) nebo b) motor rovněž automaticky vypne při uvolnění pedálu akcelerátoru.
 Aniž jsou dotčena výše uvedená ustanovení, má se za to, že ventil splňující požadavky písmene b) splňuje požadavky písmene a) a ventil splňující požadavky písmene c) splňuje požadavky písmen a) a b).
 5. Elektrická průchodka
 5.1. Definice: viz bod 2.5.8 tohoto předpisu.
 5.2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2):
 Třída 0 pro část, která je v kontaktu s kapalným LPG při tlaku > 3 000 kPa;
 Třída 1 pro část, která je v kontaktu s kapalným LPG při tlaku ≤ 3 000 kPa.
 5.3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 0
 Deklarovaný pracovní tlak
 Části třídy 1
 3 000 kPa
 5.4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 65 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.2.3 – Ustanovení pro elektrickou průchodku.
 5.6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 6. Plynotěsná skříň
 6.1. Definice: viz bod 2.5.7 tohoto předpisu.
 6.2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2):
 Nepoužije se.
 6.3. Klasifikační tlak: Nepoužije se.
 6.4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 65 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 6.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.12 – Ustanovení pro plynotěsnou skříň.
 6.6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4 (při 50 kPa)
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5 (při 10 kPa)
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 7. Ustanovení pro schvalování typu přetlakového zařízení (pojistky)
 7.1. Definice: viz bod 2.5.3.1 tohoto předpisu
 7.2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2): Třída 3.
 7.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 7.4. Konstrukční teplota:
 Pojistka musí být navržena tak, aby se otevírala při teplotě 120 ± 10 °C.
 7.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci
 Bod 6.15.3.1 – Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií
 Bod 6.15.7 – Ustanovení pro přetlakový ventil plynového potrubí
 7.6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4


text:
Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Případná těsnost sedel
 Příloha 15 bod 8
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cykly
 Příloha 15 bod 16 (*)
 7.7. Požadavky na přetlakové zařízení (pojistku)
 Musí být prokázáno, že přetlakové zařízení (pojistka) určené výrobcem je slučitelné s provozními podmínkami prostřednictvím následujících zkoušek:
 a)
 Jeden vzorek se udržuje při řízené teplotě nejméně 90 °C a tlaku nejméně rovném zkušebnímu tlaku (3 000 kPa) po dobu 24 hodin. Na konci této zkoušky nesmí docházet k žádnému úniku ani k viditelným známkám protlačování jakéhokoli tavitelného kovu použitého v konstrukci.
 b)
 Jeden vzorek se zkouší na únavu materiálu při rychlosti cyklování tlaku nepřesahující 4 cykly za minutu, a to takto:
 i)
 udržuje se při teplotě 82 °C, přičemž se tlakuje mezi 300 a 3 000 kPa po 10 000 cyklů;
 ii)
 udržuje se při teplotě – 20 °C, přičemž se tlakuje mezi 300 a 3 000 kPa po 10 000 cyklů.
 Na konci této zkoušky nesmí docházet k žádnému úniku ani k viditelným známkám protlačování jakéhokoli tavitelného kovu použitého v konstrukci.
 c)
 Nechráněné mosazné součásti přetlakového zařízení, které zadržují tlak, musí odolat bez korozního praskání zkoušce dusičnanem rtuťným popsané v normě ASTM B154 (***). Přetlakové zařízení se ponoří na 30 minut do vodného roztoku dusičnanu rtuťného, který obsahuje 10 g dusičnanu rtuťného a 10 ml kyseliny dusičné na litr roztoku. Po ponoření se přetlakové zařízení zkouší na těsnost pomocí aerostatického tlaku 3 000 kPa po dobu jedné minuty; během této doby se konstrukční část kontroluje na vnější únik, který nesmí přesáhnout 200 cm3/h.
 d)
 Nechráněné součásti přetlakového zařízení z nerezavějící oceli, které zadržují tlak, musí být vyrobeny ze slitiny odolné vůči koroznímu praskání vyvolanému chloridem.
 (*) Pouze pro nekovové části.
 (**) Pouze pro kovové části.
 (***) Tento nebo jiný rovnocenný postup je povolen, dokud nebude k dispozici mezinárodní norma.
 PŘÍLOHA 4
 USTANOVENÍ O SCHVALOVÁNÍ PALIVOVÉHO ČERPADLA
 1. Definice: viz bod 2.5.5 tohoto předpisu.
 2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2):
 Třída 0 pro část, která je v kontaktu s kapalným LPG při tlaku > 3 000 kPa;
 Třída 1 pro část, která je v kontaktu s kapalným LPG při tlaku ≤ 3 000 kPa;
 3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 0
 Deklarovaný pracovní tlak
 Části třídy 1
 3 000 kPa
 4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 65 °C, pokud je palivové čerpadlo namontováno uvnitř nádrže.
 – 20 °C až 120 °C, pokud je palivové čerpadlo namontováno vně nádrže.
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.2.1 – Ustanovení pro třídu krytí.
 Bod 6.15.3.2 – Ustanovení pro situace, kdy je napájení vypnuto.
 Bod 6.15.6.1 – Ustanovení pro zamezení zvyšování tlaku.
 6. Použitelné

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
zkušební postupy:
 6.1.
 Palivové čerpadlo namontované uvnitř nádrže:
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 6.2.
 Palivové čerpadlo namontované vně nádrže:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 (*) Pouze pro nekovové části.
 (**) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 5
 USTANOVENÍ O SCHVALOVÁNÍ FILTRAČNÍ JEDNOTKY LPG
 1. Definice: viz bod 2.14 tohoto předpisu.
 2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2):
 Filtrační jednotky mohou být třídy 0, 1, 2 nebo 2 A.
 3. Klasifikační tlak:
 Konstrukční části třídy 0
 :
 Deklarovaný pracovní tlak
 Konstrukční části třídy 1
 :
 3 000 kPa.
 Konstrukční části třídy 2
 :
 450 kPa.
 Konstrukční části třídy 2 A
 :
 120 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh: (nepoužije se)
 6. Použitelné zkušební postupy:
 6.1.
 Pro části třídy 1:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 6.2.
 Pro části třídy 2 a/nebo 2 A:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (*)
 (*) Pouze pro nekovové části.
 (**) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 6
 USTANOVENÍ O SCHVALOVÁNÍ REGULÁTORU TLAKU A ODPAŘOVAČE
 1. Definice:
 Odpařovač: viz bod 2.6 tohoto předpisu.
 Regulátor tlaku: viz bod 2.7 tohoto předpisu.
 2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2):
 Třída 0: pro část, která je v kontaktu s LPG při tlaku ≤ 3 000 kPa.
 Třída 1: pro část, která je v kontaktu s tlakem ≤ 3 000 kPa.
 Třída 2: pro část, která je v kontaktu s regulovaným tlakem, při maximálním regulovaném tlaku během provozu 450 kPa.
 Třída 2 A: pro část, která je v kontaktu s regulovaným tlakem, při maximálním regulovaném tlaku během provozu 120 kPa.
 3. Klasifikační tlak:
 Části třídy 0
 :
 Deklarovaný pracovní tlak
 Části třídy 1
 :
 3 000 kPa.
 Části třídy 2
 :
 450 kPa.
 Části třídy 2 A
 :
 120 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení


text:
pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1 – Ustanovení pro ventily aktivované vnější energií.
 Bod 6.15.4 – Médium tepelné výměny (požadavky na slučitelnost a tlak).
 Bod 6.15.5 – Ochrana proti přetlaku obtokem.
 Bod 6.15.6.2 – Zamezení průtoku plynu.
 6. Použitelné zkušební postupy:
 6.1.
 Pro části třídy 1:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15 bod 8
 Životnost (počet cyklů musí činit 50 000 cyklů)
 Příloha 15 bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 6.2.
 Pro části třídy 2 a/nebo 2 A:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Poznámky:
 Uzavírací ventil může být začleněn do odpařovače/regulátoru, v tomto případě se použije také příloha 7.
 Části regulátoru tlaku/odpařovače (třída 1, 2 nebo 2 A) musí být s uzavřeným výstupem (výstupy) dané části nepropustné.
 Pro přetlakovou zkoušku musí být všechny výstupy, včetně výstupů v prostoru chlazení, uzavřeny.
 (*) Pouze pro nekovové části.
 (**) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 7
 USTANOVENÍ O SCHVALOVÁNÍ UZAVÍRACÍHO VENTILU, ZPĚTNÉHO VENTILU, PŘETLAKOVÉHO VENTILU PLYNOVÉHO POTRUBÍ A SERVISNÍ SPOJKY
 1. Ustanovení pro schvalování typu uzavíracího ventilu
 1.1. Definice: viz bod 2.8 tohoto předpisu.
 1.2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2): Třída 3.
 1.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa nebo deklarovaný pracovní tlak, pokud je vyšší než 3 000 kPa.
 1.4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 1.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1 – Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 1.6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15 bod 8
 Životnost
 Příloha 15 bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 1.7. Je-li dálkově ovládaný uzavírací ventil při fázích nařízeného vypnutí uzavřen, musí být ventil při zkoušce životnosti podle bodu 9 přílohy 15 podroben počtu operací podle bodu 4.7 přílohy 3.
 2. Ustanovení pro schvalování typu zpětného ventilu
 2.1. Definice: viz bod 2.5.9 tohoto předpisu.
 2.2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2): Třída 1.
 2.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 2.4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše


text:
uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 2.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1 – Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 2.6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15 bod 8
 Životnost
 Příloha 15 bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 3. Ustanovení pro schvalování typu přetlakového ventilu plynového potrubí
 3.1. Definice: viz bod 2.9 tohoto předpisu.
 3.2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2): Třída 3.
 3.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa nebo deklarovaný pracovní tlak, pokud je vyšší než 3 000 kPa.
 3.4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 3.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1 – Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 Bod 6.15.7 – Ustanovení pro přetlakový ventil plynového potrubí.
 3.6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15 bod 8 (při 200 provozních cyklech)
 Životnost
 Příloha 15 bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 4. Ustanovení pro schvalování typu servisní spojky
 4.1. Definice: viz bod 2.17 tohoto předpisu.
 4.2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2): Třída 1.
 4.3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 4.4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 120 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 4.5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.3.1 – Ustanovení pro ventily aktivované elektrickou energií.
 4.6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Těsnost sedel
 Příloha 15 bod 8
 Životnost (při 6 000 provozních cyklech)
 Příloha 15 bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13 (*)
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14 (*)
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 (*) Pouze pro nekovové části.
 (**) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 8
 USTANOVENÍ O SCHVALOVÁNÍ OHEBNÝCH HADIC SE SPOJKAMI
 Oblast působnosti
 Účelem této přílohy je vymezit ustanovení pro schvalování typu ohebných hadic pro použití s LPG o


text:
vnitřním průměru do 20 mm.
 Tato příloha se vztahuje na čtyři typy ohebných hadic:
 a)
 vysokotlaké gumové hadice (třída 1, např. plnicí hadice);
 b)
 nízkotlaké gumové hadice (třída 2);
 c)
 vysokotlaké syntetické hadice (třída 1);
 d)
 vysokotlaké syntetické hadice (třída 0).
 1. Vysokotlaké gumové hadice zařazené do třídy 1, plnicí hadice
 1.1. Obecné požadavky
 1.1.1. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu provoznímu tlaku 3 000 kPa.
 1.1.2. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly teplotám v rozmezí – 25 °C až + 80 °C. Pro provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty musí být zkušební teploty upraveny.
 1.1.3. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 1.2. Konstrukce hadice
 1.2.1. Hadice musí být tvořena trubicí s hladkým vnitřním povrchem, obalem z vhodného syntetického materiálu a musí být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami.
 1.2.2. Vyztužující mezivrstva (mezivrstvy) musí být obalem chráněna (chráněny) proti korozi.
 Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 1.2.3. Potah vnitřních stěn a obal musí být hladké a bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrná perforace obalu se nepovažuje za vadu.
 1.2.4. Obal musí být záměrně perforovaný, aby se zabránilo tvorbě bublin.
 1.2.5. Je-li obal perforován a mezivrstva není vyrobena z korozivzdorného materiálu, musí být mezivrstva chráněna proti korozi.
 1.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 1.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení
 1.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle normy ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 1.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 1.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 70 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 168 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 1.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 1.4.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 1.4.1.1. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 1.4.1.2. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 70 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 336 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v


text:
tahu 25 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 1.4.2. Odolnost vůči ozonu
 1.4.2.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 1.4.2.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C s koncentrací ozonu 50 dílů na sto milionů po dobu 120 hodin.
 1.4.2.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 1.5. Specifikace nepřipojené hadice
 1.5.1. Plynotěsnost (propustnost)
 1.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k zásobníku naplněnému kapalným propanem o teplotě 23 °C ± 2 °C.
 1.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 1.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 par na metr hadice za 24 hodin.
 1.5.2. Odolnost za nízkých teplot
 1.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672:1978, metoda B.
 1.5.2.2. Zkušební teplota: – 25 °C ± 3 °C.
 1.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 1.5.3. (Nepřiděleno)
 1.5.4. Ohybová zkouška
 1.5.4.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolat 3 000krát níže předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 1.5.5.2.
 Obrázek 1 (pouze příklad)
 Text obrazu
 pohonný mechanismus
 1,2 m
 zátěž
 Vnitřní průměr hadice
 [mm]
 Poloměr ohybu
 [mm]
 (obrázek 1)
 Vzdálenost mezi středy [mm]
 (obrázek 1)
 svislá
 b
 vodorovná
 a
 do 13
 102
 241
 102
 13 až 16
 153
 356
 153
 od 16 do 20
 178
 419
 178
 1.5.4.3. Zkušební stroj (viz obr. 1) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice. Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být v souladu s bodem 1.5.4.2.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině a vzdálenost mezi středy kol musí být v souladu s bodem 1.5.4.2.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 1.5.4.4. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 1).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes spodní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 1.5.5. Zkouška hydraulickým tlakem a určení minimálního tlaku při roztržení
 1.5.5.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 1.5.5.2. Zkušební tlak 6 750 kPa musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 1.5.5.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 10 000 kPa.
 1.6. Spojky
 1.6.1. Spojky musí být vyrobeny z oceli nebo mosazi a jejich povrch musí být korozivzdorný.
 1.6.2. Spojky musí být krimpovacího typu.
 1.6.2.1. Převlečná matice musí být vybavena závitem U.N.F.
 1.6.2.2. Těsnicí kužel typu převlečné matice musí být typu s polovertikálním úhlem 45°.
 1.6.2.3. Spojky mohou být vyrobeny


text:
jako typ s převlečnou maticí nebo jako rychlospojky.
 1.6.2.4. Rychlospojky nesmí být možné rozpojit bez zvláštních opatření nebo bez použití zvláště k tomu určených nástrojů.
 1.7. Sestava hadice a spojek
 1.7.1. Konstrukce spojek musí být taková, aby nebylo nutné olupovat obal, pokud vyztužení hadice nesestává z korozivzdorného materiálu.
 1.7.2. Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 1.7.2.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku 3 000 kPa.
 1.7.2.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 1.7.2.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 1.5.5.2.
 1.7.3. Plynotěsnost
 1.7.3.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu 3 000 kPa.
 1.8. Označení
 1.8.1. Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 1.8.1.1.
 obchodní název nebo značka výrobce;
 1.8.1.2.
 rok a měsíc výroby;
 1.8.1.3.
 označení velikosti a typu;
 1.8.1.4.
 identifikační označení „L.P.G. třída 1“.
 1.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 2. Nízkotlaké gumové hadice zařazené do třídy 2
 2.1. Obecné požadavky
 2.1.1. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu provoznímu tlaku 450 kPa.
 2.1.2. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly teplotám v rozmezí – 25 °C až + 125 °C. Pro provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty musí být zkušební teploty upraveny.
 2.2. Konstrukce hadice
 2.2.1. Hadice musí být tvořena trubicí s hladkým vnitřním povrchem, obalem z vhodného syntetického materiálu a musí být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami.
 2.2.2. Vyztužující mezivrstva (mezivrstvy) musí být obalem chráněna (chráněny) proti korozi.
 Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 2.2.3. Potah vnitřních stěn a obal musí být hladké a bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrná perforace obalu se nepovažuje za vadu.
 2.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 2.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení
 2.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 2.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 2.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 168 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 2.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 2.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37.


text:
Pevnost v tahu nejméně 10 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 2.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 2.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 336 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 2.4.2. Odolnost vůči ozonu
 2.4.2.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 2.4.2.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C s koncentrací ozonu 50 dílů na sto milionů po dobu 120 hodin.
 2.4.2.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 2.5. Specifikace nepřipojené hadice
 2.5.1. Plynotěsnost (propustnost)
 2.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k zásobníku naplněnému kapalným propanem o teplotě 23 °C ± 2 °C.
 2.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 2.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 par na metr hadice za 24 hodin.
 2.5.2. Odolnost za nízkých teplot
 2.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672-1978, metoda B.
 2.5.2.2. Zkušební teplota: – 25 °C ± 3 °C
 2.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 2.5.3. Ohybová zkouška
 2.5.3.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolat 3 000krát níže předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 2.5.4.2.
 Obrázek 2 (pouze příklad)
 Text obrazu
 1,2 m
 zátěž
 pohonný mechanismus
 Vnitřní průměr hadice
 [mm]
 Poloměr ohybu
 [mm]
 (obrázek 2)
 Vzdálenost mezi středy [mm]
 (obrázek 2)
 svislá
 b
 vodorovná
 a
 do 13
 102
 241
 102
 13 až 16
 153
 356
 153
 od 16 do 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Zkušební stroj (viz obr. 2) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice. Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být v souladu s bodem 2.5.3.2.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině a vzdálenost mezi středy kol musí být v souladu s bodem 2.5.3.2.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 2.5.3.4. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 2).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes spodní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 2.5.4. Zkouška hydraulickým tlakem a určení


text:
minimálního tlaku při roztržení
 2.5.4.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 2.5.4.2. Zkušební tlak 1 015 kPa musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 2.5.4.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 1 800 kPa.
 2.6. Spojky
 2.6.1. Spojky musí být vyrobeny z korozivzdorného materiálu.
 2.6.2. Tlak při roztržení spojky v namontované poloze nesmí být nikdy menší než tlak při roztržení potrubí nebo hadice.
 Tlak při úniku spojky v namontované poloze nesmí být nikdy menší než tlak při úniku potrubí nebo hadice.
 2.6.3. Spojky musí být krimpovacího typu.
 2.6.4. Spojky mohou být vyrobeny jako typ s převlečnou maticí nebo jako rychlospojky.
 2.6.5. Rychlospojky nesmí být možné rozpojit bez zvláštních opatření nebo bez použití zvláště k tomu určených nástrojů.
 2.7. Sestava hadice a spojek
 2.7.1. Pokud hadice a spojky nesestavil držitel schválení, schválení se vztahuje na:
 a)
 hadice;
 b)
 spojky; a
 c)
 návod k sestavení.
 Návod k sestavení musí být napsán v jazyce země, do níž se typ hadic nebo spojek bude dodávat, nebo alespoň v angličtině. Musí obsahovat podrobné charakteristiky zařízení použitého pro sestavení.
 2.7.2. Konstrukce spojek musí být taková, aby nebylo nutné olupovat obal, pokud vyztužení hadice nesestává z korozivzdorného materiálu.
 2.7.3. Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 2.7.3.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku 1 015 kPa.
 2.7.3.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 2.7.3.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 2.5.4.2.
 2.7.4. Plynotěsnost
 2.7.4.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu 1 015 kPa.
 2.8. Označení
 2.8.1. Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 2.8.1.1.
 obchodní název nebo značka výrobce;
 2.8.1.2.
 rok a měsíc výroby;
 2.8.1.3.
 označení velikosti a typu;
 2.8.1.4.
 identifikační označení „L.P.G. třída 2“.
 2.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 3. Vysokotlaké syntetické hadice zařazené do třídy 1
 3.1. Obecné požadavky
 3.1.1. Účelem této kapitoly je vymezit ustanovení pro schvalování typu ohebných syntetických hadic pro použití s LPG o vnitřním průměru do 10 mm.
 3.1.2. Tato kapitola pokrývá kromě obecných specifikací a zkoušek pro syntetické hadice také specifikace a zkoušky použitelné pro zvláštní typy materiálů nebo syntetické hadice.
 3.1.3. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu provoznímu tlaku 3 000 kPa.
 3.1.4. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly teplotám v rozmezí – 25 °C až + 125 °C. Pro provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty musí být zkušební teploty upraveny.
 3.1.5. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 3.2. Konstrukce hadice
 3.2.1. Syntetická hadice musí být tvořena termoplastickou trubicí, obalem z vhodného termoplastického materiálu odolného proti oleji a povětrnostním vlivům a být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami. Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 3.2.2.


text:
Potah vnitřních stěn a obal musí být bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrná perforace obalu se nepovažuje za vadu.
 3.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 3.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení
 3.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 200 %.
 3.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 3.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 336 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 3.3.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro materiál polyamid 6
 3.3.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 50 %.
 3.3.2.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %.
 c)
 Maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 3.3.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 % alespoň po dobu 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 3.3.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 3.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 3.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 3.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance


text:
podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 3.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 336 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 3.4.2. Odolnost vůči ozonu
 3.4.2.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1.
 3.4.2.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se nejprve vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C a relativní vlhkosti 50 % ± 10 % s koncentrací ozonu 50 dílů na sto milionů po dobu 120 hodin.
 3.4.2.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 3.4.3. Specifikace a zkušební metoda pro obal vyrobený z materiálu polyamid 6
 3.4.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 3.4.3.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 3.4.3.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Po stárnutí musí být vzorky před provedením zkoušky tahem podle bodu 3.3.1.1 klimatizovány alespoň 21 dní.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 20 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 50 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 3.5. Specifikace nepřipojené hadice
 3.5.1. Plynotěsnost (propustnost)
 3.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí být připojena k zásobníku naplněnému kapalným propanem o teplotě 23 °C ± 2 °C.
 3.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 3.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 par na metr hadice za 24 hodin.
 3.5.2. Odolnost za nízkých teplot
 3.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672, metoda B.
 3.5.2.2. Zkušební teplota: – 25 °C ± 3 °C.
 3.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 3.5.3. Odolnost za vysokých teplot
 3.5.3.1. Vzorek hadice o minimální délce 0,5 m natlakovaný na 3 000 kPa musí být vložen do pece při teplotě 125 °C ± 2 °C po dobu 24 hodin.
 3.5.3.2. Není přípustný žádný únik.
 3.5.3.3. Po zkoušce


text:
musí hadice odolávat zkušebnímu tlaku 6 750 kPa po dobu 10 minut. Není přípustný žádný únik.
 3.5.4. Ohybová zkouška
 3.5.4.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolat 3 000krát níže předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila. Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 3.5.5.2.
 Obrázek 3 (pouze příklad)
 Text obrazu
 1,2 m
 zátěž
 pohonný mechanismus
 3.5.4.2. Zkušební stroj (viz obr. 3) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice. Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být 102 mm.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině. Vzdálenost mezi středy kol musí být: svislá 241 mm, vodorovná 102 mm.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 3.5.4.3. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 3).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes spodní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 3.5.5. Zkouška hydraulickým tlakem a určení minimálního tlaku při roztržení
 3.5.5.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 3.5.5.2. Zkušební tlak 6 750 kPa musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 3.5.5.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 10 000 kPa.
 3.6. Spojky
 3.6.1. Spojky musí být vyrobeny z oceli nebo mosazi a jejich povrch musí být korozivzdorný.
 3.6.2. Spojky musí být krimpovacího typu a tvořeny hadicovou spojkou nebo průtokovým šroubem. Těsnění musí být odolné vůči LPG a musí být v souladu s bodem 3.3.1.2.
 3.6.3. Průtokový šroub musí být v souladu s normou DIN 7643.
 3.7. Sestava hadice a spojek
 3.7.1. Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 3.7.1.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku 3 000 kPa.
 3.7.1.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 3.7.1.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 3.5.5.2.
 3.7.2. Plynotěsnost
 3.7.2.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu 3 000 kPa.
 3.8. Označení
 3.8.1. Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 3.8.1.1.
 obchodní název nebo značka výrobce;
 3.8.1.2.
 rok a měsíc výroby;
 3.8.1.3.
 označení velikosti a typu;
 3.8.1.4.
 identifikační označení „L.P.G. třída 1“.
 3.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 4. Vysokotlaké syntetické hadice zařazené do třídy 0
 4.1. Obecné požadavky
 4.1.1. Účelem této kapitoly je vymezit ustanovení pro schvalování typu ohebných syntetických hadic pro použití s LPG o vnitřním průměru do 10 mm.
 4.1.2. Tato kapitola pokrývá kromě obecných specifikací a zkoušek


text:
pro syntetické hadice také specifikace a zkoušky použitelné pro zvláštní typy materiálů nebo syntetické hadice.
 4.1.3. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly maximálnímu provoznímu tlaku o hodnotě pracovního tlaku.
 4.1.4. Hadice musí být navrženy tak, aby odolávaly teplotám v rozmezí – 25 °C až + 125 °C. Pro provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty musí být zkušební teploty upraveny.
 4.1.5. Vnitřní průměr musí být v souladu s tabulkou 1 normy ISO 1307.
 4.2. Konstrukce hadice
 4.2.1. Syntetická hadice musí být tvořena termoplastickou trubicí, obalem z vhodného termoplastického materiálu odolného proti oleji a povětrnostním vlivům a být vyztužena jednou nebo několika mezivrstvami. Pokud je pro vyztužující mezivrstvu (mezivrstvy) použit korozivzdorný materiál (tj. nerezavějící ocel), není obal nutný.
 4.2.2. Potah vnitřních stěn a obal musí být bez pórů, děr a cizích těles.
 Záměrná perforace obalu se nepovažuje za vadu.
 4.3. Specifikace a zkoušky pro potah vnitřních stěn
 4.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení
 4.3.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 200 %.
 4.3.1.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 20 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 30 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 4.3.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 336 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 4.3.2. Pevnost v tahu a délkové prodloužení specifické pro materiál polyamid 6
 4.3.2.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 50 %.
 4.3.2.2. Odolnost vůči n-pentanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-pentan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 Po skladování na vzduchu o teplotě 40 °C po dobu 48 hodin se hmotnost nesmí v porovnání s původní hodnotou snížit o více než 5 %.
 4.3.2.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Zkušební vzorky musí být po stárnutí klimatizovány při teplotě 23 °C a relativní


text:
vlhkosti 50 % alespoň po dobu 21 dní před tím, než se provede zkouška tahem podle bodu 4.3.2.1.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 25 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 4.4. Specifikace a zkušební metoda pro obal
 4.4.1.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 37. Pevnost v tahu nejméně 20 MPa a délkové prodloužení při přetržení nejméně 250 %.
 4.4.1.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 30 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 35 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 35 %.
 4.4.1.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 336 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 25 %;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení – 30 % a + 10 %.
 4.4.2. Odolnost vůči ozonu
 4.4.2.1. Zkouška musí být provedena v souladu s normou ISO 1431/1 -1:2004/Amd 1:2009.
 4.4.2.2. Zkušební vzorky natažené na délkové prodloužení 20 % se vystaví působení vzduchu o teplotě 40 °C a relativní vlhkosti 50 % ± 10 % s koncentrací ozonu 50 dílů na sto milionů po dobu 120 hodin.
 4.4.2.3. Není přípustné žádné popraskání zkušebních vzorků.
 4.4.3. Specifikace a zkušební metoda pro obal vyrobený z materiálu polyamid 6
 4.4.3.1. Pevnost v tahu a délkové prodloužení při přetržení podle ISO 527-2 za následujících podmínek:
 a)
 typ vzorku: typ 1 BA;
 b)
 rychlost tahu: 20 mm/min.
 Materiál musí být před provedením zkoušky klimatizován minimálně po dobu 21 dnů při teplotě 23 °C a relativní vlhkosti 50 %.
 Požadavky:
 a)
 pevnost v tahu nejméně 20 MPa;
 b)
 délkové prodloužení při přetržení nejméně 100 %.
 4.4.3.2. Odolnost vůči n-hexanu podle ISO 1817 za následujících podmínek:
 a)
 médium: n-hexan;
 b)
 teplota: 23 °C (tolerance podle ISO 1817);
 c)
 doba ponoření: 72 hodin.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna objemu 2 %;
 b)
 maximální změna pevnosti v tahu 10 %;
 c)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 10 %.
 4.4.3.3. Odolnost vůči stárnutí podle ISO 188 za následujících podmínek:
 a)
 teplota: 115 °C (zkušební teplota = maximální provozní teplota minus 10 °C);
 b)
 doba působení: 24 a 336 hodin.
 Po provedení stárnutí musí být vzorky před provedením zkoušky tahem podle bodu 4.3.1.1 klimatizovány alespoň po dobu 21 dní.
 Požadavky:
 a)
 maximální změna pevnosti v tahu 20 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s pevností v tahu u materiálu zestárlého 24 hodin;
 b)
 maximální změna délkového prodloužení při přetržení 50 % po 336 hodinách stárnutí v porovnání s délkovým prodloužením při přetržení u materiálu zestárlého 24 hodin.
 4.5. Specifikace nepřipojené hadice
 4.5.1. Plynotěsnost (propustnost)
 4.5.1.1. Hadice s volnou délkou 1 m musí


text:
být připojena k zásobníku naplněnému kapalným propanem o teplotě 23 °C ± 2 °C.
 4.5.1.2. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4080.
 4.5.1.3. Únik stěnou hadice nesmí přesáhnout 95 cm3 par na metr hadice za 24 hodin. Změří se únik kapalného LPG, který musí být menší než únik plynného LPG (95 cm3/h).
 4.5.2. Odolnost za nízkých teplot
 4.5.2.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 4672, metoda B.
 4.5.2.2. Zkušební teplota: – 25 °C ± 3 °C.
 4.5.2.3. Není přípustné žádné popraskání nebo roztržení.
 4.5.3. Odolnost za vysokých teplot
 4.5.3.1. Vzorek hadice o minimální délce 0,5 m natlakovaný na pracovní tlak musí být vložen do pece při teplotě 125 °C ± 2 °C po dobu 24 hodin.
 4.5.3.2. Není přípustný žádný únik.
 4.5.3.3. Po zkoušce musí hadice odolávat zkušebnímu tlaku o hodnotě 2,25násobku pracovního tlaku po dobu 10 minut. Není přípustný žádný únik.
 4.5.4. Ohybová zkouška
 4.5.4.1. Prázdná hadice délky přibližně 3,5 m musí být schopna odolat 3 000krát níže předepsané zkoušce střídavým ohýbáním, aniž by se zlomila.
 Po zkoušce musí být hadice schopna odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 4.5.5.2.
 Obrázek 4 (pouze příklad)
 Text obrazu
 zátěž
 1,2 m
 pohonný mechanismus
 4.5.4.2. Zkušební stroj (viz obr. 4) se skládá z ocelového rámu opatřeného dvěma dřevěnými koly s šířkou ráfku přibližně 130 mm.
 Obvod kol musí být drážkovaný pro vedení hadice. Poloměr kol měřený ke dnu drážky musí být 102 mm.
 Podélné středové roviny obou kol musí ležet ve stejné svislé rovině. Vzdálenost mezi středy kol musí být: svislá 241 mm, vodorovná 102 mm.
 Každé z kol se musí volně otáčet kolem svého středu otáčení.
 Pohonný mechanismus táhne hadici přes kola rychlostí čtyř kompletních pohybů za minutu.
 4.5.4.3. Hadice se nasadí na kola tak, aby vytvořila tvar „S“ (viz obr. 4).
 Konec, který prochází přes horní kolo, se zatíží dostatečnou hmotností, aby se dosáhlo úplného přitisknutí hadice ke kolům. Část, která prochází přes spodní kolo, se připojí k pohonnému mechanismu.
 Mechanismus musí být nastaven tak, aby hadice urazila celkovou vzdálenost 1,2 m v obou směrech.
 4.5.5. Zkouška hydraulickým tlakem a určení minimálního tlaku při roztržení
 4.5.5.1. Zkouška se musí provádět v souladu s metodou popsanou v normě ISO 1402.
 4.5.5.2. Zkušební tlak o hodnotě 2,25násobku pracovního tlaku musí být aplikován po dobu 10 minut, a to bez jakéhokoli úniku.
 4.5.5.3. Tlak při roztržení nesmí být menší než 10 000 kPa a musí činit alespoň 2,25násobek pracovního tlaku.
 4.6. Spojky
 4.6.1. Spojky musí být vyrobeny z oceli nebo mosazi a jejich povrch musí být korozivzdorný.
 4.6.2. Spojky musí být krimpovacího typu a tvořeny hadicovou spojkou nebo průtokovým šroubem. Těsnění musí být odolné vůči LPG a musí být v souladu s bodem 4.3.1.2.
 4.6.3. Průtokový šroub musí být v souladu s normou DIN 7643.
 4.7. Sestava hadice a spojek
 4.7.1. Sestava hadice musí být podrobena zkoušce tlakovými rázy v souladu s normou ISO 1436.
 4.7.1.1. Zkouška musí být provedena cirkulujícím olejem o teplotě 93 °C a minimálním tlaku o hodnotě pracovního


text:
tlaku.
 4.7.1.2. Hadice musí být podrobena 150 000 tlakových rázů.
 4.7.1.3. Po zkoušce tlakovými rázy musí hadice odolat zkušebnímu tlaku uvedenému v bodě 4.5.5.2.
 4.7.2. Plynotěsnost
 4.7.2.1. Sestava hadice (hadice se spojkami) musí po dobu pěti minut bez jakéhokoli úniku odolávat tlaku plynu o hodnotě 1,5násobku pracovního tlaku.
 4.8. Označení
 4.8.1. Každá hadice musí nést v rozestupech nejvýše 0,5 m následující jasně čitelná a nesmazatelná identifikační označení skládající se z písmen, číslic nebo symbolů:
 4.8.1.1.
 obchodní název nebo značka výrobce;
 4.8.1.2.
 rok a měsíc výroby;
 4.8.1.3.
 označení velikosti a typu;
 4.8.1.4.
 identifikační označení „L.P.G. třída 0“.
 4.8.2. Každá spojka musí nést obchodní název nebo značku montujícího výrobce.
 PŘÍLOHA 9
 USTANOVENÍ O SCHVALOVÁNÍ PLNICÍ JEDNOTKY
 1. Definice: viz bod 2.16 tohoto předpisu.
 2. Klasifikace konstrukční části (podle obrázku 1 v bodě 2 tohoto předpisu):
 Plnicí jednotka: Třída 3
 Zpětný ventil: Třída 3
 3. Klasifikační tlak: 3 000 kPa.
 4. Konstrukční teploty:
 – 20 °C až 65 °C
 Pro teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky.
 5. Obecná pravidla pro návrh:
 Bod 6.15.2 – Ustanovení pro elektrickou izolaci.
 Bod 6.15.10 – Ustanovení pro plnicí jednotku.
 6. Použitelné zkušební postupy:
 Přetlaková zkouška
 Příloha 15 bod 4
 Vnější těsnost
 Příloha 15 bod 5
 Vysoká teplota
 Příloha 15 bod 6
 Nízká teplota
 Příloha 15 bod 7
 Zkouška těsnosti sedel
 Příloha 15 bod 8
 Životnost (při 6 000 provozních cyklech)
 Příloha 15 bod 9
 Slučitelnost s LPG
 Příloha 15 bod 11 (*)
 Odolnost vůči korozi
 Příloha 15 bod 12 (**)
 Odolnost proti suchému teplu
 Příloha 15 bod 13
 Stárnutí v ozonovém prostředí
 Příloha 15 bod 14
 Tečení
 Příloha 15 bod 15 (*)
 Teplotní cyklus
 Příloha 15 bod 16 (*)
 Rázová zkouška
 Bod 7 této přílohy
 7. Požadavky na rázovou zkoušku pro plnicí jednotky splňující normy Euro
 7.1. Obecné požadavky
 Plnicí jednotka se podrobí rázové zkoušce 10 J.
 7.2. Zkušební postup
 Závaží z kalené oceli o hmotnosti 1 kg se upustí z výšky 1 m tak, aby dosáhlo rychlosti při nárazu 4,4 m/s. Toho se dosáhne umístěním závaží na kyvadlo.
 Plnicí jednotka se instaluje vodorovně na pevný předmět. Závaží musí dopadnout na střed vystupující části plnicí jednotky.
 7.3. Výklad zkoušky
 Plnicí jednotka musí vyhovět požadavkům zkoušky vnější těsnosti a zkoušky těsnosti sedel při teplotě okolí.
 7.4. Opakování zkoušky
 Pokud plnicí jednotka požadavkům zkoušky nevyhoví, předloží se k rázové zkoušce dva vzorky stejné konstrukční části. Pokud oba vzorky požadavkům zkoušky vyhoví, první zkouška se ignoruje. V případě, že jeden nebo oba vzorky požadavkům opakované zkoušky nevyhoví, konstrukční část se neschválí.
 Poznámky:
 a)
 Přetlaková zkouška musí být provedena na každém zpětném ventilu.
 b)
 Zkouška životnosti se provádí s hubicí speciálně určenou pro zkoušenou plnicí jednotku. Provede se 6 000 cyklů následujícím postupem:
 i)
 hubice se připojí ke konektoru a otevře se systém plnicí jednotky;
 ii)
 systém se ponechá otevřený alespoň 3 sekundy;
 iii)
 plnicí jednotka se zavře a hubice odpojí.
 Obrázek 1
 Spojovací část bajonetové plnicí jednotky
 Obrázek 2
 Spojovací část plnicí jednotky italského typu
 Obrázek 3
 Spojovací část plnicí jednotky lehkých vozidel splňující normy Euro


text:
Obrázek 4
 Spojovací část plnicí jednotky typu ACME
 Obrázek 5
 Spojovací část plnicí jednotky těžkých užitkových vozidel splňující normy Euro
 Rozměry v milimetrech
 Legenda:
 1
 Těsnící povrch hubice
 2
 Minimální zdvih ventilu
 3
 Celková tolerance
 (*) Pouze pro nekovové části.
 (**) Pouze pro kovové části.
 PŘÍLOHA 10
 USTANOVENÍ O SCHVALOVÁNÍ NÁDRŽÍ NA LPG
 Význam značek a pojmů použitých v této příloze
 Ph
 =
 zkušební tlak při hydraulické zkoušce v kPa;
 Pr
 =
 tlak při roztržení nádrže změřený při zkoušce na roztržení v kPa;
 Re
 =
 minimální hodnota meze kluzu zaručená materiálovou normou v N/mm2;
 Rm
 =
 minimální hodnota pevnosti v tahu zaručená materiálovou normou v N/mm2;
 Rmt
 =
 skutečná pevnost v tahu v N/mm2;
 a
 =
 vypočtená minimální tloušťka stěny válcového pláště v mm;
 b
 =
 vypočtená minimální tloušťka konvexního dna v mm;
 D
 =
 jmenovitý vnější průměr nádrže v mm;
 R
 =
 vnitřní poloměr konvexního dna standardní válcové nádrže v mm;
 r
 =
 vnitřní poloměr zaoblení v přechodové oblasti konvexního dna standardní válcové nádrže v mm;
 H
 =
 vnější výška konvexní části dna nádrže v mm;
 h
 =
 výška válcové části konvexního dna v mm;
 L
 =
 délka pláště nádrže namáhaného tlakem v mm;
 A
 =
 délkové prodloužení základního materiálu v %;
 V0
 =
 počáteční objem nádrže v okamžiku zvyšování tlaku při zkoušce na roztržení v dm3;
 V
 =
 konečný objem nádrže při roztržení v dm3;
 g
 =
 gravitační zrychlení v m/s2;
 c
 =
 tvarový součinitel;
 Z
 =
 součinitel hodnoty svaru.
 1. Technické požadavky
 1.1. Nádrže, na které se vztahuje tato příloha, jsou:
 LPG-1 Kovové nádrže
 LPG-4 Plně kompozitní nádrže
 1.2. Rozměry
 Pro veškeré rozměry bez uvedených tolerancí se použijí obecné tolerance podle normy EN 22768-1.
 1.3. Materiály
 1.3.1. Materiálem použitým k výrobě plášťů nádrží namáhaných tlakem musí být ocel podle specifikace normy EN 10120 (mohou však být použity i jiné materiály za předpokladu, že nádrž má stejné bezpečnostní vlastnosti, které musí osvědčit schvalovací orgány udělující schválení typu).
 1.3.2. Základním materiálem se rozumí materiál ve stavu před provedením jakékoli konkrétní přeměny, pokud jde o výrobní proces.
 1.3.3. Všechny konstrukční části tělesa nádrže a všechny části k ní přivařené musí být vyrobeny ze vzájemně kompatibilních materiálů.
 1.3.4. Přídavné materiály pro svařování musí být se základním materiálem kompatibilní, aby vznikly svary s vlastnostmi, které jsou rovnocenné vlastnostem specifikovaným pro základní materiál (EN 288-39).
 1.3.5. Výrobce nádrže musí opatřit a předložit:
 a)
 pro kovové nádrže: osvědčení o chemickém rozboru tavby;
 b)
 pro plně kompozitní nádrže: osvědčení o rozboru chemické odolnosti vztahující se ke zkouškám provedeným podle požadavků přílohy 6;
 c)
 mechanické vlastnosti materiálu, pokud jde o oceli nebo jiné materiály použité k výrobě částí vystavených tlaku.
 1.3.6. Inspekční subjekt musí mít příležitost provést nezávislé rozbory. Tyto rozbory se musí provádět na zkušebních vzorcích odebraných buď z materiálů ve stavu dodaném výrobci nádrží, nebo z dokončených nádrží.
 1.3.7. Výrobce je povinen předložit inspekčnímu subjektu výsledky metalurgických a mechanických zkoušek a rozborů základního materiálu a přídavných materiálů provedených na svarech a rovněž je povinen mu předložit popis zavedených svařovacích metod a postupů, které lze


text:
pokládat za reprezentativní pro svary provedené během výroby.
 1.4. Konstrukční teploty a tlaky
 1.4.1. Konstrukční teplota
 Konstrukční provozní teplota nádrže musí být od – 20 °C do 65 °C. Pro extrémní provozní teploty přesahující výše uvedené hodnoty se použijí zvláštní zkušební podmínky, které budou dohodnuty s příslušným orgánem.
 1.4.2. Konstrukční tlak
 Konstrukční provozní tlak v nádrži musí být 3 000 kPa.
 1.5. Postupy tepelného zušlechťování (pouze na kovových nádržích) musí splňovat následující požadavky:
 1.5.1.
 Tepelné zušlechťování musí být provedeno na jednotlivých částech nebo na celé nádrži.
 1.5.2.
 Části nádrže deformované o více než 5 % musí být předloženy k tomuto tepelnému zušlechťování: normalizační žíhání.
 1.5.3.
 Nádrže s tloušťkou stěny ≥ 5 mm musí být předloženy k tomuto tepelnému zušlechťování:
 1.5.3.1.
 materiál válcovaný za tepla a normalizačně žíhaný: odstranění vnitřního pnutí nebo normalizační žíhání;
 1.5.3.2.
 materiál jiného druhu: normalizační žíhání.
 1.5.4.
 Výrobce musí předložit postup použitého tepelného zušlechťování.
 1.5.5.
 Lokální tepelné zušlechťování dokončené nádrže není povoleno.
 1.6. Výpočet částí namáhaných tlakem
 1.6.1. Výpočet částí namáhaných tlakem pro kovové nádrže
 1.6.1.1. Tloušťka stěny válcového pláště nádrže nesmí být menší než tloušťka vypočtená podle vzorce:
 1.6.1.1.1.
 Nádrže bez podélných svarů:
 1.6.1.1.2.
 Nádrže s podélnými svary:
 a)
 z = 0,85, jestliže výrobce provádí rentgenografickou kontrolu každého křížení svarů do vzdálenosti 100 mm od křížení v případě podélného svaru a 50 mm (25 mm na každou stranu od křížení) v případě obvodového svaru.
 Tato zkouška musí být provedena u každého stroje na začátku a na konci každé pracovní směny z plynulé výroby.
 b)
 z = 1, jestliže se provádí namátková rentgenografická kontrola každého křížení svarů do vzdálenosti 100 mm od křížení v případě podélného svaru a 50 mm (25 mm na každou stranu od křížení) v případě obvodového svaru.
 Tato zkouška musí být provedena na 10 % vyrobených nádrží: zkoušené nádrže se vybírají náhodně. Pokud tyto rentgenografické kontroly odhalí nepřípustné vady definované v bodě 2.4.1.4 této přílohy, musí být učiněna veškerá nezbytná opatření k přezkoumání příslušné výrobní série a k odstranění vad.
 1.6.1.2. Rozměry a výpočet den (viz obrázky v dodatku 4 k této příloze).
 1.6.1.2.1. Dna nádrží musí být z jednoho kusu, musí být konkávní na straně namáhané tlakem a musí mít buď torosférický, nebo elipsoidní tvar (příklady jsou vedeny v dodatku 5 k této příloze).
 1.6.1.2.2. Dna nádrží musí splňovat tyto podmínky:
 torosférická dna
 současně platné meze: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 r ≥ 0,1 D
 R ≤ D
 H ≥ 0,18 D
 r ≥ 2 b
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D (nepoužije se pro nádrže uvedené v dodatku 2 k této příloze, obr. 2a)
 elipsoidní dna
 současně platné meze: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 H ≥ 0,18 D
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D (nepoužije se pro nádrže uvedené v dodatku 2 k této příloze, obr. 2a)
 1.6.1.2.3. Tloušťka těchto zaoblených den nesmí být nikdy menší než hodnota vypočtená podle vzorce:
 Hodnota tvarového součinitele C pro plná dna je uvedena v tabulce a v grafech uvedených v dodatku 4 k této příloze.
 Tloušťka


text:
stěny válcového okraje dna nesmí být menší než nejmenší tloušťka stěny pláště, nebo se od ní lišit o více než 15 %.
 1.6.1.3. Jmenovitá tloušťka stěny válcové části a zaobleného dna nesmí být za žádných okolností menší než:
 přičemž nejmenší hodnota je 1,5 mm.
 1.6.1.4. Plášť nádrže může být zhotoven z jedné, ze dvou nebo tří částí. Pokud je plášť zhotoven ze dvou nebo tří částí, musí být podélné svary posunuty/otočeny nejméně o 10násobek tloušťky stěny nádrže (10 × a). Dna musí být z jednoho kusu a konvexní.
 1.6.2. Výpočet částí namáhaných tlakem pro plně kompozitní nádrže
 Napětí v nádrži musí být vypočteno pro každý typ nádrže. Tlaky použité pro tyto výpočty musí být konstrukční tlak a zkušební tlak při roztržení. Při výpočtech se použijí vhodné analytické postupy, aby se zjistilo rozdělení napětí po celé nádrži.
 1.7. Konstrukce a jakost provedení
 1.7.1. Obecné požadavky
 1.7.1.1. Výrobce musí prokázat vhodným systémem řízení jakosti, že má k dispozici a udržuje výrobní prostředky a technologii, které zabezpečují, aby vyrobené nádrže splňovaly požadavky této přílohy.
 1.7.1.2. Výrobce je povinen náležitým dozorem zajistit, aby základní materiály a lisované části používané pro výrobu nádrží byly bez vad, které by mohly ohrozit bezpečné používání nádrží.
 1.7.2. Části namáhané tlakem
 1.7.2.1. Výrobce je povinen popsat používané svařovací metody a postupy a uvést kontroly prováděné během výroby.
 1.7.2.2. Technické požadavky na svařování
 Tupé svary se musí provádět postupem automatického svařování.
 Tupé svary na plášti namáhaném tlakem nesmí být umístěny v místech, kde se mění tvar.
 Koutové svary nesmějí překrývat tupé svary a musí být od nich vzdáleny nejméně 10 mm.
 Svary spojující části, které vytvářejí plášť nádrže, musí splňovat následující podmínky (viz obrázky příkladů svarů v dodatku 1 k této příloze):
 podélný svar: tento svar se provádí jako tupý svar v plném průřezu stěny;
 obvodový svar: tento svar se provádí jako tupý svar v plném průřezu stěny. Vylemovaný svar se považuje za zvláštní druh tupého svaru;
 svary ventilové desky nebo kruhu musí být provedeny podle dodatku 1, obr. 3.
 Svar připevňující návarek nebo podpěry nádrže musí být proveden buď jako tupý svar, nebo jako koutový svar.
 Svařované montážní podpěry musí být svařovány po obvodu. Tyto svary musí být dostatečně pevné, aby odolávaly otřesům, brzdění a vnějším silám alespoň 30 g všemi směry.
 V případě tupých svarů nesmí být přesazení styčných ploch větší než 1/5 tloušťky stěny (1/5 a).
 1.7.2.3. Kontrola svarů
 Výrobce je povinen zajistit, aby svary byly plně provařeny, nevykazovaly jakékoli vychýlení svarového švu a byly bez vad, které by mohly ohrozit bezpečné používání nádrže.
 U nádrží vyrobených ze dvou kusů musí být provedena rentgenografická zkouška obvodových tupých svarů po délce 100 mm, s výjimkou svarů, které odpovídají vylemovanému svaru na straně 1 dodatku 1 k této příloze. Rentgenografické kontrole by měla být podrobena během plynulé výroby jedna nádrž vybraná na začátku a jedna nádrž vybraná na konci každé směny a v případě přerušení výroby po dobu delší než 12 hodin první svařená nádrž.
 1.7.2.4. Ovalita
 Ovalita válcového pláště nádrže musí být omezena tak, aby rozdíl mezi největším


text:
a nejmenším vnějším průměrem v tomtéž průřezu nebyl větší než 1 % střední hodnoty těchto průměrů.
 1.7.3. Fitinky
 1.7.3.1. Podpěry musí být vyrobeny a k tělesu nádrže připevněny tak, aby nezpůsobovaly nebezpečnou koncentraci napětí, ani neumožňovaly hromadění vody.
 1.7.3.2. Patky nádrže musí být dostatečně pevné a musí být z kovu, který je kompatibilní s ocelí nádrže. Tvar patky musí nádrži poskytovat dostatečnou stabilitu.
 Horní okraj patky musí být k nádrži přivařen tak, aby mezi patkou a nádrží nemohlo docházet ke hromadění či pronikání vody.
 1.7.3.3. Referenční značka musí být připevněna k nádrži tak, aby umožňovala její správnou montáž.
 1.7.3.4. Případné identifikační štítky musí být připevněny k tlaku odolnému plášti nádrže a nesmí být odnímatelné. Musí být učiněna veškerá nezbytná opatření zabraňující korozi.
 1.7.3.5. Nádrž musí umožňovat připevnění plynotěsné skříně nebo jiného ochranného zařízení nad příslušenství nádrže.
 1.7.3.6. K výrobě podpěr lze použít jakýkoli jiný materiál, pokud je zajištěna jeho pevnost a vyloučeno nebezpečí koroze dna nádrže.
 1.7.4. Požární ochrana
 1.7.4.1. Nádrž reprezentativní pro typ nádrže, veškeré příslušenství připevněné k nádrži a veškeré dodatečné izolační nebo ochranné materiály musí být podrobeny zkoušce ohněm podle specifikace bodu 2.6 této přílohy.
 2. Zkoušky
 Tabulky 1 a 2 níže poskytují přehled zkoušek prováděných na prototypech nádrží na LPG i během výrobního procesu podle jejich povahy. Veškeré zkoušky se provádějí při teplotě okolí 20 ± 5 °C, není-li stanoveno jinak.
 Tabulka 1
 Přehled zkoušek prováděných na kovových nádržích
 Prováděná zkouška
 Zkoušky výrobní šarže
 Počet nádrží zkoušených pro schválení typu
 Popis zkoušky
 Zkouška tahem
 1 z každé šarže
 2 (1)
 Viz bod 2.1.2.2
 Zkouška ohybem
 1 z každé šarže
 2 (1)
 Viz bod 2.1.2.3
 Zkouška na roztržení
 2
 Viz bod 2.2
 Hydraulická zkouška
 Každá nádrž
 100 %
 Viz bod 2.3
 Zkouška ohněm
 1
 Viz bod 2.6
 Kontrola prozářením (rentgenovými paprsky)
 1 z každé šarže
 100 %
 Viz bod 2.4.1
 Makrostrukturní kontrola
 1 z každé šarže
 2 (1)
 Viz bod 2.4.2
 Kontrola svarů
 1 z každé šarže
 100 %
 Viz bod 1.7.2.3
 Vizuální kontrola částí nádrže
 1 z každé šarže
 100 %
 Tabulka 2
 Přehled zkoušek prováděných na plně kompozitních nádržích
 Prováděná zkouška
 Zkoušky výrobní šarže
 Počet nádrží zkoušených pro schválení typu
 Popis zkoušky
 Zkouška na roztržení
 1 z každé šarže
 3
 Viz bod 2.2
 Hydraulická zkouška
 Každá nádrž
 Všechny nádrže
 Viz bod 2.3
 Zkouška tlakovým cyklem při teplotě okolí
 1 z každých 5 šarží
 3
 Viz bod 2.3.6.1
 Zkouška tlakovým cyklem při vysoké teplotě
 1
 Viz bod 2.3.6.2
 Zkouška vnější těsnosti
 1
 Viz bod 2.3.6.3
 Zkouška prostupnosti
 1
 Viz bod 2.3.6.4
 Zkouška cyklováním s LPG
 1
 Viz bod 2.3.6.5
 Zkouška na vysokoteplotní tečení
 1
 Viz bod 2.3.6.6
 Zkouška ohněm
 1
 Viz bod 2.6
 Rázová zkouška
 1
 Viz bod 2.7
 Pádová zkouška
 1
 Viz bod 2.8
 Zkouška hrdla ve zkrutu
 1
 Viz bod 2.9
 Zkouška v kyselém prostředí
 1
 Viz bod 2.10
 Zkouška ultrafialovým zářením
 1
 Viz bod 2.11
 2.1. Mechanické zkoušky
 2.1.1. Obecné požadavky
 2.1.1.1. Četnost mechanických zkoušek
 2.1.1.1.1. Četnost zkoušek pro kovové nádrže musí být: 1 nádrž z každé šarže během výroby a pro zkoušky


text:
typu, viz tabulka 1.
 Zkušební vzorky, které nejsou rovné, musí být narovnány lisováním za studena.
 Na zkušebních vzorcích, které obsahují svar, musí být svar zarovnán k odstranění jeho převýšení.
 Kovové nádrže se podrobí zkouškám podle tabulky 1.
 Zkušební vzorky z nádrží, které mají pouze jeden obvodový svar (nádrže ze dvou částí), se odeberou z míst podle obrázku 1 v dodatku 2.
 Zkušební vzorky z nádrží, které mají podélné a obvodové svary (nádrže ze tří nebo více částí), se odeberou z míst podle obrázku 2 v dodatku 2.
 2.1.1.1.2. Četnost zkoušek pro plně kompozitní nádrže je:
 a)
 během výroby: 1 nádrž z každé šarže;
 b)
 pro zkoušky typu viz tabulka 2.
 2.1.1.2. Všechny mechanické zkoušky pro ověření vlastností základního materiálu a svarů tlaku odolných plášťů nádrží se provádějí na zkušebních vzorcích odebraných z dokončených nádrží.
 2.1.2. Druhy zkoušek a vyhodnocení výsledků zkoušek
 2.1.2.1. Každá nádrž odebraná jako vzorek se podrobí následujícím zkouškám:
 2.1.2.1.1.
 V případě nádrží s podélnými a obvodovými svary (nádrže ze tří částí) na zkušebních vzorcích odebraných z míst podle obrázku 1 v dodatku 2 k této příloze:
 a)
 jedna zkouška tahem na základním materiálu; zkušební vzorek se odebere v podélném směru (není-li to možné, může být odebrán v obvodovém směru);
 b)
 jedna zkouška tahem na základním materiálu ze dna;
 c)
 jedna zkouška tahem kolmo k podélnému svaru;
 d)
 jedna zkouška tahem kolmo k obvodovému svaru;
 e)
 jedna zkouška ohybem na podélném svaru, vnitřní povrch namáhaný tahem;
 f)
 jedna zkouška ohybem na podélném svaru, vnější povrch namáhaný tahem;
 g)
 jedna zkouška ohybem na obvodovém svaru, vnitřní povrch namáhaný tahem;
 h)
 jedna zkouška ohybem na obvodovém svaru, vnější povrch namáhaný tahem; a
 i)
 jedna makrostrukturní zkouška na řezu svarem;
 (ml, m2) minimálně dvě makrostrukturní zkoušky na řezu ventilovým hrdlem/deskou v případě ventilů namontovaných na boční stěně podle bodu 2.4.2.
 2.1.2.1.2.
 V případě nádrží pouze s obvodovými svary (nádrže ze dvou částí) na zkušebních vzorcích odebraných z míst podle obrázků 2a a 2b v dodatku 2 k této příloze:
 Zkoušky stanovené v bodě 2.1.2.1.1 s výjimkou písmen c), e) a f), která se nepoužijí. Zkušební vzorek pro zkoušku tahem na základním materiálu se odebere podle písmen a) nebo b), jak je uvedeno v bodě 2.1.2.1.1.
 2.1.2.1.3.
 Zkušební vzorky, které nejsou dostatečně rovné, musí být narovnány lisováním za studena.
 2.1.2.1.4.
 Na všech zkušebních vzorcích, které obsahují svar, se svar zarovná k odstranění jeho převýšení.
 2.1.2.2. Zkouška tahem
 2.1.2.2.1. Zkouška tahem na základním materiálu
 2.1.2.2.1.1. Zkouška tahem se provádí v souladu s normami EN 876, EN 895 a EN 10002-1.
 2.1.2.2.1.2. Zjištěné hodnoty meze kluzu, pevnosti v tahu a délkového prodloužení při přetržení musí odpovídat vlastnostem kovu podle požadavku bodu 1.3 této přílohy.
 2.1.2.2.2. Zkouška tahem na svarech
 2.1.2.2.2.1. Tato zkouška tahem ve směru kolmém na svar se musí provádět na zkušebním vzorku se zúženým průřezem šířky 25 mm a délky sahající až 15 mm za okraje svaru, jak je znázorněno na obrázku 2 v dodatku 3 k této příloze.
 Za touto středovou částí se šířka zkušebního vzorku musí postupně zvětšovat.
 2.1.2.2.2.2. Zjištěná


text:
hodnota pevnosti v tahu musí splňovat minimální hodnoty požadované normou EN 10120.
 2.1.2.3. Zkouška ohybem
 2.1.2.3.1. Zkouška ohybem se provádí v souladu s normami ISO 7438:2005 a ISO 7799:1985 a normou ISO 5173:2009 + Amd 1:2011 pro svařované části. Zkoušky ohybem se provádí na vnitřním povrchu namáhaném tahem a na vnějším povrchu namáhaném tahem.
 2.1.2.3.2. Na zkušebním vzorku se nesmějí objevit praskliny, je-li ohnut okolo trnu tak, že vnitřní okraje nejsou od sebe vzdáleny více, než činí průměr trnu + 3a (viz obrázek 1 v dodatku 3 k této příloze).
 2.1.2.3.3. Poměr (n) mezi průměrem trnu a tloušťkou zkušebního vzorku nesmí překročit hodnoty uvedené v následující tabulce:
 Skutečná pevnost v tahu Rt v (N/mm2)
 Hodnota (n)
 do 440 včetně
 2
 nad 440 do 520 včetně
 3
 nad 520
 4
 2.1.2.4. Opakování zkoušek tahem a ohybem
 2.1.2.4.1. Opakování zkoušek tahem a ohybem je povoleno. Druhá zkouška se provádí na dvou zkušebních vzorcích odebraných ze stejné nádrže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.2. Hydraulická zkouška na roztržení
 2.2.1. Podmínky zkoušky
 Zkoušené nádrže musí být opatřeny nápisy, jejichž umístění se předpokládá na tlakem namáhaném plášti nádrže.
 2.2.1.1. Hydraulická zkouška na roztržení musí být provedena na zařízení, které umožňuje postupně zvyšovat tlak v nádrži až do jejího roztržení a zaznamenávat změnu tlaku v závislosti na čase. Maximální průtok během zkoušky by neměl překročit 3 % objemu nádrže za minutu.
 2.2.2. Vyhodnocení zkoušky
 2.2.2.1. Zkouška na roztržení se vyhodnocuje podle těchto přijatých kritérií:
 2.2.2.1.1.
 vzrůst objemu kovové nádrže, který se rovná objemu vody spotřebované od počátku zvyšování tlaku do okamžiku roztržení nádrže;
 2.2.2.1.2.
 vyhodnocení trhliny a tvaru jejích okrajů;
 2.2.2.1.3.
 tlak při roztržení.
 2.2.3. Podmínky přijatelnosti zkoušky
 2.2.3.1. Změřený tlak při roztržení (Pr) nesmí být za žádných okolností menší než 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.
 2.2.3.2. Specifická změna objemu kovové nádrže v okamžiku roztržení nesmí být menší než:
 20 %, je-li délka kovové nádrže větší než její průměr;
 17 %, je-li délka kovové nádrže rovná jejímu průměru nebo menší;
 8 % v případě zvláštní kovové nádrže uvedené na straně 1 v dodatku 5 k této příloze, obr. A, B a C.
 2.2.3.3. Zkouška na roztržení nesmí způsobit rozpad nádrže na zlomky.
 2.2.3.3.1. Hlavní trhlina nesmí mít charakter křehkého lomu, tj. okrajové hrany lomu nesmí být radiální, ale musí být pod určitým úhlem skloněny vůči rovině průměru a po celé své tloušťce musí vykazovat kontrakci.
 2.2.3.3.2. U kovových nádrží nesmí trhlina odhalit vnitřní vadu materiálu. Svar musí být alespoň tak pevný jako originální kov, ale pokud možno pevnější.
 U plně kompozitních nádrží nesmí trhlina odhalit žádné vady struktury.
 2.2.3.4. Opakování zkoušky na roztržení
 Opakování zkoušky na roztržení je povoleno. Druhá zkouška na roztržení se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.3.


text:
Hydraulická zkouška
 2.3.1. Nádrže reprezentativní pro typ nádrže předkládané ke schválení typu (bez příslušenství, ale s uzavřenými výstupy) musí odolávat vnitřnímu hydraulickému tlaku 3 000 kPa bez úniků nebo trvalých deformací a splňovat následující požadavky:
 2.3.2. Tlak vody v nádrži se musí zvětšovat rovnoměrnou rychlostí až do dosažení zkušebního tlaku 3 000 kPa.
 2.3.3. Nádrž musí zůstat pod zkušebním tlakem dostatečně dlouho, aby se prokázalo, že tlak neklesá a že lze zaručit těsnost nádrže.
 2.3.4. Po zkoušce nesmí nádrž vykazovat známky trvalé deformace.
 2.3.5. Nádrže, které při zkoušce nevyhoví, musí být vyřazeny.
 2.3.6. Dodatečné hydraulické zkoušky prováděné na plně kompozitních nádržích
 2.3.6.1. Zkouška tlakovým cyklem při teplotě okolí
 2.3.6.1.1. Zkušební postup
 Dokončená nádrž se podrobí nejvýše 20 000 cyklů podle následujícího postupu:
 a)
 Zkoušená nádrž se naplní kapalinou nezpůsobující korozi, jako je např. olej, inhibovaná voda nebo glykol.
 b)
 Tlak v nádrži se cykluje mezi nejvýše 300 kPa a nejméně 3 000 kPa rychlostí nepřesahující 10 cyklů za minutu.
 Tento cyklus se provede nejméně 10 000krát a pokračuje se, dokud není provedeno 20 000 cyklů, nebo dokud před roztržením nezačne nádrž propouštět.
 c)
 Zaznamená se počet cyklů do selhání, spolu s místem a popisem počátku selhání.
 2.3.6.1.2. Vyhodnocení zkoušky
 Nádrž nesmí selhat nebo propouštět po méně než 10 000 cyklech.
 Po provedení 10 000 cyklů může nádrž před roztržením propouštět.
 2.3.6.1.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky tlakovým cyklem při teplotě okolí je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.3.6.2. Zkouška tlakovým cyklem při vysoké teplotě
 2.3.6.2.1. Zkušební postup
 Dokončené nádrže nesmí při zkoušce tlakovým cyklem vykazovat známky roztržení, úniku nebo roztřepení vlákna; postupuje se takto:
 a)
 Zkoušená nádrž se naplní kapalinou nezpůsobující korozi, jako je např. olej, inhibovaná voda nebo glykol.
 b)
 Nádrže se klimatizují po dobu 48 hodin při 0 kPa, 65 °C a relativní vlhkosti 95 % nebo více.
 c)
 Nádrže se hydrostaticky tlakují; počet cyklů je roven 3 600 při maximální rychlosti 10 cyklů za minutu, tlak dosahuje hodnot mezi nejvýše 300 kPa a nejméně 3 000 kPa při teplotě 65 °C a vlhkosti 95 %.
 Po tlakovém cyklu při vysoké teplotě se nádrže předkládají ke zkoušce vnější těsnosti a pak se hydrostaticky přetlakují k roztržení v souladu s postupem zkoušky na roztržení.
 2.3.6.2.2. Vyhodnocení zkoušky
 Nádrž musí vyhovět požadavkům zkoušky vnější těsnosti stanoveným v bodě 2.3.6.3.
 Tlak při roztržení nádrže musí být nejméně 85 % projektovaného tlaku při roztržení.
 2.3.6.2.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky tlakovým cyklem při vysoké teplotě je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.3.6.3. Zkouška vnější těsnosti
 2.3.6.3.1. Zkušební postup
 Za účelem zjištění úniku se nádrž po dobu vystavení tlaku


text:
3 000 kPa ponoří do mýdlové vody (bublinová metoda).
 2.3.6.3.2. Vyhodnocení zkoušky
 Nádrž nesmí vykazovat žádné netěsnosti.
 2.3.6.3.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky vnější těsnosti je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje. V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.3.6.4. Zkouška prostupnosti
 2.3.6.4.1. Zkušební postup
 Všechny zkoušky se provádí při teplotě 40 °C na nádrži naplněné komerčním propanem na 80 % vodního objemu nádrže.
 Zkouška se provádí po dobu alespoň 8 týdnů, dokud není zjištěno pronikání konstrukcí nádrže v ustáleném stavu po dobu nejméně 500 hodin.
 Pak se měří rychlost ztráty hmotnosti nádrže.
 Graf změny hmotnosti na počet dní se zaznamená.
 2.3.6.4.2. Vyhodnocení zkoušky
 Rychlost ztráty hmotnosti musí být menší než 0,15 g/hod.
 2.3.6.4.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky prostupnosti je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje. V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.3.6.5. Zkouška cyklováním s LPG
 2.3.6.5.1. Zkušební postup
 Nádrž, která úspěšně splnila požadavky zkoušky prostupnosti, se podrobí zkoušce tlakovým cyklem při teplotě okolí podle požadavků bodu 2.3.6.1 této přílohy.
 Nádrž se rozřízne a zkontroluje se rozhraní vložka/hrdlo.
 2.3.6.5.2. Vyhodnocení zkoušky
 Nádrž musí vyhovět požadavkům zkoušky tlakovým cyklem při teplotě okolí.
 Kontrola rozhraní vložka/hrdlo nesmí odhalit žádné známky jakéhokoli opotřebení, jako je vznik únavových trhlin nebo elektrostatický výboj.
 2.3.6.5.3. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky cyklováním s LPG je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.3.6.6. Zkouška na vysokoteplotní tečení
 2.3.6.6.1. Obecné informace
 Tato zkouška se provádí pouze na plně kompozitních nádržích, u kterých je teplota skelného přechodu pryskyřičného pojiva (TG) nižší než konstrukční teplota + 50 °C.
 2.3.6.6.2. Zkušební postup
 Jedna dokončená nádrž se zkouší takto:
 a)
 Nádrž se natlakuje na 3 000 kPa a udržuje při teplotě stanovené podle tabulky 3 na základě doby trvání zkoušky:
 Tabulka 3
 Zkušební teplota vztahující se k době trvání zkoušky na vysokoteplotní tečení
 T (°C)
 Doba vystavení (h)
 100
 200
 95
 350
 90
 600
 85
 1 000
 80
 1 800
 75
 3 200
 70
 5 900
 65
 11 000
 60
 21 000
 b)
 Nádrž se podrobí zkoušce vnější těsnosti.
 2.3.6.6.3. Vyhodnocení zkoušky
 Maximální povolené zvýšení objemu je 5 %. Nádrž musí splňovat požadavky zkoušky vnější těsnosti stanovené v bodě 2.4.3 této přílohy a zkoušky na roztržení stanovené v bodě 2.2 této přílohy.
 2.3.6.6.4. Opakování zkoušky
 Opakování zkoušky na vysokoteplotní tečení je povoleno.
 Druhá zkouška se provádí na dvou nádržích, které byly vyrobeny bezprostředně po první nádrži v rámci stejné šarže.
 Pokud jsou výsledky těchto zkoušek uspokojivé, první zkouška se ignoruje.
 V případě, že jedna nebo obě


text:
opakované zkoušky nevyhoví požadavkům, šarže musí být vyřazena.
 2.4. Nedestruktivní zkouška
 2.4.1. Kontrola prozářením (rentgenovými paprsky)
 2.4.1.1. Svary musí být podrobeny rentgenografické kontrole podle specifikace ISO R 1106, třída B.
 2.4.1.2. Při použití drátkového indikátoru nesmí být průměr nejmenšího viditelného drátku větší než 0,10 mm.
 Při použití stupňovitého a dírkového indikátoru nesmí být průměr nejmenšího viditelného otvoru větší než 0,25 mm.
 2.4.1.3. Vyhodnocování rentgenogramů svarů se musí provádět na originálních filmech postupem doporučeným v normě ISO 2504, bodě 6.
 2.4.1.4. Nejsou přípustné tyto vady:
 Trhliny, vadné svary nebo nedostatečně provařené svary.
 2.4.1.4.1. U nádrží s tloušťkou stěny ≥ 4 mm se považují za přípustné níže uvedené vměstky:
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru ne větším než a/4 mm;
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru větším než a/4 mm, ale ne větším než a/3 mm, který je vzdálený více než 25 mm od kteréhokoli jiného plynového vměstku o rozměru větším než a/4 mm, ale ne větším než a/3 mm;
 jakýkoli podlouhlý vměstek nebo skupina okrouhlých vměstků v řadě, není-li jejich délka (po délce svaru rovné 12a) větší než 6 mm;
 plynové vměstky ležící po délce svaru 100 mm, není-li jejich celková plocha na všech snímcích větší než 2a mm2.
 2.4.1.4.2. U nádrží s tloušťkou stěny < 4 mm se považují za přípustné níže uvedené vměstky:
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru ne větším než a/2 mm;
 jakýkoli plynový vměstek o rozměru větším než a/2 mm, ale ne větším než a/1,5 mm, který je vzdálený více než 25 mm od kteréhokoli jiného plynového vměstku o rozměru větším než a/2 mm, ale ne větším než a/1,5 mm;
 jakýkoli podlouhlý vměstek nebo skupina okrouhlých vměstků v řadě, není-li jejich délka (po délce svaru rovné 12a) větší než 6 mm;
 plynové vměstky ležící po délce svaru 100 mm, není-li jejich celková plocha na všech snímcích větší než 2a mm2.
 2.4.2. Makrostrukturní kontrola
 Makrostrukturní kontrola celého příčného řezu svaru provedená na kysele leptaném výbrusu musí vykázat úplné protavení a nesmí odhalit jakékoli chyby ve spojení nebo podstatné vměstky či jiné vady.
 V případě pochybností se podezřelá oblast podrobí mikrostrukturní kontrole.
 2.5. Kontrola vnějšího povrchu svaru u kovových nádrží
 2.5.1. Tato kontrola se provádí po dokončení svaru.
 Kontrolovaný povrch svaru musí být dobře osvětlen a musí být očištěn od mastnoty, prachu, zbytku okují a jakýchkoli ochranných povlaků.
 2.5.2. Přechod svarového kovu do základního materiálu musí být hladký, bez vrubů. Na povrchu svaru a na sousedních površích materiálu nesmí být trhliny, vruby nebo porézní místa. Povrch svaru musí být pravidelný a hladký. V případě tupého svaru nesmí být převýšení větší než 1/4 šířky svaru.
 2.6. Zkouška ohněm
 2.6.1. Obecné informace
 Cílem zkoušky ohněm je prokázat, že u nádrží vybavených systémem ochrany před ohněm uvedeným v návrhu konstrukce nedojde k roztržení nádrže během zkoušení ohněm za stanovených podmínek. Výrobce musí popsat chování hotového systému ochrany před ohněm, včetně projektovaného poklesu atmosférického tlaku. Požadavky této zkoušky se považují za splněné u jakékoli nádrže, která má následující vlastnosti stejné jako základní nádrž:
 a)
 stejný vlastník schválení typu;
 b)
 stejný tvar (válcový, zvláštní tvar);
 c)


text:
stejný materiál;
 d)
 stejná nebo větší tloušťka stěny;
 e)
 stejný nebo menší průměr (válcová nádrž);
 f)
 stejná nebo menší výška (zvláštní tvar nádrže);
 g)
 stejný nebo menší vnější povrch;
 h)
 stejná konfigurace příslušenství namontovaného na nádrži (2).
 2.6.2. Příprava nádrže
 a)
 Nádrž se umístí do polohy navržené výrobcem tak, aby její spodní část byla přibližně 100 mm nad zdrojem ohně.
 b)
 Pro zabránění přímému působení plamene na tavnou zátku (přetlakové zařízení) se použije ochranný kryt. Ochranný kryt nesmí být v přímém kontaktu s tavnou zátkou (přetlakovým zařízením).
 c)
 Jakékoli selhání ventilu, fitinku nebo potrubí, které nejsou součástí zamýšleného systému ochrany pro danou konstrukci, během zkoušky činí výsledek zkoušky neplatným.
 d)
 Nádrže o délce menší než 1,65 m. Střed nádrže se umístí nad střed zdroje ohně.
 e)
 Nádrže o délce 1,65 m nebo větší. Je-li nádrž vybavena přetlakovým zařízením na jedné straně, musí zdroj ohně začínat na opačné straně nádrže. Je-li nádrž vybavena přetlakovým zařízením na obou stranách nebo na více než jednom místě podél své délky, umístí se střed zdroje ohně do středu mezi přetlaková zařízení, která jsou oddělena největší vodorovnou vzdáleností.
 2.6.3. Zdroj ohně
 Rovnoměrný zdroj ohně o délce 1,65 m musí zajistit přímé působení plamene na povrch nádrže po celém jejím průměru.
 Pro zdroj ohně lze použít libovolné palivo za předpokladu, že poskytuje rovnoměrný žár dostatečný k udržení stanovených zkušebních teplot až do vypuštění nádrže. Uspořádání ohně se dostatečně podrobně zaznamená, aby se zajistila reprodukovatelnost rychlosti přívodu tepla do nádrže. Jakékoli selhání nebo nestálost zdroje ohně během zkoušky činí výsledek neplatným.
 2.6.4. Měření teploty a tlaku
 Během zkoušky ohněm se měří následující hodnoty:
 a)
 teplota ohně přímo pod nádrží, podél spodní části nádrže, nejméně na dvou místech, nejvýše 0,75 m od sebe;
 b)
 teplota stěny na spodní straně nádrže;
 c)
 teplota stěny 25 mm od přetlakového zařízení;
 d)
 teplota stěny na horní straně nádrže, ve středu zdroje ohně;
 e)
 tlak uvnitř nádrže.
 Pro zabránění přímému působení plamene na termočlánky se použije ochranný kovový kryt. Případně lze vložit termočlánky do kovových bloků o velikosti menší než 25 mm2. Teploty termočlánků a tlak v nádrži se během zkoušky zaznamenávají každé 2 sekundy nebo častěji.
 2.6.5. Obecné požadavky na zkoušku
 a)
 Nádrž se naplní LPG (komerčním palivem) na 80 % objemu a zkouší se ve vodorovné poloze při pracovním tlaku.
 b)
 Ihned po zažehnutí musí oheň vyvolat působení plamene na povrch nádrže podél 1,65 m délky zdroje ohně a po celém průměru nádrže.
 c)
 Do 5 minut po zažehnutí musí nejméně jeden termočlánek indikovat teplotu ohně přímo pod nádrží nejméně 590 °C. Tato teplota musí být udržována po zbývající dobu trvání zkoušky, a to dokud je v nádrži přetlak.
 d)
 Zkušební podmínky nesmí být narušeny podmínkami okolí (např. deštěm, mírným/silným větrem atd.).
 2.6.6. Výsledky zkoušek
 a)
 Roztržení nádrže činí výsledek zkoušky neplatným.
 b)
 Tlak vyšší než 3 700 kPa, tj. 136 % stanoveného tlaku přetlakového ventilu (2 700 kPa), během zkoušky činí výsledek zkoušky neplatným.
 Tlak mezi 3 000 a 3 700 kPa činí výsledek zkoušky neplatným pouze v případě, že