text:
два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.3. Хидравлично изпитване
 2.3.1. Резервоарите, които са представителни за представения за одобрение тип резервоари (без принадлежностите, но със затворени изходи), трябва да издържат на вътрешно хидравлично налягане 3 000 kPa, без да се получат течове или трайни деформации, съгласно следните изисквания:
 2.3.2. Налягането на водата в резервоара се увеличава с постоянна скорост до достигане на изпитвателното налягане 3 000 kPa.
 2.3.3. Резервоарът остава подложен на изпитвателното налягане достатъчно дълго време, за да се установи, че няма спадане на налягането и да се гарантира непропускливостта му.
 2.3.4. След изпитването резервоарът не трябва да показва следи от трайна деформация.
 2.3.5. Всеки резервоар, който не премине успешно изпитването, се отхвърля.
 2.3.6. Допълнителни хидравлични изпитвания, които се извършват върху резервоари изцяло от композитни материали
 2.3.6.1. Изпитване чрез циклично изменение на налягането при температурата на околната среда
 2.3.6.1.1. Процедура за изпитване
 Завършеният резервоар се подлага на циклична промяна на налягането до максимум 20 000 цикъла съгласно следната процедура:
 а)
 изпитваният резервоар се пълни с флуид, който не предизвиква корозия — например масло, пасивирана вода или гликол;
 б)
 налягането в резервоара се променя циклично между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3 000 kPa със скорост, не по-висока от 10 цикъла в минута.
 Този цикъл се повтаря най-малко 10 000 пъти и продължава до 20 000 пъти, освен ако се появи теч, преди резервоарът да се разцепи;
 в)
 в протокола от изпитването се отбелязва броят на циклите до дефектирането, заедно с местоположението на дефекта и описание на начина, по който е възникнал дефектът.
 2.3.6.1.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Преди достигането на 10 000 цикъла резервоарът не трябва да се повреди или да протече.
 След завършването на 10 000 цикъла, резервоарът може да протече преди да се разцепи.
 2.3.6.1.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повторно провеждане на изпитването с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.3.6.2. Изпитване с циклична промяна на налягането при висока температура
 2.3.6.2.1. Процедура за изпитване
 Завършеният резервоар се подлага на циклично изпитване, при което не трябва да се проявява разрушаване, протичане или разплитане на влакната, както следва:
 а)
 изпитваният резервоар се пълни с флуид, който не предизвиква корозия — например масло, пасивирана вода или гликол;
 б)
 резервоарът се оставя да престои за 48 часа при 0 kPa, 65 °С и 95 % относителна влажност или по-висока;
 в)
 резервоарът се подлага на хидростатично налягане за 3 600 цикъла, но не повече от 10 цикъла в минута, между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3


text:
000 kPa при 65 °С и 95 % влажност.
 След изпитването с циклична промяна на налягането при висока температура резервоарите се подлагат на изпитване за външен теч и после на хидростатично налягане до повреждане съгласно процедурата при изпитването за пръсване.
 2.3.6.2.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, определени в точка 2.3.6.3 по-долу.
 Резервоарът трябва да издържи на минимум 85 % от налягането на пръсване.
 2.3.6.2.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването с циклична промяна на налягането при висока температура.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.3.6.3. Изпитване за външен теч
 2.3.6.3.1. Процедура за изпитване
 Докато е подложен на налягане 3 000 kPa, резервоарът се потапя в сапунена вода, за да се установи наличието на теч (изпитване за мехурчета).
 2.3.6.3.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Не са допустими никакви течове от резервоара.
 2.3.6.3.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването за изпитването за външен теч.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид. Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.3.6.4. Изпитване за просмукване
 2.3.6.4.1. Процедура за изпитване
 Всички изпитвания се провеждат при температура 40 °С върху резервоар, напълнен с пропан от търговската мрежа до 80 % от неговата вместимост за вода.
 Всички изпитвания продължават най-малко 8 седмици, докато достигнатото устойчиво състояние по отношение на просмукването от конструкцията се наблюдава в продължение на най-малко 500 часа.
 След това се измерва скоростта на намаляване на масата.
 Регистрира се промяната на масата на резервоара в зависимост от броя дни и се представя графично.
 2.3.6.4.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Скоростта на намаляване на масата трябва да е по-малка от 0,15 g/час.
 2.3.6.4.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването за просмукване.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид. Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.3.6.5. Циклично изпитване с ВНГ
 2.3.6.5.1. Процедура за изпитване
 Резервоар, който е преминал успешно изпитването за просмукване, се подлага на изпитване чрез циклично изменение на налягането при температура, равна на тази на околната среда, съгласно изискванията по точка 2.3.6.1 от настоящото приложение.
 Резервоарът се разрязва и се проверява свързването на обвивката с дъното.
 2.3.6.5.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията за изпитване чрез циклично изменение на налягането при температура, равна на тази на околната среда.
 При проверката на свързването на обвивката с дъното на резервоара не трябва да се установяват никакви увреждания, като пукнатини от умора

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
на материала или от електростатичен разряд.
 2.3.6.5.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на цикличното изпитване с ВНГ.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.3.6.6. Изпитване за пълзене при висока температура
 2.3.6.6.1. Общи положения
 Изпитването се прилага само за резервоари изцяло от композитни материали със смолиста матрица, чиято температура на встъкляване (TG) е по-ниска от проектната температура + 50 °С.
 2.3.6.6.2. Процедура за изпитване
 Един завършен резервоар се изпитва по следния начин:
 а)
 резервоарът се подлага на налягане 3 000 kPa отвътре и се оставя да престои при температура, определена съгласно таблица 3 в зависимост от продължителността на изпитването:
 Таблица 3
 Температура на изпитването в зависимост от продължителността на изпитването за пълзене при висока температура
 T (°С)
 Продължителност на излагане (часа)
 100
 200
 95
 350
 90
 600
 85
 1 000
 80
 1 800
 75
 3 200
 70
 5 900
 65
 11 000
 60
 21 000
 б)
 резервоарът се подлага на изпитване за външен теч.
 2.3.6.6.3. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Максимално допустимото увеличение на обема е 5 %. Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, определено в точка 2.4.3 от настоящото приложение, и изпитването за пръсване, определено в точка 2.2 от настоящото приложение.
 2.3.6.6.4. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването за пълзене при висока температура.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.4. Безразрушително изпитване
 2.4.1. Рентгенодефектоскопия
 2.4.1.1. Заварките се подлагат на рентгенографско изпитване в съответствие със спецификацията ISO R 1106, използвайки класификацията B.
 2.4.1.2. Когато се използва жичен индикатор, най-малкият диаметър на видимата жичка не може да надвишава стойността от 0,10 mm.
 Когато се използва индикатор за шупли, диаметърът на най-малката видима шупла не може да надвишава 0,25 mm.
 2.4.1.3. Рентгенограмите на заварките се оценяват въз основа на оригиналните филми в съответствие с практиките, препоръчани в стандарта ISO 2504, точка 6.
 2.4.1.4. Не се допускат следните дефекти:
 пукнатини, неправилни заварки, или неправилно проникване на заварката.
 2.4.1.4.1. За резервоари с дебелина на стената ≥ 4 mm се считат за допустими следните примеси:
 всякакви газови примеси с размери не повече от a/4 mm;
 всякакви газови примеси с размери по-големи от a/4 mm, но не повече от a/3 mm, които са на по-голямо от 25 mm разстояние от други примеси с размери, по-големи от a/4 mm, но не повече от a/3 mm;
 всякакви примеси с удължена форма или група примеси със сферична форма в редица, чиято дължина (по протежение на заварката от 12a) не надвишава 6 mm;
 газови примеси по протежението на 100 mm заварка, когато общата площ на всички образувани фигури не е по-голяма от 2a


text:
mm2.
 2.4.1.4.2. За резервоари с дебелина на стената < 4 mm се считат за допустими следните примеси:
 всякакви газови примеси с размери не повече от a/2 mm;
 всякакви газови примеси с размери по-големи от a/2 mm, но не повече от a/1,5 mm, които са на по-голямо от 25 mm разстояние от други примеси с размери, по-големи от a/2 mm, но не повече от a/1,5 mm;
 всякакви примеси с удължена форма или група примеси със сферична форма в редица, чиято дължина (по протежение на заварката от 12a) не надвишава 6 mm;
 газови примеси по протежението на 100 mm заварка, когато общата площ на всички образувани фигури не е по-голяма от 2a mm2.
 2.4.2. Макроскопско изследване
 Макроскопското изследване на пълно напречно сечение на заварката трябва да показва пълно разтопяване на обработената с каквато и да е киселина повърхност от макроподготовката и не трябва да разкрива дефекти при сглобяването, значително наличие на примеси или други дефекти.
 В случай на съмнение следва да се направи микроскопско изследване на съмнителната област.
 2.5. Изследване на външната част на заварката при метални резервоари
 2.5.1. Изследването се провежда при завършване на заварката.
 Изследваната заварена повърхност трябва да е добре осветена и по нея да няма омасляване, прах, котлен камък или каквото и да е защитно покритие.
 2.5.2. Разтопяването на заварявания метал с изходния метал трябва да е гладко и без прорези. Не трябва да има никакви пукнатини, резки или порьозни области върху заварената повърхност в близост до стената. Заварената повърхност трябва да е равномерна и гладка. Когато се използва челно заваряване, допълнителното удебеляване не трябва да надвишава 1/4 от широчината на заварката.
 2.6. Изпитване на открит пламък
 2.6.1. Общи положения
 Изпитването с открит пламък има за цел да демонстрира, че резервоар, комплектован със система за противопожарна защита, специфицирана в конструктивното решение, ще бъде предпазен от избухване, когато бъде изпитван при определени пожарни условия. Производителят описва поведението на цялостната противопожарна система, включително и проектираното спадане на налягането до атмосферното. Изискванията на това изпитване се считат за изпълнени от всеки резервоар, който има следните общи характеристики с базовия изпитван резервоар:
 а)
 един и същ притежател на одобрението на типа;
 б)
 една и съща форма (цилиндрична, специална);
 в)
 един и същ материал;
 г)
 една и съща или по-голяма дебелина на стената;
 д)
 един и същ или по-малък диаметър (цилиндричен резервоар);
 е)
 една и съща или по-малка височина (резервоар със специална форма);
 ж)
 една и съща или по-малка външна повърхност;
 з)
 една и съща конфигурация на принадлежностите, монтирани на резервоара (2).
 2.6.2. Изпитвателна установка на резервоара:
 а)
 резервоарът се поставя в положение, указано от производителя, като дъното на резервоара е на приблизително 100 mm над източника на пламък;
 б)
 използва се защитна преграда, за да се предотврати прякото въздействие на пламъка върху мембранния предпазен клапан (устройството за понижаване на налягането), ако има такъв. Защитната преграда не трябва да е в пряк контакт с мембранния предпазен клапан (устройството за понижаване на налягането);
 в)
 всяка неизправност по време на изпитването на вентил, фитинги или тръби, които не са част от предвидена система за защита


text:
за конструктивното решение, прави резултата от изпитването невалиден;
 г)
 резервоари с дължина по-малко от 1,65 m: центърът на резервоара се поставя над центъра на източника на пламък;
 д)
 резервоари с дължина, равна на или по-голяма от 1,65 м: ако резервоарът е оборудван с устройство за понижаване на налягането от едната страна, източникът на пламък се разполага така, че да започне да въздейства от другата страна на резервоара. Ако резервоарът е оборудван с устройства за понижаване на налягането и от двете страни или на повече от едно място по протежението на резервоара, центърът на източника на пламък се разполага по средата между устройствата за понижаване на налягане, които са на най голямо разстояние едно от друго в хоризонтална посока.
 2.6.3. Източник на пламък
 Източникът с дължина 1,65 m трябва да осигурява прякото въздействие на равномерен пламък върху повърхността на резервоара по целия му диаметър.
 За източника на пламък може да се използва всякакво гориво, при условие че то осигурява равномерна топлина, която е достатъчна за поддържането на определените температури за изпитването до изпускането на резервоара. Установката за пламъка се регистрира с достатъчно голяма точност, за да се гарантира повтаряемост на скоростта на подаване на топлина. Неизправността или колебанията в работата на източника на пламък правят невалидни резултатите от изпитването.
 2.6.4. Измервания на температурата и налягането
 По време на изпитването с открит пламък се извършват следните измервания:
 а)
 температурата на пламъка точно под резервоара по протежение на дъното му — най-малко на две места, които да са на не повече от 0,75 m едно от друго;
 б)
 температурата на стената в дъното на резервоара;
 в)
 температурата на стената на 25 mm от устройството за понижаване на налягането;
 г)
 температурата на стената в горната част на резервоара, в центъра на източника на пламък;
 д)
 налягането вътре в резервоара.
 Използва се метален защитен екран за предпазване на термодвойките от прякото въздействие на пламъка. Друг възможен метод е термодвойките да се поставят в метални блокове с площ по-малка от 25 mm2. По време на изпитването температурите, отчетени от термодвойките, и налягането в резервоара се регистрират на интервали от 2 секунди или по-малки.
 2.6.5. Общи изисквания към изпитванията
 а)
 резервоарът се пълни до 80 % от вместимостта му с ВНГ (от търговската мрежа) и се изпитва в хоризонтално положение при работно налягане;
 б)
 веднага след запалването пламъкът трябва да въздейства върху повърхността на резервоара по дължината от 1,65 m на източника на пламъка по цялата широчина на резервоара;
 в)
 до 5 минути след запалването най-малко една термодвойка трябва да отчете за температурата на пламъка точно под резервоара най-малко 590 °C. Тази температура се поддържа през останалото време на изпитването, а именно докато изчезне свръхналягането в резервоара;
 г)
 суровостта на условията на изпитване не трябва да се смекчават от околната среда (напр. от дъжд, умерен/силен вятър и т.н.).
 2.6.6. Резултати от изпитването
 а)
 ако резервоарът се пръсне, резултатът от изпитването е невалиден;
 б)
 ако по време на изпитването налягането превиши 3 700 kPa, т.е. 136 % от зададеното за предпазния изпускателен клапан (2 700 kPa), резултатът от


text:
изпитването е невалиден.
 Налягане между 3 000 kPa и 3 700 kPa прави резултатите от изпитването невалидни само ако се наблюдава видимо пълзене.
 в)
 ако поведението на системата за защита не отговаря на спецификацията на производителя и това води до смекчаване на условията на изпитване, то резултатите от изпитването се считат за невалидни;
 г)
 за композитните резервоари изпускането на ВНГ през повърхността е допустимо, ако е контролирано. Изпускането на ВНГ в газообразно състояние до 2 минути след началото на изпитването или изпускането с дебит, по-голям от 30 литра/минута, прави резултата от изпитването невалиден;
 д)
 резултатите от изпитването се обобщават и включват като минимум следните данни за всеки резервоар:
 i)
 описание на конфигурацията на резервоара;
 ii)
 снимка на установката на резервоара и на устройството за понижаване на налягането;
 iii)
 приложеният метод включително интервалът от време между измерванията;
 iv)
 изтеклото време от запалването на пламъка до началото на изпускане на ВНГ и действителното налягане;
 v)
 времето за достигане на атмосферното налягане;
 vi)
 диаграми на налягането и температурата.
 2.7. Изпитване на удар
 2.7.1. Общи положения
 По избор на производителя всички изпитвания на удар могат да се проведат върху един и същ резервоар или върху различни резервоари.
 2.7.2. Процедура за изпитване
 Флуидът, използван като среда за това изпитване, е смес от вода/гликол или друга течност с ниска температура на замръзване, която не променя свойствата на материала на резервоара.
 Резервоарът се пълни с този флуид до ниво, което съответства на 80 % запълване с ВНГ с базова маса 0,568 kg/l, и се ускорява успоредно на надлъжната ос (оста x на фигура 1) на превозното средство, на което е предвидено да бъде монтиран, до скорост V 50 km/час, при която се удря в солиден клин, фиксиран хоризонтално, перпендикулярно на движението на резервоара.
 Клинът се монтира така, че центърът на тежестта (ЦТ) на резервоара да удари центъра на клина.
 Клинът трябва да е с ъгъл α, равен на 90°, а точката на удара да е заоблена с максимален радиус 2,5 mm.
 Дължината на клина L трябва да e най-малко равна на широчината на резервоара спрямо посоката на движението му по време на изпитването. Височината H на клина трябва да е най-малко 600 mm.
 Фигура 1
 Описание на процедурата за изпитване на удар
 Ако резервоарът може да се монтира в повече от едно положение в превозното средство, се провежда изпитване за всяко възможно положение.
 След това изпитване резервоарът се подлага на изпитване за външен теч, определено в точка 2.3.6.3 от настоящото приложение.
 2.7.3. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, определено в точка 2.3.6.3 от настоящото приложение.
 2.7.4. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването на удар.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.8. Изпитване на падане
 2.8.1. Процедура за изпитване
 Един завършен резервоар се подлага на изпитване


text:
на падане при температура, равна на температурата на околната среда, без вътрешно налягане или монтирани вентили. Повърхността, върху която се изпускат резервоарите, трябва да е гладка, с хоризонтална бетонна площадка или настилка.
 Височината на изпускане (Hd) трябва да е 2 m (измерена от най-ниската точка на резервоара).
 Един и същ празен резервоар се изпуска:
 а)
 в хоризонтално положение;
 б)
 във вертикално положение от всеки край;
 в)
 под ъгъл от 45°.
 След извършване на изпитването на падане, резервоарите се подлагат на изпитване чрез циклично изменение на налягането при температура, равна на тази на околната среда, съгласно изискванията по точка 2.3.6.1 от настоящото приложение.
 2.8.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарите трябва да отговарят на изискванията на изпитването чрез циклично изменение на налягането при температура, равна на тази на околната среда, съгласно изискванията по точка 2.3.6.1 от настоящото приложение.
 2.8.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването на падане.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.9. Изпитване на усукване на дънната втулка
 2.9.1. Процедура за изпитване
 Тялото на резервоара се фиксира така, че да не се завърта, след което към всяка дънна втулка на резервоара се прилага усилие на усукване, което е два пъти по-голямо от специфицираното от производителя усукване на изпускателния клапан или на устройството за понижаване на налягане — най-напред в посоката на затягане на резбово съединение, след това в посоката на отпускане и накрая отново в посоката на затягане.
 След това резервоарът се подлага на изпитване за външен теч съгласно изискванията, указани в точка 2.3.6.3 от настоящото приложение.
 2.9.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч съгласно точка 2.3.6.3 от настоящото приложение.
 2.9.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването на усукване на дънната втулка.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.10. Изпитване в киселинна среда
 2.10.1. Процедура за изпитване
 Завършен резервоар се подлага на въздействието на 30-процентен разтвор на сярна киселина (акумулаторна киселина с относителна плътност 1,219) в продължение на 100 часа, докато е подложен на налягане от 3 000 kPa отвътре. По време на изпитването минимум 20 % от общата повърхност на резервоара трябва да са покрити с разтвора на сярна киселина.
 След това резервоарът се подлага на изпитването за пръсване, определено в точка 2.2 от настоящото приложение.
 2.10.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Измереното налягане на пръсване трябва да бъде най-малко 85 % от налягането на пръсване на резервоара.
 2.10.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването в киселинна среда.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар


text:
в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.11. Изпитване на ултравиолетово лъчение
 2.11.1. Процедура за изпитване
 Когато резервоарът е пряко изложен на слънчева светлина (също и зад стъкло), ултравиолетовото лъчение може да увреди полимерните материали. Поради това производителят трябва да докаже способността на материала на външния слой на резервоара да издържи на ултравиолетово лъчение през експлоатационния му срок от 20 години:
 а)
 ако външният слой изпълнява механична функция (носене на товар), то резервоарът се подлага на изпитване за пръсване съгласно изискванията по точка 2.2 от настоящото приложение, след като е бил подложен на представително ултравиолетово лъчение;
 б)
 ако външният слой има защитна функция, то производителят се задължава да докаже, че покритието остава невредимо в продължение на 20 години, за да защити от представително ултравиолетово лъчение структурните слоеве, разположени под него.
 2.11.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Ако външният слой има механична функция, резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за пръсване, определено в точка 2.2 от настоящото приложение.
 2.11.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването на ултравиолетово лъчение.
 Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 (1) Тези изпитвателни образци може да се вземат от един резервоар.
 Бележка 1:
 за одобрение на типа се предоставят 6 резервоара.
 Бележка 2:
 на един от тези прототипи трябва да бъдат определени обемът на резервоара и дебелината на стената на всяка негова част.
 (2) Монтирането на допълнителни принадлежности, модификации и разширения на резервоара се допуска без повторно изпитване, ако е уведомен органът, който е одобрил типа на резервоара, и се счита, че е малко вероятно направените промени да имат значителен неблагоприятен ефект. Органът по одобряването на типа може да изиска протокол от допълнително изпитване от отговорната техническа служба. Резервоарът и неговата конфигурация от принадлежности се посочват в допълнение 1 към приложение 2Б.
 Допълнение 1
 Фигура 1
 Видове основни надлъжни челни заварки
 Фигура 2
 Челни заварки по обиколката
 Фигура 3
 Примери за заварки на метални подложки
 Фигура 4
 Примери за заварени пръстени с фланец
 Допълнение 2
 Фигура 1
 Резервоари със заварки по дължината и по обиколката — разположение на изпитвателните образци
 а)
 Изпитване на опън на изходния материал
 б)
 Изпитване на опън на изходния материал на дъното
 в)
 Изпитване на опън по надлъжна заварка
 г)
 Изпитване на опън по заварка по обиколката
 д)
 Изпитване на огъване по надлъжна заварка, като вътрешната повърхност е под напрежение
 е)
 Изпитване на огъване по надлъжна заварка по обиколката, като външната повърхност е под напрежение
 ж)
 Изпитване на огъване по заварка по обиколката, като вътрешната повърхност е под напрежение
 з)
 Изпитване на огъване по заварка по обиколката, като външната повърхност е под напрежение
 (m1, m2)
 Макроскопска оценка на разрези през заварки на втулката/подложката на


text:
вентил (странично монтиран вентилен блок)
 Фигура 2а
 Резервоари със заварки само по обиколката и странично монтирани вентилни блокове — разположение на изпитвателните образци
 а) или б)
 Изпитване на опън на изходния материал
 г)
 Изпитване на опън по заварка по обиколката
 ж)
 Изпитване на огъване по заварка по обиколката, като вътрешната повърхност е под напрежение
 з)
 Изпитване на огъване по заварка по обиколката, като външната повърхност е под напрежение
 (m1, m2)
 Макроскопска оценка на разрези през заварки на втулката/подложката на вентил (странично монтиран вентилен блок)
 Фигура 2б
 Резервоари със заварки само по обиколката и вентилна втулка/подложка, монтирана на дъното
 (m1, m2)
 Разрези за макроскопска оценка през заварки на вентилна втулка/подложка
 (виж фигура 2а за други местоположения на изпитвателните образци)
 Допълнение 3
 Фигура 1
 Илюстрация за изпитването на огъване
 Фигура 2
 Изпитвателен образец за изпитване на опън перпендикулярно на заварката
 Допълнение 4
 Забележка:
 за торосферични дъна:
 Зависимост между H/D и коефициента C за формата
 Стойности на коефициента C за формата при H/D между 0,20 и 0,25
 Зависимост между H/D и коефициента C за формата
 Стойности на коефициента C за формата при H/D между 0,25 и 0,50
 H/D
 C
 H/D
 C
 0,25
 1,000
 0,38
 0,612
 0,26
 0,931
 0,39
 0,604
 0,27
 0,885
 0,40
 0,596
 0,28
 0,845
 0,41
 0,588
 0,29
 0,809
 0,42
 0,581
 0,30
 0,775
 0,43
 0,576
 0,31
 0,743
 0,44
 0,572
 0,32
 0,714
 0,45
 0,570
 0,33
 0,687
 0,46
 0,568
 0,34
 0,667
 0,47
 0,566
 0,35
 0,649
 0,48
 0,565
 0,36
 0,633
 0,49
 0,564
 0,37
 0,621
 0,50
 0,564
 Забележка: междинни стойности могат да се получат чрез линейна интерполация.
 Допълнение 5
 ПРИМЕРИ ЗА СПЕЦИАЛНИ СЪДОВЕ
 Елипсовиден съд
 Тороидален съд
 Сдвоен съд
 Двоен съд
 Допълнение 6
 МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА МАТЕРИАЛИТЕ
 1. Устойчивост на химикали
 Материалите, използвани за производството на изцяло композитни резервоари, се изпитват съгласно стандарта ISO 175 в продължение на 72 часа при стайна температура.
 Допуска се също така устойчивостта на химично въздействие да се доказва въз основа на данни от техническата литература.
 Проверява се съвместимостта със следните среди:
 а)
 спирачна течност;
 б)
 течност за почистване на стъкла;
 в)
 охладителна течност;
 г)
 безоловен бензин;
 д)
 разтвор от дейонизирана вода, натриев хлорид (2,5 масови части ± 0,1 %, калциев хлорид (2,5 масови части ± 0,1 %) и сярна киселина в достатъчно количество за получаването на разтвор с pH 4,0 ± 0,2.
 Критерии за приемане на изпитването като успешно:
 а)
 удължение:
 удължението на термопластичния материал след изпитването трябва да е най-малко 85 % от първоначалното удължение. Удължението на еластомер след изпитването трябва да е най-малко над 100 %;
 б)
 за компонентите на структурата (напр. влакна):
 остатъчната якост на структурен компонент след изпитването трябва да е най-малко 80 % от първоначалната якост на опън;
 в)
 за неструктурните компоненти (напр. защитно покритие):
 не се допускат видими пукнатини.
 2. Композитна структура
 а) Влакна, вградени в матрица
 Свойства на опън:
 ASTM 3039
 Влакнесто-смолисти композити
 ASTM D2343
 Стъкло, арамид (свойства на опън на стъкловлакна)
 ASTM D4018.81
 Въглерод (свойства на опън на непрекъсната нишка) със специална забележка за матрицата
 Свойства на срязване:
 ASTM D2344
 (якост на срязване между слоевете на композитни материали с успоредни нишки по


text:
метода с огъване на къса греда)
 б) Сухи влакна на форма за равно обтягане
 Свойства на опън:
 ASTM D4018.81
 Въглерод (непрекъсната нишка), други влакна.
 3. Защитно покритие
 Ултравиолетовото лъчение влошава свойствата на полимерните материали, когато са подложени на пряка слънчева светлина. В зависимост от начина на монтаж производителят трябва да докаже надеждността на защитното покритие през целия му експлоатационен срок.
 4. Термопластични компоненти
 Температурата на размекване по Vicat на термопластични компоненти трябва да е над 70 °C. За структурни компоненти температурата на размекване по Викá трябва да е най-малко 75 °C.
 5. Термореактивни компоненти
 Температурата на размекване по Викá на термореактивни компоненти трябва да е над 70 °C.
 6. Еластомерни компоненти
 Температурата на встъкляване (Tg) на еластомерните компоненти трябва да бъде по-ниска от – 40 °C. Температурата на встъкляване се проверява съгласно стандарта ISO 6721 „Пластмаси. Определяне на динамичните механични свойства“. Началната температура на встъкляване Tg се извежда графично от кривата за зависимостта на динамичния модул на еластичност от температурата, като се определя температурата, при която се пресичат двете допирателни, представляващи наклона на кривата преди и след рязката загуба на твърдост.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 11
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА УСТРОЙСТВАТА ЗА ВПРЪСКВАНЕ ИЛИ ГАЗОСМЕСИТЕЛИТЕ, ИЛИ ВПРЪСКВАЧИТЕ И ГОРИВНИЯ ХИДРОАКУМУЛАТОР
 1. Устройство за впръскване или впръсквач
 1.1. Определение: виж точка 2.10 от настоящото правило.
 1.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 1 или клас 0.
 1.3. Налягане по класификацията:
 клас 0
 :
 обявеното работно налягане
 клас 1
 :
 3 000 kPa.
 1.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 1.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.1, разпоредби относно класа на изолацията.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.
 Точка 6.15.4.1, разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 1.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пластична деформация
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 2. Устройство впръскване или газосмесител
 2.1. Определение: виж точка 2.10 от настоящото правило.
 2.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 клас 2: за частта с максимално регулирано налягане от 450 kPa по време на работа
 клас 2A: за частта с максимално регулирано налягане от 120 kPa по време на работа
 2.3. Налягане по класификацията:
 части от клас 2
 :
 450 kPa
 части от клас 2A
 :
 120 kPa
 2.4. Проектни температури:
 – 20 °С до 120 °С, когато горивната помпа е монтирана извън резервоара.
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 2.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.1, разпоредби относно класа на изолацията.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно случаите, когато захранването е


text:
изключено.
 Точка 6.15.4.1, разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 2.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 3. Горивен хидроакумулатор
 3.1. Определение: виж точка 2.18 от настоящото правило.
 3.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 Горивните хидроакумулатори могат да бъдат от клас 0, 1, 2 или 2A.
 3.3. Налягане по класификацията:
 части от клас 0
 :
 обявеното работно налягане
 части от клас 1
 :
 3 000 kPa
 части от клас 2
 :
 450 kPa
 части от клас 2A
 :
 120 kPa
 3.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 3.5. Общи конструктивни правила: (не се използват)
 3.6. Приложими процедури за изпитване:
 3.6.1.
 За горивни хидроакумулатори от класове 0 и 1:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пластична деформация
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 3.6.2.
 За горивни хидроакумулатори от клас 2 и/или 2A:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 12
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА ДОЗИРАЩИЯ МОДУЛ ЗА ГАЗ, КОГАТО НЕ Е КОМБИНИРАН С УСТРОЙСТВОТО(АТА) ЗА ВПРЪСКВАНЕ
 1. Определение: виж точка 2.11 от настоящото правило.
 2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 клас 2: за частта с максимално регулирано налягане от 450 kPa по време на работа
 клас 2A: за частта с максимално регулирано налягане от 120 kPa по време на работа
 3. Налягане по класификацията:
 части от клас 2
 :
 450 kPa
 части от клас 2A
 :
 120 kPa
 4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа енергия.
 Точка 6.15.4, разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 Точка 6.15.5, разпоредби относно осигуряването на обезопасителен байпас при свръхналягане.
 6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Забележки:
 Частите на дозиращия модул (клас 2 или 2A) трябва


text:
да са газонепропускливи при затворен(и) изход(и) на съответната част.
 За изпитването на свръхналягане всички изходи трябва да са затворени, включително тези на охладителната система.
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 13
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА ДАТЧИКА ЗА НАЛЯГАНЕ И/ИЛИ ТЕМПЕРАТУРА
 1. Определение:
 Датчик за налягане: виж точка 2.13 от настоящото правило.
 Датчик за температура: виж точка 2.13 от настоящото правило.
 2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 датчиците за налягане и температура могат да бъдат от клас 0, 1, 2 или 2A.
 3. Налягане по класификацията:
 части от клас 0
 :
 обявеното работно налягане
 части от клас 1
 :
 3 000 kPa
 части от клас 2
 :
 450 kPa
 части от клас 2A
 :
 120 kPa
 4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.4.1, разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 Точка 6.15.6.2, разпоредби относно предотвратяване на изтичането на газ.
 6. Приложими процедури за изпитване:
 6.1.
 За части от класове 0 и 1:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пластична деформация
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 6.2.
 За части от клас 2 или 2A:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 14
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА ЕЛЕКТРОННИЯ БЛОК ЗА УПРАВЛЕНИЕ
 1. Като електронен блок за управление може да служи всяко устройство, което управлява подаването на необходимото количество ВНГ към двигателя и затварянето на сервизния(ите) вентил(и) с дистанционно управление и на спирателните вентили, както и спирането на горивната помпа на уредбата за ВНГ в случай на повредена газопреносна тръба и/или заглъхване на двигателя.
 2. Закъснението в затварянето на сервизните и спирателните вентили след заглъхване на двигателя не може да бъде повече от 5 секунди.
 2.1. Независимо от разпоредбите на параграфи 1 и 2 по-горе дистанционно управляваният(те) сервизен(ни) вентил(и) и спирателните вентили може/могат да остане(ат) в отворено състояние по време на фазите на принудително спиране на двигателя.
 3. Електронният блок за управление трябва да отговаря на съответните изисквания за електромагнитна съвместимост (EMC) съгласно правило No 10, серия 02 от изменения, или на еквивалентни на тях.
 4. Не се допуска повреда в електрическата система на превозното средство да доведе до безконтролно отваряне на който и да е вентил.
 5. Изходът на електронния блок за управление трябва да не е под напрежение при изключено


text:
или прекъснато електрическо захранване.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 15
 ПРОЦЕДУРИ ЗА ИЗПИТВАНЕ
 1. Класификация
 1.1. Компонентите на уредба за ВНГ, предназначена за използване в превозни средства, се класифицират по отношение на максималното експлоатационно налягане и функцията съгласно глава 2 от настоящото правило.
 1.2. Класификацията на компонентите определя изпитванията, които трябва да се извършат за одобрение на типа на компонентите или на части от компонентите.
 2. Приложими процедури за изпитване:
 В таблица 1 са показани приложимите изпитвателни процедури в зависимост от класификацията.
 Таблица 1
 Изпитване
 Клас 0
 Клас 1
 Клас 2(A)
 Клас 3
 Точка
 Свръхналягане
 x
 x
 x
 x
 4
 Външен теч
 x
 x
 x
 x
 5
 Висока температура
 x
 x
 x
 x
 6
 Ниска температура
 x
 x
 x
 x
 7
 Теч в леглото
 x
 x
 x
 8
 Изпитвания за издръжливост на износване/функциониране
 x
 x
 x
 9
 Експлоатационно изпитване
 x
 x
 10
 Съвместимост с ВНГ
 x
 x
 x
 x
 11
 Устойчивост на корозия
 x
 x
 x
 x
 12
 Устойчивост на суха топлина
 x
 x
 x
 13
 Стареене под въздействието на озон
 x
 x
 x
 14
 Пластична деформация
 x
 x
 x
 15
 Температурен цикъл
 x
 x
 x
 16
 Съвместимост с топлообменна течност
 x
 x
 17
 3. Общи изисквания
 3.1. Изпитванията за теч се извършват с газ под налягане като въздух или азот.
 3.2. При хидростатичното изпитване на якост може да се използва вода или друга течност за получаване на необходимото налягане.
 3.3. За всички стойности от изпитването се указва типът на използваната изпитвателна среда, ако е приложимо.
 3.4. Продължителността на изпитването за теч и на хидростатичното изпитване на якост трябва да е не по-малка от три минути.
 3.5. Всички изпитвания се извършват при стайна температура от 20 °C ± 5 °C, освен ако е указано друго.
 4. Изпитване под свръхналягане при хидравлични условия
 Компонентът, съдържащ ВНГ, трябва да издържи на изпитвателно хидравлично налягане, определено в таблица 1 (2,25 пъти по-високо от максималното налягане по класификацията) в продължение на минимум една минута със затворен изход за високо налягане, без видимо да се прояви пропукване или постоянна деформация.
 Образците, предварително подложени на изпитването за издръжливост по точка 9 от настоящото приложение, се свързват към източник на хидростатично налягане. На тръбопровода, по който се подава хидростатичното налягане, трябва да се монтират спирателен вентил с принудително действие и манометър с обхват от не по-малко от 1,5 пъти и не повече от 2 пъти стойността на изпитвателното налягане.
 В таблица 2 е дадено налягането по класификацията и наляганията, които трябва да се използват при изпитването на свръхналягане съгласно класификацията:
 Таблица 2
 Класификация на компонента
 Налягане по класификацията [kPa]
 Хидравлично налягане за изпитването на свръхналягане
 Клас 0
 Работно налягане
 2,25 пъти стойността на работното налягане
 Клас 1
 3 000
 6 750
 Клас 3
 3 000 или работното налягане
 6 750 или 2,25 пъти стойността на работното налягане
 Клас 2A
 120
 270
 Клас 2
 450
 1 015
 5. Изпитване за външен теч
 5.1. Компонентът не трябва да пропуска през уплътнението на стеблото, през уплътненията на корпуса или през другите съединения и да не показва признаци за порьозност на летите части, когато е


text:
подложен на изпитването, описано в точка 5.3 по-долу, при всяко аеростатично налягане между 0 и налягането, посочено в таблица 3. Горепосочените предписания се считат за удовлетворени, ако се отговори на изискванията по точка 5.4 по-долу.
 5.2. Изпитването се извършва при следните условия:
 а)
 при стайна температура;
 б)
 при минималната работна температура;
 в)
 при максималната работна температура.
 Максималните и минималните работни температури са дадени в приложенията.
 5.3. По време на това изпитване изпитваното оборудване се свързва към източник на аеростатично налягане (1,5 пъти по-високо от максималното налягане, а за компоненти от клас 3 — 2,25 пъти по-високо от максималното налягане по класификацията). На тръбопровода, по който се подава налягането, трябва да се монтират спирателен вентил с принудително действие и манометър с обхват от не по-малко от 1,5 пъти и не повече от 2 пъти стойността на изпитвателното налягане. Манометърът се монтира между спирателния вентил с принудително действие и изпитвания образец. За откриване на теч по време на изпитването образецът следва да се потопи във вода или да се използва друг еквивалентен метод (измерване на дебита или на пада на налягането).
 Таблица 3
 Класификация, налягане по класификацията и налягане за изпитването за теч
 Класификация на компонента
 Налягане по класификацията
 [kPa]
 Налягане за изпитването за теч
 [kPa]
 Клас 0
 Работно налягане
 1,5 пъти стойността на работното налягане
 Клас 1
 3 000
 4 500
 Клас 2A
 120
 180
 Клас 2
 450
 675
 Клас 3
 3 000
 6 750
 5.4. Външният теч трябва да е по-малък от допустимия, посочен в приложенията, а при отсъствието на такова указание външният теч трябва да е по-малък от 15 cm3/час при затворен изход и газово налягане, равно на налягането за изпитването за външен теч.
 6. Изпитване при висока температура
 Течът от компонент, съдържащ ВНГ, не трябва да надвишава 15 cm3/час при затворен изход, когато компонентът е подложен на газово налягане при максималната работна температура, посочена в приложенията, равно на налягането за изпитването за външен теч (таблица 3, точка 5.3 по-горе). Компонентът трябва да е престоял при тази температура най-малко 8 часа преди изпитването.
 7. Изпитване при ниска температура
 Течът от компонент, съдържащ ВНГ, не трябва да надвишава 15 cm3/час при затворен изход, когато компонентът е подложен на газово налягане при минималната работна температура (– 20 °С), равно на налягането за изпитването за външен теч (таблица 3, точка 5.3 по-горе). Компонентът трябва да е престоял при тази температура най-малко 8 часа преди изпитването.
 8. Изпитване за теч в леглото
 8.1. Трябва да се проведат следните изпитвания за теч в леглото върху образци на сервизен вентил или на устройство за пълнене, които са били предварително подложени на изпитването за външен теч по точка 5 по-горе.
 8.1.1. Изпитванията за теч в леглото се провеждат, като входящият отвор на образеца на вентила е свързан към източник на аеростатично налягане, вентилът е в затворено положение и изходът е отворен. На тръбопровода, по който се подава налягането, трябва да се монтират спирателен вентил с принудително действие и манометър с обхват от не по-малко от 1,5 пъти и не повече от 2 пъти стойността на изпитвателното


text:
налягане. Манометърът се монтира между спирателния вентил с принудително действие и изпитвания образец. При приложеното изпитвателно налягане трябва да се следи за наличието на теч при потапяне на отворения изход във вода, освен ако е указано друго.
 8.1.2. Съответствието с изискванията по точки 8.2—8.8 се определя, като към изхода на вентила се свързва тръба с определена дължина. Отвореният край на тази изходната тръба се поставя в обърнат градуиран цилиндър, калибриран за отчитане на обем в кубични сантиметри. Обърнатият цилиндър се затваря с воден затвор. Апаратурата се регулира така, че:
 а)
 краят на изходната тръба да се намира на около 13 mm над нивото на водата в обърнатия градуиран цилиндър; и
 б)
 водата вътре и извън градуирания цилиндър е на едно и също ниво. След това регулиране се регистрира нивото на водата в градуирания цилиндър. При затворено положение на вентила, което той заема при нормална работа, на входа на вентила се прилага въздух или азот под указаното изпитвателно налягане в продължение на не по-малко от 2 минути. През това време, ако е необходимо, се регулира вертикалното положение на градуирания цилиндър, за да се поддържа едно и също ниво на водата вътре и извън него.
 В края на изпитването и при еднакво ниво на водата вътре и извън градуирания цилиндър, това ниво се регистрира отново. От промяната на обема в градуирания цилиндър се изчислява дебитът на теча по следната формула:
 където:
 V1
 =
 дебит на теча, в кубични сантиметри въздух или азот на час;
 Vt
 =
 увеличение на обема в градуирания цилиндър по време на изпитването;
 t
 =
 времетраене на изпитването, в минути.
 P
 =
 барометрично налягане по време на изпитването, в kPa.
 T
 =
 температура на околната среда по време на изпитването, в K.
 8.1.3. Вместо по гореописания метод течът може да се измери с разходомер, монтиран на изхода на изпитвания вентил. Разходомерът трябва да е в състояние да отчита точно максималните дебити на допустимите течове за флуида, използван за изпитването.
 8.2. Не трябва да има теч в леглото на спирателен вентил в затворено положение, когато е приложено аеростатично налягане между 0 и 3 000 kPa или от 0 до работното налягане в съответствие с налягането по класификацията на вентила.
 8.3. Не трябва да има теч от възвратен клапан в затворено положение с гъвкаво легло, когато е подложен на аеростатично налягане между 50 и 3 000 kPa.
 8.4. Не трябва да има по-голям от 0,50 dm3/час теч от възвратен клапан в затворено положение с основа метал към метал, когато е подложен на входно налягане, което е по-малко от или равно на изпитвателното налягане съгласно таблица 3 в точка 5.3 по-горе.
 8.5. Не трябва да има теч в леглото на горния възвратен клапан в затворено положение, използван в състава на устройството за пълнене, когато е приложено аеростатично налягане между 50 и 3 000 kPa.
 8.6. Не трябва да има теч в леглото на сервизно съединение в затворено положение, когато е приложено аеростатично налягане между 0 и 3 000 kPa.
 8.7. Не трябва да има вътрешен теч от тръбния предпазен изпускателен клапан при


text:
налягане до 3 000 kPa или до работното налягане в съответствие с налягането по класификацията на вентила.
 8.8. Не трябва да има вътрешен теч от предпазния клапан (изпускателния клапан) при налягане до 2 600 kPa.
 9. Изпитване за издръжливост на износване
 9.1. Устройството за пълнене или сервизният вентил трябва да отговарят на приложимите изисквания на изпитването за изтичане на газ по точки 5 и 8 по-горе, след като са били подложени на определен брой цикли на отваряне и затваряне, както е указано в приложенията към настоящото правило.
 9.2. Спирателният вентил се подлага на изпитване при затворен изход на вентила. Тялото на вентила се пълни с n-хексан и входът на вентила се подлага на налягане 3 000 kPa или на работното налягане в съответствие с налягането по класификацията на вентила.
 9.3. Изпитването за издръжливост на износване се провежда с цикличност, не по-голяма от 10 пъти в минута. За спирателния вентил, затварящият въртящ момент трябва да е съвместим с размера на крана, ключа или другите средства, използвани за управление на вентила.
 9.4. Подходящите изпитвания за външен теч и теч в леглото, описани съответно в точки 5 и 8, трябва да се проведат непосредствено след изпитването за издръжливост на износване.
 9.5. Издръжливост на износване на спирателния вентил за 80 %
 9.5.1. Спирателният вентил за 80 % трябва да може да издържи на 6 000 пълни цикъла на максимално пълнене на резервоара.
 9.6. Изпитване за издръжливост на износване на регулатора на налягане и изпарителя
 Регулаторът трябва да може да издържи на 50 000 цикъла, без да възникне неизправност при изпитването по следната процедура:
 а)
 Регулаторът се подлага на 95 % от общия брой на циклите при стайна температура и при налягането по класификацията. Всеки цикъл трябва да се състои от подаване на газ до достигане на постоянно изходно налягане, след което подаването на газ се спира чрез разположен по-долу вентил в рамките на 1 s, докато се стабилизира налягането по посоката на потока при пълно затваряне на регулатора. За стабилизирано изходно налягане се приема зададеното налягане ± 15 %, което се задържа най-малко 5 s.
 б)
 За 1 % от общия брой цикли при стайна температура на входа на регулатора се подава циклично променящо се налягане със стойност между 100 и 50 % от налягането по класификацията. Всеки цикъл трябва да трае най-малко 10 s.
 в)
 Цикличната процедура, описана в буква а), се повтаря при 120 °С и при налягането по класификацията за 1 % от общия брой цикли.
 г)
 Цикличната процедура, описана в буква б), се повтаря при 120 °С и при налягането по класификацията за 1 % от общия брой цикли.
 д)
 Цикличната процедура, описана в буква а), се повтаря при – 20 °С и при налягането по класификацията за 1 % от общия брой цикли.
 е)
 Цикличната процедура, описана в буква б), се повтаря при – 20 °С и при налягането по класификацията за 1 % от общия брой цикли.
 ж)
 При завършване на всички изпитвания, посочени в букви а), б), в), г), д) и е), регулаторът не трябва да пропуска,


text:
както е описано в изпитването за външен теч по точка 5, при температура – 20 °С, при стайна температура и при температура + 120 °С.
 10. Експлоатационни изпитвания
 10.1. Експлоатационно изпитване на (тръбния) предпазен изпускателен вентил
 10.1.1. За изпитването на предпазния изпускателен вентил по отношение на налягането при започване на изпускането и налягането при плътно затваряне трябва да се използват по три образеца за всеки размер, конструкция и регулировка. Същият този комплект от три вентила трябва да се използва при изпитването за пропускателна способност и за други изследвания, посочени в следващите точки.
 Трябва да се проведат не по-малко от две изследвания на всеки от трите изпитвани вентила по отношение на налягането при започване на изпускането и налягането при плътно затваряне съгласно изпитвания No 1 и No 3 по точки 10.1.2 и 10.1.4 по-долу.
 10.1.2. Налягане при започване на изпускането и налягане при плътно затваряне на предпазни изпускателни вентили — изпитване No 1
 10.1.2.1. Преди трите образеца на предпазния изпускателен вентил с даден размер, конструкция и регулировка да бъдат подложени на изпитването за пропускателна способност, за всеки от тях налягането при започване на изпускането трябва да се отклонява с не повече от + 3 % от средната стойност на съответните налягания, но за който и да е от трите вентила налягането при започване на започване на изпускането не трябва да е по-ниско от 95 %, нито по- високо от 105 % от зададеното налягане, обозначено върху вентила.
 10.1.2.2. Налягането при плътно затваряне на предпазния изпускателен вентил, преди той да бъде подложен на изпитване за пропускателна способност, не трябва да е по-ниско от 50 % от първоначално наблюдаваното налягане за започване на изпускането.
 10.1.2.3. Предпазният изпускателен вентил трябва да бъде свързан към въздушен или друг източник на аеростатично налягане, способен да издържа на ефективно налягане, надвишаващо с най-малко 500 kPa зададеното налягане, обозначено върху изпитвания вентил. На тръбопровода, по който се подава налягането, трябва да се монтират спирателен вентил с принудително действие и манометър с обхват от не по-малко от 1,5 пъти и не повече от 2 пъти стойността на изпитвателното налягане. Манометърът се монтира на тръбопровода между изпитвания вентил и спирателния вентил с принудително действие. Налягането при започване на изпускането и налягането при плътно затваряне се наблюдават през воден затвор, който е не по-дълбок от 100 mm.
 10.1.2.4. След записване на налягането при започване на изпускането налягането трябва да се увеличи в достатъчна степен над въпросното налягане, за да се осигури отварянето на вентила. След това спирателният вентил се затваря плътно и внимателно се наблюдават водният затвор и манометърът. Налягането, при което престава преминаването на мехурчета през водния затвор, се регистрира като налягане при плътно затваряне на вентила.
 10.1.3. Пропускателната способност на предпазните изпускателни вентили — изпитване No 2
 10.1.3.1. Пропускателната способност на всеки от трите образеца на предпазния изпускателен вентил с даден размер, конструкция и регулировка не трябва да се различава с повече от 10 % от най-голямата наблюдавана стойност на пропускателната способност.
 10.1.3.2. По време на изпитването за пропускателна способност, проведено върху всеки вентил, не трябва да се проявява


text:
бълбукане или друго необичайно работно състояние.
 10.1.3.3. За всички вентили налягането на затваряне не трябва да бъде по-ниско от 65 % от първоначално регистрираното налягане при започване на изпускането.
 10.1.3.4. Изпитването за пропускателна способност на предпазен изпускателен вентил се провежда при налягане за измерване на дебита, равно на 120 % от максималното зададено налягане.
 10.1.3.5. Изпитването за пропускателна способност на предпазен изпускателен вентил се провежда с подходящо конструиран и калибриран разходомер от фланцов тип с измервателна бленда, който се свързва към въздушен източник с достатъчен дебит и налягане. Може да се използват модификации на описания тук разходомер и аеростатична флуидна среда, различна от въздух, при условие че резултатите са същите.
 10.1.3.6. Разходомерът се монтира с достатъчно дълги тръби преди и след измервателната бленда или по друг начин, включително с изправящи струята тръбни снопове, за да се осигури отсъствието на смущения при измервателната бленда за предписаните съотношения на диаметъра на блендата към това на тръбата.
 Фланците, между които се монтира основата на измервателната бленда и се стяга със скоба, се оборудват с линии — отклонения за манометър. Този измервателен уред показва диференциалното налягане, т.е. разликата в налягането от двете страни на основата на блендата, което показание се използва за изчисляване на дебита. В участъка на измервателната тръба след основата на блендата по посоката на движение трябва да се монтира калибриран манометър. Този манометър показва налягането на потока, което също така се използва за изчисляване на дебита.
 10.1.3.7. Към измервателната тръба след основата на блендата по посоката на движение трябва да се свърже уред за измерване на температурата на въздуха, постъпващ към предпазния вентил. Показанието на този уред се използва за изчисляване на корекцията за температурата на въздушния поток към базова температура 15 °С. Трябва да се разполага с барометър, показващ преобладаващото атмосферно налягане.
 Показанието на барометъра се добавя към отчетеното от манометъра налягане на въздушния поток. Това абсолютно налягане също се използва при изчисляването на дебита. Въздушното налягане на разходомера се контролира чрез подходящ вентил, инсталиран във въздухоподаващата тръба преди разходомера. Изпитваният предпазен изпускателен вентил се свързва към изхода на разходомера.
 10.1.3.8. След като са направени всички необходими приготовления за изпитванията за пропускателна способност, вентилът във въздухоподаващата тръба се отваря бавно и налягането върху изпитвания вентил се увеличава до подходяща стойност за измерване на дебита. През този интервал от време вентилът се отваря и се регистрира налягането, при което става това.
 10.1.3.9. Установеното преди това налягане за измерване на дебита се поддържа постоянно за кратък интервал от време, докато показанията на измервателните уреди се стабилизират. Показанията на уреда за измерване на налягането на потока, на манометъра за диференциалното налягане и на уреда за измерване на температурата на въздушния поток се регистрират едновременно. След това налягането се намалява, докато спре изпускането от вентила.
 Налягането, при което става това, се регистрира като налягане на затваряне на вентила.
 10.1.3.10. От регистрираните данни и при известен коефициент за блендата на разходомера се изчислява пропускателната способност за въздух на изпитвания предпазен изпускателен вентил, като се използва следната формула:
 където:
 Q
 =
 пропускателна способност на предпазния изпускателен


text:
вентил в m3/минута въздух при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С;
 Fb
 =
 основен коефициент за блендата на разходомера при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С;
 HUF
 =
 коефициент за преобразуване на регистрираната температура на протичащия въздух към базовата температура от 15 °С;
 h
 =
 диференциално налягане от двете страни на блендата на разходомера в kPa;
 p
 =
 абсолютно налягане на протичащия въздух към предпазния изпускателен вентил в kPa (регистрирано манометрично налягане + регистрирано барометрично налягане);
 60.
 =
 знаменател за преобразуване на резултата от m3/час в m3/минута.
 10.1.3.11. Усреднената пропускателна способност на трите предпазни изпускателни вентила, закръглена до най-близките пет единици, се счита за пропускателна способност на вентила за дадения специфичен размер, конструкция и регулировка.
 10.1.4. Повторна проверка на налягането при започване на изпускането и налягането при плътно затваряне на предпазни изпускателни вентили — изпитване No 3
 10.1.4.1. След провеждането на изпитванията за пропускателна способност налягането на предпазния изпускателен вентил при започване на изпускането трябва да е не по-ниско от 85 %, а налягането при плътното му затваряне — не по-ниско от 80 % от съответните първоначални налягания при започване на изпускането и при плътно затваряне, регистрирани при изпитване No 1 по точка 10.1.2 по-горе.
 10.1.4.2. Изпитванията се провеждат приблизително 1 час след изпитването за пропускателна способност по същата изпитвателна процедура, както описаната за изпитване No 1 по точка 10.1.2 по-горе.
 10.2. Експлоатационно изпитване на клапан за ограничаване на дебита
 10.2.1. Клапанът за ограничаване на дебита трябва да работи при не повече от 10 % над и не по-малко от 20 % под номиналния дебит за затваряне, специфициран от производителя, и да се затваря автоматично при не по-високо от 100 kPa диференциално налягане от двете страни на вентила по време на експлоатационните изпитвания, описани по-долу.
 10.2.2. На тези изпитвания трябва да се подложат три образеца от всеки размер и конструктивен вид вентили. Вентил, предназначен за използване само с течност, трябва да се изпитва с вода, а в противен случай изпитванията се провеждат както с въздух, така и с вода. Освен в случая, посочен в точка 10.2.3 по-долу, се провеждат отделни изпитвания с всеки образец, монтиран във вертикално, хоризонтално и обърнато положение. Изпитванията с въздух се провеждат без тръби или други ограничители, свързани към изхода на изпитвания образец.
 10.2.3. Ако даден вентил е предназначен за монтаж само в едно положение, той може да бъде изпитан само в това положение.
 10.2.4. Изпитването с въздух се провежда с подходящо конструиран и калибриран разходомер от фланцов тип с измервателна бленда, който се свързва към въздушен източник с достатъчен дебит и налягане.
 10.2.5. Изпитвателният образец трябва да се свърже към изхода на разходомера. Един манометър или калибриран уред за измерване на налягане с разграфена скала за отчитане с не повече от 3 kPa на показание се монтира от страната на подаване на флуида към изпитвателния образец, за да показва налягането на затваряне.
 10.2.6. Изпитването се провежда чрез бавно увеличаване на въздушния поток през разходомера, докато обратният клапан се затвори. В момента на затваряне се регистрират диференциалното налягане от двете страни на


text:
разходомера и налягането на затваряне, отчетено от измервателния уред. След това се изчислява дебитът при затваряне.
 10.2.7. Могат да бъдат използвани разходомери от друг вид и газ, различен от въздух.
 10.2.8. Изпитването с вода се провежда с разходомер за течности (или еквивалентен), монтиран на тръбна система с достатъчно налягане за осигуряване на необходимия дебит. Системата трябва да включва входен пиезометър или тръба, която е най-малко един размер по-широка от изпитвания вентил, с вентил за регулиране на потока, свързан между разходомера и пиезометъра. С цел да се намали въздействието на рязкото повишаване на налягането след затварянето на клапана за ограничаване на дебита, може да се използва маркуч, хидростатичен предпазен вентил или и двете.
 10.2.9. Изпитвателният образец се свързва към изхода на пиезометъра. Към отклонение за изпускане на налягането преди изпитвателния образец по посоката на потока се свързва манометър или калибриран уред за измерване на налягане със закъснително действие, който позволява отчитания в обхвата от 0 до 1 440 kPa, за да се показва налягането на затваряне. Връзката се прави посредством гъвкав гумен маркуч между уреда за измерване на налягане и отклонението за изпускане на налягането, като на входа на уреда за измерване се монтира вентил, който позволява обезвъздушаване на системата.
 10.2.10. Преди провеждането на изпитването вентилът за регулиране на потока се отваря леко при отворен обезвъздушаващ вентил при уреда за измерване на налягане, за да се обезвъздуши системата. След това обезвъздушаващият вентил се затваря и изпитването се провежда при бавно увеличаване на потока, докато обратният клапан се затвори. По време на изпитването измервателният уред трябва да се намира на същото ниво, както изпитвателният образец. В момента на затваряне се регистрират дебитът и налягането на затваряне. Когато клапанът за ограничаване на дебита е в затворено положение, се записва течът или дебитът през обходния клон.
 10.2.11. Възвратният вентил за ограничаване на дебита, използван в състава на устройство за пълнене, трябва да се затваря автоматично при диференциално налягане, което е не по-високо от 138 kPa, когато се провежда изпитването, описано по-долу.
 10.2.12. На тези изпитвания се подлагат три образеца от всеки размер вентили. Изпитванията се провеждат с въздух поотделно с всеки един от образците, монтирани в хоризонтално и във вертикално положение. Изпитванията се провеждат, както е описано в точки 10.2.4—10.2.7, със свързан към изпитвателния образец маркуч на устройството за пълнене и при отворено положение на горния възвратен клапан.
 10.3. Изпитване за скорост на пълнене
 10.3.1. Изпитването за правилно функциониране на устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара, се провежда при скорости на пълнене от 20, 50 и 80 l/минута или при максимален дебит при абсолютно налягане от 700 kPa преди него в посоката на потока.
 10.4. Изпитване за издръжливост на износване на устройството, ограничаващо пълненето на резервоара
 Устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара, трябва да е в състояние да издържи на 6 000 пълни цикъла до максималната степен на пълнене.
 10.4.1. Обхват
 Всяко устройство, ограничаващо степента на пълнене на резервоара и работещо с поплавък, след като е било подложено на изпитвания за проверка, че:
 то действително ограничава степента на пълнене на резервоара до


text:
80 % или по-малко от вместимостта му;
 то не позволява — при затворено положение — по нататъшно пълнене на резервоара със скорост, надвишаваща 0,5 l/минута;
 се подлага на една от процедурите за изпитване, описани в точки 10.5.5 или 10.5.6 по-долу, за да се гарантира, че устройството е конструирано да издържа очакваните динамични вибрационни натоварвания и че няма да се влоши функционирането му или да възникнат неизправности поради вибрациите в средата, в която работи.
 10.5. Процедура за изпитване на вибрации
 10.5.1. Оборудване и начини на монтаж
 Изпитваният образец се закрепва по нормалните за него начини към вибрационното оборудване — или пряко към източника на вибрации или към междинна маса, или посредством кораво фиксиращо приспособление, способно да предава специфицираните вибрации. Оборудването, използвано за измерване и/или регистриране на ускорението или амплитудата и честотата, трябва да прави това с точност от най-малко 10 % от измерваната стойност.
 10.5.2. Избор на процедура
 По избор на органа по одобряване на типа изпитванията се провеждат по процедурата А, описана в точка 10.5.5, или по процедурата Б, описана в точка 10.5.6 по-долу.
 10.5.3. Общи положения
 По протежението на всяка от трите ортогонални оси на изпитвания образец се провеждат следните изпитвания.
 10.5.4. Процедура А
 10.5.4.1. Намиране на резонанса
 Резонансните честоти на устройството, ограничаващо пълненето на резервоара, се определят чрез бавна промяна на честотата на приложената вибрация за специфицирания честотен обхват при намалени изпитвателни нива, но с достатъчно голяма амплитуда, за да се възбуди образецът. Търсенето на синусоидален резонанс може да се проведе чрез използването на изпитвателното ниво и времевите цикли, специфицирани за цикличното изпитване, при условие че времето за търсене на резонанса е включено в необходимото време за циклично изпитване по точка 10.5.4.3 по-долу.
 10.5.4.2. Изпитване на задържане на резонанса
 Изпитваният образец се подлага на вибрации в продължение на 30 минути по всяка една ос при най-неблагоприятните резонансни честоти, определени в точка 10.5.5.1 по-долу. Изпитвателното ниво трябва да бъде 1,5 g (14,7 m/sec2). Ако се открият повече от четири значими резонансни честоти по всяка от осите, за това изпитване се избират четирите най-неблагоприятни резонансни честоти. Ако резонансната честота се промени по време на изпитването, то моментът на промяна се регистрира и честотата незабавно се регулира така, че да се поддържа състоянието на максимален резонанс. Крайната резонансна честота се регистрира. Цялото времетраене на изпитването на задържане на резонанса се включва във времето, необходимо за провеждане на цикличното изпитване по точка 10.5.4.3 по-долу.
 10.5.4.3. Синусоидално циклично изпитване
 Изпитваният образец се подлага на синусоидални вибрации по протежение на всяка от своите три ортогонални оси в продължение на три часа съгласно следните условия:
 ниво на ускорение 1,5 g (14,7 m/sec2);
 честотен обхват от 5 до 200 Hz;
 времетраене на цикъла на обхождане на обхвата — 12 минути.
 Честотата на приложената вибрация се изменя логаритмично по целия специфициран честотен обхват.
 Специфицираното времетраене на цикъла обхваща обхождането на обхвата във възходяща посока плюс това в низходяща посока.
 10.5.5. Процедура Б
 10.5.5.1. Изпитването се провежда на синусоидално вибриращ стенд при постоянно ускорение от 1,5 g и при честоти, вариращи между 5 и 200 Hz. изпитването продължава


text:
най-малко 5 часа за всяка от осите, специфицирани в точка 10.5.4 по-горе. Честотната лента 5—200 Hz се обхваща във всяка от двете посоки за 15 минути.
 10.5.5.2. Вместо това, в случай че изпитването не се провежда на стенд при постоянно ускорение, честотната лента 5—200 Hz трябва да раздели на 11 полуоктавни ленти с постоянна амплитуда за всяка от тях, така че теоретичното ускорение да е между 1 и 2 g (g = 9,8 m/s2).
 Амплитудите на вибрация за всяка честотна лента са, както следва:
 Амплитуда в mm
 (върхова стойност)
 Честота в Hz
 (за ускорение = 1 g)
 Честота в Hz
 (за ускорение = 2 g)
 10
 5
 7
 5
 7
 10
 2,50
 10
 14
 1,25
 14
 20
 0,60
 20
 29
 0,30
 29
 41
 0,15
 41
 57
 0,08
 57
 79
 0,04
 79
 111
 0,02
 111
 157
 0,01
 157
 222
 Всяка честотна лента се обхваща и в двете посоки за 2 минути, общо 30 минути за всяка честотна лента.
 10.5.6. Изискване
 След като бъде подложено на една от двете гореописани процедури за вибрационно изпитване, устройството не трябва да показва никакви механични дефекти и се приема, че отговаря на изискванията на вибрационното изпитване, само в случай че стойностите на неговите характеристични параметри:
 степен на пълнене до затворено положение;
 допустима скорост на пълнене при затворено положение,
 не надвишават предписаните граници и не надвишават с повече от 10 % стойностите, получени преди вибрационното изпитване.
 11. Изпитване за съвместимост с ВНГ за синтетичните материали
 11.1. При контакт с ВНГ частите от синтетичен материал не трябва да изменят прекомерно обема си или да губят голяма част от масата си.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-пентан;
 б)
 температура: 23 °С (допустимо е отклонение съгласно ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 11.2. Изисквания:
 максимално изменение на обема: 20 %;
 след 48 часа престой във въздушна среда при температура 40 °С намалението на масата не може да е с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 12. Устойчивост на корозия
 12.1. Металните компоненти, съдържащи ВНГ, трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за теч, посочени в точки 4, 5, 6 и 7, след като в продължение на 144 часа са били подложени на изпитване с пръскане със солен разтвор съгласно стандарта ISO 9227, като всички връзки са били затворени.
 Или на алтернативно изпитване:
 12.1.1. Металните компоненти, съдържащи ВНГ, трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за теч, посочени в точки 4, 5, 6 и 7, след като са били подложени на изпитване с пръскане със солен разтвор съгласно стандарта IEC 68-2-52 Kb: изпитване с аерозол на солен разтвор.
 Процедура за изпитване:
 Преди изпитването компонентът се почиства съгласно инструкциите на производителя. Всички връзки трябва да са затворени. Компонентът не трябва да функционира по време на изпитването.
 Впоследствие компонентът се пръска в продължение на 2 часа със солен разтвор, съдържащ 5 % NaCl (масови части) с по-малко от 0,3 % примеси и 95 % дестилирана или деминерализирана вода, при температура 20 °С. След пръскането компонентът се оставя


text:
да престои 168 часа при температура 40 °С и относителна влажност 90—95 %. Тази последователност се повтаря четири пъти.
 След изпитването компонентът се почиства и подсушава в продължение на един час при 55 °C. После компонентът се оставя да престои при стандартни условия в продължение на 4 часа, преди да бъде подложен на по-нататъшно изпитване.
 12.2. Медните или месинговите компоненти, съдържащи ВНГ, трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за теч, посочени в точки 4, 5, 6 и 7, след като в продължение на 24 часа са били потопени в амоняк съгласно стандарта ISO 6957, като всички връзки са били затворени.
 13. Устойчивост на суха топлина
 Изпитването се извършва съгласно стандарта ISO 188. Изпитвателният образец се излага на въздушна среда в продължение на 168 часа при температура, равна на максималната работна температура.
 Максималното допустимо изменение на якостта на опън е + 25 %.
 Допустимото изменение на удължението при скъсване не трябва да надвишава следните стойности:
 максимално увеличение 10 %;
 максимално намаление 30 %.
 14. Стареене под въздействието на озон
 14.1. Изпитването се извършва съгласно стандарта ISO 1431/1.
 Изпитвателният образец, който трябва да се разтегне до удължение от 20 %, се оставя 72 часа във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона.
 14.2. Не се допуска никакво напукване на изпитвателния образец.
 15. Пълзене
 Неметалната част, съдържаща ВНГ, трябва да съответства на изискванията на изпитванията за теч, посочени в точки 5, 6 и 7, след като е била подложена минимум 96 часа на хидравлично налягане, което е 2,25 пъти по-високо от максималното експлоатационно налягане, при температура от 120 °С. При изпитването може да се използва вода или всяка друга подходяща течност.
 16. Изпитване с циклично изменение на температурата
 Неметалната част, съдържаща ВНГ, трябва да съответства на изискванията на изпитванията за теч, посочени в точки 5, 6 и 7, след като е била подложена в продължение на 96 часа на въздействието на температурни цикли от по 120 минути всеки от минималната работна температура до максималната работна температура при максимално експлоатационно налягане.
 17. Съвместимост на неметалните части с топлообменните флуиди
 17.1. Изпитвателните образци се потапят в топлообменна среда за 168 часа при температура 90 °C; след това те се изсушават в продължение на 48 часа при температура 40 °С. Съставът на използвания за изпитването топлообменен флуид е вода/етилен-гликол в съотношение 50 %/50 %.
 17.2. Резултатите от изпитването се считат за удовлетворителни, ако промяната на обема е по-малка от 20 %, промяната на масата е по-малка от 5 %, промяната на якостта на опън е по-малка от – 25 % и промяната в удължението при скъсване е в границите от – 30 % до + 10 %.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 16
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ИДЕНТИФИКАЦИОННАТА МАРКИРОВКА ЗА ВНГ ЗА ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА ОТ КАТЕГОРИИ M2 И М3
 Маркировката представлява лепенка, която трябва да е устойчива на атмосферни влияния.
 По отношение на цветовете и размерите лепенката трябва да отговаря на следните изисквания:
 Цветове:
 фон
 :
 зелен
 рамка
 :
 бял или светлоотразяващ бял
 букви
 :
 бял или светлоотразяващ бял
 Размери:
 широчина на рамката


text:
:
 4—6 mm
 височина на буквите
 :
 ≥ 25 mm
 дебелина на буквите
 :
 ≥ 4 mm.
 широчина на лепенката
 :
 110—150 mm
 височина на лепенката
 :
 80—110 mm
 Надписът „ВНГ“ („LPG“) трябва да е разположен в средата на лепенката.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 17
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ИДЕНТИФИКАЦИОННАТА МАРКИРОВКА ЗА CЕРВИЗНО СЪЕДИНЕНИЕ
 Маркировката представлява лепенка, която трябва да е устойчива на атмосферни влияния.
 По отношение на цветовете и размерите лепенката трябва да отговаря на следните изисквания:
 Цветове:
 фон
 :
 червен
 букви
 :
 бял или светлоотразяващ бял
 Размери:
 височина на буквите
 :
 ≥ 5 mm
 дебелина на буквите
 :
 ≥ 1 mm
 широчина на лепенката
 :
 70—90 mm
 височина на лепенката
 :
 20—30 mm
 Надписът „САМО ЗА СЕРВИЗНИ ЦЕЛИ“ („FOR SERVICE PURPOSES ONLY“) трябва да е разположен в средата на лепенката.


text:
 17.7.2014
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 211/34
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 25/2014
 от 14 февруари 2014 година
 за изменение на приложение XIII (Транспорт) към Споразумението за ЕИП
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство („Споразумението за ЕИП“), и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Решение за изпълнение 2013/2045/ЕС на Комисията от 17 април 2013 г. за изменение на Решение C(2010) 774 по отношение на проверката на течности, аерозоли и гелове на летищата в ЕС следва да бъде включено в Споразумението за ЕИП.
 (2)
 Решение за изпълнение 2013/4180/ЕС на Комисията от 9 юли 2013 г. за изменение на Решение C(2010) 774 на Комисията за установяване на подробни мерки за прилагането на общите основни стандарти за сигурност във въздухоплаването по отношение на въздушни товари и поща следва да бъде включено в Споразумението за ЕИП.
 (3)
 Поради това приложение XIII към Споразумението за ЕИП следва да бъде съответно изменено,
 ПРИЕ НАСТОЯЩОТО РЕШЕНИЕ:
 Член 1
 В точка 66зе (Решение C(2010) 774 окончателен на Комисията) от приложение XIII към Споразумението се добавят следните тирета:
 „—
 32013 D 2045: Решение за изпълнение 2013/2045/ЕС на Комисията от 17 април 2013 г. за изменение на Решение C(2010) 774 по отношение на проверката на течности, аерозоли и гелове на летищата в ЕС,
 —
 32013 D 4180: Решение за изпълнение 2013/4180/ЕС на Комисията от 9 юли 2013 г. за изменение на Решение C(2010) 774 на Комисията за установяване на подробни мерки за прилагането на общите основни стандарти за сигурност във въздухоплаването по отношение на въздушни товари и поща.“
 Член 2
 Настоящото решение влиза в сила на 15 февруари 2014 г., при условие че са внесени всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението за ЕИП (1).
 Член 3
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 14 февруари 2014 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Gianluca GRIPPA
 (1) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 4.3.2021
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 75/3
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП No 174/2018
 от 21 септември 2018 година
 за изменение на приложение II (Технически правила, стандарти, изпитвания и сертифициране) към Споразумението за ЕИП [2021/288]
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство („Споразумението за ЕИП“), и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Делегиран регламент (ЕС) 2018/829 на Комисията от 15 февруари 2018 г. за изменение и поправка на Делегиран регламент (ЕС) 2015/208 за допълнение на Регламент (ЕС) No 167/2013 на Европейския парламент и на Съвета по отношение на изискванията относно безопасността при експлоатация във връзка с одобряването на земеделски и горски превозни средства (1) следва да бъде включен в Споразумението за ЕИП.
 (2)
 Поради това приложение II към Споразумението за ЕИП следва да бъде съответно изменено,
 ПРИЕ НАСТОЯЩОТО РЕШЕНИЕ:
 Член 1
 В точка 41 (Делегиран регламент (ЕС) 2015/208 на Комисията) в глава II от приложение II към Споразумението за ЕИП се добавя следното тире:
 „—
 32018 R 0829: Делегиран регламент (ЕС) 2018/829 на Комисията от 15 февруари 2018 г. (ОВ L 140, 6.6.2018 г., стр. 8)“.
 Член 2
 Текстовете на Делегиран регламент (ЕС) 2018/829 на исландски и норвежки език, които ще бъдат публикувани в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, са автентични.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 22 септември 2018 г., при условие че са внесени всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението за ЕИП (*1).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 21 септември 2018 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Oda Helen SLETNES
 (1) ОВ L 140, 6.6.2018 г., стр. 8.
 (*1) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 C 202/293
 ПРОТОКОЛ (No 20)
 ОТНОСНО ПРИЛАГАНЕТО НА НЯКОИ АСПЕКТИ НА ЧЛЕН 26 ОТ ДОГОВОРА ЗА ФУНКЦИОНИРАНЕТО НА ЕВРОПЕЙСКИЯ СЪЮЗ СПРЯМО ОБЕДИНЕНОТО КРАЛСТВО И ИРЛАНДИЯ
 ВИСОКОДОГОВАРЯЩИТЕ СЕ СТРАНИ,
 КАТО ЖЕЛАЯТ да уредят някои въпроси, отнасящи се до Обединеното кралство и Ирландия,
 КАТО ВЗЕМАТ ПРЕДВИД съществуването от много години на специален ред, установен за пътуванията между Обединеното кралство и Ирландия,
 СЕ СПОРАЗУМЯХА по следните разпоредби, които са приложени към Договора за Европейския съюз и към Договора за функционирането на Европейския съюз:
 Член 1
 Независимо от членове 26 и 77 от Договора за функционирането на Европейския съюз, всяка друга разпоредба на споменатия договор или на Договора за Европейския съюз, всяка мярка, приемана по силата на тези договори или всяко международно споразумение, сключено от Съюза или от Съюза и неговите държави-членки с една или повече трети страни, Обединеното кралство има правото да упражнява на своите граници с останалите държави-членки такъв контрол спрямо лицата, които желаят да влязат в Обединеното кралство, какъвто тя счита необходим за:
 а)
 проверка на правото на влизане в Обединеното кралство на граждани на държави-членки или на зависимите членове на тяхното семейство, които упражняват права, предоставени им от правото на Съюза, както и на граждани от други държави, на които такива права са предоставени по силата на обвързващо за Обединеното кралство споразумение; и
 б)
 решение дали да предостави или не на други лица разрешение за влизане на територията на Обединеното кралство.
 Членове 26 и 77 от Договора за функционирането на Европейския съюз, всяка друга разпоредба на същия договор или на Договора за Европейския съюз или всяка мярка, приемана по прилагането на тези договори, не засягат по никакъв начин правата на Обединеното кралство да установява или да упражнява такива проверки. Позоваванията на Обединеното кралство в настоящия член обхващат териториите, за чиито външнополитически отношения отговаря Обединеното кралство.
 Член 2
 Обединеното кралство и Ирландия могат да продължават да договарят помежду си установения ред за движението на лица между техните територии („обща зона за пътуване“), като зачитат изцяло правата на лицата, посочени в член 1, първа алинея, буква а) от настоящия протокол. Следователно докато тези договорености са в сила, разпоредбите на член 1 от настоящия протокол се прилагат спрямо Ирландия при същите условия както тези спрямо Обединеното кралство. Членове 26 и 77 от Договора за функционирането на Европейския съюз, всяка друга разпоредба на същия договор или на Договора за Европейския съюз или всяка мярка, приета във връзка с прилагането на тези договори, не засягат по никакъв начин тези договорености.
 Член 3
 Останалите държави-членки имат право да упражняват на своите граници или на всеки пункт за влизане на тяхната територия такива проверки спрямо лицата, които желаят да влязат на тяхната територия от Обединеното кралство или от всяка друга територия, чиито външни отношения са под негова отговорност, за целите, посочени в член 1 от настоящия протокол, или от Ирландия, доколкото разпоредбите на член 1 от настоящия протокол се прилагат спрямо Ирландия.
 Членове 26 и 77 от Договора за функционирането на Европейския съюз, всяка друга разпоредба на същия договор или


text:
 12.12.2019
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 323/59
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 30/2018
 от 9 февруари 2018 година
 за изменение на приложение ХХ (Околна среда) към Споразумението за ЕИП [2019/2066]
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство („Споразумението за ЕИП“), и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Делегиран регламент (ЕС) 2016/2071 на Комисията от 22 септември 2016 г. за изменение на Регламент (ЕС) 2015/757 на Европейския парламент и на Съвета, отнасящо се за методите за мониторинг на емисиите на въглероден диоксид и за правилата за мониторинг на друга съответна информация (1) следва да бъде включен в Споразумението за ЕИП.
 (2)
 Следователно приложение XX към Споразумението за ЕИП следва да бъде съответно изменено,
 ПРИЕ НАСТОЯЩОТО РЕШЕНИЕ:
 Член 1
 В точка 21ац (Регламент (ЕС) 2015/757 на Европейския парламент и на Съвета) от приложение XX към Споразумението за ЕИП се добавя следното:
 „, изменен със:
 —
 32016 R 2071: Делегиран регламент (ЕС) 2016/2071 на Комисията от 22 септември 2016 г. (ОВ L 320, 26.11.2016 г., стр. 1).“
 Член 2
 Текстът на Делегиран регламент (ЕС) 2016/2071 на исландски и норвежки език, който ще бъде публикуван в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, е автентичен.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 10 февруари 2018 г., при условие че са внесени всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението за ЕИП (*1).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 9 февруари 2018 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Claude MAERTEN
 (1) ОВ L 320, 26.11.2016 г., стр. 1.
 (*1) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 Важна правна забележка
 |
 21994A1231(51)
 Официален вестник n° L 380 , 31/12/1994 стр. 0003 - 0023 специално финландско издание: глава 12 том 3 стр. 0055 специално шведско издание: глава 12 том 3 стр. 0055 специално чешко издание глава 12 том 01 стр. 178 - 198 специално испанско издание глава 12 том 01 стр. 178 - 198 специално унгарско издание глава 12 том 01 стр. 178 - 198 специално литвийско издание глава 12 том 01 стр. 178 - 198 LV.ES глава 12 том 01 стр. 178 - 198 MT.ES глава 12 том 01 стр. 178 - 198 PL.ES глава 12 том 01 стр. 178 - 198 SK.ES глава 12 том 01 стр. 178 - 198 специално словенско издание глава 12 том 01 стр. 178 - 198 L 069 09/03/1998 P. 0005
 19941231Заключителен акт на Конференцията за Европейската енергийна хартаI. Последното пленарно заседание на Конференцията за Европейската енергийна харта се състоя в Лисабон на 16 и 17 декември 1994 г. Представителите на Австралия, Република Австрия, Република Азербайджан, Република Албания, Република Армения, Република Беларус, Кралство Белгия, Република България, Обединеното Кралство Великобритания и Северна Ирландия, Федерална република Германия, Република Грузия, Република Гърция, Кралство Дания, Европейските общности, Република Естония, Ирландия, Република Исландия, Кралство Испания, Република Италия, Република Казахстан, Канада, Република Кипър, Република Киргизстан, Република Латвия, Република Литва, Княжество Лихтенщайн, Велико херцогство Люксембург, Република Малта, Република Молдова, Кралство Нидерландия, Кралство Норвегия, Република Полша, Република Португалия, Румъния, Руската федерация, Словашката Република, Република Словения, Съединените американски щати, Република Таджикистан, Туркменистан, Република Турция, Република Узбекистан, Украйна, Република Унгария, Република Финландия, Френската Република, Република Хърватия, Чешката Република, Конфедерация Швейцария, Кралство Швеция, Япония, наричани по-нататък "представители", взеха участие в Конференцията, както и наблюдатели от някои страни и международни организации, които бяха поканени да вземат участие.ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯII. По време на заседанието на Европейския съвет в Дъблин през юни 1990 г. министър-председателят на Нидерландия изрази идеята, че икономическото възстановяване в Източна Европа и бившия Съюз на съветските социалистически републики може да бъде ускорен и катализиран чрез сътрудничество в енергийния сектор. Тази идея бе приветствана от Съвета, който прикани Комисията на Европейските общности да проучи най-добрия начин, по който да се осъществи това сътрудничество. През февруари 1991 г., Комисията предложи идеята за Европейска енергийна харта.След като предложението на Комисията бе разгледано в Съвета на Европейските общности, Европейските общности поканиха останалите страни от Западна и Източна Европа, от Съюза на съветските социалистически републики, както и неевропейските държави-членки на Организацията за икономическо сътрудничество и развитие да вземат участие в конференция, насрочена за юли 1991 г. в Брюксел за започване на преговори по Европейската енергийна харта. Редица други страни и международни организации бяха поканени да участват в Конференцията за Европейската енергийна харта като наблюдатели.Преговорите по Европейската енергийна харта приключиха през 1991 г. и Хартата бе приета с подписването на заключителен документ на конференция, проведена в Хага на 16 и 17 декември 1991 г. Страните, подписали Хартата на тази дата или на по-късен етап, включват всички страни, които са изброени в раздел I, с изключение на наблюдателите.Страните, подписали Европейската енергийна харта, се задължиха:- да преследват целите и


text: съблюдават принципите на Хартата и да осъществяват и разширяват сътрудничеството във възможно най-кратък срок чрез договаряне с добра воля на основополагащ договор и протоколи.По време на Конференцията за Европейската енергийна харта започнаха съответно преговорите по един основополагащ договор, наречен по-късно "Договор за Енергийната харта" и имащ за цел да насърчи промишленото сътрудничество между Изтока и Запада, като бъдат предвидени правни гаранции в области като инвестициите, транзитния пренос и търговията. Също така започнаха и преговорите по протоколите в областта на енергийната ефективност, ядрената безопасност и въглеводородите, въпреки че в последния случай преговорите бяха временно преустановени до сключването на Договора за Енергийната харта.Преговорите, свързани с Договора за Енергийната харта и с Протокола към Енергийната харта относно енергийната ефективност и свързаните с нея екологични аспекти, приключиха през 1994 г.ДОГОВОРЪТ ЗА ЕНЕРГИЙНАТА ХАРТАIII. След проведените разисквания Конференцията за Европейската енергийна харта прие текста на Договора за Енергийната харта, наричан по-нататък "Договорът", който фигурира в приложение 1, както и решенията, които се отнасят до него, представени в приложение 2, и беше договорено Договорът да бъде открит за подписване в Лисабон от 17 декември 1994 г. до 16 юни 1995 г.ТЪЛКУВАТЕЛНИ КЛАУЗИIV. С подписването на Заключителния акт представителите се споразумяха да приемат следните тълкувателни клаузи относно Договора:1. По отношение на Договора като цялоa) Представителите подчертават, че разпоредбите на Договора са договорени предвид специфичното естество на Договора, който има за цел да установи правна рамка за насърчаване на дългосрочно сътрудничество в конкретен сектор, поради което те не могат да се тълкуват като прецедент в контекста на други международни преговори.б) Разпоредбите на договора:i) не задължават нито една договаряща страна да установява задължителен достъп за трети лица; илиii) не са пречка за използването на системи за ценообразуване, при които в рамките на определена категория потребители се прилагат едни и същи цени за клиенти, намиращи се на различни места.в) Дерогациите от клаузата за най-облагодетелствана нация нямат за цел да обхванат мерки, които са специфични за даден инвеститор или група инвеститори, вместо да се прилагат по принцип.2. По отношение на член 1, параграф 5a) Постигнато е споразумение, че договорът не предоставя никакви права за предприемане на други икономически дейности, освен икономически дейности в енергийния сектор.б) Като пример за икономически дейности в енергийния сектор могат да се посочат следните дейности:i) търсене, проучване и добив на нефт, природен газ, въглища и уран;ii) изграждане и експлоатация на електроцентрали, включително централи, захранвани от вятъра или от други възобновяеми източници на енергия;iii) транспортиране по суша, разпределение, съхраняване и доставяне на енергийни материали и продукти например чрез разпределителни и преносни мрежи и тръбопроводи или специални железопътни линии, както и изграждане на необходимите за целта съоръжения, в това число нефтопроводи, газопроводи и въглищни калопроводи;iv) отвеждане и унищожаване на отпадъци от енергопроизводствените инсталации като електроцентрали, в това число и радиоактивни отпадъци от атомните централи;v) извеждане от експлоатация на съоръжения, свързани с енергетиката, включително нефтени платформи, петролни рафинерии и електроцентрали;vi) комерсиализация, продажба и търговия с енергийни материали и продукти, например продажби на дребно на бензин ; иvii) изследователски, консултантски, планиращи, управленски и проектантски дейности, свързани с горепосочените дейности, включително и


text: тези, които имат за цел подобряване на енергийната ефективност.3. По отношение на член 1, параграф 6За по-голяма яснота по въпроса дали дадена инвестиция, осъществена в зоната на една договаряща страна, е пряко или косвено контролирана от инвеститор от друга договаряща страна, под "контрол на инвестиция" трябва да се разбира фактически контрол, извършен след разглеждане на конкретните обстоятелства във всяка ситуация. По време на разглеждането следва да се вземат под внимание всички фактори от значение, и по-специално:a) финансовия интерес на инвеститора, в това число и дяловото участие в инвестицията;б) възможностите на инвеститора да упражнява съществено влияние върху управлението и експлоатацията на инвестицията ив) възможностите на инвеститора да упражнява съществено влияние при подбора на членовете на Съвета на директорите или всеки друг управителен орган.В случай на съмнения относно прякото или косвеното контролиране на инвестицията от страна на инвеститора инвеститорът, който претендира за такъв контрол, трябва да представи доказателства за съществуването му.4. По отношение на член 1, параграф 8Съгласно политиката на Австралия в областта на чуждестранните инвестиции, започването на нов проект за добиване или обработване на суровини в Австралия, при който общата сума на чуждестранното участие е в размер на десет милиона австралийски долара или повече, се счита за нова инвестиция, дори когато това чуждестранно участие вече ползва предприятие с подобна дейност в Австралия.5. По отношение на член 1, параграф 12Представителите признават необходимостта от адекватна и ефективна закрила на интелектуалната собственост в съответствие с най-високите международно приети стандарти.6. По отношение на член 5, параграф 1Договореността, постигната между представителите по член 5, не означава каквато и да било позиция по това дали и в каква степен разпоредбите на Споразумението за свързаните с търговията инвестиционни мерки, приложено към Заключителния акт на многостранните търговски преговори от Уругвайския кръг, са имплицитни в член III и XI от Общото споразумение за митата и търговията (ГATT).7. По отношение на член 6a) Посоченото в член 6, параграф 2 едностранно и съгласувано антиконкурентно поведение следва да се определя от всяка договаряща страна съгласно националното законодателство и може да включва и неправомерната експлоатация на обекти.б) Думите "прилагане" и "прилага" включват всяка мярка, взета съгласно националното законодателство за конкуренцията на дадена договаряща страна под формата на разследване, съдебно или административно производство или под формата на решение или нов закон, който разрешава издаването на разрешително или го продължава.8. По отношение на член 7, параграф 4Приложимото законодателство включва по принцип разпоредби във връзка с опазването на околната среда, използването на земите, изискванията за безопасност или технически стандарти.9. По отношение на членове 9 и 10 и част VТъй като програмите на договаряща страна, които предвиждат публични заеми, субсидии, гаранции или застраховане с цел улесняване на търговията или инвестициите в чужбина, не са свързани с инвестиции или сродни дейности, осъществявани в нейната зона от инвеститори от други договарящи страни, тези програми могат да бъдат обект на ограничения по отношение на участието им в тях.10. По отношение на член 10, параграф 4Допълнителният договор ще уточни условията, при които ще се прилага режимът, определен в член 10, параграф 3. Тези условия ще включват, inter alia, разпоредбите, свързани с продажбата