text:
За целите на настоящото приложение се използват следните определения:
 3.1.
 (свободна)
 3.2.
 самонапрягане: процес на прилагане на налягане, използван при производството на бутилките от композитни материали с метални обвивки, който се състои в довеждането на обвивката отвъд нейната граница на еластичност така, че да се получи остатъчна пластична деформация. Това предизвиква напрежения на натиск в обвивката и напрежения на опън в нишките при отсъствието на вътрешно налягане;
 3.3.
 налягане на самонапрягане: налягане във вътрешността на намотаната с нишки бутилка, при което се установява изискваното разпределение на напреженията между обвивката и намотката;
 3.4.
 партида бутилки от композитни материали: партида, съставена от група бутилки, произведени една след друга от окачествени обвивки с едни и същи размери, конструкция, определени материали и производствени методи;
 3.5.
 партида метални бутилки и обвивки: партида, съставена от група метални бутилки или обвивки, произведени една след друга, с едни и същи номинален диаметър, дебелина на стените, конструкция, определени материали, производствени методи, оборудване за производство и термична обработка, както и едни и същи условия по отношение на продължителност, температура и състав на атмосферата при термичната обработка;
 3.6.
 партида неметални обвивки: партида, съставена от група неметални обвивки, произведени една след друга, с едни и същи номинален диаметър, дебелина на стените, конструктивно определени материали и производствени методи;
 3.7.
 граница на партида: една партида е съставена във всички случаи от не повече от 200 произведени бутилки или обвивки (от този брой са изключени бутилките и обвивките за разрушителни изпитвания) или не повече от броя бутилки, произведени в рамките на една производствена серия, като се приема по-голямото число;
 3.8.
 бутилка от композитни материали: бутилка, съставена от непрекъсната оплетка, пропита със смола, намотана около една метална или неметална обвивка. Бутилките от композитни материали с неметални обвивки се наричат също изцяло композитни бутилки;
 3.9.
 намотаване при контролиран опън: процес, използван при производството на напрегнати в цилиндричната част бутилки от композитни материали с метални обвивки, при който напреженията на натиск в обвивката и напреженията на опън в намотката при отсъствие на вътрешно налягане се получават при намотаването на усилващите нишки с повишено опъване;
 3.10.
 налягане на пълнене: налягането на газа в бутилката непосредствено след напълването ѝ;
 3.11.
 произведени бутилки: завършени и готови за използване бутилки, представителни за нормалното производство, с нанесена маркировка за идентификация и с външното покритие, включващо вградената система за изолация, определена от производителя, но без невградената система за изолация или защита;
 3.12.
 цяла усилваща намотка: външна намотка, съставена от усилваща нишка, намотана по обиколката и по направление на оста на бутилката;
 3.13.
 температура на газа: температурата на газа в бутилката;
 3.14.
 усилваща намотка върху цилиндричната част: външна намотка, съставена от усилваща нишка, намотана предимно по обиколката на цилиндричната част на обвивката така, че намотката не поема никакво значително усилие по направление на надлъжната ос на бутилката;
 3.15.
 обвивка: съд, използван като газонепроницаема вътрешна обвивка на газа, около която са намотани усилващите нишки така, че да се получи необходимата якост. В стандарта са описани два типа обвивки: метални обвивки, конструирани да поемат усилията заедно с армировката, и неметални обвивки, които не поемат никакво усилие;
 3.16.


text:
производител: лице или организация, отговарящи за конструкцията, производството и изпитванията на бутилките;
 3.17.
 максимално развивано налягане: стабилизираното налягане, което се получава, когато в бутилка, напълнена при работното налягане, газът достигне максималната работна температура;
 3.18.
 намотка: система за усилване, съставена от нишки и смола, нанесени около обвивката;
 3.19.
 предварително напрягане: процес на използване на самонапрягане или на контролиран опън при намотаването;
 3.20.
 експлоатационен срок: времето в години, в продължение на което бутилките могат да се използват безопасно при нормални условия на експлоатация;
 3.21.
 стабилизирано налягане: налягането на газа след достигане на дадена стабилизирана температура;
 3.22.
 стабилизирана температура: равномерна температура на газа след изчезването на всяко колебание на температурата, причинено от пълненето;
 3.23.
 изпитвателно налягане: налягане, на което се подлага бутилката при хидростатичното изпитване;
 3.24.
 работно налягане: стабилизирано налягане от 20 MPa при равномерна температура от 15 °C.
 4. УСЛОВИЯ ЗА ЕКСПЛОАТАЦИЯ
 4.1. Общи положения
 4.1.1. Стандартизирани условия за експлоатация
 Стандартизираните условия за експлоатация, установени в този раздел, служат като основа при конструирането, производството, контрола, изпитванията и одобрението на типа на бутилките, предназначени за постоянно закрепване върху превозните средства и за съхраняване, при температура на околната среда, на природния газ, използван като гориво в превозните средства.
 4.1.2. Използване на бутилките
 Условията за експлоатация са съставени също, за да предоставят информация на посочените по-долу лица за начина, по който бутилките, произведени според настоящото правило, могат да се използват безопасно:
 а)
 производителите на бутилките;
 б)
 собствениците на бутилките;
 в)
 конструкторите или изпълнителите, отговарящи за монтирането на бутилките;
 г)
 конструкторите или собствениците на оборудването, използвано за зареждане на бутилките върху превозните средства;
 д)
 доставчиците на природен газ; и
 е)
 регулаторните органи, компетентни по отношение използването на бутилките.
 4.1.3. Експлоатационен срок
 Експлоатационният срок, през който бутилките могат да се използват безопасно, се определя от конструктора на бутилката на базата на посочените тук условия на използване. Максималният експлоатационен срок е 20 години.
 4.1.4. Периодично окачествяване
 Препоръките за периодичното окачествяване чрез визуален контрол или изпитване по време на експлоатационния срок се предоставят от производителя на бутилките в зависимост от използването им в условията за експлоатация, определени в настоящото приложение. Всяка бутилка се подлага на визуален контрол минимум на всеки 48 месеца след въвеждането ѝ в експлоатация на превозното средство (регистрацията на превозното средство) и при всяко ново монтиране, за да се провери наличието на повреди или разрушаване, включително и на опорите. Визуалният контрол трябва да се извършва в съответствие със спецификациите на производителя от компетентна организация, одобрена или призната от регулаторния орган. Бутилките, които нямат табелка със задължителните данни или чиито задължителни данни са нечетливи по една или друга причина, задължително се изтеглят от експлоатация. Ако има възможност бутилката да бъде категорично идентифицирана по производител и сериен номер, може да се постави заместваща табелка и бутилката да остане в експлоатация.
 4.1.4.1. Бутилки, претърпели катастрофа
 Бутилките, претърпели катастрофа на превозните средства, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, освен ако компетентният орган разпореди друго. Бутилка, която не е получила никаква повреда от удар при катастрофата, може да се върне в експлоатация, в противен случай бутилката трябва

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
да се изпрати на производителя, за да се подложи на обследване.
 4.1.4.2. Бутилки, претърпели пожар
 Бутилките, които са били изложени на действието на огън, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, или се бракуват и изтеглят от експлоатация.
 4.2. Максимални налягания
 Налягането в бутилката се ограничава до:
 а)
 налягане, което се стабилизира на 20 MPa при стабилизирана температура 15 °C;
 б)
 26 MPa, непосредствено след пълненето, независимо от температурата.
 4.3. Максимален брой на циклите на пълнене
 Бутилките се конструират така, че да се пълнят на стабилизирано налягане 20 МРа при стабилизирана температура на газа 15 °С до 1 000 пъти годишно през целия им експлоатационен срок.
 4.4. Температурни диапазони
 4.4.1. Стабилизирана температура на газа
 Стабилизираната температура на газа в бутилките може да варира от минус 40 °С до плюс 65 °С.
 4.4.2. Температури на бутилките
 Температурата на материалите, от които е изработена бутилката, може да варира от минус 40 °С до плюс 82 °С.
 Допускат се температури по-високи от 65 °С в ограничени зони или за кратко време, като при това температурата на газа в бутилката никога не надвишава 65 °С, освен при условията, определени в точка 4.4.3.
 4.4.3. Преходни температури
 Температурите на газа, развивани при пълненето и изпразването, могат да варират извън границите, определени в точка 4.4.1.
 4.5. Състав на газа
 Към природния газ не трябва да се прибавят умишлено метанол и/или гликол. Бутилките трябва да са конструирани така, че да могат да се пълнят с природен газ, отговарящ на едно от следните три условия:
 а)
 SAE J1616
 б)
 сух газ
 В нормалния случай водните пари трябва да са не повече от 32 mg/m3 с температура на оросяване минус 9 ° С при налягане 20 МРа. Няма ограничения за компонентите на сухите газове, освен за:
 сероводород и други разтворими сулфиди
 :
 23 mg/m3
 кислород
 :
 1 об. %
 Водородът трябва да се ограничи до 2 об. %, ако якостта на опън на стоманата за производството на бутилките е по-голяма от 950 МРа.
 в)
 Влажен газ
 За всеки газ, чието съдържание на водни пари е по-голямо от посоченото в буква б), в общия случай важат ограничения за следните компоненти;
 сероводород и други разтворими сулфиди
 :
 23 mg/m3
 кислород
 :
 1 об. %
 въглероден двуокис
 :
 4 об. %
 водород
 :
 0,1 об. %
 Във влажните газове е необходимо да има минимум 1 mg компресорно масло на 1 kg газ, за да се осигури защитата на металните бутилки и обвивки.
 4.6. Външни повърхности
 Бутилките не са конструирани за непрекъснато подлагане на механични и химични натоварвания, например, изтичания от товар, транспортиран от превозното средство, или силно износване в резултат на пътните условия, и трябва да отговарят на признатите норми за монтиране. Независимо от това, външните повърхности на бутилките могат да бъдат изложени поради непредпазливост на въздействието на:
 а)
 вода, при редуващо се потапяне или напръскване при движение по пътя;
 б)
 сол, ако превозното средство се движи в близост до океан или солта се използва като средство за размразяване;
 в)
 ултравиолетови лъчения, съдържащи се в слънчевите лъчи;
 г)
 удари от


text:
камъчета;
 д)
 разтворители, киселини и основи, торове; и
 е)
 течности за превозни средства, включително бензин, хидравлични течности, гликол и масла.
 4.7. Просмукване или пропуски на газ
 Бутилките могат да се съхраняват в затворени пространства през продължителни периоди от време. Просмукването на газ през стените на бутилката или пропуските през съединенията и обвивката трябва да се вземат пред вид при конструирането.
 5. ОДОБРЕНИЕ НА КОНСТРУКЦИЯТА
 5.1. Общи положения
 Следната информация трябва да се предостави от конструктора на бутилката и да се приложи към заявлението за одобрение до компетентния орган:
 а)
 декларация за експлоатация (точка 5.2)
 б)
 данни за конструкцията (точка 5.3)
 в)
 данни за производството (точка 5.4)
 г)
 система за качество (точка 5.5)
 д)
 якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол (точка 5.6)
 е)
 спецификация (точка 5.7)
 ж)
 допълнителни данни (точка 5.8)
 За бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809, не е необходимо да се предоставя протокол за анализ на напреженията по точка 5.3.2 или информацията по точка 5.6.
 5.2. Декларация да експлоатация
 Целта на тази декларация за експлоатация е не само да служи като ръководство на ползвателите и на монтажниците на бутилките, но също и да информира компетентния орган по одобрението или неговия упълномощен представител. Тази декларация съдържа:
 а)
 декларация за това, че конструкцията на бутилката е подходяща за използването ѝ в условията на експлоатация, определени в точка 4, през експлоатационния срок на бутилката;
 б)
 експлоатационният срок;
 в)
 минимални изисквания към изпитванията или проверките в експлоатация;
 г)
 необходими устройства за понижаване на налягането и/или изолации;
 д)
 методи за поддържане, защитни покрития и т.н., които са необходими, но не се предоставят;
 е)
 описание на конструкцията на бутилката;
 ж)
 всяка друга информация, необходима за осигуряване на безопасното използване и проверка на бутилката.
 5.3. Данни за конструкцията
 5.3.1. Чертежи
 Чертежите трябва да съдържат като минимум:
 а)
 наименование, номер за позоваване, дата на издаване и номера на корекциите с датите на извършването им, когато е приложимо;
 б)
 позоваване на настоящото правило и на типа на бутилката;
 в)
 всички размери с допустимите отклонения, включително подробности за формите на обвивките, техните минимални дебелини, както и за отворите;
 г)
 маса на бутилките с допустимите отклонения;
 д)
 спецификации на материалите, минимални стойности или допустим интервал за механическите и химическите характеристики, и диапазон на определената твърдост за металните бутилки или обвивки;
 е)
 други данни, като диапазон на налягането на самонапрягане, минимално изпитвателно налягане, подробности относно системата за защита срещу пожар и външното защитно покритие.
 5.3.2. Протокол за анализ на напреженията
 Задължително се представя протокол за анализ на напреженията по метода на крайните елементи или друг метод.
 В протокола задължително се включва таблица, обобщаваща пресметнатите напрежения.
 5.3.3. Данни от изпитването на материалите
 Задължително се представя подробно описание на използваните в конструкцията материали и допустимите отклонения в техните характеристики. Представят се също така резултатите от изпитванията за определяне на механическите характеристики и за определяне на пригодността на материалите за използване в условията, посочени в точка 4.
 5.3.4. Данни от изпитванията за окачествяване на конструкцията
 Необходимо е да се докаже, че материалите, конструкцията, производството и проверката на бутилката са


text:
подходящи за предвиденото използване, като отговарят на изискванията на изпитванията, определени за конструкцията на съответната бутилка, когато тя се подложи на изпитване по методите за изпитване, описани в допълнение А към настоящото приложение.
 Данните от изпитването трябва също да съдържат размерите, дебелините на стените и масата на всяка изпитана бутилка.
 5.3.5. Защита срещу пожар
 Задължително се посочва разположението на предпазните устройства при свръхналягане, които защитават бутилката от внезапно разрушаване, когато тя е подложена на условията, определени в точка А.15. Ефективността на определената система за защита срещу пожар се доказва с резултати от изпитвания.
 5.3.6. Закрепване на бутилките
 В съответствие с точка 6.11 трябва да се предоставят подробни сведения за закрепването на бутилките или изисквания към тяхното закрепване.
 5.4. Данни за производството
 Задължително се представят подробни сведения относно всички производствени процеси, безразрушителни проверки, изпитвания по време на производството и изпитвания на партидите. Посочват се допустимите отклонения във всички производствени процеси като термичната обработка и пресоване, състава на смолата, опъването и скоростта на намотаване на нишката, продължителността и температурите на нагряването и процедурите по самонапрягането. Посочват се също повърхностната обработка, подробности за намотката, критериите за приемане при ултразвуковия контрол (или друг еквивалентен контрол) и максималния размер на партидата за изпитванията по партиди.
 5.5. (свободна)
 5.6. Якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол
 5.6.1. Якост на разрушаване
 Производителят трябва да покаже пропуските преди разрушаването на бутилката, както е описано в точка 6.7.
 5.6.2. Размер на дефектите при безразрушителния контрол
 Като използва подхода, описан в точка 6.15.2, производителят трябва да установи максималния размер на дефектите, констатирани при безразрушителния контрол, при които не настъпва повреда на бутилката от умора през експлоатационния ѝ срок, или разрушаване на бутилката.
 5.7. Спецификация
 В спецификацията за конструкцията на всяка бутилка трябва да се съберат резюмета на документите, изисквани в точка 5.1. Трябва да се посочат наименованието, номерът за позоваване, броят на корекциите и датите на първото издание, както и корекциите на всеки документ. Всички документи трябва да са подписани или парафирани от този, който ги издава. На спецификацията трябва да се присвои номер и да се нанесе номера на корекцията, ако е приложимо, които номера могат да се използват за обозначаване на конструкцията на бутилката, освен това спецификацията трябва да носи подписа на инженера, отговарящ за конструкцията. На спецификацията трябва да се предвиди място за поставянето на печат, който показва, че конструкцията е регистрирана.
 5.8. Допълнителни данни
 Когато е приложимо, трябва да се предоставят допълнителни данни относно приложението, като исторически данни за използването на предвиждания материал или за използването на бутилки от дадена конструкция в други експлоатационни условия.
 5.9. Одобрение и сертификация
 5.9.1. Контрол и изпитване
 Оценката на съответствието трябва да се извърши съгласно предписанията на точка 9 от настоящото правило.
 За да се установи, че бутилките съответстват на това международно правило, те се подлагат на контрол от компетентен орган в съответствие с точки 6.13 и 6.14.
 5.9.2. Сертификат за изпитването
 Ако резултатите от изпитванията, извършени върху прототипа в съответствие с точка 6.13, са задоволителни, компетентният орган издава сертификат от изпитването. В допълнение Г към настоящото


text:
приложение е даден примерен сертификат от изпитването.
 5.9.3. Сертификат за приемане на партида
 Компетентният орган изготвя сертификат за приемане по образеца в допълнение Г към настоящото приложение.
 6. ИЗИСКВАНИЯ, ПРИЛОЖИМИ КЪМ ВСИЧКИ ТИПОВЕ БУТИЛКИ
 6.1. Общи положения
 Следващите изисквания се прилагат като правило към типовете бутилки, посочени в точки от 7 до 10. Конструкцията на бутилките трябва да отговаря по отношение на всички присъщи аспекти, за да се гарантира, че всяка бутилка, произведена според тази конструкция, може да се използва през определения експлоатационен срок. Стоманените бутилки от тип CNG-1, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и отговарящи на всички негови изисквания, трябва да отговарят само на изискванията, посочени в точка 6.3.2.4 и точки от 6.9 до 6.13.
 6.2. Конструкция
 Настоящото правило не предписва начини за конструиране, допустими напрежения или деформации, но изисква адекватността на конструкцията за бъде доказана чрез подходящи изчисления и чрез способността на бутилките успешно да преминат изпитванията на материалите, окачествяването на конструкцията, производствените изпитания и изпитванията на партидите, предписани от настоящото правило. Всяка конструкция трябва да гарантира тип на неизправност „пропуски преди разрушаване“ в резултат на възможното влошаване на частите, подложени на налягане по време на нормалното използване. Ако има пропуски от металните бутилки или металните обвивки, тези пропуски трябва да се дължат единствено на развитието на пукнатина от умора на материала.
 6.3. Материали
 6.3.1. Използваните материали трябва да съответстват на условията за експлоатация, определени в точка 4. Конструкцията не трябва да допуска контакт между несъвместими материали. Изпитванията на материалите при окачествяване на конструкцията са обобщени в таблица 6.1.
 6.3.2. Стомана
 6.3.2.1. Състав
 Стоманите трябва да са успокоени с помощта на алуминий и/или силиций и произведени в по-голямата част по метод, осигуряващ дребнозърнеста структура. Химическият състав на всички стомани трябва да се обяви и да се определи минимално чрез следните показатели:
 а)
 съдържание на въглерод, магнезий, алуминий и силиций във всички случаи;
 б)
 съдържание на никел, хром, молибден, бор и ванадий и на всеки друг легиращ елемент, добавен преднамерено. При анализа на отливката не трябва да се надвишават следните граници:
 Якост на опън
 < 950 MPa
 ≥ 950 MPa
 Сяра
 0,020 %
 0,010 %
 Фосфор
 0,020 %
 0,020 %
 Сяра и фосфор
 0,030 %
 0,025 %
 При използването на стомана, съдържаща въглерод и бор, трябва да се извърши изпитване на втвърдяемост върху първия и последния блок или лист от всяка плавка стомана в съответствие с EN ISO 642. Измерената твърдост на разстояние 7,9 mm от закаления край трябва да е в диапазона 33—53 HRC или 327—560 HV и да има сертификат от производителя на материала.
 6.3.2.2. Свойства при опън
 Механичните свойства на стоманата на произведената бутилка или обвивка се определят в съответствие с точка А.1 (допълнение А). Относителното удължение на стоманата трябва да е не по-малко от 14 %.
 6.3.2.3. Свойства за якост на удар
 Свойствата за якост на удар на стоманата на произведените бутилки или обвивки се определят в съответствие с точка А.2 (допълнение А). Стойностите при изпитването на огъване при удар трябва да са не по-малки от посочените в таблица 6.2 от настоящото приложение.


text:
6.3.2.4. Свойства при огъване
 Свойствата при огъване на заварената неръждаема стомана на завършените обвивки се определят в съответствие с точка А.3 (допълнение А).
 6.3.2.5. Макроскопско изследване на заварката
 Провежда се макроскопско изследване на заварката за всеки тип заваръчна процедура. Сплавяването трябва да е пълно и без каквито и да било заваръчни недостатъци или неприемливи дефекти, посочени в ниво С в стандарт EN ISO 5817.
 6.3.2.6. Устойчивост на сярно напукване под налягане
 Ако по спецификация горната граница на якостта на опън на стоманата надвишава 950 МРа, стоманата от произведената бутилка трябва да се подложи на изпитване в съответствие с точка А.3 от допълнение А към настоящото приложение и да отговори на изискванията на тази точка.
 6.3.3. Алуминий
 6.3.3.1. Състав
 Алуминиевите сплави задължително се специфицират съгласно практиката на Aluminium Association (Асоциацията за алуминий) за дадена система сплави. Максималното съдържание на замърсителите олово и бисмут трябва да не надвишава 0,003 % при всички алуминиеви сплави.
 6.3.3.2. Изпитвания за корозия
 Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията при изпитванията на корозия, извършени в съответствие с точка A.4 (допълнение A).
 6.3.3.3. Напукване под товар
 Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията при изпитванията на напукване под товар, извършени в съответствие с точка А.5 (допълнение A).
 6.3.3.4. Свойства при опън
 Механическите свойства на алуминиевите сплави на произведените бутилки се определят в съответствие с точка А.1 (допълнение А). Относителното удължение на алуминия трябва да е не по-малко от 12 %.
 6.3.4. Смоли
 6.3.4.1. Общи положения
 За пропиване може се използват термореактивни или термопластични смоли. Примери за подходящо свързващо вещество са епоксидната смола, модифицираната епоксидна смола, термореактивните пластмаси полиестер и винилестер, термопластичните пластмаси полиетилен и полиамид.
 6.3.4.2. Якост на срязване
 Смолите се подлагат на изпитване съгласно точка А.26 (допълнение А) и трябва да отговарят на изискванията в тази точка.
 6.3.4.3. Температура на преход в стъкловидно състояние
 Температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата се определя в съответствие с ASTM D3418.
 6.3.5. Нишки
 Нишковидните материали, усилващи конструкцията, трябва да са стъклено влакно, арамидно влакно и въглеродно влакно. При използването като усилващ нишковиден материал на въглеродно влакно конструкцията трябва да включва средства за избягване на галваничната корозия на металните части на бутилката. Производителят трябва да съхранява досие с публикуваните спецификации на композитните материали, препоръките на производителя на материала относно съхраняването, условията и продължителността на съхраняване, както и сертификатите на производителя на материала, посочващи, че всяка пратка съответства на въпросните изисквания на спецификацията. Производителят на влакна трябва да удостовери, че свойствата на влакната съответстват на спецификациите на производителя за продукта.
 6.3.6. Пластмасови обвивки
 Видимата граница на еластичност и удължаването при разрушаване се определят съгласно точка А.22 (допълнение А). Изпитванията трябва да покажат, че пластичните свойства на пластмасовата обвивка при температури по-ниски или равни на минус 50 °С съответстват на определените от производителя стойности. Полимерният материал трябва да е подходящ за условията на експлоатация, определени в точка 4 от настоящото приложение. Съгласно метода, описан в точка А.23 (допълнение А), температурата на омекване трябва да е най-малко 90 °С и температурата на топене да е най-малко 100 °С.
 6.4. Изпитвателно налягане
 Използваното


text:
при производството изпитвателно налягане трябва да е миниум 30 МРа.
 6.5. Налягания на разрушаване и отношения на напреженията във влакната
 За всички типове бутилки минималното действително налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от стойностите, посочени в таблица 6.3 от настоящото приложение. При конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4 композитната намотка трябва да е конструирана така, че да се получи голяма надеждност при постоянно и циклично натоварване. Тази надеждност трябва да е постиганата чрез получаване на отношения на напреженията в нишковидния композитен материал, служещ за усилване на конструкцията, равни или по-големи от дадените в таблица 6.3 от настоящото приложение. Отношението на напреженията е равно на напрежението в нишката при определеното минимално налягане на разрушаване на бутилката, разделено на напрежението в нишката при работното налягане. Отношението на разрушаване е равно на действителното налягане на разрушаване на бутилката разделено на работното налягане. За конструкциите от тип CNG-4 отношението на напреженията е равно на отношението на разрушаване. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 (с метална обвивка и композитна оплетка) пресмятанията на отношенията на напреженията трябва да включват:
 а)
 метод за анализ, приложим към материали с нелинейни характеристики (специална компютърна програма или програма за анализ по метода на крайните елементи);
 б)
 кривата напрежение-удължение в еластичната и пластичната области трябва да е известна и моделирана правилно;
 в)
 механичните характеристики на композитните материали трябва да са моделирани правилно;
 г)
 пресмятанията трябва да се извършват при налягането на самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работното налягане и при минималното налягане на разрушаване;
 д)
 при анализа трябва да се вземат предвид предварителните напрежения в резултат от опъна при намотаването;
 е)
 минималното налягане на разрушаване трябва да се избере така, че отношението на пресметнатото напрежение при минималното налягане на разрушаване към пресметнатото напрежение при работното налягане да съответства на изискванията към отношението на напреженията за използваната нишка;
 ж)
 при анализа на бутилки с хибриден влакнест усилващ материал (два или повече типа влакно) трябва да се вземе пред вид разпределението на усилията между различните влакна на базата на различните модули на еластичност на влакната. Изискванията към отношението на напреженията за всеки тип влакно трябва да съответстват на стойностите, дадени в таблица 6.3 от настоящото приложение. Проверката на отношението на напреженията може също да се извърши с помощта на тензодатчици. Един метод, който може да се използва за тази цел, е описан в информативно допълнение Е.
 6.6. Анализ на напреженията
 Анализ на напреженията трябва да се извършва, за да се обосноват минималните конструктивни дебелини на стените. При композитните конструкции този анализ трябва да включва определяне на напреженията в обвивките и влакната.
 6.7. Анализ на пропуските преди разрушаване
 Бутилките от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 се проверяват за пропуски преди разрушаването. Изпитването на пропуски преди разрушаването се извършва в съответствие с точка А.6 (допълнение А). Не е необходимо да се проверяват пропуските преди разрушаването при конструкциите на бутилки, които са издържали изпитването на якост на умора, извършено в съответствие с точка А.13 (допълнение А), в продължение на повече от 45 000 цикъла на изменение на налягането. В допълнение


text:
Е са описани за информация два метода за анализ на пропуските преди разрушаването.
 6.8. Контрол и изпитване
 Производственият контрол трябва да описва програмите и процедурите за:
 а)
 контрол, изпитвания и критерии за приемане в производството; и
 б)
 периодични проверки, изпитвания и критерии за приемане в експлоатация. Интервалът между отделните визуални проверки на външните повърхности на бутилките се определя в съответствие с точка 4.1.4 от настоящото приложение, освен ако няма друго решение на компетентния орган. Производителят трябва да определи критериите за отхвърляне при нова визуална проверка на база резултатите от изпитването под налягане с циклично натоварване на бутилките, показали дефекти. Допълнение Ж към настоящото приложение дава указания за съдържанието на инструкциите на производителя относно поддържането, използването и проверката на бутилките.
 6.9. Защита срещу пожар
 Всички бутилки трябва да са защитени срещу пожар посредством устройства за понижаване на налягането. Бутилката, материалите, които я съставят, устройствата за понижаване на налягането и всеки добавен изолационен или защитен материал трябва да са конструирани така, че съвместно да осигуряват подходящо равнище на защита в условията на пожар при изпитването, определено в точка А.15 (допълнение A).
 Устройствата за понижаване на налягането се изпитват в съответствие с точка А.24 (допълнение A).
 6.10. Отвори
 6.10.1. Общи положения
 Отвори се допускат само върху дъната. Осите на отворите трябва да съвпадат с надлъжната ос на бутилката. Резбите трябва да са нарязани чисто, равномерно, без прекъсвания на повърхността и да са калибрирани.
 6.11. Опори на бутилките
 Производителят трябва да определи начина на закрепване на бутилките при монтирането им в превозното средство. Производителят също трябва да посочи указания за монтирането на опорите, включително силата и момента на затягане, които осигуряват необходимата сила на удържане, но без да предизвикват неприемливи напрежения в бутилките или повреда на повърхността на бутилките.
 6.12. Външна защита от въздействието на околната среда
 Външната повърхност на бутилките трябва да отговаря на изискванията при изпитването в условията на околната среда от точка А.14 (допълнение A). Външната защита на бутилките може да се осигури по един от следните начини:
 а)
 заключителна обработка на повърхността, осигуряваща съответната защита (например метализация върху алуминий, анодиране); или
 б)
 използване на подходящи влакна и пълнители (например въглеродна нишка в смола); или
 в)
 защитно покритие (например органично покритие, боя), което трябва да отговаря на изискванията на точка А.9 (допълнение A).
 Всяко покритие, нанасяно върху бутилките, трябва да е такова, че процесът на нанасянето му да не влияе върху механичните свойства на бутилката. Покритието трябва да е направено така, че да улеснява последващата проверка в експлоатация и производителят трябва да предостави указания за третирането на покритието по време на тази проверка, за да се гарантира постоянната цялост на бутилката.
 За сведение на производителите, в информативно допълнение Н към настоящото приложение е представено изпитване за въздействието на околната среда, с чиято помощ може да се оцени дали предпазните покрития са подходящи.
 6.13. Изпитвания за окачествяване на конструкцията
 За одобрението на типа на всеки тип бутилка е необходимо да се докаже, че материалът, конструкцията, производството и проверката са подходящи за предвиденото предназначение. Това доказателство е налице, ако са спазени съответните изисквания


text:
относно изпитванията за одобрение на материала, дадени в таблица 6.1 от настоящото приложение, и изпитванията за одобрение на бутилката, дадени в таблица 6.4 от настоящото приложение, като изпитванията са извършени по съответните методи за изпитване, описани в допълнение А към настоящото приложение. Компетентният орган избира образците на бутилките или обвивките за изпитванията и присъства на изпитванията. Когато на изпитване са подложени по-голям брой образци от изисквания в настоящото приложение, задължително се документират всички резултати от изпитванията.
 6.14. Изпитвания на партиди
 Изпитванията на партидите, определени в настоящото приложение за всеки тип бутилка, трябва да се извършват върху бутилки и обвивки, избрани от всяка партида произведени бутилки или обвивки. Могат също да се използват образци-свидетели, подложени на термична обработка и разглеждани като представителни за произведените бутилки или обвивки. Изпитванията на партидите, които се изискват за всеки тип бутилка, са определени в таблица 6.5 на настоящото приложение.
 6.15. Контрол и изпитвания на продукцията
 6.15.1. Общи положения
 Контролът и изпитванията на продукцията трябва да се извършват върху всички бутилки, изработени в една партида. Всяка бутилка се контролира по време и в края на производството със следните средства:
 а)
 ултразвуково сканиране (или доказано еквивалентен метод) на металните бутилки и обвивки в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение В, или доказано еквивалентен метод, за да се потвърди, че максималният размер на дефектите е по-малък от определения размер при конструирането;
 б)
 проверка на граничните размери и на граничната маса на произведената бутилка и на всички обвивки и намотки, за да се установи дали те се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането;
 в)
 проверка на качеството на определената повърхностна обработка с отделяне на специално внимание на дълбоките щамповки, огъванията и прегъвките в областта на гърловината или шийката на кованите или щампованите краища, или в областта на отворите;
 г)
 проверка на маркировката;
 д)
 изпитванията на твърдостта на металните бутилки и обвивки в съответствие с точка А.8 (допълнение А) се извършват след окончателната термична обработка и така определените стойности трябва да се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането;
 е)
 изпитване на хидравлично налягане в съответствие с точка А.11 (допълнение A).
 В таблица 6.6 от настоящото приложение са обобщени критичните изисквания към контрола на продукцията, който трябва да се извършва върху всяка бутилка.
 6.15.2. Максимален размер на дефектите
 За конструкциите от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 се определя максималните размери на дефектите във всяка част на металната бутилка или металната обвивка, които няма да достигнат граничен размер по време на определения експлоатационен срок. Граничният размер е максималният размер на дефекта през дебелината на стената (на бутилката или обвивката), който позволява на съхранявания газ да изтече, без бутилката да се разруши. Размерите на дефектите, съответстващи на критериите за отхвърляне при ултразвуковото сканиране или при друг еквивалентен метод, трябва да са по-малки от максималните допустими размери на дефектите. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 се приема, че композитът няма да е подложен на никаква повреда в резултат на зависещи от времето причини. Допустимият размер на дефекта при безразрушителния контрол трябва да се определи с помощта на подходящ метод.


text:
В информативно допълнение Е към настоящото приложение са описани два подходящи метода.
 6.16. Непокриване на изискванията при изпитванията
 В случай на непокриване на изискванията при изпитванията се извършват повторни изпитвания или термични обработки и повторни изпитвания, както следва:
 а)
 ако е доказано, че има грешка при извършването на изпитванията или измерването, трябва да се извърши ново изпитване. Ако резултатът от това изпитване е задоволителен, първото изпитване не се взима предвид;
 б)
 ако изпитването е извършено по задоволителен начин, трябва да се определи причината за отрицателния резултат от изпитването.
 Ако бъде счетено, че този отрицателен резултат се дължи на приложената термична обработка, производителят може да подложи всички бутилки от партидата на нова термична обработка.
 Ако отрицателният резултат не се дължи на използваната термична обработка, всички бутилки, определени като дефектни, трябва да се отхвърлят или поправят с използване на одобрен метод. Бутилките, които не се отхвърлят, се разглеждат като нова партида.
 И в двата случая новата партида се подлага на повторно изпитване. Всички изпитвания на прототипа или на партидите, необходими за доказването на приемливостта на новата партида, трябва да се извършат наново. Ако едно или няколко изпитвания, дори частично, бъдат счетени за незадоволителни, всички бутилки от партидата се отхвърлят.
 6.17. Изменение на конструкцията
 Изменение на конструкцията е всяко изменение при избора на конструктивен материал или изменение на размерите, което не се обхваща от нормалните допустими производствени отклонения.
 Допускат се малки изменения на конструкцията да се окачествяват посредством ограничена програма за изпитване. За измененията на конструкцията, посочени в таблица 6.7, се изискват изпитванията за окачествяване на конструкцията, посочени в същата таблица.
 Таблица 6.1
 Изпитване за окачествяване на конструктивните материали
 Съответна точка от настоящото приложение
 стомана
 алуминий
 смоли
 влакна
 пластмасови обвивки
 Показатели при опън
 6.3.2.2
 6.3.3.4
 6.3.5
 6.3.6
 Показатели за якост на удар
 6.3.2.4
 Показатели при огъване
 6.3.2.4
 Изследване на заварката
 6.3.2.5
 Устойчивост на сярно напукване под налягане
 6.3.2.6
 Напукване под товар
 6.3.3.3
 Напукване от корозия
 6.3.3.2
 Якост на срязване
 6.3.4.2
 Температура на преход в стъкловидно състояние
 6.3.4.3
 Температура на омекване/топене
 6.3.6
 Механизъм на разрушаването (5)
 6.7
 6.7
 Таблица 6.2
 Минимални допустими стойности при изпитването за якост на удар
 Диаметър на бутилката D, в mm
 > 140
 ≤ 140
 Направление на изпитването
 напречно
 надлъжно
 Ширина на изпитвания образец, mm
 3–5
 > 5–7,5
 > 7,5–10
 от 3 до 5
 Температура на изпитването, °C
 – 50
 – 50
 Средно за 3 образеца
 30
 35
 40
 60
 Якост при удар, J/cm2
 За отделен образец
 24
 28
 32
 48
 Таблица 6.3
 Минимални допустими стойности на налягането на разрушаване и на отношенията на напреженията
 CNG-1
 Изцяло метални
 CNG-2
 Намотка върху цилиндричната част
 CNG-3
 Намотка върху цялата обвивка
 CNG-4
 Изцяло композитни
 Налягане на разрушаване
 [MPa]
 Отношение на напреженията
 [MPa]
 Налягане на разрушаване
 [MPa]
 Отношение на напреженията
 [MPa]
 Налягане на разрушаване
 [MPa]
 Отношение на напреженията
 [MPa]
 Налягане на разрушаване
 [MPa]
 Изцяло метални
 45
 Стъкло
 2,75
 50 1)
 3,65
 70 1)
 3,65
 73
 Арамид
 2,35
 47
 3,10
 60 1)
 3,1
 62
 Въглерод
 2,35
 47
 2,35
 47
 2,35
 47
 Хибридни
 2)
 2)
 2)
 Забележка 1:
 Минимално действително налягане на разрушаване. Освен това трябва


text:
да се извършат пресмятания в съответствие с точка 6.5 от настоящото приложение, за да се докаже, че минималното отношение на напреженията съответства на изискванията.
 Забележка 2:
 Отношението на напреженията и налягането на разрушаване трябва да се пресметнат в съответствие с точка 6.5 от настоящото приложение.
 Таблица 6.4
 Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 Изпитване и номер на допълнението
 Тип на бутилката
 CNG-1
 CNG-2
 CNG-3
 CNG-4
 A.12
 Разрушаване
 X (*)
 X
 X
 X
 A.13
 Циклене при стайна температура
 X (*)
 X
 X
 X
 A.14
 Въздействие на киселина
 X
 X
 X
 A.15
 Открит огън
 X
 X
 X
 X
 A.16
 Проникване
 X
 X
 X
 X
 A.17
 Якост с прорези
 X
 X
 X
 A.18
 Пълзене при високи температури
 X
 X
 X
 A.19
 Разрушаване от напрежения
 X
 X
 X
 A.20
 Изпитване с падане
 X
 X
 A.21
 Пропускливост
 X
 A.24
 Устройства за понижаване на налягането
 X
 X
 X
 X
 A.25
 Изпитване с момент към дъното
 X
 A.27
 Циклене с природен газ
 X
 A.6
 Пропуски преди разрушаване
 X
 X
 X
 A.7
 Циклене на екстремни температури
 X
 X
 X
 X= изисква се.
 (*)= не се изисква за бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809 (стандартът ISO 9809 предвижда тези изпитвания).
 Таблица 6.5
 Изпитвания на партидите
 Изпитване и номер на допълнението
 Тип на бутилката
 CNG-1
 CNG-2
 CNG-3
 CNG-4
 A.12
 Изпитване на разрушаване
 X
 X
 X
 X
 A.13
 Циклене при стайна температура
 X
 X
 X
 X
 A.1
 Изпитване на опън
 X
 X (†)
 X (†)
 A.2
 Изпитване на удар (стомана)
 X
 X (†)
 X (†)
 A.9.2
 Изпитване на покритието (*)
 X
 X
 X
 X
 X= изисква се.
 (*)= освен когато не се използва предпазно покритие.
 (†)= изпитва се обвивката.
 Таблица 6.6
 Критични изисквания към контрола на продукцията
 Тип
 CNG-1
 CNG-2
 CNG-3
 CNG-4
 Изисквани видове контрол
 Гранични размери
 X
 X
 X
 X
 Качество на повърхността
 X
 X
 X
 X
 Дефекти (ултразвуков контрол или еквивалентен)
 X
 X
 X
 Твърдост на металните бутилки и обвивки
 X
 X
 X
 Изпитване на хидравлично налягане
 X
 X
 X
 X
 Изпитване на херметичност
 X
 Маркировка
 X
 X
 X
 X
 X= изисква се.
 Таблица 6.7
 Изменение на конструкцията
 Тип на изпитването
 Изменение на конструкцията
 Разрушаване (хидростатично)
 A.12
 Циклене при стайна темп.:
 A.13
 Въздействие на околната среда
 A.14
 Открит огън
 A.15
 Якост с прорези
 A.17
 Проникване
 A.16
 Разрушаване от напрежения
 A.19
 Пълзене при висока темп.
 A.18
 Падане
 A.20
 Момент към дъното
 A.25
 Пропускливост
 A.21
 Циклене със СПГ
 A.27
 УПН
 A.24
 Производител на влакното
 X
 X
 X (*)
 X (†)
 Материал на метална бутилка или обвивка
 X
 X
 X (*)
 X
 X (*)
 X
 X (*)
 Материал на пластмасова обвивка
 X
 X
 X (†)
 Влакно
 X
 X
 X
 X
 X
 X
 X
 X (†)
 Смола
 X
 X
 X
 X
 Изменение на диаметъра ≤ 20 %
 X
 X
 Изменение на диаметъра > 20 %
 X
 X
 X
 X (*)
 X
 Изменение на дължината ≤ 50 %
 X
 X (‡)
 Изменение на дължината > 50 %
 X
 X
 X (‡)
 Изменение на работното налягане ≤ 20 % @
 X
 X
 Форма на дъното
 X
 X
 X (†)
 Големина на отвора
 X


text:
X
 Изменение на покритието
 X
 Конструкция на дъното
 X (†)
 Изменение на производствения процес
 X
 X
 Устройство за понижаване на налягането
 X
 X
 X = изисква се.
 (*) Изпитването не се изисква при металните конструкции (CNG-1).
 (†) Изпитването се изисква само при конструкции на база изцяло композитни материали (CNG-4).
 (‡) Изпитването се изисква само при увеличаване на дължината.
 @ Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането.
 7. МЕТАЛНИ БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-1
 7.1. Общи положения
 При конструирането трябва да се определи максималният размер на допустимия дефект във всяка точка на бутилката, който няма да се увеличи до граничния размер през времето до следващото изпитване на бутилката или през експлоатационния ѝ срок, ако не е предвидено ново изпитване, при условие че бутилката се експлоатира при работното налягане. Определянето на характеристиката „пропуски преди разрушаване“ трябва да се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в точка А.6 (допълнение А). Допустимият размер на дефекта се определя в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.
 Бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и изпълняващи всички изисквания на този стандарт, трябва да отговарят само на изискванията относно изпитването на материалите, определени в точка 6.3.2.4 по-горе, и на изискванията относно окачествяването на конструкцията по точка 7.5, с изключение на точки 7.5.2 и 7.5.3 по-долу.
 7.2. Анализ на напреженията
 Напреженията в бутилката се пресмятат при налягания 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и конструктивното налягане на разрушаване. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита огъването извън равнината на черупката, за да се определи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на бутилката.
 7.3. Изисквания към производството и изпитванията на продукцията
 7.3.1. Общи положения
 Дъната на бутилките от алуминий не трябва да се оформят чрез щамповане. Основните дъна на стоманените бутилки, които са оформени чрез щамповане, с изключение на бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809, трябва да се проверяват чрез безразрушителен контрол или друг еквивалентен метод. Не трябва да се добавя метал в процеса на затваряне на дъното. Преди операциите по оформяне на дъното всяка бутилка се подлага на контрол на дебелината на стената и на качеството на повърхността.
 След оформянето на дъната бутилките се подлагат на термична обработка за достигане на определения при конструирането интервал на твърдост. Не се допуска локална термична обработка.
 Когато захващането е осигурено с помощта на пръстен в областта на гърловината или на дъното на бутилката, или на скрепителни детайли, тези елементи трябва да са от материал, съвместим с материала на бутилката и да са закрепени здраво чрез метод, различен от заваряване и запояване с твърд или мек припой.
 7.3.2. Безразрушителен контрол
 Върху всяка метална бутилка се извършват следните изпитвания:
 а)
 изпитване на твърдост в съответствие с точка A.8 (допълнение A),
 б)
 ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушителен контрол, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането граничен


text:
размер, определен в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.
 7.3.3. Изпитване на хидростатично налягане
 Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягате в съответствие с точка A.11 (допълнение A).
 7.4. Изпитвания на партиди бутилки
 Изпитванията на партидите се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избират на случаен принцип по две бутилки. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки се извършват най-малко следните изпитвания:
 а)
 изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка или един образец свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:
 i)
 проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;
 ii)
 едно изпитване на опън по точка A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;
 iii)
 за стоманените бутилки, три изпитвания на удар в съответствие с точка A.2 (допълнение A), като трябва да отговаря на изискванията по точка 6.3.2.3 по-горе;
 iv)
 когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие трябва да се подложи на изпитване в съответствие с точка A.9.2 (допълнение A);
 Всички бутилки, представени за изпитване на партидата, които не изпълнят на определените изисквания, трябва се подлагат на процедурите, посочени в точка 6.16 по-горе.
 Когато покритието не изпълни изискванията на точка A.9.2 (допълнение A), цялата партида се проверява, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. Тогава изпитването на покритието на партидата трябва да се извърши отново.
 б)
 Една бутилка се подлага на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с точка A.12 (допълнение A).
 Ако налягането на разрушаване е по-малко от минималното изчислително налягане на разрушаване, трябва да се извършат процедурите, определени в точка 6.16.
 в)
 Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Произведените бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането в съответствие с точка A.13 (допълнение A) с периодичност на изпитванията както следва:
 i)
 една бутилка от всяка партида се подлага на циклично изменение на налягането в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, но не по-малко от 15 000 цикъла;
 ii)
 при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия (т.е. сходни материали и процеси), ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно подточка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 1 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 22 500 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 5 производствени партиди;
 iii)
 при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия, ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно подточка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 2 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 30 000 цикъла), изпитването на


text:
циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 10 производствени партиди;
 iv)
 ако са изминали повече от 6 месеца от последната производствена партида, една бутилка от следващата производствена партида се подлага на циклично изменение на налягането, за да се запази намалената периодичност на изпитванията, определена в подточка ii) или iii) по-горе;
 v)
 ако една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането с намалената честота, определена в подточка ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания брой цикли (съответно не по-малко от 22 500 цикъла или 30 000 цикъла), необходимо е да се премине към определената в подточка i) периодичност на изпитването чрез циклично изменение на налягането в продължение на не по-малко от 10 производствени партиди, за да се възстанови намалената периодичност на изпитванията чрез циклично изменение на налягането, определена в подточка ii) или iii);
 vi)
 ако една от бутилките, посочени в подточки i), ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 15 000 цикъла), трябва да се определи причината за дефекта и той да се отстрани по процедурите от точка 6.16. Изпитването чрез циклично изменение на налягането трябва да се извърши на три допълнителни бутилки от тази партида. Ако една от трите допълнителни бутилки не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, партидата се отхвърля.
 7.5. Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 7.5.1. Общи положения
 Изпитванията за окачествяване се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършва в съответствие с точка 6.13.
 7.5.2. Изпитване на разрушаване под хидростатично налягане
 Три представителни бутилки се подлагат на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с точка A.12. (допълнение A към настоящото приложение). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, пресметнато при анализа на напреженията в конструкцията, и да са не по-малки от 45 МРа.
 7.5.3. Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура
 Две произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането при стайна температура в съответствие с точка A.13 (допълнение A) до разрушаване, но не по-малко от 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да се разрушават, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидростатично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.
 7.5.4. Изпитване на открит огън
 Изпитванията трябва да се извършат в съответствие с точка A.15 (допълнение A) и да отговарят на изискванията в нея.
 7.5.5. Изпитвания на проникване


text:
Изпитванията трябва да се извършат в съответствие с точка A.16 (допълнение A) и да отговарят на изискванията в нея.
 7.5.6. Изпитване на пропуски преди разрушаване
 За конструкциите бутилки, които не са преминали 45 000 цикъла при изпитванията, както е посочено в точка 7.5.3, изпитванията на пропуски преди разрушаване трябва да се извършат в съответствие с точка А.6 и да отговарят на изискванията в нея.
 8. БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-2 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦИЛИНДРИЧНАТА ЧАСТ
 8.1. Общи положения
 При подлагане на налягане този тип конструкция на бутилките показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагат линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране.
 Определянето на пропуските преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в точка A.6 (допълнение A). Размерът на допустимия дефект трябва да се определи в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.
 8.2. Изисквания към конструкцията
 8.2.1. Метална обвивка
 Металната обвивка трябва да има действително налягане на разрушаване не по-малко от 26 МРа.
 8.2.2. Композитна намотка
 Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на точка 6.5 по-горе.
 8.2.3. Анализ на напреженията
 Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката след предварителното напрягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката. Тези пресмятания се използват, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката..
 При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством самонапрягане, трябва да се пресметнат границите, в рамките на които трябва да се намира налягането на самонапрягане.
 При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством контролиран опън при намотаването, трябва да се пресметнат температурата, при която това се извършва, необходимият опън във всеки слой на композита и получаващо се предварителното напрежение.
 8.3. Изисквания към производството
 8.3.1. Общи положения
 Бутилката от композит трябва да е съставена от обвивка с намотки от непрекъснати нишки. Операциите по намотаването на нишките трябва да се управляват от компютър или механично. Нишките трябва да се нанасят с контролиран опън при намотаването. След завършването на намотаването термореактивните смоли трябва да се изпекат по предварително определена и контролирана зависимост на температурата от времето.
 8.3.2. Обвивка
 Производството на металната обвивка трябва да отговаря на изискванията, дадени в точка 7.3 по-горе за съответния тип производствен процес на обвивката.
 8.3.3. Намотаване
 Бутилките трябва да се произвеждат с машина за намотаване на нишки. При намотаването значимите променливи трябва да се наблюдават, за да остават в определените граници, и да се документират в досие за намотаването. Тези променливи могат да съдържат следните параметри, без да са ограничават до тях:
 а)
 тип на нишките, включително на проклейването;
 б)
 метод на импрегниране;
 в)
 опън при намотаването;
 г)
 скорост на намотаването;
 д)
 брой на слоевете;
 е)
 широчина на лентата;
 ж)
 тип и състав на смолата;
 з)


text:
температура на смолата;
 и)
 температура на обвивката.
 8.3.3.1. Изпичане на термореактивните смоли
 Когато се използва термореактивна смола, тя трябва да се изпече след намотаването на нишките. По време на изпичането трябва да се документира цикълът на изпичането (т.е. зависимостта на температурата от времето).
 Температурата на изпичане трябва да се контролира и не трябва да влияе върху свойствата на материала, използван за обвивката. Максималната температура на изпичане за бутилки с алуминиеви обвивки е 177 °С.
 8.3.4. Самонапрягане
 Когато се използва самонапрягане, то трябва да се извърши преди изпитването на хидростатично налягане. Налягането на самонапрягане трябва да е в границите, определени в точка 8.2.3 по-горе, като производителят трябва да установи метод за контролиране на подходящото налягане.
 8.4. Изисквания към изпитванията на продукцията
 8.4.1. Безразрушителен контрол
 Безразрушителният контрол се извършва в съответствие със стандарт на ISO или друг еквивалентен стандарт. Върху всяка метална обвивка се извършват следните изпитвания:
 а)
 изпитване на твърдост в съответствие с точка A.8 (допълнение A);
 б)
 ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1В, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушително изпитване, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането размер.
 8.4.2. Изпитване на хидростатично налягане
 Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с точка A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но във всички случаи това остатъчно разширение трябва да е не по-голямо от 5 % от общото обемно разширение при изпитвателното налягане. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за приемане, се отхвърлят и след това трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.
 8.5. Изпитвания на партидите бутилки
 8.5.1. Общи положения
 Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида трябва да се изберат по случаен признак две бутилки или в зависимост от случая — една бутилка и една обвивка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.
 Когато дефекти върху намотката са открити преди самонапрягането или изпитването на хидростатично налягане, намотката може изцяло да се свали и замени.
 а)
 Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка, една обвивка или един образец свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:
 i)
 проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;
 ii)
 едно изпитване на опън в съответствие с точка A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;
 iii)
 стоманените обшивки се подлагат на три изпитвания на удар в съответствие с точка A.2 (допълнение A), като трябва да отговарят конструктивните изисквания;
 iv)
 когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с точка A.9.2 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията в него. Всички бутилки или обвивки, представени за изпитване на партидата, които не отговарят на определените изисквания, се подлагат на процедурите,


text:
определени в точка 6.16 по-горе.
 Когато покритието не отговаря на изискванията на точка А.9.2 (допълнение А), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали с използването на метод, който не нарушава целостта на композитната намотка, и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да се изпита наново.
 б)
 Изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на точка 7.4, буква б) по-горе.
 в)
 Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Изпитването трябва да се извърши в съответствие с изискванията на точка 7.4, буква в) по-горе.
 8.6. Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 8.6.1. Общи положения
 Изпитванията за окачествяване трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършват в съответствие с точка 6.13 по-горе.
 8.6.2. Изпитване на разрушаване под хидростатично налягане
 а)
 Една обвивка се подлага на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с точка A.12 (допълнение A). Налягането на разрушаване трябва да е по-голямо от минималното налягане на разрушаване, определено за конструкцията на обвивката.
 б)
 Три бутилки се разрушават с прилагане на хидростатично налягане в съответствие с точка A.12 (допълнение A). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, определено при анализа на напреженията в конструкцията съгласно таблица 6.3 от настоящото приложение, и в никакъв случай да не са по-малки от стойността, необходима за постигането на изискванията относно отношението на напреженията, определени в точка 6.5 по-горе.
 8.6.3. Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура
 Две произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането при стайна температура в съответствие с точка А.13 (допълнение А) до разрушаване, но не по-малко от 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да получават дефекти, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидравлично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.
 8.6.4. Изпитване на въздействието на киселина
 Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.14 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея. В информативно допълнение Н към настоящото приложение е представено едно незадължително изпитване за въздействието на околната среда.
 8.6.5. Изпитване на открит огън
 Произведените бутилки се подлагат на изпитване в съответствие с точка A.15 (допълнение A) и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.6. Изпитване на проникване
 Една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.16 (допълнение A) и трябва да отговаря на


text:
изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.7. Изпитване на якост при прорези
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с точка A.17 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.8. Изпитване на пълзене при висока температура
 При конструкциите, за които температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата не надвишава максималната температура на конструктивния материал поне с 20 °С, една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.18 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.9. Изпитване на ускорено разрушаване от напрежения
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с точка A.19 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.10. Изпитване на пропуски преди разрушаване
 Конструкциите, които не издържат 45 000 цикъла при изпитването, посочено в точка 8.6.3, се изпитват на пропуски преди разрушаване в съответствие с точка A.6 и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.11. Циклично изпитване под налягане при екстремни температури
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с точка A.7 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 9. БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-3 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦЯЛАТА ОБВИВКА
 9.1. Общи положения
 При подлагане на налягане този тип бутилка показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагват линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране. Определянето на пропуските преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в точка А.6 (допълнение А). Размерът на допустимия дефект се определя в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.
 9.2. Изисквания към конструкцията
 9.2.1. Метална обвивка
 Напреженията на натиск в обвивката при нулево налягане и температура 15 °С не трябва да предизвикват изкълчване или смачкване на обвивката.
 9.2.2. Композитна намотка
 Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на точка 6.5 по-горе.
 9.2.3. Анализ на напреженията
 Трябва да се пресметнат напреженията, по тангенциалното и надлъжно направление на бутилката, в композита и обвивката след подлагане на налягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, 10 % от работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. Задължително се пресмятат границите, в които трябва да попада налягането на самонапрягането. При пресмятанията трябва да използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката. Тези пресмятания се използват, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката.
 9.3. Изисквания към производството
 Изискванията към производството трябва да съответстват на точка 8.3, но намотаването трябва да включва и винтово намотаните нишки.
 9.4. Изисквания към изпитванията на продукцията
 Изпитванията на продукцията трябва да съответстват на изискванията на точка 8.4 по-горе.
 9.5. Изпитвания на партидите бутилки
 Изпитванията на партидите се провеждат в съответствие с изискванията на точка 8.5 по-горе.
 9.6. Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 Изпитванията за окачествяване се извършват в съответствие с изискванията на точка 8.6 по-горе и точка 9.6.1 по-долу,


text:
с изключение на това, че не се изисква разрушаване на обвивката по точка 8.6.
 9.6.1. Изпитване с падане
 Една или няколко бутилки се подлагат на изпитване с падане в съответствие с точка A.30 (допълнение A)
 10. БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-4 ИЗЦЯЛО КОМПОЗИТНИ
 10.1. Общи положения
 Поради разнообразието от възможни конструкции, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране на бутилки с обвивки от полимерни материали.
 10.2. Изисквания към конструкцията
 Адекватността на конструкцията се обосновава с конструктивни изчисления. Напреженията на опън в нишките трябва да отговарят на изискванията на точка 6.5 по-горе.
 На металните гърловини на дъната трябва да се използват конусни и прави резби в съответствие с точка 6.10.2 или 6.10.3 по-горе.
 Металните гърловини на дъната с резбовани отвори трябва да могат да издържат на момент от 500 Nm, без да се нарушава връзката с неметалната обвивка. Металните гърловини на дъната, свързани с неметалната обвивка, трябва да са от материал, подходящ за работните условия, определени в точка 4 от настоящото приложение.
 10.3. Анализ на напреженията
 Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката, действащи тангенциално и аксиално на бутилката. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, за да се определи разпределението на напреженията в цялата бутилка.
 10.4. Изисквания при производството
 Изискванията при производството трябва да съответстват на точка 8.3, с изключение на това, че температурата на изпичане на термореактивните смоли трябва да е по-ниска най-малко с 10 °С спрямо температурата на омекването на пластмасовата обвивка.
 10.5. Изисквания към изпитването на продукцията
 10.5.1. Изпитване на хидростатично налягане
 Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с точка A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за еластичното разширение при използваното изпитвателно налягане, но еластичното разширение на всяка бутилка трябва да не надвишава с повече от 10 % средната стойност за партидата. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за отхвърляне, се отхвърлят, след което трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.
 10.5.2. Изпитване на херметичност
 Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с точка A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 10.6. Изпитвания на партидите бутилки
 10.6.1. Общи положения
 Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избира на случаен принцип една бутилка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.
 а) Изпитвания на материалите за партидата
 Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:
 i)
 проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;
 ii)
 едно изпитване на опън на пластмасовата обвивка в съответствие с точка A.22 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;
 iii)
 температурата на топене на


text:
обвивката се определя в съответствие с точка A.23 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;
 iv)
 когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с точка A.9.2 (допълнение A). Когато покритието не отговаря на изискванията на точка A.9.2 (допълнение A), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да изпита отново.
 б) Изпитване на разрушаване за партидата
 Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на точка 7.4, буква б) по-горе.
 в) Периодично изпитване с циклично изменение на налягането
 Гърловината на дъното на една бутилка се подлага на изпитване с момент от 500 Nm в съответствие с метода за изпитване, описан в точка A.25 (допълнение A). След това бутилката се подлага на циклично изменение на налягането в съответствие с процедурите, посочени в точка 7.4, буква в) по-горе.
 След изпитването чрез циклично изменение на налягането бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с метода за изпитване, описан в точка A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 10.7. Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 10.7.1. Общи положения
 Изпитванията за окачествяване на конструкцията на бутилките трябва да отговарят на изискванията на точки 8.6, 10.7.2, 10.7.3 и 10.7.4 от настоящото приложение, с изключение на това, че не се изисква изпитването на пропуски преди разрушаване по точка 8.6.10 по-горе.
 10.7.2. Изпитване с момент, приложен към дъното
 Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.25 (допълнение A).
 10.7.3. Изпитване на пропускливост
 Една бутилка се подлага на изпитване на пропускливост в съответствие с точка A.21 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 10.7.4. Циклично изпитване с природен газ
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с точка A.27 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 11. МАРКИРОВКА
 11.1. Полагане на маркировката
 Върху всяка бутилка производителят трябва да нанесе постоянна, четлива маркировка с височина не по-малка от 6 mm. Маркировката трябва да се извърши с помощта на етикети, вградени в покритието от смола, етикети, закрепени с лепило, щемпеловане, предизвикващо малки напрежения и използвано върху усилените дъна на конструкциите от типове CNG-1 и CNG-2, или комбинация от тези начини. Залепените етикети трябва да съответстват на стандарт ISO 7225 или друг еквивалентен стандарт. Разрешено е използването на многократни етикети, които трябва да са разположени така, че да не се закриват от опорите за закрепване. Всяка бутилка, която отговаря на настоящото приложение, трябва да има следната маркировка:
 а)
 Задължителна информация:
 i)
 текст „САМО ЗА СПГ“;
 ii)
 текст „ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД XX/XXXX“, където „XX/XXXX“ посочва месеца и годината на изтичане на годността (6);
 iii)
 обозначение на производителя;
 iv)
 обозначение на бутилката (уникален номер на артикул и сериен номер на всяка бутилка);
 v)
 работно налягане и температура;
 vi)
 номер на правилото на ИКЕ, тип на бутилката и номер на одобрението на типа;
 vii)
 устройства


text:
и/или вентили за понижаване на налягането, които са одобрени за използване с бутилката, или начини за получаване на информация относно одобрените системи за защита срещу пожар;
 viii)
 когато се използват етикети, всички бутилки трябва да имат видим идентификационен сериен номер, щемпелуван върху открит участък от металната повърхност, за да има възможност за идентифициране в случай на унищожаване на етикета;
 б)
 Незадължителна информация:
 Върху отделен(ни) етикет(и) може да се означи следната незадължителна информация:
 i)
 диапазон на температурата на газа, например от минус 40 °С до 65 °С;
 ii)
 номинална водна вместимост на бутилката с две значещи цифри, например 120 литра;
 iii)
 дата на първото изпитване под налягане (месец и дата).
 Означенията трябва да се разположат в посочения ред, но тяхното конкретно разположение може да се изменя в зависимост от наличното място. Следният пример показва един приемлив начин за представяне на задължителната информация:
 САМО ЗА СПГ
 ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД .../....
 Производител/номер на артикул/сериен номер
 20 MPa/15 °C
 ИКЕ R 110 CNG-2 (регистрационен номер)
 „Да се използва само с одобрено от производителя устройство за понижаване на налягането.“
 12. ПОДГОТОВКА ЗА ЕКСПЕДИРАНЕ
 Преди експедирането от склада на производителя, вътрешността на всяка бутилка трябва да чиста и суха. Бутилките, които не са затворени веднага чрез поставяне клапан и системи за защита срещу свръхналягане, трябва да имат капачки върху всички отвори, за да се избегне проникването на влага в бутилката и да се предпазят резбите. Преди експедирането на стоманените бутилки и обвивки в тях се впръсква забавител на корозията (например съдържащ масло).
 На купувача се предоставя инструкция за експлоатация от производителя и всяка информация, необходима за правилното поддържане, използване и проверка в експлоатация на бутилката. Инструкцията за експлоатация от производителя трябва да съответства на допълнение Г от настоящото приложение.
 (1) Американска асоциация за изпитвания и материали.
 (2) Британски стандартизационен институт.
 (3) Международна организация за стандартизация.
 (4) Национална асоциация на инженерите по корозията.
 (5) Не се изисква при използването на метода за изпитване с прорези, посочен в точка А.7 от допълнение А.
 (6) Датата на изтичане на годността не трябва да надвишава определения експлоатационен срок. Датата на изтичане на годността може да се означи върху бутилката при експедирането ѝ, ако бутилките са съхранявани на сухо място, без да са подлагани на вътрешно налягане.
 Допълнение A
 МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ
 A.1. Изпитване на опън за стомана и алуминий
 Изпитването на опън се извършва върху материал, взет от цилиндричната част на произведената бутилка, като се използва правоъгълен образец, оформен според метода, описан в ISO 9809 за стомана и в ISO 7866 за алуминий. За бутилки със заварени обвивки от неръждаема стомана трябва да се проведат и изпитвания на опън на материал от заварките в съответствие с метода, описан в точка 8.4 от ЕN 13322-2. Двете лица на образеца, които представляват вътрешната и външната повърхности на бутилката, не трябва да са машинно обработени. Изпитването на опън се извършва в съответствие с ISO 6892.
 ЗАБЕЛЕЖКА: Трябва да се обърне внимание на метода за измерване на относителното удължение, описан в ISO 6892, по-специално когато образецът е конусен, при което точката на


text:
разрушаване се получава далече от средата на образеца по дължина.
 A.2. Изпитване на удар за стоманени бутилки и стоманени обвивки
 Изпитването на удар се извършва върху материал, взет от цилиндричната част на произведената бутилка, на три образеца в съответствие с ISO 148. Образците за изпитването на удар се вземат от стената на бутилката по направлението, изисквано от таблица 6.2 от приложение 3. За бутилки със заварени обвивки от неръждаема стомана трябва да се проведат и изпитвания на удар на материал от заварките в съответствие с метода, описан в точка 8.6 от ЕN 13322-2. Прорезът трябва да е перпендикулярен на лицето на стената на бутилката. За надлъжните изпитвания образецът трябва да е изцяло обработен машинно (по шестте стени); ако дебелината на стената не позволява да се получи окончателна широчина на образеца от 10 mm, широчината трябва да е колкото е възможно по-близка до номиналната дебелина на стената на бутилката. Взетите в надлъжно направление образци се обработват машинно само по четири стени, като вътрешното и външното лица на бутилката не се обработват.
 A.3. Изпитване на сярно напукване под налягане за стомана
 С изключение на посоченото по-долу, изпитването се извършва по методиката за изпитване на опън А-NACE, описана в стандарта NACE ТМ0177-96. За изпитването се използват три образеца с диаметър 3,81 mm (0,150 инча), получени чрез машинна обработка от стената на произведена бутилка или обвивка. Образците се подлагат на постоянен опън, равен на 60 % от определената минимална граница на еластичност на стоманата, като са потопени в разтвор от дестилирана вода буфериран с 0,5 % (тегловни) натриев ацетат трихидрат и доведен до първоначална киселинност рН 4,0 с използване на оцетна киселина.
 Разтворът се поддържа постоянно наситен при стайна температура и налягане с 0,414 kPa (0,06 psia) сероводород (азотен баланс). Изпитваните образци не трябва да дефектират при изпитване в продължение на 144 часа.
 A.4. Изпитвания на корозионна устойчивост за алуминий
 Корозионната устойчивост на алуминиевите сплави се изпитва в съответствие с приложение А към стандарта ISO/DIS 7866 при спазване на посочените в него изисквания.
 A.5. Изпитване на напукване под товар за алуминий
 Устойчивостта на напукване под товар се изпитва в съответствие с приложение D към стандарта IЅО/DIS 7866 при спазване на посочените в него изисквания.
 A.6. Изпитване на пропуски преди разрушаване
 Три произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 30 МРа с честота, като честотата не трябва да надвишава 10 цикъла в минута.
 Бутилките трябва да дефектират само с пропуски.
 A.7. Циклично изпитване под налягане при екстремни температури
 Произведените бутилки, от чиято композитната намотка е свалено всяко защитно покритие, се подлагат на следното циклично изпитване, като не трябва да покажат никакви признаци за разрушаване, пропуски или разслояване:
 а)
 Бутилките престояват в продължение на 48 часа при нулево налягане, температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност не по-ниска от 95 %. Това изискване може да се постигне чрез впръскване на фина водна струя или мъгла в камера, нагрята до 65 °С.
 б)
 Прилага се хидравлично налягане в продължение


text:
на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа, при температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност 95 %.
 в)
 Възстановява се нулевото налягане и стайната температура.
 г)
 След това се прилага вътрешно налягане в продължение на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 20 МРа, при температура не по-висока от минус 40 °С.
 Честотата на изменение на налягането по буква б) не трябва да надвишава 10 цикъла в минута. Честотата на изменение на налягането по буква г) не трябва да надвишава 3 цикъла в минута, освен ако непосредствено във вътрешността на бутилката е монтиран преобразувател за налягането. Трябва да има подходящи средства за измерване, за да се осигури поддържането на минималната температура на течността по време на циклите при ниска температура.
 След цикличното изпитване под налягане при екстремни температури бутилките се подлагат на хидравлично налягане в съответствие с изискванията за изпитването на хидравлично разрушаване, при което трябва да постигнат минимално налягане на разрушаване равно на 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията. За конструкциите от тип CNG-4 преди изпитването на хидростатично разрушаване бутилката трябва да се изпита за пропуски в съответствие с точка А.10 по-долу.
 A.8. Изпитване на твърдост по Бринел
 Изпитването на твърдост се извършва върху стена, успоредна на оста, и върху едно от дъната на всяка бутилка или обвивка в съответствие с ISO 6506. Изпитването трябва да се извърши след окончателната термична обработка; така определените стойности за твърдостта трябва да се намират в границите, определени при конструирането.
 A.9. Изпитвания на покритието (задължителни само ако се използва точка 6.12, буква в) от приложение 3)
 A.9.1. Изпитвания на показателите на покритието
 Покритията се оценяват по следните методи или по еквивалентни национални стандарти.
 i)
 Изпитвания на адхезия в съответствие с ISO 4624, като се използва приложимия от методите А или В. Покритието трябва да покаже степен на адхезия 4А или 4В в зависимост от случая;
 ii)
 изпитвания на огъваемост в съответствие със стандарта ASTM D522 „Изпитване на огъване на прилепени органични покрития около дорник“, като се използва метод за изпитване В около дорник с диаметър 12,7 mm (0,5 инча) при определената дебелина и при температура минус 20 °С. Образците се подготвят в съответствие със стандарта ASTM D522. По тях не трябва да има никакви видими пукнатини;
 iii)
 изпитвания на якост на удар в съответствие със стандарта ASTM D2794 „Изпитвателен метод за устойчивост на органичните покрития към ефекта на бърза деформация (удар)“. При стайна температура покритието трябва да издържи изпитване с предварителен удар от 18 J (160 in.lbs);
 iv)
 изпитвания на химическата устойчивост в съответствие с ASTM D1308 „Ефект на препарати за битова химия върху чисти и оцветени органични покрития“. Тези изпитвания трябва да се извършат, като се използва метода за изпитване на незащитен образец, изложен в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна


text:
киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), както и едно подлагане на въздействието на полиалкален гликол (например спирачна течност) в продължение на 24 часа. Не трябва да има никаква следа от повдигане, издуване или омекване на покритието. Степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359;
 v)
 изпитване в продължение на не по-малко от 1 000 часа в съответствие с ASTM G53 „Стандартна процедура за излагане на неметални материали на действието на светлинни и водни апарати (УВ кондензация от флуоресцентен тип)“. Не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ISO 4624. Максималната допустима загуба на блясък е 20 %;
 vi)
 изпитване в продължение на не по-малко от 500 часа в съответствие с ASTM B117 „Метод за изпитване чрез солен спрей (солена мъгла)“. Намалението на дебелината на нанесената маркировка трябва да е не по-голямо от 3 mm; не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359;
 vii)
 изпитване на устойчивостта срещу напукване при стайна температура в съответствие с ASTM D3170 „Устойчивост на начупване на покритията“. Покритието трябва да има степен 7А или по-висока и да няма никакво появяване на основата.
 A.9.2. Изпитвания на покритията на партиди
 i) Дебелина на покритието
 Дебелината на покритието трябва да отговаря на конструктивните изисквания, ако изпитването се извършва в съответствие с ISO 2808.
 ii) Адхезия на покритието
 Адхезията на покритието се определя в съответствие с ISO 4624 и трябва да е не по-малка от 4 при използване на метод А или метод В, в зависимост от случая.
 A.10. Изпитване на херметичност
 Конструкциите от тип CNG-4 се изпитват на херметичност по следната процедура (или всяка друга приемлива процедура):
 а)
 бутилките се изсушават грижливо и се подлагат на работното налягане със сух въздух или азот, съдържащи различим газ като хелий;
 б)
 всеки измерен пропуск на газ в която и да е точка, който надвишава 0,004 cm3/h, приведен към нормални условия, трябва да доведе до бракуване.
 A.11. Хидравлично изпитване
 Трябва да се използва една от следните две възможности:
 Възможност 1: Изпитване по метода на водната риза
 а)
 Бутилката се подлага на хидростатично налягане не по-малко от 1,5 пъти работното налягане. В никакъв случай изпитвателното налягане не трябва да надвишава налягането на самонапрягане.
 б)
 Налягането трябва да се поддържа достатъчно дълго (не по-малко от 30 секунди), за да се постигне пълно разширение. Всяко вътрешно налягане, приложено след самонапрягането и преди хидравличното изпитване, не трябва да надвишава 90 % от налягането при хидравличното изпитване. Ако изпитвателното налягане не може да се поддържа поради дефект в изпитвателната апаратура, изпитването може да се повтори с налягане, повишено с 700 kPa. Повече от две повторения не се разрешават.
 в)
 Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но в никакъв случай остатъчното обемно разширение не трябва да е по-голямо от 5 % от пълното обемно разширение, измерено при прилагането на изпитвателното


text:
налягане. За конструкциите от тип CNG-4 еластичното разширение се определя от производителя. Всяка бутилка, която надвишава границата за отхвърляне, трябва да се отхвърли и след това разруши или използва за изпитванията на партидите.
 Възможност 2: Проверка под налягане
 Хидростатичното налягане в бутилката се повишава постепенно и равномерно до достигането на изпитвателно налягане не по-малко от 1,5 пъти работното налягане. Изпитвателно налягане в бутилката трябва да се поддържа достатъчно дълго (не по-малко от 30 секунди), за да се потвърди, че няма тенденция към намаляването му и че херметичността е гарантирана.
 A.12. Изпитване на разрушаване с хидростатично налягане
 а)
 Скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, трябва да е не по-висока от 1,4 МРа/s (200 psi/s). Ако скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, е по-висока от 350 kPa/s (50 psi/s), бутилката трябва да се постави на схемата между източника на налягането и устройството за измерване на налягането или да се остави в продължение на 5 секунди при минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 б)
 Минималното изисквано (изчислително) налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа и в никакъв случай да е по-ниско от стойността, необходима за спазване на изискванията относно отношенията на напреженията. Действителното налягане на разрушаване трябва да се отбележи. Разрушаването може да се получи или в цилиндричната част, или в областта на дъната на бутилката.
 A.13. Циклично изменение на налягането при стайна температура
 Цикличното изменение на налягането се извършва в съответствие със следната процедура:
 а)
 бутилката, която се изпитва, се напълва с непредизвикваща корозия течност, като масло, пасивирана вода или гликол;
 б)
 бутилката се подлага на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа с честота не по-голяма от 10 цикъла в минута.
 В протокола от изпитването трябва да се отбележи броят на циклите до дефектирането, заедно с местоположението на дефекта и описание на начина, по който се е появил дефектът.
 A.14. Изпитване на въздействието на киселина
 Към една произведена бутилка се прилага следната процедура:
 i)
 Една зона от повърхността на бутилката с диаметър 150 mm се подлага в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), като в бутилката се поддържа налягане от 26 МРа;
 ii)
 след това бутилката се разрушава в съответствие с процедурата, определена в точка А.12, като трябва да покаже налягане на разрушаване, надвишаващо 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 A.15. Изпитване на открит огън
 A.15.1. Общи положения
 Изпитванията на открит огън са предназначени да покажат, че произведените бутилки, съоръжени със системата за защита срещу пожар (клапан, устройства за понижаване на налягането и/или цялостна термична изолация), определена при конструирането, няма да се разрушат по време на изпитванията при определението условия на пожар. По време на изпитването на открит огън трябва да се вземат всички предпазни мерки в случай на разрушаване на бутилката.
 A.15.2. Разполагане на бутилките
 Бутилките трябва да са


text:
разположени хоризонтално, като долната част на бутилката трябва да се намира на около 100 mm над източника на огън.
 Трябва да се използват метални защитни екрани, за да не се позволи на пламъците да влезнат в пряк контакт с клапаните на бутилките, съединенията, и/или устройства за понижаване на налягането. Металните защитни екрани не трябва да влизат в пряк контакт с определената система за защита срещу пожар (устройствата за понижаване на налягането или клапаните на бутилките). Ако по време на изпитването дефектира клапан, фасонна част или тръбопровод, който (която) не е част от конструктивната система за защита, това води до невалидност на резултатите.
 A.15.3. Източник на огън
 Използва се източник на равномерен огън с дължина 1,65 m, който трябва да позволява пряк контакт на пламъците с повърхността на бутилката по целия ѝ диаметър.
 За поддържането на огъня може да се използва всякакво гориво, което дава равномерна топлина, достатъчна за поддържането на определените температури при изпитването до изпразването на бутилката. При избора на горивото трябва да се вземат пред вид проблемите на замърсяването на околната среда. Разполагането на източника на огън трябва да се опише достатъчно подробно, за да може да се възпроизведе приложеното равнище на нагряване на бутилката. Всяко нарушение или нееднородност в източника на огън по време на изпитването води до невалидност на резултата.
 A.15.4. Измервания на температурата и налягането
 Температурите на повърхността трябва да се следят с не по-малко от три термодвойки, разположени по долната част на бутилката и отдалечени една от друга на не по-малко от 0,75 m. Трябва да се използват метални защитни екрани, за да се избегне всякакъв пряк контакт на пламъците с термодвойките. Друг възможен метод е поставянето на термодвойките в метални късове с площ по-малка от 25 mm2.
 Налягането в бутилката трябва да се измерва с датчик за налягане, без да се изменя конфигурацията на изпитваната система.
 По време на изпитването температурите на термодвойките и налягането в бутилките трябва да се регистрират през не повече от 30 секунди.
 A.15.5. Общи изисквания към изпитванията
 Бутилките трябва да се напълнят с природен газ под налягане и да се подложат на изпитване в хоризонтално положение:
 а)
 при работно налягане, и
 б)
 при налягане 25 % от работното налагане.
 Веднага след запалването пламъците трябва да влязат в контакт с повърхността на бутилката по цялата 1,65-метрова дължина на източника и по целия диаметър на бутилката. Пет минути след запалването поне една от термодвойките трябва да покаже температура не по-малка от 590 °С. Тази минимална температура трябва да се поддържа до края на изпитването.
 A.15.6. Бутилки с дължина до 1,65 m
 Центърът на бутилката се разполага над центъра на източника на огън.
 A.15.7. Бутилки с дължина над 1,65 m
 Ако бутилката е съоръжена с устройство за понижаване на налягането в единия от краищата ѝ, източникът на огън трябва да започва от другия ѝ край. Ако бутилката е съоръжена с устройства за понижаване на налягането в двата ѝ края или в повече от едно места по дължината ѝ, центърът на източника на огън трябва да е точно по средата между устройствата


text:
за понижаване на налягането, които са на най-голямо разстояние по хоризонтала.
 Ако освен това бутилката е предпазена с термична изолация, трябва да се проведат две изпитвания на открит огън при сервизно налягане: едното с център на източника на огън под центъра на бутилката и другото с източник на огън, започващ от единия край на бутилката.
 A.15.8. Приемливи резултати
 Бутилката трябва да се изпразни през устройството за понижаване на налягането.
 A.16. Изпитвания на проникване
 Бутилка, напълнена с природен газ под налягане 20 МРа ± 1 МРа, се прострелва с бронебоен куршум с диаметър не по-малък от 7,62 mm. Куршумът трябва да проникне поне през една от страничните стени на бутилката. За конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4 куршумът трябва да достигне страничната стена под ъгъл около 45°. Върху бутилката не трябва да има никакви следи от осколочно разрушаване. Загубата на малки части от материала, с маса не по-голяма от 45 g всяка, не означава неуспех на изпитването. Приблизителният размер на отворите на входа и изхода, както и тяхното разположение, трябва да се отбележат.
 A.17. Изпитвания на якост при прорези в композита
 Само за конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4, на една произведена бутилка с нанесено защитно покритие се изрязват прорези в композита в надлъжно направление. Прорезите трябва да са по-големи от допустимите граници при визуалния контрол, определени от производителя.
 Бутилката с прорези се подлага на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на 3 000 цикъла, последвани от 12 000 допълнителни цикъла при стайна температура. Бутилката не трябва да пропуска или да се разрушава през първите 3 000 цикъла, но може да има пропуски през последните 12 000 цикъла. Всички бутилки, които са били подложени на това изпитване, трябва да се разрушат.
 A.18. Изпитване на пълзене при висока температура
 Това изпитване се изисква за всички конструкции от тип CNG-4 и всички конструкции от типове CNG-2 и CNG-3, при които температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата-свързващо вещество не надвишава поне с 20 °С максималната температура на конструктивния материал, дадена в точка 4.4.2 от приложение 3. Една произведена бутилка се изпитва по следния начин:
 а)
 в бутилката се нагнетява налягане 26 МРа, след което бутилката се подлага на температура 100 °С в продължение на не по-малко от 200 часа;
 б)
 след изпитването бутилката трябва да отговаря на изискванията на точка А.11 (изпитване на разширение с хидростатично налягане), точка А.10 (изпитване на херметичност) и точка А.12 (изпитване на разрушаване), както е посочено по-горе.
 A.19. Изпитване на ускорено разрушаване от напрежения
 Само за конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4, една бутилка без никакво защитно покритие, потопена във вода с температура 65 °С, се подлага на хидростатично налягане от 26 МРа. Бутилката трябва да престои при това налягане и тази температура в продължение на 1 000 часа. След това бутилката се подлага на налягане до разрушаване в съответствие с процедурата, определена в точка А.12 с изключение на това, че налягането на разрушаване трябва да е над


text:
85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 A.20. Изпитване на повреда при удар
 Една или няколко произведени бутилки се подлагат на изпитване с падане без вътрешно налягане и без прикрепени клапани. Повърхността, върху която се изпускат бутилките, трябва да е гладка, хоризонтална бетонова плоча или бетонов под. Една бутилка трябва да се пусне в хоризонтално положение, като нейната долна част трябва да е на 1,8 m над повърхността, върху която се изпуска. Една бутилка трябва да се пусне вертикално върху всеки от краищата си от височина, в която потенциалната ѝ енергия спрямо пода е 488 J; обаче в никакъв случай височината на долния край не трябва да надвишава 1,8 m. Една бутилка трябва да се пусне под ъгъл от 45° върху едно от дъната от височина, при която центърът на тежестта на бутилката е на 1,8 m; обаче ако долният край е на по-малко от 0,6 m над пода, ъгълът, под който се пуска бутилката, трябва да се измени така, че да се получи минимална височина 0,6 m и височина на центъра на тежестта 1,8 m.
 След удара в резултат на пускането бутилките се подлагат на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години. По време на цикличното изменение на налягането бутилките могат да пропускат, но не и да се разрушават. Всички бутилки, които завършат изпитването с циклично изменение на налягането, трябва да се разрушат.
 A.21. Изпитване на пропускливост
 Това изпитване се изисква само за конструкциите от тип CNG-4. Една произведена бутилка се напълва със сгъстен природен газ или със смес от 90 % азот и 10 % хелий при работно налягане и се поставя в херметично затворена камера при стайна температура, след което евентуалните пропуски се наблюдават достатъчно дълго време, за да може да се определи стабилно степента на просмукване. Степента на просмукване трябва да е по-ниска от 0,25 ml/h природен газ или хелий на литър водна вместимост на бутилката.
 A.22. Характеристики на опън на пластмасите
 Границата на еластичност и крайното удължение на материала на пластмасовите обвивки се определят при минус 50 °С с използване на ISO 3628, и трябва да отговарят на изискванията по точка 6.3.6 от приложение 3.
 A.23. Температура на топене на пластмасите
 Полимерните материали от произведените обвивки се изпитват в съответствие с метода, описан в ISO 306, и трябва да отговарят на изискванията по точка 6.3.6 от приложение 3.
 A.24. Изисквания към устройствата за понижаване на налягането
 Съвместимостта на определените от производителя устройства за понижаване на налягането с работните условия, изброени в точка 4 от приложение 3, трябва да се докаже чрез следните изпитвания за окачествяване:
 а)
 Един образец се оставя да престои при контролирана температура по-голяма или равна на 95 °С под налягане по-голямо или равно на изпитвателното налягане (30 МРа) в продължение на 24 часа. В края на това изпитване не трябва да има никаква следа от пропуски или видими следи от раздуване