text:
се предварителното напрежение.
 8.3. Изисквания към производството
 8.3.1. Общи положения
 Бутилката от композит трябва да е съставена от обвивка с намотки от непрекъснати нишки. Операциите по намотаването на нишките трябва да се управляват от компютър или механично. Нишките трябва да се нанасят с контролиран опън при намотаването. След завършването на намотаването термореактивните смоли трябва да се изпекат по предварително определена и контролирана зависимост на температурата от времето.
 8.3.2. Обвивка
 Производството на металната обвивка трябва да отговаря на изискванията, дадени в т. 7.3. по-горе за съответния тип производствен процес на обвивката.
 Намотаване
 Бутилките трябва да се произвеждат с машина за намотаване на нишки. При намотаването значимите променливи трябва да се наблюдават, за да остават в определените граници, и да се документират в досие за намотаването. Тези променливи могат да съдържат следните параметри, без да са ограничават до тях:
 a)
 тип на нишките, включително на проклейването;
 b)
 метод на импрегниране;
 c)
 опън при намотаването;
 d)
 скорост на намотаването;
 e)
 брой на слоевете;
 f)
 широчина на лентата;
 g)
 тип и състав на смолата;
 h)
 температура на смолата;
 i)
 температура на обвивката.
 8.3.3.1. Изпичане на термореактивните смоли
 Когато се използва термореактивна смола, тя трябва да се изпече след намотаването на нишките. По време на изпичането трябва да се документира цикълът на изпичането (т.е. зависимостта на температурата от времето).
 Температурата на изпичане трябва да се контролира и не трябва да влияе върху свойствата на материала, използван за обвивката. Максималната температура на изпичане за бутилки с алуминиеви обвивки е 177 °С.
 8.3.4. Самонапрягане
 Когато се използва самонапрягане, то трябва да се извърши преди изпитването на хидростатично налягане. Налягането на самонапрягане трябва да е в границите, определени в т. 8.2.3. по-горе, като производителят трябва да установи метод за контролиране на подходящото налягане.
 8.4. Изисквания към изпитванията на продукцията
 8.4.1. Безразрушителен контрол
 Безразрушителният контрол се извършва в съответствие със стандарт на ISO или друг еквивалентен стандарт. Върху всяка метална обвивка се извършват следните изпитвания:
 a)
 изпитване на твърдост в съответствие с т. A.8 (допълнение A);
 b)
 ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1В, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушително изпитване, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането размер.
 8.4.2. Изпитване на хидростатично налягане
 Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но във всички случаи това остатъчно разширение трябва да не е по-голямо от 5 % от общото обемно разширение при изпитвателното налягане. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за приемане, се отхвърлят и след това трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.
 8.5. Изпитвания на партидите бутилки
 8.5.1. Общи положения
 Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида трябва да се изберат по случаен признак две бутилки или в зависимост от случая — една бутилка и една обвивка. Ако на


text:
изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.
 Когато дефекти върху намотката са открити преди самонапрягането или изпитването на хидростатично налягане, намотката може изцяло да се свали и замени.
 a)
 Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:
 i)
 проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;
 ii)
 едно изпитване на опън в съответствие с т. A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;
 iii)
 стоманените обшивки се подлагат на три изпитвания на удар в съответствие с т. A.2 (допълнение A), като трябва да отговарят конструктивните изисквания;
 iv)
 когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията в него. Всички бутилки или обвивки, представени за изпитване на партидата, които не отговарят на определените изисквания, се подлагат на процедурите, определени в т. 6.16. по-горе.
 Когато покритието не отговаря на изискванията на т. А.9.2 (допълнение А), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали с използването на метод, който не нарушава целостта на композитната намотка, и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да се изпита наново.
 b)
 Изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе;
 c)
 Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Изпитването трябва да се извърши в съответствие с изискванията на т. 7.4 (с) по-горе.
 8.6. Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 8.6.1. Общи положения
 Изпитванията за окачествяване трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършват в съответствие с т. 6.13. по-горе.
 8.6.2. Изпитване на разрушаване под хидростатично налягане
 a)
 Една обвивка се подлага на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12. (допълнение A). Налягането на разрушаване трябва да е по-голямо от минималното налягане на разрушаване, определено за конструкцията на обвивката.
 b)
 Три бутилки се разрушават с прилагане на хидростатично налягане в съответствие с т. A.12 (допълнение A). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, определено при анализа на напреженията в конструкцията съгласно таблица 6.3 на настоящото приложение, и в никакъв случай да не са по-малки от стойността, необходима за постигането на изискванията относно отношението на напреженията, определени в т. 6.5. по-горе.
 8.6.3. Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура
 Две произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането при стайна температура в съответствие с т. А.13 (допълнение А) до разрушаване, но не по-малко от 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да получават дефекти, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидравлично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.
 8.6.4. Изпитване на въздействието на киселина
 Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.14 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея. В информативно допълнение Н към настоящото приложение е представено едно незадължително изпитване за въздействието на околната среда.
 8.6.5. Изпитване на открит огън
 Произведените бутилки се подлагат на изпитване в съответствие с т. A.15 (допълнение A) и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.6. Изпитване на проникване
 Една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.16 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.7. Изпитване на якост при прорези
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.17 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.8. Изпитване на пълзене при висока температура
 При конструкциите, за които температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата не надвишава максималната температура на конструктивния материал поне с 20 °С, една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.18 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.9. Изпитване на ускорено разрушаване от напрежения
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.19 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.10. Изпитване на пропуски преди разрушаване
 Конструкциите, които не издържат 45 000 цикъла при изпитването, посочено в т. 8.6.3., се изпитват на пропуски преди разрушаване в съответствие с т. A.6 и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.
 8.6.11. Циклично изпитване под налягане при екстремни температури
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.7 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 9. БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-3 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦЯЛАТА ОБВИВКА
 9.1. Общи положения
 При подлагане на налягане този тип бутилка показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагват линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране. Определянето на пропуските преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в т. А.6 (допълнение А). Размерът на допустимия дефект се определя в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.
 9.2. Изисквания към конструкцията
 9.2.1. Метална обвивка
 Напреженията на натиск в обвивката при нулево налягане и температура 15 °С не трябва да предизвикват изкълчване или смачкване на обвивката.
 9.2.2. Композитна намотка
 Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на т. 6.5. по-горе.
 9.2.3. Анализ на напреженията
 Трябва да се пресметнат напреженията, по тангенциалното и надлъжно направление на бутилката, в композита и обвивката


text:
след подлагане на налягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, 10 % от работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. Задължително се пресмятат границите, в които трябва да попада налягането на самонапрягането. При пресмятанията трябва да използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката. Тези пресмятания се използват, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката.
 9.3. Изисквания към производството
 Изискванията към производството трябва да съответстват на т. 8.3., но намотаването трябва да включва и винтово намотаните нишки.
 9.4. Изисквания към изпитванията на продукцията
 Изпитванията на продукцията трябва да съответстват на изискванията на т. 8.4. по-горе.
 9.5. Изпитвания на партидите бутилки
 Изпитванията на партидите се провеждат в съответствие с изискванията на т. 8.5. по-горе.
 9.6. Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 Изпитванията за окачествяване се извършват в съответствие с изискванията на т. 8.6. по-горе и 9.6.1. по-долу, с изключение на това, че не се изисква разрушаване на обвивката по т. 8.6.
 9.6.1. Изпитване с падане
 Една или няколко бутилки се подлагат на изпитване с падане в съответствие с т. A.30 (допълнение A)
 10. БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-4 ИЗЦЯЛО КОМПОЗИТНИ
 10.1. Общи положения
 Поради разнообразието от възможни конструкции, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране на бутилки с обвивки от полимерни материали.
 10.2. Изисквания към конструкцията
 Адекватността на конструкцията се обосновава с конструктивни изчисления. Напреженията на опън в нишките трябва да отговарят на изискванията на т. 6.5. по-горе.
 На металните гърловини на дъната трябва да се използват конусни и прави резби в съответствие с т. 6.10.2. или 6.10.3. по-горе.
 Металните гърловини на дъната с резбовани отвори трябва да могат да издържат на момент от 500 Nm, без да се нарушава връзката с неметалната обвивка. Металните гърловини на дъната, свързани с неметалната обвивка, трябва да са от материал, подходящ за работните условия, определени в т. 4 на настоящото приложение.
 10.3. Анализ на напреженията
 Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката, действащи тангенциално и аксиално на бутилката. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, за да се определи разпределението на напреженията в цялата бутилка.
 10.4. Изисквания при производството
 Изискванията при производството трябва да съответстват на т. 8.3., с изключение на това, че температурата на изпичане на термореактивните смоли трябва да е по-ниска най-малко с 10 °С спрямо температурата на омекването на пластмасовата обвивка.
 10.5. Изисквания към изпитването на продукцията
 10.5.1. Изпитване на хидростатично налягане
 Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за еластичното разширение при използваното изпитвателно налягане, но еластичното разширение на всяка бутилка трябва да не надвишава с повече от 10 % средната стойност за партидата. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за отхвърляне, се отхвърлят, след


text:
което трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.
 10.5.2. Изпитване на херметичност
 Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с т. A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 10.6. Изпитвания на партидите бутилки
 10.6.1. Общи положения
 Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избира на случаен принцип една бутилка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.
 a)
 Изпитвания на материалите за партидата
 Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:
 i)
 проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;
 ii)
 едно изпитване на опън на пластмасовата обвивка в съответствие с т. A.22 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;
 iii)
 температурата на топене на обвивката се определя в съответствие с т. A.23 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;
 iv)
 когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A). Когато покритието не отговаря на изискванията на A.9.2 (допълнение A), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да изпита отново.
 b)
 Изпитване на разрушаване за партидата
 Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе.
 c)
 Периодично изпитване с циклично изменение на налягането
 Гърловината на дъното на една бутилка се подлага на изпитване с момент от 500 Nm в съответствие с метода за изпитване, описан в т. A.25 (допълнение A). След това бутилката се подлага на циклично изменение на налягането в съответствие с процедурите, посочени в т. 7.4 c) по-горе.
 След изпитването чрез циклично изменение на налягането бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с метода за изпитване, описан в т. A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 10.7. Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките
 10.7.1. Общи положения
 Изпитванията за окачествяване на конструкцията на бутилките трябва да отговарят на изискванията на т. 8.6., 10.7.2., 10.7.3. и 10.7.4. от настоящото приложение, с изключение на това, че изпитването на пропуски преди разрушаване по горната т. 8.6.10. не се изисква.
 10.7.2. Изпитване с момент, приложен към дъното
 Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.25 (допълнение A).
 10.7.3. Изпитване на пропускливост
 Една бутилка се подлага на изпитване на пропускливост в съответствие с т. A.21 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 10.7.4. Циклично изпитване с природен газ
 Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.27 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.
 11. МАРКИРОВКА
 11.1. Полагане на маркировката
 Върху всяка бутилка производителят трябва


text:
да нанесе постоянна, четлива маркировка с височина не по-малка от 6 mm. Маркировката трябва да се извърши с помощта на етикети, вградени в покритието от смола, етикети, закрепени с лепило, щемпеловане, предизвикващо малки напрежения и използвано върху усилените дъна на конструкциите от типове CNG-1 и CNG-2, или комбинация от тези начини. Залепените етикети трябва да съответстват на стандарт ISO 7225 или друг еквивалентен стандарт. Разрешено е използването на многократни етикети, които трябва да са разположени така, че да не се закриват от опорите за закрепване. Всяка бутилка, която отговаря на настоящото приложение, трябва да има следната маркировка:
 a)
 Задължителна информация:
 i)
 текст „САМО ЗА СПГ“;
 ii)
 текст „ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД XX/XXXX“, където „XX/XXXX“ посочва месеца и годината на изтичане на годността (12);
 iii)
 обозначение на производителя;
 iv)
 обозначение на бутилката (уникален номер на артикул и сериен номер на всяка бутилка);
 v)
 работно налягане и температура;
 vi)
 номер на правилото на ИКЕ, тип на бутилката и номер на типовото одобрение;
 vii)
 устройства и/или вентили за понижаване на налягането, които са одобрени за използване с бутилката, или начини за получаване на информация относно одобрените системи за защита срещу пожар;
 viii)
 когато се използват етикети, всички бутилки трябва да имат видим идентификационен сериен номер, щемпелован върху открит участък от металната повърхност, за да има възможност за идентифициране в случай на унищожаване на етикета;
 b)
 Незадължителна информация:
 Върху отделен(-ни) етикет(-и) може да се означи следната незадължителна информация:
 i)
 Диапазон на температурата на газа, например от минус 40 °С до 65 °С;
 ii)
 Номинална водна вместимост на бутилката с две значещи цифри, например 120 литра;
 iii)
 Дата на първото изпитване под налягане (месец и дата).
 Означенията трябва да се разположат в посочения ред, но тяхното конкретно разположение може да се изменя в зависимост от наличното място. Следният пример показва един приемлив начин за представяне на задължителната информация:
 САМО ЗА СПГ
 ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД .../...Производител/номер на артикул/сериен номер20 MPa/15 °СИКЕ R 110 CNG-2 (регистрационен номер)„Да се използва само с одобрено от производителя устройство за понижаване на налягането“.
 12. ПОДГОТОВКА ЗА ЕКСПЕДИРАНЕ
 Преди експедирането от склада на производителя, вътрешността на всяка бутилка трябва да чиста и суха. Бутилките, които не са затворени веднага чрез поставяне клапан и системи за защита срещу свръхналягане, трябва да имат капачки върху всички отвори, за да се избегне проникването на влага в бутилката и да се предпазят резбите. Преди експедирането на стоманените бутилки и обвивки в тях се впръсква забавител на корозията (например съдържащ масло).
 На купувача се предоставя инструкция за експлоатация от производителя и всяка информация, необходима за правилното поддържане, използване и проверка в експлоатация на бутилката. Инструкцията за експлоатация от производителя трябва да съответства на допълнение D от настоящото приложение.
 (1) Американска асоциация за изпитвания и материали.
 (2) Британски стандартизационен институт.
 (3) Международна организация за стандартизация.
 (4) Национална асоциация на инженерите по корозията.
 (5) Не се изисква при използването на метода за изпитване с прорези, посочен в A.7 (допълнение A).
 (6) = не се изисква за бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809 (стандартът ISO 9809


text:
предвижда тези изпитвания).
 (7) = освен когато не се използва предпазно покритие.
 (8) = изпитва се обвивката.
 (9) = Изпитването не се изисква при металните конструкции (CNG-1).
 (10) = Изпитването се изисква само при конструкции на база изцяло композитни материали (CNG-4).
 (11) = Изпитването се изисква само при увеличаване на дължината.
 @
 Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането.
 (12) Датата на изтичане на годността не трябва да надвишава определения експлоатационен срок. Датата на изтичане на годността може да се означи върху бутилката при експедирането й, ако бутилките са съхранявани на сухо място, без да са подлагани на вътрешно налягане.
 Допълнение A
 МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ
 A.1. Изпитване на опън за стомана и алуминий
 Изпитването на опън се извършва върху материал, взет от цилиндричната част на произведената бутилка, като се използва правоъгълен образец, оформен според метода, описан в ISO 9809 за стомана и в ISO 7866 за алуминий. Двете лица на образеца, които представляват вътрешната и външната повърхности на бутилката, не трябва да са машинно обработени. Изпитването на опън се извършва в съответствие с ISO 6892.
 Забележка: Трябва да се обърне внимание на метода за измерване на относителното удължение, описан в ISO 6892, по-специално когато образецът е конусен, при което точката на разрушаване се получава далече от средата на образеца по дължина.
 A.2. Изпитване на удар за стоманени бутилки и стоманени обвивки
 Изпитването на удар се извършва върху материал, взет от цилиндричната част на произведената бутилка, на три образеца в съответствие с ISO 148. Образците за изпитването на удар се вземат от стената на бутилката по направлението, изисквано от таблица 6.2. на приложение 3. Прорезът трябва да е перпендикулярен на лицето на стената на бутилката. За надлъжните изпитвания образецът трябва да е изцяло обработен машинно (по шестте стени); ако дебелината на стената не позволява да се получи окончателна широчина на образеца от 10 mm, широчината трябва да е колкото е възможно по-близка до номиналната дебелина на стената на бутилката. Взетите в надлъжно направление образци се обработват машинно само по четири стени, като вътрешното и външното лица на бутилката не се обработват.
 A.3. Изпитване на сярно напукване под налягане за стомана
 С изключение на посоченото по-долу, изпитването се извършва по методиката за изпитване на опън А-NACE, описана в стандарта NACE ТМ0177-96. За изпитването се използват три образеца с диаметър 3,81 мм (0,150 инча), получени чрез машинна обработка от стената на произведена бутилка или обвивка. Образците се подлагат на постоянен опън, равен на 60 % от определената минимална граница на еластичност на стоманата, като са потопени в разтвор от дестилирана вода буфериран с 0,5 % (тегловни) натриев ацетат трихидрат и доведен до първоначална киселинност рН 4,0 с използване на оцетна киселина.
 Разтворът се поддържа постоянно наситен при стайна температура и налягане с 0,414 kPa (0,06 psia) сероводород (азотен баланс). Изпитваните образци не трябва да дефектират при изпитване в продължение на 144 часа.
 A.4. Изпитвания на корозионна устойчивост за алуминий
 Корозионната устойчивост на алуминиевите сплави се изпитва в съответствие с приложение А към стандарта ISO/DIS 7866


text:
при спазване на посочените в него изисквания.
 A.5. Изпитване на напукване под товар за алуминий
 Устойчивостта на напукване под товар сe изпитва в съответствие с приложение D към стандарта IS/DIS 7866 при спазване на посочените в него изисквания.
 A.6. Изпитване на пропуски преди разрушаване
 Три произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 30 МРа с честота, като честотата не трябва да надвишава 10 цикъла в минута.
 Бутилките трябва да дефектират само с пропуски.
 A.7. Циклично изпитване под налягане при екстремни температури
 Произведените бутилки, от чиято композитната намотка е свалено всяко защитно покритие, се подлагат на следното циклично изпитване, като не трябва да покажат никакви признаци за разрушаване, пропуски или разслояване:
 a)
 Бутилките престояват в продължение на 48 часа при нулево налягане, температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност не по-ниска от 95 %. Това изискване може да се постигне чрез впръскване на фина водна струя или мъгла в камера, нагрята до 65 °С.
 b)
 Прилага се хидравлично налягане в продължение на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа, при температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност 95 %.
 c)
 Възстановява се нулевото налягане и стайната температура.
 d)
 След това се прилага вътрешно налягане в продължение на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 20 МРа, при температура не по-висока от минус 40 °С.
 Честотата на изменение на налягането по точка b) не трябва да надвишава 10 цикъла в минута. Честотата на изменение на налягането по точка d) не трябва да надвишава 3 цикъла в минута, освен ако непосредствено във вътрешността на бутилката е монтиран преобразувател за налягането. Трябва да има подходящи средства за измерване, за да се осигури поддържането на минималната температура на течността по време на циклите при ниска температура.
 След цикличното изпитване под налягане при екстремни температури бутилките се подлагат на хидравлично налягане в съответствие с изискванията за изпитването на хидравлично разрушаване, при което трябва да постигнат минимално налягане на разрушаване равно на 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията. За конструкциите от тип CNG-4 преди изпитването на хидростатично разрушаване бутилката трябва да се изпита за пропуски в съответствие с т. А.10 по-долу.
 A.8. Изпитване на твърдост по Бринел
 Изпитването на твърдост се извършва върху стена, успоредна на оста, и върху едно от дъната на всяка бутилка или обвивка в съответствие с ISO 6506. Изпитването трябва да се извърши след окончателната термична обработка; така определените стойности за твърдостта трябва да се намират в границите, определени при конструирането.
 Изпитвания на покритието (задължителни само ако се използва т. 6.12 = (с) от приложение 3)
 A.9.1. Изпитвания на показателите на покритието
 Покритията се оценяват по следните методи или по еквивалентни национални стандарти.
 i)
 Изпитвания на адхезия в съответствие с


text:
LSO 4624, като се използва приложимия от методите А или В. Покритието трябва да покаже степен на адхезия 4А или 4В в зависимост от случая.
 ii)
 изпитвания на огъваемост в съответствие със стандарта ASTM D522 „Изпитване на огъване на прилепени органични покрития около дорник“, като се използва методът за изпитване В около дорник с диаметър 12,7 mm (0,5 инча) при определената дебелина и при температура минус –20 °С.
 Образците се подготвят в съответствие със стандарта ASTM D522. По тях не трябва да има никакви видими пукнатини.
 iii)
 Изпитвания на якост на удар в съответствие със стандарта ASTM D2794 „Изпитвателен метод за устойчивост на органичните покрития към ефекта на бърза деформация (удар)“. При стайна температура покритието трябва да издържи изпитване с предварителен удар от 18 J (160 in.lbs).
 iv)
 Изпитвания на химическата устойчивост в съответствие с ASTM D1308 „Ефект на препарати за битова химия върху чисти и оцветени органични покрития“. Тези изпитвания трябва да се извършат, като се използва метода за изпитване на незащитен образец, изложен в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), както и едно подлагане на въздействието на полиалкален гликол (например спирачна течност) в продължение на 24 часа. Не трябва да има никаква следа от повдигане, издуване или омекване на покритието. Степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359.
 v)
 Изпитване в продължение на не по-малко от 1 000 часа в съответствие с ASTM G53 „Стандартна процедура за излагане на неметални материали на действието на светлинни и водни апарати (УВ кондензация от флуоресцентен тип)“. Не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ISO 4624. Максималната допустима загуба на блясък е 20 %.
 vi)
 Изпитване в продължение на не по-малко от 500 часа в съответствие с ASTM B117 „Метод за изпитване чрез солен спрей (солена мъгла)“. Намалението на дебелината на нанесената маркировка трябва да е не по-голямо от 3 mm; не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359.
 vii)
 Изпитване на устойчивостта срещу напукване при стайна температура в съответствие с ASTM D3170 „Устойчивост на начупване на покритията“. Покритието трябва да има степен 7А или по-висока и да няма никакво появяване на основата.
 A.9.2. Изпитвания на покритията на партиди
 i)
 Дебелина на покритието
 Дебелината на покритието трябва да отговаря на конструктивните изисквания, ако изпитването се извършва в съответствие с ISO 2808.
 ii)
 Адхезия на покритието
 Адхезията на покритието се определя в съответствие с ISO 4624 и трябва да е не по-малка от 4 при използване на метод А или метод В, в зависимост от случая.
 A.10. Изпитване на херметичност
 Конструкциите от тип CNG-4 се изпитват на херметичност по следната процедура (или всяка друга приемлива процедура);
 a)
 бутилките се изсушават грижливо и се подлагат на работното налягане със сух въздух или азот, съдържащи различим газ като хелий;
 b)
 всеки измерен пропуск


text:
на газ в която и да е точка, който надвишава 0,004 cm3/h, приведен към нормални условия, трябва да доведе до бракуване.
 A.11. Хидравлично изпитване
 Трябва да се използва една от следните две възможности:
 Възможност 1: Изпитване по метода на водната риза
 a)
 Бутилката се подлага на хидростатично налягане не по-малко от 1,5 пъти работното налягане. В никакъв случай изпитвателното налягане не трябва да надвишава налягането на самонапрягане.
 b)
 Налягането трябва да се поддържа достатъчно дълго (не по-малко от 30 секунди), за да се постигне пълно разширение. Всяко вътрешно налягане, приложено след самонапрягането и преди хидравличното изпитване, не трябва да надвишава 90 % от налягането при хидравличното изпитване. Ако изпитвателното налягане не може да се поддържа поради дефект в изпитвателната апаратура, изпитването може да се повтори с налягане, повишено с 700 kPa. Повече от две повторения не се разрешават.
 c)
 Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но в никакъв случай остатъчното обемно разширение не трябва да е по-голямо от 5 % от пълното обемно разширение, измерено при прилагането на изпитвателното налягане. За конструкциите от тип CNG-4 еластичното разширение се определя от производителя. Всяка бутилка, която надвишава границата за отхвърляне, трябва да се отхвърли и след това разруши или използва за изпитванията на партидите.
 Възможност 2: Проверка под налягане
 Хидростатичното налягане в бутилката се повишава постепенно и равномерно до достигането на изпитвателно налягане не по-малко от 1,5 пъти работното налягане. Изпитвателно налягане в бутилката трябва да се поддържа достатъчно дълго (не по-малко от 30 секунди), за да се потвърди, че няма тенденция към намаляването му и че херметичността е гарантирана.
 A.12. Изпитване на разрушаване с хидростатично налягане
 a)
 Скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, трябва да е не по-висока от 1,4 МРа/s (200 psi/s). Ако скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, е по-висока от 350 kPa/s (50 psi/s), бутилката трябва да се постави на схемата между източника на налягането и устройството за измерване на налягането или да се остави в продължение на 5 секунди при минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 b)
 Минималното изисквано (изчислително) налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа и в никакъв случай да е по-ниско от стойността, необходима за спазване на изискванията относно отношенията на напреженията. Действителното налягане на разрушаване трябва да се отбележи. Разрушаването може да се получи или в цилиндричната част, или в областта на дъната на бутилката.
 A.13. Циклично изменение на налягането при стайна температура
 Цикличното изменение на налягането се извършва в съответствие със следната процедура:
 a)
 бутилката, която се изпитва, се напълва с непредизвикваща корозия течност, като масло, пасивирана вода или гликол;
 b)
 бутилката се подлага на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа с честота не по-голяма от 10 цикъла в минута.
 В протокола от изпитването трябва да се отбележат броя на циклите до дефектирането, заедно с местоположението


text:
на дефекта и описание на начина, по който се е появил дефектът.
 A.14. Изпитване на въздействието на киселина
 Към една произведена бутилка се прилага следната процедура:
 i)
 Една зона от повърхността на бутилката с диаметър 150 mm се подлага в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), като в бутилката се поддържа налягане от 26 МРа;
 ii)
 след това бутилката се разрушава в съответствие с процедурата, определена в т. А.12, като трябва да покаже налягане на разрушаване, надвишаващо 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 A.15. Изпитване на открит огън
 A.15.1. Общи положения
 Изпитванията на открит огън са предназначени да покажат, че произведените бутилки, съоръжени със системата за защита срещу пожар (клапан, устройства за понижаване на налягането и/или цялостна термична изолация), определена при конструирането, няма да се разрушат по време на изпитванията при определението условия на пожар. По време на изпитването на открит огън трябва да се вземат всички предпазни мерки в случай на разрушаване на бутилката.
 A.15.2. Разполагане на бутилките
 Бутилките трябва да са разположени хоризонтално, като долната част на бутилката трябва да се намира на около 100 mm над източника на огън.
 Трябва да се използват метални защитни екрани, за да не се позволи на пламъците да влезнат в пряк контакт с клапаните на бутилките, съединенията, и/или устройства за понижаване на налягането. Металните защитни екрани не трябва да влизат в пряк контакт с определената система за защита срещу пожар (устройствата за понижаване на налягането или клапаните на бутилките). Ако по време на изпитването дефектира клапан, фасонна част или тръбопровод, който (която) не е част от конструктивната система за защита, това води до невалидност на резултатите.
 A.15.3. Източник на огън
 Използва се източник на равномерен огън с дължина 1,65 m, който трябва да позволява пряк контакт на пламъците с повърхността на бутилката по целия й диаметър.
 За поддържането на огъня може да се използва всякакво гориво, което дава равномерна топлина, достатъчна за поддържането на определените температури при изпитването до изпразването на бутилката. При избора на горивото трябва да се вземат пред вид проблемите на замърсяването на околната среда. Разполагането на източника на огън трябва да се опише достатъчно подробно, за да може да се възпроизведе приложеното равнище на нагряване на бутилката. Всяко нарушение или нееднородност в източника на огън по време на изпитването води до невалидност на резултата.
 A.15.4. Измервания на температурата и налягането
 Температурите на повърхността трябва да се следят с не по-малко от три термодвойки, разположени по долната част на бутилката и отдалечени една от друга на не по-малко от 0,75 m. Трябва да се използват метални защитни екрани, за да се избегне всякакъв пряк контакт на пламъците с термодвойките. Друг възможен метод е поставянето на термодвойките в метални късове с площ по-малка от 25 mm2.
 По време на изпитването температурите на термодвойките и налягането в бутилките трябва да се регистрират през не повече от 30 секунди.
 A.15.5. Общи изисквания към изпитванията
 Бутилките трябва да се напълнят с природен газ под налягане и да се


text:
подложат на изпитване в хоризонтално положение:
 a)
 при работно налягане, както и
 b)
 при налягане 25 % от работното налагане.
 Веднага след запалването пламъците трябва да влязат в контакт с повърхността на бутилката по цялата 1,65-метрова дължина на източника и по целия диаметър на бутилката. Пет минути след запалването поне една от термодвойките трябва да покаже температура не по-малка от 590 °С. Тази минимална температура трябва да се поддържа до края на изпитването.
 A.15.6. Бутилки с дължина до 1,65 m
 Центърът на бутилката се разполага над центъра на източника на огън.
 A.15.7. Бутилки с дължина над 1,65 m
 Ако бутилката е съоръжена с устройство за понижаване на налягането в единия от краищата ѝ, източникът на огън трябва да започва от другия ѝ край. Ако бутилката е съоръжена с устройства за понижаване на налягането в двата ѝ края или в повече от едно места по дължината ѝ, центърът на източника на огън трябва да е точно по средата между устройствата за понижаване на налягането, които са на най-голямо разстояние по хоризонтала.
 Ако освен това бутилката е предпазена с термична изолация, трябва да се проведат две изпитвания на открит огън при сервизно налягане: едното с център на източника на огън под центъра на бутилката и другото с източник на огън, започващ от единия край на бутилката.
 A.15.8. Приемливи резултати
 Бутилката трябва да се изпразни през устройството за понижаване на налягането.
 A.16. Изпитвания на проникване
 Бутилка, напълнена с природен газ под налягане 20 МРа ±1 МРа, се прострелва с бронебоен куршум с диаметър не по-малък от 7,62 mm. Куршумът трябва да проникне поне през една от страничните стени на бутилката. За конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4 куршумът трябва да достигне страничната стена под ъгъл около 45°. Върху бутилката не трябва да има никакви следи от осколочно разрушаване. Загубата на малки части от материала, с маса не по-голяма от 45 g всяка, не означава неуспех на изпитването. Приблизителният размер на отворите на входа и изхода, както и тяхното разположение, трябва да се отбележат.
 A.17. Изпитвания на якост при прорези в композита
 Само за конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4, на една произведена бутилка с нанесено защитно покритие се изрязват прорези в композита в надлъжно направление. Прорезите трябва да са по-големи от допустимите граници при визуалния контрол, определени от производителя.
 Бутилката с прорези се подлага на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на 3 000 цикъла, последвани от 12 000 допълнителни цикъла при стайна температура. Бутилката не трябва да пропуска или да се разрушава през първите 3 000 цикъла, но може да има пропуски през последните 12 000 цикъла. Всички бутилки, които са били подложени на това изпитване, трябва да се разрушат.
 A.18. Изпитване на пълзене при висока температура
 Това изпитване се изисква за всички конструкции от тип CNG-4 и всички конструкции от типове CNG-2 и CNG-3, при които температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата-свързващо вещество не надвишава поне с 20 °С максималната температура


text:
на конструктивния материал, дадена в т. 4.4.2. от приложение 3.
 Една произведена бутилка се изпитва по следния начин:
 a)
 в бутилката се нагнетява налягане 26 МРа, след което бутилката се подлага на температура 100 °С в продължение на не по-малко от 200 часа;
 b)
 след изпитването бутилката трябва да отговаря на изискванията на т. А.11 (изпитване на разширение с хидростатично налягане), т. А.10 (изпитване на херметичност) и т. А.12 (изпитване на разрушаване), както е посочено по-горе.
 A.19. Изпитване на ускорено разрушаване от напрежения
 Само за конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4, една бутилка без никакво защитно покритие, потопена във вода с температура 65 °С, се подлага на хидростатично налягане от 26 МРа. Бутилката трябва да престои при това налягане и тази температура в продължение на 1 000 часа. След това бутилката се подлага на налягане до разрушаване в съответствие с процедурата, определена в т. А.12 с изключение на това, че налягането на разрушаване трябва да е над 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 A.20. Изпитване на повреда при удар
 Една или няколко произведени бутилки се подлагат на изпитване с падане без вътрешно налягане и без прикрепени клапани. Повърхността, върху която се изпускат бутилките, трябва да е гладка, хоризонтална бетонова плоча или бетонов под. Една бутилка трябва да се пусне в хоризонтално положение, като нейната долна част трябва да е на 1,8 m над повърхността, върху която се изпуска. Една бутилка трябва да се пусне вертикално върху всеки от краищата си от височина, в която потенциалната й енергия спрямо пода е 488 J; обаче в никакъв случай височината на долния край не трябва да надвишава 1,8 m. Една бутилка трябва да се пусне под ъгъл от 45° върху едно от дъната от височина, при която центърът на тежестта на бутилката е на 1,8 m; обаче ако долният край е на по-малко от 0,6 m над пода, ъгълът, под който се пуска бутилката, трябва да се измени така, че да се получи минимална височина 0,6 m и височина на центъра на тежестта 1,8 m.
 След удара в резултат на пускането бутилките се подлагат на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години. По време на цикличното изменение на налягането бутилките могат да пропускат, но не и да се разрушават. Всички бутилки, които завършат изпитването с циклично изменение на налягането, трябва да се разрушат.
 A.21. Изпитване на пропускливост
 Това изпитване се изисква само за конструкциите от тип CNG-4. Една произведена бутилка се напълва със сгъстен природен газ или със смес от 90 % азот и 10 % хелий при работно налягане и се поставя в херметично затворена камера при стайна температура, след което евентуалните пропуски се наблюдават достатъчно дълго време, за да може да се определи стабилно степента на просмукване. Степента на просмукване трябва да е по-ниска от 0,25 ml/h природен газ или хелий на литър водна вместимост на бутилката.
 A.22.


text:
Характеристики на опън на пластмасите
 Границата на еластичност и крайното удължение на материала на пластмасовите обвивки се определят при минус 50 °С с използване на ISO 3628, и трябва да отговарят на изискванията по т. 6.3.6. от приложение 3.
 A.23. Температура на топене на пластмасите
 Полимерните материали от произведените обвивки се изпитват в съответствие с метода, описан в ISO 306, и трябва да отговарят на изискванията по т. 6.3.6. от приложение 3.
 A.24. Изисквания към устройствата за понижаване на налягането
 Съвместимостта на определените от производителя устройства за понижаване на налягането с работните условия, изброени в т. 4 от приложение 3, трябва да се докаже чрез следните изпитвания за окачествяване:
 a)
 Един образец се оставя да престои при контролирана температура по-голяма или равна на 95 °С под налягане по-голямо или равно на изпитвателното налягане (30 МРа) в продължение на 24 часа. В края на това изпитване не трябва да има никаква следа от пропуски или видими следи от раздуване на всеки топим метал, използван в конструкцията.
 b)
 Един образец се изпитва на умора чрез циклично изменение на налягането с честота, която не надвишава 4 цикъла в минута, както следва:
 i)
 при 82 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 10 000 цикъла;
 ii)
 при минус 40 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 20 МРа в продължение на 10 000 цикъла.
 В края на това изпитване не трябва да има никаква следа от пропуски или видими следи от раздуване на всеки топим метал, използван в конструкцията.
 c)
 Външните месингови компоненти, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да издържат изпитването с живачен нитрат, описано в ASTM B154, без появяването на никаква пукнатина от корозия. Устройството за понижаване на налягането се оставя потопено в продължение на 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина в литър разтвор. След това потапяне устройството за понижаване на налягането се изпитва за пропуски с аеростатично налягане 26 МРа в продължение на една минута, по време на която компонентът се проверява за отсъствие на външни пропуски. Евентуалните пропуски не трябва да надвишават 200 cm3/h.
 d)
 Външните компоненти от неръждаема стомана, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да се произвеждат от сплав, устойчива срещу появяването на пукнатини от корозия под въздействието на хлориди.
 A.25. Изпитване с момент, приложен към дъното
 Тялото на бутилката се фиксира така, че да не се завърта, след което към всеки край на бутилката се прилага момент от 500 Nm — отначало по посока на навиването на резбованото съединение, след това в обратната посока и накрая отново по посока на навиването.
 A.26. Якост на срязване на смолата
 За изпитване на смолите се използва изрязък, представителен за намотката, който се изпита в съответствие с ASTM D2344 или еквивалентен национален стандарт. След варене във вода в продължение на 24 часа композитът трябва да има якост на срязване не по-малка от 13,8 МРа.
 A.27. Циклично изпитване с природен газ


text:
Една произведена бутилка се подлага на циклично изменение на налягането с помощта на сгъстен природен газ от налягане не по-малко с 2 МРа до работното налягане в продължение на 300 цикъла. Продължителността на всеки цикъл, състоящ се в напълването и изпразването на бутилката, не трябва да надвишава 1 час. Бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с т. А.10 и трябва да отговаря на изискванията в нея. След цикличното натоварване с природен газ бутилката се разрязва и свързването на обвивката с дъното се подлага на проверка за откриване на всякакви повреди като пукнатини от умора на материала или от електростатичен разряд.
 Забележка: Необходимо е да се обърне особено внимание на безопасността при това изпитване. Преди извършването на това изпитване бутилки с такава конструкция трябва напълно да са отговорили на изискванията на т. А.12 по-горе (изпитване на разрушаване с хидростатично налягане), на т. 8.6.3. от приложение 3 (изпитване с циклично изменение на налягането при стайна температура) и на т. А.21 по-горе (изпитване на пропускливост). Преди провеждане на изпитването, предназначените за изпитването бутилки трябва напълно да са отговорили на изискванията по т. А.10 (изпитване на херметичност).
 A.28. Изисквания към ръчните вентили
 Един образец се изпитва на умора чрез циклично изменение на налягането с честота, която не надвишава 4 цикъла в минута, както следва:
 i)
 при 20 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 2 000 цикъла.
 Допълнение B
 (Свободна)
 Допълнение C
 (Свободна)
 Допълнение D
 ФОРМИ НА ПРОТОКОЛИТЕ
 Забележка: Това допълнение не е задължителна част от настоящото приложение. Трябва да се използват следните протоколи:
 1)
 Протокол за производството и сертификат за съответствие; той трябва да е ясен, четлив и във формата на образец 1.
 2)
 Протокол (1) за химическия анализ на материала за металните бутилки, обвивки или дъна; изисквани съществени елементи, идентификация и т.н.
 3)
 Протокол (1) за механическите характеристики за металните бутилки и обвивки — трябва да отразява всички изпитвания, изисквани от настоящото правило.
 4)
 Протокол (1) за физическите и механическите характеристики за неметалните обвивки — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.
 5)
 Протокол (1) за анализ на композита — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.
 6)
 Протокол за хидростатичните изпитвания, изпитването на циклично изменение на налягането и изпитванията на разрушаване — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.
 (1) Образците на протоколи от 2 до 6 се определят от производителя, като трябва да идентифицират напълно бутилките и изискванията. Всеки протокол се подписва от компетентния орган и производителя.
 Допълнение E
 ПРОВЕРКА НА ОТНОШЕНИЯТА НА НАПРЕЖЕНИЕ ЧРЕЗ ТЕНЗОМЕТРИЧНИ ДАТЧИЦИ
 1. Отношението между напрежението и удължението при влакната винаги е еластично, следователно отношенията на напреженията и отношенията на удълженията са равни.
 2. Изискват се тензодатчици за голямо удължение.
 3. Тензодатчиците трябва да са ориентирани по направление на нишките, върху които се монтират (например, при нишки, намотани по цилиндричната част отвън на бутилката, тензодатчиците трябва да се поставят по направлението на намотаването).
 4. Метод 1 (приложим към бутилките без намотаване с голям


text:
опън)
 a)
 тензодатчиците се поставят и калибрират преди самонапрягането;
 b)
 измерва се дали са спазени стойностите на удължението при самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване;
 c)
 проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна.
 5. Метод 2 (приложим към всички бутилки)
 a)
 Тензодатчиците се поставят и калибрират при нулево налягане, след намотаването и самонапрягането.
 b)
 Измерват се удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване.
 c)
 При нулево налягане, след измерването на удълженията при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване, като се наблюдават тензодатчиците, се изрязва и отделя част от бутилката така, че областта, в която се намира тензодатчикът, да е с дължина около пет инча. Обвивката се отделя така, че да не се повреди композита. Измерват се удълженията след отделянето на обвивката.
 d)
 Показанията за удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване се коригират с отношението на удълженията при нулево налягане със и без обвивка.
 e)
 Проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна.
 Допълнение F
 МЕТОДИ ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ЯКОСТТА НА РАЗРУШАВАНЕ
 F.1. Определяне на местата, чувствителни към умора на материала
 Разположението и ориентацията на пукнатини от умора на материала в бутилките се определят с помощта на подходящ анализ на напреженията или чрез изпитвания на умора на материала в действителна големина, съобразно изискванията на изпитвания за окачествяване на конструкцията за всеки тип конструкция. Ако се използва анализ на напреженията с помощта на метода на крайните елементи, разположението на местата, чувствителни към умора на материала, се определя на база разположението и ориентацията на най-високата стойност на главното напрежение на опън в стената на бутилката или обвивката при работно налягане.
 F.2. Пропуски преди разрушаване
 F.2.1. Определяне на граничната големина чрез анализ
 Този анализ може да се извърши, за да се покаже, че произведената бутилка ще започне да пропуска, ако един дефект на бутилката или обвивката се трансформира в пукнатина, преминаваща през стената. Трябва да се извърши анализ на пропуските преди разрушаването за страничната стена на бутилката. Ако мястото, чувствително към умора на материала, е разположено извън страничната стена, трябва да се извърши анализ на пропуските преди разрушаването и на това място, като се използва подхода от ниво II по BS PD6493. Този анализ трябва да включва следните етапи:
 a)
 Измерва се максималната дължина (т.е. главната ос) на видимата върху повърхността пукнатина, преминаваща през стената на бутилката (обикновено пукнатината е с елипсовидна форма) на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането при изпитванията за окачествяване на конструкцията (в съответствие с т. А.13 и А.14 от допълнение А) за всеки тип


text:
конструкция. За анализа се използва най-дългата пукнатина върху трите бутилки. Върху стената се изрязва полуелипсовиден канал с голяма ос, равна на два пъти дължината на най-дългата измерена пукнатина, и малка ос, равна на 0,9 от дебелината на стената. Полуелипсовидният канал трябва да се изреже в местата, определени в т. F.1 от допълнение F. Каналът трябва да се ориентира така, че най-голямото главно напрежение на опън да предизвиква увеличаване на канала.
 b)
 За анализа трябва да се използват стойностите на напрежението в стената/обвивката при налягане 26 МРа, получени при анализа на напреженията, както е отбелязано в т. 6.6. от приложение 3. Подходящите сили, предизвикващи увеличаване на канала, трябва да се пресметнат като се използва т. 9.2. или 9.3. на BS PD6493.
 c)
 Якостта на произведената бутилка или на обвивката на произведената бутилка, определена при стайна температура за алуминий и при минус 40 °С за стомана, трябва да се установи с използването на стандартизиран метод за изпитване (ISO/DIS 12737 или ASTM 813—89, или BS 7448), в съответствие с т. 8.4. и 8.5. от BS PD6493.
 d)
 Коефициентът на пластична нестабилност се пресмята в съответствие с т. 9.4. от BS PD6493—91.
 e)
 Изрязаният канал трябва да е приемлив в съответствие с т. 11.2. от BS PD6493—91.
 F.2.2. Изпитване на пропуските преди разрушаването на бутилка с канал
 Изпитването на разрушаване се извършва върху страничната стена на бутилката. Ако местата, чувствителни към умора на материала, определени в т. F.1 (допълнение F), са разположени извън страничната стена, изпитването на разрушаване трябва да се извърши и в тези места. Процедурата на изпитването е следната:
 a)
 Определяне на дължината на канала за пропуски преди разрушаването
 Дължината на канала за изпитването на пропуски преди разрушаване в мястото, чувствително към умора на материала, трябва да е равна на два пъти максималната измерена дължина на пукнатината, преминаваща през стената, определена на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането до разрушаване при изпитванията за окачествяване на конструкцията за всеки тип конструкция.
 b)
 Канали в бутилките
 За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала в цилиндричната част в аксиално направление, външните канали се изрязват надлъжно около средата на цилиндричната част на бутилката. Каналите трябва да се разположат при минималната дебелина на стената на средното сечение, определено чрез измерване на дебелината в четири точки на бутилката. За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала, извън цилиндричната част, каналът за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху вътрешната повърхност на бутилката в направление, чувствително към умора на материала. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 каналът за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху металната обвивка.
 За конструкциите, които се подлагат на изпитване с монотонно изменящо се налягане, инструментът за прорязването трябва да е с дебелина около 12,5 mm, с ъгъл от 45° и радиус на дъното на канала не по-голям от 0,25 mm. Диаметърът на инструмента за прорязването трябва да е 50 mm при бутилките с външен диаметър до 140 mm и от 65 mm до 80


text:
mm при бутилките с външен диаметър над 140 mm (препоръчва се използването на стандартизиран инструмент от тип CVN).
 Забележка: Режещият ръб на инструмента трябва периодично да се заточва, за да се спази изискването към радиуса в дъното на канала. Дълбочината на канала може да се коригира, за да се получат пропуски при подлагане на монотонно изменящо се хидравлично налягане. Каналът не трябва да се увеличава с повече от 10 % спрямо измерения обработен канал върху външната повърхност.
 c)
 Процедура на изпитването
 Изпитването трябва да се извърши чрез монотонно увеличаване на налягането или чрез циклично изменение на налягането, както следва:
 i)
 Монотонно увеличаване на налягането до разрушаване
 Бутилката се подлага на хидростатично налягане докато бутилката изпусне налягане в мястото на канала. Налягането се прилага, както е описано в т. A.12 (допълнение A);
 ii)
 Циклично изменение на налягането
 Процедурата на изпитването трябва да отговаря на изискванията на т. A.13. от допълнение A.
 d)
 Критерии за приемане при изпитване на бутилка с канал
 Бутилката се приема за издържала изпитването, ако са изпълнени следните условия:
 i)
 При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане, налягането на разрушаване трябва да е равно или по-голямо от 26 МРа;
 При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане се допускат пукнатини върху външната повърхност с обща дължина, равна на 1,1 пъти дължината на първоначално обработения канал.
 ii)
 За бутилките, подложени на циклично изменение на налягането, се допуска увеличаване на канала в резултат на умора на материала спрямо дължината на първоначално обработения канал. Обаче типът на дефекта трябва да е „пропускане“. Увеличаването на канала в резултат на умора на материала трябва да е най-малко върху 90 % от дължината на първоначално обработения канал.
 Забележка: Ако тези изисквания не са изпълнени (разрушаването настъпва при налягане по-малко от 36 МРа, дори ако дефектът е тип „пропуск“), трябва да се проведе ново изпитване с по-плитък канал. Освен това, ако разрушаването настъпи при налягане по-голямо от 26 МРа и каналът не е достатъчно дълбок, трябва да се проведе ново изпитване с по-дълбок канал.
 F.3. Големина на дефекта при безразрушителния контрол (БЗК)
 F.3.1. Големина на дефекта при БЗК, определена чрез анализ
 Пресмятанията трябва да се извършат в съответствие с Британски стандарт (BS) PD 6493, част 3, с използването на следните етапи:
 a)
 пукнатините от умора на материала се създават в местата с големи напрежения в стената/обвивката под формата на повърхностни канали;
 b)
 изменението на прилаганото напрежение в мястото, чувствително към умора на материала, в резултат от изменението на налягането между 2 МРа и 20 МРа, трябва да се установи на базата на анализ на напреженията, както е посочено в т. F.1. от допълнение F;
 c)
 напреженията от огъване и в черупката могат да се използват поотделно;
 d)
 минималният брой цикли на изменение на налягането е 15 000;
 e)
 данните за скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала по повърхността се определят във въздушна среда в съответствие с ASTM E647. Равнината на пукнатината трябва да е ориентирана по направление C—L (т.е. равнината на пукнатината трябва да е перпендикулярна на обиколката и


text:
по дължината на оста на бутилката), както е илюстрирано в ASTM E399. Скоростта на разпространението трябва да се определи като средна стойност от три изпитвания на образци. Ако има данни за скоростта на разпространението на пукнатината от умора за конкретния материал и работни условия, те могат да се използват при анализа;
 f)
 стойността на увеличението на пукнатината по дълбочина и по дължина за един цикъл от изменение на налягането се определя в съответствие с етапите, отбелязани в т. 14.2. от стандарт BS PD 6493 чрез включване на корелацията между скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала, определена в подточка е) по-горе, и изменението на силата, предизвикваща увеличение на пукнатината и съответстваща на приложеното циклично изменение на налягането;
 g)
 с помощта на гореописаните етапи се пресмятат максималните допустими дълбочина и дължина на дефекта, които няма да доведат до дефектиране на бутилката от умора или разрушаване по време на определения й експлоатационен срок. Размерите на дефекта при БЗК трябва да са по-малки или равни на максималните допустими размери, пресметнати при конструирането.
 F.3.2. Големина на дефекта за БЗК при изпитване с циклично изменение на налягането на бутилка с канали
 За конструкции от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-31 три бутилки с изкуствени дефекти, надвишаващи възможностите за определяне на дължината и дълбочината на метода за безразрушителен контрол, изискван от т. 6.15. на приложение 3, се подлагат на циклично изменение на налягането в съответствие с метода за изпитване, предвиден в т. А.13 (допълнение А). За конструкции от тип CNG-1, които имат места, чувствителни към умора на материала в цилиндричната част, външните канали се нанасят върху страничната стена. За конструкции от тип CNG-1, които имат места, чувствителни към умора на материала извън страничната стена, и за конструкции от типове CNG-2 и CNG-3, трябва да се нанесат вътрешни канали. Вътрешните канали може да се нанесат преди термичната обработка и затварянето на дъното на бутилката.
 Бутилките не трябва да пропускат или да се разрушават преди 15 000 цикъла. Допустимите размери на дефекта при безразрушителен контрол трябва да са по-малки или равни на размерите на изкуствения дефект в същото място.
 Допълнение G
 ИНСТРУКЦИИ ОТ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ ОТНОСНО МАНИПУЛАЦИИТЕ, ИЗПОЛЗВАНЕТО И ПРОВЕРКАТА НА БУТИЛКИТЕ
 G.1. Общи положения
 Основното предназначение на това допълнение е да представи указания за купувача, разпространителя, монтажника и ползувателя на бутилката относно безопасното ѝ използване през предвидения експлоатационен срок.
 G.2. Разпространение
 Производителят трябва да информира купувача, че инструкциите трябва да се предоставят във всички места, свързани с дистрибуцията, манипулацията, инсталирането и използването на бутилките. Документът трябва да се размножи в бройки, достатъчни за нуждите, като трябва да бъде означен така, че да се отнася за доставяните бутилки.
 G.3. Препратки към съществуващи кодекси, стандарти и правилници
 Могат да се дават специални инструкции с препращане към национални или признати кодекси, стандарти и правилници.
 G.4. Манипулации с бутилката
 Задължително се предоставят процедури за манипулиране, които гарантират, че бутилките няма да се подлагат на неприемливи повреди или замърсявания при манипулации с тях.
 G.5. Монтаж
 Задължително се предоставят инструкции за монтаж, които гарантират, че бутилките няма да се подлагат на неприемливи повреди


text:
по време на монтажа и през нормалната им експлоатация в продължение на предвидения експлоатационен срок.
 Ако монтажът се определя от производителя, инструкциите трябва да съдържат, когато това е целесъобразно, подробности за монтажната конструкция, използването на еластични уплътнители, подходящи моменти за затягане и недопускане на прякото подлагане на бутилката на химически или механически контакти.
 Ако монтажът не се определя от производителя, той трябва да привлече вниманието на купувача върху възможните, в дългосрочен план, въздействия върху системата за закрепване на превозното средство, например, движенията на каросерията на превозното средство и разширението/свиването на бутилката от налягането и температурата при работни условия.
 Когато е приложимо, вниманието на купувача трябва да се привлече върху необходимостта от поставянето на съоръжения, с които да се избегне попадането на течности или твърди тела, причиняващи повреда на материала на бутилката.
 Трябва да се посочи необходимото устройство за понижаване на налягането, което следва да се монтира.
 G.6. Използване на бутилките
 Производителят трябва да привлече вниманието на купувача върху работните условия, предвидени в настоящото правило, в частност върху броя на допустимите цикли на налягане за бутилката, нейния експлоатационен срок в години, ограниченията относно качеството на газа и максималните допустими налягания.
 G.7. Проверка по време на експлоатация
 Производителят трябва ясно да определи задълженията на ползувателя за съблюдаване на изискваните предписания за проверка на бутилката (например, интервала до следващата проверка от упълномощен персонал). Тази информация трябва да съответства на изискванията за одобрение на конструкцията.
 Допълнение H
 ИЗПИТВАНЕ ЗА ВЪЗДЕЙСТВИЕТО НА ОКОЛНАТА СРЕДА
 H.1. Обхват
 Изпитването за въздействието на околната среда има за цел да покаже, че бутилките за сгъстен природен газ са устойчиви на въздействията, произвеждани от шасито на превозното средство, както и на случайните въздействия на други течности. Това изпитване е разработено от автомобилната промишленост на САЩ като реакция на повредите, предизвикани от дължащи се на корозия пукнатини в композитната намотка на бутилките.
 H.2. Резюме на изпитвателния метод
 Бутилката се подготвя предварително чрез комбинация от удари с махало и чакъл, за да се имитират потенциалните условия по шасито на превозното средство. След това бутилката се подлага последователно на потапяне в течност, имитираща пътна луга/кисел дъжд, на подлагане на други течности, на циклично изменение на налягането и на подлагане на ниски и високи температури. В края на тази последователност от изпитвания бутилката се подлага на хидравлично налягане до разрушаване. Остатъчното налягане на разрушаване на бутилката трябва да е не по-малко от 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 H.3. Инсталиране и подготовка на бутилката
 Бутилката се изпитва при условия, които са представителни за геометрията на инсталирането в експлоатационни условия, включително покритието (когато има такова), опорите и техните детайли, както и за съединенията под налягане със същата конфигурация на уплътненията (например О-образни пръстени). Опорите може да са боядисани или с покритие преди изпитването на потапяне, ако те са в това състояние преди монтирането им върху превозното средство.
 Бутилките се изпитват в хоризонтално положение, като условно се разделят по тяхната надлъжна ос на „горна“ и „долна“ част. Долната част на бутилката се подлага последователно на потапяне в среда, имитираща пътна луга/кисел дъжд, и


text:
на топъл или студен въздух.
 Горната част се разделя на пет отделни зони и се маркира за подготовка и подлагане на въздействието на течности. Номинално зоните трябва да са с диаметър 100 mm. Тези зони не трябва да се застъпват върху повърхността на бутилката. Ако е по-удобно за изпитването, не е необходимо тези зони да са ориентирани по една линия; все пак те не трябва да преминават в потопената част от бутилката.
 Въпреки че подготовката и подлагането на въздействието на течностите се извършва върху цилиндричната й част, трябва цялата бутилка, включително дъната, да е толкова устойчива на въздействието на околната среда, колкото и изложените зони.
 Фигура H.1
 Ориентация на бутилката и разположение на зоните на подлагане
 H.4. Апаратура за подготовка
 Следната апаратура е необходима за подготовката на изпитваната бутилка чрез удари с махало и чакъл.
 a)
 Удар с махало
 Удрящото тяло трябва да е от стомана и да има формата на пирамида със стени във формата на равнобедрени триъгълници и с квадратна основа, като върхът и ръбовете й са закръглени с радиус 3 mm. Центърът на удара трябва да съвпада с центъра на тежестта на пирамидата и да е на разстояние 1 m от оста на въртене на махалото. Общата маса на махалото, приведена към центъра на удара, трябва да е 15 kg. Енергията на махалото в момента на удара трябва да е не по-малка от 30 Nm и да е колкото е възможно по-близка до тази стойност.
 При удара с махалото бутилката трябва да се задържа в положението си с помощта на дъната или на предвидени за тази цел монтажни опори.
 b)
 Удари с чакъл
 Машината трябва да е изработена в съответствие с конструктивните изисквания, илюстрирани на фиг. Н.2. Процедурата на работа на апаратурата трябва да следва описания в ASTM D3170 стандартен метод за измерване на устойчивостта на начупване на покритията, с изключение на това, че по време на ударите с чакъл бутилката може да е при стайна температура.
 c)
 Чакъл
 Речният чакъл трябва да преминава през сито с размер на отворите 16 mm, но да се задържа от сито с размер на отворите 9,5 mm. За всяко изпитване е необходим 550 ml калибриран чакъл (около 250 до 300 камъчета).
 Фигура H.2
 Изпитване на удар с чакъл
 H.5. Използвани околни среди
 a)
 Околна среда при потапяне
 На определен етап от последователността на изпитването (таблица 1) бутилката се поставя хоризонтално и долната третина от диаметъра на бутилката се потапя в разтвор, имитиращ пътна луга и кисел дъжд. Разтворът се състои от следните елементи:
 Дейонизирана вода;
 Натриев хлорид:
 2,5 % ±0,1 % тегловни;
 Калциев хлорид:
 2,5 % ±0,1 % тегловни;
 Сярна киселина:
 в количество, достатъчно за постигане на разтвор с показател pH 4,0 ± 0,2.
 Равнището на показателя рН на разтвора трябва да се регулира преди всеки етап, в който се използва разтворът.
 Температурата на партидата трябва да е 21 °С ± 5 °С. По време на потапянето непотопената част на бутилката трябва да е изложена на околния въздух.
 b)
 Подлагане на други течности
 На подходящ етап от последователността на изпитването


text:
(таблица Н.1) всяка отбелязана зона се подлага на въздействието на един от петте разтвора в продължение на 30 минути. За всяка зона трябва да се използва един и същ разтвор по време на цялото изпитване. Разтворите са следните:
 Сярна киселина:
 19 % обемни, разтворени във вода;
 Сода каустик:
 25 % обемни, разтворени във вода;
 Метанол/бензин:
 концентрация 30 %/70 %;
 Амониев нитрат:
 28 % тегловни, разтворени във вода;
 Течност за измиване на челни автомобилни стъкла.
 При подлагането образецът трябва да е поставен с подлаганата зона нагоре. Върху подлаганата зона се поставя само един слой от стъклена вата (около 0,5 mm) с подходящи размери. С помощта на пипета върху подлаганата зона се нанасят 5 ml от изпитвателната течност. Слоят вата се сваля след поставянето на бутилката под налягане в продължение на 30 минути.
 H.6. Условия на изпитването
 a)
 Цикъл на изменение на налягането
 Както е определено в последователността на изпитването, бутилката се подлага на циклично изменение на хидравличното налягане от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа. Общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди и да включва задържане на налягане 26 МРа в продължение на не по-малко от 60 секунди. Номиналният цикъл е следният:
 Повишаване на налягането от ≤ 2 MPa до ≥ 26 MPa;
 Поддържане на налягане ≥ 26 MPa в продължение на не по-малко от 60 секунди;
 Понижаване на налягането от ≥ 26 MPa до ≤ 2 MPa;
 Общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди.
 b)
 Налягане при подлагане на други течности
 След нанасянето на другите течности бутилката се подлага на налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на не по-малко от 30 минути.
 c)
 Подлагане на ниски и високи температури
 Както е определено в последователността на изпитването, цялата бутилка се подлага на въздействието на много топъл или много студен въздух. Студеният въздух трябва да е с температура не по-висока от минус 40 °С и топлия въздух трябва да е с температура 82 °С ± 5 °С. При подлагането на ниски температури температурата на течността в бутилките от тип CNG-1 трябва да се следи с помощта на термодвойка, поставена вътре в бутилката, за да се осигури, че тя остава не по-висока от минус 40 °С.
 H.7. Процедура на изпитването
 a)
 Предварителна подготовка на бутилката
 Всяка от зоните в горната част на бутилката, определени за подлагане на другите течности, се подлага на предварителна подготовка посредством един удар с върха на тялото на махалото в нейния геометричен център. След удара петте зони трябва да се подготвят допълнително посредством удари с чакъл.
 Централната зона от долната част на бутилката, която ще се потапя, се подлага на предварителна подготовка посредством удари с върха на тялото на махалото в три места, разположени на около 150 mm едно от друго.
 След ударите същата централна зона, върху която са нанесени ударите, трябва отново да се подготви предварително посредством удари с чакъл.
 По време на предварителната подготовка бутилката не трябва да е под налягане.
 b)
 Последователност и изпитвателни


text:
цикли
 Последователността на подлагане на въздействието на околната среда, броят на циклите на изменение на налягането и температурата, които трябва да се използват, са определени в таблица 1.
 Повърхността на бутилката не трябва да се мие или бърше между отделните етапи.
 H.8. Приемливи резултати
 След горепосочената последователност от изпитвания бутилката се подлага на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с процедурата, описана в т. А.12. Налягането на разрушаване на бутилката трябва да е не по-малко от 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 Таблица H.1
 Условия и последователност на изпитването
 Етап на изпитването
 Околна среда при подлагането
 Брой цикли на изменение на налягането
 Температура
 1
 Други течности
 —
 Стайна
 2
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 3
 Въздух
 1 875
 Висока
 4
 Други течности
 —
 Стайна
 5
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 6
 Въздух
 3 750
 Ниска
 7
 Други течности
 —
 Стайна
 8
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 9
 Въздух
 1 875
 Висока
 10
 Други течности
 —
 Стайна
 11
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4A
 ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА АВТОМАТИЧНИЯ ВЕНТИЛ, ВЪЗВРАТНИЯ КЛАПАН, ПРЕДПАЗНИЯ КЛАПАН, УСТРОЙСТВОТО ЗА ПОНИЖАВАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО И ОГРАНИЧИТЕЛЯ НА ДЕБИТА
 1. Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на автоматичния вентил, контролния клапан, предпазния клапан, устройството за понижаване на налягането и ограничителя на дебита.
 2. АВТОМАТИЧЕН ВЕНТИЛ
 2.1. Материалите на автоматичния вентил, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.
 2.2. Функционални изисквания
 2.2.1. Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.
 2.2.2. Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).
 2.2.3. В нормалното положение за използване, определено от производителя, автоматичният вентил се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).
 2.2.4. Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 2.3. Електрическата система, ако има такава, трябва да е изолирана от корпуса на автоматичния вентил. Съпротивлението на изолацията трябва да е по-голямо от 10 MΩ.
 2.4. Автоматичният вентил с електрическо управление трябва да е в положение „затворено“, когато електрическото захранване е прекъснато.
 2.5. Автоматичният вентил трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.
 3. КОНТРОЛЕН КЛАПАН
 3.1. Материалите на контролния клапан, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.
 3.2. Функционални изисквания
 3.2.1. Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.
 3.2.2. Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да е херметичен (без външни


text:
пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).
 3.2.3. В нормалното положение за използване, определено от производителя, контролният клапан се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен (без външни пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).
 3.2.4. Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 3.3. Контролният клапан трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.
 4. ПРЕДПАЗЕН КЛАПАН И УСТРОЙСТВО ЗА ПОНИЖАВАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО
 4.1. Материалите на предпазния клапан и устройството за понижаване на налягането, които при функционирането им са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.
 4.2. Функционални изисквания
 4.2.1. Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 0 трябва да са конструирани така, че да издържат на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 4.2.2. Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 1 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) и затворен изходящ отвор (вж. приложение 5В).
 4.2.3. Предпазните клапани от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 2 пъти работното налягане и затворени изходящи отвори.
 4.2.4. Устройството за понижаване на налягането трябва да е конструирано така, че предпазителят му да се отваря при температура 110 ± 10 °С.
 4.2.5. Предпазният клапан от клас 1 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.
 4.3. Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането трябва да издържат изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.
 5. ОГРАНИЧИТЕЛ НА ДЕБИТА
 5.1. Материалите на ограничителя на дебита, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими със изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.
 5.2. Функционални изисквания
 5.2.1. Ограничителят на дебита, когато не е вграден в бутилката, трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 5.2.2. Ограничителят на дебита трябва да е конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 5.2.3. Ограничителят на дебита трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 5.3. Ограничителят на дебита трябва да се монтира вътре в бутилката.
 5.4. Ограничителят на дебита трябва да има байпасна връзка за изравняване на наляганията.
 5.5. Ограничителят на дебита трябва да се изключва, когато разликата между наляганията на входа и изхода достигне 650 kPa.
 5.6. Когато ограничителят на дебита е в затворено положение, дебитът през байпасната връзка не трябва да


text:
надвишава 0,05 нормални m3/min при разлика в наляганията от 10 000 kPa.
 5.7. Устройството трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило, освен по отношение на свръхналягането, външните пропуски, устойчивостта на суха топлина и озоновото стареене.
 6. РЪЧЕН ВЕНТИЛ
 6.1. Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане.
 6.2. Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4B
 ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГЪВКАВИ ГОРИВОПРОВОДИ ИЛИ МАРКУЧИ
 ОБХВАТ
 Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на гъвкавите маркучи, използвани за СПГ.
 Настоящото приложение обхваща три типа гъвкави маркучи:
 i)
 Маркучи за високо налягане (клас 0),
 ii)
 Маркучи за средно налягане (клас 1),
 iii)
 Маркучи за ниско налягане (клас 2)
 1. МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 0
 1.1. Общи предписания
 1.1.1. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 1.1.2. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.
 1.1.3. Вътрешният диаметър трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.
 1.2. Конструкция на маркуча
 1.2.1. Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходяща синтетична материя, усилена от един или няколко междинни слоя.
 1.2.2. Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия.
 Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).
 1.2.3. Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.
 Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.
 1.2.4. Външното покритие трябва да се перфорира така, че да се избегне образуването на мехури.
 1.2.5. Когато външното покритие е перфорирано и междинният слой е от материал, който не е устойчив на корозия, този слой трябва да се защити срещу корозия.
 1.3. Изисквания и изпитвания на вътрешния слой
 Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)
 1.3.1.1. Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 1.3.1.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 1.3.1.3. Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO


text:
188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.3.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 1.3.2.1. Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.
 1.3.2.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 1.3.2.3. Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по 1.3.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 1.4. Изисквания и изпитвания на външния слой
 Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)
 1.4.1.1. Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 1.4.1.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72


text:
часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.
 1.4.1.3. Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.4.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 1.4.2.1. Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 1.4.2.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 1.4.2.3. Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.4.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 Устойчивост срещу въздействието на озон
 1.4.3.1. Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.
 1.4.3.2. Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.


text:
1.4.3.3. Не се допуска никакво напукване на образците.
 1.5. Изисквания към маркучи без съединения
 Газонепроницаемост (пропускливост)
 1.5.1.1. Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.
 1.5.1.2. Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 1.5.1.3. Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.
 Устойчивост на ниска температура
 1.5.2.1. Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672—1978.
 Температура на изпитването:
 –40 °С ± 3 °С
 или
 –20 °С ± 3 °С, ако е приложимо.
 1.5.2.3. Не се допуска никакво напукване или разрушаване.
 Изпитване на прегъване
 1.5.3.1. Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки. След това той трябва да издържи на изпитването под налягане, посочено в т. 1.5.4.2. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в т. 1.4.2.3. и впоследствие по ISO 1817, както е описано в т. 1.4.2.2.
 Фигура 1
 (примерно изпълнение)
 Вътрешен диаметър на маркуча
 [mm]
 Радиус на прегъване
 [mm]
 (фиг. 1)
 Разстояние между осите [mm]
 (фиг. 1)
 Вертикално
 b
 Хоризонтално
 a
 до 13
 102
 241
 102
 от 13 до 16
 153
 356
 153
 от 16 до 20
 178
 419
 178
 1.5.3.3. Машината за изпитване (фиг. 1) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.
 Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да има стойността, посочена в т. 1.5.3.2.
 Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в т. 1.5.3.2.
 Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.
 Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.
 1.5.3.4. Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фиг. 1).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 Изпитване на хидравлично налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване
 1.5.4.1. Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 1.5.4.2. В продължение на 10 минути трябва да се приложи изпитвателно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без да се появят пропуски.
 1.5.4.3. Налягането на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа.
 1.6. Съединения
 1.6.1. Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.
 Съединенията


text:
трябва да са от типа с притискане.
 1.6.2.1. Шарнирната гайка трябва да е с резба със стъпка UNF.
 1.6.2.2. Уплътняващият конус на шарнирната гайка трябва да е от типа с вертикален полуъгъл 45°.
 1.6.2.3. Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързодействащ куплунг“.
 1.6.2.4. Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързодействащ куплунг“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.
 1.7. Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения
 1.7.1. Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив срещу корозия.
 Гъвкавият тръбопровод се подлага на изпитване с импулсно изменение на налягането в съответствие със стандарта ISO 1436.
 1.7.2.1. Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане 26 МРа.
 1.7.2.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса.
 1.7.2.3. След изпитването с импулсно изменение на налягането маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в т. 1.5.4.2.
 Газонепроницаемост
 1.7.3.1. Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи без пропуски налягане на газ, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) в продължение на пет минути.
 1.8. Маркировка
 Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.
 1.8.1.1. Търговско наименование или марка на производителя.
 1.8.1.2. Година и месец на производство.
 1.8.1.3. Размер и тип.
 1.8.1.4. Маркировка за идентификация „СПГ, клас 0“.
 1.8.2. Всяко съединение трябва да има производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.
 2. МАРКУЧИ ЗА СРЕДНО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 1
 2.1. Общи предписания
 2.1.1. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане от 3 МРа.
 2.1.2. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.
 2.1.3. Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.
 2.2. Конструкция на маркуча
 2.2.1. Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходящ синтетичен материал, както и от един или няколко междинни усилващи слоя.
 2.2.2. Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия с помощта на покритие.
 Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).
 2.2.3. Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.
 Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.
 2.3. Изисквания и изпитвания на вътрешния слой
 Якост на опън и удължение за каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)
 2.3.1.1. Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 2.3.1.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С


text:
(допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 2.3.1.3. Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.3.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 2.3.2.1. Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изискване:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.
 2.3.2.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 2.3.2.3. Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.3.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 2.4. Изисквания и изпитвания на външния слой
 Якост на опън и удължение на каучукови материали и