text:
се допуска нито един компонент от АГУ, включително каквито и да е защитни материали като част от такива компоненти, да е издаден извън долния край на ПС, освен ако друга част на ПС в радиус от 150 mm е разположена по-ниско.
 17.2.3. Не се допуска нито един компонент на АГУ да бъде разположен в радиус от 100 mm от тръбата за отработили газове или подобен източник на топлина, освен ако такива компоненти не са адекватно защитени от въздействието на топлина.
 17.3. Автомобилна газова уредба
 17.3.1. Дадена автомобилна газова уредба (АГУ) се състои най-малко от следните компоненти:
 17.3.1.1. резервоар за гориво;
 17.3.1.2. 80 % спирателен вентил;
 17.3.1.3. индикатор за ниво;
 17.3.1.4. изпускателен вентил за налягане;
 17.3.1.5. сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит
 17.3.1.6. регулатор за налягане и изпарител, които могат да бъдат комбинирани;
 17.3.1.7. спирателен вентил с дистанционно управление;
 17.3.1.8. устройство за пълнене;
 17.3.1.9. тръбна арматура и маркучи за втечнени нефтени газове (ВНГ);
 17.3.1.10. газо-преносни връзки между компонентите на АГУ;
 17.3.1.11. инжектор или газо-инжекционно устройство или газо-смесителен отсек;
 17.3.1.12. електронен блок за управление
 17.3.1.13. изпускателно устройство (стопяем предпазител).
 17.3.2. Системата може да включва още следните компоненти:
 17.3.2.1. херметичен кожух, покриващ принадлежностите, с които е оборудван резервоара за гориво;
 17.3.2.2. възвратен клапан;
 17.3.2.3. предпазен тръбен изпускателен вентил;
 17.3.2.4. дозиращ модул;
 17.3.2.5. филтърен блок за втечнени нефтени газове (ВНГ);
 17.3.2.6. датчик за налягане или температура;
 17.3.2.7. горивна помпа за втечнени нефтени газове (ВНГ);
 17.3.2.8. куплунзи за захранване на резервоара (изпълнителни механизми/горивна помпа/датчик за ниво на горивото);
 17.3.2.9. сервизно съединение [само за едногоривни МПС без система за редуциране на броя на работещите цилиндри и мощността (авариен режим на работа)];
 17.3.2.10. система за избор на гориво и електрическа система;
 17.3.2.11. горивна релса.
 17.3.3. Принадлежностите на резервоара, посочени в точки от 17.3.1.2. до 17.3.1.5., могат да бъдат комбинирани.
 17.3.4. Спирателният вентил с дистанционно управление, посочен в точка 17.3.1.7., може да бъде комбиниран с регулатор за налягане/изпарител.
 17.3.5. Допълнителни компоненти, необходими за ефективната работа на двигателя, могат да бъдат инсталирани в онази част на АГУ, където налягането е по-малко от 20 kPa.
 17.4. Монтаж на резервоара за гориво
 17.4.1. Резервоарът за гориво се монтира трайно в МПС и не се инсталира в отсека за двигателя.
 17.4.2. Резервоарът за гориво се монтира в правилно положение, съгласно инструкциите на производителя.
 17.4.3. Резервоарът за гориво се монтира, така че да няма контакт метал в метал, освен в точките за постоянно фиксиране.
 17.4.4. Резервоарът за гориво се фиксира трайно в точките за монтаж на МПС или се обезопасява с помощта на монтажна рамка с подпорни планки.
 Когато превозното средство е готово за ползване, резервоарът не трябва да е на по-малко от 200 mm на повърхността на пътя.
 17.4.5.1. Разпоредбите на точка 17.4.5. не се прилагат, ако резервоарът е адекватно защитен от предната страна и от страни и нито една част не попада по-ниско от защитната конструкция.
 17.4.6. Резервоарът(ите) за гориво задължително се монтират и фиксират така, че да се понесат следните ускорения (без да настъпят повреди) при пълен с гориво резервоар:
 За превозни средства от категория


text:
M1 и N1:
 a)
 20 g по посока на движението;
 б)
 8 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение.
 За превозни средства от категория M2 и N2:
 a)
 10 g по посока на движението;
 б)
 5 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение.
 За превозни средства от категория M3 и N3:
 a)
 6,6 g по посока на движението
 б)
 5 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение.
 Изчислителен метод може да се използва вместо практическо изпитване, ако еквивалентността на метода се демонстрира от кандидата за одобрение, така че да удовлетвори техническата служба.
 17.5. Допълнителни изисквания към резервоара за гориво
 17.5.1. Ако повече от един резервоар за втечнени нефтени газове (ВНГ) се свързва към една единствена захранваща тръба, то всеки резервоар се оборудва с възвратен клапан, монтиран след сервизния вентил с дистанционно управление и в захранващата тръба се монтира тръбен изпускателен вентил след възвратния клапан по посока на движението на горивото. Подходяща система за филтриране се поставя при възвратния(ите) клапан(и) по посока, обратна на движението на горивото, за да се избегне запушване на възвратния(те) клапан(i).
 17.5.2. Монтирането на възвратен клапан и тръбен предпазен изпускателен вентил не се изисква, ако налягането на обратния поток на сервизния вентил с дистанционно управление в затворено положение надвишава 500 kPa.
 В такъв случай управлението на сервизния вентил с дистанционно управление се конструира, така че да не е възможно повече от един вентил с дистанционно управление да е отворен в който и да е момент.
 17.6. Принадлежности към резервоара за гориво
 17.6.1. Сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит, монтиран на резервоара
 17.6.1.1. Сервизният вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит се монтира директно на резервоара за гориво без никакви междинни фитинги.
 17.6.1.2. Сервизният вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит се регулира по такъв начин, че да се затваря автоматично, когато двигателя не работи, независимо от положението на ключа за запалване и остава затворен докато двигателя не работи.
 17.6.2. Изпускателен вентил, задвижван с пружина в резервоара
 17.6.2.1. Изпускателен вентил, задвижван с пружина се монтира в резервоара за гориво по такъв начин, че да е свързан с пространството където горивото е в газообразно състояние и може да изпусне налягането в атмосферата. Изпускателният вентил задвижван с пружина може да изпусне налягането в херметичния кожух, който отговаря на изискванията на точка 17.6.5.
 17.6.3. 80 % спирателен вентил
 17.6.3.1. Подбира се подходящ автоматичен ограничител за ниво на зареждане за монтаж в резервоара за гориво и се инсталира в съответното положение, за да предотврати напълване на резервоара над 80 % от вместимостта му.
 17.6.4. Индикатор за ниво
 17.6.4.1. Подбира се подходящ индикатор за ниво за монтаж в резервоара за гориво и се инсталира в съответното положение.
 17.6.5. Херметичен кожух на резервоара
 17.6.5.1. Херметичен кожух, който удовлетворява изискванията на точки от 17.6.5.2. до 17.6.5.5, се поставя върху фитингите на резервоара за гориво, освен в случаите когато резервоарът е монтиран извън превозното средство и принадлежностите му са защитени от замърсяване и вода.
 17.6.5.2. Херметичният кожух е в

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
свободен досег с атмосферата, а където е необходимо посредством свързващ маркуч и отвеждащ отвор.
 17.6.5.3. Вентилационният отвор на херметичния кожух е насочен надолу в точката на извеждане от превозното средство. Въпреки това той не трябва да се изпразва в калника и не трябва да се насочва към източници на топлина като изпускателната уредба.
 17.6.5.4. Всеки свързващ маркуч и отвор в основата на каросерията на МПС за вентилиране на херметичния кожух трябва да има минимален светъл отвор от 450 mm2. Ако дадена тръба за газ, друга тръба или някакъв електрически проводник се инсталира на свързващия маркуч и отвеждащия отвор, светлият отвор също трябва да бъде най-малко 450 mm2.
 17.6.5.5. Херметичният кожух и свързващите маркучи са газо-непропускливи при налягане от 10 kPa при затворени отверстия и без да проявява трайна деформация с максимално допустима скорост на изтичане от 100 cm3/h.
 17.6.5.6. Свързващият маркуч се обезопасява по подходящ начин към херметичния кожух и отвеждащия отвор, за да се подсигури газо-непропускливо съединение.
 17.7. Газови тръби и газови маркучи
 17.7.1. Газовите тръби са безшевни: от мед, от неръждаема стомана или стомана с антикорозионно покритие.
 17.7.2. Ако е използвана мед за безшевни тръби, то те се защитават с гумен или пластмасов кожух.
 17.7.3. Външният диаметър на медните газови тръби не надвишава 12 mm с дебелина на стената най-малко 0,8 mm; на газовите тръби от стомана или неръждаема стомана не надвишава 25 mm, с подходяща дебелина на стената за приложение в газови инсталации.
 17.7.4. Газовата тръба може да бъде изработена и от неметален материал, ако тръбата отговаря на изискванията на настоящото правило, точка 6.7.
 17.7.5. Газовата тръба може да се замени от газов маркуч, ако този маркуч отговаря на изискванията на настоящото правило, точка 6.7.
 17.7.6. Газови тръби, различни от неметалните газови тръби, се обезопасяват, така че да не бъдат подложени на вибрации или натиск.
 17.7.7. Газовите маркучи и неметалните газови тръби се обезопасяват, така че да не бъдат подложени на натиск.
 17.7.8. В точките на закрепване газовите тръби или маркучи се захващат с предпазни материали.
 17.7.9. Газовите тръби или маркучи не се разполагат на местата за повдигане с крик.
 17.7.10. Газовите тръби или маркучи, снабдени или не със защитни кожуси, се обезопасяват със защитен материал в точките на преход.
 17.8. Газови съединения между компонентите на АГУ
 17.8.1. Заваръчни или споени връзки и съединения от типа резбово (щуцерно)съединение със затягащ пръстен не се допускат.
 17.8.2. Газови тръби се снаждат само със съвместими фитинги по отношение на корозията.
 17.8.3. Тръбите от неръждаема стомана се снаждат само с помощта на неръждаеми стоманени фитинги.
 17.8.4. Разпределителните блокове се произвеждат от корозионно устойчиви материали.
 17.8.5. Газовите тръби се свързват с подходящи съединения, например двустранно затягащи се съединения за стоманени тръби, съединения със заоблени от двете страни накрайници или с два фланеца за медни тръби. При никакви обстоятелства не се използват муфи, с които може да се повреди тръбата. Налягането, при което се пръсва монтираната муфа трябва да е същото или по-високо от това на самата тръба.
 17.8.6. Броят на връзките трябва да бъде сведен до минимум.
 17.8.7. Връзките се правят на


text:
достъпни за инспектиране места.
 Газовата тръба или маркуч не се полага повече от разумно необходимото в отделението за пътници или в затворено багажно отделение; разпоредбата се счита за изпълнена когато газовата тръба или маркуч преминава само от резервоара за гориво до една от страните на ПС.
 17.8.8.1. Не се допуска използването на връзки за провеждане на газ в отделението за пътници или в затворено багажно отделение с изключение на:
 i)
 връзките на херметичния кожух, и
 ii)
 връзката между газовата тръба и устройството за пълнене, ако е оборудвана с предпазен ръкав, който е устойчив на въздействието на втечнените нефтени газове (ВНГ) и всяко възможно изтичане на газ се изхвърля директно в атмосферата.
 17.8.8.2. Разпоредбите на точки 17.8.8. и 17.8.8.1. не се отнасят за ПС от категория M2 или M3, ако газовите тръби или маркучи и съединения са оборудвани със защитни ръкави, устойчиви на въздействието на втечнените нефтени газове (ВНГ) и имат отворен излаз към атмосферата.
 17.9. Спирателен вентил с дистанционно управление
 17.9.1. Спирателен вентил с дистанционно управление се инсталира на газовата тръба от резервоара за втечнените нефтени газове (ВНГ) към регулатора за налягане/изпарителя, възможно най-близо до регулатора за налягане/изпарителя.
 17.9.2. Спирателният вентил с дистанционно управление може да бъде вграден в регулатора за налягане/изпарителя.
 17.9.3. Независимо от разпоредбите на точка 17.9.1, спирателният вентил с дистанционно управление може да бъде монтиран на място в отделението за двигателя, указано от производителя на АГУ, ако е осигурена система за връщане на горивото между регулатора за налягане и резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ).
 17.9.4. Спирателният вентил с дистанционно управление се монтира по такъв начин, че захранването с гориво се преустановява, когато двигателя не работи или ако МПС е оборудвано също така и с друга горивна система, когато е избран режим на работа с друго гориво. Допуска се закъснение от 2 секунди за диагностични цели.
 17.10. Устройство за пълнене
 17.10.1. Устройството за пълнене се обезопасява против въртене и се защитава от замърсяване и вода.
 17.10.2. Когато резервоарът за втечнени нефтени газове (ВНГ) се монтира в отделението за пътници и или в затворено (багажно) отделение, устройството за пълнене се извежда извън превозното средство.
 17.11. Система за превключване на горивото и електрическа система
 Електрическите компоненти на АГУ се защитават от претоварване и най-малко един отделен стопяем електрически предпазител се осигурява във електрическата верига на захранващия кабел.
 17.11.1.1. Електрическият стопяем предпазител се инсталира на известно място и е достъпен без употребата на инструменти.
 17.11.2. Електрозахранването към АГУ компонентите, които пренасят втечнени нефтени газове (ВНГ), не може да преминава през газова тръба.
 17.11.3. Всички електрически компоненти, инсталирани в части от АГУ, където налягането надвишава 20 kPa, се свързват и изолират по такъв начин, че електрически ток да не преминава по частите, съдържащи газ.
 17.11.4. Електрическите проводници трябва да бъдат подходящо защитени срещу увреждане. Електрическите връзки в багажното отделение и отделението за пътници отговарят на изолация от клас IP 40 съгласно стандарта IEC 529. Всички останали електрически връзки съответства на изолация от клас IP 54 съгласно стандарта IEC 529.
 17.11.5. Превозни средства, снабдени с повече от една горивна система, са оборудвани


text:
със система за избор на гориво, за да се осигури захранване на двигателя само с един вид гориво в даден момент.
 17.11.6. Независимо от разпоредбите на точка 17.11.5., в случай на управление на двугоривни двигатели от водач се разрешава захранването с повече от един вид гориво.
 17.11.7. Електрическите съединения и компоненти на херметичния кожух се конструират, така че да не се образуват искри.
 17.12. Изпускателно устройство
 17.12.1. Изпускателното устройство се монтира на резервоара(ите) по такъв начин, че да може да се изпразни в херметическия кожух, когато е предписано наличието на такъв, ако херметическият кожух отговаря на изискванията на точка 17.6.5.
 18. СЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО
 Съответствието на производствените процедури трябва да отговаря на тези, изложени в Спогодбата, приложение 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), със следните изисквания:
 18.1. Всяко превозно средство, получило одобрение съгласно настоящото правило, трябва да бъде произведено, така че да съответства на одобрения вид, като отговаря на изискванията от точка 5, по-горе.
 18.2. Провежда се подходящ контрол на производството, за да се провери дали е отговорено на изискванията на точка 18.1.
 18.3. Органите, които са издали одобрението за тип, могат по всяко време да проверят прилаганите методите за контрол за съответствие на превозните средства във всяко производствено звено. Нормалната честота на тези проверки е веднъж годишно.
 19. САНКЦИИ ЗА НЕСЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО
 19.1. Одобрението, издадено по отношение на тип превозно средство съгласно настоящото правило, може да бъде оттеглено, ако изискванията, изложени по-горе в точка 18. не са спазени.
 19.2. Ако страна по Спогодбата, която прилага това правило, отмени типово одобрение издадено от нея, тя трябва незабавно да уведоми останалите страни по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, чрез формуляр за съобщение, съответстващ на модела от приложение 1 към това правило.
 20. МОДИФИКАЦИЯ И РАЗШИРЯВАНЕ НА ОДОБРЕНИЕ НА ТИП ПРЕВОЗНО СРЕДСТВО
 За всяка модификация на специфичното оборудване за използване на втечнени нефтени газове като гориво в двигателите се уведомява административния отдел, който е издал типовото одобрение на превозното средство. Тогава административният отдел може:
 20.1.1. да прецени, че извършените модификации няма вероятност да окажат забележимо неблагоприятно въздействие и че във всеки случай превозното средство продължава да отговаря на изискванията; или
 20.1.2. да изиска допълнителен протокол за изпитване от техническата служба, която отговаря за провеждане на изпитванията.
 20.2. Страните по Спогодбата, прилагащи това правило, биват уведомявани за потвърждение или отказ за издаване на одобрение, уточняващо промяната, чрез процедурата, указана в точка 5.3. по-горе.
 20.3. Компетентният орган, издаващ разширението на типово одобрение, присвоява сериен номер на това разширение и уведомява за това останалите страни по Спогодбата от 1958 г., прилагащи настоящото правило, чрез формуляр за съобщение, съответстващ на модела от приложение 1 към настоящото правило.
 21. ОКОНЧАТЕЛНО ПРЕКРАТЯВАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО
 Ако притежателят на това одобрение напълно прекрати производството на типа превозно средство, одобрено съгласно настоящото правило, то той трябва да информира за това институцията, предоставила одобрението. При получаване на съответното съобщение, този орган трябва да уведоми за това останалите страни по Спогодбата от 1958 г., прилагащи настоящото правило, чрез формуляр за съобщение, съответстващ на образеца от приложение 1 към това правило.
 22. ПРЕХОДНИ РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО МОНТАЖА НА РАЗЛИЧНИ


text:
КОМПОНЕНТИ НА АГУ И ТИПОВО ОДОБРЕНИЕ НА ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА, ОБОРУДВАНИ СЪС СПЕЦИФИЧНО ОБОРУДВАНЕ ЗА УПОТРЕБА НА ВТЕЧНЕН ПЕТРОЛЕН ГАЗ В СИСТЕМАТА ЗА ЗАДВИЖВАНЕ ПО ОТНОШЕНИЕ НА МОНТАЖА НА ТАКОВА ОБОРУДВАНЕ
 22.1. Считано от официалната дата на влизане в сила на серията изменения 01, никоя договаряща се държава, която прилага настоящото правило, не може да отказва издаване на ИКЕ тип одобрение по силата на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01.
 22.2. Считано от официалната дата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, никоя договаряща се държава, която прилага настоящото правило, не може да забрани монтажа в превозно средство и използването като първо оборудване на компонент, одобрен по силата на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01.
 22.3. До 12 месеца след датата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, договарящите се страни, които прилагат това правило, могат да разрешат употребата като първо оборудване на тип компонент, одобрен съгласно настоящото правило в неговата оригинална форма, когато е монтиран в превозно средство, преработено за задвижване с втечнени нефтени газове ВНГ като гориво.
 22.4. С изтичането на периода от 12 месеца след датата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, договарящите се страни, които прилагат това правило, забраняват употребата като първо оборудване на тип компонент, който не отговаря на изискванията на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01, когато е монтиран в превозно средство, преработено за задвижване с втечнени нефтени газове ВНГ като гориво.
 22.5. С изтичането на периода от 12 месеца след датата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, договарящите се страни, които прилагат това правило, могат да откажат първа национална регистрация (първоначално влизане в експлоатация) на превозно средство, което не отговаря на изискванията на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01.
 23. ИМЕНА И АДРЕСИ НА ТЕХНИЧЕСКИТЕ СЛУЖБИ, ОТГОВАРЯЩИ ЗА ПРОВЕЖДАНЕТО НА ИЗПИТВАНИЯТА ЗА ОДОБРЕНИЕ И НА АДМИНИСТРАТИВНИТЕ ОТДЕЛИ
 Страните по Спогодбата от 1958 г., прилагащи настоящото правило, съобщават на секретариата на ООН имената и адресите на техническите служби, отговарящи за провеждане на изпитвания за типови одобрения, както и тези на административните служби, които издават типови одобрения и на които се изпращат формуляри, издадени в други страни, удостоверяващи одобрение, разширение, отказ или прекратяване на типово одобрение.
 (1) Както е определено в приложение 7 към Консолидираната резолюция относно конструкцията на моторни превозни средства (R.E.3), (документ TRANS/WP.29/78/Rev.1/Изменение 2, последно променено с Изменение 4).
 (2) 1 за Германия, 2 за Франция, 3 за Италия, 4 за Нидерландия, 5 за Швеция, 6 за Белгия, 7 за Унгария, 8 за Чехия, 9 за Испания, 10 за Сърбия, 11 за Обединеното кралство, 12 за Австрия, 13 за Люксембург, 14 за Швейцария, 15 (не е присвоен), 16 за Норвегия, 17 за Финландия, 18 за Дания, 19 за Румъния, 20 за Полша, 21 за Португалия, 22 за Руската Федерация, 23 за Гърция, 24 за Ирландия, 25 за Хърватия, 26 за Словения, 27 за Словакия, 28 за Беларус, 29 за Естония, 30 (не е присвоен),


text:
31 за Босна и Херцеговина, 32 за Латвия, 33 (не е присвоен), 34 за България, 35 (не е присвоен), 36 за Литва, 37 за Турция, 38 (не е присвоен), 39 за Азербайджан, 40 за Република Македония, 41 (не е присвоен), 42 за Европейската общност (одобренията се издават от държавите-членки, използвайки съответно техните ECE символи), 43 за Япония, 44 (не е присвоен), 45 за Австралия, 46 за Украйна, 47 за Южноафриканската Република, 48 за Нова Зеландия, 49 за Кипър, 50 за Малта, 51 за Република Корея, 52 за Малайзия, 53 за Тайланд, 54 и 55 (свободни) и 56 за Черна гора. Следващите числа се присвояват на останалите страни в хронологичния ред, в който те ратифицират или се присъединяват към Спогодбата за приемане на единни технически предписания за колесните превозни средства, за оборудването и частите, които могат да се монтират и/или използват в тях, както и за условията за взаимно признаване на предоставяните типови одобрения, издавани въз основа на тези предписания, като така присвояваните числа се съобщават от Генералния секретар на ООН на участващите в спогодбата страни.
 (3) Комбинирани или като отделни компоненти.
 (4) Приложимо само когато изпълнителният механизъм за дозировка на втечнени нефтени газове (ВНГ) не е интегриран в газ-инжекционното устройство.
 (5) Приложимо само когато експлоатационното налягане в газо-смесителния блок надвишава 20 kPa (Клас 2).
 (6) Както е определено в приложение 7 към Консолидираната резолюция относно конструкцията на моторни превозни средства (R.E.3), (документ TRANS/WP.29/78/Rev.1/Изменение 2, последно променено с Изменение 4).
 (7) Виж бележка под линия 2
 ПРИЛОЖЕНИЕ 1
 ОСНОВНИ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРЕВОЗНИТЕ СРЕДСТВА, ДВИГАТЕЛИТЕ И СВЪРЗАНОТО С АГУ ОБОРУДВАНЕ
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2A
 ОФОРМЛЕНИЕ НА ТИПА ОБОРУДВАНЕ ЗА ВНГ — ЗНАК ЗА ОДОБРЕНИЕ
 (Вж. точка 5.2. от настоящото правило)
 Горепосоченият знак за одобрение, прикрепен към оборудването за АГУ показва, че това оборудване е било одобрено в Холандия (E4), съгласно правило No 67 под номер на одобрение 012439. Първите 2 цифри показват, че одобрението е издадено в съответствие с изискванията на правило No 67, във вида му след серията изменения 01 (1).
 (1) Клас 1, 2, 2A или 3
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2Б
 ФОРМУЛЯР ЗА СЪОБЩЕНИЕ
 Допълнение (само за резервоарите)
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2В
 ОФОРМЛЕНИЕ НА ЗНАЦИТЕ ЗА ТИПОВО ОДОБРЕНИЕ
 ОБРАЗЕЦ A
 (Вж. точка 16.2. от настоящото правило)
 Горепосоченият знак, прикрепен към МПС показва, че по отношение на инсталацията на специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове (ВНГ) като гориво в двигателя, превозното средство е одобрено в Холандия (E4), съгласно правило No 67 под номер на одобрение 012439. Първите 2 цифри показват, че одобрението е издадено в съответствие с изискванията на правило No 67, във вида му след серията изменения 01.
 ОБРАЗЕЦ B
 (Вж. точка 16.2. от настоящото правило)
 Горепосоченият знак, прикрепен към МПС показва, че по отношение на инсталацията на специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове (ВНГ) като гориво в двигателя, превозното средство е одобрено в Холандия (E4), съгласно правило No 67 под номер на одобрение 012439. Първите 2 цифри показват, че одобрението е издадено в съответствие с изискванията на правило No 67, във вида му след серията изменения 01 и че правило No


text:
83 включва серия изменения 04.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2Г
 ФОРМУЛЯР ЗА СЪОБЩЕНИЕ
 ПРИЛОЖЕНИЕ 3
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ПРИНАДЛЕЖНОСТИТЕ КЪМ РЕЗЕРВОАРА ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)
 80 % спирателен вентил
 1.1. Определение: Вж. точка 2.5.1. от настоящото правило.
 1.2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 3.
 1.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 1.4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 1.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.1., разпоредби относно 80 % спирателен вентил.
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.
 1.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 Функционално изпитване
 Приложение 15, точка 10.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 Индикатор за ниво
 2.1. Определение: Вж. точка 2.5.2. от настоящото правило.
 2.2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 1.
 2.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 2.4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 2.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.11., разпоредби относно индикатора за ниво.
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 2.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове ВНГ
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 Изпускателен вентил за налягане (вентил за изпразване)
 3.1. Определение: Вж. точка 2.5.3. от настоящото правило.
 3.2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 3.
 3.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 3.4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 3.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.8., разпоредби относно изпускателния вентил за налягане (вентил за изпразване)
 3.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 (с 200 работни цикъла).
 Функционално изпитване
 Приложение 15, точка 10.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15,


text:
точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 Сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит
 4.1. Определение: Вж. точка 2.5.4. от настоящото правило.
 4.2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 3.
 4.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 4.4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 4.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентили, задвижвани с електрическа/външна сила.
 Точка 6.15.13., разпоредби относно сервизния вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит.
 4.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 Функционално изпитване
 Приложение 15, точка 10.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 Куплунг към захранващия блок
 5.1. Определение: Вж. точка 2.5.8. от настоящото правило.
 5.2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 1.
 5.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 5.4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.3., разпоредби относно куплунга към захранващия блок.
 5.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 Херметичен кожух
 6.1. Определение: Вж. точка 2.5.7. от настоящото правило.
 6.2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.):
 Не се прилага.
 6.3. Класификационно налягане: Не се прилага.
 6.4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 6.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.12., разпоредби относно херметичния кожух.
 6.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4 (при 50 kPa).
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5 (при 10 kPa).
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Разпоредби относно одобрението на изпускателното устройство (стопяем предпазител)
 7.1. Определение: Вж. точка 2.5.3.1. от настоящото правило.
 7.2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, Точка 2.): Клас 3.
 7.3. Класификационно налягане:3 000 kPa.
 7.4. Проектна температура:
 Стопяемият предпазител трябва да е проектиран да се отваря при температура 120 ± 10 °С.
 7.5. Общи конструктивни правила
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно


text:
вентилите, задвижвани с електрическа енергия.
 Точка 6.15.7., разпоредби относно тръбния предпазен изпускателен вентил.
 7.6. Изпитвателни процедури, които трябва да се прилагат:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Теч от основата (ако има такава)
 Приложение 15, точка 8.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 7.7. Изисквания към изпускателното устройство за налягане (стопяемия предпазител)
 Посредством следните изпитвания се показва, че специфицираното от производителя изпускателно устройство за налягане (стопяем предпазител) е съвместимо с условията на използване:
 a)
 една мостра от устройството се оставя да престои за 24 часа при контролирана температура, не по-ниска от 90 °С и налягане, не по-ниско от изпитвателното налягане (3 000 kPa). В края на изпитването не следва да има никакъв теч или видими следи от екструдиране на какъвто и да бил разтопяем метал, използван в конструкцията;
 б)
 един образец се изпитва за износване под налягане при честота на циклите, ненадвишаваща 4 цикъла в минута, както следва:
 i)
 подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa при температура от 82 °С;
 ii)
 подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa при температура от –20 °С;
 В края на изпитването не следва да има никакъв теч или видими следи от екструдиране на какъвто и да бил разтопяем метал, използван в конструкцията;
 в)
 откритите месингови части на задържащите налягането компоненти на изпускателното устройство трябва да издържат на изпитването с живачен нитрат, описано в процедура за изпитване ASTM B154 (3) без корозионни пукнатини, образувани под въздействие на налягането. Устройството се потапя за 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина за литър разтвор. След потапянето, изпускателното устройство се изпитва за протичане чрез прилагане на аеростатично налягане от 3 000 kPa за една минута, през което време компонентът се проверява за външен теч. Никой теч не трябва да надвишава 200 cm3/h;
 г)
 откритите неръждаеми стоманени части на задържащите налягането компоненти на изпускателното устройство се произвеждат от сплав, устойчива на корозионно пропукване под напрежение, дължащо се на въздействието на хлорид.
 (1) Само за неметалните части.
 (2) Само за металните части.
 (3) Тази процедура или друга, еквивалентна на нея, се допуска до изготвянето на международен стандарт.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГОРИВНАТА ПОМПА
 1. Определение: Вж. точка 2.5.5. от настоящото правило.
 2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 1.
 3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С, когато горивната помпа е монтирана вътре в резервоара;
 –20 °С до 120 °С, когато горивната помпа е монтирана извън резервоара.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални


text:
условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.1., разпоредби относно класа на изолацията.
 Точка 6.15.3.2., разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.
 Точка 6.15.6.1., разпоредби за предотвратяване на увеличаване на налягането.
 Приложими процедури на изпитване:
 6.1. Горивна помпа, монтирана в резервоара:
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 6.2. Горивна помпа, монтирана извън резервоара:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 (1) Само за неметалните части.
 (2) Само за металните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ФИЛТЪРНИЯ БЛОК ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)
 1. Определение: Вж. точка 2.14. от настоящото правило.
 2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.):
 Филтрите могат да бъдат от клас 1, 2 или 2A.
 3. Класификационно налягане:
 Компоненти от клас 1:
 3 000 kPa.
 Компоненти от клас 2:
 450 kPa.
 Компоненти от клас 2A:
 120 kPa.
 4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила: (не се използва)
 Приложими процедури на изпитване:
 6.1. За части от клас 1:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15., точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 6.2. За части от клас 2 и/или 2A:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 (1) Само за неметалните части.
 (2) Само за металните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 6
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА РЕГУЛАТОРА НА НАЛЯГАНЕТО И ИЗПАРИТЕЛЯ
 1. Определение:
 Изпарител
 :
 Вж. точка 2.6. от настоящото правило.
 Регулатор на налягането
 :
 Вж. точка 2.7. от настоящото правило.
 2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.):
 Клас 1
 :
 за частта, която е в контакт с налягането в резервоара.
 Клас 2
 :
 за частта, която е в контакт с регулираното налягане и при максимално регулирано налягане от 450 kPa при работа.
 Клас 2A
 :
 за частта, която е в контакт с регулираното налягане и при максимално регулирано налягане от 120 kPa при работа.
 3. Класификационно налягане:
 Части от клас 1:
 3 000 kPa.
 Части от клас 2:
 450 kPa.
 Части от клас 2A:
 120 kPa.


text:
4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с външна сила.
 Точка 6.15.4., разпоредби относно топлообменната среда (съвместимост с изискванията за налягане).
 Точка 6.15.5., разпоредби относно осигуряването на обезопасителен байпас при свръхналягане.
 Точка 6.15.6.2., разпоредби относно предотвратяването на изтичане на газ.
 Приложими процедури на изпитване:
 6.1. За части от клас 1:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1)
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2)
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1)
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1)
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1)
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1)
 6.2. За части от клас 2 и/или 2A:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1)
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2)
 Забележки:
 Спирателният вентил може да бъде вграден в изпарителя/регулатора; в такъв случай се прилага също така и приложение 7.
 Частите на регулатора за налягане/изпарителя (Клас 1, 2 или 2A) трябва да са газо-непропускливи при затворени дюзи.
 За изпитването при свръхналягане всички изходни отвори са затворени, включително и тези на охладителната система.
 (1) Само за неметалните части.
 (2) Само за металните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 7
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА СПИРАТЕЛНИЯ ВЕНТИЛ, ВЪЗВРАТНИЯ КЛАПАН, КЛАПАНА ЗА РЕГУЛИРАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО СЛЕД ИЗПАРИТЕЛЯ И СЕРВИЗНОТО СЪЕДИНЕНИЕ
 Разпоредби относно одобрението на спирателния вентил
 1.1. Определение: Вж. точка 2.8. от настоящото правило.
 1.2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 3.
 1.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 1.4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 1.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.
 1.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (1).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (2).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (2).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (2).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (2).
 Разпоредби относно одобрението на възвратния клапан
 2.1. Определение: Вж. точка 2.5.9. от настоящото правило.
 2.2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 1.
 2.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 2.4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С.


text:
За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 2.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.
 2.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (1).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (2).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (2).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (2).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (2).
 Разпоредби относно одобрението на тръбния предпазен изпускателен клапан за налягане
 3.1. Определение: Вж. точка 2.9. от настоящото правило.
 3.2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 3.
 3.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 3.4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 3.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.
 Точка 6.15.7., разпоредби относно клапана за регулиране на налягането след изпарителя.
 3.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 (с 200 работни цикъла)
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (2).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (1).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (2).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (2).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (2).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (2).
 Разпоредби относно одобрението на сервизното съединение
 4.1. Определение: Вж. точка 2.17. от настоящото правило.
 4.2. Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 1.
 4.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 4.4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 4.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.
 4.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 (с 6 000 работни цикъла)
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (2).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (1).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (2).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (2).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (2).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (2).
 (1) Само за металните части.
 (2) Само за неметалните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 8
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГЪВКАВИТЕ МАРКУЧИ СЪС СЪЕДИНИТЕЛНИ НАКРАЙНИЦИ
 ОБХВАТ
 Целта на настоящото приложение е да се


text:
установят разпоредбите по отношение на одобрението на гъвкавите маркучи за употреба в АГУ и с вътрешен диаметър до 20 mm.
 Това приложение обхваща три типа гъвкави маркучи:
 (i)
 гумени маркучи за високо налягане (Клас 1, напр. маркуч за пълнене);
 (ii)
 гумени маркучи за ниско налягане (Клас 2);
 (iii)
 синтетични маркучи за високо налягане (Клас 1).
 1. ГУМЕНИ МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАСИФИЦИРАНИ В КЛАС 1, МАРКУЧ ЗА ПЪЛНЕНЕ
 1.1. Обща спецификация
 1.1.1. Този маркуч трябва да бъде проектиран, така че да издържа максимално експлоатационно налягане от 3 000 kPa.
 1.1.2. Този маркуч трябва да бъде проектиран, така че да издържа температури между –25 °С и +80 °С. За работни температури извън гореспоменатите граници, изпитвателните температури трябва да се адаптират.
 1.1.3. Вътрешният диаметър е съвместим с размерите от таблица 1 от стандарта ISO 1307.
 1.2. Конструкция на маркуча
 1.2.1. Маркучът задължително трябва да с вградена мека тръбна мрежа и обвивка от подходящ синтетичен материал, подсилен с един или повече междинни слоеве.
 1.2.2. Подсилващите междинни слоеве са снабдени с антикорозионно покритие.
 Ако за подсилващи междинни слоеве се използват материали, устойчиви на корозия (напр. неръждаема стомана), не е необходима обвивка.
 1.2.3. Подплатата и обвивката трябва да са равни и без пори, дупки или чужди елементи.
 Умишленото перфориране на обвивката не се разглежда като дефект.
 1.2.4. Обвивката трябва да бъде умишлено перфорирана, за да се избегне образуването на мехурчета.
 1.2.5. Когато обвивката е пунктирана и междинният слой е направен от материал, неустойчив на корозия, то междинният слой се защитава от корозия.
 1.3. Спецификации и изпитвания на подплатата
 Съпротивление на опън и коефициент на удължаване
 1.3.1.1. Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън не по-малко 10 MPa и коефициент на удължаване до скъсване не по- малко от 250 %.
 1.3.1.2. Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 (i)
 среда: n-пентан;
 (ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);
 (iii)
 време на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 (i)
 максимална промяна в обема: 20 %;
 (ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 (iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %
 След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.
 1.3.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 (i)
 температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 (ii)
 време на излагане на въздействието: 168 часа.
 Изисквания:
 (i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 (ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.
 1.4. Спецификации и метод на изпитване на обвивката
 Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън не по-малко 10 MPa и коефициент на удължаване до скъсване не по- малко от 250 %.
 1.4.1.1. Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 (i)
 среда: n-хексан;
 (ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);
 (iii)
 време


text:
на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 (i)
 максимална промяна в обема: 30 %;
 (ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;
 (iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %.
 1.4.1.2. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 (i)
 температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 (ii)
 време на излагане на въздействието: 336 часа.
 Изисквания:
 (i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 (ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване –30 % и +10 %.
 Устойчивост на озон
 1.4.2.1. Изпитването се провежда съгласно стандарт ISO 1431/1.
 1.4.2.2. Изпитвани парчета, които се разтеглят до коефициент на удължаване 20 %, се оставят на въздействието на въздух при 40 °С с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 1.4.2.3. Не се допуска нацепване/пропукване на изпитвателните парчета.
 1.5. Спецификации на несъединен маркуч
 Херметичност (газо-пропускливост)
 1.5.1.1. Маркуч със свободна дължина от 1 m се свързва към резервоар, пълен с течен пропан при температура 23 ± 2 °С.
 1.5.1.2. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 1.5.1.3. Протичането през стената на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.
 Устойчивост на ниска температура.
 1.5.2.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672:1978 метод B.
 1.5.2.2. Температура при изпитването: –25 ± 3 °С.
 1.5.2.3. Не се допускат напуквания или разкъсвания.
 1.5.3. (Не се използва)
 Изпитване с прегъване
 1.5.4.1. Празен маркуч с дължина приблизително 3,5 m трябва задължително да издържи 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване с редуващо се прегъване без скъсване. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитването на натиск съгласно точка 1.5.5.2.
 Фигура 1
 (само пример)
 Вътрешен диаметър на маркуча [mm]
 Радиус на огъване[mm] (Фигура 1)
 Разстояние между центровете [mm] (Фигура 1)
 Вертикалноb
 Хоризонталноa
 до 13
 102
 241
 102
 13 до 16
 153
 356
 153
 от 16 до 20
 178
 419
 178
 1.5.4.3. Изпитвателната машина (вж. фиг. 1) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с улей с ширина на венеца около 130 mm.
 По обиколката на колелата има улей, който да направлява движението на маркуча. Радиусът на тези колела, измерен в основата на улея, е задължително като посочения в точка 1.5.4.2.
 Надлъжните медиални равнини и на двете колела задължително се намират в една и съща вертикална равнина и разстоянието между центровете на колелата трябва
 Всяко колело може да се върти свободно около оста си.
 Задвижващият механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.
 1.5.4.4. Маркучът се инсталира в S-образна форма върху направляващите улеи на колелата (вж. фиг. 1).
 В края, който минава през горното колело, се монтира достатъчно голяма тежест, за да може маркучът да прилепне плътно към направляващите улеи на колелата. Частта от маркуча, която преминава през улея на долното колело, се прикача към задвижващия механизъм.
 Задвижващият механизъм се настройва така, че маркучът да изминава разстояние от 1,2 m при движението си в двете посоки.
 Хидравлично изпитване за налягане и


text:
определяне на минималното налягане на разрушаване
 1.5.5.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 1.5.5.2. Изпитателното налягане от 6 750 kPa се прилага в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.
 1.5.5.3. Налягането на разрушаване не трябва да е по-малко от 10 000 kPa.
 1.6. Съединения
 1.6.1. Съединенията се изработват от стомана или месинг и повърхността им е задължително устойчива на корозия.
 Съединителните фитинги са от типа със запресоване.
 1.6.2.1. Съединителната муфата трябва да е изработена с U.N.F. резба (стандартна ситна резба).
 1.6.2.2. Уплътнителният конус на муфата трябва да е от типа с вертикално скосяване от 45°.
 1.6.2.3. Съединенията се изработват като муфи с резба или от типа бързоразединител.
 1.6.2.4. Не трябва да се допуска възможността съединенията от типа бързоразединител да могат да се разкачат без помощта на специализирани инструменти.
 1.7. Свързване на маркуча и съединенията
 1.7.1. Конструкцията на съединенията задължително е такава, че да не необходимо да се оголва обвивката, освен в случаите, когато усилването на маркуча е изработено от корозионно-устойчив материал.
 Свързването на маркуча се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.
 1.7.2.1. Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и при минимално налягане от 3 000 kPa.
 1.7.2.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса (тласъка).
 1.7.2.3. След импулсното изпитване, маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане, както е посочено в точка 1.5.5.2.
 Херметичност
 1.7.3.1. Свързаният маркуч (маркуч със свързващи накрайници) трябва да може да издържи в продължение на пет минути газово налягане от 3 000 kPa без никакъв теч.
 1.8. Маркировки
 Всеки маркуч трябва да носи задължително, на интервали, не по-големи от 0,5 m, следните ясно четливи и незаличими идентификационни маркировки, състоящи се от букви, цифри или символи.
 1.8.1.1. Търговското наименование или марка на производителя.
 1.8.1.2. Годината и месеца на производство.
 1.8.1.3. Маркировка за размер и тип.
 1.8.1.4. Идентификационната маркировка „L.P.G. Клас 1“.
 1.8.2. Всеки свързващ накрайник трябва да носи търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.
 2. ГУМЕНИ МАРКУЧИ ЗА НИСКО НАЛЯГАНЕ, КЛАСИФИЦИРАНИ В КЛАС 2
 2.1. Общи спецификации
 2.1.1. Този маркуч трябва да е проектиран, така че да издържа максимално експлоатационно налягане от 450 kPa.
 2.1.2. Този маркуч трябва да е проектиран, така да издържа температури между –25 °С и + 125 °С. За работни температури извън гореспоменатите граници изпитвателните температури трябва да се адаптират.
 2.2. Конструкция на маркуча
 2.2.1. Маркучът задължително трябва да с вградена мека тръбна мрежа и обвивка от подходящ синтетичен материал, подсилен с един или повече междинни слоеве.
 2.2.2. Подсилващите междинни слоеве са снабдени с антикорозионно покритие.
 Ако за подсилващи междинни слоеве се използват материали устойчиви на корозия (напр. неръждаема стомана) не е необходима обвивка.
 2.2.3. Подплатата и обвивката трябва да са равни и без пори, дупки или чужди елементи.
 Умишлено пробиване на обвивката не се разглежда като дефект.
 2.3. Спецификации и изпитвания на подплатата
 Съпротивление на опън и коефициент на удължаване
 2.3.1.1. Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън, не по-малко 10 MPa и коефициент


text:
на удължаване до скъсване — не по- малко от 250 %.
 2.3.1.2. Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);
 iii)
 време на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в обема: 20 %;
 ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %.
 След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.
 2.3.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 ii)
 време на излагане на въздействието: 168 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване –30 % и +10 %.
 2.4. Спецификации и метод на изпитване на обвивката
 2.4.1.1. Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън не по-малко 10 MPa и коефициент на удължаване до скъсване не по- малко от 250 %.
 2.4.1.2. Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);
 iii)
 време на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в обема: 30 %;
 ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;
 iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %.
 2.4.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 ii)
 време на излагане на въздействието: 336 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.
 Устойчивост на озон
 2.4.2.1. Изпитването се провежда съгласно стандарт ISO 1431/1.
 2.4.2.2. Изпитвани парчета, които се разтеглят до коефициент на удължаване 20 %, се оставят на въздействието на въздух при 40 °С с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 2.4.2.3. Не се допуска нацепване/напукване на изпитваните парчета.
 2.5. Спецификации за несъединен маркуч
 Херметичност (газо-пропускливост)
 2.5.1.1. Маркуч със свободна дължина от 1 m се свързва към резервоар пълен с течен пропан при температура 23 ± 2 °С.
 2.5.1.2. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 2.5.1.3. Протичането през стената на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.
 Устойчивост на ниска температура
 2.5.2.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672—1978 метод B.
 2.5.2.2. Температура при изпитването: –25 ± 3 °С
 2.5.2.3. Не се допускат напуквания или разкъсвания.
 Изпитване с прегъване
 2.5.3.1. Празен маркуч с дължина приблизително 3,5 m трябва задължително да издържи 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване с редуващо се прегъване без скъсване. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитването на натиск съгласно точка 2.5.4.2.
 Фигура 2
 (само


text:
пример)
 Вътрешен диаметър на маркуча [mm]
 Радиус на огъване[mm] (Фигура 2)
 Разстояние между центровете [mm] (Фигура 2)
 Вертикалноb
 Хоризонталноa
 до 13
 102
 241
 102
 13 до 16
 153
 356
 153
 от 16 до 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Изпитателната машина (вж. фиг.2) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с улей с ширина на венеца около 130 mm.
 По обиколката на колелата има улей, които да направлява движението на маркуча. Радиусът на тези колела, измерен в основата на улея, е задължително като посочения в точка 2.5.3.2.
 Надлъжните медиални равнини и на двете колела задължително се намират в една и съща вертикална равнина и разстоянието между центровете на колелата е в съответствие с посоченото в точка 2.5.3.2.
 Всяко колело се върти свободно около оста си.
 Задвижващият механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.
 2.5.3.4. Маркучът се инсталира в S-образна форма върху направляващите улеи на колелата (виж фигура 2).
 В края, който минава през горното колело, се монтира достатъчно голяма тежест, за да може маркучът да прилепне плътно към направляващите улеи на колелата. Частта от маркуча, която преминава през улея на долното колело, се прикача към задвижващия механизъм..
 Задвижващият механизъм се настройва, така че маркучът да изминава разстояние от 1,2 m при движението си в двете посоки.
 Хидравлично изпитване за налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване
 2.5.4.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 2.5.4.2. Изпитвателното налягане от 1 015 kPa се прилага в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.
 2.5.4.3. Налягането на разрушаване не трябва да е по-малко от 1 800 kPa.
 2.6. Съедининения
 2.6.1. Съединенията да бъдат изработени от устойчив на корозия материал.
 2.6.2. Налягането на разрушаване на съединението в монтирано положение никога не трябва да е по-малко от налягането на разрушаване на тръбата или на маркуча.
 Налягането на протичане на съединението в монтирано положение никога не трябва да е по-малко от налягането на протичане на тръбата или на маркуча.
 2.6.3. Съединенията трябва да са от типа със запресоване.
 2.6.4. Съединенията се изработват като муфи с резба или от типа бързоразединител.
 2.6.5. Не трябва да се допуска възможността съединенията от типа бързоразединител да могат да се разкачат без помощта на специализирани инструменти.
 2.7. Свързване на маркуча и съединенията
 2.7.1. Конструкцията на съединенията задължително е такава, че да не необходимо да се оголва обвивката, освен в случаите, когато усилването на маркуча е изработено от корозионно-устойчив материал.
 Свързването на маркуча се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.
 2.7.2.1. Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и при минимално налягане от 1 015 kPa.
 2.7.2.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса (тласъка).
 2.7.2.3. След импулсното изпитване, маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане, както е посочено в точка 2.5.4.2.
 Херметичност
 2.7.3.1. Свързаният маркуч (маркуч със свързващи накрайници) трябва да може да издържи в продължение на пет минути газово налягане от 1 015 kPa без никакъв теч.
 2.8. Маркировки
 Всеки маркуч трябва да носи задължително, на интервали,


text:
не по-големи от 0,5 m следните ясно четливи и незаличими идентификационни маркировки, състоящи се от букви, цифри или символи.
 2.8.1.1. Търговското наименование или марка на производителя.
 2.8.1.2. Годината и месеца на производство.
 2.8.1.3. Маркировка за размер и тип.
 2.8.1.4. Идентификационната маркировка „L.P.G. Клас 2“.
 2.8.2. Всеки свързващ накрайник трябва да носи търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.
 3. СИНТЕТИЧНИ МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАСИФИЦИРАНИ В КЛАС 1
 3.1. Общи спецификации
 3.1.1. Целта на настоящата глава е да се установят разпоредбите по отношение на одобрението на синтетични маркучи за употреба в АГУ и с вътрешен диаметър до 10 mm.
 3.1.2. Настоящата глава обхваща, в допълнение към общите спецификации и изпитвания на синтетични маркучи, също така и спецификациите и изпитванията, приложими към специфични типове материали или синтетични маркучи.
 3.1.3. Маркучът трябва да бъде проектиран, така че да издържа максимално експлоатационно налягане от 3 000 kPa.
 3.1.4. Този маркуч трябва да бъде проектиран, така че да издържа температури между –25 °С и + 125 °С. За работни температури извън гореспоменатите граници изпитвателните температури трябва да се адаптират.
 3.1.5. Вътрешният диаметър е съвместим с размерите от таблица 1 от стандарта ISO 1307.
 3.2. Конструкция на маркуча
 3.2.1. Синтетичният маркуч трябва да има вградена термопластична тръба обвивка от подходящ термопластичен материал, масло- и водонепропусклив, подсилен с един или повече синтетични междинни слоеве. Ако за подсилващи междинни слоеве се използват материали устойчиви на корозия (напр. неръждаема стомана) не е необходима обвивка.
 3.2.2. Подплатата и обвивката трябва да са равни и без пори, дупки или чужди елементи. Умишлено перфориране на обвивката не се разглежда като дефект.
 Умишлено перфориране на обвивката не се разглежда като дефект.
 3.3. Спецификации и изпитвания на подплатата
 Съпротивление на опън и коефициент на удължаване
 3.3.1.1. Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън, не по-малко от 20 MPa и удължаване до скъсване, не по-малко от 200 %.
 3.3.1.2. Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);
 iii)
 време на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в обема: 20 %;
 ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %.
 След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.
 3.3.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 ii)
 време на излагане на въздействието: 336 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;
 ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.
 Съпротивление на опън и коефициент на удължаване, специфични за материала полиамид 6
 3.3.2.1. Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 527—2 при следните условия:
 i)
 тип на мострата: тип 1 BA;
 ii)
 скорост на опън: 20 mm/min.
 Материалът се оставя


text:
да престои за най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 % преди изпитване.
 Изисквания:
 i)
 съпротивление на опън, не по-малко от 20 Mpa;
 ii)
 удължаване до скъсване, не по-малко от 50 %.
 3.3.2.2. Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);
 iii)
 време на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в обема: 2 %;
 ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 10 %;
 iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 10 %.
 След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.
 3.3.2.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 ii)
 време на излагане на въздействието: 24 и 336 часа.
 След стареенето мострите се оставят да престоят при температура 23 °С и относителна влажност 50 % за най-малко 21 дни преди провеждането на изпитването за съпротивление на опън съгласно точка 3.3.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън 35 % след 336 часа стареене, в сравнение със съпротивлението на опън на материала при стареене от 24 часа;
 ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване 25 % след 336 часа стареене в сравнение с коефициента на удължаване до скъсване на материала при стареене от 24 часа.
 3.4. Спецификации и метод на изпитване на обвивката
 3.4.1.1. Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън, не по-малко от 20 MPa и удължаване до скъсване, не по-малко от 250 %.
 3.4.1.2. Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);
 iii)
 време на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в обема: 30 %;
 ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;
 iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %.
 3.4.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 ii)
 време на излагане на въздействието: 336 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;
 ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.
 Устойчивост на озон
 3.4.2.1. Изпитването се провежда съгласно стандарт ISO 1431/1.
 3.4.2.2. Изпитвани парчета, които се разтеглят до коефициент на удължаване 20 %, се оставят на въздействието на въздух при 40 °С и относителна влажност от 50 % ±10 % с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 3.4.2.3. Не се допуска нацепване/напукване на изпитваните парчета.
 Спецификации и метод на изпитване на обвивката, произведена от материал полиамид 6
 3.4.3.1. Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 527—2 при следните условия:
 i)
 тип на мострата: тип 1 BA;
 ii)
 скорост на опън:


text:
20 mm/min.
 Материалът се оставя да престои за най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 % преди изпитване.
 Изисквания:
 i)
 съпротивление на опън, не по-малко от 20 Mpa;
 ii)
 удължаване до скъсване, не по-малко от 100 %.
 3.4.3.2. Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);
 iii)
 време на накисване: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в обема: 2 %;
 ii)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 10 %;
 iii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 10 %.
 3.4.3.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 ii)
 време на излагане на въздействието: 24 и 336 часа.
 След стареенето мострите се оставят да престоят най-малко 21 дни преди провеждането на изпитването за съпротивление на опън съгласно точка 3.3.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимална промяна в съпротивлението на опън: 20 % след стареене от 336 часа в сравнение със съпротивлението на опън на материала при стареене от 24 часа;
 ii)
 максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 50 % след стареене от 336 часа в сравнение с коефициента на удължаване до скъсване на материала при стареене от 24 часа.
 3.5. Спецификации за несъединен маркуч
 Херметичност (газо-пропускливост)
 3.5.1.1. Маркуч със свободна дължина от 1 m се свързва към резервоар, пълен с течен пропан, при температура 23 ± 2 °С.
 3.5.1.2. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 3.5.1.3. Протичането през стената на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.
 Устойчивост на ниска температура
 3.5.2.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672 метод B.
 3.5.2.2. Температура при изпитването: –25 ± 3 °С.
 3.5.2.3. Не се допускат напуквания или разкъсвания.
 Устойчивост на висока температура
 3.5.3.1. Парче от маркуча с минимална дължина от 0,5 m, подложено на налягане от 3 000 kPa, се поставя във пещ при температура 125 ± 2 °С за период от 24 часа.
 3.5.3.2. Не се допуска никакъв теч.
 3.5.3.3. След изпитването маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане 6 750 kPa, прилагано в продължение на 10 минути. Не се допуска никакъв теч.
 Изпитване с прегъване
 Празен маркуч с дължина приблизително 3,5 m, трябва задължително да издържи 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване с редуващо се прегъване без скъсване. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитването на натиск съгласно точка 3.5.5.2.
 Фигура 3
 (само пример) (a = 102 mm; b = 241 mm)
 3.5.4.2. Изпитвателната машина (вж. фиг. 3) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с улей с ширина на венеца около 130 mm.
 По обиколката на колелата има улей, които да направлява движението на маркуча. Радиусът на тези колела, измерен в основата на улея е задължително 102 mm.
 Надлъжните медиални равнини и на двете колела задължително се намират в една и съща вертикална равнина. Разстоянието между центровете на колелата е във вертикална посока


text:
241 mm и в хоризонтална посока 102 mm.
 Всяко колело се върти свободно около оста си.
 Задвижващият механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.
 3.5.4.3. Маркучът се инсталира в S-образна форма върху направляващите улеи на колелата (виж фигура 3).
 В края, който минава през горното колело, се монтира достатъчно голяма тежест за да прилепне маркуча плътно към направляващите улеи на колелата. Частта от маркуча, която преминава през улея на долното колело се прикача към задвижващия механизъм.
 Задвижващият механизъм се настройва, така че маркучът да изминава разстояние от 1,2 m при движението си в двете посоки.
 Хидравлично изпитване за налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване
 3.5.5.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 3.5.5.2. Изпитвателното налягане от 6 750 kPa се прилага в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.
 3.5.5.3. Налягането на разрушаване не трябва да е по-малко от 10 000 kPa.
 3.6. Съединения
 3.6.1. Съединенията се изработват от стомана или месинг и повърхността им е задължително устойчива на корозия.
 3.6.2. Съединенията трябва да са от типа със запресоване и се изработват като муфи с резба или като кух болт с проходен отвор. Уплътнението трябва да е устойчиво на въздействието на втечнени нефтени газове (ВНГ) и да е в съответствие с точка 3.3.1.2.
 3.6.3. Кухият болт с проходен отвор трябва да отговаря на стандарт DIN 7643.
 3.7. Свързване на маркуча и съединенията
 Свързването на маркуча се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.
 3.7.1.1. Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и при минимално налягане от 3 000 kPa.
 3.7.1.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса (тласъка).
 3.7.1.3. След импулсното изпитване маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане както е посочено в точка 3.5.5.2.
 Херметичност
 3.7.2.1. Свързаният маркуч (маркуч със свързващи накрайници) трябва да може да издържи в продължение на пет минути газово налягане от 3 000 kPa без никакъв теч.
 3.8. Маркировки
 Всеки маркуч трябва да носи задължително, на интервали не по-големи от 0,5 m, следните ясно четливи и неизличими идентификационни маркировки, състоящи се от букви, цифри или символи.
 3.8.1.1. Търговското наименование или марка на производителя.
 3.8.1.2. Годината и месеца на производство.
 3.8.1.3. Маркировка за размер и тип.
 3.8.1.4. Идентификационната маркировка „L.P.G. Клас 1“.
 3.8.2. Всяко съединение носи търговското име или марка на производителя, извършил сглобяването.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 9
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА УСТРОЙСТВОТО ЗА ПЪЛНЕНЕ ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)
 1. Определение: вж. точка 2.16. от настоящото правило.
 2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):
 Устройство за пълнене: Клас 3
 Възвратен клапан: Клас 3
 3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 4. Проектни температури:
 –20 °С до 65 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.10., разпоредби относно устройството за пълнене за втечнени нефтени газове (ВНГ).
 6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.


text:
Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Изтичане на газ в основата
 Приложение 15, точка 8.
 Якост
 Приложение 15, точка 9.
 (с 6 000 работни цикъла)
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1)
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2)
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13.
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14.
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1)
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1)
 Изпитване с удар
 Точка 7 от настоящото приложение
 Изисквания към изпитването с удар за устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро
 7.1. Общи изисквания
 Устройството за пълнене се подлага на изпитване с удар от 10 J.
 7.2. Методика на изпитване
 Усилена стоманена тежест от 1 kg се пуска от височина от 1 m, така че да се достигне скорост при удара 4,4 m/s. Това се постига чрез монтиране на тежестта на махало.
 Устройството за пълнене се поставя хоризонтално върху твърд предмет. Ударът с тежестта се нанася в центъра на изпъкналата му част.
 7.3. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Устройството за пълнене трябва да удовлетворява изпитването за външен теч и изпитването за изтичане на газ в основата при температура, равна на тази на околната среда.
 7.4. Повторно изпитване
 Ако устройството за пълнене не издържи изпитването, 2 образеца от същия компонент се подлагат на изпитване с удар. Ако и двата образеца издържат изпитването, първоначалното изпитване не се взема под внимание
 В случай, че единият или и двата образеца не издържат изпитването, на компонента не се дава одобрение.
 Забележки:
 —
 Изпитването при свръхналягане се провежда върху всеки възвратен клапан.
 —
 Изпитването за устойчивост се провежда с дюза, която е специално предназначена за изпитвания на устройството за пълнене. Прилагат се 6 000 цикъла на въздействие съгласно следната процедура:
 —
 дюзата се закача към конектора и се отваря вентилът на системата за пълнене;
 —
 оставя се в отворено положение за най-малко 3 секунди;
 —
 затваря се устройството за пълнене и дюзата се разкача.
 Фигура 1
 Съединителна зона за устройство за пълнене, тип „байонетно съединение“
 Фигура 2
 Съединителна зона на устройство за пълнене, тип „тарелка“
 Фигура 3
 Съединителна зона на устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за лекотоварни превозни средства
 Фигура 4
 Съединителна зона на устройство за пълнене, трапецовидна резба
 Фигура 5
 Съединителна зона за устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за тежкотоварни превозни средства
 (1) Само за неметалните части.
 (2) Само за металните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 10
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА РЕЗЕРВОАРИТЕ ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)
 Значение на символите и термините, използвани в настоящото приложение:
 Ph
 =
 налягане при хидравличния изпитване в kPa;
 Pr
 =
 налягане на пръсване на резервоара измерено по време на изпитването за пръсване, в kPa;
 Re
 =
 минимално усилие на огъване в N/mm2, гарантирано от еталонния материал;
 Rm
 =
 минимално съпротивление на опън в N/mm2, гарантирано от еталонния материал;
 Rmt
 =
 действително съпротивление на опън в N/mm2;
 a
 =
 изчислена минимална дебелина на стената на цилиндричен корпус, в mm;
 b
 =
 изчислена минимална дебелина на стената в заоблените краища, в mm;
 D
 =
 номинален външен диаметър на


text:
корпуса на резервоара в mm;
 R
 =
 вътрешен радиус на заобления край на еталонен цилиндричен резервоар, в mm;
 г
 =
 вътрешен шарнир на заобления край на еталонен цилиндричен резервоар, в mm;
 H
 =
 външна височина на заоблената част на края на резервоара, в mm;
 h
 =
 височина на цилиндричната част на заобления край, в mm;
 L
 =
 дължина на удароустойчивия корпус на резервоара, в mm;
 A
 =
 коефициент на удължение (%) на изходния материал;
 V0
 =
 начален обем на резервоара в момента на увеличаване на налягането в изпитването за пръсване, в dm3;
 V
 =
 краен обем на резервоара при пръсване, в dm3;
 g
 =
 земно притегляне, в m/s2;
 c
 =
 коефициент на формата;
 Z
 =
 коефициент за редуциране на усилието.
 1. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ
 1.1. Цилиндричните резервоари, обхванати в настоящото приложение, са следните:
 ВНГ-1 метални резервоари;
 ВНГ-4 резервоари от изцяло композитни материали.
 1.2. Размери
 За всички размери, за които не са указани допустими стойности, се прилагат допуските на EN 22768—1.
 1.3. Материали
 1.3.1. Материалът, използван за производство на удароустойчиви корпуси за резервоари, задължително е стомана, както е специфицирано в Евронорма EN 10120 (въпреки това, други материали също могат да бъдат използвани, при условие че резервоарът има същите характеристики по отношение на безопасността и се сертифицират от органите, издаващи типовото одобрение).
 1.3.2. „Изходен материал“ означава материалът в състоянието, преди да се извърши каквато и да било специфична трансформация по отношение на производствения процес.
 1.3.3. Всички компоненти на тялото на резервоара, заварени за него, се произвеждат от взаимно съвместими материали.
 1.3.4. Добавките към материалите задължително са съвместими с изходния материал, за да се осигурят заварки със свойства, еквивалентни на тези, специфицирани за изходния материал (EN 288—39).
 1.3.5. Производителят на резервоари задължително получава и осигурява:
 a)
 за метални резервоари: сертификат за химически анализ на материала;
 б)
 за резервоарите от композитни материали: сертификат от анализ на химическата устойчивост на материала по отношение на изпитванията извършени съгласно допълнение 6;
 в)
 механичните свойства на материала по отношение на стоманата или другите материали, използвани в конструкцията на частите, подложени на налягане.
 1.3.6. Проверяващият орган трябва да има възможността да извършва независими анализи. Тези анализи трябва да се извършват на проби, взети или от материалите, така, както са доставени на производителя, или от готовите резервоари.
 1.3.7. Производителят задължително осигурява достъп на проверяващите органи до резултатите от металургичните и механични изпитвания и анализите на изходния материал и добавките към него, проведени върху заварките, както и описание на методи на заваряване и на процесите, които могат да бъдат разглеждани като представителни за направените по време на производствения процес заварки.
 1.4. Проектни температури и налягания
 1.4.1. Проектна температура
 Проектната работна температура на резервоара трябва да е от –20 °С до 65 °С. За екстремни работни температури извън гореспоменатите температурни граници, се провеждат изпитвания при специални условия, които се договарят с компетентните органи.
 1.4.2. Проектно налягане
 Проектното експлоатационно налягане на резервоара трябва да е 3 000 kPa.
 1.5. Процедурите за топлинна обработка, само за металните резервоари, се провеждат съгласно следните изисквания:
 1.5.1. Топлинна обработка се прави на отделните части или на целия резервоар


text:
като готово изделие.
 1.5.2. Тези части на резервоара, които са се деформирали с повече от 5 %, се подлагат на следната топлинна обработка: нормализация.
 Резервоари с дебелина на стената > 5 mm задължително се подлагат на следната топлинна обработка:
 1.5.3.1. горещо-валцовани и нормализирани материали: освобождаване на усилието или нормализация;
 1.5.3.2. материали от различен вид: нормализация.
 1.5.4. Производителят задължително предоставя описание на процедурата за използваната топлинна обработка.
 1.5.5. Локална топлинна обработка на резервоар като готово изделие не се допуска.
 1.6. Изчисления на частите, подложени на налягане
 Изчисления на частите, подложени на налягане, за метални резервоари.
 Дебелината на стената на резервоарите с цилиндричен корпус не трябва да е по-малка от тази, изчислена по формулата:
 1.6.1.1.1. За резервоари без надлъжни заварки:
 1.6.1.1.2. Резервоари с надлъжни заварки:
 i)
 z = 0,85, където производителят радиографира всяка точка на пресичане на заварката и 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката.
 Това изпитване се прилага за всяка машина в началото и в края на работната смяна при непрекъснато производство;
 ii)
 z = 1, където всяка точка на пресичане на заварката и 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката, се радиографира локално.
 Това изпитване се прилага към 10 % от произведените резервоари: резервоарите за изпитване се избират по случаен признак. Ако тези радиографични изследвания разкрият неприемливи дефекти, както е определено в точка 2.4.1.4, се вземат всички необходими мерки за изследване на въпросното производство за отстраняване на дефектите.
 Размери и изчисления на краищата (вж. фигурите в допълнение 4 към настоящото приложение).
 1.6.1.2.1. Краищата на резервоара са изработени от един детайл, вдлъбнати са по отношение на приложеното налягане и имат или торисферична, или елипсовидна форма (примери са дадени в допълнение 5).
 1.6.1.2.2. Краищата на резервоара задължително отговарят на следните условия:
 Торисферични краища:
 едновременни граници:
 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 r ≥ 0,1 D
 R ≤ D
 H ≥ 0,18 D
 r ≥ 2 b
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D
 (не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2a);
 Елипсовидни краища:
 едновременни граници:
 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 H ≥ 0,18 D
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D
 (не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2a).
 1.6.1.2.3. Дебелината на тези цилиндрични краища не трябва като цяло да бъде по-малка от изчислената посредством следната формула:
 Коефициентът на формата C се използва за пълни краища и е даден в таблицата и в графиките, намиращи се в допълнение 4 към настоящото приложение.
 Дебелината на стената на цилиндричния край на краищата не може да бъде по-малка или да се различава с повече от 15 % от най-малката дебелина на стена в корпуса.
 1.6.1.3. Номиналната дебелина на стената на цилиндричната част и на цилиндричния край не трябва при никакви обстоятелства да бъде по-малка от:
 с минимум 1,5 mm.
 1.6.1.4. Корпусът на резервоара може да се изработи


text:
от една, две или три части. Когато корпусът е изработен от две или три части, надлъжните заварки задължително се сменят/завъртат с минимум десет пъти дебелината на стената на резервоара (10.a). Краищата задължително са изработени от едно парче и са изпъкнали.
 1.6.2. Изчисления на частите, подложени на налягане, за резервоари от композитни материали
 Напреженията в резервоара се изчисляват за всеки тип резервоар. Наляганията, използвани за тези изчисления, са проектното налягане и налягането от изпитването за пръсване. Изчисленията включват подходящи аналитични техники за установяване на разпределението на напреженията в резервоара.
 1.7. Конструкция и изработка
 Общи изисквания
 1.7.1.1. Производителят демонстрира, чрез наличието на подходяща система за управление на качеството, че има и поддържа производствени съоръжения и процеси, които осигуряват производството на резервоари, отговарящи на изискванията на настоящото приложение.
 1.7.1.2. Производителят трябва да осигури, чрез адекватен мониторинг и контрол на изходните материали и пресованите части, използвани за производството на резервоари, да са без дефекти, които биха могли да изложат на риск безопасното използване на резервоарите.
 Части, подложени на налягане
 1.7.2.1. Производителят задължително описва използваните заваръчни методи и процеси и посочва проведените инспекции по време на производствения процес.
 1.7.2.2. Технически изисквания към заваряването
 Точковите заварки задължително се изпълняват чрез автоматичен заваръчен процес.
 Точковите заварки по удароустойчивия корпус не могат да се намират в области, където се сменя профилът.
 Ъглови заварки не могат да се наслагват върху точковите заварки и трябва да са на разстояние минимум 10 mm от тях.
 Заварки, свързващи части, използвани за изработване на резервоара, задължително отговарят на следните условия (вж. фигурите дадени като примери в допълнение 1 към настоящото приложение):
 надлъжна заварка: тази заварка се изпълнява във формата на точкова заварка на пълното сечение на материала, от който е направена стената;
 периферна заварка:
 тази заварка се изпълнява във формата на точкова заварка на пълното сечение на материал на стената. Заварката със съединителен зъб се счита за специален тип точкова заварка;
 Заварките на металната подложка или металния пръстен на вентила се правят съгласно изискванията на допълнение 1, фиг. 3.
 Заварката, фиксираща яката или подпората към резервоара, е или от точков, или от ъглов тип.
 Монтажните подпори се заваряват с периферна заварка. Заварките са достатъчно яки, за да издържат на вибрации, спирачни напрежения и външни сили най-малко 30 g във всички направления.
 В случай на точкови заварки, разминаването на челата на шевовете не може да надвишава една пета от дебелината на стената (1/5 a).
 1.7.2.3. Проверка на заварките
 Производителят трябва да покаже, че заварките проявяват непрекъснат характер по отношение на проникването без никакви отклонения от заваръчния шев и че не проявяват никакви дефекти, които биха могли да изложат на риск безопасността при използване на резервоара.
 За резервоари, които се състоят от две части, се извършва радиографично изпитване на кръговите точкови заварки за шев от 100 mm, с изключение на заварките, които са направени в съответствие със заварките със съединителен зъб на страница 1 от допълнение 1 към настоящото приложение. На по един резервоар, подбран в началото и в края на всяка работна смяна при непрекъснато производство, и на първия резервоар в случай на прекъсване


text:
на производството за повече от 12 часа, се прави радиографично изследване.
 1.7.2.4. Нарушаване на кръговата форма
 Нарушаването на кръговата форма на цилиндричен корпус на резервоар се ограничава задължително, така че разликите между максималния и минималния външен диаметър в едно и също напречно сечение да не надвишават 1 % от средно аритметичната стойност на тези диаметри.
 Принадлежности за монтаж
 1.7.3.1. Подпорите задължително се произвеждат и закрепват към тялото на резервоара по такъв начин, че да не причиняват опасна концентрация на напрежения или да улесняват събирането на вода.
 1.7.3.2. Основата на резервоара трябва да е достатъчно здрава и изработена от метал, съвместим със стоманата, използвана за изработване на резервоара. Формата на основата трябва да осигури на резервоара достатъчна стабилност.
 Горната част на основата задължително се заварява към резервоара по такъв начин, че нито улеснява събирането на вода, нито позволява на водата да прониква между основата и резервоара.
 1.7.3.3. Върху резервоара се поставя указателен знак, който да осигури правилния монтаж на резервоара.
 1.7.3.4. Идентификационните планки, ако има такива, се монтират на удароустойчивата част на корпуса и то, така че да могат да се премахват. Взимат се всички необходими мерки за предотвратяване на корозията.
 1.7.3.5. Резервоарът има приспособления за монтаж на херметичен кожух или защитно устройство за принадлежностите към резервоара.
 1.7.3.6. За производство на подпорите може да бъде използван всякакъв друг материал, при условие, че е осигурена тяхната якост и са елиминирани рисковете от кородиране на краищата.
 Противопожарна защита
 1.7.4.1. По един контейнер, който е представителен за всеки тип, с всички монтирани на него принадлежности и добавени цялата необходима изолация и защитни материали, се подлага на изпитване с открит огън, специфицирано в точка 2.6. от настоящото приложение.
 2. ИЗПИТВАНИЯ
 Таблици 1 и 2 по-долу дават обобщение на изпитванията, които следва да бъдат проведени с резервоарите за втечнени нефтени газове (ВНГ), както върху прототипи, така и през време на производствения процес съгласно тяхното естество. Всички изпитвания се извършват при температура, равна на тази на околната среда от 20 ± 5 °С, освен ако не е указано друго.
 Таблица 1
 Обобщение на изпитванията, които следва да се извършат върху метални резервоари
 Изпитвания за извършване
 Изпитвания на производствена партида
 Брой на резервоарите за изпитване за типово одобрение
 Описание на изпитването
 Изпитване за съпротивление на опън
 по 1 от партида
 2 (1)
 Вж. точка 2.1.2.2.
 Изпитване за прегъване
 по 1 от партида
 2 (1)
 Вж. точка 2.1.2.3.
 Изпитване за пръсване
 2
 Вж. точка 2.2.
 Хидравлично изпитване
 Всеки резервоар
 100 %
 Вж. точка 2.3.
 Изпитване с открит пламък
 1
 Вж. точка 2.6.
 Радиографично изследване
 по 1 от партида
 100 %
 Вж. точка 2.4.1.
 Макроскопско изследване
 по 1 от партида
 2 (1)
 Вж. точка 2.4.2.
 Инспекция на заварките
 по 1 от партида
 100 %
 Вж. точка 1.7.2.3.
 Визуална инспекция на частите на резервоара
 по 1 от партида
 100 %
 Забележка 1: Предоставят се 6 резервоара за типово одобрение.
 Забележка 2: На един от тези прототипи трябва да бъдат определени обемът на резервоара и дебелината на стената на всяка негова част.
 Таблица 2
 Обобщение на изпитванията, които следва да се извършат


text:
върху композитни резервоари
 Изпитвания за извършване
 Изпитвания на производствена партида
 Брой на резервоарите за изпитване за одобрение на тип
 Описание на изпитването
 Изпитване за пръсване
 по 1 от партида
 3
 Вж. точка 2.2.
 Хидравлично изпитване
 Всеки резервоар
 Всички резервоари
 Вж. точка 2.3.
 Изпитване с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда
 по 1 от 5 партиди
 3
 Вж. точка 2.3.6.1.
 Изпитване с циклична промяна на налягането при висока температура
 1
 Вж. точка 2.3.6.2.
 Изпитване за външен теч
 1
 Вж. точка 2.3.6.3.
 Изпитване за просмукване
 1
 Вж. точка 2.3.6.4.
 Циклично изпитване с втечнени нефтени газове ВНГ
 1
 Вж. точка 2.3.6.5.
 Изпитване за пластична деформация при високатемпература
 1
 Вж. точка 2.3.6.6.
 Изпитване с открит пламък
 1
 Вж. точка 2.6.
 Изпитване при удар
 1
 Вж. точка 2.7.
 Изпитване при падане
 1
 Вж. точка 2.8.
 Изпитване на усукване на главината
 1
 Вж. точка 2.9.
 Изпитване в киселинна среда
 1
 Вж. точка 2.10.
 Изпитване с облъчване с ултравиолетова светлина
 1
 Вж. точка 2.11.
 2.1. Механични изпитвания
 Общи изисквания
 Честота на механичните изпитвания
 2.1.1.1.1. Честотата на изпитванията на метални резервоари е: по 1 резервоар от всяка партида по време на производствения процес, а за изпитване за типово одобрение, вж. таблица 1.
 Изпитваните детайли, които не са плоски, се сплескват чрез процес на студена обработка.
 Ако изпитваните детайли имат заварки, то заварките се изпилват машинно за заобляне на излишните ръбове.
 Металните резервоари се подлагат на изпитванията, описани в таблица 1.
 Изпитваните детайли от резервоари само с една периферна заварка (две секции) се взимат от местата, посочени в допълнение 2, фиг. 1.
 Изпитваните детайли от резервоари с надлъжна и кръгова заварки (три или повече секции) се взимат от местата, посочени в допълнение 2, фиг. 2.
 2.1.1.1.2. Честотата на провеждане на изпитвания на композитни резервоари е:
 (a)
 по време на производствения процес: по 1 резервоар от всяка партида;
 б)
 за изпитване за одобрение на тип: вж. таблица 2.
 2.1.1.2. Всички механични изпитвания за проверка на свойствата на изходния материал и на заварките на удароустойчивия корпус се провеждат върху изпитвани детайли, взети от напълно завършени резервоари.
 Типове изпитвания и оценка на изпитваните резултати
 Всеки резервоар-образец се подлага на следните изпитвания:
 2.1.2.1.1. За резервоари с надлъжна и кръгова заварки (три секции) изпитваните детайли се взимат от местата, посочени в Допълнение 2, фиг. 2. към настоящото приложение:
 a)
 едно изпитване за съпротивление на опън върху изходния материал, изпитвателният детайл се взима надлъжно (ако това е невъзможно, той се взима дъгообразно);
 б)
 едно изпитване за съпротивление на опън върху изходния материал от основата;
 в)
 едно изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на надлъжна заварка;
 г)
 едно изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на периферна заварка;
 д)
 едно изпитване за прегъване на надлъжна заварка;
 е)
 едно изпитване за прегъване на надлъжна заварка, външна повърхност, подложена на напрежение;
 ж)
 едно изпитване за прегъване на периферна заварка, вътрешна повърхност, подложена на напрежение;
 з)
 едно изпитване за прегъване на периферна заварка, външна повърхност, подложена на напрежение; и
 и)
 едно макроскопско изследване на заварена секция.
 (ml, m2) Минимум два макроскопски изследвания на главината/подложката


text:
на вентила в случай на странично монтирани вентили, споменати в точка 2.4.2. по-долу.
 2.1.2.1.2. За резервоари само с кръгови заварки (две секции), изпитваните детайли, взети от местата, показани на фиг.2a и 2b от допълнение 2 към настоящото приложение:
 Изпитванията, специфицирани в точка 2.1.2.1.1.по-горе, с изключение на букви в), д) и е), които са неприложими. Изпитваните детайли за изпитването за съпротивление на опън върху изходния материал се взимат от букви a) или б), както е упоменато в точка 2.1.2.1.1. по-горе.
 2.1.2.1.3. Изпитваните детайли, които не са достатъчно плоски, задължително се сплескват чрез процес на студена обработка.
 2.1.2.1.4. Ако изпитваните детайли имат заварки, то заварките се изпилват машинно за заобляне на излишните ръбове.
 Изпитване за съпротивление на опън
 Изпитване за съпротивление на опън на изходния метал
 2.1.2.2.1.1. Изпитването за съпротивление на опън се провежда в съответствие с европейските стандарти EN 876, EN 895 и EN 10002—1.
 2.1.2.2.1.2. Стойностите, определени за усилието на огъване, съпротивлението на опън и коефициента на удължаване след разкъсване, трябва да съответстват на характеристиките на метал според изискванията на точка 1.3.от настоящото приложение.
 Изпитване за съпротивление на опън на заварките
 2.1.2.2.2.1. Това изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на заварките, задължително се провежда на изпитван детайл с редуцирано напречно сечение от 25 mm в ширина за парче, достигащо до 15 mm извън краищата на заварката, както е показано на фиг.2 в допълнение 3 към настоящото приложение.
 Извън тази централна част, ширината на изпитвания детайл задължително се увеличава прогресивно.
 2.1.2.2.2.2. Получените стойности за съпротивлението на опън задължително отговарят на минималните нива посочени в стандарта EN 10120.
 Изпитване за прегъване
 2.1.2.3.1. Изпитването за прегъване се провежда в съответствие със стандартите ISO 7438:2000 и ISO 7799:2000 и европейския стандарт EN 910 за заварени части. Изпитването за прегъване се провежда върху вътрешната повърхност под напрежение и външната повърхност под напрежение.
 2.1.2.3.2. Не се допуска появата на пукнатини в изпитвателния детайл, когато той е прегънат около шпиндел при положение, че между вътрешните краища има разстояние, не по-голямо от диаметъра на шпиндела + 3.a (вж. фиг. 1 от допълнение 3 към настоящото приложение).
 2.1.2.3.3. Съотношението (n) между диаметъра на шпиндела и дебелината на изпитвателния детайл не трябва да превишава стойностите, посочени в следната таблица:
 Действително съпротивление на опънRt в (N/mM2)
 Стойност (n)
 до 440 включително
 2
 над 440 и до 520 включително
 3
 520 над 520
 4
 Повтаряне на изпитването за съпротивление на опън и изпитването за прегъване
 2.1.2.4.1. Повторното извършване на изпитванията е разрешено за изпитванията за съпротивление на опън и прегъване. Второто изпитване се провежда върху два изпитвани детайла, взети от същия резервоар.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.2. Изпитване за пръсване под хидравлично налягане
 Условия на изпитването
 Резервоарите, подложени на това изпитване, носят надпис, които се изписва върху секцията на резервоара, подложена на налягане,
 2.2.1.1. Изпитване за пръсване под хидравлично налягане се провежда задължително с оборудване, което позволява налягането да се увеличава с постоянна скорост, докато резервоарът се пръсне и