text:
на всеки топим метал, използван в конструкцията.
 б)
 Един образец се изпитва на умора чрез циклично изменение на налягането с честота, която не надвишава 4 цикъла в минута, както следва:
 i)
 при 82 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 10 000 цикъла;
 ii)
 при минус 40 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 10 000 цикъла.
 В края на това изпитване не трябва да има никаква следа от пропуски или видими следи от раздуване на всеки топим метал, използван в конструкцията.
 в)
 Външните месингови компоненти, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да издържат изпитването с живачен нитрат, описано в ASTM B154, без появяването на никаква пукнатина от корозия. Устройството за понижаване на налягането се оставя потопено в продължение на 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина в литър разтвор. След това потапяне устройството за понижаване на налягането се изпитва за пропуски с аеростатично налягане 26 МРа в продължение на една минута, по време на която компонентът се проверява за отсъствие на външни пропуски. Евентуалните пропуски не трябва да надвишават 200 cm3/h.
 г)
 Външните компоненти от неръждаема стомана, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да се произвеждат от сплав, устойчива срещу появяването на пукнатини от корозия под въздействието на хлориди.
 A.25. Изпитване с момент, приложен към дъното
 Тялото на бутилката се фиксира така, че да не се завърта, след което към всеки край на бутилката се прилага момент от 500 Nm — отначало по посока на навиването на резбованото съединение, след това в обратната посока и накрая отново по посока на навиването.
 A.26. Якост на срязване на смолата
 За изпитване на смолите се използва изрязък, представителен за намотката, който се изпита в съответствие с ASTM D2344 или еквивалентен национален стандарт. След варене във вода в продължение на 24 часа композитът трябва да има якост на срязване не по-малка от 13,8 МРа.
 A.27. Циклично изпитване с природен газ
 Една произведена бутилка се подлага на циклично изменение на налягането с помощта на сгъстен природен газ от налягане не по-малко с 2 МРа до работното налягане в продължение на 300 цикъла. Продължителността на всеки цикъл, състоящ се в напълването и изпразването на бутилката, не трябва да надвишава 1 час. Бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с точка А.10 и трябва да отговаря на изискванията в нея. След цикличното натоварване с природен газ бутилката се разрязва и свързването на обвивката с дъното се подлага на проверка за откриване на всякакви повреди като пукнатини от умора на материала или от електростатичен разряд.
 ЗАБЕЛЕЖКА: Необходимо е да се обърне особено внимание на безопасността при това изпитване. Преди извършването на това изпитване бутилки с такава конструкция трябва напълно да са отговорили на изискванията на точка А.12 по-горе (изпитване на разрушаване с хидростатично налягане), на точка 8.6.3 от приложение 3 (изпитване с циклично изменение на налягането при стайна температура) и


text:
на точка А.21 по-горе (изпитване на пропускливост). Преди провеждане на изпитването, предназначените за изпитването бутилки трябва напълно да са отговорили на изискванията по точка А.10 (изпитване на херметичност).
 A.28. Изпитване на огъване на заварени обвивки от неръждаема стомана
 С материал, взет от цилиндричната част на заварени обвивки от неръждаема стомана, трябва да бъдат проведени изпитвания на огъване в съответствие с метода, описан в точка 8.5 от ЕN 13322-2. При огъване навътре около форма, при което вътрешните ръбове на изпитвания образец се доближават на разстояние, най-малко равно на диаметъра на формата, изпитваният образец не трябва да се напука.
 Допълнение Б
 (Свободна)
 Допълнение В
 (Свободна)
 Допълнение Г
 ФОРМИ НА ПРОТОКОЛИТЕ
 ЗАБЕЛЕЖКА: Това допълнение не е задължителна част от настоящото приложение.
 Трябва да се използват следните протоколи:
 1.
 Протокол за производството и сертификат за съответствие; той трябва да е ясен, четлив и във формата на образец 1:
 2.
 Протокол (1) за химическия анализ на материала за металните бутилки, обвивки или дъна; изисквани съществени елементи, идентификация и т.н.
 3.
 Протокол (1) за механическите характеристики за металните бутилки и обвивки — трябва да отразява всички изпитвания, изисквани от настоящото правило.
 4.
 Протокол (1) за физическите и механическите характеристики за неметалните обвивки — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.
 5.
 Протокол (1) за анализ на композита — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.
 6.
 Протокол за хидростатичните изпитвания, изпитването на циклично изменение на налягането и изпитванията на разрушаване — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.
 Образец 1: Протокол от производителя и сертификат за съответствие
 Произведено от:
 Място на производството:
 Регистрационен номер от регулаторния орган:
 Марка и номер на производителя:
 Сериен номер: от .... до ... включително
 Описание на бутилката:
 РАЗМЕРИ: външен диаметър: .... mm; дължина: ... mm;
 Надписите, нанесени върху дъното или върху етикетите на бутилката, са:
 а)
 „САМО ЗА СПГ“: ...
 б)
 „ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД ХХ/ХХХХ“: ...
 в)
 Марка на производителя: ...
 г)
 Сериен номер и номер на артикул: ...
 д)
 Работно налягане в MPa: ...
 е)
 Правило на ИКЕ No: ...
 ж)
 Тип на системата за защита срещу пожар: ...
 з)
 Дата на първоначалното изпитване (месец и година): ...
 и)
 Тара на празната бутилка (в kg): ...
 й)
 Печат на упълномощените орган или инспектори: ...
 к)
 Водна вместимост в L: ...
 л)
 Изпитвателно налягане в MPa: ...
 м)
 Специални инструкции (ако има такива): ...
 Всяка бутилка е произведена в съответствие с всички изисквания на Правило на ИКЕ No ... и в съответствие с даденото по-горе описание на бутилката. Изискваните протоколи и резултати от изпитванията са приложени.
 С настоящето удостоверявам, че съвкупността на резултатите от изпитванията е удовлетворителна във всяко отношение и че тези изпитвания отговарят на изискванията към описания по-горе тип.
 Бележки:
 Компетентен орган:
 Подпис на инспектора:
 Подпис на производителя:
 Място, дата:
 (1) Образците на протоколи от 2 до 6 се определят от производителя, като трябва да идентифицират напълно бутилките и изискванията. Всеки протокол се подписва от компетентния орган и производителя.
 Допълнение Д
 ПРОВЕРКА НА ОТНОШЕНИЯТА НА

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
НАПРЕЖЕНИЕ ЧРЕЗ ТЕНЗОМЕТРИЧНИ ДАТЧИЦИ
 1. Отношението между напрежението и удължението при влакната винаги е еластично, следователно отношенията на напреженията и отношенията на удълженията са равни.
 2. Изискват се тензодатчици за голямо удължение.
 3. Тензодатчиците трябва да са ориентирани по направление на нишките, върху които се монтират (например, при нишки, намотани по цилиндричната част отвън на бутилката, тензодатчиците трябва да се поставят по направлението на намотаването).
 4. Метод 1 (приложим към бутилките без намотаване с голям опън)
 а)
 тензодатчиците се поставят и калибрират преди самонапрягането;
 б)
 измерва се дали са спазени стойностите на удължението при самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване;
 в)
 проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна.
 5. Метод 2 (приложим към всички бутилки)
 а)
 Тензодатчиците се поставят и калибрират при нулево налягане, след намотаването и самонапрягането.
 б)
 Измерват се удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване.
 в)
 При нулево налягане, след измерването на удълженията при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване, като се наблюдават тензодатчиците, се изрязва и отделя част от бутилката така, че областта, в която се намира тензодатчикът, да е с дължина около пет инча. Обвивката се отделя така, че да не се повреди композитът. Измерват се удълженията след отделянето на обвивката.
 г)
 Показанията за удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване се коригират с отношението на удълженията при нулево налягане със и без обвивка.
 д)
 Проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна.
 Допълнение Е
 МЕТОДИ ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ЯКОСТТА НА РАЗРУШАВАНЕ
 Е.1. Определяне на местата, чувствителни към умора на материала
 Разположението и ориентацията на пукнатини от умора на материала в бутилките се определят с помощта на подходящ анализ на напреженията или чрез изпитвания на умора на материала в действителна големина, съобразно изискванията на изпитвания за окачествяване на конструкцията за всеки тип конструкция. Ако се използва анализ на напреженията с помощта на метода на крайните елементи, разположението на местата, чувствителни към умора на материала, се определя на база разположението и ориентацията на най-високата стойност на главното напрежение на опън в стената на бутилката или обвивката при работно налягане.
 Е.2. Пропуски преди разрушаване
 Е.2.1. Определяне на граничната големина чрез анализ.
 Този анализ може да се извърши, за да се покаже, че произведената бутилка ще започне да пропуска, ако един дефект на бутилката или обвивката се трансформира в пукнатина, преминаваща през стената. Трябва да се извърши анализ на пропуските преди разрушаването за страничната стена на бутилката. Ако мястото, чувствително към умора на материала, е разположено извън страничната стена, трябва да се извърши анализ на пропуските


text:
преди разрушаването и на това място, като се използва подхода от ниво II по BS PD6493. Този анализ трябва да включва следните етапи:
 а)
 Измерва се максималната дължина (т.е. главната ос) на видимата върху повърхността пукнатина, преминаваща през стената на бутилката (обикновено пукнатината е с елипсовидна форма) на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането при изпитванията за окачествяване на конструкцията (в съответствие с точки А.13 и А.14 от допълнение А) за всеки тип конструкция. За анализа се използва най-дългата пукнатина върху трите бутилки. Върху стената се изрязва полуелипсовиден канал с голяма ос, равна на два пъти дължината на най-дългата измерена пукнатина, и малка ос, равна на 0,9 от дебелината на стената. Полуелипсовидният канал трябва да се изреже в местата, определени в точка Е.1 от допълнение Е. Каналът трябва да се ориентира така, че най-голямото главно напрежение на опън да предизвиква увеличаване на канала.
 б)
 За анализа трябва да се използват стойностите на напрежението в стената/обвивката при налягане 26 МРа, получени при анализа на напреженията, както е отбелязано в точка 6.6 от приложение 3. Подходящите сили, предизвикващи увеличаване на канала, трябва да се пресметнат като се използва точка 9.2 или 9.3 от BS PD6493.
 в)
 Якостта на произведената бутилка или на обвивката на произведената бутилка, определена при стайна температура за алуминий и при минус 40 °С за стомана, трябва да се установи с използването на стандартизиран метод за изпитване (ISO/DIS 12737 или ASTM 813-89, или BS 7448), в съответствие с точки 8.4 и 8.5 от BS PD6493.
 г)
 Коефициентът на пластична нестабилност се пресмята в съответствие с точка 9.4 от BS PD6493-91.
 д)
 Изрязаният канал трябва да е приемлив в съответствие с точка 11.2 от BS PD6493-91.
 Е.2.2. Изпитване на пропуските преди разрушаването на бутилка с канал
 Изпитването на разрушаване се извършва върху страничната стена на бутилката. Ако местата, чувствителни към умора на материала, определени в точка Е.1 (допълнение Е), са разположени извън страничната стена, изпитването на разрушаване трябва да се извърши и в тези места. Процедурата на изпитването е следната:
 a) Определяне на дължината на канала за пропуски преди разрушаването
 Дължината на канала за изпитването на пропуски преди разрушаване в мястото, чувствително към умора на материала, трябва да е равна на два пъти максималната измерена дължина на пукнатината, преминаваща през стената, определена на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането до разрушаване при изпитванията за окачествяване на конструкцията за всеки тип конструкция.
 б) Канали в бутилките
 За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала в цилиндричната част в аксиално направление, външните канали се изрязват надлъжно около средата на цилиндричната част на бутилката. Каналите трябва да се разположат при минималната дебелина на стената на средното сечение, определено чрез измерване на дебелината в четири точки на бутилката. За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала, извън цилиндричната част, каналът за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху вътрешната повърхност на бутилката в направление, чувствително към умора на материала. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 каналът


text:
за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху металната обвивка.
 За конструкциите, които се подлагат на изпитване с монотонно изменящо се налягане, инструментът за прорязването трябва да е с дебелина около 12,5 mm, с ъгъл от 45° и радиус на дъното на канала не по-голям от 0,25 mm. Диаметърът на инструмента за прорязването трябва да е 50 mm при бутилките с външен диаметър до 140 mm и от 65 mm до 80 mm при бутилките с външен диаметър над 140 mm (препоръчва се използването на стандартизиран инструмент от тип CVN).
 ЗАБЕЛЕЖКА: Режещият ръб на инструмента трябва периодично да се заточва, за да се спази изискването към радиуса в дъното на канала.
 Дълбочината на канала може да се коригира, за да се получат пропуски при подлагане на монотонно изменящо се хидравлично налягане. Каналът не трябва да се увеличава с повече от 10 % спрямо измерения обработен канал върху външната повърхност.
 в) Процедура на изпитването
 Изпитването трябва да се извърши чрез монотонно увеличаване на налягането или чрез циклично изменение на налягането, както следва:
 i)
 Монотонно увеличаване на налягането до разрушаване
 Бутилката се подлага на хидростатично налягане докато бутилката изпусне налягане в мястото на канала. Налягането се прилага, както е описано в точка A.12 (допълнение A);
 ii)
 Циклично изменение на налягането
 Процедурата на изпитването трябва да отговаря на изискванията на точка A.13 от допълнение A.
 г) Критерии за приемане при изпитване на бутилка с канал
 Бутилката се приема за издържала изпитването, ако са изпълнени следните условия:
 i)
 При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане, налягането на разрушаване трябва да е равно или по-голямо от 26 МРа.
 При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане се допускат пукнатини върху външната повърхност с обща дължина, равна на 1,1 пъти дължината на първоначално обработения канал.
 ii)
 За бутилките, подложени на циклично изменение на налягането, се допуска увеличаване на канала в резултат на умора на материала спрямо дължината на първоначално обработения канал. Обаче типът на дефекта трябва да е „пропускане“. Увеличаването на канала в резултат на умора на материала трябва да е най-малко върху 90 % от дължината на първоначално обработения канал.
 ЗАБЕЛЕЖКА: Ако тези изисквания не са изпълнени (разрушаването настъпва при налягане по-малко от 36 МРа, дори ако дефектът е тип „пропуск“), трябва да се проведе ново изпитване с по-плитък канал. Освен това, ако разрушаването настъпи при налягане по-голямо от 26 МРа и каналът не е достатъчно дълбок, трябва да се проведе ново изпитване с по-дълбок канал.
 Е.3. Големина на дефекта при безразрушителния контрол (БЗК)
 Е.3.1. Големина на дефекта при БЗК, определена чрез анализ
 Пресмятанията трябва да се извършат в съответствие с британски стандарт (BS) PD 6493, част 3, с използването на следните етапи:
 а)
 пукнатините от умора на материала се създават в местата с големи напрежения в стената/обвивката под формата на повърхностни канали;
 б)
 изменението на прилаганото напрежение в мястото, чувствително към умора на материала, в резултат от изменението на налягането между 2 МРа и 20 МРа, трябва да се установи на базата на анализ на напреженията, както е


text:
посочено в точка Е.1 от допълнение Е;
 в)
 напреженията от огъване и в черупката могат да се използват поотделно;
 г)
 минималният брой цикли на изменение на налягането е 15 000;
 д)
 данните за скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала по повърхността се определят във въздушна среда в съответствие с ASTM E647. Равнината на пукнатината трябва да е ориентирана по направление C—L (т.е. равнината на пукнатината трябва да е перпендикулярна на обиколката и по дължината на оста на бутилката), както е илюстрирано в ASTM E399. Скоростта на разпространението трябва да се определи като средна стойност от три изпитвания на образци. Ако има данни за скоростта на разпространението на пукнатината от умора за конкретния материал и работни условия, те могат да се използват при анализа;
 е)
 стойността на увеличението на пукнатината по дълбочина и по дължина за един цикъл от изменение на налягането се определя в съответствие с етапите, отбелязани в точка 14.2 от стандарт BS PD6493 чрез включване на корелацията между скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала, определена в буква е) по-горе, и изменението на силата, предизвикваща увеличение на пукнатината и съответстваща на приложеното циклично изменение на налягането;
 ж)
 с помощта на гореописаните етапи се пресмятат максималните допустими дълбочина и дължина на дефекта, които няма да доведат до дефектиране на бутилката от умора или разрушаване по време на определения ѝ експлоатационен срок. Размерите на дефекта при БЗК трябва да са по-малки или равни на максималните допустими размери, пресметнати при конструирането.
 Е.3.2. Големина на дефекта за БЗК при изпитване с циклично изменение на налягането на бутилка с канали
 За конструкции от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-31 три бутилки с изкуствени дефекти, надвишаващи възможностите за определяне на дължината и дълбочината на метода за безразрушителен контрол, изискван от точка 6.15 от приложение 3, се подлагат на циклично изменение на налягането в съответствие с метода за изпитване, предвиден в точка А.13 (допълнение А). За конструкции от тип CNG-1, които имат места, чувствителни към умора на материала в цилиндричната част, външните канали се нанасят върху страничната стена. За конструкции от тип CNG-1, които имат места, чувствителни към умора на материала извън страничната стена, и за конструкции от типове CNG-2 и CNG-3, трябва да се нанесат вътрешни канали. Вътрешните канали може да се нанесат преди термичната обработка и затварянето на дъното на бутилката.
 Бутилките не трябва да пропускат или да се разрушават преди 15 000 цикъла. Допустимите размери на дефекта при безразрушителен контрол трябва да са по-малки или равни на размерите на изкуствения дефект в същото място.
 Допълнение Ж
 Инструкции от производителя относно манипулациите, използването и проверката на бутилките
 Ж.1. Общи положения
 Основното предназначение на това допълнение е да представи указания за купувача, разпространителя, монтажника и ползвателя на бутилката относно безопасното ѝ използване през предвидения експлоатационен срок.
 Ж.2. Разпространение
 Производителят трябва да информира купувача, че инструкциите трябва да се предоставят във всички места, свързани с дистрибуцията, манипулацията, инсталирането и използването на бутилките. Документът трябва да се размножи в бройки, достатъчни за нуждите, като трябва да бъде означен така, че да се


text:
отнася за доставяните бутилки.
 Ж.3. Препратки към съществуващи кодекси, стандарти и правилници
 Могат да се дават специални инструкции с препращане към национални или признати кодекси, стандарти и правилници.
 Ж.4. Манипулации с бутилката
 Задължително се предоставят процедури за манипулиране, които гарантират, че бутилките няма да се подлагат на неприемливи повреди или замърсявания при манипулации с тях.
 Ж.5. Монтаж
 Задължително се предоставят инструкции за монтаж, които гарантират, че бутилките няма да се подлагат на неприемливи повреди по време на монтажа и през нормалната им експлоатация в продължение на предвидения експлоатационен срок.
 Ако монтажът се определя от производителя, инструкциите трябва да съдържат, когато това е целесъобразно, подробности за монтажната конструкция, използването на еластични уплътнители, подходящи моменти за затягане и недопускане на прякото подлагане на бутилката на химически или механически контакти.
 Ако монтажът не се определя от производителя, той трябва да привлече вниманието на купувача върху възможните, в дългосрочен план, въздействия върху системата за закрепване на превозното средство, например, движенията на каросерията на превозното средство и разширението/свиването на бутилката от налягането и температурата при работни условия.
 Когато е приложимо, вниманието на купувача трябва да се привлече върху необходимостта от поставянето на съоръжения, с които да се избегне попадането на течности или твърди тела, причиняващи повреда на материала на бутилката.
 Трябва да се посочи необходимото устройство за понижаване на налягането, което следва да се монтира.
 Ж.6. Използване на бутилките
 Производителят трябва да привлече вниманието на купувача върху работните условия, предвидени в настоящото правило, в частност върху броя на допустимите цикли на налягане за бутилката, нейния експлоатационен срок в години, ограниченията относно качеството на газа и максималните допустими налягания.
 Ж.7. Проверка по време на експлоатация
 Производителят трябва ясно да определи задълженията на ползувателя за съблюдаване на изискваните предписания за проверка на бутилката (например, интервала до следващата проверка от упълномощен персонал). Тази информация трябва да съответства на изискванията за одобрение на конструкцията.
 Допълнение З
 ИЗПИТВАНЕ ЗА ВЪЗДЕЙСТВИЕТО НА ОКОЛНАТА СРЕДА
 З.1. Обхват
 Изпитването за въздействието на околната среда има за цел да покаже, че бутилките за сгъстен природен газ са устойчиви на въздействията, произвеждани от шасито на превозното средство, както и на случайните въздействия на други течности. Това изпитване е разработено от автомобилната промишленост на САЩ като реакция на повредите, предизвикани от дължащи се на корозия пукнатини в композитната намотка на бутилките.
 З.2. Резюме на изпитвателния метод
 Бутилката се подготвя предварително чрез комбинация от удари с махало и чакъл, за да се имитират потенциалните условия по шасито на превозното средство. След това бутилката се подлага последователно на потапяне в течност, имитираща пътна луга/кисел дъжд, на подлагане на други течности, на циклично изменение на налягането и на подлагане на ниски и високи температури. В края на тази последователност от изпитвания бутилката се подлага на хидравлично налягане до разрушаване. Остатъчното налягане на разрушаване на бутилката трябва да е не по-малко от 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 З.3. Инсталиране и подготовка на бутилката
 Бутилката се изпитва при условия, които са представителни за геометрията на инсталирането в експлоатационни условия, включително покритието (когато има такова), опорите и техните


text:
детайли, както и за съединенията под налягане със същата конфигурация на уплътненията (например О-образни пръстени). Опорите може да са боядисани или с покритие преди изпитването на потапяне, ако те са в това състояние преди монтирането им върху превозното средство.
 Бутилките се изпитват в хоризонтално положение, като условно се разделят по тяхната надлъжна ос на „горна“ и „долна“ част. Долната част на бутилката се подлага последователно на потапяне в среда, имитираща пътна луга/кисел дъжд, и на топъл или студен въздух.
 Горната част се разделя на пет отделни зони и се маркира за подготовка и подлагане на въздействието на течности. Номинално зоните трябва да са с диаметър 100 mm. Тези зони не трябва да се застъпват върху повърхността на бутилката. Ако е по-удобно за изпитването, не е необходимо тези зони да са ориентирани по една линия; все пак те не трябва да преминават в потопената част от бутилката.
 Въпреки че подготовката и подлагането на въздействието на течностите се извършва върху цилиндричната ѝ част, цялата бутилка, включително дъната, трябва да е толкова устойчива на въздействието на околната среда, колкото и изложените зони.
 Фигура З.1
 Ориентация на бутилката и разположение на зоните на подлагане
 З.4. Апаратура за подготовка
 Следната апаратура е необходима за подготовката на изпитваната бутилка чрез удари с махало и чакъл.
 a) Удар с махало
 Удрящото тяло трябва да е от стомана и да има формата на пирамида със стени във формата на равнобедрени триъгълници и с квадратна основа, като върхът и ръбовете ѝ са закръглени с радиус 3 mm. Центърът на удара трябва да съвпада с центъра на тежестта на пирамидата и да е на разстояние 1 m от оста на въртене на махалото. Общата маса на махалото, приведена към центъра на удара, трябва да е 15 kg. Енергията на махалото в момента на удара трябва да е не по-малка от 30 Nm и да е колкото е възможно по-близка до тази стойност.
 При удара с махалото бутилката трябва да се задържа в положението си с помощта на дъната или на предвидени за тази цел монтажни опори.
 б) Удари с чакъл
 Машината трябва да е изработена в съответствие с конструктивните изисквания, илюстрирани на фигура Н.2. Процедурата на работа на апаратурата трябва да следва описания в ASTM D3170 стандартен метод за измерване на устойчивостта на начупване на покритията, с изключение на това, че по време на ударите с чакъл бутилката може да е при стайна температура.
 в) Чакъл
 Речният чакъл трябва да преминава през сито с размер на отворите 16 mm, но да се задържа от сито с размер на отворите 9,5 mm. За всяко изпитване е необходим 550 ml калибриран чакъл (около 250 до 300 камъчета).
 Фигура З.2
 Изпитване на удар с чакъл
 З.5. Използвани околни среди
 a) Околна среда при потапяне
 На определен етап от последователността на изпитването (таблица 1) бутилката се поставя хоризонтално и долната третина от диаметъра на бутилката се потапя в разтвор, имитиращ пътна луга и кисел дъжд. Разтворът се състои от следните елементи:
 Дейонизирана вода;
 Натриев хлорид
 :
 2,5 % ± 0,1 % тегловни;
 Калциев хлорид


text:
:
 2,5 % ± 0,1 % тегловни;
 Сярна киселина
 :
 в количество, достатъчно за постигане на разтвор с показател pH 4,0 ± 0,2.
 Равнището на показателя рН на разтвора трябва да се регулира преди всеки етап, в който се използва разтворът.
 Температурата на партидата трябва да е 21 °С ± 5 °С. По време на потапянето непотопената част на бутилката трябва да е изложена на околния въздух.
 б) Подлагане на други течности
 На подходящ етап от последователността на изпитването (таблица Н.1) всяка отбелязана зона се подлага на въздействието на един от петте разтвора в продължение на 30 минути. За всяка зона трябва да се използва един и същ разтвор по време на цялото изпитване. Разтворите са следните:
 Сярна киселина:
 19 % обемни, разтворени във вода;
 Сода каустик:
 25 % обемни, разтворени във вода;
 Метанол/бензин:
 концентрация 30/70 %;
 Амониев нитрат:
 28 % тегловни, разтворени във вода;
 Течност за измиване на челни автомобилни стъкла.
 При подлагането образецът трябва да е поставен с подлаганата зона нагоре. Върху подлаганата зона се поставя само един слой от стъклена вата (около 0,5 mm) с подходящи размери. С помощта на пипета върху подлаганата зона се нанасят 5 ml от изпитвателната течност. Слоят вата се сваля след поставянето на бутилката под налягане в продължение на 30 минути.
 З.6. Условия на изпитването
 a) Цикъл на изменение на налягането
 Както е определено в последователността на изпитването, бутилката се подлага на циклично изменение на хидравличното налягане от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа. Общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди и да включва задържане на налягане 26 МРа в продължение на не по-малко от 60 секунди. Номиналният цикъл е следният:
 повишаване на налягането от ≤ 20 MPa до ≥ 26 MPa;
 поддържане на налягане ≥ 26 MPa в продължение на не по-малко от 60 секунди;
 понижаване на налягането от ≥ 26 MPa до ≤ 2 MPa;
 общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди.
 б) Налягане при подлагане на други течности
 След нанасянето на другите течности бутилката се подлага на налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на не по-малко от 30 минути.
 в) Подлагане на ниски и високи температури
 Както е определено в последователността на изпитването, цялата бутилка се подлага на въздействието на много топъл или много студен въздух. Студеният въздух трябва да е с температура не по-висока от минус 40 °С и топлия въздух трябва да е с температура 82 °С ± 5 °С. При подлагането на ниски температури температурата на течността в бутилките от тип CNG-4 трябва да се следи с помощта на термодвойка, поставена вътре в бутилката, за да се осигури, че тя остава не по-висока от минус 40 °С.
 З.7. Процедура на изпитването
 a) Предварителна подготовка на бутилката
 Всяка от зоните в горната част на бутилката, определени за подлагане на другите течности, се подлага на предварителна подготовка посредством един удар с върха на тялото на махалото в нейния геометричен център. След удара петте зони трябва да


text:
се подготвят допълнително посредством удари с чакъл.
 Централната зона от долната част на бутилката, която ще се потапя, се подлага на предварителна подготовка посредством удари с върха на тялото на махалото в три места, разположени на около 150 mm едно от друго.
 След ударите същата централна зона, върху която са нанесени ударите, трябва отново да се подготви предварително посредством удари с чакъл.
 По време на предварителната подготовка бутилката не трябва да е под налягане.
 б) Последователност и изпитвателни цикли
 Последователността на подлагане на въздействието на околната среда, броят на циклите на изменение на налягането и температурата, които трябва да се използват, са определени в таблица 1.
 Повърхността на бутилката не трябва да се мие или бърше между отделните етапи.
 З.8. Приемливи резултати
 След горепосочената последователност от изпитвания бутилката се подлага на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с процедурата, описана в точка А.12. Налягането на разрушаване на бутилката трябва да е не по-малко от 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.
 Таблица З.1
 Условия и последователност на изпитването
 Етап на изпитването
 Околна среда при подлагането
 Брой цикли на изменение на налягането
 Температура
 1
 Други течности
 —
 Стайна
 2
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 3
 Въздух
 1 875
 Висока
 4
 Други течности
 —
 Стайна
 5
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 6
 Въздух
 3 750
 Ниска
 7
 Други течности
 —
 Стайна
 8
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 9
 Въздух
 1 875
 Висока
 10
 Други течности
 —
 Стайна
 11
 Потапяне
 1 875
 Стайна
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4A
 Предписания относно одобрението на автоматичния вентил, възвратния клапан, предпазния клапан, устройството за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от температурата), ограничителя на дебита, ръчния вентил и устройството за намаляване на налягането (сработващо в зависимост от налягането)
 1. Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на автоматичния вентил, контролния клапан, предпазния клапан, устройството за понижаване на налягането и ограничителя на дебита.
 2. Автоматичен вентил
 2.1. Материалите на автоматичния вентил, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 2.2. Функционални изисквания
 2.2.1. Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.
 2.2.2. Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5Б).
 2.2.3. В нормалното положение за използване, определено от производителя, автоматичният вентил се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5Б).
 2.2.4. Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 2.3. Електрическата система, ако има такава, трябва да е изолирана от корпуса на автоматичния вентил. Съпротивлението на изолацията трябва да е по-голямо от 10 ΜΩ.
 2.4. Автоматичният вентил с електрическо управление трябва да е в положение „затворено“, когато електрическото захранване е прекъснато.
 2.5. Автоматичният вентил трябва да издържа изпитванията, предвидени за


text:
класа на компонента, определен според алгоритъма от фигура 1-1 в точка 2 от настоящото правило.
 3. Контролен клапан
 3.1. Материалите на контролния клапан, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 3.2. Функционални изисквания
 3.2.1. Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.
 3.2.2. Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да е херметичен (без външни пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5Б).
 3.2.3. В нормалното положение за използване, определено от производителя, контролният клапан се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен (без външни пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5Б).
 3.2.4. Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 3.3. Контролният клапан трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фигура 1-1 в точка 2 от настоящото правило.
 4. Предпазен клапан и устройство за понижаване на налягането
 4.1. Материалите на предпазния клапан и устройството за понижаване на налягането, които при функционирането им са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 4.2. Функционални изисквания
 4.2.1. Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 0 трябва да са конструирани така, че да издържат на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 4.2.2. Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 1 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) и затворен изходящ отвор (вж. приложение 5Б).
 4.2.3. Предпазните клапани от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 2 пъти работното налягане и затворени изходящи отвори.
 4.2.4. Устройството за понижаване на налягането трябва да е конструирано така, че предпазителят му да се отваря при температура 110 ± 10 °C.
 4.2.5. Предпазният клапан от клас 1 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.
 4.3. Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането трябва да издържат изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фигура 1-1 в точка 2 от настоящото правило.
 5. Ограничител на дебита
 5.1. Материалите на ограничителя на дебита, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими със изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 5.2. Функционални изисквания
 5.2.1. Ограничителят на дебита, когато не е вграден в бутилката, трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 5.2.2. Ограничителят на дебита трябва да е


text:
конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 5.2.3. Ограничителят на дебита трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 5.3. Ограничителят на дебита трябва да се монтира вътре в бутилката.
 5.4. Ограничителят на дебита трябва да има байпасна връзка за изравняване на наляганията.
 5.5. Ограничителят на дебита трябва да се изключва, когато разликата между наляганията на входа и изхода достигне 650 kPa.
 5.6. Когато ограничителят на дебита е в затворено положение, дебитът през байпасната връзка не трябва да надвишава 0,05 нормални m3/min при разлика в наляганията от 10 000 kPa.
 5.7. Устройството трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фигура 1-1 в точка 2 от настоящото правило, освен по отношение на свръхналягането, външните пропуски, устойчивостта на суха топлина и озоновото стареене.
 6. Ръчен вентил
 6.1. Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане.
 6.2. Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.
 6.3. Изисквания по отношение на ръчния вентил
 Един образец трябва да бъде подложен на изпитване за умора при циклично изменение на налягането с честота, непревишаваща 4 цикъла в минута при следните условия:
 i)
 вентилът се подлага на въздействието на налягане между 2 МРа и 26 МРа при температура 20 °С за 2 000 цикъла.
 7. Устройство за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от налягането)
 7.1. Материалите, от които е изработено УПН (сработващо в зависимост от налягането) и които са в контакт с СПГ при работата му, трябва да са съвместими с използвания при изпитването СПГ. За да се провери съвместимостта, трябва да се използва процедурата, описана в приложение 5Г.
 7.2. Функционални изисквания
 7.2.1. УПН (сработващо в зависимост от налягането) от клас 0 трябва да е така проектирано, че да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 7.2.2. Налягането на разрушаване трябва да е 34 МРа ± 10 % при стайна температура и при максималната температура, посочена в приложение 5О.
 7.3. Устройството трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фигура 1-1 в точка 2 от настоящото правило, освен тези по отношение на свръхналягането, вътрешните и външните пропуски.
 7.4. Изисквания по отношение на УПН (сработващо в зависимост от налягането).
 7.4.1. Непрекъсната експлоатация
 7.4.1.1. Процедура на изпитване
 УПН (сработващо в зависимост от налягането) се подлага на циклично изменение на налягането в съответствие с таблица 3 с вода при налягане между 10 % и 100 % от работното налягане, при максимална честота на циклите 10 цикъла за минута и при температура 82 °С ± 2 °С или 57 °С ± 2 °С.
 Таблица 3
 Изпитвателна температура и брой цикли
 Температура [°С]
 Брой цикли
 82
 2 000
 57
 18 000
 7.4.1.2. Изисквания
 7.4.1.2.1.
 След завършването на изпитването компонентът не трябва да пропуска повече от 15 cm3/час газ, когато към него се подава газ с


text:
налягане, равно на максималното експлоатационно налягане при стайна температура или при максималната експлоатационна температура, посочена в приложение 5О.
 7.4.1.2.1.
 След завършването на изпитването, налягането на разрушаване на УПН (сработващо в зависимост от налягането) трябва да бъде 34 МРа ± 10 % при стайна температура или при максималната експлоатационна температура, посочена в приложение 5О.
 7.4.2. Изпитване за устойчивост срещу корозия
 7.4.2.1. Изпитвателна процедура
 УПН (сработващо в зависимост от налягането) трябва да бъде подложено на процедурата на изпитване, описана в приложение 5Д, без изпитването за пропуски.
 7.4.2.2. Изисквания
 7.4.2.2.1.
 След завършването на изпитването компонентът не трябва да пропуска повече от 15 cm3/час газ, когато към него се подава газ с налягане, равно на максималното експлоатационно налягане при стайна температура или при максималната експлоатационна температура, посочена в приложение 5О.
 7.4.2.2.2.
 След завършването на изпитването, налягането на разрушаване на УПН (сработващо в зависимост от налягането) трябва да бъде 34 МРа ± 10 % при стайна температура или при максималната експлоатационна температура, посочена в приложение 5О.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4Б
 ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГЪВКАВИ ГОРИВОПРОВОДИ ИЛИ МАРКУЧИ
 Обхват
 Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на типа на гъвкавите маркучи, използвани за СПГ.
 Настоящото приложение обхваща три типа гъвкави маркучи:
 i)
 маркучи за високо налягане (клас 0),
 ii)
 маркучи за средно налягане (клас 1),
 iii)
 маркучи за ниско налягане (клас 2)
 1. МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 0
 1.1. Общи предписания
 1.1.1. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 1.1.2. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.
 1.1.3. Вътрешният диаметър трябва да съответства на стойностите от таблица 1 в стандарта ISO 1307.
 1.2. Конструкция на маркуча
 1.2.1. Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходяща синтетична материя, усилена от един или няколко междинни слоя.
 1.2.2. Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия.
 Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).
 1.2.3. Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.
 Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.
 1.2.4. Външното покритие трябва да се перфорира така, че да се избегне образуването на мехури.
 1.2.5. Когато външното покритие е перфорирано и междинният слой е от материал, който не е устойчив на корозия, този слой трябва да се защити срещу корозия.
 1.3. Изисквания и изпитвания на вътрешния слой
 1.3.1. Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)
 1.3.1.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 1.3.1.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)


text:
максимално изменение на обема: 20 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 1.3.1.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 1.3.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 1.3.2. Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 1.3.2.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 1.3.2.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 1.3.2.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 1.3.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 1.4. Изисквания и изпитвания на външния слой
 1.4.1. Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)
 1.4.1.1.
 Якостта на опън и удължението при


text:
разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 1.4.1.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.
 1.4.1.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 1.4.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 1.4.2. Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 1.4.2.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 1.4.2.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 1.4.2.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 1.4.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след


text:
336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 1.4.3. Устойчивост срещу въздействието на озон
 1.4.3.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.
 1.4.3.2.
 Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 1.4.3.3.
 Не се допуска никакво напукване на образците.
 1.5. Изисквания към маркучи без съединения
 1.5.1. Газонепроницаемост (пропускливост)
 1.5.1.1.
 Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.
 1.5.1.2.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 1.5.1.3.
 Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.
 1.5.2. Устойчивост на ниска температура
 1.5.2.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672-1978.
 1.5.2.2.
 Температура на изпитването: – 40 °C ± 3 °C или – 20 °C ± 3 °C, ако е приложимо.
 1.5.2.3.
 Не се допуска никакво напукване или разрушаване.
 1.5.3. Изпитване на прегъване
 1.5.3.1.
 Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки. След това той трябва да издържи на изпитването под налягане, посочено в точка 1.5.4.2. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в точка 1.4.2.3 и впоследствие по ISO 1817, както е описано в точка 1.4.2.2.
 1.5.3.2.
 Фигура 1 (примерно изпълнение)
 Вътрешен диаметър на маркуча
 [mm]
 Радиус на прегъване
 [mm]
 (фиг. 1)
 Разстояние между осите
 [mm]
 (фиг. 1)
 вертикално
 b
 хоризонтално
 a
 до 13
 102
 241
 102
 от 13 до 16
 153
 356
 153
 от 16 до 20
 178
 419
 178
 1.5.3.3.
 Машината за изпитване (фигура 1) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.
 Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да има стойността, посочена в точка 1.5.3.2.
 Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в точка 1.5.3.2.
 Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.
 Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.
 1.5.3.4.
 Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фигура 1).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 1.5.4. Изпитване на хидравлично налягане и определяне


text:
на минималното налягане на разрушаване
 1.5.4.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 1.5.4.2.
 В продължение на 10 минути трябва да се приложи изпитвателно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без да се появят пропуски.
 1.5.4.3.
 Налягането на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа.
 1.6. Съединения
 1.6.1. Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.
 1.6.2. Съединенията трябва да са от типа с притискане.
 1.6.2.1.
 Шарнирната гайка трябва да е с резба със стъпка UNF.
 1.6.2.2.
 Уплътняващият конус на шарнирната гайка трябва да е от типа с вертикален полуъгъл 45°.
 1.6.2.3.
 Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързодействащ куплунг“.
 1.6.2.4.
 Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързодействащ куплунг“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.
 1.7. Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения
 1.7.1. Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив срещу корозия.
 1.7.2. Гъвкавият тръбопровод се подлага на изпитване с импулсно изменение на налягането в съответствие със стандарта ISO 1436.
 1.7.2.1.
 Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане 26 МРа.
 1.7.2.2.
 Маркучът се подлага на 150 000 импулса.
 1.7.2.3.
 След изпитването с импулсно изменение на налягането маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в точка 1.5.4.2.
 1.7.3. Газонепроницаемост
 1.7.3.1.
 Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи без пропуски налягане на газ, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) в продължение на пет минути.
 1.8. Маркировка
 1.8.1. Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.
 1.8.1.1.
 Търговско наименование или марка на производителя.
 1.8.1.2.
 Година и месец на производство.
 1.8.1.3.
 Размер и тип.
 1.8.1.4.
 Маркировка за идентификация „СПГ, клас 0“.
 1.8.2. Всяко съединение трябва да има производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.
 2. МАРКУЧИ ЗА СРЕДНО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 1
 2.1. Общи предписания
 2.1.1. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане от 3 МРа.
 2.1.2. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.
 2.1.3. Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.
 2.2. Конструкция на маркуча
 2.2.1. Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходящ синтетичен материал, както и от един или няколко междинни усилващи слоя.
 2.2.2. Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия с помощта на покритие.
 Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).
 2.2.3. Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.
 Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.
 2.3. Изисквания


text:
и изпитвания на вътрешния слой
 2.3.1. Якост на опън и удължение за каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)
 2.3.1.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 2.3.1.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 2.3.1.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 2.3.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 2.3.2. Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 2.3.2.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изискване:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 2.3.2.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 2.3.2.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в


text:
продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 2.3.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 2.4. Изисквания и изпитвания на външния слой
 2.4.1. Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)
 2.4.1.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 2.4.1.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.
 2.4.1.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 2.4.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 2.4.2. Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 2.4.2.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 2.4.2.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 2.4.2.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188


text:
при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 2.4.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 2.4.3. Устойчивост срещу въздействието на озон
 2.4.3.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.
 2.4.3.2.
 Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 2.4.3.3.
 Не се допуска никакво напукване на образците.
 2.5. Изисквания към маркучи без съединения
 2.5.1. Газонепроницаемост (пропускливост)
 2.5.1.1.
 Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.
 2.5.1.2.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 2.5.1.3.
 Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.
 2.5.2. Устойчивост на ниска температура
 2.5.2.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672-1978.
 2.5.2.2.
 Температура на изпитването: – 40 °C ± 3 °C или – 20 °C ± 3 °C, ако е приложимо.
 2.5.2.3.
 Не се допуска никакво напукване или разрушаване.
 2.5.3. Изпитване на прегъване
 2.5.3.1.
 Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки. След това той трябва да издържи на изпитването под налягане, посочено в точка 2.5.4.2. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в точка 2.4.2.3, и впоследствие по ISO 1817, както е описано в точка 2.4.2.2.
 2.5.3.2.
 Фигура 2 (примерно изпълнение)
 Вътрешен диаметър на маркуча
 [mm]
 Радиус на прегъване
 [mm]
 (фиг. 2)
 Разстояние между осите
 [mm]
 (фиг. 2)
 вертикално
 b
 хоризонтално
 a
 до 13
 102
 241
 102
 от 13 до 16
 153
 356
 153
 от 16 до 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3.
 Машината за изпитване (фигура 2) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.
 Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да има стойността, посочена в точка 2.5.3.2.
 Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в точка 2.5.3.2.
 Всяко колело трябва да може да се върти


text:
свободно около своята ос.
 Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.
 2.5.3.4.
 Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фигура 2).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 2.5.4. Изпитване на хидравлично налягане
 2.5.4.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 2.5.4.2.
 В продължение на 10 минути трябва да се приложи изпитвателно налягане, равно на 3 МРа, без да се появят пропуски.
 2.6. Съединения
 2.6.1. Ако на маркуча е монтирано съединение, трябва да бъдат спазени следните условия:
 2.6.2. Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.
 2.6.3. Съединенията трябва да са от типа с притискане.
 2.6.4. Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързодействащ куплунг“.
 2.6.5. Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързодействащ куплунг“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.
 2.7. Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения
 2.7.1. Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив срещу корозия.
 2.7.2. Гъвкавият тръбопровод се подлага на изпитване с импулсно изменение на налягането в съответствие със стандарта ISO 1436.
 2.7.2.1.
 Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане равно на 1,5 пъти максималното работно налягане.
 2.7.2.2.
 Маркучът се подлага на 150 000 импулса.
 2.7.2.3.
 След изпитването с импулсно изменение на налягането маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в точка 2.5.4.2.
 2.7.3. Газонепроницаемост
 2.7.3.1.
 Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи без пропуски едно налягане, равно на 3 МРа в продължение на пет минути.
 2.8. Маркировка
 2.8.1. Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.
 2.8.1.1.
 Търговско наименование или марка на производителя.
 2.8.1.2.
 Година и месец на производство.
 2.8.1.3.
 Размер и тип.
 2.8.1.4.
 Маркировка за идентификация „СПГ, клас 1“.
 2.8.2. Всяко съединение трябва да носи производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.
 3. МАРКУЧИ ЗА НИСКО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 2
 3.1. Общи предписания
 3.1.1. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане от 450 kPa.
 3.1.2. Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.
 3.1.3. Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите от таблица 1 от стандарта ISO 1307.
 3.2. (Свободна)
 3.3. Изисквания и изпитвания на вътрешния слой
 3.3.1. Якост на опън и удължение за каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)
 3.3.1.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да


text:
се определят в съответствие със стандарта ISO 37.
 Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 3.3.1.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 3.3.1.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 3.3.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 3.3.2. Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 3.3.2.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изискване:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 3.3.2.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 3.3.2.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 3.3.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене


text:
спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 3.4. Изисквания и изпитвания на външния слой
 3.4.1. Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)
 3.4.1.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37.
 Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.
 3.4.1.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.
 3.4.1.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 3.4.1.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 3.4.2. Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.
 3.4.2.1.
 Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 i)
 тип на образеца: 1 BA;
 ii)
 скорост на опъване: 20 mm/min.
 Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 i)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 ii)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 3.4.2.2.
 Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-хексан;
 ii)
 температура: 23 °C (допустими отклонения според ISO 1817);
 iii)
 продължителност на потапянето: 72 часа.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 ii)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 iii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 3.4.2.3.
 Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:
 i)
 температура: 115 °C (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 ii)
 продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.


text:
След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по точка 3.4.2.1.
 Изисквания:
 i)
 максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 ii)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 3.4.3. Устойчивост срещу въздействието на озон
 3.4.3.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.
 3.4.3.2.
 Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С, относителна влажност 50 % ± 10 % и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 3.4.3.3.
 Не се допуска никакво напукване на образците.
 3.5. Изисквания към маркучи без съединения
 3.5.1. Газонепроницаемост (пропускливост)
 3.5.1.1.
 Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.
 3.5.1.2.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 3.5.1.3.
 Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.
 3.5.2. Устойчивост на ниска температура
 3.5.2.1.
 Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672.
 3.5.2.2.
 Температура на изпитването: – 40 °C ± 3 °C или – 20 °C ± 3 °C, ако е приложимо.
 3.5.2.3.
 Не се допуска никакво напукване или разрушаване.
 3.5.3. Устойчивост на висока температура
 3.5.3.1.
 Един отрязък от маркуч с дължина не по-малка от 0,5 m се подлага на налягане от 450 kРа и се поставя в пещ при температура 120 °С ± 2 °С в продължение на 24 часа. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в точка 3.4.2.3, и впоследствие по ISO 1817, както е описано в точка 3.4.2.2.
 3.5.3.2.
 Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.
 3.5.3.3.
 След изпитването маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане от 50 kPa в продължения на 10 минути. Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.
 3.5.4. Изпитване на прегъване
 3.5.4.1.
 Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки.
 3.5.4.2.
 Фигура 3 (примерно изпълнение)
 Машината за изпитване (фигура 3) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.
 Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да е 102 mm.
 Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина. Разстоянията между осите


text:
на колелата трябва да са 241 mm във вертикално направление и 102 mm в хоризонтално направление.
 Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.
 Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.
 3.5.4.3.
 Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фигура 3).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 3.6. Маркировка
 3.6.1. Всеки маркуч трябва да има на интервали, не по-големи от 0,5 m, следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.
 3.6.1.1.
 Търговско наименование или марка на производителя.
 3.6.1.2.
 Година и месец на производство.
 3.6.1.3.
 Размер и тип.
 3.6.1.4.
 Маркировка за идентификация „СПГ, клас 2“.
 3.6.2. Всяко съединение трябва да има производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4В
 ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ФИЛТЪРА ЗА СПГ
 1. Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на типа на филтъра за СПГ.
 2. Условия на работа
 2.1.
 Филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 2.2.
 Филтърът за СПГ трябва да е класифициран в зависимост от максималното работно налягане (вж. точка 2 от настоящото правило):
 2.2.1. Клас 0: филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 2.2.2. Класове 1 и 2: филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 2 пъти работното налягане.
 2.2.3. Клас 3: филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 2 пъти разтоварващото налягане на предпазния клапан, на което този филтър е изложен.
 2.3.
 Материалите на филтъра за СПГ, които по време на работа са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с този газ (вж. приложение 5Г).
 2.4.
 Компонентът трябва да издържа изпитванията, предвидени за неговия клас, определен според алгоритъма от фигура 1-1 в точка 2 от настоящото правило.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4Г
 ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА РЕГУЛАТОРА НА НАЛЯГАНЕТО
 1. Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на типа на регулатора на налягането.
 2. Регулатор на налягането
 2.1.
 Материалите на регулатора на налягането, които по време на работа са в контакт със сгъстения природен газ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 2.2.
 Материалите на регулатора на налягането, които по време на работа са в контакт с топлоносителя на регулатора на налягането, трябва да са съвместими с тази течност.
 2.3.
 По отношение на частите, подложени на високо налягане, компонентът трябва да издържа изпитванията, предвидени за клас 0, а по отношение на частите, подложени на ниско и средно налягане — на изпитванията, предвидени за класове 1, 2, 3


text:
и 4.
 2.4.
 Изпитване за дълготрайност (непрекъсната работа) на регулатора на налягане:
 Регулаторът трябва да може да издържи 50 000 цикъла, без да покаже дефект, когато бъде подложен на посочената по-долу процедура. Когато отрязъците, в които се регулира налягането, са разделени, се приема, че сервизното налягане, посочено в букви а)—е), е работното налягане на отрязъка по посока на потока.
 а)
 регулаторът се задейства, така че да изпълни 95 % от общия брой на циклите при стайна температура и при сервизно налягане. Всеки цикъл се състои от протичане на газа до достигане на постоянно изходно налягане, след което протичането на газа се спира чрез поточен клапан в рамките на 1 s, докато налягането на пълно затваряне на регулатора се стабилизира. За стабилизирано изходно налягане се приема установеното налягане ± 15 %, което се задържа за най-малко 5 s;
 б)
 на входа на регулатора се подава циклично налягане със стойност между 100 и 50 % от сервизното налягане за 1 % от общия брой цикли при стайна температура. Всеки цикъл трябва да трае най-малко 10 s;
 в)
 процедурата за циклично подаване на налягане, описана в буква а), се повтаря при 120 °С при сервизно налягане за 1 процент от общия брой цикли;
 г)
 процедурата за циклично подаване на налягане, описана в буква б), се повтаря при 120 °С при сервизно налягане за 1 процент от общия брой цикли;
 д)
 процедурата за циклично подаване на налягане, описана в буква а), се повтаря при – 40 °С или – 20 °С, както е приложимо, при 50 % от сервизното налягане за 1 процент от общия брой цикли;
 е)
 процедурата за циклично подаване на налягане, описана в буква б), се повтаря при – 40 °С или – 20 °С, както е приложимо, при 50 % от сервизното налягане за 1 процент от общия брой цикли;
 ж)
 при завършване на изпитванията, посочени в букви а), б), в), г), д), е) и ж), регулаторът не трябва да пропуска (вж. приложение 5Б) при температура – 40 °С или – 20 °, както е приложимо, при стайна температура и при температура + 120 °С.
 3. Класификация и изпитвателни налягания
 3.1.
 Частта от регулатора на налягането, която е в контакт с налягането в резервоара, се приема за клас 0.
 3.1.1.
 Частта на регулатора на налягането, която е от клас 0, трябва да е херметична (вж. приложение 5Б) при налягане до 1,5 пъти работното налягане (в МРа) при затворен(и) изход(и) на тази част.
 3.1.2.
 Частта на регулатора на налягането, която е от клас 0, трябва да издържа на налягане до 1,5 пъти работното налягане (в МРа).
 3.1.3.
 Частите на регулатора на налягането, които са от класове 1 и 2, трябва да са херметични (вж. приложение 5Б) при налягане до 2 пъти работното налягане.
 3.1.4.
 Частите на регулатора на налягането, които са от класове 1 и 2, трябва да издържат налягане до два пъти работното налягане.
 3.1.5.
 Частта на регулатора на налягането, която е от клас 3, трябва да издържа на налягане до 2 пъти разтоварващото налягане на предпазния клапан, на което


text:
тази част е изложена.
 3.2.
 Регулаторът на налягането трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4Д
 Предписания относно одобрението на датчиците за налягане и температура
 1. Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на типа на датчиците за налягане и температура.
 2. Датчици за налягане и температура
 2.1.
 Материалите на датчиците за налягане и температура, които по време на работа са в контакт със сгъстения природен газ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 2.2.
 Датчиците за налягане и температура се класифицират в определен клас според алгоритъма от фигура 1-1 в точка 2 от настоящото правило.
 3. Класификация и изпитвателни налягания
 3.1.
 Частта на датчиците за налягане и температура, която е в контакт с налягането в резервоара, се приема за клас 0.
 3.1.1.
 Частта на датчиците за налягане и температура, която е от клас 0, трябва да е херметична при налягане до 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5Б).
 3.1.2.
 Частта на датчиците за налягане и температура, която е от клас 0, трябва да издържа на налягане до 1,5 пъти работното налягане (в MPa).
 3.1.3.
 Частите на датчиците за налягане и температура, които са от класове 1 и 2, трябва да са херметични при налягане до 2 пъти работното налягане (вж. приложение 5Б).
 3.1.4.
 Частите на датчиците за налягане и температура, които са от класове 1 и 2, трябва да издържат на налягане до 2 пъти работното налягане.
 3.1.5.
 Частта на датчиците за налягане и температура, която е от клас 3, трябва да издържа на налягане до 2 пъти разтоварващото налягане на предпазния клапан, на което тази част е изложена.
 3.2.
 Датчиците за налягане и температура трябва да са конструирани така, че да могат да работят при температурите, посочени в приложение 5О.
 3.3.
 Електрическата система, ако има такава, трябва да е изолирана от корпуса на датчиците за налягане и температура. Съпротивлението на изолацията трябва да е по-голямо от 10 ΜΩ.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4Е
 ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА УСТРОЙСТВОТО ЗА ПЪЛНЕНЕ (ГНЕЗДОТО)
 1. Обхват
 Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на типа на устройството за пълнене.
 2. Устройство за пълнене
 2.1.
 Устройството за пълнене трябва да съответства на изискванията, посочени в точка 3, и да има размерите, посочени в точка 4.
 2.2.
 Приема се, че устройствата за пълнене, проектирани в съответствие с ISO 14469-1, първо издание от 1.11.2004 г. (1) или ISO 14469-2:2007 (2), които отговарят на всички изисквания в посочените стандарти, съответстват на изискванията на точки 3 и 4 от настоящото приложение.
 3. Процедури на изпитване на устройството за пълнене
 3.1.
 Устройството за пълнене трябва да съответства на изискванията за клас 0 и да премине процедурите, посочени в приложение 5, при посочените по-долу специфични изисквания.
 3.2.
 Материалите на устройството за пълнене, които по време на работа са в контакт със сгъстения природен газ, трябва да са съвместими с този газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 3.3.
 Устройството за пълнене


text:
не трябва да пропуска при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5Б).
 3.4.
 Устройството за пълнене трябва да издържа на налягане 33 MPa.
 3.5.
 Устройството за пълнене трябва да е конструирано така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 3.6.
 Устройството за пълнене трябва да издържи 10 000 цикъла в изпитването за дълготрайност, посочено в приложение 5Л.
 4. Размери на устройството за пълнене.
 4.1.
 На фигура 1 са показани размерите на устройство за пълнене на превозни средства от категория M1 и N1 (3).
 Фигура 1
 Устройство за пълнене (гнездо) за превозни средства от категория М1 и N1 за налягане 20 МРа
 Размерите са в милиметри
 Легенда:а
 В посочената зона не се разполагат никакви компоненти.1. Уплътняваща повърхност, съответстваща на О-пръстен No 110 с размери:
 вътрешен диаметър 9,19 mm ± 0,127 mm
 широчина 2,62 mm ± 0,076 mm
 Грапавост на повърхността ≤ Ra 3,2 μm
 Окончателна обработка на повърхността 0,8 μm — 0,05 μm
 Твърдост на материала: 75 по Рокуел (HRB 75) най-малко
 a Минимална дължина на гнездото, свободна от приспособления за закрепване на гнездото или предпазни капачки.
 4.2.
 На фигура 2 са показани размерите на устройство за пълнене на превозни средства от категория M2, M3, N2 и N3.
 Фигура 2
 Устройство за пълнене (гнездо) за превозни средства от категория M2, M3, N2 и N3 за налягане 20 МРа
 Размерите са в милиметри
 Легенда:а
 В посочената зона не се разполагат никакви компоненти.1.
 Вътрешен диаметър на уплътнението = Ø 15,47 ± 0,1 широчина = Ø 3,53 ± 0,2
 Грапавост на повърхността ≤ Ra 3,2 μm
 Окончателна обработка на уплътняващата повърхност 0,8 μm — 0,05 μm
 Твърдост на материала: 75 по Рокуел (HRB 75) най-малко
 (1) Накрайник за зареждане на пътни превозни средства със сгъстен природен газ — част 1: накрайник за 20 МРа (200 бара).
 (2) Пътни превозни средства — накрайник за зареждане със сгъстен природен газ — част 2: накрайник за 20 МРа (200 бара), размер 2.
 (3) Според определението в приложение 7 към Консолидираната резолюция за конструкцията на превозни средства (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4Ж
 Предписания относно одобрението на регулатора на дебита на газ и газовъздушния смесител или впръсквача
 1. Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на типа на регулатора на дебита на газ и на газовъздушния смесител или впръсквача.
 2. Газовъздушен смесител или впръсквач
 2.1. Материалите на газовъздушния смесител или впръсквача, които по време на работа са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с този газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 2.2. Газовъздушният смесител или впръсквачът трябва да отговарят на изискванията, приложими към компонентите от клас 1 или 2, според тяхната класификация.
 2.3. Изпитвателни налягания
 2.3.1.
 Газовъздушният смесител или впръсквач от клас 2 трябва да издържа на налягане, равно на 2 пъти работното налягане.
 2.3.1.1.
 Газовъздушният смесител или впръсквач от клас 2 не трябва да пропуска при налягане, равно на 2 пъти работното налягане.
 2.3.2.
 Газовъздушните смесители или впръсквачи от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да могат да


text:
работят при температурите, посочени в приложение 5О.
 2.4. Компонентите с електрическо управление, съдържащи СПГ, трябва да изпълняват следните изисквания:
 i)
 да са заземени поотделно;
 ii)
 електрическата верига на компонента да е изолирана от корпуса му;
 iii)
 когато електрическата верига е прекъсната, впръсквачът да е в затворено положение.
 3. Регулатор на дебита на газ
 3.1. Материалите на регулатора на дебита на газ, които по време на работа са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с този газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5Г.
 3.2. Регулаторът на дебита на газ трябва да отговаря на изискванията, приложими към компонентите от клас 1 или 2, според неговата класификация.
 3.3. Изпитвателни налягания
 3.3.1.
 Регулаторът на дебита на газ от клас 2 трябва да издържа на налягане, равно на 2 пъти работното налягане.
 3.3.1.1.
 Регулаторът на дебита на газ от клас 2 не трябва да пропуска при налягане, равно на 2 пъти работното налягане.
 3.3.2.
 Регулаторите на дебита на газ от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да могат да работят при температурите, посочени в приложение 5О.
 3.4. Компонентите с електрическо управление, съдържащи СПГ, трябва да изпълняват следните изисквания:
 i)
 да са заземени поотделно;
 ii)
 електрическата верига на компонента да е изолирана от корпуса му.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4З
 ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ЕЛЕКТРОННИЯ БЛОК ЗА УПРАВЛЕНИЕ
 1. Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на типа на електронния блок за управление.
 2. Електронен блок за управление
 2.1.
 Електронен блок за управление може да е всяко устройство, което контролира постъпването на СПГ в двигателя и управлява затварянето на автоматичния вентил в случай на разрушаване на горивопровод, или в случай на спиране на двигателя, или при сблъсък.
 2.2.
 Времезакъснението до затварянето на автоматичния вентил след момента на спирането на двигателя трябва да не надвишава 5 секунди.
 2.3.
 Устройството може да е съоръжено със система за автоматично управление на ъгъла на изпреварване на запалването, която може да е вградена в електронния блок за управление или да е самостоятелна.
 2.4.
 Устройството може да е обединено с пасивни впръсквачи, за да позволи добрата работа на електронния блок за управление за бензин при работа със СПГ.
 2.5.
 Електронният блок за управление трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5
 ПРОЦЕДУРА НА ИЗПИТВАНЕ
 1. КЛАСИФИЦИРАНЕ
 1.1.
 Компонентите на превозните средства за СПГ трябва да се класифицират в зависимост от тяхното максимално работно налягане и предназначение в съответствие с предписанията на точка 2 от настоящото правило.
 1.2.
 Класифицирането на компонентите определя избора на изпитванията, извършвани за одобрението на типа на тези компоненти или техните части.
 2. ПРИЛОЖИМИ ИЗПИТВАНИЯ
 В следващата таблица 5.1 са представени изпитванията, които се прилагат в зависимост от класифицирането.
 Таблица 5.1
 Изпитване
 Клас 0
 Клас 1
 Клас 2
 Клас 3
 Клас 4
 Приложение
 Свръхналягане или якост
 X
 X
 X
 X
 O
 5A
 Външни пропуски
 X
 X
 X
 X
 O
 5B
 Вътрешни пропуски
 A
 A
 A
 A
 O
 5В
 Дълготрайност
 A
 A
 A
 A
 O
 5Л
 Съвместимост със СПГ
 A
 A
 A


text:
A
 A
 5Г
 Устойчивост на корозия
 X
 X
 X
 X
 X
 5Д
 Топлоустойчивост в суха атмосфера
 A
 A
 A
 A
 A
 5Е
 Стареене под въздействие на озон
 A
 A
 A
 A
 A
 5Ж
 Разрушаване
 X
 O
 O
 O
 O
 5М
 Циклене по температура
 A
 A
 A
 A
 O
 5З
 Циклене по налягане
 X
 O
 O
 O
 O
 5И
 Виброустойчивост
 A
 A
 A
 A
 O
 5Н
 Експлоатационни температури
 X
 X
 X
 X
 X
 5О
 X
 =
 провежда се.
 O
 =
 не се провежда.
 A
 =
 ако е приложимо.
 Забележки:
 а) Изпитване на вътрешни пропуски: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вътрешни легла на клапани, които са нормално затворени при изключен двигател.
 б) Изпитване на дълготрайност: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вградени части, които изпълняват повторяеми движения при работещ двигател.
 в) Изпитвания за съвместимост със СПГ, топлоустойчивост в суха атмосфера и озоново стареене: провеждат се, ако компонентът от съответния клас включва части от синтетични или неметални материали.
 г) Изпитване с циклично изменение на температурата: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва части от синтетични или неметални материали.
 д) Изпитване на виброустойчивост: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вградени части, които изпълняват повторяеми движения при работещ двигател.
 Материалите, използвани в конструкцията на компонентите, трябва да имат писмено удостоверени характеристики, които са най-малкото равни на изискванията (за изпитванията), съдържащи се в настоящото приложение, по отношение на:
 i)
 температурата;
 ii)
 налягането;
 iii)
 съвместимостта със СПГ;
 iv)
 дълготрайността.
 3. ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ
 3.1.
 Изпитванията на херметичност трябва да се извършват със сгъстен газ, като въздух или азот.
 3.2.
 При хидростатичното изпитване на якост за получаване на необходимото налягане може да се използва вода или друга течност.
 3.3.
 Продължителността на изпитванията за пропуски и за якост при хидростатично налягане трябва да е не по-малка от три минути.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5A
 ИЗПИТВАНЕ НА СВРЪХНАЛЯГАНЕ (ЯКОСТНО ИЗПИТВАНЕ)
 1.
 Съдържащият СПГ компонент трябва да издържа, без видими следи за разрушаване или остатъчна деформация, на хидравлично налягане, намиращо се в границите от 1,5 пъти до 2 пъти максималното работното налягане, в продължение на не по-малко от 3 минути при стайна температура и със затворен изходящ отвор от страната на високото налягане. При изпитването може да се използва вода или всяка друга подходяща течност.
 2.
 След преминаване на изпитване на дълготрайност в съответствие с приложение 5Л, образците се свързват с източник на хидравлично налягане. На тръбопровода, по който се предава хидравличното налягане, трябва да се монтират спирателен кран и манометър с обхват на налягането между 1,5 и 2 пъти изпитвателното налягане.
 3.
 Следващата таблица 5.2 показва работните налягания и наляганията на разрушаване в зависимост от класификацията според точка 2 от настоящото правило.
 Таблица 5.2
 Класификация на компонента
 Класификация на компонента
 [kPa]
 Свръхналягане
 [kPa]
 Клас 0
 3 000 < p < 26 000
 1,5 пъти работното налягане
 Клас 1
 450 < p < 3 000
 1,5 пъти работното налягане
 Клас 2
 20 < p < 450
 2 пъти работното налягане
 Клас 3
 450 < p < 3 000
 2 пъти разтоварващото налягане
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5Б
 ИЗПИТВАНЕ НА ВЪНШНИ