text:
...
 г)
 Отвори: ...виж чертежа
 д)
 Дебелина на стената: ...mm
 е)
 Диаметър (цилиндричен резервоар): ...mm
 ж)
 Височина (резервоар със специална форма): ...mm
 з)
 Външна повърхност: ...cm2
 и)
 Конфигурация на принадлежностите, монтирани към резервоара: виж таблица 1.
 Таблица 1
 No
 Компонент
 Тип
 Одобрение No
 Разширение No
 а
 Спирателен вентил за 80 %
 б
 Индикатор за ниво
 в
 Предпазен изпускателен клапан
 г
 Дистанционно управляван сервизен вентил с клапан за ограничаване на дебита
 д
 Горивна помпа
 е
 Клапанен блок
 ж
 Газонепроницаем кожух
 з
 Въвод за захранване
 и
 Възвратен клапан
 й
 Устройство за понижаване на налягането
 2. Списък на фамилията резервоари
 В списъка на фамилията резервоари се посочват диаметърът, вместимостта и външната повърхност, както и възможните конфигурации на монтираните на резервоара принадлежности.
 Таблица 2
 No
 Тип
 Диаметър/височина [mm]
 Вместимост [L]
 Външна повърхност [cm2]
 Конфигурация на принадлежностите [кодове] (1)
 01
 02
 3. Списък на възможните конфигурации на монтираните на резервоара принадлежности
 Съставя се списък с възможните принадлежности, които се различават от изпитваната конфигурация на принадлежности (код 00) и които могат да бъдат монтирани на този тип резервоар. Посочват се всички принадлежности с тип, номер на одобрение и номер на разширение на одобрението, като се указват собствените им конфигурационни кодове.
 Таблица 3
 No
 Принадлежности
 Тип
 Одобрение No
 Разширение No
 Конфигурация на принадлежностите [код]
 а
 б
 в
 г
 (1) Код 00 и, ако е приложим, същият(те) код(ове) от таблица 3.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2В
 ОФОРМЛЕНИЕ НА МАРКИРОВКИТЕ ЗА ОДОБРЕНИЕ
 Образец А
 (виж точка 16.4 от настоящото правило)
 Дадената по-горе маркировка за одобрение, поставена на превозно средство, показва, че по отношение на монтираното специфично оборудване за използването на ВНГ като гориво в двигателя превозното средство е одобрено в Нидерландия (E 4) съгласно Правило No 67 под номер 012439 на одобрението. Първите две цифри от номера на одобрението указват, че то е издадено в съответствие с изискванията на Правило No 67 във вида му след серията 01 от изменения.
 Образец Б
 (виж точка 16.4 от настоящото правило)
 Дадената по-горе маркировка за одобрение, поставена на превозно средство, показва, че по отношение на монтираното специфично оборудване за използването на ВНГ като гориво в двигателя превозното средство е одобрено в Нидерландия (E 4) съгласно Правило No 67 под номер 012439 на одобрението. Първите две цифри от номера на одобрението показват, че то е издадено в съответствие с изискванията на правило No 67 във вида му след серията 01 от изменения и че правило No 83 включва серия 04 от изменения.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2Г
 Текст на изображението
 ОБРАЗЕЦ ЗА ИЗВЕСТИЕ
 (Максимален формат: A4 (210 × 297 mm))
 (1)
 издадено от: Наименование на административния орган
 Относно (2): Издадено одобрение
 Разширено одобрение
 Отказано одобрение
 Отменено одобрение
 Окончателно прекратяване на производството
 на тип превозно средство по отношение на монтирането на уредби за СПГ съгласно Правило No 67
 Одобрение No: Разширение No:
 1. Търговско наименование или марка на превозното средство:
 2. Тип превозно средство:
 3. Категория превозно средство:
 4. Наименование и адрес на производителя:
 5. Наименование и адрес на представителя на производителя, ако има такъв:
 6. Описание на превозното средство (чертежи и др.):
 7. Резултати от изпитването:
 8. Представено за


text:
одобряване на:
 9. Техническа служба, отговаряща за провеждането на изпитвания за одобрение:
 10. Дата на протокола, издаден от посочената служба:
 11. Номер на протокола, издаден от посочената служба:
 12. Издадено/отказано/разширено/отменено одобрение (2):
 13. Причина(и) за разширението (ако е приложимо):
 14. Място:
 15. Дата:
 16. Подпис:
 17. Следните документи, приложени към заявлението за одобрение на типа, могат да се получат при поискване:
 чертежи, диаграми, схеми и планове, отнасящи се до компонентите и монтирането на оборудването на уредбата за ВНГ, считани за важни за целите на настоящото правило;
 ако е приложимо — чертежи на отделните компоненти на оборудването и тяхното разположение в превозното средство.
 (1) Отличителен номер на държавата, издала/разширила/отказала/отменила одобрението (виж разпоредбите относно одобряването в настоящото правило).
 (2) Невярното се зачертава.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 3
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА ПРИНАДЛЕЖНОСТИТЕ КЪМ РЕЗЕРВОАРА ЗА ВНГ
 1. Спирателен вентил за 80 %
 1.1. Определение: виж точка 2.5.1 от настоящото правило.
 1.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 3.
 1.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa.
 1.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 65 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 1.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.1, разпоредби относно спирателен вентил за 80 %.
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа енергия.
 1.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото (на вентила)
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване
 приложение 15, точка 9
 Експлоатационни изпитвания
 приложение 15, точка 10
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 2. Индикатор за ниво
 2.1. Определение: виж точка 2.5.2 от настоящото правило.
 2.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 1.
 2.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa.
 2.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 65 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 2.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.11, разпоредби относно индикатора за ниво.
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 2.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 3. Предпазен клапан (изпускателен клапан)
 3.1. Определение: виж точка 2.5.3 от настоящото правило.
 3.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 3.
 3.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa.
 3.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 65 °C
 За

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 3.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.8., разпоредби относно предпазния клапан (изпускателния клапан)
 3.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото (на клапана)
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване
 приложение 15, точка 9 (с 200 работни цикъла)
 Експлоатационно изпитване
 приложение 15, точка 10
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 1,6 (*)
 4. Дистанционно управляван сервизен вентил с клапан за ограничаване на дебита
 4.1. Определение: виж точка 2.5.4 от настоящото правило.
 4.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 3 или клас 0 ако е обявено работното налягане.
 4.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa или обявеното работно налягане, ако е ≥ 3 000 kPa.
 4.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 65 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 4.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа/външна енергия.
 Точка 6.15.13, разпоредби относно дистанционно управлявания сервизен вентил с клапан за ограничаване на дебита.
 4.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване
 приложение 15, точка 9
 Експлоатационно изпитване
 Приложение 15, точка 10.
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 4.7. Ако дистанционно управляваният сервизен вентил е затворен по време на фазите на принудително спиране на двигателя, вентилът се подлага на следния брой задействания по време на изпитването за издръжливост на износване съгласно приложение 15, точка 9:
 а)
 200 000 цикъла (маркировка „H1“), ако двигателят се изключва автоматично при спиране на превозното средство;
 б)
 500 000 цикъла (маркировка „H2“), ако двигателят освен съгласно буква а) се изключва автоматично и когато превозното средство се задвижва с само с електрическия двигател;
 в)
 1 000 000 цикъла (маркировка „H3“), ако двигателят освен съгласно букви а) и б) се изключва автоматично и при отпускане на педала на газта.
 Независимо от горните разпоредби се приема, че вентил, който отговаря на изискванията по буква б), отговаря и на тези по буква а), а вентил, който отговаря на изискванията по буква в) — и на тези по букви а) и б).
 5. Въвод за захранване
 5.1. Определение: виж точка 2.5.8 от настоящото правило.
 5.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 клас 0


text:
за частта, която е в контакт с течни ВНГ при налягане > 3 000 kPa;
 клас 1 за частта, която е в контакт с течни ВНГ при налягане ≤ 3 000 kPa.
 5.3. Налягане по класификацията:
 Части от клас 0
 :
 обявеното работно налягане
 Части от клас 1
 :
 3 000 kPa.
 5.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 65 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.3, разпоредби относно въвода за захранване.
 5.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 6. Газонепроницаем кожух
 6.1. Определение: виж точка 2.5.7 от настоящото правило.
 6.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 не се прилага.
 6.3. Налягане по класификацията: не се прилага.
 6.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 65 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 6.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.12, разпоредби относно газонепроницаемия кожух.
 6.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4 (при 50 kPa)
 Външен теч
 приложение 15, точка 5 (при 10 kPa)
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 7. Разпоредби относно одобряването на устройството за понижаване на налягането (мембранен предпазен клапан)
 7.1. Определение: виж точка 2.5.3.1 от настоящото правило.
 7.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 3.
 7.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa.
 7.4. Проектна температура:
 Мембранният предпазен клапан трябва да е проектиран да се отваря при температура 120 ± 10 °C
 7.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа енергия.
 Точка 6.15.7, разпоредби относно тръбния предпазен изпускателен клапан.
 7.6. Процедури на изпитване, които трябва да се прилагат:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч от основата (ако има такава)
 приложение 15, точка 8
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пластична деформация
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 7.7. Изисквания към устройството за понижаване на налягането (мембранен предпазен клапан)
 Посредством следните изпитвания се показва, че специфицираното от производителя устройство за понижаване на налягането (мембранен предпазен клапан) е съвместимо с експлоатационните условия:
 а)
 Един образец на устройството се оставя да престои 24 часа при контролирана температура, не по-ниска от 90 °С и налягане, не по-ниско от


text:
изпитвателното налягане (3 000 kPa). В края на това изпитване не трябва да има теч или видимо разливане на който и да е топим метал, използван в конструкцията.
 б)
 Един образец се изпитва на умора чрез циклично изменение на налягането с честота, която не надвишава 4 цикъла в минута, както следва:
 i)
 подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa, при температура от 82 °С;
 ii)
 подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa, при температура от – 20 °С.
 В края на това изпитване не трябва да има теч или видимо разливане на който и да е топим метал, използван в конструкцията.
 в)
 Откритите месингови части на задържащите налягането компоненти на устройството за понижаване на налягането трябва да издържат изпитването с живачен нитрат, описано в ASTM B154 (***), без поява на корозионно разпукване. Устройството за понижаване на налягането се оставя потопено в продължение на 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина на литър разтвор. След потапянето устройството за понижаване на налягането се изпитва за протичане чрез прилагане на аеростатично налягане от 3 000 kPa за една минута, през което време компонентът се проверява за външен теч. Течът не трябва да надвишава 200 cm3/час.
 г)
 Откритите части от неръждаема стомана на задържащите налягането компоненти на устройството за понижаване на налягането, се произвеждат от сплав, която е устойчива срещу корозионно разпукване под въздействието на хлориди.
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 (***) Тази процедура или друга, еквивалентна на нея, се допуска до появата на международен стандарт.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА ГОРИВНАТА ПОМПА
 1. Определение: виж точка 2.5.5 от настоящото правило.
 2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 клас 0 за частта, която е в контакт с течни ВНГ при налягане > 3 000 kPa;
 клас 1 за частта, която е в контакт с течни ВНГ при налягане ≤ 3 000 kPa.
 3. Налягане по класификацията:
 Части от клас 0
 :
 обявеното работно налягане
 Части от клас 1
 :
 3 000 kPa.
 4. Проектни температури:
 – 20 °С до 65 °С, когато горивната помпа е монтирана вътре в резервоара;
 – 20 °С до 120 °С, когато горивната помпа е монтирана извън резервоара.
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.1, разпоредби относно класа на изолацията.
 Точка 6.15.3.2, разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.
 Точка 6.15.6.1, разпоредби за предотвратяване на увеличаване на налягането.
 6. Приложими процедури за изпитване:
 6.1.
 Горивна помпа, монтирана вътре в резервоара:
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 6.2.
 Горивна помпа, монтирана извън резервоара:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на


text:
суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пластична деформация
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА ФИЛТЪРНИЯ БЛОК ЗА ВНГ
 1. Определение: виж точка 2.14 от настоящото правило.
 2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 филтърните блокове могат да бъдат от клас 0, 1, 2 или 2A.
 3. Налягане по класификацията:
 Компоненти от клас 0
 :
 обявеното работно налягане
 Компоненти от клас 1
 :
 3 000 kPa.
 Компоненти от клас 2
 :
 450 kPa.
 Компоненти от клас 2A
 :
 120 kPa.
 4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила: (не се използват)
 6. Приложими процедури за изпитване:
 6.1.
 За части от клас 1:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 6.2.
 За части от клас 2 и/или 2A:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (*)
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 6
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА РЕГУЛАТОРА ЗА НАЛЯГАНЕ И ИЗПАРИТЕЛЯ
 1. Определение:
 Изпарител: виж точка 2.6 от настоящото правило.
 Регулатор за налягане: виж точка 2.7 от настоящото правило.
 2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2):
 Клас 0: за частта, която е в контакт с ВНГ при налягане > 3 000 kPa.
 Клас 1: за частта, която е подложена на налягане ≤ 3 000 kPa.
 Клас 2: за частта, която е подложена на регулираното налягане и на максимално регулирано налягане от 450 kPa при работа.
 Клас 2A: за частта, която е подложена на регулираното налягане и на максимално регулирано налягане от 120 kPa при работа.
 3. Налягане по класификацията:
 Части от клас 0
 :
 обявеното работно налягане
 Части от клас 1
 :
 3 000 kPa.
 Части от клас 2
 :
 450 kPa.
 Части от клас 2A
 :
 120 kPa.
 4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от външна енергия.
 Точка 6.15.4, разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 Точка 6.15.5, разпоредби относно осигуряването на обезопасителен обходен път за свръхналягане.
 Точка 6.15.6.2, разпоредби относно предотвратяване на изтичането на газ.
 6. Приложими процедури


text:
за изпитване:
 6.1.
 6.1. За части от клас 1:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване (броят на циклите трябва да бъде 50 000)
 приложение 15, точка 9
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 6.2.
 За части от клас 2 и/или 2A:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Забележки:
 спирателният вентил може да е вграден в изпарителя и в такъв случай е приложимо и приложение 7.
 Частите на регулатора за налягане/изпарителя (клас 1, 2 или 2A) трябва да са газонепропускливи при затворен(и) изход(и) на съответната част.
 За изпитването на свръхналягане всички изходи трябва да са затворени, включително и тези на охладителната система.
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 7
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА СПИРАТЕЛНИЯ ВЕНТИЛ, ВЪЗВРАТНИЯ КЛАПАН, ТРЪБНИЯ ПРЕДПАЗЕН ИЗПУСКАТЕЛЕН КЛАПАН И НА CЕРВИЗНОТО СЪЕДИНЕНИЕ
 1. Разпоредби относно одобряването на спирателния вентил
 1.1. Определение: виж точка 2.8 от настоящото правило
 1.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 3.
 1.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa или обявеното работно налягане, ако е ≥ 3 000 kPa.
 1.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 1.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа енергия.
 1.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване
 приложение 15, точка 9
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 1.7. Ако дистанционно управляваният спирателен вентил е затворен по време на фазите на принудително спиране на двигателя, вентилът се подлага на броя задействания съгласно точка 4.7 от приложение 3 по време на изпитването за издръжливост на износване по точка 9 от приложение 15.
 2. Разпоредби относно одобряването на възвратния клапан
 2.1. Определение: виж точка 2.5.9 от настоящото правило.
 2.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 1.
 2.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa.
 2.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените


text:
граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 2.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа енергия.
 2.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване
 приложение 15, точка 9
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пластична деформация
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 3. Разпоредби относно одобряването на тръбния предпазен изпускателен клапан за налягане
 3.1. Определение: виж точка 2.9 от настоящото правило.
 3.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 3.
 3.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa или обявеното работно налягане, ако е ≥ 3 000 kPa.
 3.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 3.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа енергия.
 Точка 6.15.7, разпоредби относно тръбния предпазен изпускателен клапан.
 3.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване
 приложение 15, точка 9 (с 200 работни цикъла)
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 4. Разпоредби относно одобряването на сервизното съединение
 4.1. Определение: виж точка 2.17 от настоящото правило.
 4.2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2): клас 1.
 4.3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa.
 4.4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 120 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 4.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1, разпоредби относно вентили, задействани от електрическа енергия.
 4.6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Теч в леглото
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване (с 6 000 работни цикъла)
 приложение 15, точка 9
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13 (*)
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14 (*)
 Пълзене
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 8
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА ГЪВКАВИ МАРКУЧИ СЪС СЪЕДИНИТЕЛНИ


text:
НАКРАЙНИЦИ
 Обхват
 Целта на настоящото приложение е да се определят разпоредбите по отношение на одобряването на гъвкави маркучи с вътрешен диаметър до 20 mm за използване с ВНГ.
 Настоящото приложение обхваща три типа гъвкави маркучи:
 а)
 гумени маркучи за високо налягане (клас 1, напр. маркуч за пълнене);
 б)
 гумени маркучи за ниско налягане (клас 2);
 в)
 синтетични маркучи за високо налягане (клас 1);
 г)
 синтетични маркучи за високо налягане (клас 0).
 1. Гумени маркучи за високо налягане, класифицирани в клас 1, маркуч за пълнене
 1.1. Общи изисквания
 1.1.1. Маркучът се проектира така, че да издържа на максимално експлоатационно налягане 3 000 kPa.
 1.1.2. Маркучът се проектира така, че да издържа на температури между – 25 °C и + 80 °C. За работни температури извън горепосочените граници изпитването се адаптира към съответните температури.
 1.1.3. Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите в таблица 1 от стандарта ISO 1307.
 1.2. Конструкция на маркуча
 1.2.1. Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешна повърхност и външно покритие от подходящ синтетичен материал, както и от един или няколко междинни усилващи слоя.
 1.2.2. Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия посредством покритие.
 Не е необходимо покритие, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив на корозия (т.е. неръждаема стомана).
 1.2.3. Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки и чужди елементи.
 Умишленото пробиване на външното покритие не се счита за дефект.
 1.2.4. Външното покритие се пробива умишлено, за да се избегне образуването на мехури.
 1.2.5. Когато външното покритие е пробито и междинният слой е от материал, който не е устойчив на корозия, този слой трябва да се защити срещу корозия.
 1.3. Изисквания и изпитвания за вътрешното покритие
 1.3.1. Якост на опън и удължение
 1.3.1.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при скъсване — не по-малко от 250 %.
 1.3.1.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се определя съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-пентан;
 б)
 температура: 23 °С (допустимо е отклонение съгласно ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 30 %.
 След 48 часа престой във въздушна среда при температура 40 °С намалението на масата не може да е с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 1.3.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 168 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и + 10 %.
 1.4. Изисквания за външното покритие и метод за изпитването му
 1.4.1. Якост на опън и удължение при скъсване съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а


text:
удължението при скъсване — не по-малко от 250 %.
 1.4.1.1. Устойчивост срещу въздействието на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-хексан;
 б)
 температура: 23 °С (допустимо е отклонение съгласно ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 35 %.
 1.4.1.2. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 336 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и + 10 %.
 1.4.2. Устойчивост срещу въздействието на озон
 1.4.2.1. Изпитването се провежда съгласно стандарта ISO 1431/1.
 1.4.2.2. Изпитвателните образци, които трябва да се разтеглят до удължение от 20 %, се излагат на въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 1.4.2.3. Не се допуска никакво напукване на изпитвателните образци.
 1.5. Изисквания за маркучи без съединения
 1.5.1. Газонепроницаемост (пропускливост)
 1.5.1.1. Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се свърже към резервоар, пълен с течен пропан с температура 23 °C ± 2 °C.
 1.5.1.2. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 1.5.1.3. Течът през стените на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.
 1.5.2. Устойчивост на ниска температура
 1.5.2.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672:1978, метод Б.
 1.5.2.2. Температура на изпитването: – 25 °C ± 3 °C.
 1.5.2.3. Не се допуска никакво напукване или разрушаване.
 1.5.3. (Не се използва)
 1.5.4. Изпитване на огъване
 1.5.4.1. Празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без скъсване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на огъване в противоположни посоки. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитвателното налягане съгласно точка 1.5.5.2 по-долу.
 Фигура 1 (примерно изпълнение)
 Текст на изображението
 Задвижващ механизъм
 1,2 m
 маса
 Вътрешен диаметър на маркуча
 [mm]
 Радиус на огъване
 [mm]
 (фигура 1)
 Разстояние между осите [mm]
 (фигура 1)
 вертикално
 b
 хоризонтално
 a
 до 13
 102
 241
 102
 13 до 16
 153
 356
 153
 от 16 до 20
 178
 419
 178
 1.5.4.3. Изпитвателният стенд (виж фигура 1) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча. Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да е със стойността, посочена в точка 1.5.4.2 по-горе.
 Надлъжните средни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянието между осите на колелата трябва да бъде в съответствие с точка 1.5.4.2 по-горе.
 Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.
 Задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.
 1.5.4.4. Маркучът се поставя във формата на буквата S върху колелата (виж


text:
фигура 1).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има баласт с достатъчна маса, за да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Механизмът се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 1.5.5. Хидравлично изпитване под налягане и определяне на минималното налягане на пръсване
 1.5.5.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 1.5.5.2. Прилага се изпитвателно налягане 6 750 kPa в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.
 1.5.5.3. Налягането, при което настъпва пръсване, трябва да е не по-малко от 10 000 kPa.
 1.6. Съединения
 1.6.1. Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.
 1.6.2. Съединенията трябва да са от типа със запресоване.
 1.6.2.1. Съединителната муфа трябва да е с американска резба UNF (стандартна ситна резба).
 1.6.2.2. Уплътняващият конус на шарнирната гайка трябва да е от типа с вертикален полуъгъл 45°.
 1.6.2.3. Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързоразединител“.
 1.6.2.4. Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързоразединител“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.
 1.7. Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения
 1.7.1. Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив на корозия.
 1.7.2. Гъвкавият тръбопровод се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.
 1.7.2.1. Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане 3 000 kPa.
 1.7.2.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса.
 1.7.2.3. След импулсното изпитване маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в точка 1.5.5.2 по-горе.
 1.7.3. Газонепроницаемост
 1.7.3.1. Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи в продължение на пет минути на налягане от 3 000 kPa без появата на теч.
 1.8. Маркировки
 1.8.1. Върху всеки маркуч трябва да са нанесени на интервали от не повече от 0,5 m следните ясно четливи и неизтриваеми обозначения, състоящи се от букви, цифри или други символи.
 1.8.1.1.
 Търговско наименование или марка на производителя.
 1.8.1.2.
 Година и месец на производство.
 1.8.1.3.
 Маркировка за размер и тип.
 1.8.1.4.
 Маркировка за идентификация „L.P.G. Class 1“, т.е. маркучът е за ВНГ и е от клас 1.
 1.8.2. Всяко съединение трябва да обозначено с търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.
 2. Гумени маркучи за ниско налягане, класифицирани в клас 2
 2.1. Общи изисквания
 2.1.1. Маркучът се проектира така, че да издържа на максимално експлоатационно налягане от 450 kPa.
 2.1.2. Маркучът се проектира така, че да издържа на температури между – 25 °C и + 125 °C. За работни температури извън горепосочените граници изпитването се адаптира към съответните температури.
 2.2. Конструкция на маркуча
 2.2.1. Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешна повърхност и външно покритие от подходящ синтетичен материал, както и от един или няколко


text:
междинни усилващи слоя.
 2.2.2. Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия посредством покритие.
 Не е необходимо покритие, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив на корозия (т.е. неръждаема стомана).
 2.2.3. Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки и чужди елементи.
 Умишленото пробиване на външното покритие не се счита за дефект.
 2.3. Изисквания и изпитвания за вътрешното покритие
 2.3.1. Якост на опън и удължение
 2.3.1.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при скъсване — не по-малко от 250 %.
 2.3.1.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-пентан;
 б)
 температура: 23 °С (допустимо е отклонение съгласно ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 30 %.
 След 48 часа престой във въздушна среда при температура 40 °С намалението на масата не може да е с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 2.3.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 168 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и + 10 %.
 2.4. Изисквания за външното покритие и метод за изпитването му
 2.4.1.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при скъсване — не по-малко от 250 %.
 2.4.1.2. Устойчивост срещу въздействието на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-хексан;
 б)
 температура: 23 °С (допустимо е отклонение съгласно ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 35 %.
 2.4.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 336 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и + 10 %.
 2.4.2. Устойчивост срещу въздействието на озон
 2.4.2.1. Изпитването се провежда съгласно стандарта ISO 1431/1.
 2.4.2.2. Изпитвателните образци, които трябва да се разтеглят до удължение от 20 %, се излагат на въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 2.4.2.3. Не се допуска никакво напукване на изпитвателните образци.
 2.5. Изисквания за маркучи без съединения
 2.5.1. Газонепроницаемост (пропускливост)
 2.5.1.1. Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се свърже към резервоар, пълен


text:
с течен пропан с температура 23 ± 2 °C.
 2.5.1.2. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 2.5.1.3. Течът през стените на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.
 2.5.2. Устойчивост на ниска температура
 2.5.2.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672-1978, метод Б.
 2.5.2.2. Температура на изпитването: – 25 °C ± 3 °C
 2.5.2.3. Не се допуска никакво пропукване или разрушаване.
 2.5.3. Изпитване на огъване
 2.5.3.1. Празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без скъсване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на огъване в противоположни посоки. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитвателното налягане съгласно точка 2.5.4.2.
 Фигура 2 (примерно изпълнение)
 Текст на изображението
 1,2 m
 маса
 Задвижващ механизъм
 Вътрешен диаметър на маркуча
 [mm]
 Радиус на огъване
 [mm]
 (фигура 2)
 Разстояние между осите [mm]
 (фигура 2)
 вертикално
 b
 хоризонтално
 a
 до 13
 102
 241
 102
 13 до 16
 153
 356
 153
 от 16 до 20
 178
 419
 178
 2.5.3.3. Изпитвателният стенд (виж фигура 2) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча. Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да е със стойността, посочена в точка 2.5.3.2 по-горе.
 Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в точка 2.5.3.2 по-горе.
 Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.
 Задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.
 2.5.3.4. Маркучът се поставя във формата на буквата S върху колелата (виж фигура 2).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има баласт с достатъчна маса, за да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Механизмът се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 2.5.4. Хидравлично изпитване под налягане и определяне на минималното налягане на пръсване
 2.5.4.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 2.5.4.2. Прилага се изпитвателно налягане 1 015 kPa в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.
 2.5.4.3. Налягането на спукване трябва да е не по-малко от 1 800 kPa.
 2.6. Съединения
 2.6.1. Съединенията се изработват от устойчив на корозия материал.
 2.6.2. Налягането на разрушаване на съединението в монтирано положение никога не трябва да е по-малко от налягането на разрушаване на тръбата или на маркуча.
 Налягането на протичане на съединението в монтирано положение никога не трябва да е по-малко от налягането на протичане на тръбата или на маркуча.
 2.6.3. Съединенията трябва да са от типа със запресоване.
 2.6.4. Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързоразединител“.
 2.6.5. Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързоразединител“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти,


text:
предназначени специално за тази цел.
 2.7. Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения
 2.7.1. Ако маркучът и съединенията не са сглобени от притежателя на одобрение, тогава одобрението обхваща:
 а)
 маркуча;
 б)
 съединенията; и
 в)
 инструкцията за сглобяване.
 Инструкцията за сглобяване трябва да е написана на езика на държавата, в която ще се доставят маркучи или съединения от този тип, или най-малко на английски. Тя трябва да включва подробни характеристики на оборудването, използвано за сглобяването.
 2.7.2. Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив на корозия.
 3.7.2. Гъвкавият тръбопровод се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.
 2.7.3.1. Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане 1 015 kPa.
 2.7.3.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса.
 2.7.3.3. След импулсното изпитване маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в точка 2.5.4.2 по-горе.
 2.7.4. Газонепроницаемост
 2.7.4.1. Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи в продължение на пет минути на налягане 1 015 kPa без появата на теч.
 2.8. Маркировки
 2.8.1. Върху всеки маркуч трябва да нанесени на интервали от не повече от 0,5 m следните ясно четливи и неизтриваеми обозначения, състоящи се от букви, цифри или други символи.
 2.8.1.1.
 Търговско наименование или марка на производителя.
 2.8.1.2.
 Година и месец на производство.
 2.8.1.3.
 Маркировка за размер и тип.
 2.8.1.4.
 Маркировка за идентификация „L.P.G. Class 2“, т.е. маркучът е за ВНГ и е от клас 2.
 2.8.2. Всяко съединение трябва да обозначено с търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.
 3. Синтетични маркучи за високо налягане, клас 1
 3.1. Общи изисквания
 3.1.1. Целта на настоящата глава е да се определят разпоредбите по отношение на одобряването на синтетични гъвкави маркучи, предназначени за уредби за ВНГ, с вътрешен диаметър до 10 mm.
 3.1.2. Настоящата глава обхваща, в допълнение към общите изисквания и изпитвания за синтетични маркучи, също и изискванията и изпитванията, приложими към специфични типове материали или синтетични маркучи.
 3.1.3. Маркучът се проектира така, че да издържа на максимално експлоатационно налягане 3 000 kPa.
 3.1.4. Маркучът се проектира така, че да издържа на температури между – 25 °C и + 125 °C. За работни температури извън горепосочените граници изпитването се адаптира към съответните температури.
 3.1.5. Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите в таблица 1 от стандарта ISO 1307.
 3.2. Конструкция на маркуча
 3.2.1. Синтетичният маркуч трябва да е от термопластична тръба с външно покритие от подходящ термопластичен материал, който да е устойчив на масла и атмосферни въздействия, усилен с един или повече синтетични междинни слоеве. Не е необходимо покритие, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив на корозия (т.е. неръждаема стомана).
 3.2.2. Вътрешното и външното покритие трябва да са без пори, дупки и чужди елементи.
 Умишленото пробиване на външното покритие не се счита за дефект.
 3.3. Изисквания и изпитвания за вътрешното покритие
 3.3.1. Якост на опън и удължение
 3.3.1.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се


text:
определят съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при скъсване — не по-малко от 200 %.
 3.3.1.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-пентан;
 б)
 температура: 23 °С (допустимо е отклонение съгласно ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 30 %.
 След 48 часа престой във въздушна среда при температура 40 °С намалението на масата не може да е с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 3.3.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 336 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и + 10 %.
 3.3.2. Якост на опън и удължение, специфични за материала полиамид 6
 3.3.2.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 а)
 тип на образеца: тип 1 BA;
 б)
 скорост на опъване: 20 mm/минута.
 Преди изпитването материалът трябва да престои най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 а)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 б)
 удължение при скъсване: не по-малко от 50 %.
 3.3.2.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-пентан;
 б)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 10 %.
 След 48 часа престой във въздушна среда при температура 40 °С намалението на масата не може да е с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 3.3.2.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците трябва да престоят при температура 23 °С и относителна влажност 50 % най-малко 21 дни преди изпитването на опън по точка 3.3.2.1 по-горе.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 б)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при скъсване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 3.4. Изисквания за външното покритие и метод за изпитването му
 3.4.1.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при


text:
скъсване — не по-малко от 250 %.
 3.4.1.2. Устойчивост срещу въздействието на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-хексан;
 б)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 35 %.
 3.4.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 336 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и + 10 %.
 3.4.2. Устойчивост срещу въздействието на озон
 3.4.2.1. Изпитването се провежда съгласно стандарта ISO 1431/1.
 3.4.2.2. Изпитвателните образци, които трябва да се разтегнат до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С, относителна влажност 50 % ± 10 % и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.
 3.4.2.3. Не се допуска никакво напукване на изпитвателните образци.
 3.4.3. Изисквания за външното покритие, изготвено от материал полиамид 6, и метод за изпитването му
 3.4.3.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 а)
 тип на образеца: тип 1 BA;
 б)
 скорост на опъване: 20 mm/минута.
 Преди изпитването материалът трябва да престои най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 а)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 б)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 3.4.3.2. Устойчивост срещу въздействието на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-хексан;
 б)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 3.4.3.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 24 и 336 часа.
 След стареенето образците се оставят да престоят най-малко 21 дни преди провеждането на изпитването на опън съгласно точка 3.3.1.1 по-горе.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 б)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при скъсване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 3.5. Изисквания за маркучи без съединения
 3.5.1. Газонепроницаемост (пропускливост)
 3.5.1.1. Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се свърже към резервоар, пълен с течен пропан с температура 23 °C ± 2 °C.
 3.5.1.2. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 3.5.1.3. Течът през стените на маркуча не трябва да надвишава


text:
95 cm3 пари на метър маркуч за 24 часа.
 3.5.2. Устойчивост на ниска температура
 3.5.2.1. Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода Б, описан в стандарта ISO 4672.
 3.5.2.2. Температура на изпитване: – 25 °C ± 3 °C.
 3.5.2.3. Не се допуска никакво пропукване или разрушаване.
 3.5.3. Устойчивост на висока температура
 3.5.3.1. Отрязък от маркуч с дължина не по-малка от 0,5 m се подлага на налягане от 3 000 kРа и се оставя в пещ при температура 125 °C ± 2 °C в продължение на 24 часа.
 3.5.3.2. Не се допуска никакъв теч.
 3.5.3.3. След изпитването маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане от 6 750 kPa в продължение на 10 минути. Не се допуска никакъв теч.
 3.5.4. Изпитване на огъване
 3.5.4.1. Празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без скъсване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на огъване в противоположни посоки. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитвателното налягане съгласно точка 3.5.5.2 по-долу.
 Фигура 3 (примерно изпълнение)
 Текст на изображението
 1,2 m
 маса
 задвижващ механизъм
 3.5.4.2. Изпитвателният стенд (виж фигура 3) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча. Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да е 102 mm.
 Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина. Разстоянията между осите на колелата трябва да са 241 mm във вертикално направление и 102 mm в хоризонтално направление.
 Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.
 Задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.
 3.5.4.3. Маркучът се поставя във формата на буквата S върху колелата (виж фигура 3).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има баласт с достатъчна маса, за да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Механизмът се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 3.5.5. Хидравлично изпитване под налягане и определяне на минималното налягане на спукване
 3.5.5.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 3.5.5.2. Прилага се изпитвателно налягане 6 750 kPa в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.
 3.5.5.3. Налягането на разрушаване трябва да е не по-малко от 10 000 kPa.
 3.6. Съединения
 3.6.1. Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.
 3.6.2. Съединенията трябва да са от типа със запресоване и се изработват като муфи с резба или като кухи болтове с проходен отвор. Уплътнението трябва да е устойчиво на въздействието на ВНГ и да е в съответствие с точка 3.3.1.2 по-горе.
 3.6.3. Кухият болт с проходен отвор трябва да отговаря на стандарта DIN 7643.
 3.7. Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения
 3.7.1. Гъвкавият тръбопровод се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.
 3.7.1.1. Изпитването


text:
се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане 3 000 kPa.
 3.7.1.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса.
 3.7.1.3. След импулсното изпитване маркучът трябва да издържи изпитвателното налягане, посочено в точка 3.5.5.2 по-горе.
 3.7.2. Газонепроницаемост
 3.7.2.1. Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи в продължение на пет минути на налягане 3 000 kPa без появата на теч.
 3.8. Маркировки
 3.8.1. Върху всеки маркуч трябва да нанесени на интервали от не повече от 0,5 m следните ясно четливи и неизтриваеми обозначения, състоящи се от букви, цифри или други символи.
 3.8.1.1.
 Търговско наименование или марка на производителя.
 3.8.1.2.
 Година и месец на производство.
 3.8.1.3.
 Маркировка за размер и тип.
 3.8.1.4.
 Маркировка за идентификация „L.P.G. Class 2“, т.е. маркучът е за ВНГ и е от клас 2.
 3.8.2. Всяко съединение трябва да обозначено с търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.
 4. Синтетични маркучи за високо налягане, клас 0
 4.1. Общи изисквания
 4.1.1. Целта на настоящата глава е да се определят разпоредбите по отношение на одобряването на синтетични гъвкави маркучи, предназначени за уредби за ВНГ, с вътрешен диаметър до 10 mm.
 4.1.2. Настоящата глава обхваща, в допълнение към общите изисквания и изпитвания за синтетични маркучи, също и изискванията и изпитванията, приложими към специфични типове материали или синтетични маркучи.
 4.1.3. Маркучът се проектира така, че да издържа на максимално експлоатационно налягане, равно на работното.
 4.1.4. Маркучът се проектира така, че да издържа на температури между – 25 °C и + 125 °C. За работни температури извън горепосочените граници изпитването се адаптира към съответните температури.
 4.1.5. Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите в таблица 1 от стандарта ISO 1307.
 4.2. Конструкция на маркуча
 4.2.1. Синтетичният маркуч трябва да е от термопластична тръба с външно покритие от подходящ термопластичен материал, който да е устойчив на масла и атмосферни въздействия, усилен с един или повече синтетични междинни слоеве. Не е необходимо покритие, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив на корозия (т.е. неръждаема стомана).
 4.2.2. Вътрешното и външното покритие трябва да са без пори, дупки и чужди елементи.
 Умишленото пробиване на външното покритие не се счита за дефект.
 4.3. Изисквания и изпитвания за вътрешното покритие
 4.3.1. Якост на опън и удължение
 4.3.1.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при скъсване — не по-малко от 200 %.
 4.3.1.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-пентан;
 б)
 температура: 23 °С (допустимо е отклонение съгласно ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 20 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 30 %.
 След 48 часа престой във въздушна среда при температура 40 °С намалението на масата не може да е с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 4.3.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188


text:
при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 336 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и + 10 %.
 4.3.2. Якост на опън и удължение, специфични за материала полиамид 6
 4.3.2.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 а)
 тип на образеца: тип 1 BA;
 б)
 скорост на опъване: 20 mm/минута.
 Преди изпитването материалът трябва да престои най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 а)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 б)
 удължение при скъсване: не по-малко от 50 %.
 4.3.2.2. Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-пентан;
 б)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 След 48 часа престой във въздушна среда при температура 40 °С намалението на масата не може да е с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.
 4.3.2.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 24 и 336 часа.
 След подлагането на стареене образците трябва да престоят при температура 23 °С и относителна влажност 50 % най-малко 21 дни преди изпитването на опън по точка 4.3.2.1 по-горе.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 б)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при скъсване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 4.4. Изисквания за външното покритие и метод за изпитването му
 4.4.1.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят съгласно стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при скъсване — не по-малко от 250 %.
 4.4.1.2. Устойчивост срещу въздействието на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-хексан;
 б)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 30 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 35 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 35 %.
 4.4.1.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 336 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 25 %;
 б)
 максимална промяна в удължението при скъсване: – 30 % и +


text:
10 %.
 4.4.2. Устойчивост срещу въздействието на озон
 4.4.2.1. Изпитването се провежда съгласно стандарта ISO 1431/1 -1:2004/Amd 1:2009.
 4.4.2.2. Изпитвателните образци, които трябва да се разтегнат до удължение от 20 %, се оставят 120 часа във въздушна среда с температура 40 °С, относителна влажност 50 % ± 10 % и концентрация на озон 50 части на сто милиона.
 4.4.2.3. Не се допуска никакво напукване на изпитвателните образци.
 4.4.3. Изисквания за външното покритие, изготвено от материал полиамид 6, и метод за изпитването му
 4.4.3.1. Якостта на опън и удължението при скъсване се определят в съответствие със стандарта ISO 527-2 при следните условия:
 а)
 тип на образеца: тип 1 BA;
 б)
 скорост на опъване: 20 mm/минута.
 Преди изпитването материалът трябва да престои най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.
 Изисквания:
 а)
 якост на опън: не по-малко от 20 MPa;
 б)
 удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.
 4.4.3.2. Устойчивост срещу въздействието на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 а)
 среда: n-хексан;
 б)
 температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);
 в)
 продължителност на потапяне: 72 часа.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на обема: 2 %;
 б)
 максимално изменение на якостта на опън: 10 %;
 в)
 максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.
 4.4.3.3. Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:
 а)
 температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);
 б)
 продължителност на излагане на въздействие: 24 и 336 часа.
 След стареенето образците трябва да престоят най-малко 21 дни преди да се проведе изпитването на опън съгласно точка 4.3.1.1 по-горе.
 Изисквания:
 а)
 максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;
 б)
 максимално изменение на удължението при скъсване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при скъсване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.
 4.5. Изисквания за маркучи без съединения
 4.5.1. Газонепроницаемост (пропускливост)
 4.5.1.1. Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се свърже към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.
 4.5.1.2. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.
 4.5.1.3. Течът през стените на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа. Течът на течните ВНГ се измерва и той трябва да бъде по-малък от теча в газообразно състояние (95 cm3/час).
 4.5.2. Устойчивост на ниска температура
 4.5.2.1. Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода Б, описан в стандарта ISO 4672.
 4.5.2.2. Температура на изпитване: –25 °C ± 3 °C
 4.5.2.3. Не се допуска никакво пропукване или разрушаване.
 4.5.3. Устойчивост на висока температура
 4.5.3.1. Отрязък от маркуч с дължина не по-малка от 0,5 m се подлага на работното налягане и се оставя в пещ при температура 125 °С ± 2 °С в продължение на 24 часа.
 4.5.3.2. Не се допуска никакъв теч.
 4.5.3.3. След изпитването маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане, което е 2,25 пъти по-високо


text:
от работното налягане, в продължение на 10 минути. Не се допуска никакъв теч.
 4.5.4. Изпитване на огъване
 4.5.4.1. Празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без скъсване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на огъване в противоположни посоки.
 След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитвателното налягане съгласно точка 4.5.5.2 по-долу.
 Фигура 4 (примерно изпълнение)
 Текст на изображението
 маса
 1,2 m
 задвижващ механизъм
 4.5.4.2. Изпитвателният стенд (виж фигура 4) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с дебелина около 130 mm.
 По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча. Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да е 102 mm.
 Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина. Разстоянията между осите на колелата трябва да са 241 mm във вертикално направление и 102 mm в хоризонтално направление.
 Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.
 Задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.
 4.5.4.3. Маркучът се поставя във формата на буквата S върху колелата (виж фигура 4).
 На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има баласт с достатъчна маса, за да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.
 Механизмът се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.
 4.5.5. Хидравлично изпитване под налягане и определяне на минималното налягане на пръсване
 4.5.5.1. Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.
 4.5.5.2. Прилага се изпитвателно налягане, което е 2,25 пъти по-високо от работното налягане, в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.
 4.5.5.3. Налягането, при което настъпва пръсване, трябва да е не по-малко от 10 000 kPa и поне 2,25 пъти по-високо от работното.
 4.6. Съединения
 4.6.1. Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.
 4.6.2. Съединенията трябва да са от типа със запресоване и се изработват като муфи с резба или като кухи болтове с проходен отвор. Уплътнението трябва да е устойчиво на въздействието на ВНГ и да е в съответствие с точка 4.3.1.2 по-горе.
 4.6.3. Кухият болт с проходен отвор трябва да отговаря на стандарта DIN 7643.
 4.7. Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения
 4.7.1. Гъвкавият тръбопровод се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.
 4.7.1.1. Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане, равно на работното.
 4.7.1.2. Маркучът се подлага на 150 000 импулса.
 4.7.1.3. След импулсното изпитване маркучът трябва да издържи изпитвателното налягане, посочено в точка 4.5.5.2.
 4.7.2. Газонепроницаемост
 4.7.2.1. Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи в продължение на пет минути на налягане, което е 1,5 пъти по-високо от работното, без появата на теч.
 4.8. Маркировки
 4.8.1. Върху всеки маркуч трябва да нанесени на интервали от не повече от 0,5 m следните ясно четливи


text:
и неизтриваеми обозначения, състоящи се от букви, цифри или други символи.
 4.8.1.1.
 Търговско наименование или марка на производителя.
 4.8.1.2.
 Година и месец на производство.
 4.8.1.3.
 Маркировка за размер и тип.
 4.8.1.4.
 Маркировка за идентификация „L.P.G. Class 0“, т.е. маркучът е за ВНГ и е от клас 0.
 4.8.2. Всяко съединение трябва да обозначено с търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 9
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА УСТРОЙСТВОТО ЗА ПЪЛНЕНЕ
 1. Определение: виж точка 2.16 от настоящото правило.
 2. Класификация на компонента (съгласно фигура 1, точка 2 от настоящото правило):
 Устройство за пълнене: клас 3
 Възвратен клапан: клас 3
 3. Налягане по класификацията: 3 000 kPa.
 4. Проектни температури:
 от – 20 °C до 65 °C
 За температури извън горепосочените граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2, разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.10, разпоредби относно устройството за пълнене за втечнени нефтени газове (ВНГ).
 6. Приложими процедури за изпитване:
 Изпитване на свръхналягане
 приложение 15, точка 4
 Външен теч
 приложение 15, точка 5
 Висока температура
 приложение 15, точка 6
 Ниска температура
 приложение 15, точка 7
 Изпитване за теч в леглото
 приложение 15, точка 8
 Издръжливост на износване с 6 000 (работни цикъла)
 приложение 15, точка 9
 Съвместимост с ВНГ
 приложение 15, точка 11 (*)
 Устойчивост на корозия
 приложение 15, точка 12 (**)
 Устойчивост на суха топлина
 приложение 15, точка 13
 Стареене под въздействието на озон
 приложение 15, точка 14
 Пластична деформация
 приложение 15, точка 15 (*)
 Температурен цикъл
 приложение 15, точка 16 (*)
 Изпитване на удар
 точка 7 от настоящото приложение
 7. Изисквания към изпитването на удар за устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро
 7.1. Общи изисквания
 Устройството за пълнене се подлага на изпитване с удар от 10 J.
 7.2. Процедура за изпитване
 Закалена стоманена тежест от 1 kg се пуска от височина от 1 m, така че при удара да достигне скорост 4,4 m/s. Това се постига чрез монтиране на тежестта на махало.
 Устройството за пълнене се поставя хоризонтално върху твърд предмет. Ударът с тежестта се нанася в центъра на изпъкналата част на устройството за пълнене.
 7.3. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Устройството за пълнене трябва да премине успешно изпитването за външен теч и изпитването за теч в леглото при температура, равна на тази на околната среда.
 7.4. Повторно изпитване
 Ако устройството за пълнене не премине успешно изпитването, 2 образеца от същия компонент се подлагат на изпитване на удар. Ако и двата образеца преминат успешно изпитването, първоначалното изпитване не се взема под внимание В случай че един или и двата образеца не преминат успешно изпитването, компонентът не се одобрява.
 Забележки:
 а)
 Изпитването на свръхналягане се провежда върху всеки възвратен клапан.
 б)
 Изпитването за издръжливост на износване се провежда с дюза, която е специално предназначена за изпитваното устройство за пълнене. Прилагат се 6 000 цикъла на въздействие съгласно следната процедура:
 i)
 дюзата се закача към съединителя и се отваря системата за пълнене;
 ii)
 оставя се в отворено положение за най-малко 3 секунди;
 iii)
 затваря се устройството за пълнене и дюзата се разкача.
 Фигура 1


text:
Съединителна зона на устройство за пълнене, тип „байонетно съединение“
 Фигура 2
 Съединителна зона на устройство за пълнене, тип „тарелка“
 Фигура 3
 Съединителна зона на устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за лекотоварни превозни средства
 Фигура 4
 Съединителна зона на устройство за пълнене, трапецовидна резба (ACME)
 Фигура 5
 Съединителна зона за устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за тежкотоварни превозни средства
 Размерите са в милиметри
 Легенда:
 1
 уплътнителна повърхност на дюзата
 2
 минимален ход на вентила
 3
 общ допуск
 (*) Само за неметални части.
 (**) Само за метални части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 10
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЯВАНЕТО НА РЕЗЕРВОАРИТЕ ЗА ВНГ
 Значение на обозначенията и термините, използвани в настоящото приложение:
 Ph
 =
 налягане при хидравлично изпитване в kPa;
 Pr
 =
 налягане, при което се пръсва резервоарът, измерено по време на изпитването за пръсване, в kPa;
 Re
 =
 минимално напрежение при границата на провлачане в N/mm2, гарантирано от стандарта за материала;
 Rm
 =
 минимална якост на опън в N/mm2, гарантирана от стандарта за материала;
 Rmt
 =
 действителна якост на опън в N/mm2;
 a
 =
 изчислена минимална дебелина на стената на цилиндричния корпус, в mm;
 b
 =
 изчислена минимална дебелина на стената в заоблените дъна, в mm;
 D
 =
 номинален външен диаметър на резервоара, в mm;
 R
 =
 вътрешен радиус на заобленото дъно на стандартния цилиндричен резервоар, в mm;
 r
 =
 вътрешен радиус на преходното закръгление на заобленото дъно на стандартния цилиндричен резервоар, в mm;
 H
 =
 външна височина на заоблената част на дъното на резервоара, в mm;
 h
 =
 височина на цилиндричната част на заобленото дъно, в mm;
 L
 =
 дължина на удароустойчивия корпус на резервоара, в mm;
 A
 =
 удължение (в %) на изходния материал;
 V0
 =
 начален обем на резервоара в момента на увеличаване на налягането при изпитването за пръсване, в dm3;
 V
 =
 краен обем на резервоара при пръсване, в dm3;
 g
 =
 земно ускорение, в m/s2;
 c
 =
 коефициент за формата;
 Z
 =
 коефициент на намаляване на напрежението.
 1. Технически изисквания
 1.1. Цилиндричните резервоари, обхванати от настоящото приложение, са следните:
 LPG-1 метални резервоари
 LPG-4 резервоари изцяло от композитни материали
 1.2. Размери
 За всички размери, за които не са указани допустими отклонения, се прилагат допустимите отклонения съгласно EN 22768-1.
 1.3. Материали
 1.3.1. Материалът, използван за производство на удароустойчиви корпуси за резервоари, е задължително стомана, както е специфицирано в европейския стандарт EN 10120 (въпреки това могат да бъдат използвани и други материали, при условие че резервоарът има същите характеристики по отношение на безопасността, което трябва да се удостовери от органите, издаващи одобрение на типа).
 1.3.2. „Изходен материал“ означава материалът в състоянието преди да се извърши каквото и да било специфично преобразуване в хода на производствения процес.
 1.3.3. Всички части на тялото на резервоарите и всички заварени към него части трябва да са изготвени от съвместими помежду си материали.
 1.3.4. Добавъчните материали за заваряване трябва да са съвместими с изходния материал, така че да се получат заварки, чиито свойства са еквивалентни на тези, специфицирани за изходния материал (EN 288-39).
 1.3.5. Производителят на резервоари придобива и предоставя:
 а)
 за метални резервоари: сертификати от


text:
химически анализ на отливката;
 б)
 за резервоарите изцяло от композитни материали: сертификати от анализ на химическата устойчивост на материалите по отношение на изпитванията, извършени съгласно допълнение 6;
 в)
 данни за механичните свойства на материала по отношение на стоманата или другите материали, използвани в конструкцията на частите, подложени на налягане.
 1.3.6. Проверяващият орган трябва да има възможност да извършва независими анализи. Тези анализи се извършват или върху проби, взети от доставените от производителя материали, или върху готовите резервоари.
 1.3.7. Производителят предоставя достъп на проверяващия орган до резултатите от металургичните и механичните изпитвания, както и от анализите на изходния материал и добавъчните материали за заваряване, проведени върху заварките, а също и описание на методите на заваряване и на процесите, които могат да бъдат разглеждани като представителни за заварките, направени по време на производството.
 1.4. Проектни температури и налягания
 1.4.1. Проектна температура
 Проектната работна температура на резервоара трябва да бъде от – 20 °C до 65 °C. За гранични работни температури извън горепосочените температурни граници се провеждат изпитвания при специални условия, които се договарят с компетентния орган.
 1.4.2. Проектно налягане
 Проектното експлоатационно налягане на резервоара трябва да бъде 3 000 kPa.
 1.5. Процедурите за топлинна обработка — само за металните резервоари, се провеждат съгласно следните изисквания:
 1.5.1.
 Топлинната обработка се извършва за отделните части или за целия резервоар като готово изделие.
 1.5.2.
 Тези части на резервоара, които са се деформирали с повече от 5 %, се подлагат на следната топлинна обработка: нормализация.
 1.5.3.
 Резервоари с дебелина на стената ≥ 5 mm се подлагат на следната топлинна обработка:
 1.5.3.1.
 горещовалцован и нормализиран материал: отстраняване на напреженията или нормализация;
 1.5.3.2.
 материали от различен вид: нормализация.
 1.5.4.
 Производителят предоставя описание на процедурата за използваната топлинна обработка.
 1.5.5.
 Не се допуска локална топлинна обработка на резервоара като готово изделие.
 1.6. Изчисляване на частите под налягане
 1.6.1. Изчисляване на частите под налягане за метални резервоари.
 1.6.1.1. Дебелината на стената на цилиндричния корпус на резервоарите не трябва да е по-малка от тази, изчислена по формулата:
 1.6.1.1.1.
 За резервоари без надлъжни заварки:
 1.6.1.1.2.
 За резервоари с надлъжни заварки:
 а)
 z = 0,85, като производителят прави рентгенограма на всяко пресичане на заварки, обхващаща 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката.
 Това изпитване се прилага за всяка машина в началото и в края на работната смяна при непрекъснато производство.
 б)
 z = 1, като производителят прави локална рентгенограма на всяко пресичане на заварки, обхващаща 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката.
 Това изпитване се извършва за 10 % от произведените резервоари: резервоарите се избират за изпитване на случаен принцип. Ако при тези рентгенографски изпитвания бъдат разкрити неприемливи дефекти, определени в точка 2.4.1.4 от настоящото приложение, се вземат всички необходими мерки за изследване на въпросното производство и за отстраняване на дефектите.
 1.6.1.2. Размери и изчисления на дъната (виж фигурите в допълнение 4 към настоящото приложение).
 1.6.1.2.1. Дъната на резервоара се изработват като една


text:
част и трябва да са вдлъбнати по отношение на приложеното налягане и да имат или торосферична, или елипсовидна форма (примери са дадени в допълнение 5 към настоящото приложение).
 1.6.1.2.2. Дъната на резервоара трябва да отговарят на следните условия:
 Торосферични дъна:
 едновременни граници: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 r ≥ 0,1 D
 R ≤ D
 H ≥ 0,18 D
 r ≥ 2 b
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D (не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2а)
 Елипсовидни дъна:
 едновременни граници: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
 H ≥ 0,18 D
 h ≥ 4 b
 h ≤ 0,15 D (не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2а)
 1.6.1.2.3. Дебелината на тези заоблени дъна не трябва като цяло да бъде по-малка от изчислената по следната формула:
 Коефициентът C за формата се използва за пълни дъна и е даден в таблицата и в графиките, съдържащи се в допълнение 4 към настоящото приложение.
 Дебелината на стената на цилиндричния ръб на дъната не може да бъде по-малка или да се различава с повече от 15 % от най-малката дебелина на стена от корпуса.
 1.6.1.3. Номиналната дебелина на стената на цилиндричната част и на заобленото дъно не трябва при никакви обстоятелства да бъде по-малка от:
 с минимум 1,5 mm.
 1.6.1.4. Корпусът на резервоара може да се изработи от една, две или три части. Когато корпусът е изработен от две или три части, надлъжните заварки задължително се сменят/завъртат с минимум десет пъти стойността на дебелината на стената на резервоара (10 × a). Дъната се изработват като една част и трябва да са изпъкнали.
 1.6.2. Изчисляване на частите под налягане за резервоари изцяло от композитни материали
 Напреженията в резервоара се изчисляват за всеки тип резервоар. Наляганията, използвани за тези изчисления, са проектното налягане и налягането от изпитването за пръсване. При изчисленията се използват подходящи аналитични техники за установяване на разпределението на напреженията в резервоара.
 1.7. Конструкция и изработка
 1.7.1. Общи изисквания
 1.7.1.1. Производителят демонстрира, чрез наличието на подходяща система за управление на качеството, че има и поддържа производствени съоръжения и процеси, които осигуряват производството на резервоари, отговарящи на изискванията на настоящото приложение.
 1.7.1.2. Производителят гарантира чрез адекватен надзор и контрол, че изходните материали и пресованите части, използвани за производството на резервоари, са без дефекти, които биха могли да застрашат безопасното използване на резервоарите.
 1.7.2. Части, подложени на налягане
 1.7.2.1. Производителят описва използваните методи и процеси на заваряване и посочва извършените проверки по време на производството.
 1.7.2.2. Технически изисквания относно заваряването
 Челните заварки се извършват автоматично.
 Не се правят челни заварки на места по удароустойчивия корпус, където се сменя профилът.
 Ъгловите заварки не се наслагват върху челни заварки и трябва да са на разстояние минимум 10 mm от тях.
 Заварените части, от които се състои корпусът на резервоара, трябва да отговарят на следните условия (виж фигурите дадени като примери в допълнение 1 към настоящото приложение):
 надлъжна заварка: извършва се като челна заварка по пълното сечение на материала, от който е направена стената;


text:
заварка по обиколката: извършва се като челна заварка по пълното сечение на материала, от който е направена стената. Заварката с огъване и припокриване се счита за специален тип челна заварка.
 Заварките на металната подложка или металния пръстен на вентила се правят съгласно изискванията на допълнение 1, фигура 3.
 Заварката, фиксираща пръстена или подпорите към резервоара, трябва да е или челна, или ъглова.
 Монтажните подпори се заваряват по обиколката. Заварките трябва да са достатъчно яки, за да издържат на вибрации, действия на спиране и външни сили от най-малко 30 g във всички посоки.
 За челните заварки разминаването на челата при шевовете не може да надвишава една пета от дебелината на стената (1/5 a).
 1.7.2.3. Инспекция на заварките
 Производителят гарантира, че заварките са непрекъснати по отношение на проникването, без никакви отклонения на заваръчния шев и без никакви дефекти, които биха могли да застрашат безопасното използване на резервоара.
 За резервоари, които се състоят от две части, се извършва рентгенографско изпитване на челните заварки по обиколката за шев от 100 mm с изключение на заварките с огъване и припокриване съгласно страница 1 от допълнение 1 към настоящото приложение. Извършва се рентгенографско изпитване на един резервоар, подбран в началото и в края на всяка работна смяна при непрекъснато производство, както и на първия заварен резервоар в случай на прекъсване на производството за повече от 12 часа.
 1.7.2.4. Нарушаване на кръглата форма
 Нарушаването на кръглата форма на цилиндричния корпус на резервоара се ограничава, така че разликата между максималния и минималния външен диаметър в едно и също напречно сечение да не надвишава 1 % от средноаритметичната стойност на тези диаметри.
 1.7.3. Арматура
 1.7.3.1. Подпорите се произвеждат и закрепват към тялото на резервоара по такъв начин, че да не причиняват опасна концентрация на напрежения или да улесняват събирането на вода.
 1.7.3.2. Основата на резервоара трябва да е достатъчно здрава и изработена от метал, съвместим със стоманата от типа, използван за изработване на резервоара. Формата на основата трябва да осигури на резервоара достатъчна стабилност.
 Горната част на основата се заварява към резервоара по такъв начин, че да не улеснява събирането на вода, нито да позволява на водата да прониква между основата и резервоара.
 1.7.3.3. Върху резервоара се поставя указателен знак с оглед на правилното му монтиране.
 1.7.3.4. Идентификационните табелки, ако има такива, се закрепват върху удароустойчивата част на корпуса по такъв начин, че да не е възможно свалянето им. Вземат се всички необходими мерки за предотвратяване на корозията.
 1.7.3.5. Резервоарът трябва да има приспособления за монтиране на газонепроницаем кожух или на подобно защитно устройство над принадлежностите към резервоара.
 1.7.3.6. При все това за изготвянето на подпорите може да бъде използван всякакъв друг материал, при условие че той е с гарантирана достатъчна якост и е премахнат изцяло рискът от корозия на дъната.
 1.7.4. Противопожарна защита
 1.7.4.1. По един контейнер, който е представителен за съответния тип, с монтирани на него всички принадлежности, допълнителна изолация или защитни материали се подлага на изпитване с открит пламък, специфицирано в точка 2.6 от настоящото приложение.
 2. Изпитвания
 В таблици 1 и 2 по-долу се прави


text:
преглед на изпитванията, които трябва да се извършат върху резервоарите за ВНГ — както върху прототипи, така и по време на производствения процес съгласно тяхното естество. Всички изпитвания се извършват при температура на околната среда от 20 °C ± 5 °C, освен ако е указано друго.
 Таблица 1
 Преглед на изпитванията, които трябва да се извършат върху метални резервоари
 Изисквани изпитвания
 Изпитвания
 на производствена партида
 Брой на резервоарите за изпитване за одобрение на типа
 Описание на изпитването
 Изпитване на опън
 по 1 от партида
 2 (1)
 виж точка 2.1.2.2
 Изпитване на огъване
 по 1 от партида
 2 (1)
 виж точка 2.1.2.3
 Изпитване за пръсване
 2
 виж точка 2.2
 Хидравлично изпитване
 всеки резервоар
 100 %
 виж точка 2.3
 Изпитване на открит пламък
 1
 виж точка 2.6
 Рентгенодефектоскопия
 по 1 от партида
 100 %
 виж точка 2.4.1
 Макроскопско изследване
 по 1 от партида
 2 (1)
 виж точка 2.4.2
 Инспекция на заварките
 по 1 от партида
 100 %
 виж точка 1.7.2.3
 Визуална инспекция на частите на резервоара
 по 1 от партида
 100 %
 Таблица 2
 Преглед на изпитванията, които трябва да се извършат върху резервоари изцяло от композитни материали
 Изисквани изпитвания
 Изпитвания
 на производствена партида
 Брой на резервоарите за изпитване за одобрение на типа
 Описание на изпитването
 Изпитване за пръсване
 по 1 от партида
 3
 виж точка 2.2
 Хидравлично изпитване
 всеки резервоар
 всички резервоари
 виж точка 2.3
 Изпитване чрез циклично изменение на налягането при температурата на околната среда
 по 1 от 5 партиди
 3
 виж точка 2.3.6.1
 Изпитване с циклична промяна на налягането при висока температура
 1
 виж точка 2.3.6.2
 Изпитване за външен теч
 1
 виж точка 2.3.6.3
 Изпитване на пропускливост
 1
 виж точка 2.3.6.4
 Циклично изпитване с ВНГ
 1
 виж точка 2.3.6.5
 Изпитване за пълзене при висока температура
 1
 виж точка 2.3.6.6
 Изпитване на открит пламък
 1
 виж точка 2.6
 Изпитване на удар
 1
 виж точка 2.7
 Изпитване на падане
 1
 виж точка 2.8
 Изпитване на усукване на дънната втулка
 1
 виж точка 2.9
 Изпитване в киселинна среда
 1
 виж точка 2.10
 Изпитване на ултравиолетово лъчение
 1
 виж точка 2.11
 2.1. Механични изпитвания
 2.1.1. Общи изисквания
 2.1.1.1. Честота на механичните изпитвания
 2.1.1.1.1. Честотата на изпитванията на метални резервоари трябва да е: по 1 резервоар от всяка партида по време на производствения процес, а за изпитване за одобрение на типа виж таблица 1.
 Изпитвателните образци, които не са плоски, се сплескват чрез процес на студена обработка.
 Ако изпитвателните образци имат заварки, то заварките се обработват машинно за отстраняване на излишния материал.
 Металните резервоари се подлагат на изпитванията, описани в таблица 1.
 Изпитвателните образци от резервоари само с една заварка по обиколката (т.е. с две секции) се вземат от местата, посочени в допълнение 2, фигура 1.
 Изпитвателните образци от резервоари със заварки по дължината и по обиколката (три или повече секции) се взимат от местата, посочени в допълнение 2, фигура 2.
 2.1.1.1.2. Честотата на изпитванията на резервоари изцяло от композитни материали трябва да е:
 а)
 по време на производствения процес: по 1 резервоар от всяка партида;
 б)
 за изпитване за одобрение на тип: виж


text:
таблица 2.
 2.1.1.2. Всички механични изпитвания за проверка на свойствата на изходния материал и на заварките на удароустойчивия корпус на резервоара се провеждат върху изпитвателни образци, взети от напълно завършени резервоари.
 2.1.2. Видове изпитвания и оценка на резултатите от изпитванията
 2.1.2.1. Всеки образец на резервоар се подлага на следните изпитвания:
 2.1.2.1.1.
 За резервоари със заварки по дължината и по обиколката (три секции) върху изпитвателни образци, взети от местата, посочени в допълнение 2, фигура 2 към настоящото приложение:
 а)
 едно изпитване на опън на изходния материал; изпитвателният образец се взема по дължината (ако това е невъзможно, той се взима по обиколката);
 б)
 едно изпитване на опън на изходния материал на дъното;
 в)
 едно изпитване на опън перпендикулярно на надлъжната заварка;
 г)
 едно изпитване на опън, перпендикулярно на заварката по обиколката;
 д)
 едно изпитване на огъване по надлъжната заварка, като вътрешната повърхност е подложена на напрежение;
 е)
 едно изпитване на огъване по надлъжната заварка, като външната повърхност е подложена на напрежение;
 ж)
 едно изпитване на огъване по заварката по обиколката, като вътрешната повърхност е подложена на напрежение;
 з)
 едно изпитване на огъване по заварката по обиколката, като външната повърхност е подложена на напрежение; и
 и)
 една макроскопска оценка на разрез на заварка;
 (m1, m2) минимум две макроскопски оценки на разрези през втулката/подложката на вентила в случай на странично монтирани вентили, посочени в точка 2.4.2 по-долу.
 2.1.2.1.2.
 За резервоари със заварки само по обиколката (два разреза) върху изпитвателни образци, взети от местата, показани на фигури 2а и 2б от допълнение 2 към настоящото приложение:
 изпитванията, посочени в точка 2.1.2.1.1 по-горе, с изключение на тези по букви в), д) и е), които са неприложими. Образците за изпитването на опън на изходния материал се вземат съгласно буква а) или б), посочени в точка 2.1.2.1.1 по-горе.
 2.1.2.1.3.
 Изпитвателните образци, които не са достатъчно плоски, се сплескват чрез студено пресоване.
 2.1.2.1.4.
 Ако изпитваните детайли имат заварки, то заварките се обработват машинно за отстраняване на излишния материал.
 2.1.2.2. Изпитване на опън
 2.1.2.2.1. Изпитване на опън на изходния метал
 2.1.2.2.1.1. Изпитването на опън се провежда в съответствие с европейските стандарти EN 876, EN 895 и EN 10002-1.
 2.1.2.2.1.2. Стойностите, определени за напрежението при границата на провлачане, якостта на опън и удължаването след разрушаване, трябва да съответстват на характеристиките на метала, както се изисква по точка 1.3 от настоящото приложение.
 2.1.2.2.2. Изпитване на опън на заварките
 2.1.2.2.2.1. Това изпитване на опън перпендикулярно на заварката се провежда върху образец с намалено напречно сечение със широчина 25 mm за дължина, достигаща до 15 mm извън ръбовете на заварката, както е показано на фигура 2 в допълнение 3 към настоящото приложение.
 Извън тази централна част широчината на изпитвателния образец постепенно се увеличава.
 2.1.2.2.2.2. Получените стойности за якостта на опън трябва да отговарят на минималните нива, изисквани по стандарта EN 10120.
 2.1.2.3. Изпитване на огъване
 2.1.2.3.1. Изпитването на огъване се извършва в съответствие със стандартите ISO 7438:2005 и ISO 7799:1985, както и ISO 5173:2009 + Amd 1:2011 за заварени части. Изпитването на огъване се извършва върху вътрешната повърхност под напрежение и външната повърхност под


text:
напрежение.
 2.1.2.3.2. Не се допуска появата на пукнатини в изпитвателния образец, когато той е огънат около шпиндел, ако между вътрешните краища има разстояние, не по-голямо от диаметъра на шпиндела +3a (виж фигура 1 в допълнение 3 към настоящото приложение).
 2.1.2.3.3. Съотношението (n) между диаметъра на шпиндела и дебелината на изпитвателния образец не трябва да превишава стойностите, посочени в следната таблица:
 Действителна якост на опън Rt в (N/mm2)
 Стойност (n)
 До 440 включително
 2
 Над 440 до 520 включително
 3
 Над 520
 4
 2.1.2.4. Повтаряне на изпитванията на опън и на огъване
 2.1.2.4.1. Допустимо е изпитванията на опън и на огъване да бъдат повторени. Повторното изпитване се извършва върху два изпитвателни образеца, взети от същия резервоар.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.
 Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.
 2.2. Изпитване за пръсване под хидравлично налягане
 2.2.1. Условия на изпитването
 Подложените на това изпитване резервоари се надписват върху секцията, която е била подложена на налягане.
 2.2.1.1. Изпитването за пръсване под хидравлично налягане се провежда с оборудване, което позволява налягането да се увеличава с постоянна скорост, докато резервоарът се пръсне; регистрира се промяната на налягането в хода на времето. Максималният дебит по време на изпитването не трябва да надвишава 3 % от вместимостта на резервоара в минута.
 2.2.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 2.2.2.1. Критериите, приети за тълкуване на резултатите от изпитването за пръсване чрез налягане, са следните:
 2.2.2.1.1.
 обемно увеличение на металния резервоар; то е равно на: обема на използваната вода в периода между момента, когато налягането започне да се увеличава, и момента на пръсване на резервоара;
 2.2.2.1.2.
 изследване на разкъсването и на формата на неговите краища;
 2.2.2.1.3.
 налягане, водещо до пръсване.
 2.2.3. Критерии за приемане на изпитването
 2.2.3.1. Измереното налягане, водещо до пръсване (Pr), не трябва при никакви обстоятелства да бъде по-ниско от 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.
 2.2.3.2. Специфичната промяна на обема на металния резервоар в момента на пръсване не трябва да е по-малка от:
 20 %, ако дължината на металния резервоар е по-голяма от диаметъра му;
 17 %, ако дължината на металния резервоар е равна на диаметъра му или по-малка от него;
 8 % за специалния метален резервоар, показан в допълнение 5 към настоящото приложение, страница 1, фигури А, Б и В.
 2.2.3.3. Изпитването за пръсване не трябва да води до раздробяване на резервоара на парчета.
 2.2.3.3.1. Основният лом не трябва да показва никакви признаци на трошливост, т. е. краищата на лома не трябва да са радиални, а да са под ъгъл спрямо диаметралната равнина и да показват намаляване в областта по протежение на дебелината.
 2.2.3.3.2. За метални резервоари ломът не трябва да разкрива дефекти, присъщи на метала. Якостта на заварката трябва да е поне същата като тази на първоначалния метал, но за предпочитане е тя да бъде по-голяма.
 За резервоарите изцяло от композитни материали ломът не трябва да разкрива никакви дефекти в структтурата.
 2.2.3.4. Повтаряне на изпитването
 Допуска се изпитването на пръсване да бъде повторено. Повторното изпитване се провежда върху