text:
се регистрира промяната на налягането с времето. Максималният дебит по време на изпитването не трябва да надвишава 3 % от вместимостта на резервоара на минута.
 Тълкуване на резултатите от изпитването
 Възприетите критерии за интерпретиране на резултатите от изпитване за пръсване са следните:
 2.2.2.1.1. Обемно увеличение на металния резервоар; то се равнява на обемът на използваната вода между времето, когато налягането започне да се увеличава и времето на пръсване на резервоара;
 2.2.2.1.2. Изследване на разкъсванията и формата на краищата им;
 2.2.2.1.3. Налягане, водещо до пръсване.
 Условия за приемане на изпитването
 2.2.3.1. Измереното налягане на пръсване (Pr) не трябва при никакви обстоятелства да бъде по-ниско от 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.
 2.2.3.2. Специфичната промяна на обема на металния резервоар в момента на пръсване не трябва да е по-малко от:
 20 %, ако дължината на металния резервоар е по-голяма от диаметъра му;
 17 %, ако дължината на металния резервоар е равна или по-малка от диаметъра му;
 8 %, в случай на специален метален резервоар, както е показан е допълнение 5, страница 1, фигури A, B и C.
 Изпитването за пръсване не трябва да води до раздробяване на резервоара на парчета.
 2.2.3.3.1. На мястото на основното счупване не трябва да има никаква трошливост, т.е. краищата на счупването не трябва да са радиални, а да са под ъгъл спрямо диаметралната равнина и да показват намаляване в областта по протежение на дебелината.
 2.2.3.3.2. За метални резервоари, счупването не трябва да разкрива присъщите дефекти в метала. Заварката трябва да е поне толкова здрава, колкото оригиналния метал, но за предпочитане е да е по- здрава.
 За композитните резервоари, счупването не трябва да показва никакви дефекти в конструкцията.
 2.2.3.4. Повтаряне на изпитването
 Допуска се изпитването за пръсване бъде повторено. Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от изпитването са удовлетворителни, резултатът от първоначалното не се вземат под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни и резултатите не отговарят на изискванията, цялата партида се отхвърля.
 2.3. Хидравлично изпитване
 2.3.1. Резервоарите, които са представителни за представения за одобрение тип резервоари (без принадлежностите, но със затворени изходи, трябва да издържат на вътрешно хидравлично налягане от 3 000 kPa, без да се получат течове или трайни деформации, съгласно следните изисквания:
 2.3.2. Водното налягане в резервоара се увеличава със равномерна скорост до достигане на изпитвателното налягане от 3 000 kPa.
 2.3.3. Резервоарът остава подложен на изпитвателното налягане достатъчно дълго време, за да се установи, че няма спадане на налягането и да се гарантира непропускливостта му.
 2.3.4. След преминаване на изпитването, резервоарът не трябва да показва никакви признаци на трайна деформация.
 2.3.5. Всеки изпитван резервоар, който не премине изпитването, задължително се отхвърля.
 Допълнителни хидравлични изпитвания, които се извършват върху композитни резервоари
 Изпитване с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда
 2.3.6.1.1. Методика на изпитване
 Завършеното изделие се подлага на циклична промяна на налягането до максимум 20 000 цикъла, съгласно следната процедура:
 a)
 резервоарът, подложен на изпитване, се пълни


text:
с флуид, който не предизвиква корозия като масло, вода, предварително обработена с инхибитор или гликол;
 б)
 подава се циклично променящото се налягане в резервоара между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3 000 kPa при скорост, не по-висока от 10 цикъла на минута.
 Този цикъл се повтаря най-малко 10 000 пъти и се продължава до 20 000 пъти, освен ако не се появи теч, преди резервоарът да се разцепи;
 в)
 броят на циклите до повреда се отчитат заедно с местоположението и описание до началото на повредата.
 2.3.6.1.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Преди достигането на 10 000 цикъла резервоарът не трябва да се повреди или да протече.
 След изпълнение на 10 000 цикъла, резервоарът може да протече преди да се разцепи.
 2.3.6.1.3. Повторно изпитване
 Допуска се повторно провеждане на изпитването с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от изпитването са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или двете повторни изпитвания са неуспешни, и резултатите не отговарят на изискванията, цялата партида се отхвърля.
 Изпитване с циклична промяна на налягането при висока температура
 2.3.6.2.1. Методика на изпитване
 Завършеният резервоар се подлага на циклично изпитване, без да се прояви разкъсване, протичане или разплитане на влакната, както следва:
 a)
 резервоарът, подложен на изпитване, се пълни с флуид, който не предизвиква корозия, като масло, вода, предварително обработена с инхибитор или гликол;
 б)
 резервоарът се оставя да престои за 48 часа при 0 kPa, 65 °С и 95 % относителна влажност или по-висока.
 в)
 резервоарът се подлага на хидравлично налягане за 3 600 цикъла, но не повече от 10 цикъла на минута, между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3 000 kPa при 65 °С и 95 % относителна влажност.
 След провеждането на изпитването с циклична промяна на налягането при висока температура, резервоарите се подлагат на изпитване за външен теч и след това се подлагат на хидростатично налягане до повреждане съгласно процедурата при изпитването за пръсване.
 2.3.6.2.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, както са определени в точка 2.3.6.3.
 Резервоарът трябва да достигне минимум налягане на пръсване, равно на 85 % от налягането на пръсване.
 2.3.6.2.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването с циклична промяна на налягането при висока температура.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 Изпитване на външен теч
 2.3.6.3.1. Методика на изпитване
 Докато е подложен на налягане от 3 000 kPa, резервоарът се потапя в сапунена вода, за да се установи наличието на теч (изпитване за мехурчета).
 2.3.6.3.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът не трябва да

type: contracts

jurisdiction: EU


text:
протече от никъде.
 2.3.6.3.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването за изпитването за външен теч.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание. В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 Изпитване за газо-пропускливост
 2.3.6.4.1. Методика на изпитване
 Всички изпитвания се провеждат при температура 40 °С върху резервоар, напълнен с пропан от търговската мрежа до 80 % от неговата вместимост при напълване с вода.
 Всички изпитвания продължават най-малко 8 седмици, докато достигнатото установено състояние на загуба на маса (газ) от конструкцията се наблюдава в продължение на най-малко 500 часа.
 След което се измерва скоростта на намаляване на масата.
 Промяната на масата на резервоара за брой дни се регистрира и се чертае графика.
 2.3.6.4.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Скоростта на намаляване на масата трябва да е по-малка от 0,15 g/h.
 2.3.6.4.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването за газо-пропускливост.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание. В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 Циклично изпитване с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 2.3.6.5.1. Методика на изпитване
 Резервоар, който е издържал изпитването за газо-пропускливост, се подлага на изпитване под налягане при температура, равна на тази на околната среда, съгласно изискванията на точка 2.3.6.1. от настоящото приложение.
 Резервоарът се секционира и се проверяват корпусът и краят на главината.
 2.3.6.5.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на циклично изпитване с втечнени нефтени газове (ВНГ) при температура, равна на тази на околната среда.
 Проверката на корпуса/заоблените краища на резервоара не трябва да установява никакви данни за влошаване на механичните характеристики, като пукнатини в следствие на умора на материала или статичен електрически разряд.
 2.3.6.5.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на цикличното изпитване с втечнени нефтени газове ВНГ.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 Изпитване за пластична деформация при висока температура
 2.3.6.6.1. Общи положения
 Изпитването се прилага само за композитни резервоари с матрица на насмоляване, която има предавателна температура на остъкляване (TG) под проектната температура +50 °С.
 2.3.6.6.2. Методика на изпитване
 Едно готово изделие се изпитва по следния начин:
 a)
 резервоарът се подлага на напрежение от 3 000 kPa и се оставя да престои при температура съгласно таблицата по-долу, на базата на времето за изпитване:
 Таблица 3
 Температура при изпитването по отношение на продължителността на изпитването за пластична деформация при висока температура
 T (°С)
 Време за изпитване (ч)
 100
 200
 95
 350
 90
 600


text:
85
 1 000
 80
 1 800
 75
 3 200
 70
 5 900
 65
 11 000
 60
 21 000
 б)
 резервоарът се подлага на изпитване за външен теч.
 2.3.6.6.3. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Максимално допустимото увеличение на обема е 5 %. Резервоарът трябва да отговаря на изкискванията на изпитването за външен теч, както е определено в точка 2.4.3. от настоящото приложение и изпитването за пръсване, както е определено в точка 2.2. от настоящото приложение.
 2.3.6.6.4. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването за пластична деформация при висока температура.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 2.4. Безразрушителен контрол
 Радиографично изследване
 2.4.1.1. Заварките се радиографират в съответствие със ISO спецификацията R 1106, използвайки класификация B.
 2.4.1.2. Когато се използва жичен уред за измерване, най-малкият диаметър на жичката, която е видима, не трябва да надвишава стойността от 0,10 mm.
 Когато се използва уред за измерване за шупли, диаметърът на най-малката шупла не трябва да надвишава 0,25 mm.
 2.4.1.3. Оценката на радиографиите на заварките се основава на оригиналните слоеве в съответствие с практиките, препоръчани в стандарта ISO 2504, точка 6.
 Не се допускат следните дефекти:
 Пукнатини или неправилни заварки, или неправилно проникване на заварката.
 2.4.1.4.1. За резервоари с дебелина на стената > 4 mm, по-долу изброените примеси се разглеждат като допустими:
 Всякакви газови примеси с размери, по-малки от a/4 mm;
 Всякакви газови примеси с размери по-големи от a/4 mm, но не повече от a/3 mm, които са на разстояние по-голямо от 25 mm от други примеси с размери, по-големи от a/4 mm, но не повече от a/3 mm;
 Всякакви примеси с удължена форма или група примеси със сферична форма в редица, чиято дължина (по протежение на заварката от 12a mm) не надвишава 6 mm;
 Газови примеси по протежението на 100 mm заварка, където общата площ на всички образувани фигури не е по-голяма от 2a mm2.
 2.4.1.4.2. За резервоари с дебелина на стената < 4 mm, изброените по-долу примеси се разглеждат като допустими:
 Всякакви газови примеси с размери, по-малки от a/2 mm;
 Всякакви газови примеси с размери по-големи от a/2 mm, но не повече от a/1.5 mm, които са на разстояние по-голямо от 25 mm от други примеси с размери, по-големи от a/2 mm, но не повече от a/1.5 mm;
 Всякакви примеси с удължена форма или група примеси със сферична форма в редица, чиято дължина (по протежение на заварката от 12a mm) не надвишава 6 mm;
 Газови примеси по протежението на 100 mm заварка, където общата площ на всички образувани фигури не е по-голяма от 2a mm2.
 2.4.2. Макроскопско изследване
 Макроскопското изследване на пълно напречно сечение на дадена заварка трябва да покаже пълно разтопяване на обработената с каквато и да е киселина повърхност от макроподготовката и да не показват никакви дефекти при монтажа или значително наличие на примеси или други


text:
дефекти.
 В случай на съмнение, следва да се направи макроскопско изследване на съмнителната област.
 2.5. Изследване на външната част на заварката при метални резервоари
 2.5.1. Изследването се повежда при завършване на заварката.
 Заваряваната повърхност трябва да е добре осветена и по нея да няма омасляване, прах, котлен камък или каквото и да е защитно покритие.
 2.5.2. Разтопяването на заварявания метал с изходния метал трябва да е гладко и без прорези. Не трябва да има никакви пропуквания, резки или порьозни области върху заварената повърхност в близост до стената. Заварената повърхност трябва да е равномерна и гладка. Когато се използва точково заваряване, допълнителното удебеляване не трябва да надвишава 1/4 от ширината на заварката.
 2.6. Изпитване с открит пламък
 2.6.1. Общи положения
 Изпитването с открит пламък има за цел да демонстрира, че резервоар, комплектован със система за противопожарна защита, специфицирана в проекта, ще бъде предпазен от експлозия, когато бъде изпитван при определени противопожарни условия. Производителят описва поведението на цялостната противопожарна система, включително и проектираното спадане на налягането до атмосферното. Изискванията на това изпитване се считат за удовлетворени за всеки резервоар, който има следните общи характеристики с базовия изпитван резервоар:
 a)
 един и същ притежател на одобрението;
 б)
 една и съща форма (цилиндрична, специална);
 в)
 един и същ материал;
 г)
 една и съща или по-голяма дебелина на стената;
 д)
 един и същ или по-малък диаметър (цилиндричен резервоар);
 е)
 една и съща или по-малка височина (резервоар със специална форма);
 ж)
 една и съща или по-малка външна повърхност;
 з)
 една и съща конфигурация на принадлежностите, монтирани на резервоара (2).
 2.6.2. Изпитвателна установка на резервоара:
 a)
 резервоарът се поставя в положение, указано от производителя, като основата на резервоара е приблизително 100 mm над повърхността на източника на пламък;
 б)
 използва се защитна преграда, за да се предотврати директното въздействие на пламъка върху стопяемия предпазител (PRD), ако има такъв. Защитната преграда не трябва да е в директен контакт със стопяемия предпазител (PRD);
 в)
 всяка неизправност по време на изпитването на вентил, фитинги или тръби, които не са част от предвидена система за защита за дадената конструкция, прави резултата от изпитването невалиден;
 г)
 резервоари с дължина, по-малка от 1,65 m: центърът на резервоара се поставя върху центъра на източник на пламък.
 Резервоари с дължина, по-голяма или равна на 1,65 m: ако резервоарът е монтиран с устройство за изпускане на налягането от едната страна, източникът на пламък се разполага от другата страна на резервоара. Ако резервоарът е монтиран с устройства за изпускане на налягането и от двете страни или на повече от едно място по протежението на резервоара, центърът на източника на пламък се разполага по средата между устройствата за изпускане на налягане, които са на най голямо разстояние едно от друго.
 2.6.3. Източник на пламък
 Постоянен източник на пламък с дължина 1,65 m осигурява директно въздействие с огън върху повърхността на резервоара по целия му диаметър.
 Като източник на пламък може да се използва всякакво гориво, при условие, че то осигурява равномерна топлина, достатъчна да поддържа изпитваните температури до отварянето на резервоара. Разпределението на пламъка се регистрира с достатъчно


text:
голяма точност, която да осигурява повторяемост на скоростта на подаване на топлината. Неизправността или колебанията в работата на източника на пламък правят невалидни резултатите от изпитването.
 2.6.4. Измервания на температурата и налягането
 По време на изпитването с открит пламък се извършват следните измервания:
 a)
 температурата на пламъка точно под резервоара, по протежение на основата на резервоара, най-малко на две места, които да не са на по-малко от 0,75 m едно от друго;
 б)
 температурата на стената в основата на резервоара;
 в)
 температурата на стената на 25 mm от устройството за изпускане на налягането;
 г)
 температурата на стената в горната част на резервоара, в центъра на източника на пламък;
 д)
 налягането вътре в резервоара.
 Метален защитен екран се използва за предпазване от въздействието на директния пламък върху термодвойките. От друга страна е възможно термодвойките да са вмъкнати в метална подложка с размери, по-малки от 25 mm2. По време на изпитването температурите, отчетени по термодвойките и налягането в резервоара се записват на интервали от 2 секунди или по-малки.
 2.6.5. Общи изисквания
 a)
 резервоарът се пълни до 80 % от вместимостта му с втечнени нефтени газове (ВНГ) (от търговката мрежа) и се изпитва в хоризонтално положение при експлоатационно налягане;
 б)
 непосредствено след запалването, пламъкът оказва въздействие върху повърхността на резервоара по протежение на 1.65 m от източника на пламък напречно на резервоара;
 в)
 в продължение на 5 минути от запалването, най-малко една термодвойка трябва да отчита температурата на пламъка точно под резервоара при най-малко 590 °С. Тази температура се поддържа за останалото време на изпитването, а именно докато не се образува свръхналягане в резервоара;
 г)
 тежкият характер на условията на изпитване не трябва да се влияят от условията на околната среда (напр. дъжд, умерен/силен вятър и т.н.).
 2.6.6. Резултати от изпитванията:
 a)
 пръсването на резервоара прави резултата от изпитването невалиден;
 б)
 налягане, по-голямо от 3 700 kPa, т.е. 136 % от зададеното на изпускателния предпазен вентил PRV (2 700 kPa), по време на изпитването прави резултатите от изпитването също невалидни.
 Налягане между 3 000 kPa и3 700 kPa прави резултатите от изпитването невалидни само ако се наблюдава видима пластична деформация;
 в)
 в случай, че поведението на системата за защита не отговаря на спецификациите на производителя и това води до облекчаване на изпитваните условия, то резултатите от изпитването се считат за невалидни;
 г)
 за композитните резервоари изпускането на втечнени нефтени газове (ВНГ) през повърхността е допустимо в случай на контролирано изпускане. Изпускането на втечнени нефтени газове (ВНГ) в газообразно състояние в продължение на 2 минути след началото на изпитването или изпускане с дебит, по- голям от 30 литра/минута правят изпитваните резултати невалидни;
 д)
 Резултатите от изпитването се представят в обобщение и включват като минимум следните данни за всеки изпитван резервоар:
 —
 описание на конфигурацията на резервоара,
 —
 снимка на установката на резервоара и на изпускателното устройство PRD,
 —
 приложеният метод включително интервалът от време между измерванията,
 —
 времето от запалването на пламъка до началото на изпускане на втечнени нефтени газове (ВНГ) и действителното налягане,
 —
 времето за достигане на атмосферно налягане,
 —
 диаграми на


text:
налягането и температурата.
 2.7. Изпитване с удар
 2.7.1. Общи положения
 По избор на производителя всички изпитвания с удар могат да се проведат върху един и същ резервоар или върху различни резервоари.
 Методика на изпитване
 Флуидът, използван като среда за това изпитване, е смес от вода/гликол или друга течност, с ниска температура на замръзване, която не променя свойствата на материала на резервоара.
 Резервоарът се пълни с този флуид до ниво, което съответства на 80 % запълване с втечнени нефтени газове (ВНГ) с референтна маса 0,568 kg/l и се изстрелва така, че проекцията му да е успоредна на надлъжната ос (оста x на фиг. 1) на превозното средство, за което е предвиден да се монтира, при скорост V равна на 50 km/h, срещу солиден клин, фиксиран хоризонтално, перпендикулярно на движението на резервоара.
 Клинът се инсталира така, че центърът на тежестта (ЦТ) на резервоара да удари центъра на клина.
 Клинът има ъгъл α, равен на 90° и точката на удара е заоблена с радиус на закръгляне, равен на 2,5 mm. Дължината на клина L e равна най-малко на ширината на резервоара по отношение на движението му по време на изпитването. Височината H на клина е най-малко 600 mm.
 Фигура 1
 описание на процедурата за изпитване с удар:
 В случай, че резервоарът може да се инсталира в повече от едно положение в превозното средство, се провежда изпитване за всяка възможна позиция.
 След това изпитване, резервоарът се подлага на изпитване за външен теч, определено в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.
 2.7.3. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, определено в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.
 2.7.4. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването с удар.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 2.8. Изпитване със свободно падане
 2.8.1. Методика на изпитване
 Един завършен резервоар се подлага на изпитване със свободно падане при температура, равна на температурата на околната среда, без вътрешно налягане или монтирани вентили. Повърхността, върху която се изпускат резервоарите, е гладка, с хоризонтална бетонна площадка или настилка.
 Височината на изпускане (Hd) е 2 m (измерена от най-ниската точка на резервоара).
 Един и същ празен резервоар се изпуска:
 —
 в хоризонтално положение,
 —
 във вертикално положение към всеки край,
 —
 под ъгъл от 45°.
 След извършване на изпитването със свободно падане, резервоарите се подлагат на изпитване с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда, съгласно изискванията на точка 2.3.6.1. от настоящото приложение.
 2.8.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарите трябва да отговарят на изискванията на изпитването с циклична промяна на налягането при температура на околната среда, съгласно изискванията на точка 2.3.6.1. от настоящото приложение.
 2.8.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването със свободно падане.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени


text:
последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 2.9. Изпитване за съпротивление на усукване
 2.9.1. Методика на изпитване
 Корпусът на резервоара се запъва против въртене и към двата заоблени края на резервоара се прилага усилие на усукване, равно на два пъти специфицираното от производителя усукване на вентила или устройството за изпускане на налягане, първо в посока на затягане на монтирана гривна за усукване, след това в посока на отпускане и накрая отново в посока на затягане.
 След това резервоарът се подлага на изпитване за външен теч съгласно изискванията, указани в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.
 2.9.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, указано в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.
 2.9.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването за съпротивление на усукване.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 2.10. Изпитване в киселинна среда
 2.10.1. Методика на изпитване
 Завършен резервоар се подлага на въздействието на 30 %-тен разтвор от сярна киселина в продължение на 100 часа (акумулаторна киселина със специфична плътност 1,219), докато е подложен на налягане от 3 000 kPa отвътре. По време на изпитването минимум 20 % от общата повърхност на резервоара е покрита с разтвора от сярна киселина.
 След това резервоарът се подлага на изпитването за пръсване, определено в точка 2.2. от настоящото приложение.
 2.10.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Измереното налягане на пръсване трябва да бъде най-малко 85 % от налягането на пръсване на резервоара.
 2.10.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването в киселинна среда.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 2.11. Изпитване с ултравиолетови лъчи
 2.11.1. Методика на изпитване
 Когато резервоарът е директно изложен на слънчева светлина (също и зад стъкло), ултравиолетовото лъчение може да увреди полимерните материали. Следователно, производителят се задължава да докаже способността на външния слой на материала, от който е произведен резервоара, да издържа на ултравиолетово облъчване през време на жизнения му цикъл от 20 години.
 a)
 ако външният слой изпълнява механична функция (товароносимост), то резервоарът се подлага на изпитване за пръсване съгласно изискванията на точка 2.2. от настоящото приложение, след като е бил подложен на ултравиолетово облъчване;
 б)
 ако външният слой има защитна функция, то производителят се задължава да докаже, че покривният слой остава невредим в продължение на 20 години, за да защити от ултравиолетови лъчи конструктивните слоеве, разположени под


text:
него.
 2.11.2. Тълкуване на резултатите от изпитването
 Ако външният слой има механична функция, резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за пръсване, определено в точка 2.2. от настоящото приложение.
 2.11.3. Повтаряне на изпитването
 Допуска се повтаряне на изпитването с ултравиолетови лъчи.
 Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.
 Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.
 В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.
 (1) Тези детайли могат да бъдат взети от един резервоар.
 (2) Монтирането на допълнителни принадлежности, модификации и удължители на резервоара се допуска без повторно изпитване, ако се информира административния отдел, който е одобрил типа на резервоара, като се има предвид, че е малко вероятно направените промени да имат обратен ефект. Административният отдел може да изиска протокол от допълнително изпитване от техническата служба, отговорна за провеждането на изпитванията. Резервоарът и конфигурираните му принадлежности се посочват в допълнение 1 и приложение 2B.
 Допълнение 1
 Фигура 1
 Типове основни надлъжни точкови заварки
 Фигура 2
 Периферна точкова заварка
 Фигура 3
 Примери за заварки на метални подложки
 Фигура 4
 Примери на заварени пръстени с фланци
 Допълнение 2
 Фигура 1
 Резервоари с надлъжни и периферни заварки, разположение на изпитваните детайли
 Фигура 2a
 Резервоари само с периферни заварки, странично монтирани вентилни блокове, разположение на изпитваните детайли
 Фигура 2Б
 Резервоари само с периферни заварки, странично монтирани вентилни блокове.
 Допълнение 3
 Фигура 1
 Илюстрация на изпитването за прегъване
 Фигура 2
 Детайл, използван за изпитване на съпротивлението на опън перпендикулярно на заварката.
 Допълнение 4
 Забележка: За торисферични краища
 Зависимост между H/D и коефициента на формата C
 Стойности за коефициента на формата C за H/D между 0,20 и 0,25
 Зависимост между H/D и коефициента на формата C
 Стойности на коефициента на формата C за H/D между 0,25 и 0,50
 Допълнение 5
 ПРИМЕРИ ЗА СПЕЦИАЛНИ СЪДОВЕ
 Допълнение 6
 МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА МАТЕРИАЛИТЕ
 Устойчивост на химическо въздействие
 Материалите, използвани за производството на композитни резервоари, задължително се изпитват съгласно изискванията на стандарта ISO 175 в продължение на 72 часа при стайна температура.
 Допуска се също така и доказването на устойчивостта на химично въздействие да става въз основа на данни от техническата литература.
 Проверява се съвместимостта със следните среди:
 a)
 спирачна течност;
 б)
 течност за почистване на стъкла;
 в)
 охлаждаща течност;
 г)
 безоловен бензин;
 д)
 разтвор от дейонизирана вода, натриев хлорид (2,5 % тегловни ±0,1 %), калциев хлорид (2,5 % тегловни ±0,1 %) и сярна киселина в достатъчно количество за получаването на разтвор с pH 4,0 ±0,2.
 Критерии за издържано изпитване:
 a)
 удължаване:
 удължаването на термопластичния материал след изпитване трябва да е най-малко 85 % от първоначалното удължаване. Удължаването на еластомера след изпитване трябва да е най-малко със 100 % по-широк;
 б)
 за компонентите на структурата (напр. влакна):
 остатъчното съпротивление на структурен компонент след изпитване трябва да е най- малко 80 % от първоначалното съпротивление на опън;
 в)
 за неструктурните компоненти (напр. защитно покритие):
 не се допускат видими пропуквания.
 2. Конструкции от


text:
композитен материал
 a)
 влакна, вградени в матрица;
 Свойства при съпротивление опън:
 ASTM 3039
 Фибро-смолести композитни на: материали
 ASTM D2343
 Стъкло, арамид (с-во съпр. опън омрежено стъкло)
 ASTM D4018.81
 Въглерод (с-во съпр. опън непрекъснато влакно) със специална забележка за матрицата
 Свойства на съпр. срязване:
 ASTM D2344
 (Съпротивлението на междуслойно срязване на успоредни композитни влакна по метода „къса греда“)
 б)
 сухи влакна на форма за равно обтягане
 Свойства на съпротивление опън:
 ASTM D4018.81
 Въглерод (непрекъснато на влакно), други влакна
 3. Защитно покритие
 Ултравиолетовото лъчение влошава свойствата на полимерните материали, когато са подложени на пряка слънчева светлина. В зависимост от начина на монтаж, производителят трябва да докаже способността на защитното покритие да издържа на ултравиолетови въздействия.
 4. Термопластични компоненти
 Температурата на топене Vicat на термопластичния компонент задължително е над 70 °С. За конструктивните компоненти, температурата на топене Vicat трябва да е най-малко 75 °С.
 5. Термореактивни компоненти
 Температурата на топене Vicat на термореактивния компонент трябва да е над 70°С.
 6. Еластомерни компоненти
 Температурата на всстъкляване (Tg) на елaстомерния компонент е задължително по-ниска от –40°С. Температурата на встъкляване се изпитва съгласно стандарта ISO 6721 „Пластмаси — Определяне на динамичните свойства“. Началната температура на встъкляване Tg се определя от графичната зависимост на динамичния модул на еластичност от температурата чрез определяне на температурата, където се пресичат двете допирателни, които представляват наклона на кривата на графичната зависимост преди и след рязката загуба на твърдост.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 11
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГАЗ-ИНЖЕКЦИОННИТЕ УСТРОЙСТВА, ГАЗО-СМЕСИТЕЛНИТЕ ВЪЗЛИ ИЛИ НА ИНЖЕКТОРИТЕ И НА ГОРИВНАТА РЕЛСА
 Газ-инжекционно устройство или инжектор
 1.1. Определение: вж. точка 2.10. от настоящото правило.
 1.2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 1.
 1.3. Класификационно налягане: 3 000 kPa.
 1.4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С.
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 1.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.1., разпоредби относно класа на изолацията.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.
 Точка 6.15.4.1., разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 1.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 Газ-инжекционно устройство или газосмесителен възел
 2.1. Определение: вж. точка 2.10. от настоящото правило.
 2.2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):
 Клас 2
 :
 за частта, която е в контакт с регулираното налягане и от 450 kPa.
 Клас 2A
 :
 за частта, която е в контакт с регулираното налягане от 120 kPa при работа.
 2.3. Класификационно налягане:
 Части от клас 2:
 450 kPa.
 Части от клас 2A:
 120 kPa.
 2.4. Проектни температури:
 от –20 °С до 120 °С, когато горивната помпа е монтирана извън резервоара.
 За температури извън гореспоменатите граници, се


text:
провеждат изпитвания при специални условия.
 2.5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.2.1., разпоредби относно класа на изолацията.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.
 Точка 6.15.4.1., Разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 2.6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Горивна релса
 3.1. Определение: Вж. точка 2.18. от настоящото правило.
 3.2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):
 Горивните релси могат да бъдат от Клас 1, 2 или 2A.
 3.3. Класификационно налягане:
 Части от клас 1:
 3 000 kPa.
 Части от клас 2:
 450 kPa.
 Части от клас 2A:
 120 kPa.
 3.4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 3.5. Общи конструктивни правила: (не се използва)
 Приложими процедури на изпитване:
 3.6.1. За горивни релси от Клас 1:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1).
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1).
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1).
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1).
 3.6.2. За горивни релси от Клас 2 и/или 2A:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1).
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (2).
 (1) Само за неметалните части.
 (2) Само за металните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 12
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА МОДУЛА ЗА ДОЗИРОВКА НА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ ВНГ, КОГАТО НЕ Е КОМБИНИРАН С ГАЗ-ИНЖЕКЦИОННО(И) УСТРОЙСТВО(ВА)
 1. Определение: вж. точка 2.11. от настоящото правило.
 2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):
 Клас 2
 :
 за частта с максимално регулирано налягане от 450 kPa при работа.
 Клас 2A
 :
 за частта с максимално регулирано налягане от 120 kPa при работа.
 3. Класификационно налягане:
 Части от клас 2:
 450 kPa.
 Части от клас 2A:
 120 kPa.
 4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.
 Точка 6.15.4., Разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 Точка 6.15.5., разпоредби относно осигуряването на обезопасителен байпас за свръхналягане.
 6. Приложими процедури на изпитване:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1)
 Устойчивост на


text:
корозия
 Приложение 15, точка 12 (2)
 Забележки:
 Частите на модула за дозировка на втечнени нефтени газове (Клас 2 или 2A) са газо-непропускливи при затворени дюзи.
 За изпитването при свръхналягане всички изходни отвори са затворени, включително и тези на охладителната система.
 (1) Само за неметалните части.
 (2) Само за металните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 13
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ДАТЧИЦИТЕ ЗА НАЛЯГАНЕ И/ИЛИ ТЕМПЕРАТУРА
 1. Определение:
 Датчик за налягане: вж. точка 2.13. от настоящото правило.
 Датчик за температура: вж. точка 2.13. от настоящото правило.
 2. Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):
 Датчиците за налягане и температура могат да бъдат от Клас 1, 2 или 2A.
 3. Класификационно налягане:
 Части от клас 1:
 3 000 kPa.
 Части от клас 2:
 450 kPa.
 Части от клас 2A:
 120 kPa.
 4. Проектни температури:
 –20 °С до 120 °С
 За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.
 5. Общи конструктивни правила:
 Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.
 Точка 6.15.4.1., разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).
 Точка 6.15.6.2., разпоредби относно предотвратяването на изтичане на газ.
 Приложими процедури на изпитване:
 6.1. За части от клас 1:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1)
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (1)
 Устойчивост на суха топлина
 Приложение 15, точка 13 (1)
 Озоново стареене
 Приложение 15, точка 14 (1)
 Пластична деформация
 Приложение 15, точка 15 (1)
 Температурен цикъл
 Приложение 15, точка 16 (1)
 6.2. За части от клас 2 или 2A:
 Изпитване при свръхналягане
 Приложение 15, точка 4.
 Външен теч
 Приложение 15, точка 5.
 Висока температура
 Приложение 15, точка 6.
 Ниска температура
 Приложение 15, точка 7.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 Приложение 15, точка 11 (1)
 Устойчивост на корозия
 Приложение 15, точка 12 (1)
 (1) Само за металните части.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 14
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ЕЛЕКТРОННИЯ КОНТРОЛЕН БЛОК
 1. Електронен контролен блок е всяко устройство, което управлява подаването на необходимото количество втечнени нефтени газове (ВНГ) към двигателя и затварянето на сервизния(ите) вентил(и) с дистанционно управление, спирателните вентили и спирането на горивната помпа на АГУ в случай на повредена газопреносна тръба и/или в случай на блокиране на двигателя.
 2. Времезакъснението за изключване на сервизните вентили след блокиране на двигателя не може да бъде повече от 5 секунди.
 3. Електронният контролен блок трябва да отговаря на изискванията за електромагнитна съвместимост (EMC) съгласно правило No 10, серия изменения 02 или еквивалентна.
 4. Не се допуска повреда в електрическата система на превозното средство да доведе до безконтролно отваряне на който и да е вентил от АГУ.
 5. Изходният управляващ сигнал на електронния контролен блок трябва да остава неактивен при изключено електрическо напрежение или прекъснато захранване.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 15
 МЕТОДИКИ НА ИЗПИТВАНЕ
 1. Класификация
 1.1. Компонентите на АГУ, предназначени за използване в превозни средства, се класифицират по отношение на максималното експлоатационно налягане и предназначение, съгласно Глава 2 от настоящото правило.
 1.2. Класификацията на компонентите определя изпитванията, които трябва да


text:
се извършат за типово одобрение на компоненти или части от компоненти.
 2. Приложими процедури на изпитване
 В таблица 1 са показани приложимите изпитвателни процедури в зависимост от класификацията
 Таблица 1
 Изпитване
 Клас 1
 Клас 2(A)
 Клас 3
 Точка
 Свръхналягане
 x
 x
 x
 4.
 Външен теч
 x
 x
 x
 5.
 Висока температура
 x
 x
 x
 6.
 Ниска температура
 x
 x
 x
 7.
 Изтичане на газ в основата
 x
 x
 8.
 Якост/Функционални изпитвания
 x
 x
 9.
 Функционално изпитване
 x
 10.
 Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)
 x
 x
 x
 11.
 Устойчивост на корозия
 x
 x
 x
 12.
 Устойчивост на суха топлина
 x
 x
 13.
 Озоново стареене
 x
 x
 14.
 Пластична деформация
 x
 x
 15.
 Температурен цикъл
 x
 x
 16.
 Съвместимост с топлообменна течност
 x
 3. Общи изисквания
 3.1. Изпитванията за изтичане на газ трябва да се провеждат с газ под налягане като въздух или азот.
 3.2. Може да се използва вода или друг флуид, за да се постигне желаното налягане за изпитването за хидростатично съпротивление.
 3.3. Всички изпитвани стойности показват типа на използваната среда, ако има такива.
 3.4. Времето за изпитване за изтичане на газ и хидростатично съпротивление е не по-малко от една минута.
 3.5. Всички изпитвания се провеждат при стайна температура от 20 ± 5 °С, ако не е указано друго.
 4. Изпитване при свръхналягане при хидравлични условия
 Даден компонент, съдържащ втечнени нефтени газове (ВНГ), трябва да издържи на изпитвателното хидравлично налягане, определено в таблица 1 (2,25 пъти по-високо от максималното класификационно налягане) в продължение на минимум една минута с включен извод за високо налягане, без да се получат никакви следи от пропукване или постоянна деформация.
 Мострите, предварително подложени на изпитване за издръжливост от точка 9, се свързват към източник на хидравлично налягане. Спирателен вентил под налягане и манометър, с обхват на отчитане не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, се монтират към тръбната арматура на източника на хидростатично налягане.
 Таблица 2 показва класификацията на наляганията и наляганията, които да се използват при изпитването при свръхналягане съгласно класификацията:
 Таблица 2
 Класифициране на компонента
 Класификационно налягане
 [kPa]
 Хидравлично налягане на изпитването за свръхналягане
 [kPa]
 Клас 1, 3
 3 000
 6 750
 Клас 2A
 120
 270
 Клас 2
 450
 1 015
 5. Изпитване за външен теч
 5.1. Всеки компонент трябва да е газо-непропусклив през уплътненията на съединителните детайли и корпуса или на други съединения и не трябва да има порьозност на отливката, когато се изпитва, както е описано в точка 5.3. при всякакво аеростатично налягане между 0 и налягането показано в таблица 3. Горепосочените предписания се считат за удовлетворени, ако се отговори на изискванията на точка 5.4.
 5.2. Изпитванията се провеждат при следните условия:
 (i)
 при стайна температура;
 (ii)
 при минималната работна температура;
 (iii)
 при максималната работна температура.
 Максималните и минималните работни температури са дадени в приложенията.
 5.3. По време на това изпитване, подложеното на изпитване оборудване (ПТО) се свързва към източник на аеростатично налягане (1,5 пъти по-високо от максималното налягане и в случай на компоненти от Клас 3, 2,25 пъти по-високо от максималното


text:
класификационно налягане). Спирателен вентил под налягане и манометър с обхват на отчитане не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, подлежат на монтаж към тръбната арматура на източника на налягане. Манометърът се монтира между спирателния вентил под налягане и мострата, подложена на изпитване. Докато е подложена на изпитвателно налягане, мострата следва да се потопи във вода, за да се открие изтичане на газ или да се приложи друг подходящ метод на изследване (измерване на дебит или пад на налягането).
 Таблица 3
 Класификация и налягания при изпитването за изтичане съгласно класификацията:
 Класифициране на компонент
 Класификационно налягане
 [kPa]
 Изпитвателно налягане за изпитването за изтичане
 [kPa]
 Клас 1
 3 000
 4 500
 Клас 2A
 120
 180
 Клас 2
 450
 675
 Клас 3
 3 000
 6 750
 5.4. Външният теч трябва да е по-малък от посочените в приложенията изисквания или ако няма наложени изисквания, външният теч трябва да е по-малък от 15 cm3/h при запушен изпускателен отвор, когато е подложен на газово налягане, равно на налягането при изпитването за външен теч.
 6. Изпитване при висока температура
 Компонент, съдържащ втечнени нефтени газове (ВНГ), не трябва да изпуска газ с дебит, по-голям от 15 cm3/h при запушен изпускателен отвор, когато е подложен на газово налягане при максимална работна температура, както е посочено в приложенията, равно на налягането при изпитването за външен теч (таблица 3, точка 5.3.). Този компонент трябва предварително да се подготви най-малко за осем часа при тази температура.
 7. Изпитване при ниска температура
 Компонент, съдържащ втечнени нефтени газове (ВНГ), не трябва да изпуска газ с дебит, по-голям от 15 cm3/h при запушен изпускателен отвор, когато е подложен на газово налягане при минимална работна температура (–20 °С) равно на налягането при изпитването за външен теч (таблица 3, точка 5.3.). Този компонент трябва предварително да се подготви най-малко за осем часа при тази температура.
 8. Изпитване за изтичане на газ в основата
 Следните изпитвания за изтичане на газ в основата на вентила трябва да се проведат на мостри от сервизни вентили или устройство за пълнене, които са били предварително подложени на изпитването за външен теч от точка 5. по-горе.
 8.1.1. Изпитванията за изтичане на газ в основата на вентила се провеждат, като входящият отвор на образеца на вентила е свързан към източник на аеростатично налягане, вентилът е в затворено положение и изходящият отвор е отпушен. Спирателният вентил под налягане и манометъра, с обхват на отчитане, не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, следва да се монтира между спирателният вентил под налягане и мострата, подложена на изпитване. Докато е подложена на изпитвателно налягане, мострата следва да се потопи във вода, за да се открие изтичане на газ, ако не е указано друго.
 8.1.2. Съответствието с точки от 8.2. до 8.8. по-долу следва да се определи посредством свързване на тръбна арматура към изхода на вентила. Отвореният край на изходната тръба се поставя в обърнат разграфен цилиндър, калибриран за отчитане на обем в кубични сантиметри. Обърнатият цилиндър се затваря с воден затвор.


text:
Апаратът се регулира така, че:
 1)
 краят на изходната тръбата да се намира приблизително на 13 mm над нивото на водата в обърнатия разграфен цилиндър; и
 2)
 водата вътре и извън разграфения цилиндър е на едно и също ниво. С така направените приготовления, промяната на нивото на водата в разграфения цилиндър се записва. С вентила в затворено положение, което се приема, че е резултат от нормална работа, се прилага въздух или азот под налягане при указаното изпитвателно налягане към входа на вентила за период на изпитване, не по-малък от 2 минути. През това време, ако е необходимо, се регулира вертикалното положение на разграфения цилиндър, за да се поддържа едно и също ниво на водата вътре и извън него.
 В края на периода на изпитване и с еднакво ниво на водата вътре и извън разграфения цилиндър, това ниво се записва отново. От промяната на обема в разграфения цилиндър, се изчислява дебитът на изтичане на газ по формулата:
 където:
 V1
 =
 дебит на изтичане, в кубични сантиметри въздух или азот на час;
 Vt
 =
 увеличение на обема в разграфения цилиндър по време на изпитването;
 t
 =
 времетраене на изпитването, в минути;
 P
 =
 барометрично налягане по време на изпитването, в kPa;
 T
 =
 температура на околната среда, в K.
 8.1.3. Вместо да се използва гореописаният метод, изтичането на газ може да се измери с разходомер, монтиран на изхода на изпитвания вентил. Разходомерът трябва да може да отчита с точност максималните дебити на допустимите течове за използвания флуид.
 8.2. Основата на спирателния вентил, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 0 до 3 000 kPa.
 8.3. Възвратен клапан, оборудван с гъвкава основа, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 50 до 3 000 kPa.
 8.4. Възвратен клапан, оборудван с основа метал към метал, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при разход по-голям от 0,50 dm3/час при подлагане на входно налягане по- малко или равно на изпитвателното налягане съгласно таблица 3 в точка 5.3.
 8.5. Основата на горния възвратен клапан, използвана при монтажа на устройството за пълнене, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 0 до 3 000kPa.
 8.6. Основата на сервизнотосъединение, когато е в затворено положение, не трябва да изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 0 и 3 000 kPa.
 8.7. Тръбният предпазен изпускателен вентил за налягане не трябва да има вътрешен теч до 3 000 kPa.
 8.8. Предпазният изпускателен вентил (вентил за изпразване) не трябва да има вътрешен теч до 2 600kPa.
 9. Изпитване за устойчивост на износване
 9.1. Устройството за пълнене или сервизният вентил трябва да отговарят на изискванията на изпитването за изтичане на газ от точки 5. и 8. по-горе, след като са били подложени на редица цикли на отваряне и затваряне, както е указано в приложенията.
 9.2. Спирателният вентил се подлага на изпитване при запушен изход на вентила.


text:
Тялото на вентила се пълни с n-хексан и входния отвор на вентила се подлага на налягане от 3 000 kPa.
 9.3. Изпитването за устойчивост на износване се провежда при цикличност, не по-голяма от 10 пъти в минута. За спирателния вентил, затварящият пръстен трябва да е съвместим с размера на крана, ключа или другите средства, използвани за управление на вентила.
 9.4. Подходящите изпитвания за външен теч и теч в основата, както са описани в точки 5. и 8., следва да се проведат непосредствено след изпитването за устойчивост на износване.
 Устойчивост на износване на 80 %-ния спирателен вентил
 9.5.1. 80 %-ният спирателен вентил трябва да може да издържи 6 000 цикъла на пълнене при максимално напълване на резервоара.
 10. Функционални изпитвания
 Функционално изпитване на (тръбен) предпазен изпускателен вентил за налягане
 10.1.1. В случай на изпитване на предпазен изпускателен вентил за налягане, три мостри от всеки размер, конструкция и настройки следва да се използват при изпитванията за начало на изпразване и плътно затваряне. Същият този комплект от три вентила следва да се използва при изпитването за разход и за други изследвания посочени в следните точки.
 Не по малко от две изследвания за начало на изпразване и при плътно затваряне следва да се проведат на всеки от трите изпитвани вентила съгласно изпитвания No 1 и No 3 от точки 10.1.2. и 10.1.4. по-долу.
 Изпитване за начало на изпразване и при плътно затваряне на изпускателни вентили за налягане — изпитване No 1.
 10.1.2.1. Преди да бъдат подложени на изпитване за разход, налягането за начало на изпразването на всяка от трите изпитвани мостри на изпускателни вентили от даден специфичен размер, конструкция и настройки, трябва да бъде в границите на ±3 % от средната стойност на съответните налягания, но началното налягане на който и да е от трите вентила не трябва да е по-ниско от 95 % или по- високо от 105 % от зададеното налягане, маркирано на самия вентил.
 10.1.2.2. Налягането при плътно затваряне на изпускателния вентил, преди да бъде подложен на изпитване за разход, не може да е по-ниско от 50 % от началното установено налягане на изпразване.
 10.1.2.3. Изпускателният вентил следва да бъде свързан към въздух или друг източник на аеростатично налягане, способен да издържа на най-малко 500 kPa ефективно налягане над маркираното зададено налягане на изпитвания вентил. Спирателен вентил под налягане и манометър с обхват на отчитане, не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, следва да се монтират на тръбната арматура за подаване на газ. Манометърът се монтира на тръбите между вентила, подложен на изпитване и спирателния вентил под налягане. Налягането при начало на изпускане и при плътно затваряне се наблюдават чрез воден затвор, не по дълбок от 100 mm.
 10.1.2.4. След записване на налягането при начало на изпразване, налягането следва да се увеличи в достатъчна степен над налягането при начало на изпразване, за да се осигури отварянето на вентила. След това спирателният вентил се затваря плътно и водното уплътнение, както и манометъра, се наблюдават внимателно. Налягането, при което спрат да се образуват мехурчетата


text:
през водното уплътнение, се записва като налягане за плътно затваряне на вентила.
 Изпитване за разход на изпускателните вентили — изпитване No 2.
 10.1.3.1. Разходът на всяка от трите мостри на изпускателен вентил с даден специфичен размер, конструкция и настройки, трябва да попадне в диапазона от 10 % на най-големия наблюдаван разход.
 10.1.3.2. По време на изпитването за разход, проведено върху всеки вентил, не трябва да се проявяват бълбукане или друго необичайно условие при работа.
 10.1.3.3. Налягането при изхвърляне в атмосферата не може да бъде по-ниско от 65 % от първоначално регистрираното налягане при началото на изпразване.
 10.1.3.4. Изпитването за разход върху изпускателен вентил следва да се проведе при налягане за измерване на разхода от 120 % максимално зададеното налягане.
 10.1.3.5. Изпитването за разход, проведено върху изпускателен вентил, следва да се проведе чрез използване на подходящо конструиран и калибриран разходомер с дюза и от тип с фланец и да се свърже към източник на подаване на въздух с адекватен разход и налягане. Може да се използват модификации на разходомерите, описани тук и аеростатична флуидна среда различна от въздух при условие че резултатите са същите.
 10.1.3.6. Разходомерът се монтира с достатъчно дълги тръби преди и след отверстието им или по друг начин, включително с изправящи редуктори, за да няма смущения при отверстието за даденото използвано съотношение на диаметрите на тръбата и отверстието.
 Фланците, между които се разполага основата на отверстието се стягат със скоба и се оборудват с линии за отвеждане на налягане към манометър. Този измервателен уред показва диференциалното налягане от двете страни на основата на отверстието и направените отчитанията на показанията се използват за изчисленията на дебита. Калибриран манометър се монтира в този участък на измервателната тръба, надолу по посока на движението от основата на отверстието. Този манометър показва налягането на потока и отчитанията на показанията също се използват за изчисление на дебита.
 10.1.3.7. Уред за измерване на температура се свързва към измервателната тръба след основата на отверстието и показва температурата на протичащия въздух към обезопасителната клапа. Показанията на този уред участват в изчисленията за корекция на температурата на въздушния поток към 15 °С базова температура. Осигурява се барометър, който да показва преобладаващото атмосферно налягане.
 Показанието на барометъра следва да се добави към отчетеното от манометъра налягане на въздушния поток. Това абсолютно налягане също така се добавя към изчисленията за дебит/разход. Въздушното налягане на разходомера следва да се контролира чрез подходящ вентил инсталиран във въздухоподаващата тръба преди разходомера. Предпазния изпускателен вентил подложен на изпитване се свързва към изходния край на разходомера.
 10.1.3.8. След като са направени всички необходими приготовления за изпитванията за разход, регулиращият вентил във въздухоподаващата тръба се отваря бавно и налягането приложено върху изпитвания вентил се увеличава до подходяща за измерване на разхода стойност. През този интервал от време, налягането, при което вентилът се отваря, се регистрира като налягане за отваряне на вентила.
 10.1.3.9. Предварително дефинираното налягане за измерване на разход следва да се поддържа постоянно за кратък интервал от време, докато показанията на измервателните уреди се стабилизират. Показанията на уреда за измерване на налягането на потока, на


text:
диференциалния манометър и на уреда за измерване на температурата на въздушния поток се регистрират едновременно. След което налягането следва да бъде увеличено докато спре окончателно изпразването през вентила.
 Налягането, при което това се случва, се регистрира като налягане за затваряне на вентила.
 10.1.3.10. От регистрираните данни и при известен коефициент на отверстието на разходомера, разхода на въздух на предпазния изпускателен вентил, подложен на изпитване се изчислява посредством следната формула:
 където:
 Q
 =
 Разход на изпускателния вентил — в m3/min въздух при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С;
 Fb
 =
 Основен коефициент на отверстието на разходомера при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С;
 Ft
 =
 Коефициент температурата на протичащия въздух за преобразуване на регистрираната температура към базовата от 15 °С;
 h
 =
 Диференциално налягане от двете страни на отверстието на разходомера в kPa;
 p
 =
 Налягане на протичащия въздух към предпазния изпускателен вентил — в kPa абсолютно налягане (регистрирано манометрично налягане + регистрирано барометрично налягане);
 60
 =
 Знаменател за преобразуване на уравнението от m3/h към m3/min.
 10.1.3.11. Усредненият дебит/разход на трите предпазни изпускателни вентила, закръглен до петия знак, следва да бъде приет като дебит на вентила за дадения специфичен размер, конструкция и настройки.
 Повторна проверка на налягането при начало на изпразване и налягането за плътно затваряне на вентила — изпитване No 3.
 10.1.4.1. След провеждането на изпитванията за измерване на разход, налягането при начало на изпразване на предпазния изпускателен вентил не трябва да е по-ниско от 85 %, а налягането за плътно затваряне на вентила да е по-ниско от 80 % от съответните първоначални налягания при начало на изпразване и плътно затваряне, регистрирани при изпитване No 1 от точка 10.1.2.
 10.1.4.2. Изпитванията следва да се проведат приблизително един час след изпитването за измерване на разход и изпитвателната процедура следва да бъде същата като описаната в изпитване No 1 от точка 10.1.2.
 Функционално изпитване на вентил за свръх дебит
 10.2.1. Възвратният вентил за свръх дебит следва да работи при не повече от 10 % над и не по-малко от 20 % под номиналния затварящ дебит, специфициран от производителя и следва да се затваря автоматично при диференциално налягане от двете страни на вентила, не по-високо от 100 kPa по време на функционалното изпитване, описано по-долу.
 10.2.2. Три проби от всеки размер и стил вентили се подлагат на въпросните изпитвания. Вентил, предназначен за работа само с течна фаза, следва да се изпитва с вода, в противен случай изпитванията се провеждат както с въздух, така и с вода. С изключение на посоченото в точка 10.2.3., отделни изпитвания следва да се проведат с всяка мостра, инсталирана във вертикално, хоризонтално и обърнато положение. Изпитванията с въздух следва да се проведат без тръбна арматура или други ограничители, свързвани към отверстието на изпитваната мостра.
 10.2.3. Ако даден вентил е предназначен за монтаж само в едно положение, то той се изпитва само в това положение.
 10.2.4. Изпитването с въздух следва да се проведе с използване на подходящо конструиран и калибриран разходомер от тип с фланец, свързан към източник на захранване с въздух с достатъчен дебит и


text:
налягане.
 10.2.5. Изпитваните мостри следва да бъдат свързани към изходното отверстие на разходомера. Един манометър или калибриран уред за измерване на налягане с разграфена скала за отчитане с не повече от 3 kPa на показание се монтира от страната на подаване на флуида към изпитвателната мостра, за да измерва налягането на затваряне.
 10.2.6. Изпитването се провежда чрез бавно увеличаване на въздушния поток през разходомера докато контролния вентил се затвори. В момента на затваряне, диференциалното налягане от двете страни на разходомера и налягането на затваряне, показано от измервателния прибор, се регистрират. При това положение се изчислява скоростта на потока при затваряне.
 10.2.7. Могат да бъдат използвани други типове разходомер и газ, различен от въздух.
 10.2.8. Изпитването с вода следва да бъде проведено чрез използването на разходомер за течности (или еквивалентен), монтиран на тръбната система с достатъчно налягане за осигуряване на необходимия дебит. Системата следва да включва входен пиезометър или тръба, която е най-малко един размер по-широка от изпитвания вентил, с контролен вентил за потока, свързан между разходомера и пиезометър. Маркуч или хидростатичен изпускателен вентил, или и двете, могат да бъдат използвани, за да се намали ефектът от удар под налягане, когато се затвори вентила за свръх дебит.
 10.2.9. Изпитваната мостра следва да се свърже към изхода на пиезометъра. Манометър или калибриран уред за измерване на налягане със закъснително действие, който позволява отчитания в границите от 0 до 1 440 kPa, се свързват към отвора за изпускане при свръхналягане срещу движението на флуида на изпитвателна мостра, за да отчита налягането на затваряне. Връзката се прави посредством гъвкав гумен маркуч между уреда за измерване на налягане и отвора за изпускане при свръхналягане с вентил, инсталиран на входното отверстие на уреда за измерване, за да позволява изпускането на въздух от системата.
 10.2.10. Преди провеждането на изпитването, вентилът за управление на дебита се отваря леко при отворен изпускателен вентил при уреда за измерване, за да се обезвъздуши системата. След което изпускателният вентил се затваря и изпитването се провежда при бавно увеличаване на потока, докато контролната клапа се затвори. По време на изпитването, измервателният уред се поставя на същото ниво, като на изпитваната мостра. В момента на затваряне, скоростта на потока и налягането на затваряне се регистрират. Когато вентилът за свръх дебит се намира в затворено положение, се записва дебитът на потока или протичането.
 10.2.11. Вентилът за свръх дебит, който се използва при монтажа на устройството за пълнене, се затваря автоматично при диференциално налягане не по-високо от 138 kPa, когато се провежда изпитването, описано по-долу.
 10.2.12. На тези изпитвания се подлагат три мостри от всеки размер вентил. Изпитванията следва да се проведат с въздух, а отделни изпитвания се провеждат с всяка една от мострите в хоризонтално и вертикално положение. Изпитванията следва да се проведат, както е описано в точки от 10.2.4. до 10.2.7., със свързан към мострата маркуч на устройството за пълнене и с горен възвратен клапан, оставен в отворено положение.
 Изпитване за скорост на пълнене
 10.3.1. Изпитването на правилното функциониране на устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара се провежда при скорости на пълнене от


text:
20, 50 и 80 l/min или при максимален дебит на зареждане при абсолютно налягане от 700 kPa.
 Изпитване за якост на устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара
 Устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара, трябва да е в състояние да издържи 6 000 пълни цикъла на зареждане до максимално допустима степен.
 10.4.1. Обхват
 Всяко устройство, ограничаващо степента на пълнене на резервоара и работещо с поплавък, след като е било подложено на изпитвания за проверка, че:
 —
 то действително ограничава степента на пълнене на резервоара до 80 % или по-малко от вместимостта му;
 —
 то не позволява — при затворено положение — по нататъшно пълнене на резервоара при скорост надвишаваща 0,5 l/min,
 се подлага на една от методиките на изпитване, изложени в точки 10.5.5. или 10.5.6. по-долу, за да се демонстрира, че устройството е конструирано да издържа очакваните динамични вибрационни натоварвания и да се демонстрира, че няма да се получат дефекти и намаляване на производителността от вибрации, предизвикани по време на обслужване.
 Процедура за изпитване при вибрации
 10.5.1. Оборудване и начини на монтаж
 Изпитваният образец се закачва по нормалните за него начини към вибрационното устройство или вибрационна маса, или с помощта на твърда конструкция, способна да предава специфицираните вибрации. Оборудването, използвано за измерване и/или регистриране на степента на ускорение или амплитудата и честотата трябва да е с точност най-малко10 % от измерваната величина.
 10.5.2. Избор на методика
 Според избора, направен от органите, издаващи типовото одобрение, изпитванията се провеждат съгласно методика A, описана в точка 10.5.5.или методика B, описана в точка 10.5.6.
 10.5.3. Общи положения
 Следните изпитвания се провеждат по протежението на всяка от трите ортогонални оси на изпитвания образец.
 Методика A
 10.5.4.1. Намиране на резонанса
 Резонансните честоти на ограничителя на пълнене се определят чрез бавна промяна на честотата на приложената вибрация за специфицирания честотен обхват при намалени изпитвателни нива, но с достатъчно голяма амплитуда, за да се възбуди образецът. Търсенето на синусоидален резонанс може да се проведе чрез използването на специфицирани изпитвателни нива и времеви цикли за цикличния изпитване, при условие, че времето за намиране на резонанса е включено в необходимото време на цикличния изпитване от точка 10.5.5.3.
 10.5.4.2. Изпитване за поддържане резонанса
 Изпитваната мостра се подлага на вибрации в продължение на 30 минути по всяка една ос при най-тежката резонансна честота, определена в точка 10.5.5.1. Изпитвателното ниво трябва да е 1,5 g (14,7 m/sec2). Ако се открият повече от четири резонансни честоти по всяка от осите, за това изпитване се избират четирите най-тежки резонансни честоти. Ако резонансната честота се промени по време на изпитването, то времето на промяна се записва и честотата незабавно се регулира така, че да се поддържат максимални условия на резонанс. Последната резонансна честота се записва. Цялото времетраене на изпитването за поддържане резонанса се включва във времето, необходимо за провеждане на цикличния изпитване от точка 10.5.5.3.
 10.5.4.3. Синусоидално циклично изпитване
 Изпитваната мостра се подлага едновременно на вибрации и по трите ортогонални оси в продължение на три часа съгласно следните условия:
 —
 степен на ускорение 1,5 g (14,7 m/sec2);
 —
 честотен обхват от 5 до 200 Hz;


text:
—
 време на трептене във всички посоки — 12 минути.
 Честотата на приложената вибрация се сменя логаритмично по целия честотен обхват.
 Специфицираното време на трептене е времето на възходящо движение плюс това на низходящо движение.
 Методика B
 10.5.5.1. Изпитването се провежда на синусоидално вибрираща банка, с постоянно ускорение от 1,5 g и при честоти, вариращи между 5 и 200 Hz. Времетраенето на изпитването е най-малко 5 часа за всяка от осите, специфицирани в точка 10.5.4. Честотната лента от 5—200 Hz се покрива в всяка от двете посоки за 15 минути.
 10.5.5.2. Или, в случай че изпитването не се провежда с използването на банка при постоянно ускорение, честотната лента от 5—200 Hz трябва да раздели на 11 полу-октави, всяка от при постоянна амплитуда, така че теоретичното ускорение да попадне между 1 и 2 g (g = 9,8 m/sec2).
 Амплитудите на вибрация за всяка честотна лента са както следва:
 Амплитудав mm (връхна точка)
 Честота в Hz(за ускорение = 1 g)
 Честота в Hz(за ускорение = 2 g)
 10
 5
 7
 5
 7
 10
 2,50
 10
 14
 1,25
 14
 20
 0,60
 20
 29
 0,30
 29
 41
 0,15
 41
 57
 0,08
 57
 79
 0,04
 79
 111
 0,02
 111
 157
 0,01
 157
 222
 Всяка честотна лента се покрива и в двете посоки за 2 минути, общо 30 минути за всяка честотна лента.
 10.5.6. Спецификация
 След като е подложено на едно от двете гореописани вибрационни изпитвания, устройството не трябва да проявява каквито и да е механични дефекти и се приема, че отговаря на изискванията на вибрационния изпитване само в случай, че стойностите на неговите характеристични параметри:
 —
 степен на пълнене до затворено положение;
 —
 допустима скорост на пълнене при затворено положение,
 не надвишават предписаните граници и не надвишават с повече от 10 % стойностите, получени преди вибрационното изпитване.
 11. Изпитване за съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) за синтетичните материали
 11.1. Синтетичната част, която е в контакт с втечнени нефтени газове (ВНГ) в течна фаза, не трябва да проявява прекомерно увеличение на обема или загуба на маса.
 Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:
 i)
 среда: n-пентан;
 ii)
 температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);
 iii)
 време на накисване: 72 часа.
 11.2. Изисквания:
 —
 максимална промяна в обема 20 %
 След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.
 12. Устойчивост на корозия
 Металните компоненти, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ) трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за протичане, споменати в точки 4., 5., 6. и 7., след като в продължение на 144 часа са били подложени на изпитване с пръскане със солен разтвор съгласно стандарта ISO 9227, като всички връзки са затворени.
 Или на алтернативно изпитване:
 Металните компоненти, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ), трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за протичане, споменати в точки 4., 5., 6. и 7., след като са били подложени на изпитване с пръскане със солен разтвор съгласно стандарта IEC 68—2—52 Kb: Изпитване с воден облак от


text:
солен разтвор.
 Методика на изпитване:
 Преди изпитването компонентът се почиства съгласно инструкциите на производителя. Всички връзки трябва да са затворени. Компонентът не трябва да функционира по време на изпитването.
 Впоследствие компонентът се подлага в продължени на 2 часа на пулверизиране със солен разтвор, съдържащ 5 % NaCl (тегловен процент) с по-малко от 3 % примеси и 95 % дестилирана или деминерализирана вода при температура от 20 °С. След напръскването, компонентът се оставя да престои при температура от 40 °С и относителна влажност 90—95 % за 168 часа. Тази последователност се повтаря четири пъти.
 След провеждането на изпитването компонентът се почиства и подсушава в продължение на един час при 55 °С. Сега компонентът се оставя да престои при стандартни условия в продължение на 4 часа, преди да бъде подложен на по-нататъшно изпитване.
 12.2. Медните или месинговите компоненти, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ), трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за протичане, споменати в точки 4., 5., 6. и 7., след като в продължение на 24 часа са били накиснати в амоняк съгласно стандарта ISO 6957, като всички връзки са затворени.
 13. Устойчивост на суха топлина
 Изпитването се провежда в съответствие със стандарта ISO 188. Изпитваният детайл се излага на въздействието на въздуха при температура, равна на максималната работна температура, в продължение на 168 часа.
 Допустимата промяна при съпротивление на опън не трябва да надвишава +25 %.
 Допустимата промяна при максимално удължаване не трябва да превишава следните стойности:
 максимално увеличение: 10 %;
 максимално намаление: 30 %.
 14. Озоново стареене
 14.1. Изпитването се провежда в съответствие със стандарта ISO 1431/1.
 Изпитваният детайл, който се натоварва до 20 % опън, се подлага на въздействието на въздух при температура от 40 °С с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 72 часа.
 14.2. Не се допуска образуване на обгар на изпитвания детайл.
 15. Пластична деформация
 Неметалната част, съдържаща втечнени нефтени газове (ВНГ) в течна фаза, трябва да съответства на изискванията на изпитванията за протичане, посочени в точки 5., 6. и 7., след като е била подложена на хидравлично налягане 2.25 пъти по-високо от максималното експлоатационно налягане при температура от 120 °С в продължение на минимум 96 часа. Като среда на изпитването може да се използва вода или друг подходящ флуид.
 16. Температурно циклично изпитване
 Неметалната част, съдържаща втечнени нефтени газове (ВНГ) в течна фаза, трябва да съответства на изискванията на изпитванията за протичане, посочени в точки 5., 6. и 7., след като е била подложена в продължение на 96 часа на въздействието на температурен цикъл от минимална работна температура до максимална работна температура с продължителност на цикъла 120 минути при максимално експлоатационно налягане.
 17. Съвместимост на неметалните части с топлообменните флуиди
 17.1. Изпитваните мостри се потапят в топлообменна среда за 168 часа при температура от 90 °С, след което те се изсушават в продължение на 48 часа при температура от 40 °С. Съставът на използвания топлообменен флуид в изпитването е смес вода/етилен-гликол в съотношение 50 % / 50 %.
 17.2. Резултатите от изпитването се считат за удовлетворителни, ако промяната в


text:
обема е по-малко от 20 %, промяната на теглото е по-малко от 5 %, промяната при съпротивление на опън не трябва да надвишава –25 % и промяната в удължаването до скъсване да е в границите от –30 % до +10 %.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 16
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ИДЕНТИФИКАЦИОННИЯ ЗНАК ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ) ЗА МПС ОТ КАТЕГОРИЯ M2 И М3
 Знакът се състои от стикер, който трябва да бъде устойчив на въздействието на климатичните условия.
 Цветът и размерите на стикера задължително трябва да отговарят на следните условия:
 Цветове:
 Фон
 зелен
 Рамка
 бял или отражателно бял
 Букви
 бял или отражателно бял
 Размери:
 Ширина на рамката:
 4—6 mm
 Височина на буквата:
 ≥ 25 mm
 Дебелина на буквата:
 ≥ 4 mm
 Ширина на стикера:
 110—150 mm
 Височина на стикера:
 80—110 mm
 Думата „ВНГ“ трябва да е центрирана в средата на стикера.
 ПРИЛОЖЕНИЕ 17
 РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ИДЕНТИФИКАЦИОННИЯ ЗНАК НА СЕРВИЗНИТЕ СЪЕДИНЕНИЯ
 Знакът се състои от стикер, който трябва да бъде устойчив на въздействието на климатичните условия.
 Цветът и размерите на стикера задължително трябва да отговарят на следните условия:
 Цветове:
 Фон:
 червен
 Букви:
 бял или отражателно бял
 Размери
 Височина на буквата:
 ≥ 5 mm
 Дебелина на буквата:
 ≥ 1 mm
 Ширина на стикера:
 70—90 mm
 Височина на стикера:
 20—30 mm
 Текстът „САМО ЗА СЕРВИЗНИ ЦЕЛИ“ трябва да е центриран в средата на стикера.


text:
 11.3.2010
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 62/65
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 159/2009
 от 4 декември 2009 година
 за изменение на Протокол 31 относно сътрудничеството в специфични области извън четирите свободи и Протокол 37 към Споразумението за ЕИП
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство, изменено с Протокола за коригиране на Споразумението за Европейското икономическо пространство, наричано по-долу „Споразумението“, и по-специално членове 86, 98 и 101 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Протокол 31 към Споразумението бе изменен с Решение на Съвместния комитет на ЕИП No 94/2009 от 3 юли 2009 г. (1)
 (2)
 Протокол 37 към Споразумението бе изменен с Решение на Съвместния комитет на ЕИП No 94/2009 от 3 юли 2009 г. (2).
 (3)
 Уместно е сътрудничеството между договарящите се по споразумението страни да бъде разширено, за да включи Решение 2009/334/ЕО на Комисията от 20 април 2009 г. за създаване на експертна група по сигурност на европейските глобални навигационни спътникови системи (GNSS) (3).
 (4)
 Протокол 31 към Споразумението следва съответно да се измени, за да позволи осъществяването на това разширено сътрудничество,
 (5)
 За доброто функциониране на Споразумението Протокол 37 към Споразумението следва да бъде разширен, за да бъде включена експертната група по сигурност на европейските GNSS, създадена с Решение 2009/334/ЕО, и Протокол 31 следва да бъде изменен с цел уточняване на процедурите за присъединяване към тази група,
 РЕШИ:
 Член 1
 Параграф 8а от член 1 (Научни изследвания и технологично развитие) от протокол 31 се изменя, както следва:
 1.
 Адаптации на точки г) и д) се преномерират съответно като адаптации д) и е).
 2.
 Следната нова адаптация г) се прибавя след адаптация в):
 „г)
 Процедури за асоциирането на държавите от ЕАСТ в съответствие с член 101 от Споразумението:
 Всяка държава от ЕАСТ в съответствие с член 4 от Решение 2009/334/ЕО (4) на Комисията назначава лице, което да участва като пълноправен член в заседанията на експертната група по сигурността на европейските GNSS (Съвет по сигурността на европейските GNSS).
 Европейската комисия информира своевременно участниците за датите на срещите на групата и им предава съответната документация.
 Член 2
 В Протокол 37 (съдържащ списъка, предвиден в член 101) към Споразумението се създава следната точка:
 „32.
 Съветът по сигурността на европейските GNSS (Решение 2009/334/ЕО на Комисията).“
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила в деня след внасянето на последната нотификация, предвидена в член 103, параграф 1 от Споразумението, в Съвместния комитет на ЕИП (5).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 4 декември 2009 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Oda Helen SLETNES
 (1) ОВ L 277, 22.10.2009 г., стр. 50.
 (2) Вж. бележка под линия 1.
 (3) ОВ L 101, 21.4.2009 г., стр. 22.
 (4) Решение 2009/334/ЕО на Комисията от 21 април 2009 г. (ОВ L 101, 21.4.2009 г., стр. 22).“
 (5) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 4.8.2016
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 211/13
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 81/2015
 от 30 април 2015 година
 за изменение на приложение I (Ветеринарни и фитосанитарни въпроси) към Споразумението за ЕИП [2016/1264]
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство („Споразумението за ЕИП“), и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Регламент за изпълнение (ЕС) 2015/38 на Комисията от 13 януари 2015 г. за разрешаване на употребата на препарата от Lactobacillus acidophilus CECT 4529 като фуражна добавка за кокошки носачки и за изменение на Регламент (ЕО) No 1520/2007 (притежател на разрешението — Centro Sperimentale del Latte) (1) следва да бъде включен в споразумението за ЕИП.
 (2)
 Регламент за изпълнение (ЕС) 2015/46 на Комисията от 14 януари 2015 г. за разрешаване на употребата на диклазурил като фуражна добавка за пилета за угояване, пуйки за угояване и токачки за угояване и разплод (притежател на разрешението Huvepharma NV) (2) следва да бъде включен в Споразумението за ЕИП.
 (3)
 Регламент за изпълнение (ЕС) 2015/47 на Комисията от 14 януари 2015 г. за разрешаване на употребата на препарат от алфа-амилаза, получена от Bacillus licheniformis (DSM 21564), като фуражна добавка за млекодайни крави (притежател на разрешението DSM Nutritional products Ltd., представляван от DSM Nutritional Products Sp. Z.o.o) (3) следва да бъде включен в споразумението за ЕИП.
 (4)
 Настоящото решение се отнася до законодателството относно фуражите. Законодателството относно фуражите не се прилага по отношение на Лихтенщайн дотогава, докато прилагането на Споразумението между Европейската общност и Конфедерация Швейцария относно търговията със селскостопански продукти включва Лихтенщайн, както е посочено в секторните адаптации на приложение I към Споразумението за ЕИП. Следователно настоящото решение не се прилага по отношение на Лихтенщайн.
 (5)
 Поради това приложение I към Споразумението за ЕИП следва да бъде съответно изменено,
 ПРИЕ НАСТОЯЩОТО РЕШЕНИЕ:
 Член 1
 Глава II от приложение I към Споразумението за ЕИП се изменя, както следва:
 1.
 В точка 1щщщщз (Регламент (ЕС) 1520/2007 на Комисията) се добавя следното тире:
 „—
 32015 R 0038: Регламент за изпълнение (ЕС) 2015/38 на Комисията от 13 януари 2015 г. (ОВ L 8, 14.1.2015 г., стр. 4)“.
 2.
 След точка 122 (Регламент за изпълнение (ЕС) No 1249/2014 на Комисията) се вмъква следното:
 „123.
 32015 R 0038: Регламент за изпълнение (ЕС) 2015/38 на Комисията от 13 януари 2015 г. за разрешаване на употребата на препарата от Lactobacillus acidophilus CECT 4529 като фуражна добавка за кокошки носачки и за изменение на Регламент (ЕО) No 1520/2007 (притежател на разрешението — Centro Sperimentale del Latte) (ОВ L 8, 14.1.2015 г., стр. 4).
 124.
 32015 R 0046: Регламент за изпълнение (ЕС) 2015/46 на Комисията от 14 януари 2015 г. за разрешаване на употребата на диклазурил като фуражна добавка за пилета за угояване, пуйки за угояване и токачки за угояване и разплод (притежател на разрешението Huvepharma NV) (ОВ L 9, 15.1.2015 г., стр. 5).
 125.
 32015 R 0047: Регламент за изпълнение (ЕС) 2015/47 на Комисията от 14 януари 2015 г. за разрешаване на употребата на препарат от алфа-амилаза, получена от Bacillus licheniformis (DSM


text:
21564), като фуражна добавка за млекодайни крави (притежател на разрешението DSM Nutritional products Ltd., представляван от DSM Nutritional Products Sp. Z.o.o) (ОВ L 9, 15.1.2015 г., стр. 8).“
 Член 2
 Текстовете на регламенти за изпълнение (ЕС) 2015/38, (ЕС) 2015/46 и (ЕС) 2015/47 на исландски и на норвежки език, които ще бъдат публикувани в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, са автентични.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 1 май 2015 г., при условие че са внесени всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението за ЕИП (*).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 30 април 2015 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Gianluca GRIPPA
 (1) ОВ L 8, 14.1.2015 г., стр. 4.
 (2) ОВ L 9, 15.1.2015 г., стр. 5.
 (3) ОВ L 9, 15.1.2015 г., стр. 8.
 (*) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 Важна правна забележка
 |
 22000D1109(02)
 Официален вестник n° L 284 , 09/11/2000 стр. 0003 - 0003 специално чешко издание глава 11 том 04 стр. 254 - 254 специално испанско издание глава 11 том 04 стр. 254 - 254 специално унгарско издание глава 11 том 04 стр. 254 - 254 специално литвийско издание глава 11 том 04 стр. 254 - 254 LV.ES глава 11 том 04 стр. 254 - 254 MT.ES глава 11 том 04 стр. 254 - 254 PL.ES глава 11 том 04 стр. 254 - 254 SK.ES глава 11 том 04 стр. 254 - 254 специално словенско издание глава 11 том 04 стр. 254 - 254
 Решение на Съвместния комитет на ЕИПNo 47/1999от 30 април 1999 годиназа изменение приложение II (Технически правила, стандарти, изпитвания и сертифициране) към Споразумението за ЕИПСЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство, изменено с Протокол за адаптиране на Споразумението за Европейското икономическо пространство, оттук нататък наричано "Споразумението", и по-специално член 98 от него,като има предвид, че:(1) Приложение II към Споразумението беше изменено с Решение No 28/1999 на Съвместния комитет на ЕИП от 26 март 1999 г. [1].(2) Директива 98/40/EО на Комисията от 8 юни 1998 г. за привеждане в съответствие с техническия прогрес на Директива 74/346/ЕИО на Съвета по отношение на огледалата за обратно виждане на колесни селскостопански и горски трактори [2] следва да се включи в споразумението,РЕШИ:Член 1Следното тире да се добави в точка 4 (Директива 74/346/EИО на Съвета) на глава II на приложение II към Споразумението:- "— 398 L 0040: Директива 98/40/EО на Комисията от 8 юни 1998 г. (ОВ L 171, 17.6.1998 г., стр. 28)."Член 2Текстовете на Директива 98/40/EО на Комисията на исландски и норвежки език, които са приложени на съответните езикови версии в настоящото решение, са автентични.Член 3Настоящото решение влиза в сила на 1 май 1999 г., при условие че всички нотификации до Съвместния комитет на ЕИП съгласно член 103, параграф 1 от споразумението са направени.Член 4Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейските общности.Съставено в Брюксел на 30 април 1999 година.За Съвместния комитет на ЕИППредседателF. Barbaso[1] ОВ L 266, 19.10.2000 г.[2] ОВ L 171, 17.6.1998 г., стр. 28.--------------------------------------------------


text:
 17.12.2009
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 334/4
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 107/2009
 от 22 октомври 2009 година
 за изменение на приложение XI (Телекомуникационни услуги) към Споразумението за ЕИП
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство, изменено с Протокола за адаптиране на Споразумението за Европейското икономическо пространство, наричано по-нататък „Споразумението“, и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Приложение XI към Споразумението беше изменено с Решение на Съвместния комитет на ЕИП No 96/2009 от 25 септември 2009 г. (1)
 (2)
 Регламент (ЕО) No 544/2009 на Европейския парламент и на Съвета от 18 юни 2009 г. за изменение на Регламент (ЕО) No 717/2007 относно роуминга в обществени мобилни телефонни мрежи в рамките на Общността и на Директива 2002/21/ЕО относно общата регулаторна рамка за електронните съобщителни мрежи и услуги (2) ще бъде включен в Споразумението,
 РЕШИ:
 Член 1
 Приложение XI от Споразумението се изменя, както следва:
 1.
 В точка 5вф (Регламент (ЕО) No 717/2007 на Европейския парламент и на Съвета) се добавя следното:
 , изменен със:
 —
 32009 R 0544: Регламент (ЕО) No 544/2009 на Европейския парламент и на Съвета от 18 юни 2009 г. (ОВ L 167, 29.6.2009 г., стр. 12).
 За целите на настоящото Споразумение разпоредбите на регламента се четат със следното адаптиране:
 В член 1, параграф 4 се добавя следната алинея:
 „При отсъствие на публикуван от Европейската централна банка обменен курс на еврото към исландската króna на датата на влизане в сила на Решение на Съвместния комитет на ЕИП No 107/2009, което включва настоящия регламент в Споразумението за ЕИП, се прилага обменният курс, публикуван от Исландската централна банка на същата тази дата.
 За целите на последващи намаления на ограниченията, определени в член 3, параграф 2 и член 4, параграф 2, референтните обменни курсове, които се прилагат за определяне на преразгледаните стойности са, в случая на исландската króna и при отсъствието на съответна публикация на Европейската централна банка, тези, които са публикувани от Исландската централна банка един месец преди датата, от която се прилагат преразгледаните стойности.“
 2.
 В точка 5вл (Директива 2002/21/ЕО на Европейския парламент и на Съвета) се добавя следното тире:
 „—
 32009 R 0544: Регламент (ЕО) No 544/2009 на Европейския парламент и на Съвета от 18 юни 2009 г. (ОВ L 167, 29.6.2009 г., стр. 12).“
 Член 2
 Текстовете на Регламент (ЕО) No 544/2009 на исландски и норвежки език, които предстои да бъдат публикувани в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, са автентични.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 23 октомври 2009 г., при условие че всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението, са внесени в Съвместния комитет на ЕИП (3).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 22 октомври 2009 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Oda Helen SLETNES
 (1) ОВ L 304, 19.11.2009 г., стр. 8.
 (2) ОВ L 167, 29.6.2009 г., стр. 12.
 (3) С


text:
 22.8.2019
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 219/16
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП No 203/2017
 от 27 октомври 2017 година
 за изменение на приложение XX (Околна среда) към Споразумението за ЕИП [2019/1366]
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство („Споразумението за ЕИП“), и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Решение (ЕС) 2017/1392 на Комисията от 25 юли 2017 г. за изменение на Решение 2014/350/ЕС за установяване на екологични критерии за присъждане на знака за екомаркировка на ЕС за текстилни продукти (1) следва да бъде включено в Споразумението за ЕИП.
 (2)
 Поради това приложение XX към Споразумението за ЕИП следва да бъде съответно изменено,
 ПРИЕ НАСТОЯЩОТО РЕШЕНИЕ:
 Член 1
 В точка 2щн (Решение 2014/350/ЕС на Комисията) от приложение XX към Споразумението за ЕИП се добавя следното:
 „, изменено със:
 —
 32017 D 1392: Решение (ЕС) 2017/1392 на Комисията от 25 юли 2017 г. (ОВ L 195, 27.7.2017 г., стр. 36).“
 Член 2
 Текстът на Решение (ЕС) 2017/1392 на исландски и норвежки език, който ще бъде публикуван в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, е автентичен.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 28 октомври 2017 г., при условие че са внесени всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението за ЕИП (*1).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 27 октомври 2017 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Sabine MONAUNI
 (1) ОВ L 195, 27.7.2017 г., стр. 36.
 (*1) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 2.8.2012
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 207/22
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 43/2012
 от 30 март 2012 година
 за изменение на приложение II (Технически регламенти, стандарти, изпитвания и сертифициране) към Споразумението за ЕИП
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство, изменено с Протокола за адаптиране на Споразумението за Европейското икономическо пространство, наричано по-нататък „Споразумението“, и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Приложение II към Споразумението бе изменено с Решение на Съвместния комитет на ЕИП No 8/2012 от 10 февруари 2012 г. (1)
 (2)
 Директива 2011/72/ЕС на Европейския парламент и на Съвета от 14 септември 2011 г. за изменение на Директива 2000/25/ЕО по отношение на разпоредбите за тракторите, пуснати на пазара по силата на механизма на гъвкавост (2), поправена в ОВ L 254, 30.9.2011 г., стр. 22, следва да бъде включена в Споразумението.
 (3)
 Директива 2011/87/ЕС на Европейския парламент и на Съвета от 16 ноември 2011 г. за изменение на Директива 2000/25/ЕО във връзка с прилагането на етапи на пределните стойности на емисиите по отношение на трактори с тясна колея (3) следва да бъде включена в Споразумението,
 ПРИЕ НАСТОЯЩОТО РЕШЕНИЕ:
 Член 1
 В точка 29 (Директива 2000/25/ЕО на Европейския парламент и на Съвета) от глава II от приложение II към Споразумението се добавят следните тирета:
 „—
 32011 L 0072: Директива 2011/72/ЕС на Европейския парламент и на Съвета от 14 септември 2011 г. (ОВ L 246, 23.9.2011 г., стр. 1), поправена в ОВ L 254, 30.9.2011 г., стр. 22,
 —
 32011 L 0087: Директива 2011/87/ЕС на Европейския парламент и на Съвета от 16 ноември 2011 г. (ОВ L 301, 18.11.2011 г., стр. 1).“
 Член 2
 Текстовете на Директива 2011/72/ЕС, поправена в ОВ L 254, 30.9.2011 г., стр. 22, и на Директива 2011/87/ЕС на исландски и норвежки език, които ще бъдат публикувани в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, са автентични.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 1 май 2012 г., при условие че всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението, са внесени в Съвместния комитет на ЕИП (4).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 30 март 2012 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Изпълняващ длъжността председател
 Gianluca GRIPPA
 (1) ОВ L 161, 21.6.2012 г., стр. 14.
 (2) ОВ L 246, 23.9.2011 г., стр. 1.
 (3) ОВ L 301, 18.11.2011 г., стр. 1.
 (4) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 8.5.2008
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 124/27
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 161/2007
 от 7 декември 2007 година
 за изменение на приложение X (Аудиовизуални услуги) към Споразумението за ЕИП
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство, изменено с Протокола за адаптиране на Споразумението за Европейското икономическо пространство, наричано по-долу „Споразумението“, и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Приложение Х към Споразумението бе изменено с Решение на Съвместния комитет на ЕИП No 11/2004 от 6 февруари 2004 г. (1)
 (2)
 Препоръка 2005/865/ЕО на Европейския парламент и на Съвета от 16 ноември 2005 г. относно филмовото наследство и конкурентоспособността на обвързаните с него промишлени дейности (2) следва да бъде включена в Споразумението,
 РЕШИ:
 Член 1
 След точка 4 (Резолюция 1999/C 30/01 на Съвета и на представителите на правителствата на държавите-членки) от приложение Х към Споразумението се добавя следната точка:
 „5.
 32005 H 0865: Препоръка 2005/865/ЕО на Европейския парламент и на Съвета от 16 ноември 2005 г. относно филмовото наследство и конкурентоспособността на обвързаните с него промишлени дейности (ОВ L 323, 9.12.2005 г., стр. 57).“
 Член 2
 Текстовете на Решение 2005/865/ЕО на исландски и норвежки език, които ще бъдат публикувани в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, са автентични.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 8 декември 2007 г., при условие че всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението, са внесени в Съвместния комитет на ЕИП (3).
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 7 декември 2007 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Stefán Haukur JÓHANNESSON
 (1) ОВ L 116, 22.4.2004 г., стр. 60.
 (2) ОВ L 323, 9.12.2005 г., стр. 57.
 (3) Без отбелязани конституционни изисквания.


text:
 Важна правна забележка
 |
 22005D0039
 Официален вестник n° L 198 , 28/07/2005 стр. 0036 - 0037
 Решение на Съвместния комитет на ЕИПNo 39/2005oт 11 март 2005 годиназа изменение на приложение XI (Телекомуникационни услуги) към Споразумението за ЕИПСЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство, изменено с Протокола за адаптиране на Споразумението за Европейското икономическо пространство, по-нататък наричано "Споразумението", и по-специално член 98 от него,като има предвид, че:(1) Приложение XI към Споразумението беше изменено с Решение No 105/2004 на Съвместния комитет на ЕИП oт 9 юли 1994 г. [1].(2) Решение 2004/411/EО на Комисията oт 28 април 2004 г. относно адекватното ниво на защита на личните данни на остров Ман [2], поправено в ОВ L 208, 10.6.2004 г., стр. 47, следва да се включи в Споразумението,РЕШИ:Член 1След точка 5дз (Решение 2003/821/EО на Комисията) от приложение XI към Споразумението се добавя следната точка:"5ди. 32004 D 0411: Решение 2004/411/EО на Комисията oт 28 април 2004 г. относно адекватното ниво на защита на личните данни на остров Ман (ОВ L 151, 30.4.2004 г., стр. 48), поправено в ОВ L 208, 10.6.2004 г., стр. 47."Член 2Текстовете на Решение 2004/411/EО, поправено в ОВ L 208, 10.6.2004 г., стр. 47, на исландски и норвежки език, които следва да бъдат публикувани в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, са автентични.Член 3Настоящото решение влиза в сила на 12 март 2005 г., при условие че всички нотификации до Съвместния комитет на ЕИП в съответствие с член 103, параграф 1 от Споразумението са направени [***].Член 4Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.Съставено в Брюксел на 11 март 2005 година.За Съвместния комитет на ЕИППредседателRichard Wright[1] ОВ L 376, 23.12.2004 г., стр. 35.[2] ОВ L 151, 30.4.2004 г., стр. 48.[***] Не са посочени конституционни изисквания.--------------------------------------------------


text:
 5.4.2018
 BG
 Официален вестник на Европейския съюз
 L 89/15
 РЕШЕНИЕ НА СЪВМЕСТНИЯ КОМИТЕТ НА ЕИП
 No 212/2016
 от 28 октомври 2016 година
 за изменение на приложение XIII (Транспорт) към Споразумението за ЕИП [2018/533]
 СЪВМЕСТНИЯТ КОМИТЕТ НА ЕИП,
 като взе предвид Споразумението за Европейското икономическо пространство („Споразумението за ЕИП“), и по-специално член 98 от него,
 като има предвид, че:
 (1)
 Директива (ЕС) 2016/844 на Комисията от 27 май 2016 г. за изменение на Директива 2009/45/ЕО на Европейския парламент и на Съвета за правилата за безопасност и стандартите за пътническите кораби (1), поправена с ОВ L 193, 19.7.2016 г., стр. 117, следва да бъде включена в Споразумението за ЕИП.
 (2)
 Следователно приложение XIII към Споразумението за ЕИП следва да бъде съответно изменено,
 ПРИЕ НАСТОЯЩОТО РЕШЕНИЕ:
 Член 1
 В точка 56е (Директива 2009/45/ЕО на Европейския парламент и на Съвета) от приложение XIII към Споразумението за ЕИП се добавя следното тире:
 „—
 32016 L 0844: Директива (ЕС) 2016/844 на Комисията от 27 май 2016 г. (ОВ L 141, 28.5.2016 г., стр. 51), поправена с ОВ L 193, 19.7.2016 г., стр. 117“.
 Член 2
 Текстовете на Директива (ЕС) 2016/844, поправена с ОВ L 193, 19.7.2016 г., стр. 117, на исландски и норвежки език, които ще бъдат публикувани в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз, са автентични.
 Член 3
 Настоящото решение влиза в сила на 29 октомври 2016 г., при условие че са внесени всички нотификации, предвидени в член 103, параграф 1 от Споразумението за ЕИП. (*1)
 Член 4
 Настоящото решение се публикува в раздела за ЕИП и в притурката за ЕИП към Официален вестник на Европейския съюз.
 Съставено в Брюксел на 28 октомври 2016 година.
 За Съвместния комитет на ЕИП
 Председател
 Bergdís ELLERTSDÓTTIR
 (1) ОВ L 141, 28.5.2016 г., стр. 51.
 (*1) Без отбелязани конституционни изисквания.