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la durée des marchés. Les appointements à cause du plomb sont toujours bien tenus, de 19 fr. 50 à 99 fr., 50 pour la fonte de fer à soude, et de 18 fr. à 18 fr. 75 pour les fontes d'affinage. Il n'y a aucun changement à signaler dans la région Rhône. Les usines ont toujours assez de l'ouvrage, et les cours des ferments restent fermement tenus à Paris marchands, 19 fr.; toises, 18 fr. 50; fers à planchers, 19 fr. 50; fers laminés prenant de hauts cours de 19 fr. 50 à 20 fr. 50. Le fer trottiné est, en général, assez satisfaisant pour la saison. Dans certains districts du Nord, le développement du travail est même considérable. Les charbonnages de Lens, de Liège, Billy-Montigny, Douai, sont également dans de bonnes conditions. En Belgique, les expéditions sont actives malgré la saison. À Liège et à Charleroi, les charbons gras et demi-gras sont toujours bien demandés. On estime grande choix 96 fr. 50, léger choix 85 fr. 50. Au couchant de Paris, les expéditions présentent une animation qu'on est loin d'avoir eu toujours constatée au mois d'août. On expédie beaucoup par chemins de fer, car les bateaux sont toujours rares et il en est résulté une augmentation du cours du fret, qui a été porté à 7 fr. 50 pour Brême et à 3 fr. pour Gand. (Chronique industrielle). ventilation (les effets de l'air dans les salles de réunion), a été présenté dernièrement par M. Robert Briggs, au cours de la Société américaine des ingénieurs civils. Nous allons le résumer brièvement, d'après le Journal de l'Association américaine des ingénieurs civils. Briggs commence par établir qu'un homme au repos absorbe, par la respiration, 7 litres 86 d'air par minute. L'air aspiré, étant supposé à la température de 21°, avec 1010 de son volume de vapeur d'eau et 0,031 de l'acide carbonique, contiendra, une fois expiré, près de trois fois plus de vapeur d'eau et cent fois plus d'acide carbonique. Il aura perdu un cinquième de son oxygène, et sa température aura atteint 31°. Contrairement à ce qu'enseignent certains auteurs, l'air exhalé
et il en est résulté une augmentation du cours du fret, qui a été porté à 7 fr. 50 pour Brême et à 3 fr. pour Gand. (Chronique industrielle). ventilation (les effets de l'air dans les salles de réunion), a été présenté dernièrement par M. Robert Briggs, au cours de la Société américaine des ingénieurs civils. Nous allons le résumer brièvement, d'après le Journal de l'Association américaine des ingénieurs civils. Briggs commence par établir qu'un homme au repos absorbe, par la respiration, 7 litres 86 d'air par minute. L'air aspiré, étant supposé à la température de 21°, avec 1010 de son volume de vapeur d'eau et 0,031 de l'acide carbonique, contiendra, une fois expiré, près de trois fois plus de vapeur d'eau et cent fois plus d'acide carbonique. Il aura perdu un cinquième de son oxygène, et sa température aura atteint 31°. Contrairement à ce qu'enseignent certains auteurs, l'air exhalé est d'environ 30% plus léger qu'avant, et l'acide carbonique qu'il contient est, en mélange intime avec lui. La respiration n'est pas la seule cause de production d'acide carbonique. La transpiration ajoute environ un cinquième d'acide carbonique. Il faut noter de plus, pour un adulte au repos et éveillé, une évaporation de 900 grammes d'eau par jour en moyenne. Si l'on admet que l'air n'est plus respirable après avoir passé une fois par les poumons, on en conclura que chaque personne a besoin de 8 ou 10 litres par minute. Mais en considérant les autres causes d'impureté de l'air, qui contient toujours de l'ammoniaque, des matières organiques en suspension, de la poussière; des germes, etc., on conçoit que cette quantité serait infiniment trop faible. Il faut remarquer encore qu'il n'existe aucun moyen de distribuer régulièrement à chaque personne l'air nécessaire. M. Briggs conclut qu'on doit, autant que possible, fournir 50 mètres cubes d'air par heure et par personne. Quant à la capacité d'une salle, il convient d'adopter le chiffre de 28 mètres cubes par personne. Dans les salles de réunion, on descend à 6 ou 8 mètres, mais il faut un système de ventilation énergique. L'air devra être introduit par le
de 900 grammes d'eau par jour en moyenne. Si l'on admet que l'air n'est plus respirable après avoir passé une fois par les poumons, on en conclura que chaque personne a besoin de 8 ou 10 litres par minute. Mais en considérant les autres causes d'impureté de l'air, qui contient toujours de l'ammoniaque, des matières organiques en suspension, de la poussière; des germes, etc., on conçoit que cette quantité serait infiniment trop faible. Il faut remarquer encore qu'il n'existe aucun moyen de distribuer régulièrement à chaque personne l'air nécessaire. M. Briggs conclut qu'on doit, autant que possible, fournir 50 mètres cubes d'air par heure et par personne. Quant à la capacité d'une salle, il convient d'adopter le chiffre de 28 mètres cubes par personne. Dans les salles de réunion, on descend à 6 ou 8 mètres, mais il faut un système de ventilation énergique. L'air devra être introduit par le plancher, de manière à éviter les courants d'air. En ce qui concerne les effets comparatifs du gaz et de la lumière électrique, on admet que la combustion lente du carbone ne contribue que d'une manière insignifiante à viter l'air. La vitesse de l'air à la sortie des ventilateurs est de 180 mètres par minute. À l'extrémité des tuyaux du conduit, à l'orifice de sortie, elle ne doit pas dépasser 30 mètres par minute. E. DUGUET. Le ciment de Portland 211, Henry Davidson a fait paraître, à Londres, un traité spécial sur le ciment de Portland, dont on fait aujourd'hui un si grand usage. Nous résumons ci-après le compte rendu qui en a été donné par le Design and the Home: Le ciment de Portland a été fabriqué pour la première fois en 1824 par Thomas Armstrong, de Leeds; mais, quatorze ans avant cette date, NI. Vicat avait déjà indiqué les moyens d'obtenir une chaux hydraulique et son procédé avait été appliqué sur une petite échelle à Meudon. La méthode adoptée par les premiers inventeurs et qui consiste à mélanger de la chaux avec de l'argile et à le calciner le produit, ressemble peu à la méthode actuellement usitée. Aujourd'hui, on
180 mètres par minute. À l'extrémité des tuyaux du conduit, à l'orifice de sortie, elle ne doit pas dépasser 30 mètres par minute. E. DUGUET. Le ciment de Portland 211, Henry Davidson a fait paraître, à Londres, un traité spécial sur le ciment de Portland, dont on fait aujourd'hui un si grand usage. Nous résumons ci-après le compte rendu qui en a été donné par le Design and the Home: Le ciment de Portland a été fabriqué pour la première fois en 1824 par Thomas Armstrong, de Leeds; mais, quatorze ans avant cette date, NI. Vicat avait déjà indiqué les moyens d'obtenir une chaux hydraulique et son procédé avait été appliqué sur une petite échelle à Meudon. La méthode adoptée par les premiers inventeurs et qui consiste à mélanger de la chaux avec de l'argile et à le calciner le produit, ressemble peu à la méthode actuellement usitée. Aujourd'hui, on mélange directement dans les proportions voulues la pierre calcaire et l'argile, on fait sécher le mélange, puis on opère la cuisson et enfin le broyage. Le ciment ainsi obtenu a l'avantage d'être plus homogène, et l'on économise une opération, puisque l'on n'a pas à réduire préalablement la pierre calcaire en chaux. La composition exacte du ciment de Portland n'a jamais été complètement déterminée. Nous connaissons bien les proportions des éléments constitutifs, mais nous ne savons pas s'ils se trouvent à l'état de mélange ou à l'état de combinaison chimique. La théorie la plus probable est que, pendant la cuisson, le silicate d'alumine est décomposé, l'alumine agissant sur la chaux comme un acide, et prenant la place d'une partie de l'acide carbonique, éliminé par la cuisson, pour constituer un aluminate de chaux; La silice libre forme de même du silicate de chaux. La méthode la plus habituelle pour juger la qualité du ciment est de le peser. En Angleterre, on emploie comme étalon un pialer d'environ 36 litres), que l'on remplit de ciment. Ce poids a pour preuve d'autant plus à la critique que la variation de poids entre le ciment de bonne qualité et celui de qualité inférieure est peu
chaux. La composition exacte du ciment de Portland n'a jamais été complètement déterminée. Nous connaissons bien les proportions des éléments constitutifs, mais nous ne savons pas s'ils se trouvent à l'état de mélange ou à l'état de combinaison chimique. La théorie la plus probable est que, pendant la cuisson, le silicate d'alumine est décomposé, l'alumine agissant sur la chaux comme un acide, et prenant la place d'une partie de l'acide carbonique, éliminé par la cuisson, pour constituer un aluminate de chaux; La silice libre forme de même du silicate de chaux. La méthode la plus habituelle pour juger la qualité du ciment est de le peser. En Angleterre, on emploie comme étalon un pialer d'environ 36 litres), que l'on remplit de ciment. Ce poids a pour preuve d'autant plus à la critique que la variation de poids entre le ciment de bonne qualité et celui de qualité inférieure est peu considérable. Or, il suffit d'une pression de compression pour faire varier le poids. Les épreuves les plus fréquentes que l'on fait sur le ciment de Portland, pour essayer, n'ont qu'une importance relative, car, en somme, il est bien rare que, dans la pratique, le ciment soit unement soumis à des essais de cette nature. Ce mode d'essai a été choisi, parce qu'il est d'une application plus facile, et que l'on suppose que la résistance en général est en raison de la force à la traction. L'expérience prouve que c'est là une erreur. Dans tous les appareils de levage où la force motrice s'exécute au moyen de chaînes ou câbles de traction, au lieu de l'émisser, dans chaque position de la charge, la résistance due au frottement est supérieure à la force qui tend à faire redescendre la charge, en déterminant la marche en arrière de l'appareil. Mais le problème à résoudre consiste à obtenir ce résultat sans nuire en rien à l'effet utile, ou, en d'autres termes; sans qu'on ait besoin d'un effort plus grand pour soulever un poids donné. Ces conditions se trouvent satisfaites dans la disposition représentée ci-contre, qui a été imaginée par M. E. Becker, de Berlin,
essais de cette nature. Ce mode d'essai a été choisi, parce qu'il est d'une application plus facile, et que l'on suppose que la résistance en général est en raison de la force à la traction. L'expérience prouve que c'est là une erreur. Dans tous les appareils de levage où la force motrice s'exécute au moyen de chaînes ou câbles de traction, au lieu de l'émisser, dans chaque position de la charge, la résistance due au frottement est supérieure à la force qui tend à faire redescendre la charge, en déterminant la marche en arrière de l'appareil. Mais le problème à résoudre consiste à obtenir ce résultat sans nuire en rien à l'effet utile, ou, en d'autres termes; sans qu'on ait besoin d'un effort plus grand pour soulever un poids donné. Ces conditions se trouvent satisfaites dans la disposition représentée ci-contre, qui a été imaginée par M. E. Becker, de Berlin, et qui est supposée appliquée à une roue à vis. Le mécanisme en question se compose d'une boîte à (fig. 4) traversée par une vis d. Sur cette vis s'appuie le tourillon qui tourne dans la boîte et qui est d'une seule pièce avec la roue à rochet e. Celle-ci engrane avec le cliquet qui, peut tourner sur un petit axe fixé dans la boîte, et qui est d'ailleurs maintenu par un ressort. La couronne de la roue à rochet présente une partie conique intérieure sur laquelle vient frotter le cône c qui fait partie intégrante de l'axe, de la vis sans fin. Quand on fait tourner la vis sans fin pour soulever un poids, la friction qui s'exerce entre les deux cônes suffit pour faire tourner la roue, rochet et par suite le tourillon I, le cliquet f étant disposé dans le sens de ce mouvement. Si l'on tourne en sens contraire, le cliquet empêche le tourillon de tourner, et il se produit un glissement entre les deux cônes, qui sont relativement de grand diamètre. Le frottement qui s'exerce entre les deux cônes atteint facilement une limite assez Le cellulose est un produit complexe formé par le mélange de
engrane avec le cliquet qui, peut tourner sur un petit axe fixé dans la boîte, et qui est d'ailleurs maintenu par un ressort. La couronne de la roue à rochet présente une partie conique intérieure sur laquelle vient frotter le cône c qui fait partie intégrante de l'axe, de la vis sans fin. Quand on fait tourner la vis sans fin pour soulever un poids, la friction qui s'exerce entre les deux cônes suffit pour faire tourner la roue, rochet et par suite le tourillon I, le cliquet f étant disposé dans le sens de ce mouvement. Si l'on tourne en sens contraire, le cliquet empêche le tourillon de tourner, et il se produit un glissement entre les deux cônes, qui sont relativement de grand diamètre. Le frottement qui s'exerce entre les deux cônes atteint facilement une limite assez Le cellulose est un produit complexe formé par le mélange de pyroxyline avec du camphre. Comprimé et séché, il constitue une matière dure, élastique; se polissant très facilement. On peut l'obtenir transparent ou le rendre opaque par des matières pulvérulentes diversement colorées. La découverte du cellulose date de 1869, elle est due à MM. Isaac Smith Hyatt et John Wesley Hyatt de New-Ark, New-Jersey (États-Unis). Fabriqué d'abord uniquement à New-Ark, ce curieux corps est aujourd'hui produit dans une usine française, à Stains, près Saint-Denis, dans le département de la Seine. Voici comment on le prépare: Sur une feuille de papier, qui se déroule d'une manière continue, coule un jet liquide composé de 5 parties d'acide sulfurique et de 2 parties d'acide nitrique; au bout de quinze minutes environ, la cellulose du papier se trouve transformée partiellement en pyroxyline. On prend soin d'enlever l'excès d'acide, et on laisse enfin épuiser l'acidité grâce à l'arrivée à disparition de toute section acide. Le produit lavé est broyé dans une pilule à papier ordinaire, puis passé au bac de blanchiment. On l'égoutte et on lui enlève, de T~ ·im · ~lt~Qu~entr~y, G$~ r~v~ et où le mécanisme n'est pas à la porté de la main, il faut imaginer un moyen d'arrêt qui fonctionne automatiquement quand
de New-Ark, New-Jersey (États-Unis). Fabriqué d'abord uniquement à New-Ark, ce curieux corps est aujourd'hui produit dans une usine française, à Stains, près Saint-Denis, dans le département de la Seine. Voici comment on le prépare: Sur une feuille de papier, qui se déroule d'une manière continue, coule un jet liquide composé de 5 parties d'acide sulfurique et de 2 parties d'acide nitrique; au bout de quinze minutes environ, la cellulose du papier se trouve transformée partiellement en pyroxyline. On prend soin d'enlever l'excès d'acide, et on laisse enfin épuiser l'acidité grâce à l'arrivée à disparition de toute section acide. Le produit lavé est broyé dans une pilule à papier ordinaire, puis passé au bac de blanchiment. On l'égoutte et on lui enlève, de T~ ·im · ~lt~Qu~entr~y, G$~ r~v~ et où le mécanisme n'est pas à la porté de la main, il faut imaginer un moyen d'arrêt qui fonctionne automatiquement quand la charge que l'on soulève doit rester suspendue à une certaine hauteur. L'arrêt se produit automatiquement si, élevée pour empêcher la marche en arrière du mécanisme sous la seule influence de la pesanteur, la plus grande partie de son eau dans une essoreuse. La pâte, encore humide, est mélangée avec 20 à 40 % de son poids de camphre. Le mélange est broyé sous des meules. On y ajoute les matières colorantes en poudre et l'on fait subir de nouveaux broyages, de manière que les fragments aient au plus 1 millimètre de surface. La pulpe ainsi broyée est placée en couches de 6 à 10 millimètres entre deux toiles. Vingt à vingt-cinq de ces couches, séparées les unes des autres par plusieurs feuilles de papier buvard épais, sont compressées à 150 atmosphères sous une presse Hydraulique pour abandonner les traces dernières d'humidité. Les gâteaux ainsi obtenus sont cassés et mélangés dans des bacs avec de l'alcool. Au bout de vingt-quatre heures, la matière est passée entre des laminoirs chauffés à 60 ou 70 degrés; le cellulose en sort sous forme de lames élastiques. Il constitue la matière première qui, découpée en lanières et soumise dans des moules à de très
20 à 40 % de son poids de camphre. Le mélange est broyé sous des meules. On y ajoute les matières colorantes en poudre et l'on fait subir de nouveaux broyages, de manière que les fragments aient au plus 1 millimètre de surface. La pulpe ainsi broyée est placée en couches de 6 à 10 millimètres entre deux toiles. Vingt à vingt-cinq de ces couches, séparées les unes des autres par plusieurs feuilles de papier buvard épais, sont compressées à 150 atmosphères sous une presse Hydraulique pour abandonner les traces dernières d'humidité. Les gâteaux ainsi obtenus sont cassés et mélangés dans des bacs avec de l'alcool. Au bout de vingt-quatre heures, la matière est passée entre des laminoirs chauffés à 60 ou 70 degrés; le cellulose en sort sous forme de lames élastiques. Il constitue la matière première qui, découpée en lanières et soumise dans des moules à de très fortes pressions, prendra les formes les plus diverses. À une température ordinaire; il devient plastique et malléable vers 75 à 80 degrés, Le cellulose s'élève en fumée, malgré l'odeur de camphre. Graduellement, il se décompose subitement sans inflammation à 186 degrés, en donnant une fumée noire. La matière brute peut recevoir un très beau poli et se travaille facilement; on en fait des objets sculptés, tournés, découpés ou moulés, des billes de billard, des manches de couteau ou de parapluie, des bijoux de fantaisie, des peignes, des bandages herniaires, des devants de chemises, des clichés d'imprimerie, des bouts d'ambre pour pipes et des porte-cigares. Sa densité est d'environ 1.35. On lui donne l'aspect et la densité de l'ambre, de l'écaille, du corail, de la malachite, du lapis, de l'ébène ou de l'ivoire. Les applications si variées du cellulose en font la matière première, par excellence, de ce que l'on appelle l'artifice de Paris. Sulfate de soude des eaux usées des marais salants. On continue produire du sulfate de soude à l'aide des eaux usagères des marais salants par le procédé dû à M. Balard, c'est-à-dire en refroidissant à 8 ou 10 degrés au-dessous de 0 degré, l'eau mère qui contient,
recevoir un très beau poli et se travaille facilement; on en fait des objets sculptés, tournés, découpés ou moulés, des billes de billard, des manches de couteau ou de parapluie, des bijoux de fantaisie, des peignes, des bandages herniaires, des devants de chemises, des clichés d'imprimerie, des bouts d'ambre pour pipes et des porte-cigares. Sa densité est d'environ 1.35. On lui donne l'aspect et la densité de l'ambre, de l'écaille, du corail, de la malachite, du lapis, de l'ébène ou de l'ivoire. Les applications si variées du cellulose en font la matière première, par excellence, de ce que l'on appelle l'artifice de Paris. Sulfate de soude des eaux usées des marais salants. On continue produire du sulfate de soude à l'aide des eaux usagères des marais salants par le procédé dû à M. Balard, c'est-à-dire en refroidissant à 8 ou 10 degrés au-dessous de 0 degré, l'eau mère qui contient, à peu près 3 équivalents de sel marin pour 2 équivalents de sulfate de magnésie. Le sulfate de soude étant très soluble à cette basse température, il se produit une double décomposition qui fournit du sulfate de soude cristallisé et du chlorure de magnésie qui reste en dissolution. Le sulfate, ainsi obtenu, contenant 40 équivalents d'eau de cristallisation, c'est-à-dire 60 à 70 de son poids, ne peut être transporté économiquement sans avoir été préalablement déshydraté. Cette déshydratation avait, jusque dans ces dernières années, présenté des difficultés. En 1867, cette déshydratation s'effectuait au salin Giraud, dans la Camargue, en plaçant le sel cristallisé dans des caisses en fer portées sur des chariots en fer roulant sur des rails que l'on poussait au nombre de trois, dans un carreau oblong traversé par les produits de la combustion. Le sulfate entrait en fusion, une partie, devenue anhydre et insoluble dans l'eau de cristallisation, se déposait au fond de la caisse; il fallait, pour solidifier le reste, chasser l'eau par évaporation. Quand la masse ne contenait plus que 17 à 18 % d'eau, on faisait sortir du carreau la caisse la plus voisine du foyer, et on en ajoutait une autre à l'extrémité opposée.
ainsi obtenu, contenant 40 équivalents d'eau de cristallisation, c'est-à-dire 60 à 70 de son poids, ne peut être transporté économiquement sans avoir été préalablement déshydraté. Cette déshydratation avait, jusque dans ces dernières années, présenté des difficultés. En 1867, cette déshydratation s'effectuait au salin Giraud, dans la Camargue, en plaçant le sel cristallisé dans des caisses en fer portées sur des chariots en fer roulant sur des rails que l'on poussait au nombre de trois, dans un carreau oblong traversé par les produits de la combustion. Le sulfate entrait en fusion, une partie, devenue anhydre et insoluble dans l'eau de cristallisation, se déposait au fond de la caisse; il fallait, pour solidifier le reste, chasser l'eau par évaporation. Quand la masse ne contenait plus que 17 à 18 % d'eau, on faisait sortir du carreau la caisse la plus voisine du foyer, et on en ajoutait une autre à l'extrémité opposée. Le sulfate détaché était placé dans un four à réverbère où sa dessiccation s'achevait. Le prix élevé de la boite dans la Camargue et l'usure rapide des vases en fer suffisaient pour que la simple déshydratation de ce sulfate augmentât de plus de deux tiers le prix de sa fabrication. Après un grand nombre de tentatives infructueuses pour perfectionner ce procédé de déshydratation, on a réussi à le réaliser d'une manière aussi pratique qu'économique. On s'est fondé sur ce principe que, si l'on ajoute à une dissolution d'un premier sel un autre sel ayant ou même basé ou même acide que le premier, la solubilité de celui-ci se trouve diminuée. On a reconnu que, si l'on chauffe le sulfate de soude à 10 équivalents d'eau à une température un peu supérieure à 33 degrés, le sel fond d'abord dans son eau de cristallisation, puis laisse déposer à l'état anhydre les 90 à 100 % du sulfate contenu dans le sel hydraté employé. Mais si en même temps on opère la fusion on ajoute à la masse une certaine quantité de sel mixte (mélange de sulfate de magnésie et de sel marin obtenu presque sans frais dans le cours de la