jeanflop/post_ocr_correction2 huggingface dataset:
benzol, par tonne de coke (2). Le gaz de fours à coke, débarrassé du goudron et de l'ammoniaque, peut être distribué pour l'éclairage et le chauffage domestique, ainsi qu'on l'a fait en Belgique, en Westphalie, et, récemment, en France (3). Hauts fourneaux. — Le gaz de haut fourneau, moins riche que le gaz de fours à coke, est employé pour moitié dans les appareils Cowper, et pour moitié, après dépoussiérage, dans des moteurs à gaz. L'utilisation des laitiers de hauts fourneaux, dont la production mondiale annuelle atteint 200 millions de tonnes, est actuellement un problème de grand intérêt. Les laitiers siliceux peuvent être transformés en « laine minérale », employée comme calofuge. Les laitiers calcaires, qui sont les plus nombreux actuellement, sont employés à la fabrication de ciment ou de briques. Enfin, un dernier sous-produit des hauts fourneaux est constitué par les poussières entraînées par les gaz du fourneau, qui peuvent contenir, pour certains minerais friables, comme ceux de Lorraine, jusqu'à 10 °/o des minerais chargés. Ces poussières, grillées ou agglomérées en briquettes par un liant tel que de la chaux, peuvent repasser au fourneau. Aciéries. — Les scories produites par le procédé de déphosphoration Thomas et Gilchrist ont une valeur importante, comme engrais phosphoré. La production totale de ces scories, en 1910, a atteint un peu plus de 5 millions de tonnes (dont 735 tonnes en France) valant au total environ 200 millions de francs. Dans une acierie moderne, on pourrait encore faire de grandes économies par la récupération des chaleurs perdues des différents appareils, depuis le convertisseur lui-même jusqu'aux fours à réchauffer. Théoriquement, la production d'une tonne de fonte au convertisseur donne un dégagement de 180000 calories, dont la récupération complète produirait, d'une manière permanente, 2000 chevaux dans une acierie produisant 1000 tonnes par jour. M. Greiner montre que les économies dès maintenant réalisables, PRIX DE REVIENT COMPARATIFS DE LA FABRICATION DE L'ACIER PAR DIVERS PROCÉDÉS. Procédé basique à fouraux riblons Procédé à la fonte Procédé Talbot Procédé Wellman Procédé Martin Procédé Duplex, à fourneau et à la fonte et au minerai fours à sole, suivant les tables,
valeur importante, comme engrais phosphoré. La production totale de ces scories, en 1910, a atteint un peu plus de 5 millions de tonnes (dont 735 tonnes en France) valant au total environ 200 millions de francs. Dans une acierie moderne, on pourrait encore faire de grandes économies par la récupération des chaleurs perdues des différents appareils, depuis le convertisseur lui-même jusqu'aux fours à réchauffer. Théoriquement, la production d'une tonne de fonte au convertisseur donne un dégagement de 180000 calories, dont la récupération complète produirait, d'une manière permanente, 2000 chevaux dans une acierie produisant 1000 tonnes par jour. M. Greiner montre que les économies dès maintenant réalisables, PRIX DE REVIENT COMPARATIFS DE LA FABRICATION DE L'ACIER PAR DIVERS PROCÉDÉS. Procédé basique à fouraux riblons Procédé à la fonte Procédé Talbot Procédé Wellman Procédé Martin Procédé Duplex, à fourneau et à la fonte et au minerai fours à sole, suivant les tables, suivant les tables, suivant les tables (aciéries (aciéries (anciennes acieries de Schock) de Schock) de Schock) de Witkowitz) de Witkowitz) de Wilkowitz) de Witkowitz) Teneurs en P2O5 de la fonte, 1,8 1,8 1,9 1,7 1,7 1,7 0,4 Rendement 89,3 96,0 107,0 105,2 102,0 101,1 88,0 Perte 0,6 1,0 0,8 3,1 Production journalière tonnes 1063 159 184 295 315 300 514 Prix Poids prix par tonne Poids Prix par l'unité Poids Prix par tonne Poids prix par tonne Poids Prix par tonne Poids Prix par tonne Poids Prix par tonne Par (francs) par (francs) par (francs) par (francs) Par (francs) par (francs) par (francs) tonne tonne tonne tonne fr. kilogramme unitaires total kg unitaires total kg unitaires total kg unitaires total kg unitaires total Riblons 70,60 20,0 1,40 767 1,17 115,6 8,15 66 4,66 114 8,05 244 17,22 56,1 3,95 O A 66 11,10 8,0 25,17,22 56,1 3,95 Ferro-manganèse 252,25 6,5 1,75 9 2,27 6,0 1,51 0 1,51 7 1,70 7 1,76 9,0 5 Ferro-silicium 0,7 2,77 Ferro-spiegel 1,3 65,99 63,55 70,86 54,77 59,67 90,39 63,15 65,99 1116,5 1036 934,6 950 958 989 1135,2 Prix par tonne de charge 56,90 58,40 58,60 avec 62,83 63,43 avec 63,88 58,14 sans 57,28 sans
Production journalière tonnes 1063 159 184 295 315 300 514 Prix Poids prix par tonne Poids Prix par l'unité Poids Prix par tonne Poids prix par tonne Poids Prix par tonne Poids Prix par tonne Poids Prix par tonne Par (francs) par (francs) par (francs) par (francs) Par (francs) par (francs) par (francs) tonne tonne tonne tonne fr. kilogramme unitaires total kg unitaires total kg unitaires total kg unitaires total kg unitaires total Riblons 70,60 20,0 1,40 767 1,17 115,6 8,15 66 4,66 114 8,05 244 17,22 56,1 3,95 O A 66 11,10 8,0 25,17,22 56,1 3,95 Ferro-manganèse 252,25 6,5 1,75 9 2,27 6,0 1,51 0 1,51 7 1,70 7 1,76 9,0 5 Ferro-silicium 0,7 2,77 Ferro-spiegel 1,3 65,99 63,55 70,86 54,77 59,67 90,39 63,15 65,99 1116,5 1036 934,6 950 958 989 1135,2 Prix par tonne de charge 56,90 58,40 58,60 avec 62,83 63,43 avec 63,88 58,14 sans 57,28 sans 59,23 36,25 Prix par tonne de fonte et riblons 55,75 56,80 57,38 sans 57,28 57,28 moyen 59,23 56,25 in fine. Minerais suédois 35 » » » » » 130 5,30 160 5,65 165 5,82 147 5,20 27,2 0,95 g Minerai de manganèse à 50 %, ..32,50 » » » » 0,95 » » » » » » » » » X Scorie 18,75 » » 35 0,60 20 0,38 /,/, 0,83 41 0,77 27 0,51 » » o Laitier., 21,25 » » » »• 87 86 8,49 » 0,18 » n 6,59 » » 5,71 » » 0,95 Total, minerai et métal » .» » «3,55 » » 71,32 » » 03,26 » » 06,15 » » 07,18 » » 08,80 » » 66,94 Chaux. 15 » 150 » 2,25 60 0,90 125 1,90 108 1,04 110 1,76 110 1, <55 78 1,17 Spath fluor.,. 31,25 » » 0,03 0,03 s s » » » * » 2,25 0,93 1,93 1,76 1,65 1,17 (Prix de la gazéification » » » » » » » » '1,2" » 1,'04 » 1,73 » Charbon. 23,75 » » 220 5,20 220 5,20 221 5,30 260 0,23 307 7,36 207 6,38 PS J 7
0,95 » » » » » » » » » X Scorie 18,75 » » 35 0,60 20 0,38 /,/, 0,83 41 0,77 27 0,51 » » o Laitier., 21,25 » » » »• 87 86 8,49 » 0,18 » n 6,59 » » 5,71 » » 0,95 Total, minerai et métal » .» » «3,55 » » 71,32 » » 03,26 » » 06,15 » » 07,18 » » 08,80 » » 66,94 Chaux. 15 » 150 » 2,25 60 0,90 125 1,90 108 1,04 110 1,76 110 1, <55 78 1,17 Spath fluor.,. 31,25 » » 0,03 0,03 s s » » » * » 2,25 0,93 1,93 1,76 1,65 1,17 (Prix de la gazéification » » » » » » » » '1,2" » 1,'04 » 1,73 » Charbon. 23,75 » » 220 5,20 220 5,20 221 5,30 260 0,23 307 7,36 207 6,38 PS J 7 5 » 220 5,20 220 5,26 221 5,30 6,38 § ( Coke, graphite, bois, etc. » » 0,30 » 0,16 » 0,12 » » » » » » » 0,30 5.30 3,38 6,54 7,67 9,09 » 6,38 g ) Minerai de chrome. 81,25 » » 1 0,08 .1 0,08 » » » .§ 1 Réfractaire pour le foyer. » » » » 1,13 » 2,02 » f » » SA J V l,lU bs ) pour raccords » » 0,44 » 0,23 0,44 » f » » 3,07 » » 3,18 » » 3,58 » § [ Enduit à la dolomite » » 0,88 » 0,76 » 0,75 » ] » » * 1,32 2,22 3,29 ,'1,76 3,07 3,18 3,58 ! Vapeur, gaz, électricité. » a 0,63 » o; -m » 0,25 » » » » g V Outils, pièces diverses.. » » 0,50 » 0,63 M 0,63 » > 2,13 » » 2,15 » » 2,02 » » 2,81 » Autres manipulations. » » 1,25 a 1,20 » 1,20 » » » * 1 » g I Salaires Il » 1,20 » 2,32 1,89 » 2,90 » 3,09 » 3,12 a 0,96 «S® 3 Moules. » » 0,63 »
» » .§ 1 Réfractaire pour le foyer. » » » » 1,13 » 2,02 » f » » SA J V l,lU bs ) pour raccords » » 0,44 » 0,23 0,44 » f » » 3,07 » » 3,18 » » 3,58 » § [ Enduit à la dolomite » » 0,88 » 0,76 » 0,75 » ] » » * 1,32 2,22 3,29 ,'1,76 3,07 3,18 3,58 ! Vapeur, gaz, électricité. » a 0,63 » o; -m » 0,25 » » » » g V Outils, pièces diverses.. » » 0,50 » 0,63 M 0,63 » > 2,13 » » 2,15 » » 2,02 » » 2,81 » Autres manipulations. » » 1,25 a 1,20 » 1,20 » » » * 1 » g I Salaires Il » 1,20 » 2,32 1,89 » 2,90 » 3,09 » 3,12 a 0,96 «S® 3 Moules. » » 0,63 » 0,63 » 0,63 » 0,63 » 0,03 » 0,63 » 0,63 4,21 5,25 4,06 5,158 5,78 5,77 10,40 - Prix brut. » » » 71,03 » » 83,28 » » 78,52 » « 81,77 » » 85,46 s » 88,55 * » 88,47. En moins, valeur des scories. » » 5,80 » 0,53 » 4,79 » 6,47 » 4,41 ® 4,40 B 0,66 Vapeur et chaleur utilisées. » » » » » » 0,60 » » » » Il Il » ». 5,80 0,53 5,39 6,47 4,41 4,40 0,66 - Prix net de revient » » » 03,83 » » 8'1,75» » 73,13 » a 75,30 » a 81,03 » » .84,15 » » 87,81 Prix de l'opération (rapporté à 1 tonne de fonte et fiblons) » » 10,10 » » 18,03 » » 15,76 » » 18,72 » » 23,84 » » 25,32 » » 31,63 Prix de revient comparatif.. « » » 100 » » 129 » » 111 « » m » l » 125 » » 128 » » 133 en récupérant tous les sous-produits, pourraient atteindre 14 francs par tonne d'acier en lingot. COMPARAISON DU PROCÉDÉ TALBOT AVEC LES AUTRES PROCÉDÉS DE FABRICATION DE L'ACIER
5,80 » 0,53 » 4,79 » 6,47 » 4,41 ® 4,40 B 0,66 Vapeur et chaleur utilisées. » » » » » » 0,60 » » » » Il Il » ». 5,80 0,53 5,39 6,47 4,41 4,40 0,66 - Prix net de revient » » » 03,83 » » 8'1,75» » 73,13 » a 75,30 » a 81,03 » » .84,15 » » 87,81 Prix de l'opération (rapporté à 1 tonne de fonte et fiblons) » » 10,10 » » 18,03 » » 15,76 » » 18,72 » » 23,84 » » 25,32 » » 31,63 Prix de revient comparatif.. « » » 100 » » 129 » » 111 « » m » l » 125 » » 128 » » 133 en récupérant tous les sous-produits, pourraient atteindre 14 francs par tonne d'acier en lingot. COMPARAISON DU PROCÉDÉ TALBOT AVEC LES AUTRES PROCÉDÉS DE FABRICATION DE L'ACIER AU FOUR À SOLE, par M. F. SCHUSTER. — Les aciéries de Witkowitz (Autriche) ont été récemment transformées par l'installation de fours Talbot. Le choix de ces appareils, dont il n'existe encore que peu d'exemplaires sur le continent, a été fait à la suite d'une longue étude comparative des divers procédés applicables aux conditions générales de l'usine. M. Schuster, ingénieur des aciéries de Witkowitz, expose cette étude. Le procédé Talbot, qui date d'une quinzaine d'années, consiste comme on le sait, dans la production de l'acier d'une manière continue, dans un four à sole oscillant (1). Le bain d'acier étant amené à la composition voulue, On n'en coule qu'une partie (un tiers environ), en conservant la scorie dans le four, puis on ajoute, dans celui-ci, une certaine quantité de minerai riche pulvérisé et une quantité de fonte liquide correspondant à la quantité d'acier coulé. On arrête le chauffage, et il se produit une réaction vive, à la suite de laquelle la scorie est en majeure partie coulée. L'affinage s'achève par addition de chaux et de minerai de fer en morceaux. Tel est du moins le procédé primitif, qui a subi quelques modifications depuis, et dont l'application faite aux usines de Witkowitz
procédés applicables aux conditions générales de l'usine. M. Schuster, ingénieur des aciéries de Witkowitz, expose cette étude. Le procédé Talbot, qui date d'une quinzaine d'années, consiste comme on le sait, dans la production de l'acier d'une manière continue, dans un four à sole oscillant (1). Le bain d'acier étant amené à la composition voulue, On n'en coule qu'une partie (un tiers environ), en conservant la scorie dans le four, puis on ajoute, dans celui-ci, une certaine quantité de minerai riche pulvérisé et une quantité de fonte liquide correspondant à la quantité d'acier coulé. On arrête le chauffage, et il se produit une réaction vive, à la suite de laquelle la scorie est en majeure partie coulée. L'affinage s'achève par addition de chaux et de minerai de fer en morceaux. Tel est du moins le procédé primitif, qui a subi quelques modifications depuis, et dont l'application faite aux usines de Witkowitz constitue précisément la forme moderne. Une variante du procédé Talbot est le procédé Wellman (2), qui utilise aussi un four oscillant, un peu différent du four Talbot; ce procédé est également employé aux aciéries de Witkowitz, ainsi (l) Voir la description du procédé Talbot dans le Génie Civil du 19 mai 1900 (t. XXXVII, n" 3, p.. 42). (2) Voir la description du procédé Wellman dans le Génie Civil du 1ER juin 1901 (l. XXXIX, no 5, p. 69): qe le procédé Martin ordinaire. La comparaison, que l'auteur a pu faire des trois procédés employés parallèlement, donne donc un grand intérêt à sa communication. M. Schuster montre notamment que, si l'on représente par 100 le prix de revient de l'acier par le procédé Talbot, le prix de revient par le procédé Wellman serait de 105, et par le four à sole, de 107, dans les conditions de l'usine de Witkowitz. Le procédé Talbot permet, de plus, de produire des qualités très diverses d'acier. Le tableau ci-joint permet la comparaison des trois procédés employés à Witkowitz, d'après les résultats obtenus pendant le fonctionnement de l'usine; il contient aussi la comparaison avec d'autres procédés, mais d'après des données théoriques, tirées des tables
mai 1900 (t. XXXVII, n" 3, p.. 42). (2) Voir la description du procédé Wellman dans le Génie Civil du 1ER juin 1901 (l. XXXIX, no 5, p. 69): qe le procédé Martin ordinaire. La comparaison, que l'auteur a pu faire des trois procédés employés parallèlement, donne donc un grand intérêt à sa communication. M. Schuster montre notamment que, si l'on représente par 100 le prix de revient de l'acier par le procédé Talbot, le prix de revient par le procédé Wellman serait de 105, et par le four à sole, de 107, dans les conditions de l'usine de Witkowitz. Le procédé Talbot permet, de plus, de produire des qualités très diverses d'acier. Le tableau ci-joint permet la comparaison des trois procédés employés à Witkowitz, d'après les résultats obtenus pendant le fonctionnement de l'usine; il contient aussi la comparaison avec d'autres procédés, mais d'après des données théoriques, tirées des tables de Schock. L'aciérie proprement dite de Witkowitz se compose de deux halles accolées, ayant chacune 21 mètres 50 de largeur et 200 mètres de longueur. Dans l'une, se trouvent deux fours Talbot, oscillants et dans l'autre, les plates-formes et accessoires de coulée. Les figures de l'Engineering, du 15 mai, montrent la disposition de l'aciérie, et les dimensions des fours. Les deux fours employés pour le précédent Talbot sont analogues, la seule différence consistant dans leur capacité, cette-ci variant de l'un à l'autre principalement par suite de l'épaisseur du revêtement. Le four employé comme mélangeur (capable d'être chauffé), a une capacité de 300 tonnes, et le four Talbot proprement dit (fig. 2 et 3, pl. VIII), une capacité de 200 tonnes. Ils ont chacun une longueur de sole de 14 m 40; la largeur du four Talbot est de 3 m 95, et celle du four mélangeur, de 4 m 50; la longueur totale de la partie mobile est de 16 m 94. Contrairement à la disposition adoptée pour les fours analogues construits en Angleterre, les deux bouts du four sont fixes : ils sont construits suivant le système Friedrich; le four lui-même est actionné par des cylindres hydrauliques, dans lesquels
la disposition de l'aciérie, et les dimensions des fours. Les deux fours employés pour le précédent Talbot sont analogues, la seule différence consistant dans leur capacité, cette-ci variant de l'un à l'autre principalement par suite de l'épaisseur du revêtement. Le four employé comme mélangeur (capable d'être chauffé), a une capacité de 300 tonnes, et le four Talbot proprement dit (fig. 2 et 3, pl. VIII), une capacité de 200 tonnes. Ils ont chacun une longueur de sole de 14 m 40; la largeur du four Talbot est de 3 m 95, et celle du four mélangeur, de 4 m 50; la longueur totale de la partie mobile est de 16 m 94. Contrairement à la disposition adoptée pour les fours analogues construits en Angleterre, les deux bouts du four sont fixes : ils sont construits suivant le système Friedrich; le four lui-même est actionné par des cylindres hydrauliques, dans lesquels l'eau à 40 kilogrammes par centimètre carré. L'usine contient encore un four Wellman, oscillant (fig. 6 et 7, pl. VIII), et trois fours Martin ordinaires (fig. 4 et 5, pl. VII), de 50 à 60 tonnes, et qui existaient auparavant. En arrière des fours se trouve une plate-forme de manœuvre, sur laquelle circulent deux machines à charger, à commande électrique, et, au-dessus de ces machines, deux ponts roulants de 50 tonnes, pour le transport des poches de coulée. Le hall de coulée est desservi par deux ponts roulants de 80 tonnes. Le fonctionnement de l'usine est le suivant : la fonte est amenée des hauts fourneaux (situés à environ 2400 mètres de l'aciérie) dans des poches de coulée de 30 tonnes, montées sur des trucks remorqués par une locomotive. Les poches sont chauffées avant la coulée de la fonte, puis fermées par un couvercle doublé de briques réfractaires. Elles sont d'abord amenées dans le hall de coulée, puis passent sur une plate-forme mobile qui les amène sous la grue du hall des fours, qui les vide enfin dans le four mélangeur, dans lequel on a placé au préalable, 3,5 % de minerai et 10 % de chaux. Dans le four
sur laquelle circulent deux machines à charger, à commande électrique, et, au-dessus de ces machines, deux ponts roulants de 50 tonnes, pour le transport des poches de coulée. Le hall de coulée est desservi par deux ponts roulants de 80 tonnes. Le fonctionnement de l'usine est le suivant : la fonte est amenée des hauts fourneaux (situés à environ 2400 mètres de l'aciérie) dans des poches de coulée de 30 tonnes, montées sur des trucks remorqués par une locomotive. Les poches sont chauffées avant la coulée de la fonte, puis fermées par un couvercle doublé de briques réfractaires. Elles sont d'abord amenées dans le hall de coulée, puis passent sur une plate-forme mobile qui les amène sous la grue du hall des fours, qui les vide enfin dans le four mélangeur, dans lequel on a placé au préalable, 3,5 % de minerai et 10 % de chaux. Dans le four mélangeur, le métal est débarrassé d'une partie du silicium et du soufre et presque entièrement désulfuré. L'affinage est achevé dans le four Talbot ou dans les autres fours. Dans le four Talbot, on traite à la fois 200 tonnes de métal et on coule 65 tonnes dans la poche de coulée, quand la composition voulue est atteinte. L'opération est achevée par addition, dans la poche, de ferro-manganèse liquide. La comparaison des trois types de fours employés concurremment dans les aciéries de Witkowitz a mis en évidence, notamment, les chiffres suivants : les prix de construction d'un four Talbot, d'un four Wellman et d'un four Martin ordinaire fixe sont proportionnels respectivement aux chiffres suivants : 1 659, 1 259, 1 000. Mais si l'on compare les prix de l'installation rapportés à la production d'une tonne de métal, l'ordre est inversé et devient le suivant : 882, 1 070, 1 000, ce qui montre l'économie du procédé Talbot. Cet économie est due principalement à l'emploi du mélangeur, auquel ne s'opère qu'une partie de l'affinage, et qui augmente de 30 % la production des fours. En parmi les autres avantages du four Talbot signalés par l'auteur, indiquons les suivants : la scorie produite
coulée, quand la composition voulue est atteinte. L'opération est achevée par addition, dans la poche, de ferro-manganèse liquide. La comparaison des trois types de fours employés concurremment dans les aciéries de Witkowitz a mis en évidence, notamment, les chiffres suivants : les prix de construction d'un four Talbot, d'un four Wellman et d'un four Martin ordinaire fixe sont proportionnels respectivement aux chiffres suivants : 1 659, 1 259, 1 000. Mais si l'on compare les prix de l'installation rapportés à la production d'une tonne de métal, l'ordre est inversé et devient le suivant : 882, 1 070, 1 000, ce qui montre l'économie du procédé Talbot. Cet économie est due principalement à l'emploi du mélangeur, auquel ne s'opère qu'une partie de l'affinage, et qui augmente de 30 % la production des fours. En parmi les autres avantages du four Talbot signalés par l'auteur, indiquons les suivants : la scorie produite est de plus grande valeur que dans les fours Martin, quand on emploie des fontes très phosphoreuses; la consommation de combustible est moindre, la durée du garnissage réfractaire est plus grande; la main-d'œuvre nécessaire est réduite. LES PROPRIÉTÉS MAGNÉTIQUES ET MÉCANIQUES DE L'ACIER AU MANGANÈSE, par M. Bertram HOPKINSON et Sir Robert HADFIELD. — Les auteurs ont étudié comment variaient ces propriétés avec les traitements thermiques, pour un acier contenant 12 % de manganèse et 2 % de carbone. Un chauffage à haute température, suivi d'un refroidissement lent, rend le métal magnétique et fragile et les propriétés du métal dépendent principalement de la durée du refroidissement. Les auteurs ont constaté que le chauffage de l'acier au manganèse à 550° ne diminuait pas son magnétisme, qui demeurait égal à environ la moitié de celui du fer doux. À partir de 640°, le magnétisme diminue sensiblement et il est complètement détruit par un chauffage de quelques minutes à 750°. LES RUPTURES DES TÔLES DE CHAUDIÈRES ÉPAISSES, par M. Sidney HOUGHTON. Il se produit encore fréquemment des ruptures en service de tôles de chaudières qui ont pourtant subi avec succès les essais classiques de tension et de pliage. L'auteur rapporte les circonstances d'un
Sir Robert HADFIELD. — Les auteurs ont étudié comment variaient ces propriétés avec les traitements thermiques, pour un acier contenant 12 % de manganèse et 2 % de carbone. Un chauffage à haute température, suivi d'un refroidissement lent, rend le métal magnétique et fragile et les propriétés du métal dépendent principalement de la durée du refroidissement. Les auteurs ont constaté que le chauffage de l'acier au manganèse à 550° ne diminuait pas son magnétisme, qui demeurait égal à environ la moitié de celui du fer doux. À partir de 640°, le magnétisme diminue sensiblement et il est complètement détruit par un chauffage de quelques minutes à 750°. LES RUPTURES DES TÔLES DE CHAUDIÈRES ÉPAISSES, par M. Sidney HOUGHTON. Il se produit encore fréquemment des ruptures en service de tôles de chaudières qui ont pourtant subi avec succès les essais classiques de tension et de pliage. L'auteur rapporte les circonstances d'un grand nombre de ces accidents. Il montre ensuite que la détermination des efforts réels, produits dans la tôle des chaudières, n'est pas aussi facile qu'il semble a priori. En effet, dans le cas, par exemple, d'une chaudière à foyer intérieur, dont la coupe est représentée sur la figure 1, la pression tendra à ovaliser le corps cylindrique, comme le montre le tracé ponctué, et les efforts qui prendront naissance en a et b sont complexes et beaucoup plus élevés que ceux qu'indique le simple calcul à la tension. Parmi les causes probables de défauts dans le métal des chaudières, l'auteur signale la mise en usage d'une trop grande partie du lingot dont le laminage doit fournir la tôle. D'après lui, la proportion du lingot utilisée pour la production de la tôle ne devrait pas dépasser 45%. Les autres conditions à observer seraient les suivantes : faire subir au métal un recuit dans des conditions bien déterminées, et variant avec la nature du métal ; employer un métal ne contenant pas plus de 0,05% de phosphore, ou 0,06 s'il contient en même temps de l'arsenic; faire subir un examen approfondi à toutes les parties ayant subi un travail de dressage ou