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y provoquer la cristallisation. Il faut alors en extraire le sulfate et le chlorure de sodium par l'ébullition, ce qui ne peut se faire sans déchet, car les croûtes de cristaux qui se forment aux parois des marmites d'évaporation contiennent environ 3 pour 100 de borax qui est perdu pour la fabrication. Pour extraire le borax du sulfate de soude, auquel on réunit les cristaux obtenus par la dernière cristallisation des lessives brutes, on chauffe doucement ces sels en les remuant exactement jusqu'à ce qu'ils fondent dans leur eau de cristallisation. On fait couler vivement le sulfate fondu pour en séparer le borax non dissous; celui-ci est réuni au borax brut pour une cristallisation pure. Le rendement total dépend beaucoup de l'installation rationnelle de la fabrication. De petits défauts dans les diverses opérations peuvent entraîner des déchets considérables. Les principaux facteurs sont de bons appareils pour le transport des liqueurs, pour éviter les coulages, le lavage complet et le traitement méthodique des divers résidus, enfin la surveillance continuelle des cristallisations. Ce dernier point est des plus importants, car une cristallisation défectueuse trouble toute la suite des opérations et occasionne des pertes, dont on cherche souvent vainement la cause ailleurs. Muspratt, en décrivant la fabrication du borax, dit que l'on emploie des cristallisoirs en bois doublés de plomb. Ceux-ci sont en usage, en effet, dans plusieurs fabriques. Je suis convaincu cependant qu'ils sont bien inférieurs aux cristallisoirs en tôle de fer que j'ai recommandés. Même lorsque l'on emploie pour établir ces cristallisoirs, d'épais plaques de bois soigneusement consolidés, le jeu inégal des dilatations provoque des ruptures dans le revêtement de plomb, et il faut, par suite, un masticage et des soudures continuelles. À tous égards, les cristallisoirs en tôle de fer sont préférables. Au début, il est vrai, on est obligé de nettoyer plus fréquemment les surfaces de contact des cristaux aux parois, quelquefois même de faire recristalliser une partie du produit; mais après un certain temps d'usage, les parois deviennent comme polies et le borax s'en sépare très bien. On a proposé, Lunge entre autres, de traiter la boronatrocalcite d'une
en décrivant la fabrication du borax, dit que l'on emploie des cristallisoirs en bois doublés de plomb. Ceux-ci sont en usage, en effet, dans plusieurs fabriques. Je suis convaincu cependant qu'ils sont bien inférieurs aux cristallisoirs en tôle de fer que j'ai recommandés. Même lorsque l'on emploie pour établir ces cristallisoirs, d'épais plaques de bois soigneusement consolidés, le jeu inégal des dilatations provoque des ruptures dans le revêtement de plomb, et il faut, par suite, un masticage et des soudures continuelles. À tous égards, les cristallisoirs en tôle de fer sont préférables. Au début, il est vrai, on est obligé de nettoyer plus fréquemment les surfaces de contact des cristaux aux parois, quelquefois même de faire recristalliser une partie du produit; mais après un certain temps d'usage, les parois deviennent comme polies et le borax s'en sépare très bien. On a proposé, Lunge entre autres, de traiter la boronatrocalcite d'une autre manière; on en déplace l'acide borique par l'acide chlorhydrique, et on transforme celui-ci ultérieurement en borax. Ce procédé est séduisant au premier abord; on obtient, en effet, avec l'acide borique déplacé soit par l'HCI, soit par l'acide sulfurique des lessives de borax bien incolores et limpides. On n'a pas non plus l'embarras du traitement de boues volumineuses; enfin la consommation de soude est exactement limitée l'alcali nécessaire pour la formation du borax. Mais des raisons plus concluantes plaident contre ce mode de fabrication. D'abord la consommation d'acide chlorhydrique dont le prix n'est plus aujourd'hui très différent de celui du sel de soude. Secondement, la perte non négligeable d'acide borique par entraînement avec les vapeurs d'eau. Enfin, le produit accessoire formé, le chlorure de calcium est un produit encombrant, sans valeur, tandis que le procédé que nous avons décrit fournit, à côté du borax, du sulfate de soude dont on trouve toujours l'écoulement à un prix rémunérateur. Le Delta métal. Cet alliage, dont l'emploi pour divers usages, notamment pour la fabrication des couverts et pièces de tables, des imitations de bronze artistique, des organes des machines, etc., va toujours grandissant, n'a toujours une composition bien identique; cela se comprend de
non plus l'embarras du traitement de boues volumineuses; enfin la consommation de soude est exactement limitée l'alcali nécessaire pour la formation du borax. Mais des raisons plus concluantes plaident contre ce mode de fabrication. D'abord la consommation d'acide chlorhydrique dont le prix n'est plus aujourd'hui très différent de celui du sel de soude. Secondement, la perte non négligeable d'acide borique par entraînement avec les vapeurs d'eau. Enfin, le produit accessoire formé, le chlorure de calcium est un produit encombrant, sans valeur, tandis que le procédé que nous avons décrit fournit, à côté du borax, du sulfate de soude dont on trouve toujours l'écoulement à un prix rémunérateur. Le Delta métal. Cet alliage, dont l'emploi pour divers usages, notamment pour la fabrication des couverts et pièces de tables, des imitations de bronze artistique, des organes des machines, etc., va toujours grandissant, n'a toujours une composition bien identique; cela se comprend de reste; non seulement d'un producteur à l'autre les matières premières et les procédés de fusion diffèrent, mais dans une même fabrique on obtient des alliages légèrement différents de composition, souvent fort distincts de propriétés. Cependant certaines maisons livrent au commerce un delta métal sensiblement constant. C'est de l'une d'elles qu'est tiré le produit dont voici l'analyse Étain. O.H Plomb 1.10 Cuivre. 60.54 Fer. 1.33 Manganèse. traces. Nickel. traces. Zinc. 36.92 Le manganèse n'existe qu'à l'état de traces; le phosphore n'a pu être découvert malgré plusieurs recherches. Hampe, qui a analysé un alliage analogue, y a trouvé moins de cuivre et plus de zinc. L'alliage que j'ai essayé présentait d'ailleurs toutes les propriétés attribuées au delta métal. Il y a quelques années, un alliage donné comme fournissant des fontes très fines et exemptes de pores fut offert aux fabricants d'imitations artistiques. J'ai eu l'occasion d'analyser ce métal, sans doute destiné à faire concurrence au delta métal, mais qui était resté, au dire des fabricants, bien au-dessous du modèle il était passablement dur et cassait sous le marteau. L'analyse m'avait indiqué Étain. 19.41 Antimoine. traces Plomb. 6.10 Cuivre. 58.71 Fer. 1.42 Zinc. 14.06 Absence de phosphore. La proportion de fer est voisine
tiré le produit dont voici l'analyse Étain. O.H Plomb 1.10 Cuivre. 60.54 Fer. 1.33 Manganèse. traces. Nickel. traces. Zinc. 36.92 Le manganèse n'existe qu'à l'état de traces; le phosphore n'a pu être découvert malgré plusieurs recherches. Hampe, qui a analysé un alliage analogue, y a trouvé moins de cuivre et plus de zinc. L'alliage que j'ai essayé présentait d'ailleurs toutes les propriétés attribuées au delta métal. Il y a quelques années, un alliage donné comme fournissant des fontes très fines et exemptes de pores fut offert aux fabricants d'imitations artistiques. J'ai eu l'occasion d'analyser ce métal, sans doute destiné à faire concurrence au delta métal, mais qui était resté, au dire des fabricants, bien au-dessous du modèle il était passablement dur et cassait sous le marteau. L'analyse m'avait indiqué Étain. 19.41 Antimoine. traces Plomb. 6.10 Cuivre. 58.71 Fer. 1.42 Zinc. 14.06 Absence de phosphore. La proportion de fer est voisine de celle que contient le delta métal; mais on comprend qu'en raison de la forte quantité d'étain, l'alliage ait été trop cassant; en effet, Thurston a montré que ce métal augmente la dureté d'alliages de ce genre, mais qu'à partir d'une certaine proportion, il diminue leur ductilité et leur malléabilité (1). Voici les analyses de Hampe, dont parle l'auteur du mémoire précédent (2). Hampe. Fondu. Forgé. Laminé. Martelé à chaud Cu. 85.94 55.80 55.82 64.22 Pb. 0.72 1.82 0.7 1.10 Fe. 0.87 1.98 0.86 0.99 Mn 0.8 0.96 1.38 1.09 Zn. 41.61 40.07 41.41 43.41 Ni. traces traces 0.06 0.16 Pb. 0.013 0.011 traces 0.011 99.93. 100.94 100.83 99.83 Ce métal, d'une belle couleur jaune d'or, se recommande par sa dureté, sa solidité, sa résistance, sa malléabilité au rouge sombre, la compacité de sa fonte, etc. Il provenait de la même fabrique que le précédent (3). Le même auteur publie (4) l'analyse de quelques autres alliages intéressants (1) (2) (3) Hampe, Cömunications Zeitung, 1888, p. 893. (4) Deutsche Eisen- und Stahlwerke Gesellschaft, Alexander Dick et Cie. (5) /,M. cit. I. Alliages pour fils télégraphiques, brevet Lazare Weiller. Bronze de silicium pour fils télégraphiques, qualité A. Bronze de silicium pour fils
(1). Voici les analyses de Hampe, dont parle l'auteur du mémoire précédent (2). Hampe. Fondu. Forgé. Laminé. Martelé à chaud Cu. 85.94 55.80 55.82 64.22 Pb. 0.72 1.82 0.7 1.10 Fe. 0.87 1.98 0.86 0.99 Mn 0.8 0.96 1.38 1.09 Zn. 41.61 40.07 41.41 43.41 Ni. traces traces 0.06 0.16 Pb. 0.013 0.011 traces 0.011 99.93. 100.94 100.83 99.83 Ce métal, d'une belle couleur jaune d'or, se recommande par sa dureté, sa solidité, sa résistance, sa malléabilité au rouge sombre, la compacité de sa fonte, etc. Il provenait de la même fabrique que le précédent (3). Le même auteur publie (4) l'analyse de quelques autres alliages intéressants (1) (2) (3) Hampe, Cömunications Zeitung, 1888, p. 893. (4) Deutsche Eisen- und Stahlwerke Gesellschaft, Alexander Dick et Cie. (5) /,M. cit. I. Alliages pour fils télégraphiques, brevet Lazare Weiller. Bronze de silicium pour fils télégraphiques, qualité A. Bronze de silicium pour fils téléphoniques, qualité A. Conductibilité électrique = 97 à 99 pour 100 de celle du cuivre pur. Résistance absolue à la traction 44 46 kilogrammes par mètre carré. Cu. 99.94-100 Sn 0.03 Si. 0.01 Fe. traces 99.99 pour 100 Conductibilité électrique = 42 à 44 pour 100 de celle du cuivre pur. Résistance à la rupture = 80 86 kilogrammes par mètre carré. Cu. 87.6 Sn. 1.14 Si. 0.03 Fe. traces Gn. 1.62 99.93 Hampe pense que la teneur en silicium de ces alliages est trop faible pour influencer sensiblement leurs propriétés. Il pense que leurs qualités sont dues bien plus à l'absence complète de produits oxydés; le silicium se combine à l'oxygène des sous-oxydes de cuivre ou de fer; la plus grande partie se trouve donc éliminée sous forme de silice, et ce n'est qu'un petit excès de silicium qui demeure dans l'alliage. Pour certaines applications déterminées, la maison prépare des fils avec un métal plus riche en silicium. Ceux-ci auraient, d'après J.-B. Grief (1), une résistance à la rupture de 100 à 115 kilogrammes par mètre carré et une conductibilité d'environ 20 pour 100 de celle du cuivre normal. II. Laiton de silicium de la maison Isabellen 7ème, à
pur. Résistance à la rupture = 80 86 kilogrammes par mètre carré. Cu. 87.6 Sn. 1.14 Si. 0.03 Fe. traces Gn. 1.62 99.93 Hampe pense que la teneur en silicium de ces alliages est trop faible pour influencer sensiblement leurs propriétés. Il pense que leurs qualités sont dues bien plus à l'absence complète de produits oxydés; le silicium se combine à l'oxygène des sous-oxydes de cuivre ou de fer; la plus grande partie se trouve donc éliminée sous forme de silice, et ce n'est qu'un petit excès de silicium qui demeure dans l'alliage. Pour certaines applications déterminées, la maison prépare des fils avec un métal plus riche en silicium. Ceux-ci auraient, d'après J.-B. Grief (1), une résistance à la rupture de 100 à 115 kilogrammes par mètre carré et une conductibilité d'environ 20 pour 100 de celle du cuivre normal. II. Laiton de silicium de la maison Isabellen 7ème, à Berlin. Cu. 7.30 Zn. 26.65 Pb. 0.74 Sn. 0.57 Fe. 0.38 Si. 0.14 69.78 III. Alliage de Klein, Schanzlin et Becker, à Francfort. Alliage qui passe pour résister assez bien aux acides et que l'on emploie pour fabriquer des robinets, clapets, soupapes, corps de pompe, etc. Cu. 14.775 Zn. 0.615 Pb. 16.330 Sn. 0.910 Fe. 0.340 (Ni. Co). 0.240 Sb. 6.785 99.995 (1) /ttt(et&lt;&lt;tt!i). zur Errichtung und Betriebe telegraphischer Schreitbahnen. Münch. 1885. Pour l'analyse, l'auteur a extrait 10 grammes de produit, d'abord à l'alcool, ensuite à l'eau. Il a obtenu Acide gras. 8.46 Savon solide (ghee). Na2O. t.41) 0.63 portant 100 (Giyechne. O.M) Na2 48.22 Partie insoluble dans le Na2SO3 O.M, (soude). NaCl. O.M, SiO2 0.017 SiO2 0.10 Résidu insoluble Al2O3 (et Fe2O3). 4.13 9. 26 (MgO. 0.05 Al2O3 0.05 Bande constitution (perte d'acide clignant). 1.80, Eau. 19.67 D'après la composition du résidu insoluble, il semble qu'on ait ajouté 10 pour 100 d'argile comme charge. L'acide gras était liquide son sel de plomb soluble dans l'éther; il paraît donc être de l'acide oléique. Quant aux agents antiseptiques, ils sont purement et simplement absents et l'ozone n'est ajouté que pour donner du poids au prospectus. La lessive se compose donc, en
Pb. 16.330 Sn. 0.910 Fe. 0.340 (Ni. Co). 0.240 Sb. 6.785 99.995 (1) /ttt(et&lt;&lt;tt!i). zur Errichtung und Betriebe telegraphischer Schreitbahnen. Münch. 1885. Pour l'analyse, l'auteur a extrait 10 grammes de produit, d'abord à l'alcool, ensuite à l'eau. Il a obtenu Acide gras. 8.46 Savon solide (ghee). Na2O. t.41) 0.63 portant 100 (Giyechne. O.M) Na2 48.22 Partie insoluble dans le Na2SO3 O.M, (soude). NaCl. O.M, SiO2 0.017 SiO2 0.10 Résidu insoluble Al2O3 (et Fe2O3). 4.13 9. 26 (MgO. 0.05 Al2O3 0.05 Bande constitution (perte d'acide clignant). 1.80, Eau. 19.67 D'après la composition du résidu insoluble, il semble qu'on ait ajouté 10 pour 100 d'argile comme charge. L'acide gras était liquide son sel de plomb soluble dans l'éther; il paraît donc être de l'acide oléique. Quant aux agents antiseptiques, ils sont purement et simplement absents et l'ozone n'est ajouté que pour donner du poids au prospectus. La lessive se compose donc, en somme, de Eau. 30 pour 100 Savon d'acide oléique. 10 Soude calcinée. 50 Argile. 10 L'auteur calcule également que, dans cette préparation, le public paie les substances utiles, savon et soude, environ 4 fois ce qu'elles valent. Nous avons aussi, en France, nos lessives merveilleuses; mais nos industriels, plus pauvres d'imagination et de science, sont de beaucoup inférieurs, comme prospectus, à leurs confrères d'outre-Rhin. Brevet B no 8639. Inscrit le 24 mai 1888. Exposé le 20 septembre 1888. Procédé de blanchiment perfectionné. AKTIENGESELLSCHAF BRIN'S OXYGEN COMPANY LIMITED, à Westminster. Objets du brevet Dans le blanchiment au chlore, action simultanée du gaz oxygène, soit que l'on mélange celui-ci au chlore gazeux, soit qu'on le fasse arriver, en un courant très lent, dans le bain de blanchiment, où est plongée la marchandise à blanchir. /)Mcr:p&lt;o?t.' Le procédé s'applique aussi bien lorsque l'on opère avec du chlore gazeux que lorsqu'on blanchit aux chlorures de chaux, de soude, ou autres chlorures décolorants. Dans le premier cas, on dégage, soit dans la chambre de blanchiment, soit dans un local séparé, du gaz oxygène qui se mélange au chlore gazeux et agit en même temps que lui, comme destructeur des pigments naturels des fibres. Dans le
d'imagination et de science, sont de beaucoup inférieurs, comme prospectus, à leurs confrères d'outre-Rhin. Brevet B no 8639. Inscrit le 24 mai 1888. Exposé le 20 septembre 1888. Procédé de blanchiment perfectionné. AKTIENGESELLSCHAF BRIN'S OXYGEN COMPANY LIMITED, à Westminster. Objets du brevet Dans le blanchiment au chlore, action simultanée du gaz oxygène, soit que l'on mélange celui-ci au chlore gazeux, soit qu'on le fasse arriver, en un courant très lent, dans le bain de blanchiment, où est plongée la marchandise à blanchir. /)Mcr:p&lt;o?t.' Le procédé s'applique aussi bien lorsque l'on opère avec du chlore gazeux que lorsqu'on blanchit aux chlorures de chaux, de soude, ou autres chlorures décolorants. Dans le premier cas, on dégage, soit dans la chambre de blanchiment, soit dans un local séparé, du gaz oxygène qui se mélange au chlore gazeux et agit en même temps que lui, comme destructeur des pigments naturels des fibres. Dans le cas où le blanchiment se fait dans un bain, il faut faire arriver le gaz oxygène aussi divisé que possible au sein de la liqueur décolorante. Les fibres à blanchir étant immergées dans le bain, on envoie le gaz oxygène par des tubulures percées de nombreuses ouvertures, très fines, couchées au fond du bac. On remue d'ailleurs la liquide pour multiplier le plus possible les surfaces de contact. On peut aussi faire arriver dans le bain, un mélange de gaz chlore et oxygène; ce dernier, au sortir de l'appareil producteur ou du gazomètre où il est emmagasiné, passe dans les tourilles de dégagement de chlore. Les deux gaz arrivent ainsi, intimement mélangés, dans un bain d'eau, où l'on travaille les marchandises à blanchir, et que l'on maintient continuellement en bonne agitation mécanique. Ce procédé s'applique généralement au blanchiment de toutes substances, notamment des fibres textiles, des pâtes papier. Brevet P n° 3777. Inscrit le 30 mai 1888. Exposé le 15 octobre 1888. Extraction du zinc des résidus de pyrites zincifères. Par Jos. PERINO, à Charlottenburg. Objets du brevet Extraction du zinc contenu dans les résidus de grillage des pyrites zincifères ou dans tous minerais mélangés de blende, par le moyen
au fond du bac. On remue d'ailleurs la liquide pour multiplier le plus possible les surfaces de contact. On peut aussi faire arriver dans le bain, un mélange de gaz chlore et oxygène; ce dernier, au sortir de l'appareil producteur ou du gazomètre où il est emmagasiné, passe dans les tourilles de dégagement de chlore. Les deux gaz arrivent ainsi, intimement mélangés, dans un bain d'eau, où l'on travaille les marchandises à blanchir, et que l'on maintient continuellement en bonne agitation mécanique. Ce procédé s'applique généralement au blanchiment de toutes substances, notamment des fibres textiles, des pâtes papier. Brevet P n° 3777. Inscrit le 30 mai 1888. Exposé le 15 octobre 1888. Extraction du zinc des résidus de pyrites zincifères. Par Jos. PERINO, à Charlottenburg. Objets du brevet Extraction du zinc contenu dans les résidus de grillage des pyrites zincifères ou dans tous minerais mélangés de blende, par le moyen d'un procédé de sulfatisation à basse température, par l'intermédiaire des nitrates de fer; le sulfure de zinc se trouve transformé en sulfate soluble. DMM'~hOft.' Notre procédé est basé sur l'emploi des nitrates de fer comme agents d'oxydation du sulfure de zinc. Celui-ci se trouve transformé en sulfate très soluble. Nous mélangeons des pyrites zincifères avec du nitrate de fer et nous chauffons doucement. La réaction se déclare à une température très basse (au-dessous de 80°). Elle s'accompagne d'un dégagement de vapeurs rouges. Le sulfure de fer s'oxyde beaucoup plus difficilement que le sulfure de zinc, en sorte que, par une bonne conduite de l'opération, on arrive à solubiliser le zinc seul. On pousse la température doucement jusque vers 180°-200°. L'opération est terminée lorsqu'il ne se dégage plus de vapeurs nitreuses; elle dure généralement de 1 à 2 heures. On épuise la masse à l'eau et l'on traite, suivant les procédés connus, la solution de sulfate de zinc formée. Brevet L n° 4872. Inscrit le 15 juin 1888. Exposé le 22 octobre 1888. Procédé de préparation du sulfate d'ammonium. Par PIERRE DE LACHOMETTE, à Lyon. Objets du brevet Préparation de sulfate d'ammoniaque consistant à faire arriver simultanément l'ammoniaque et de l'anhydride
mélangeons des pyrites zincifères avec du nitrate de fer et nous chauffons doucement. La réaction se déclare à une température très basse (au-dessous de 80°). Elle s'accompagne d'un dégagement de vapeurs rouges. Le sulfure de fer s'oxyde beaucoup plus difficilement que le sulfure de zinc, en sorte que, par une bonne conduite de l'opération, on arrive à solubiliser le zinc seul. On pousse la température doucement jusque vers 180°-200°. L'opération est terminée lorsqu'il ne se dégage plus de vapeurs nitreuses; elle dure généralement de 1 à 2 heures. On épuise la masse à l'eau et l'on traite, suivant les procédés connus, la solution de sulfate de zinc formée. Brevet L n° 4872. Inscrit le 15 juin 1888. Exposé le 22 octobre 1888. Procédé de préparation du sulfate d'ammonium. Par PIERRE DE LACHOMETTE, à Lyon. Objets du brevet Préparation de sulfate d'ammoniaque consistant à faire arriver simultanément l'ammoniaque et de l'anhydride sulfureux dans un récipient contenant de l'eau, puis à sécher le sulfite d'ammonium cristallin jusqu'à ce qu'il ait perdu un équivalent d'eau et à l'exposer ainsi, en couches minces, à l'air dont il absorbe l'oxygène. Dans un récipient plein d'eau, on fait arriver sous une pression déterminée deux courants de gaz, l'un de gaz ammoniac, l'autre d'acide sulfureux. Les deux gaz se dissolvent, se combinent instantanément en formant un sulfite d'ammonium cristallisé. La même disposition sert aussi, soit à transformer du sulfite neutre d'ammonium en bisulfite, soit du bisulfite d'ammonium en sulfite neutre en faisant arriver, dans le premier cas, du gaz sulfureux, dans le second de l'ammoniaque, dans la dissolution de sulfite neutre ou de bisulfite d'ammonium. De quelque façon que l'on ait préparé le sulfite d'ammonium, celui-ci cristallise avec 2 équivalents d'eau. On le dessèche jusqu'à ce qu'il ait perdu 1 équivalent d'eau. A cet état, le sulfite absorbe très rapidement l'oxygène atmosphérique. Cette oxydation est tellement rapide que la masse exposée à l'air, s'échauffe rapidement jusque vers 100° centigrades. Pour éviter la décomposition du sel qui pourrait résulter de l'extrême élévation de température, il convient d'exposer le produit à l'air en couches minces. Brevet E n° 811.
gaz, l'un de gaz ammoniac, l'autre d'acide sulfureux. Les deux gaz se dissolvent, se combinent instantanément en formant un sulfite d'ammonium cristallisé. La même disposition sert aussi, soit à transformer du sulfite neutre d'ammonium en bisulfite, soit du bisulfite d'ammonium en sulfite neutre en faisant arriver, dans le premier cas, du gaz sulfureux, dans le second de l'ammoniaque, dans la dissolution de sulfite neutre ou de bisulfite d'ammonium. De quelque façon que l'on ait préparé le sulfite d'ammonium, celui-ci cristallise avec 2 équivalents d'eau. On le dessèche jusqu'à ce qu'il ait perdu 1 équivalent d'eau. A cet état, le sulfite absorbe très rapidement l'oxygène atmosphérique. Cette oxydation est tellement rapide que la masse exposée à l'air, s'échauffe rapidement jusque vers 100° centigrades. Pour éviter la décomposition du sel qui pourrait résulter de l'extrême élévation de température, il convient d'exposer le produit à l'air en couches minces. Brevet E n° 811. Inscrit le 31 mars 1888. Exposé le 15 octobre 1888. Procédé pour préparer de l'acide nitrique et des nitrates exempts d'acides halogénés. Par ADOF ENK, à Toennisstein. Objets du brevet 1° Purification des acides nitriques contenant des acides halogénés en chauffant les acides impurs avec des substances organiques, tels que les alcools méthylique, éthylique, dont les dérivés halogénés sont volatils, ou avec des mélanges qui contiennent de semblables substances. 2° Purification des nitrates en les chauffant avec de l'acide nitrique ou avec des substances capables de dégager de l'acide nitrique ou de l'acide nitreux avec addition de l'une des combinaisons organiques sus-indiquées. Description L'acide nitrique contenant de l'acide chlorhydrique (ou le nitrate contenant des sels halogénés, préalablement mélangé d'acide nitrique), est chauffé à une température qui varie suivant la nature du composé organique employé à la purification. Les conditions de concentration et de température doivent être telles que la substance organique se transforme rapidement en son dérivé halogéné. La quantité de substance organique doit être proportionnelle à la masse de chlore qu'il s'agit d'éliminer; elle doit être déterminée par un essai préalable. La réaction se déclare aussitôt elle est caractérisée par le dégagement de composés à odeur nitreuse ou aldéydique.